De novo, temos a velha necessidade incentivando a nós

Padronização da produção de matrizes
Comentário sobre Donald Mardsen, da ULANO
De novo, temos a velha necessidade incentivando a nós articulistas, chamar a atenção do povo para
o fato que, tudo o que se faz todo dia, fica melhor se feito de forma organizada e, fundamentalmente,
se o resultado independer do humor do operador, do clima, do “...ooops”, e das demais variáveis.
Já pensou se o seu restaurante predileto te apresentasse uma gororoba e o maitre viesse explicar
que o chef hoje está meio estressado? Ou que deu um probleminha com o fogão? Ou que os
hortifrutis estavem meio passados? No mínimo seu restaurante deixaria de ser o predileto.
Na hora de preparar a matriz serigráfica, se você faz isto como serviço “pra fora”, provávelmente já
pratica alguma forma de padronização. Mas se faz matrizes internamente, seu cliente é interno –
mas ainda assim é cliente. Se o encarregado do laboratório for “gente importante”, sempre pode
calar a boca do impressor dizendo que o problema está na área da impressão, mas quando a
qualidade da comida é posta em dúvida, a predileção sofre – e um belo dia o restaurante, o chef, ou
o maitre serão substituídos.
Saiu na Screenweb um artigo do Donald Marsden em novembro, sobre padronização. Como o santo
da casa nunca faz o milagre, em vez de repetir o venho dizendo hã 28 anos, quando deixei a linha de
produção e passei a ser consultor – vou destacar os pontos do artigo dele e
colocar minha colherinha. Donald se formou na universidade Princenton,
trabalha atualmente na Ulano, é palestrante e articulista de serigrafia,
presidente emérito da Academia de Tecnologia Serigráfica nos USA.
(1) Filosofia - Pensar em si como um fabricante de um produto, e não como um
“serígrafo”. Um fabricante de produto procura não deixar nada do que se refere
ao seu produto ao acaso. Serígrafos tem a tendencia a ficar fazendo
experimentações (como um artista criador) e isto é detrimental à “qualidade da
comida”. Comprar materiais confiáveis de fontes confiáveis (e não a oferta “da
hora”). Obtendo uma melhoria na forma de fazer, documentar e medir
objetivamente os resultados. Conseguindo otimizar a produção, insistir na
conferencia de cada passo e colocar listas de checagem documentadas como
procedimentos internos. Isto tudo é o primeiro passo básico na padronização.
(imagem = Ari, o famoso filósofo grego)
(2) Condições ambientais – A maioria dos trabalhos
pode não requerer uma estrutura de Sala Limpa, mas
o pó sempre será o inimigo no. 1 de quem trabalha
com imagem. Já a temperatura e umidade impactam
diretamente no resultado da produção de matrizes, e
a eliminação destes fatores como variáveis é
importante em qualquer tipo de matriz.
(imagem = Dois pontos de poeira)
Publicado na “Empresário Serigráfico”
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(3) Esticagem de telas – A tela é
selecionada primeiramente
conforme a quantidade ou carga
de tinta desejada, e em segundo
lugar obedecendo os limites da
fineza de detalhes ou retícula
empregada. (não adianta usar
uma tela finíssima que deixa as
cores “lavadas” e depois ficar
culpando o fabricante da tinta). O
quadro tem que suportar a tensão
sem se deformar, ceder, empenar.
A tensão afeta a distancia de foracontato (quanto mais tensão,
mais baixo pode ser o foracontato) e esta distancia afeta a
deformação da imagem impressa.
Tensões iguais, deformações
iguais e vice-versa. A quantidade
máxima de tensão para um tecido
serigráfico é informado pelo
fabricante (consulte sempre); use uma tensão compatível com o processo de impressão ao qual a
matriz se destina, e estabeleça valores medindo com o tensiômetro (nada de tamborim, que não é
carnaval, é produção de matriz).
(imagem = medindo a força de esticagem de arco e flechas).
(4) Dmin, Dmax, nitidez – Se você (provavelmente) não usa equipamento CTS (compiuter-to-screen),
então usa fotolitos. Na parte transparente a luz deve passar, e na parte da imagem deve ser bloqueada
– QUANTO???? - é a pergunta que não quer calar. A densidade ideal onde a luz “não passa” é 4,0
(representa que apenas 0,001% da luz chega a passar). (nota – se você compra filme fotolito por metro
quadrado, esqueça isto, desconheço fornecedores do gênero que atendem a este requisito). A
densidade é medida com um densitômetro de transmissão, nas escolas de artes gráficas você pode
fazer medições periódicamente para checar a qualidade do seu fornecedor. Na parte transparente, a
densidade deve ser idealmente 0,5 ou menos. (se você usa filmes de base leitosa ou fotolitos velhos
amarelados pelo enxofre que devia ter sido removido por uma lavagem adequada por quem o fez,
esqueça este requisito também e “boa sorte”). Filmes fotolito processados fora das recomendações dos
fabricantes de filme fotográfico podem
apresentar uma auréola que divide as áreas
de imagem e não imagem. O tamanho
máximo para esta auréola deve idealmente
ser difícil de detectar mesmo sob
microscópio de 50X. (nota – não há valores
de normas, mas algo tão pequeno como 10
micra vai impactar no resultado de uma
retícula por exemplo). Meça de vez em
quando – se o resultado do seu fornecedor
for variável, o prato do seu restaurante
também vai ser.
(imagem = vazamento....)
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(5) Prensa de contato – Precisa falar da limpeza do vidro...? Uma fórmula
de limpa-vidros é apresentada ao lado.
Ou compre um bom limpa-vidros comercial.
O lençol de borracha preta é melhor, caso contrário use um cartão preto
no verso da tela ao fotografar. A pressão do vácuo deve ser de 500
mm/hg, acima disso podem haver problemas como anéis de Newton
afetando retículas e distorções da imagem fotografada.
(anéis de newton são uma forma de moiré que pode afetar a
fotografia de imagens reticuladas, ver figura ao lado)
A fonte deve ter intensidade de UV adequada à emulsão e
camada aplicada, e a geometria da luz deve ser idealmente
1,5 vezes a diagonal da imagem (com a distancia igual à
diagonal da imagem, a perda de intensidade nas bordas pode
chegar a 20% - sem refletor).
Além disso, a intensidade de UV depende da alimentação (195 volts é diferente de 225 volts, óbvio.
Mediu a alimentação durante o decorrer do dia...? Boa sorte...?).
De 200 para 220 V temos 10%, mas na saída de UV isto pode representar mais de 25% de diferença –
o efeito dos transformadores na conversão da tensão é multiplicativo.
Quer tranquilidade? Compre uma fonte chaveada eletrônica. Não dá pra fazer o investimento agora?
Dê um jeito de medir a eletricidade que entra e a potencia do UV que sai. Um radiômetro do tipo que
calibra curadoras UV pode ser adaptado para medir a expositora. Idealmente, use um integrador ao
invés de temporizador na fotografia de telas. Mesmo o integrador vai falhar se a energia de entrada
variar muito. Quer REALMENTE não ter que pensar nisso? Os equipamentos CTS de exposição direta
o fazem em áreas pequenas por varredura e por isso tem (por construção) muito menos variação na
exposição...
(6) Especificações da reprodução – depois e mais além do tecido, fotolitos, e fotografia da tela, o
primeiro passo direto na direção da padronização é a seleção do sistema de estencil adequado a
tamanho da tiragem, propriedades da reprodução e infra-estrutura existente. Os produtos devem
suportar o tipo de solvente usado na tinta e limpeza na impressão, velocidade de exposição, e as
principais medidas da qualidade da imagem: acutancia, ou nitidez de bordas, definição ou desvio
direcional dos detalhes, e resolução ou tamanho do detalhe
reproduzido. Estas especificações podem ser medidas
independentemente – por exemplo uma tela feita com filme de
recorte pode apresentar excelente acutancia e uma resolução
baixa. Por outro lado nada adianta usar uma tela finíssima que
apresenta um serrilhado, embora bem pequeno por causa da
contagem de fios. A medição da acutancia é difícil de fazer,
requer microscopia especial.
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(7) Espessura de emulsão e Rz – A espessura de emulsão aplicada acima da superfície dos fios (em
inglês EOM – emulsion over mesh) afeta o nivelamento da superfície do estencil ou Rz, e a espessura
de tinta nas bordas de imagem (em uma área com cerca de 0,4 mm ao redor das bordas).
Espessura demasiada afeta a definição dos traços
e reduz a margem para o ajuste da viscosidade
da tinta. Qualquer espessura na face interna da
tela é detrimental na desmoldagem da impressão
e definição das bordas da imagem. A impressão
de detalhes finos com emulsão espessa é muito
difícil de fazer. A espessura teórica ideal é algo
próximo ao zero para impressão de cromias
(espessura quase = zero não é possível com
emulsões líquidas, só com indiretos ou capilares).
Steven Abbot PhD em artes gráficas, (da McDermid-Autotype) desenvolveu na escola de Leeds um
conceito de ganho de ponto dinâmico (que chamou de PITS - piling ink tone skewing = desvio tonal por
relevo de tinta), fenômeno que só ocorre na impressão de serigrafia e que sofre influência direta da
espessura de emulsão.
Alguns autores falam em 25 a 30% da espessura do tecido como parâmetro para obter o melhor
nivelamento Rz, o que é particularmente verdade para emulsões com baixo teor de sólidos (isto
significa de 15 a 20 micra de espessura para telas de 120 a 150 fios). Para cromias, espessuras de 5 a
7 micra tem sido recomendadas, e com filmes capilares é possível obter telas consistentemente
(repetidamente) com espessuras por volta de 2 a 3 micra.
Obter repetitividade de espessuras usando emulsões líquidas não é
possível manualmente, a menos que uma tolerancia acima de 25%
seja aceitável.
Obter repetitividade de espessuras com o emulsionamento
mecanizado tampouco é possível se não houver uma padronização
das tensões – telas mais frouxas “capturam” mais emulsão a cada
passada do que as mais tensionadas (para não mencionar a questão
de uniformidade das tensões e diferenças de espessura na área da
tela...). Algumas máquinas emulsionadoras tem sido desenvolvidas
tendo calhas aplicadoras com controle do nível da emulsão para
melhorar a consistencia da camada.
Para conferir resultados, tem que medir a espessura (por ex com um
medidor usado para medir camadas de tintas
em pinturas) e tem que fazer isto ao longo da
área da tela, se quiser declarar que está
uniforme e consistente com as especificações
(senão, o prato de hoje ficou um pouco mais
salgado, etc...).
(Acima - medidor indutivo de camadas,
abaixo - rugosímetro)
Medir o Rz (média de medições de
rugosidades médias Ra em cinco
amostragens) requer um rugosímetro,
instrumento relativamente dispendioso –
afortunadamente Rz é conceito universal de
metrologia (normatizado no Brasil pela NBR
6405/1988), e uma boa escola técnica de
mecânica costuma ter este tipo de instrumento
para você fazer suas medições periódicas. É sempre bom lembrar
que o curso da amostragem tem que ser feito em um ângulo de 22,5
graus em relação aos fios da tela.
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(8) Emulsionamento capilar – usar filmes permite obter
resultados “de máquina” sem o investimento em
equipamento emulsionador sofisticado, além de permitir
espessuras menores para impressões com a maior
resolução possível.
Entretanto, aqui é o ponto onde a poeira é inadmissível,
o desengraxe é uma atividade técnica de tratamento de
superfície (e não um lava-rápido “tapinha” com
detergente “da hora”), e a técnica do spray manual é um
convite à inconsistência de resultados. Assim como a tela
faz a dosagem de tinta na impressão, faz também a
dosagem da água na disssolução superficial do filme
capilar.
Por isso, desengraxantes especiais com agentes
químicos umectantes fazem parte integrante e
indissolúvel do sistema. O “caríssimo” sistema capilar de preparação de matrizes pode se igualar em
custo ao emulsionamento manual acima de 50 telas de 1,0 x 1,0 metros se considerados os custos
operacionais – tem que fazer a conta, matéria para artigos próximos.
(9) Secagem antes da fotografia – O teor de umidade na emulsão no
momento da fotografia influencia a sensibilidade fotográfica e também a
resistencia química da tela na impressão.
Uma estufa para secar telas deveria extrair umidade e não apenas
soprar ar quente sobra as telas (algumas apenas aquecem o ar e
deixam que ele procure as telas por conta própria...). Muito calor
prejudica a sensibilidade fotográfica, sendo que a temperatura da
emulsão idealmente não deveria ultrapassar os 30 graus Celsius.
Enquanto água estiver sendo evaporada desde a emulsão, esta não se
aquece, mas quando não houver mais água, o aquecimento ocorre
rápidamente.
Medidores de umidade por contato adequados para telas ainda não são
comuns, e os modelos similares de baixo custo para papel e madeira
não servem, porque trabalham no fundo da escala – muito próximos do
zero – para permitir um controle eficiente. A solução que permite a consistencia de resultados sem
medir a umidade é manter a tela por mais tempo em estufa com temperatura baixa (por ex 35 graus).
(10) Otimização da exposição e processamento – Controlar a exposição é uma forma de garantir a
durabilidade, resistencia e qualidade geral da matriz. Mas, conforme a espessura da emulsão, a
quantidade de exposição terá que variar para se chegar à exposição ideal.
A escala de densidades de 21 passos (stouffer) é uma tira de
filme de 5 -10 mm que, fotografada em conjunto numa área da
tela fora da imagem fornece um indicativo da qualidade da
exposição. Esta análise não é exata porque a avaliação é feita
no limiar da retenção da emulsão (em um dos degraus de
densidade) onde a pressão da água da revelação interfere. Se
um equipamento de revelação de telas com pressão,
temperatura da água e tempo for empregado, esta ferramenta
pode dar uma indicação mais precisa, onde cada passo
(degrau) de densidade corresponde à metade do tempo de
exposição empregado. Típicamente é considerado para telas serigráficas o degrau 7- 8 (médio) da
escala stouffer. É claro que se trata de uma análise útil para o trabalho continuado, onde qualquer
ajuste será feito na próxima tela a fotografar.
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(11)A melhor ferramenta para a determinação do tempo de
exposição é um filme com uma escala combinada de
densidades junto a um teste de resolução de imagem. Com
esta ferramenta, uma exposição prévia de teste tem que ser
feita com tempo de exposição extendido. As janelas de
densidades usualmente trazem números de guia, que
multiplicados pelo tempo de exposição empregado no teste,
indicarão o tempo correto a utilizar para telas preparadas nas
mesmas condições do teste.
Uma forma de interpretação dos resultados é verificar a
mudança de coloração entre o fundo e as áreas das janelas de
densidade, porque os sensibilizantes (corantes) diazóicos mudam de
cor quando expostos ao UV. Assim, se não há diferença de cor entre o
fundo da janela de densidade e a área externa da imagem, significa que
a totalidade do sensibilizante foi químicamente convertida na exposição
correspondente ao tempo empregado menos a quantidade de luz retida
pela densidade controlada pela janela do filme teste.
Adicionalmente, as imagens teste de resolução que se repetem para
cada janela de densidade permitem avaliar a performance da emulsão
junto com a infra-estrutura de fotografia, em termos de quantidades de
detalhe em função da exposição. A melhor exposição é a que rende a
melhor quantidade de detalhe com a melhor resistencia química (a
maior exposição possível).
No caso dos filmes indiretos a análise é ligeiramente diferente, porque
com uma exposição muito grande a aderencia irá falhar. Para filmes
indiretos (Autotype Five-star, Novaplus, Ulano Pulsar, Chromaline
Reflex) a melhor referência é a espessura da base da imagem nas
janelas de densidade (medir com o micrômetro), e/ou a resolução
obtida. Nos filmes indiretos a redução da exposição não causa redução
da resistencia química, e sim uma espessura menor
do estencil até o limite da perda de detalhes, porque
a aderencia na tela é feita após o processamento da
imagem.
A subexposição de emulsões diretas e filmes
capilares para tentar obter mais detalhes é uma
receita para o desastre, a inconsistência e os
problemas cardíacos associados às surpresas nos
resultados da produção. Reexposição e
endurecedores químicos tem um limite nos resultados que também dependem de todos os fatores
mencionados até aqui. A subexposição faz com que emulsão na área exposta seja parcialmente
dissolvida na revelação, restando menos material para ser endurecido pelo produto químico.
(12) Conclusão – Preparar matrizes serigráficas com qualidade significa não dar oportunidade para a sorte
ou azar na forma de produzir. O olho não tem régua interna, os dedos não tem sensores de pressão
calibrados em gramas ou quilos, as aparências enganam e, como dizia o filósofo - “a confiança mata o
homem e engravida à mulher”.
Tudo o que se produz tem formas de quantificar, e se queremos ter consistência (fazer sempre igual e
da melhor forma possível) temos de padronizar. Qualidade é atender às medidas especificadas, na
unidade de medidas, na quantidade pedida e nas tolerâncias permitidas. O resto é opinião subjetiva
– todo mundo tem direito à sua própria, mas não se chega a acordo comercial profissional desse jeito,
e sob argumentação subjetiva o cliente ficará sempre insatisfeito.
Ary Luiz Bon
… teimoso, insistente, teórico demais, muito rígido nos conceitos, metido, sabichão, intolerante, e fica “puto da
vida” quando ouve falar que a culpa é da serigrafia, que o processo é atrasado ou primitivo.
Publicado na “Empresário Serigráfico”