manual rastreabilidade

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RASTREABILIDADE – ROLHAS DE CORTIÇA
RASTREABILIDADE
MANUAL RASTREABILIDADE
ROLHAS DE CORTIÇA
2015
OBJETIVO
O presente manual tem como objetivo apresentar noções genéricas de rastreabilidade
como um elemento indispensável para o desenvolvimento de um sistema de
segurança alimentar e descrever o modo de funcionamento de uma aplicação
informática para a Rastreabilidade, desenvolvido especificamente para as empresas
do setor rolheiro, no âmbito do projeto Subervin.
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GERAL
1. INTRODUÇÃO
7
2. A TRANSFORMAÇÃO DA CORTIÇA EM ROLHAS
8
3. RASTREABILIDADE – CONCEITO E ENQUADRAMENTO LEGAL
11
3.1 O REGULAMENTO (CE) No 1935/2004
11
3.2 O REGULAMENTO (CE) No 2023/2006
13
3.3 O REGULAMENTO (CE) N.o 178/2002
14
4. A
IMPORTÂNCIA
DE
UM
SISTEMA
HACCP
PARA
ASSEGURAR
SEGURANÇA ALIMENTAR
A
17
4.1. A origem do HACCP
18
4.2. O Primeiro Modelo de HACCP
21
4.3. A segurança alimentar nos dias de hoje
22
5. APLICAÇÃO INFORMÁTICA PARA A RASTREABILIDADE DE ROLHAS DE
CORTIÇA
6. BIBLIOGRAFIA
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1. INTRODUÇÃO
Existem provas incontestáveis relativas à utilização da cortiça no engarrafamento de
líquidos muito antes da nossa era.
Depois do fim do século XVIII na Europa foram produzidas rolhas para a obturação de
vinhos seguindo regras racionais e que se destinavam aos mercados mundiais dos
chamados vinhos de qualidade.
Todos os 9 a 12 anos, a árvore Quercus Suber L, presenteia-nos com a cortiça, um
material excecional. Esta «casca» cresce lentamente como uma carapaça que protege
as árvores do meio agressivo onde crescem e se desenvolvem. Este facto demonstra
um grande poder de adaptação do mundo vegetal às exigências específicas da região
mediterrânica. A utilização deste material natural e renovável, permite a obtenção de
um produto incomparável:
A rolha de cortiça.
O utilizador final da rolha de cortiça, ou seja o consumidor de vinho, deve dispor das
informações necessárias que lhe permitam fazer uma escolha correta. Deve também
receber a garantia relativa à sua escolha, aos seus gostos e preferências, sem
subestimar a sua saúde e a preservação do meio ambiente.
A rolha de cortiça é um produto obtido a partir de cortiça natural e/ou de cortiça
aglomerada, constituída por uma ou mais peças, representando no mínimo 75% de
cortiça em massa. Destina-se a assegurar a estanquicidade de garrafas ou de outros
recipientes e a preservar o seu conteúdo.
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2. A TRANSFORMAÇÃO DA CORTIÇA EM ROLHAS
A transformação da cortiça em rolhas é um processo complexo, que confere a este
material a inocuidade e funcionalidade adequadas para contacto alimentar.
O diagrama de produção industrial de rolhas de cortiça natural pode ser resumido nas
seguintes fases:
ESTABILIZAÇÃO DA CORTIÇA
PREPARAÇÃO DA CORTIÇA (COZEDURA)
ESTABILIZAÇÃO APÓS COZEDURA
RABANEAÇÃO
BROCAGEM
SECAGEM
RETIFICAÇÃO DIMENSIONAL
ESCOLHA
LAVAGEM E SECAGEM
COLMATAGEM (OPERAÇÃO FACULTATIVA)
MARCAÇÃO
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE
CONTAGEM E EMBALAGEM
EXPEDIÇÃO
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A descrição das atividades principais pode resumir-se da seguinte forma:
Estabilização da cortiça
Período para estabilizar a matéria-prima, durante o qual as pranchas de cortiça
repousam ao ar livre antes de serem submetidas à primeira cozedura.
Preparação da cortiça (cozedura)
Imersão das pranchas em água em ebulição para limpar a cortiça, extrair substâncias
solúveis, aumentar a espessura, melhorar a elasticidade e amaciar as pranchas.
Estabilização após cozedura
Período que decorre entre a cozedura e a seleção de pranchas, para aplanar e deixar a
cortiça repousar o suficiente para que ela adquira uma consistência e um teor de
humidade que permitam o traçamento.
Rabaneação
Corte das pranchas de cortiça preparada em várias secções transversais.
Brocagem
Corte da cortiça com brocas para obtenção de uma rolha cilíndrica, sem deformação,
nos limites dimensionais prescritos.
Secagem
Operação de redução do teor de humidade das rolhas semi-manufaturadas, por
tratamento térmico, para assegurar a estabilidade dimensional das rolhas.
Retificação dimensional e chanfragem de rolhas
Operações mecânicas de polimento dos topos (topejar) e/ou ponçagem do corpo da
rolha para obter rolhas com as especificações dimensionais e formas desejadas.
Escolha de rolhas
Operação destinada a separar as rolhas num determinado número de classes visuais
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Lavagem (tratamento com peróxidos)
Conjunto de operações destinadas a assegurar a limpeza, o despoeiramento e a
desinfeção das rolhas, para as preparar para utilização. Consiste num tratamento das
rolhas com peroxido de hidrogénio ou com ácido paracético.
Colmatagem (operação facultativa)
Operação que consiste em obturar as lenticelas das rolhas de cortiça natural lavadas,
com uma mistura constituída unicamente por pó proveniente da retificação de rolhas e
discos de cortiça natural e de cola. O objetivo é melhorar o aspeto das rolhas de
cortiça natural e obter uma melhor estanquicidade de engarrafamento.
Marcação
Operação que consiste na impressão de um logotipo e/ou um texto para personalizar
as rolhas e assegurar a rastreabilidade do fornecedor ao cliente.
Tratamento de superfície
Parafinação
Operação destinada a depositar na superfície da rolha uma camada de parafina para
lubrificar a sua superfície, facilitar a sua introdução e extração do gargalo da garrafa e
melhorar a estanquicidade do engarrafamento.
Siliconagem
Operação destinada a depositar na superfície da rolha uma camada de silicone. O
objetivo é lubrificar a sua superfície, facilitar a sua introdução e extração do gargalo da
garrafa e melhorar a estanquicidade do engarrafamento.
Contagem e embalagem
Operação que consiste na contagem de rolhas, assegurar as condições do transporte
para garantir a entrega nas quantidades esperadas nos contentores e em condições de
preservação adequadas.
Expedição
Envio das rolhas para as colocar à disposição do cliente.
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3. RASTREABILIDADE – ENQUADRAMENTO JURIDICO E NORMATIVO
A livre circulação de géneros alimentícios seguros e sãos constitui um aspeto essencial
do mercado interno, contribuindo significativamente para a saúde e o bem-estar dos
cidadãos e para os seus interesses sociais e económicos.
As rolhas de cortiça destinam-se a contacto alimentar, nomeadamente com bebidas e
devem neste âmbito respeitar:
3.1 O REGULAMENTO (CE) N.º 1935/2004 DO PARLEMENTO EUROPEU E DO CONSELHO
de 27 outubro 2004
Considera os materiais e objetos destinados a entrar em contacto com géneros
alimentícios e também que a rastreabilidade destes materiais deve ser assegurada em
todos as etapas a fim de facilitar os controlos, a recolha dos produtos defeituosos do
mercado,
a
informação
aos
consumidores
bem
como
a
determinação
de
responsabilidades.
Visa garantir o funcionamento eficaz do mercado interno, no que respeita à colocação
no mercado comunitário de materiais e objetos destinados a entrar direta ou
indiretamente em contacto com os alimentos, constituindo simultaneamente a base
para garantir um elevado nível de proteção da saúde humana e dos interesses dos
consumidores. Abrange todos os materiais e objetos destinados a contacto com
géneros alimentícios, por exemplo todos os tipos de embalagem, garrafas (plástico e
vidro), talheres e mesmo as colas e as tintas de impressão de etiquetas.
Introduz disposições especificas relativamente às embalagens ativas e inteligentes que
prolongam o tempo de vida de um alimento ou que reagem quando o alimento está
degradado (por exemplo uma embalagem que muda de cor).
Este regulamento não abrange:
- Os materiais e objetos considerados antiguidades;
- Os materiais de revestimento, tais como os materiais de revestimento da casca dos
queijos, dos produtos de charcutaria ou das frutas;
- As instalações fixas de distribuição de água;
Apresenta as seguintes definições relevantes:
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- «Rastreabilidade», é a capacidade de detetar a origem e de seguir o rasto de um
material ou objeto ao longo de todas as fases de fabrico, transformação e distribuição;
- «Colocação no mercado», é a posse de materiais e objetos para efeitos de venda,
incluindo a oferta para fins de venda ou qualquer outra forma de transferência,
onerosa ou não, bem como a venda, a distribuição e outras formas de transferência
propriamente ditas.
- «Materiais e objetos ativos destinados a entrar em contacto com os alimentos» (a
seguir designados por «materiais e objetos ativos»), são os materiais e objetos que se
destinam a prolongar o tempo de conservação dos alimentos ou a manter ou melhorar
o estado dos alimentos embalados. São concebidos de forma a incorporar
deliberadamente componentes que libertem substâncias para os alimentos embalados
ou o ambiente que os envolve ou que absorvam tais substâncias desses alimentos e do
ambiente que os envolve;
- “Materiais e objetos inteligentes” destinados a entrar em contacto com alimentos são
os materiais e objetos que controlam o estado dos géneros alimentícios embalados ou
o ambiente dos géneros alimentícios.
- «Empresa», é qualquer organização, com ou sem fins lucrativos, pública ou privada,
que se dedique a uma atividade relacionada com qualquer das fases de fabrico,
transformação e distribuição de materiais e objetos;
- «Operador de empresa», é a pessoa singular ou coletiva responsável pelo
cumprimento dos requisitos do presente regulamento na empresa sob o seu controlo.“
No seu Artigo 17.º, apresenta os requisitos para garantia da Rastreabilidade,
nomeadamente:
“1. A rastreabilidade dos materiais e objetos deve ser assegurada em todas as fases, a
fim de facilitar o controlo, a retirada de produtos defeituosos do mercado, a
informação dos consumidores e a imputação de responsabilidades.
2. Tendo devidamente em conta a viabilidade tecnológica, os operadores de empresas
devem dispor de sistemas e procedimentos que permitam identificar as empresas que
forneceram ou a que foram fornecidos os materiais ou objetos e, se for caso disso, as
substâncias ou produtos utilizados no seu fabrico que estejam abrangidos pelo
presente regulamento e respetivas medidas de execução. Essa informação deve ser
facultada às autoridades competentes, a seu pedido.
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3. Os materiais e objetos que são colocados no mercado comunitário devem ser
identificáveis através de um sistema adequado que permita a sua rastreabilidade
mediante rotulagem ou documentação ou informações pertinentes.“
O Anexo I, do Regulamento (CE) N.º 1935/2004, apresenta ainda uma lista de grupos
de materiais e objetos, que podem ser abrangidos por medidas específicas,
aparecendo referência à cortiça.
Assim, deverá ter sido também em consideração o disposto no Artigo 16.º declaração
de conformidade:
1. As medidas específicas referidas no artigo 5.o devem exigir que os materiais e
objetos abrangidos por essas medidas sejam acompanhados de uma declaração escrita
atestando que cumprem as regras que lhes são aplicáveis.
Deve ser disponibilizada documentação apropriada para demonstrar tal cumprimento.
Essa documentação deve ser facultada às autoridades competentes, a seu pedido.
2. Na ausência de medidas específicas, o regulamento não impede os estados membro
de manter ou adotar disposições nacionais relativamente as declarações de
conformidade relativas aos materiais e objetos.
3.2. O REGULAMENTO (CE) No 2023/2006 DA COMISSÃO de 22 dezembro 2006
Relativo às boas práticas de fabricação de materiais e objetos destinados a contacto
com géneros alimentícios.
O Código Internacional das Praticas Rolheiras (CIPR) responde a estas exigências.
É um código profissional desenvolvido e adotado pela indústria rolheira, transparente
claro e preciso que abrange o itinerário técnico e organizacional seguido pela rolha
desde a floresta até ao gargalo da garrafa.
O « Systecode » é a sequência lógica e racional do código que assegura desde
1999/2000 a sua aplicação prática pelos fabricantes de rolhas. É, por isso, um sistema
de adesão voluntária de verificação de conformidade com o CIPR, por realização de
uma auditoria anual efetuada por uma terceira parte (Organismo Internacional) às
empresas da indústria rolheira.
Cumulativamente, o CIPR promove através do mundo uma gestão responsável das
florestas exigindo que:
« O industrial deve comprar cortiça proveniente de montados certificados ao nível da
gestão sustentável (FSC, PEFC, ECOCERT, Subercode, etc.), ou cortiça proveniente de
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uma floresta que tenha implementado um plano de gestão aprovado por uma entidade
pública responsável (AFN) ou proveniente de uma área natural protegida.
Os sistemas de certificação permitem evidenciar que as empresas corticeiras
demonstram o seu compromisso com uma gestão florestal responsável, compram
cortiça proveniente de florestas certificadas e aportam ao consumidor, a evidência que
o produto comprado implica uma ação responsável de gestão sustentável da floresta.
As empresas devem implementar um sistema de rastreabilidade no seu processo de
produção, em função do seu fluxo de materiais, das suas necessidades de
comercialização e dos seus pedidos de clientes. O certificado da cadeia de custódia
garante que todos os produtos etiquetados que passam pelo fluxo produtivo, provêm
de florestas certificadas.
3.3. O REGULAMENTO (CE) N.º 178/2002 DO PARLAMENTO EUROPEU E DO CONSELHO
de 28 de Janeiro de 2002
Determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, cria a Autoridade
Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA) e estabelece procedimentos em
matéria de segurança dos géneros alimentícios, apresenta-nos a definição de
Rastreabilidade, no Artigo 3º, como:
A capacidade de detetar a origem e de seguir o rasto de um género alimentício, de um
alimento para animais, de um animal produtor de géneros alimentícios ou de uma
substância, destinados a ser incorporados em géneros alimentícios ou em alimentos
para animais, ou com probabilidades de o ser, ao longo de todas as fases da produção,
transformação e distribuição.
Refere ainda no Artigo 18º, “Rastreabilidade”:
Será assegurada em todas as fases da produção, transformação e distribuição a
rastreabilidade dos géneros alimentícios, dos alimentos para animais, dos animais
produtores de géneros alimentícios e de qualquer outra substância destinada a ser
incorporada num género alimentício ou num alimento para animais, ou com
probabilidades de o ser.
Resumidamente, a rastreabilidade:
ar
▪ É um processo dinâmico que gera documentação em todas as fases da cadeia;
▪ Permite conhecer a história do produto;
▪ Exige transparência entre os vários intervenientes;
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▪ Exige que cada operador deve guardar, individualmente, toda a informação relativa
a matérias-primas, produtos e processos (fluxo continuo de informações associadas a
um fluxo físico de mercadorias);
▪ Determina que a informação deve poder ser partilhada, quando necessário.
A importância da rastreabilidade reside, portanto, em:
Retirar o produto do mercado no mais curto espaço de tempo possível e com o menor
custo possível, evitando danos e protegendo a Saúde Pública.”
Em 2007, a ISO publicou a norma ISO 22 005 Traceability in the feed and food chain –
General principles and basic requirements for system design and implementation, que
como o seu próprio nome indica, estabelece os princípios gerais e requisitos básicos
para o design de um sistema de rastreabilidade e sua implementação.
O seu principal objetivo é complementar a ISO 22 000, como já anteriormente focado,
com um conjunto de requisitos que permitirão às organizações sistematicamente:
- Rastrear o fluxo de materiais (alimentos para animais, géneros alimentícios, seus
ingredientes e embalagens);
- Identificar a documentação necessária e a monitorização para cada fase de produção;
- Assegurar coordenação adequada entre as diferentes componentes organizacionais
envolvidas na rastreabilidade;
- Exigir que cada parte seja informada de, pelo menos, os seus fornecedores e clientes
diretos.
A escolha da organização sobre a implementação de um sistema de rastreabilidade
deverá depender da legislação aplicável, das características dos produtos e das
expectativas dos consumidores.
Estes sistemas podem ser mais ou menos desenvolvidos tendo em conta as
necessidades do produto e os objetivos que a organização pretende atingir.
A implementação de um sistema desta natureza por uma organização e a sua
extensão/pormenor dependem de:
- Limites técnicos inerentes à organização e produtos (ex. natureza das matériasprimas, tamanho dos lotes, procedimento de transporte, métodos de processamento e
embalagem, entre outros);
- Da relação custos/benefícios do sistema em causa.
A rastreabilidade pode ser divida em:
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- Rastreabilidade a montante - capacidade de conhecer a origem do seu produto em
qualquer ponto do seu processo de produção, manipulação, transformação e
expedição;
- Rastreabilidade a jusante – detetar o que aconteceu ao produto após transferência
para terceiros;
- Rastreabilidade interna – permite vincular os produtos que entram numa empresa
aos que saem.
No âmbito da rastreabilidade interna, o lote torna-se o elemento básico de
identificação no sistema de rastreabilidade.
Mas o que é um lote?
O lote pode ser definido como o conjunto de unidades de venda de um género
alimentício produzido, ou de um produto para contacto, ou uma substância fabricado
ou acondicionado nas mesmas circunstâncias e condições.
Seja qual for o sistema de rastreabilidade definido por cada empresa, este deverá ser
testado regularmente, através dos denominados testes de rastreabilidade que poderão
incluir exercícios de simulação da retirada de um produto do mercado.
A frequência com que deverão ser realizados dependerá da sensibilidade dos
produtos, do grau de maturação do sistema de rastreabilidade implementado e do
nível de formação dos operadores.
O resultado do teste deverá ser registado (por exemplo, através da elaboração de um
relatório) e deverão ser estabelecidas e implementadas ações corretivas, para todas as
situações de desvio detetadas.
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4. A IMPORTÂNCIA DE UM SISTEMA HACP PARA ASSEGURAR A SEGURANÇA ALIMENTAR
Entre os avanços mais significativos, os nossos descendentes certamente incluirão um
conceito que, hoje em dia, a todos parece novo: a inocuidade dos alimentos.
Este tema inclui aspetos que vão desde o local onde são produzidos os animais, o
leite, os cereais e os demais vegetais, até à mesa do consumidor.
Nesta cadeia, são vários os atores que desempenham um papel fundamental:
autoridades governamentais, produtores agropecuários, transportadores de matériasprimas
e
produtos
industrializados,
indústrias
transformadoras,
retalhistas,
universidades, empresas de comunicação social e até mesmo o consumidor; somos
todos responsáveis pela manutenção da inocuidade dos alimentos, evitando que estes
se transformem em fonte de doenças.
Muitos dos organismos que causam doenças ao Homem são parte integrante da flora
gastrointestinal normal dos animais dos quais nos alimentamos, convivendo com eles
sem causar quaisquer danos à sua saúde.
A carne, o leite e os ovos destes animais podem ser contaminados através dos
alimentos por eles consumidos, pelo uso indevido de produtos veterinários ou por
práticas inadequadas na produção, como a acumulação de lixo e outros resíduos em
locais inadequados.
Os alimentos também podem ser contaminados durante a etapa de processamento
devido ao mau funcionamento ou limpeza inadequada do equipamento, uso de
material de limpeza não indicado para a finalidade, infestações de insetos e roedores,
ou, ainda, devido a um armazenamento inadequado.
Vencida a etapa da industrialização, os alimentos continuam expostos à contaminação
nos centros de distribuição, supermercados e mercearias e, finalmente, na casa do
consumidor.
Infelizmente a informação recolhida pela Organização Mundial da Saúde confirma que
mais de 70% dos casos de doenças transmitidas pelos alimentos têm origem no seu
manuseamento desadequado pelo consumidor final.
Atualmente, a grande maioria da população aceita que qualquer iniciativa que tenha
por finalidade garantir a inocuidade dos alimentos passa pelo controlo dos perigos
potenciais de contaminação, sobretudo nos alimentos que apresentam maior risco
para a saúde pública.
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O Dr. Franz Fishler, Comissário de Agricultura da União Europeia, durante a
conferência "Inocuidade dos Alimentos - Um Debate Nacional", realizada em Londres,
em 3 de setembro de 1997, afirmou:
«Estou convencido que, na maioria das vezes, os atuais métodos de inspeção não são
satisfatórios. Eles foram concebidos para identificar problemas que ocorriam nas
décadas passadas mas que, nos dias de hoje, deixaram de ser os perigos mais sérios
relacionados com os alimentos (...). Chegou o momento dos produtores pecuários
começarem a tomar medidas concretas para eliminar os microrganismos patogénicos
da cadeia alimentar.
É necessário dar ênfase ao desenvolvimento da implementação de medidas preventivas
para o controlo destes riscos, através da colaboração entre as autoridades
governamentais e os setores responsáveis da indústria alimentar.
4.1. A origem
O sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos
de inocuidade impostos pela NASA em 1959 para os "alimentos aeroespaciais"
produzidos para os seus primeiros voos tripulados. A NASA tinha, então, duas
preocupações principais.
A primeira relacionava-se com os problemas que poderiam ocorrer com partículas de
alimentos - migalhas a flutuar na cápsula espacial em condições de gravidade zero (a
preocupação estava relacionada com possíveis interferências nos sofisticados circuitos
eletrónicos).
A segunda preocupação dizia respeito à inocuidade dos alimentos que seriam
consumidos pelos astronautas: em hipótese alguma os alimentos poderiam conter
microrganismos patogénicos ou suas toxinas, já que um caso de diarreia numa cápsula
espacial teria consequências catastróficas.
A primeira preocupação, as migalhas de alimentos em gravidade zero, foi superada
com o desenvolvimento de alimentos que podiam ser consumidos de uma só vez e
com o uso de invólucros comestíveis especialmente formulados para manter o
alimento unido.
Além disso, vários tipos de embalagem, altamente especializados, foram utilizados
para minimizar a exposição dos alimentos durante o período de armazenagem.
A amostragem do produto final, para se poder estabelecer com segurança a qualidade
microbiológica de cada lote de alimento espacial, provou não ser prática, senão
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impossível. Tal comprovação foi verificada pelo Dr. Howard Bauman, o cientista que
coordenou a equipa de desenvolvimento do HACCP na Pillsbury. A respeito deste
assunto, o Dr. Bauman disse:
«Nós comprovámos que, se usássemos métodos tradicionais de controlo de qualidade,
nunca poderíamos estar seguros da inexistência de um problema. Isto levou-nos a
questionar seriamente o sistema de controlo de qualidade das indústrias Pillsbury (...).
Se tivéssemos de realizar uma grande quantidade de provas destrutivas para se chegar
à conclusão que o produto era viável para consumo, quanto estaríamos a perder em
relação à inocuidade do produto, tão-somente por estarmos a analisar apenas os
produtos finais? A nossa conclusão, depois de realizada uma avaliação bastante
extensa, foi que a única maneira de termos êxito seria mediante o estabelecimento de
controlos em todo o processo, tanto na matéria-prima, como no processamento, no
ambiente, e nos operários envolvidos».
Para melhor entendimento da pouca viabilidade da amostragem do produto final e das
provas destrutivas que se utilizam para assegurar a qualidade microbiológica dos
alimentos, consideremos a seguinte hipótese: um lote alimentar apresenta-se
contaminado pela bactéria Salmonella, à razão de 1 em cada 1000 unidades de
produto (estimativa, por defeito, de 0,1%); um plano de amostragem que indica a
análise de 60 unidades do lote, teria uma probabilidade de mais de 94% de aprovar o
lote e perder (deixar passar) as unidades contaminadas pela bactéria Salmonella.
Além da evidência estatística de que esse plano de amostragem não seria eficaz na
deteção do produto contaminado, a realidade é que nenhuma empresa teria custeado
uma prova que exigisse a destruição de 60 unidades de cada lote de produto, para
evidenciar a presença de Salmonella. Assim, foi necessário desenvolver uma
abordagem alternativa, para que se pudesse obter o nível de garantia exigido pela
NASA para os alimentos destinados ao programa espacial.
A princípio, o grupo do Dr. Howard Bauman pensou utilizar o "Programa Zero Defeitos"
que fora desenvolvido para testar o equipamento utilizado no programa espacial. Este
programa utilizava uma série de provas não destrutivas para garantir que o mesmo
funcionaria adequadamente.
Entretanto, chegou-se à conclusão que o programa não era apropriado para ser
adaptado aos alimentos, se bem que as provas pudessem ser aplicadas repetidamente
em cada unidade do equipamento.
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Após vários ensaios, o grupo adaptou o conceito "Analise de Modos de Falha, seus
Efeitos e Criticidade" que fora desenvolvido pelos Laboratórios Nacionais do Exército
dos EUA.
Este conceito baseia-se na obtenção de conhecimento e experiência relativos à
produção e/ou processamento do alimento, para prever o que poderia falhar, ou seja,
quais seriam os "perigos potenciais", onde e em que parte do processo essa falha
poderia ocorrer.
Assim, com base neste tipo de análise de perigos, associada aos fatores de risco
específicos dum processo ou produto, passou a ser possível selecionar os pontos onde
as medidas pudessem ser tomadas, ou observações pudessem ser realizadas, para
verificar se o processo havia ou não sido controlado.
As primeiras aplicações de um sistema de segurança alimentar HACCP
No princípio, houve um grande interesse nesta nova preocupação pela inocuidade dos
alimentos. A Administração de Alimentos e Medicamentos dos EUA (U.S. Food and
Drug Administration - FDA) começou a treinar os seus inspetores para a aplicação do
HACCP, determinando a realização de inspeções especiais em estabelecimentos
produtores de alimentos, utilizando a nova metodologia.
O assunto foi discutido em várias reuniões científicas em território americano,
incluindo uma realizada num simpósio especial aquando da reunião anual do Instituto
de Tecnologia de Alimentos (IFT), em 1974.
Durante a década de 1970, a FDA elaborou um regulamento para os alimentos
enlatados de baixa acidez e/ou acidificados. Efetivamente, a sigla HACCP não aparece
neste regulamento, é evidente que o mesmo foi elaborado com base nos seus
conceitos.
Depois desse grande interesse inicial pelo assunto, o tema HACCP perdeu relevância.
Enquanto
que
a
descrição
dos
princípios
HACCP
é
relativamente
breve,
o
desenvolvimento de um plano HACCP não é nada simples, já que sua implementação
exige um tempo considerável, além de habilidade e conhecimentos científicos e
industriais específicos.
Por essas razões, com a exceção de algumas indústrias de grande dimensão e da
exigência regulamentar da FDA na aplicação de seus princípios para o controlo das
conservas enlatadas de baixa acidez e/ou acidificadas, o HACCP não foi adotado pela
grande maioria da indústria alimentar.
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O interesse pelo tema voltou a incrementar-se em 1985, quando o Comité de Proteção
de Alimentos da Academia Nacional de Ciências dos EUA (NAS), publicou um relatório
sobre critérios microbiológicos. Este relatório foi o resultado de um estudo
encomendado por várias agências governamentais, responsáveis pela inocuidade dos
alimentos. Se bem que a encomenda das agências governamentais dizia respeito
apenas ao estabelecimento de critérios microbiológicos para os alimentos, a verdade é
que o relatório final fazia apologia ao HACCP.
Neste documento, o Comité de Proteção de Alimentos (FPC) recomendava às agências
federais de controlo e às indústrias processadoras de alimentos a utilização do HACCP,
já que esse era o meio mais efetivo e eficiente para garantir a inocuidade dos
alimentos.
As recomendações contidas no relatório da NAS, em 1985, motivaram a formação de
um
comité
composto
principalmente
por
microbiologistas
alimentares,
que
constituíram um painel de especialistas para assessorar os Secretários de Estado
(Ministros) da Agricultura, Saúde, Comércio e Defesa dos EUA.
Esse comité reuniu-se pela primeira vez em 1988 e foi designado comité nacional de
assessoria em critérios microbiológicos para alimentos (NACMCF). Parte da missão do
NACMCF era motivar a adoção do HACCP como garantia da inocuidade dos alimentos.
Nas suas primeiras reuniões e discussões, foi evidenciado que os membros do comité
possuíam as mais variadas opiniões sobre o assunto, muitas delas divergentes entre si.
Por essa razão, tornou-se necessária a criação de um grupo HACCP para estudar
detalhadamente o assunto, a fim de fazer recomendações ao NACMCF.
4.2. O Primeiro Modelo de HACCP
O conceito HACCP foi apresentado ao público pela primeira vez durante a Conferência
Nacional sobre Proteção dos Alimentos em 1971. O sistema inicial consistia em três
princípios:
-A identificação e avaliação dos perigos associados à criação/comercialização/
abate/industrialização/ distribuição;
- A determinação dos pontos críticos para controlar qualquer perigo identificado;
- O estabelecimento de sistemas para monitorizar os pontos críticos de controlo.
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Além destes três princípios, identificava-se o PCC como o ponto, no processo de
fabrico do alimento, cuja perda de controlo poderia resultar num perigo inaceitável
para sua inocuidade.
A natureza preventiva do sistema HACCP evidencia-se quando os princípios acima
enunciados são assim descritos:
- Identificar qualquer problema relacionado com a inocuidade que esteja vinculado à
cadeia produtiva de alimentos;
- Determinar os fatores específicos que precisam de ser controlados para evitar os
problemas, antes que eles ocorram, estabelecer sistemas que possam medir e
documentar se esses fatores estão a ser controlados adequadamente.
4.3. A segurança alimentar nos dias de hoje
A análise de riscos e a matriz dos pontos críticos HACCP (do inglês - Hazard Analysis
Critical Control Points) - é um sistema preventivo que busca a produção de alimentos
inócuos.
Este sistema preventivo de controlo é um processo científico que representa o que há
de mais moderno na atualidade, tendo por finalidade “construir” a inocuidade nos
processos de produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos
alimentos.
Este sistema é suportado pela aplicação de princípios específicos e técnicos na
produção e na manipulação de alimentos, desde o campo até a mesa do consumidor.
Atualmente, o Regulamento (CE) n.º 852/2004 (obrigatório a partir de 1 de Janeiro de
2006) define que os operadores das empresas do sector alimentar devem criar, aplicar
e manter um processo ou processos permanentes baseados nos princípios HACCP.
Este regulamento é aplicável em todas as fases da produção, transformação e
distribuição de alimentos, sem prejuízo de requisitos mais específicos em matéria de
higiene dos géneros alimentícios.
A International Organization for Standadization (ISO) publicou, em Setembro de 2005,
a ISO 22000, que define os requisitos para a implementação de Sistemas de Gestão da
Segurança Alimentar, segundo a Metodologia HACCP.
A implementação desta Norma permite a definição de um Sistema de Gestão de
Segurança Alimentar que possibilitará, além do reconhecimento da empresa como
"Empresa Certificada", o cumprimento dos requisitos legais, nomeadamente do
Regulamento (CE) n.º 852/2004.
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Tanto o Regulamento (CE) n.º 852/2004, como a norma ISO 22000, referem requisitos
de rastreabilidade.
Os países mais desenvolvidos do mundo começaram a aplicar um sistema HACCP para
assegurar a inocuidade de pescado, carnes e derivados e, num futuro muito breve,
este sistema estender-se-á a todos os alimentos.
O objetivo é, além do mais, assegurar a preparação dos alimentos de modo seguro, e
demonstrar por uma documentação técnica apropriada que o produto foi produzido
com toda a segurança.
O conceito básico destacado pelo HACCP é a prevenção e não a inspeção do produto
acabado
Baseado neste conceito o HACCP consiste simplesmente na aplicação metódica e
sistemática da ciência e da tecnologia na planificação, no controlo e na documentação
da produção de alimentos inócuos.
O "onde" e o "como" são representados pelas letras HA (Análise de Perigos) da sigla
HACCP. As provas de controlo do fabrico dos alimentos recaem nas letras CCP (Pontos
Críticos de Controlo).
Se o "onde" e o "como" são conhecidos, a prevenção torna-se simples e óbvia, e a
inspeção e as análises laboratoriais passam a ser supérfluas.
O sistema HACCP é concebido e desenvolvido para ser aplicado aos fatores associados
com matérias-primas, ingredientes, processos de produção e outros tratamentos a fim
de prevenir a ocorrência de contaminações e por isso deve ser aplicado para assegurar
a segurança alimentar.
Os princípios do HACCP são aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos,
incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos
alimentos, os serviços de alimentação coletiva, os sistemas de distribuição e
manuseamento e a utilização do alimento pelo consumidor.
Os agricultores e os produtores agropecuários, as pessoas encarregadas do
manuseamento e distribuição e o consumidor devem possuir toda a informação
necessária sobre o alimento e os procedimentos relacionados com o mesmo, pois só
assim se poderá identificar o local onde uma hipotética contaminação possa ter
ocorrido, para que se possa determinar o modo pelo qual seria possível evitá-la.
Este conceito cobre todo o tipo de fatores de risco ou perigos potenciais à inocuidade
dos alimentos - biológicos, químicos e físicos-, quer sejam os que ocorrem de forma
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natural no alimento, no ambiente ou sejam decorrentes de erros no processo de
fabrico.
Enquanto que os perigos químicos são os mais temidos pelos consumidores e os
perigos físicos os mais vulgarmente identificados (pelos, fragmentos de ossos ou de
metais, ou outros materiais estranhos), os perigos biológicos são os mais sérios do
ponto de vista da saúde pública. Por esta razão, ainda que o sistema HACCP trate dos
três tipos de perigo, os perigos biológicos devem ser abordados em maior detalhe.
Por exemplo, um pedaço de metal (perigo físico) num alimento pode provocar uma
lesão bucal num consumidor, ao passo que a contaminação de um lote de leite
pasteurizado com Salmonella pode afetar centenas ou milhares de consumidores.
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5. APLICAÇÃO INFORMÁTICA PARA A RASTREABILIDADE DE ROLHAS DE CORTIÇA
A aplicação informática para rastreabilidade ”SUBERTRACE” pode ser descarregada no
site:
www.subervin.eu
Para facilitar a tarefa das pequenas empresas, relacionada com a rastreabilidade de
rolhas de cortiça desde a entrada na empresa da prancha de cortiça crua até à entrega
de rolhas acabadas ao cliente, foi desenvolvida no âmbito do projeto SUBERVIN, uma
aplicação informática. Esta aplicação foi desenvolvida em MS Excel® por ser um
programa acessível e conhecido pela maior parte dos utilizadores de informática, no
entanto
é
limitado
para
grandes
aplicações,
podendo
neste
caso
diminuir
consideravelmente a rapidez e capacidade de resposta. Tendo em consideração estas
limitações, a aplicação foi concebida de forma que a cada página corresponda uma
operação industrial, mas outras poderão ser criadas.
As páginas criadas de base são as seguintes:
- Entrada de cortiça crua;
- Cozedura;
- Fabricação de rolhas (rabaneação, brocagem, escolha prévia);
- Mistura de rolhas;
- Escolha;
- Colmatagem;
- Lavação;
- Colmatagem;
- Marcação;
- Tratamento de superfície;
- Expedição.
A aplicação é auto explicativa e à medida que vão sendo preenchidas as páginas, a
informação flui e vai-se acumulando na base de dados o que permite fazer o exercício
de rastreabilidade na página rastreabilidade.
Devem ser criados lotes com designações distintas quando se procede a uma nova
operação e quando se compram novas matérias-primas (produtos de cortiça) para
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distinguir a origem dos produtos. Como é por exemplo, o caso de um lote de cortiça
preparada na empresa e um lote de fardos de cortiça comprados ou um lote de rolhas
produzidas na empresa e um lote de rolhas compradas.
Pela designação atribuída a cada lote deverá ser possível saber em que atividade de
produção o produto de encontra. Por exemplo, a designação do lote pode ser
constituída por um código alfa numérico em que a primeira letra corresponda à última
operação efetuada. Como é o caso do quadro seguinte:
Lote
Tipo de produto
A XXX
Lote Amadia (pranchas de cortiça crua)
P XXX
Lote Preparada (cortiça preparada na empresa)
F XXX
Lote Fardos (cortiça comprada)
B XXX
Lote Brocada (rolhas fabricadas)
M XXX
Lote Mistura de rolhas
L XXX
Lote Lavadas (rolhas lavadas)
C XXX
Lote Colmatadas (rolhas colmatadas)
T XXX
Lote Tratadas (rolhas tratadas com acabamento de superfície)
E XXX
Lote Expedição (rolhas para expedição)
Em que XXX corresponde à codificação atribuída pela empresa (p. ex. um número
sequencial)
A encomenda do cliente irá ser associada ao lote correspondente na última etapa de
produção.
Nota: Se a empresa não quiser seguir esta indicação (de atribuir a cada etapa de
processo um lote), poderá ter de consultar as folhas da aplicação individualmente para
clarificar possíveis omissões no exercício de rastreabilidade.
Os lotes e a sua respetiva composição são definidos pela empresa e assumidos pelo
sistema
à
medida
que
os
dados
são
introduzidos.
Em
caso
de
erro
ou
incompatibilidades de dados o programa assinala um alerta, para induzir as correções
de dados correspondentes.
Em cada página as colunas que fazem a rastreabilidade são assinaladas a verde.
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Os campos de entrada de dados são editáveis, podendo ser acrescentados ou
eliminadas as colunas com a informação adequada e pertinente, de acordo com o
domínio da atividade/ processo da empresa. Só não é possível alterar as colunes
verdes, uma vez que são estas que permitem fazer o exercício de rastreabilidade.
Esta ferramenta está disponível no portal SUBERVIN.EU
Como exemplo apresentam-se em seguida “printscreen” do programa MS Excel®
denominado “SUBERTRACE”, contendo exemplos de introdução de dados.
Exemplos de uso da aplicação informática SUBERTRACE – “printscreen”
Folha de entrada de dados relativos à entrada de cortiça amadia
Folha de entrada de dados relativos à cozedura de cortiça.
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Folha de entrada de dados relativos à mistura de lotes de rolhas de cortiça.
Folha de entrada de dados relativos à expedição.
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Folha ilustrativa de um exercício de rastreabilidade.
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6. BIBLIOGRAFIA
Código internacional das práticas rolheiras, CELiège
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www.subervin.eu

manual rastreabilidade

Transcrição

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