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Criando um mundo melhor
Atlas Copco Brasil - Divisão Mineração e Construção
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r
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Fornecedora Máquinas Equipamentos Ltda.
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Lequip Imp. Exp. Maq. Equip. Ltda.
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M.C.M. dos Santos - Compressortins
Palmas - TO
Tel.: (63) 3215-2577
É
fácil achar pessoas na Atlas Copco que passaram as suas vidas
profissionais melhorando a produtividade nas indústrias de
mineração e construção. Essas pessoas contribuíram para um
aumento fantástico no desempenho dos equipamentos de perfuração, independentemente se isso envolve perfuração de exploração
na América do Norte, túneis nos Alpes europeus ou mineração na
América do Sul.
A Atlas Copco tem sido uma companhia industrial por 135 anos, e eu
tenho orgulho de dizer que, através dos anos, nós temos contribuído com
muitas mudanças no mundo, anteriormente inconcebíveis.
Atuando na construção de estradas e túneis, nós criamos meios para
que mercadorias sejam entregues, pessoas se encontrem e idéias sejam
trocadas. Nossos equipamentos e pessoal ajudaram a localizar o minério,
que extraído é transformado em metais e depois nos elementos que são
parte vital do mundo em crescimento que vemos. Edifícios, carros,
eletrônicos... os sinais da nossa contribuição estão em toda parte.
Nós também garantimos que poços de água e energia sejam perfurados
tanto em países desenvolvidos quanto emergentes, e temos soluções de
perfuração para óleo e gás. Seja na segurança de um novo metrô em
Almaty, Cazaquistão, ou escavando instalações de armazenagem de óleo
no Oriente, tudo é tornado possível por dedicados engenheiros de serviço,
projetistas, pessoal de produção e muitos outros.
Nesta edição da M&C você pode ler sobre como nós estamos ajudando
a construir as fundações para o novo Yankee Stadium em Nova Iorque.
Nos próximos anos, gerações de fãs vão desfrutar desse novo templo do
beisebol. Você pode também ler como a infra-estrutura da Suécia está
sendo melhorada pela construção de um túnel para uma nova ligação
ferroviária européia.
Essas histórias destacam como nós, uma companhia de pessoas
comprometidas com produtos inovadores, temos parte ativa no
desenvolvimento do mundo em que vivemos. E como o mundo se
desenvolve, assim fazemos nós. Nós seguiremos ampliando a nossa
perícia e produzindo os melhores equipamentos para ajudar a tornar este
mundo um lugar melhor.
Finalmente, eu gostaria de convidá-lo para a MINExpo em Las Vegas
em setembro. Nós mostraremos os últimos desenvolvimentos – um dos
quais eu creio que dará paz de espírito a muitos mineiros. O chumbador
Roofex é uma solução engenhosa para estabilizar rochas instáveis e criar
possibilidades de acessar novas e difíceis áreas em minas.
Espero vê-lo lá!
Oestear Equipamentos Ltda.
Campo Grande - MS
Tel.: (67) 3028-1677
é publicada pela Atlas Copco.
A revista focaliza na experiência
e conhecimentos da empresa,
produtos e métodos usados para
a perfuração, escavação, reforço
e carregamento de rochas em
Publicado por
Suécia
Telefone
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Editor
Redator Chefe
PÁGINA 4
PÁGINA 6
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PMA Equipamentos de Mineração Ltda.
Goiânia - GO
Tel.: (62) 3565-2520
Rock Center Comércio e Representações Ltda.
Contagem - MG
Tel.: (31) 3911-2662
Presidente, Atlas Copco
Geotechnical Drilling and Exploration
VIVA LAS VEGAS Um trailer dos produtos e soluções de serviços da Atlas Copco
planejados para a MINExpo deste ano.
CONSTRUINDO NO MUNDO A Odebrecht faz obras com sucesso em muitas partes do
mundo.
Conselho Consultivo Editorial
PÁGINA 11
Ulf Linder, Mathias Lewén,
P-G Larén.
CASO PARA REVESTIR Porque uma empreiteira finlandesa escolheu o sistema
Symmetrix para os exigentes trabalhos de fundação em Turku, Finlândia.
PÁGINA 14
Produção Editorial
Projeto & Layout
CORRIDA À BASE O sistema Symetrix em ação de novo – desta vez apoiando o
mundialmente famoso NewYorkYankees nas obras do seu novo estádio.
PÁGINA 16
MONTANA Mais de 100.000 toneladas de rocha são extraídas todo dia na Continental
Pit em Butte, Montana, e apenas duas perfuratrizes mantêm a produção.
PÁGINA 18
QUANDO A EMPREITEIRA TURCA Ozturk Yapi precisou aumentar sua capacidade de
perfuração, ela procurou no mercado a máquina ideal – e a encontrou.
PÁGINA 19
PROGRESSO NOS TRILHOS Os novos Boomers estão trabalhando na ferrovia sueca
Ådalsbana e ‘avançando a todo vapor’.
Editor (Brasil)
PÁGINA 24
Marilene G. Dora
[email protected]
TECNICAMENTE FALANDO A M&C segue a evolução do Rig Control System e vê os
benefícios futuros que ele pode trazer às operações de perfuração.
PÁGINA 26
UMA DAS POUCAS Contratos de perfuração e desmonte foram uma vez uma
Greenwood Communications AB
Box 49021, SE-10028 Estocolmo,
Suécia
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profissão masculina – mas não mais.Apresentamos Lisa Nilsson, Master Blast.
Projeto Editorial (Brasil)
Providence Assessoria Gráfica
Tel.: (11) 4192-3094
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Impressão
HM Ind. Gráfica e Editora Ltda.
Tel.: (11) 4994-5905
PÁGINA 28
TIRANDO O ATRASO DO TRANSPORTE A M&C descobre como o novo Minetruck
MT6020 está se saindo num dos mercados mais exigentes do mundo.
PÁGINA 31
CINCO BAR MELHOR A M&C visita a empreiteira polonesa Geo Blast para descobrir
quanto exatamente melhor é o desempenho do ROC L6 aprimorado.
PÁGINA 32
SERVIÇO CERTIFICADO América Latina se torna a primeira região a implementar um
novo programa de certificação de serviço.
Tradução
Alberto Ferreira
[email protected]
PÁGINA 34
Reprodução Livre dos artigos
PÁGINA 36
Todos os nomes de produtos tais como
Boomer, Boltec, ROC, COPROD,
Scooptram, Smart Rig e Swellex - para mencionar apenas alguns - são marcas registradas da Atlas Copco. Contudo, todo material desta revista, incluindo os nomes dos
produtos, pode ser reproduzido ou referido
de forma gratuita. Para ilustrações ou informações adicionais, por favor, contate a
Atlas Copco.
Petra Equipamentos para Mineração Ltda.
Serra - ES
NESTE NÚMERO
CRESCIMENTO IMPRESSIONANTE A pedreira Guarany acompanha o crescimento
das obras no estado de Pernambuco com o HB 4200.
PIONEIRISMO NO CENTRO OESTE Novageo usa equipamento de ponta em sondagem.
CAPA
PÁGINA 10
PRODUTOS & PROGRESSO
PÁGINA 38
MARKET PLACE
PÁGINA 39
EM RESUMO
O novo Minetruck
MT6020 numa impressionante demonstração para mineiros
de todo o mundo durante a recente mostra
da Atlas Copco.
PÁGINA 20
MÃO VENCEDORA
M&C dá uma olhada nas notícias que de certo não “ficarão em Vegas”
á um conhecido ditado nos Estados Unidos: “O que
acontece em Vegas, fica em Vegas”. Mas quando a
Atlas Copco convida visitantes para o seu estande na
MINExpo deste ano, a sua mensagem está fadada a viajar
a toda parte.
Ao atrair atenção à sua mostra de 130 m2, a Atlas Copco
escolheu “Produtividade Superior” e “Mantendo uma Produtividade Superior” como seus temas principais. E cada produto
foi cuidadosamente selecionado para atender as exigências de
ambos os enunciados.
Novos produtos a serem lançados na mostra incluem:
Pit Viper 235: uma perfuratriz de porte médio, projetada
para desempenho aprimorado, conforto do operador e
produtividade aumentada em minas a céu aberto.
ROC L8 RC: uma carreta de esteiras para pequenos diâmetros, circulação reversa a céu aberto.
Roofex: um tipo único de chumbador para operações
aprimoradas de reforço de rochas.
RC 50: um novo martelo DTH para circulação reversa.
A última tecnologia em rolamentos selados em um tricone
para rochas duras.
Outras grandes atrações incluirão:
Rompedor HB 10000, apresentando o plano de serviço
ProCare: Com uma inigualável força de 10 toneladas, que
lhe permite ser classificado como “o rompedor mais
potente do mundo para escavação de rocha e rompimento
em pedreiras”.
Sistemas de automação de minas.
Programas de treinamento de operadores e simuladores.
O novo compressor Twinair compressor que fornece 2.230
cfm de descarga livre em um contêiner da seis metros.
H
Além dessas inovações, o Boomer M2C, o mais recente
A mostra da Atlas Copco pode ser vista no estande 2121
no Salão Norte do Centro de Convenções de Las Vegas.
jumbo, o novo Minetruck MT6020 de 60 toneladas, bem como a
Scooptram ST14 e uma variedade de ferramentas de construção,
também estarão em exibição.
Todos esses produtos são
projetados para o mais alto nível
de produtividade que pode ser
obtido. Um ótimo desempenho,
como sempre, depende de
cuidados e manutenção preventivos. A Atlas Copco tem feito
bons progressos nessa área nos
últimos anos e destacará a sua
experiência na mostra. Os visitantes verão uma ampla gama
de pacotes de serviços e soluções
inovadoras de serviço e manutenção.
Liderando o evento da Atlas
Bem-vindo a Las Vegas!
Copco estará Bob Fassl, PreBob Fassl da Atlas Copco diz:
sidente da Atlas Copco Drilling
“Planejamos para os visitantes
a nossa mostra mais interessante.” Solutions, baseada em Garland,
Texas. Fassl disse: “Nós estamos mais concentrados do que
nunca para suprir a indústria com uma produtividade superior. A
produtividade é o tema da nossa apresentação e também é o nosso
foco como companhia. Essa é a mensagem que nós objetivamos
passar para nossos clientes nos EUA, bem como através do
mundo.”
“Eu estou certo de que a nossa será uma das mostras mais
interessantes e convido todos os visitantes ao nosso estande.”
Em sua propaganda, a MINExpo promete ser “O mais rico depósito
em tecnologia de mineração, serviços e produtos.” Os visitantes do
estande da Atlas Copco, que é facilmente localizado próximo à
.
entrada principal e recepção, podem apostar nisso.
A MINExpo® é amplamente reconhecida como a principal exposição de
equipamentos de mineração e serviços no mundo, apresentando uma extensa
gama de lançamentos de produtos e exibindo alguns dos maiores
equipamentos de mineração. Ela também é visitada por muitos dos principais
profissionais e executivos da indústria de mineração mundial.
Além disso, seções educacionais que atacarão algumas das mais oportunas e
prementes questões da indústria, serão apresentadas por especialistas de
todos os segmentos da indústria de mineração. Leia mais em
www.minexpo.com.
Barragem da Usina
Hidrelétrica de Tocoma
no Rio Caroni, na Venezuela
Destaca ainda Afonso Mamede, engenheiro formado pela Universidade do
Estado da Guanabara, no início dos anos
1970, e que está ligado ao grupo Odebrecht
desde aquela época, “acabamos de adquirir
cinco novos Jumbos, sendo um deles modelo Boomer E2C e os quatro restantes do
tipo Boomer M2C, todos para o projeto
Toachi Pilaton, usina hidrelétrica que está
sendo construída pela Odebrecht no Equador”. Isso sem contar as sondas rotativas
hidráulicas Diamec, “que empregamos na
área geotécnica”, completa ele.
Mais recentemente, a CNO incorporou
à sua frota de equipamentos duas unidades
Unigrout, que foram enviadas ao exterior.
Trata-se de uma máquina desenvolvida especialmente para injeção de calda de cimento em processos de estabilização ou selagem
de solo, rocha, ou obra de engenharia, como
barragens e fundações. O equipamento
completo compõe-se de misturador, agitador, bomba de pistão de duplo efeito e
central para monitoramento de injeção.
Sinergia e empatia
21ª empresa de construção no mundo,
1ª em construção de usinas hidrelétricas
ma das formas mais eloqüentes para
observar o crescimento de uma
empresa ligada ao setor da construção
civil e pesada está relacionada aos volumes
de investimentos realizados nos últimos
anos para compra de equipamentos. No
caso da Construtora Norberto Odebrecht
(CNO), vinculada ao renomado e multinacional grupo baiano da família Odebrecht,
o valor destinado à aquisição de novas
máquinas surpreende pelo gigantismo.
Em 2004, a construtora adquiriu o
equivalente a US$ 26 milhões em equipamentos e acessórios para suas operações
espalhadas por 21 nações das três Américas, África, Ásia e Oriente Médio. Em
2005, esse volume dobrou de tamanho,
atingindo US$ 60 milhões. Em 2006, outro
crescimento expressivo, chegando a US$
134 milhões. No ano passado, mais um
recorde, com US$ 320 milhões. A surpresa,
contudo, fica por conta do volume a ser
investido neste ano. Somente nos quatro
primeiros meses de 2008, a CNO colocou
no mercado US$ 180 milhões em pedidos
de compra e prevê que, até o final do
presente exercício, deverá incorporar US$
420 milhões em novas máquinas e
equipamentos ao seu parque industrial. Em
outras palavras, o investimento previsto
U
6
pela construtora para este ano para aquisição de bens de capital e acessórios será da
ordem de 6% da receita bruta projetada pela
direção da CNO, de US$ 7,3 bilhões.
Surpreendente, também, é o volume de
equipamentos adquiridos pela CNO junto à
Atlas Copco nos últimos anos. “Em alguns
segmentos, como na área de compressores
de ar, o fornecimento é praticamente absoluto”. Comenta, Afonso Celso Mamede,
Diretor de Equipamentos da CNO, “nossa
relação com a Atlas Copco vem desde os
tempos em que participamos da construção
da hidrelétrica binacional de Itaipu, no rio
“Os equipamentos
Atlas Copco são
atuais e
confiáveis.”
Afonso Celso Mamede
Paraná, entre Brasil e Paraguai, na década
de 1970”. De lá para cá, completa o executivo, “nossa relação foi construída e
consolidada na qualidade e produtividade
dos equipamentos comprados e, principalmente, na efetividade dos serviços de
pós-venda”.
Todas as compras de máquinas, equipamentos e acessórios da CNO “são
conduzidas no Brasil, porém os equipamentos são adquiridos em todo o mercado
mundial, e as entregas realizadas pela
unidade da fornecedora mais próxima do
local para onde se destina o bem adquirido,
buscando sempre a melhor equação para a
obra”, informa Paulo Oscar Auler Neto,
Superintendente de Aquisição de Equipamentos da construtora. Hoje, a construtora
opera com uma frota de equipamentos
Atlas Copco e Dynapac que supera 400
máquinas. Em ambos os casos, os dois
fabricantes são líderes e fornecedores
mundiais da CNO, na área dos compressores, informa Paulo Oscar Auler Neto,
“compramos todas as linhas fabricadas
pela Atlas Copco, dos estacionários
elétricos até 1.000 pcm, aos movidos a
diesel até 900 pcm”. Em relação aos rolos
compactadores, “adquirimos máquinas em
todas as faixas de operação”.
Em termos de equipamentos manuais
- rompedores hidráulicos e pneumáticos - ,
a presença de equipamentos Atlas Copco é
maciça. Também é grande a participação na
área das perfuratrizes, modelos ROC D3 e
ROC D7, um pedido colocado em junho
inclui 9 perfuratrizes ROC D7 e 2 perfuratrizes ROC D3, que vão operar no Complexo Hidrelétrico Rio Madeira, Barragem
de Santo Antonio, em Porto Velho, Estado
de Rondônia, na região Norte do Brasil.
Dois aspectos se destacam na relação
CNO/Atlas Copco. Primeiro, “há uma
sinergia, uma empatia, bastante forte entre
as duas empresas”, comenta o diretor de
Equipamentos da construtora. A Atlas
Copco, diz Afonso Mamede, “entende perfeitamente as nossas demandas e seus técnicos entendem rapidamente o que precisamos”. Não bastasse isso, também há a
”confiabilidade geral do produto e a tecnologia embarcada, hoje incluindo o monitoramento via satélite do equipamento, algo
que consideramos muito importante e que
a Atlas Copco já disponibiliza em suas
máquinas”.
O segundo aspecto diz respeito à presença global da Atlas Copco. “Em função de
nossa presença em 21 países”, diz Paulo
Oscar Auler Neto, “precisamos contar com
um parceiro de presença global, que nos
ofereça um produto 'igual' em todas as
partes do mundo e a Atlas Copco tem essa
importante característica”. Ou seja, “compramos equipamentos para trabalhar em
qualquer parte do planeta e que serão fabricados e fornecidos por unidades industriais
situadas em outras áreas do globo, por isso
precisamos ter certeza de que o equipamento tenha as mesmas características
independentemente de onde seja fabricado
e onde venha operar”, diz o superintendente de Aquisição de Equipamentos da
CNO. Por trás dessa preocupação está o
controle dos resultados operacionais da
construtora. “Seria extremamente difícil e
custoso”, completa ele, “definir, comprar e
controlar os resultados operacionais de um
modelo de equipamento cuja configuração
fosse diferente em função do local onde é
fabricado”.
Outra questão decisiva e que fortalece a
relação CNO/Atlas Copco relaciona-se ao
livre trânsito de informações técnicas.
“Nosso bom entendimento colocou-nos
numa posição confortável e confiável para
sugerir alterações pontuais nos equipamentos produzidos pela Atlas Copco e
Dynapac, que são incorporadas, depois de
analisadas, para aumento da produtividade, da segurança, ou do conforto do operador”, comentaAfonso Mamede.
O exemplo mais recente dessa interatividade fica por conta do novo rolo compactador CT-300, da Dynapac, que antes
de ser lançado 'fez um estágio' nas obras do
Rodoanel, em São Paulo, capital do Estado, no trecho a cargo da CNO. Convidada a
participar do desenvolvimento final desse
equipamento, a Atlas Copco gerou um
volume precioso de informações de campo
que acabaram sendo incorporadas à máquina antes de ser apresentada oficialmente
aos compradores.
7
Perfil da gigante
Com mais de 60 anos de existência, a
CNO fechou o exercício passado classificada pela internacional Mc Graw Hill, que
edita ranking mundial Engineering News
Record (ENR) na área de construção, como
a 21ª empresa de construção no mundo, a 1ª
em construção de usinas hidrelétricas, a 3ª
na área de obras para tratamento de água e a
3ª em construção de pontes. Em 2006, a
receita bruta consolidada da CNO foi de
US$ 3,4 bilhões, sendo US$ 1,2 bilhão de
atividades apenas no mercado brasileiro e
US$ 2,2 bilhões decorrentes de obras realizadas no exterior. No ano passado, essa
mesma receita bruta saltou para US$ 4,95
bilhões, dos quais US$ 1,5 bilhão corresponde a trabalhos em território nacional e
US$ 3,4 bilhões de realizações no mercado
externo.
Nos dois últimos anos, a receita líquida
subiu de US$ 3,37 bilhões, em 2006,
para US$ 4,83 bilhões no ano passado.
Tomando-se por base o período 2003/2007,
a receita líquida da CNO expandiu-se ao
ritmo médio de crescimento de 32,7% ao
ano. Também merece destaque o volume de
pedidos em carteira. No ano passado,
atingiu a casa dos US$ 13,3 bilhões, mantendo a expressiva evolução média, anual,
de 42,7% no período de 2003 a 2007.
Para o presente exercício, a CNO espera
elevar seu backlog a US$ 18,2 bilhões,
“tendo como fundamento um crescimento
mínimo de 37% sobre o exercício passado”,
antecipa Afonso Mamede. Da mesma forma, a receita bruta deverá superar a cifra de
US$ 7,3 bilhões. O Ebitda, que em 2007 foi
de US$ 495 milhões, no presente exercício
poderá chegar a US$ 600 milhões.
A história desse gigante brasileiro da
indústria da construção tem suas raízes fincadas lá no longínquo ano de 1856, quando
chega ao Brasil, mais especificamente ao
Estado de Santa Catarina, o engenheiro
alemão Emil Odebrecht, formado pela
Estádio Olímpico João Havelange
Rio de Janeiro, inaugurado em 2007
Universidade de Greifswald, na Prússia.
Casado com Bertha Bichels, Emil teve
15 filhos, entre os quais Emílio, pai de
Norberto Odebrecht.
Em 1954, a empresa muda a razão social
para Construtora Norberto Odebrecht; em
1958 inicia a construção das plataformas
marítimas do campo de São João (na Bahia)
para a Petrobras; em 1959 conclui a construção do famoso teatro Castro Alves, em
Salvador; no período de 1963 a 1967 finaliza a construção das fábricas da Willys
Overland, da Alpargatas (confecções) e da
Tintas Coral do Nordeste. Em 1965, é criada
a Fundação Odebrecht, inicialmente voltada
para prover os integrantes da Odebrecht
com benefícios sociais.
No período de 1970 a 1973 realiza um
plano de grandes obras na região Sudeste do
País, entre as quais o campus da Univer-
Foto aérea da barragem de
Tocoma - Venezuela
8
Equipamento Unigrout
operando em Tocoma, Venezuela
sidade do Estado da Guanabara (hoje
Universidade Federal do Rio de Janeiro –
UFRJ), o aeroporto internacional do Rio de
Janeiro (Galeão) e a usina termonuclear
Angra I. Em 1978 é contratada para erguer
o complexo siderúrgico da Açominas, em
Ouro Branco (MG), e a terceira ponte de
Vitória (ES).
Em 1979 começam os processos de
diversificação de negócios e atuação internacional. No setor de óleo e gás, é criada
a Odebrecht Perfurações Ltda. (OPL), para
perfuração de poços em terra e no mar,
lançamento de oleodutos e serviços complementares.
São realizados os primeiros investimentos no setor petroquímico, com a
aquisição de um terço do capital votante
da Companhia Petroquímica Camaçari
(CPC). São, também, assinados os primeiros contratos internacionais no Peru (para
construção da hidrelétrica Charcani V) e
Chile (para desvio do rio Maule para a
hidrelétrica Colbún Machicura).
No ano de 1980, a Companhia Brasileira de Projetos e Obras (CBPO), empresa de construção pesada fundada em
São Paulo em 1933, é integrada à Organização Odebrecht. Em 1984 tem início a
atuação em Angola através da construção
da usina hidrelétrica de Capanda.
No ano de 1986 a Tenenge, empresa de
montagem industrial, fundada em 1955 em
São Paulo, é integrada à Organização. Em
1987 começam os trabalhos no Equador,
com a construção do projeto de irrigação
Santa Elena, na região de Guayaquil, e na
Argentina, com a construção da hidrelétrica de Pichí-Picún-Leufú, na Patagônia.
No ano seguinte, em 1988, a Odebrecht
começa a atuar em Portugal, ao adquirir a
empresa portuguesa José Bento Pedroso
& Filhos e rebatizada de Bento Pedroso
Construções. Nesse mesmo ano, a Fundação Odebrecht passa a se dedicar à educação de adolescentes para a vida e em meados do exercício é adquirida a CMW Equipamentos, empresa especializada em eletrônica e automação.
Em 1991 Norberto Odebrecht, o fundador da Organização, transfere a presidência da Odebrecht S.A. para seu filho,
Emílio e a construtora dá início a sua atuação na Inglaterra, com a aquisição da SLP
Engineering Ltd., e nos Estados Unidos,
tornando-se a primeira empresa brasileira a
vencer uma concorrência pública no país.
Nesse ano também é iniciado o projeto de
celulose na região Sul da Bahia.
Em 1992 começam os trabalhos no
México com a construção da barragem Los
Huites. No ano seguinte a organização abre
um escritório em Pequim, na China. Conquista o primeiro contrato em regime de
concessão fora do Brasil (para construir a
autopista de acesso oeste a Buenos Aires) e
cria a Odebrecht Bau para atuar na Alemanha e Leste europeu. Em 1996, a CBPO,
em parceria com a ABB, vence concorrência para construção da hidrelétrica de
Bakun, na Malásia. Nesse ano é concluída a
barragem de Letsibogo, em Botsuana,
África, e constituídas a Odebrecht Serviços
de Infra-Estrutura (para administrar as participações da organização em concessões
de serviços públicos) e a Odebrecht Oil and
Gas Services (para desenvolvimento de
negócios na área de petróleo de gás).
Em 2001, a organização, em associação
com o grupo Mariani, adquire o controle
acionário da Companhia Petroquímica
Nordeste (Copene), central de matériasprimas do Pólo de Camaçari, tornando-se o
maior grupo petroquímico da América do
Sul. No ano seguinte, Emílio Odebrecht
passa a presidência da Odebrecht S.A. a
Pedro Novis. Nesse exercício, com apoio
do grupo Mariani, da Petros, da Previ e
da Petroquisa, acionistas minoritários, a
Odebrecht constitui a Braskem, a maior
empresa petroquímica daAmérica Latina.
Em 2004, a Organização faz 60 anos de
existência e em 2005 realiza a Exposição
Retrospectiva Odebrecht 60 Anos, no edifício- sede da Organização, em Salvador.
Para o futuro, diz Paulo Oscar Auler
Neto, engenheiro Mecânico formado em
1982 pela Universidade Federal de Minas
Gerais e que iniciou suas atividades na
Organização através da CBPO, “estamos
apostando muito no segmento de açúcar e
álcool”. Trata-se, segundo o diretor Afonso
Mamede, “de um crescimento bastante
elevado e, segundo nossas metas, deveremos nos transformar na segunda maior
produtora do mercado brasileiro até 2015”.
Além de uma atuação forte no mercado
local, o grupo baiano também pretende se
consolidar com destaque na produção de
açúcar e álcool emAngola.
No Brasil, as atenções estarão voltadas,
no futuro mais imediato, para as áreas de
petróleo, saneamento básico e energia
elétrica. Como não poderia deixar de ser, a
CNO – por força de sua experiência e
competência – compõe o consórcio que
venceu a licitação para implantação e
exploração da usina hidrelétrica de Santo
Antonio, no rio Madeira, um dos principais
projetos do Plano de Aceleração do
Crescimento (PAC), do Governo Fede-ral,
no campo energético.
No momento, comenta Paulo Oscar,
“estamos realizando o treinamento do
pessoal que vai compor nossa força de
trabalho nessa obra”. Conhecidas genericamente como 'usinas do rio Madeira', esse
complexo de geração de energia é composto pelas usinas hidrelétricas de Santo
Antonio e Jirau.
Para completar, não se pode deixar de
“A Atlas Copco
entende o que o
cliente quer.”
Paulo Oscar Auler Neto
Superintendente de
mencionar que a construtora também está
presente (na modalidade de consórcio) em
duas obras fundamentais para o desenvolvimento da região Nordeste do País: a expansão do Complexo Industrial e Portuário
de Suape, a 40 km de Recife, e a importantíssima duplicação da BR-101, entre Natal
e Palmares.
Visita da Atlas Copco à Odebrecht em São Paulo. Álvaro Marques Jr. Gerente de Aftermarket da Atlas Copco;
Paulo Oscar Auler Neto, Superintendente de Aquisição de Equipamentos da Odebrecht; Afonso Celso Mamede,
Diretor de Equipamentos da Odebrecht e Franz Treu, Gerente Geral da Atlas Copco Brasil - Divisão CMT.
Solução Symmetrix constrói
Quando uma companhia finlandesa
de usinagem necessitou fundações
estáveis para novas linhas de
produção de componentes grandes
e pesados, várias técnicas foram
consideradas. A solução escolhida
provou ser rápida, confiável e
precisa.
Konepaja Häkkinen Oy da Finlândia, a maior companhia de usinagem da Escandinávia, se especializa na produção de componentes muito
grandes e desafiadores. Ela é também subfornecedora da Wärtsilä Diesel, o fabricante líder mundial de grandes plantas de
geradores a Diesel e motores de navio.
Nas instalações de produção em Turku
na costa sudoeste da Finlândia, a Konepaja
Häkkinen usina blocos gigantes de
motores para a Wärtsilä Diesel. A companhia queria aumentar a sua capacidade de
produção instalando novas linhas de
usinagem de 57 m de comprimento e tinha
exigentes demandas para as fundações.
As novas linhas deveriam lidar com
componentes de motores diesel pesando
entre 250 e 400 toneladas e o assentamento máximo permitido para os pisos era
especificado em micra.
A
Pequeno e bonito: O compacto
ROC T15 é a escolha ideal para
uma larga gama de aplicações.
m membro completamente novo
da família Atlas Copco de
carretas hidráulicas de superfície
nasceu. Chamado de ROC T15, esse
“bebê” perfura na faixa de 22-45 mm e
cobre uma área horizontal de perfuração
vertical de mais de 18 m2, sendo ideal
para trabalhos de construção, corte de
pedra dimensionada, chumbadores
autoperfurantes, furos de fixação e
detonação de matacões.
A locomoção, perfuração e operação
do braço são controladas remotamente
nessa unidade autopropelida, com tração
nas quatro rodas, dotada de excelente
velocidade e estabilidade. A unidade é
tão compacta que pode ser facilmente
transportada em um pequeno caminhão
ou reboque.
O ROC T15 tem o mesmo tipo de
braço articulado, firme, e avanço de
alumínio, durável, que os seus primos
mais velhos da família ROC. Seu motor
Deutz atende à norma Tier III para
emissões, e a rotação pode ser ajustada
via controle remoto por rádio para
U
economia de combustível. Há também
um coletor de pó incorporado, que dá um
visual realmente compacto à unidade e
um guincho hidráulico opcional que
permite que ela seja usada com segurança
em áreas extremamente difíceis.
Três opções
O ROC T15 vem com uma escolha de três
perfuratrizes:
A COP 1019HF, que usa brocas
integrais HEX 19 mm (3/4").
A COP 1022HF, que usa brocas
integrais HEX 22/25 mm (7/8"–1") e
equipamento cônico, mas ela pode
também ser equipada com um punho
curto com rosca R25, juntamente com
hastes de extensão e coroas R25.
A COP 1028, que pode ser equipada
com um punho Secoroc Magnum
SR28 (1 1/8") juntamente com hastes
de extensão e coroas Magnum SR28.
O equipamento Magnum SR28, da Atlas
Copco Secoroc, tem roscas cônicas o que
torna mais fácil acoplar e desacoplar as
conexões.
O projeto das roscas cônicas também
aumenta a vida útil de toda a coluna de
perfuração se comparada com a R25. O
uso de hastes de 28 mm previne desvios
no furo e permite uma perfuração estável.
Quando equipada com a COP 1028 e três
hastes Speedrod Secoroc Magnum SR28,
de 3,1 m, a unidade pode ser usada para
perfurar até nove metros.
A combinação com a perfuratriz COP
1028 também permite que o ROC T15
seja equipado com um segurador
hidráulico de hastes, tornando mais fácil
a retração e desacoplamento por controle
remoto.
Por sua flexibilidade e facilidade de
transporte, o ROC T15 é visto como um
substituto ideal para as perfuratrizes
manuais em pequenas pedreiras de brita,
escavações de fundações de prédios,
detonação de trincheiras, construção de
.
estradas e ferrovias.
Estabilidade total
Os novos pisos tinham que ser totalmente sólidos e absolutamente estáveis.
Que técnica então – estacas ou perfuração
revestida – traria o melhor resultado?
Duas alternativas foram propostas.
Fundações construídas sobre 36 estacas de
1,2 m ou 71 tubos de revestimento de 711
mm perfurados no leito rochoso com gaiolas de reforço preenchidas com concreto.
A empreiteira optou pelo revestimento,
por várias razões. Um fator chave foi que
perfurar com o revestimento até o leito
rochoso oferecia um controle melhor do
fundo da estaca e das condições da rocha –
uma estaca broqueada não tem a mesma
capacidade de se conectar ao leito rochoso
e há o risco de que pare antes de atingí-lo.
Pelas tolerâncias extremamente pequenas para assentamento e movimentação das linhas de usinagem, o risco de não
conectar com a rocha foi julgado ina-
O sistema Symmetrix em ação:
Outro revestimento, montado com
a coroa Symmetrix pronto para
colocação. Os tubos são perfurados
no leito rochoso para máxima segurança.
Symmetrix em ação
O
Cooperação de sucesso: Arto Määtta, co-proprietário da Sotkamon Porakaivo (esquerda)
com Jukka Ahonen, Gerente Geral, Atlas Copco Rotex.
ceitável. Outro importante benefício do
revestimento perfurado foi a velocidade de
construção. Enquanto que o broqueamento
das estacas era previsto para levar de quatro a cinco meses, a perfuração com revestimento levaria apenas cinco semanas.
Ambas as fases do projeto foram adjudicadas à Sotkamon Porakaivo. O projeto
envolveu 71 estacas em 2006 para uma
linha de usinagem e mais 56 estacas
perfuradas em 2007 para uma segunda,
usando o sistema Symmetrix da Atlas
Copco. Cada estaca tinha 711 mm de
diâmetro com revestimento através do
manto residual e dois metros no leito de
granito sólido. O comprimento das estacas
variou de 14 a 26 m e o peso total da coluna
de perfuração foi 9,6 toneladas.
Arto Määtta, que administra a
Sotkamon Porakaivo com dois de seus
irmãos, diz: “Nós trabalhamos com o
Symmetrix em diferentes aplicações por
cerca de quinze anos – é um sistema muito
versátil. É perfeito para projetos que têm
demandas desafiadoras por precisão,
ESTACAS COM SYMMETRIX
Symmetrix usado: Sistema de piloto e coroa em
anel Symmetrix SE711 Diâmetro do
revestimento: 711 mm (12,7 mm de parede)
Comprimento das estacas: 14-26 m (2 m na
rocha)
Número de estacas: Etapa 1 (2006): 71 estacas
Etapa 2 (2007): 56 estacas
Tempo estimado por etapa: 4-5 semanas
Método alternativo: 36 estacas broqueadas de
1,2 m
Razões da escolha do Symmetrix:
Velocidade (4–5 semanas contra 4–5 meses
do broqueamento)
Possibilidade de checar que todas as estacas
atinjam a rocha
Possível verificar o fundo da estaca na rocha
cronograma apertado e apresentam condições difíceis.”
Vizinhança sensível
A Sotkamon Porakaivo elegeu o sistema Symmetrix SE711 para garantir
durabilidade e alto desempenho. Uma
coroa SE simples foi usada na maior
parte do serviço, mas como algumas perfurações foram feitas muito próximas às
fundações de uma linha ativa de usinagem,
um sistema estendido de coroa em anel foi
também empregado. Isso garantiu que o ar
de limpeza fosse coletado via revestimento. Um martelo DTH de 18 polegadas e
3
quatro compressores de 90 m /min estavam
disponíveis para a perfuração.
A unidade possui um dispositivo
especial de fixação para que até 13 m dos
primeiros revestimentos possam ser
içados para um mastro com um curso de
15 m. Como a perfuração era em local
fechado, os cavacos foram coletados
através de um cabeçote e depositados num
tanque. Um furo para estacas de 13 m
Uma escolha: a Sotkamon
Porakaivo escolheu o sistema
Symmetrix SE711 (711 mm)
para garantir durabilidade e
alto desempenho.
ou menos levou, em média, duas horas,
sendo uma hora efetivamente perfurando e o restante para adição de seções
de revestimento, reposicionamento e
limpeza dos furos. As estacas mais longas, de até 26 m, necessitaram a adição
de hastes e revestimentos e levaram, em
média, quatro horas, incluindo o tempo
de soldagem das juntas.
Fundação
Antes que a perfuração pudesse começar, quatro metros e meio do piso existente
e argila tiveram que ser removidos para
colocar as estacas no nível correto. Uma
base de concreto foi lançada no local de
operação da perfuratriz. A unidade então
pré-perfurou os furos no piso antes de
perfurar as estacas.
Para cada estaca, a unidade de perfuração erguia um tubo de revestimento do
nível do piso original. Após adicionar o revestimento à coluna, a coroa em anel era
travada na coroa piloto Symmetrix e a
unidade era reposicionada para a próxima
estaca.
Um dos maiores desafios foi ter que operar no espaço estreito do local. A seqüência
de perfuração das estacas também teve que
ser cuidadosamente calculada, de forma a
não prender a unidade em um canto. Para as
poucas últimas estacas a unidade foi elevada
numa plataforma de aço sobre os revestimentos recém perfurados, de onde ela
perfurou os furos finais.
Jukka Ahonen, Gerente Geral, Atlas
Copco Rotex, diz que a experiência da
Sotkamon Porakaivo com o sistema
Symmetrix é tão abrangente que a empreiteira freqüentemente participa dos testes dos
novos equipamentos Symmetrix: “A companhia participa ativamente testando as últimas
inovações e fazendo sugestões. Suas contribuições nos ajudam a desenvolver o sistema
Symmetrix para níveis ainda mais altos de
.
efetividade.”
Symmetrix é um método concêntrico patenteado de perfuração
com revestimento através de
mantos residuais. Pode perfurar efetivamente furos retos em qualquer ângulo
da vertical à horizontal na faixa de ø
90–1200 mm.
A coroa piloto é acoplada à coroa
em anel através de uma baioneta. Ambas
giram no sentido horário e juntas cortam
o furo, que é suficientemente grande
para permitir a sapata do revestimento
guiar o tubo. A coroa em anel gira livremente na sapata, que é soldada ao
primeiro tubo de revestimento. O revestimento não gira durante a perfuração.
Tubos de revestimento de vários
comprimentos são adicionados para
perfurar até mais de 100 metros. O fluxo
de ar é ejetado através dos furos na face
da coroa piloto e retorna imediatamente pelos largos sulcos entre esta e a
coroa em anel e em seguida pela área
anular entre o revestimento e a haste de
perfuração. Isso assegura uma alta
velocidade de limpeza com baixa
degradação do furo. A força de penetração é transmitida apenas através da
coluna de perfuração para a coroa piloto,
que bate na coroa em anel.
Quando o furo é completado, a
coroa piloto é destravada da coroa em
anel por um leve movimento antihorário e é retirada através do tubo de
revestimento. O tubo de revestimento
pode ser permanente ou pode ser
recuperado.
A perfuração pode prosseguir na
formação estável sob o revestimento
com uma coroa padrão passando através
do revestimento e da coroa em anel.
1 Furos retos, rápidos
O princípio concêntrico* garante
uma performance efetiva de perfuração em todas as formações,
matacões, areia, cascalho, etc.
2 Menos torque em toda formação
A face plena do sistema concêntrico
requer menos torque para perfurar
que os métodos excêntricos. A coroa
em anel assegura uma penetração
suave e constante em todas as condições – furos maiores com máquinas
menores.
3 Destrava fácil - retrava fácil
Por vezes é preciso destravar o sistema durante a perfuração. O
Symmetrix é facilmente retravado
posteriormente. Não há elementos
excêntricos* a serem abertos ou
fechados no furo.
4 Perfuração em qualquer ângulo
O Symmetrix pode perfurar furos
retos em qualquer ângulo da vertical
à horizontal com igual efetividade.
5 Limpeza interna efetiva
O ar de retorno é forçado através do
revestimento imediatamente depois
de sair da coroa piloto. Isso garante
alta velocidade de limpeza e baixa
degradação do furo.
6 Segurança e facilidade
O Symmetrix é mais seguro de usar
uma vez que a perfuração mais suave
não requer constante atenção física
do operador.
7 Economia
A construção e o funcionamento do
Symmetrix asseguram tempos de
parada e custos de consumíveis e
operação substancialmente menores.
* Concêntrico = sistema de revestimento com coroa piloto, sapata do revestimento e coroa em anel.
* Excêntrico = Sistema com coroa piloto e alargador, em “asa”, articulável/retrátil.
Impressão artística do novo estádio que está
previsto ser completado no final do ano.
Fundação fácil: A linha Symmetrix de
mini pilares é usada em várias seções
da fundação.
“HOME RUN” PARA O SYMMETRIX NO
O famoso time de beisebol The New
York Yankees terá uma casa nova no
próximo ano. E aconteça o que for no
campo, os torcedores podem estar
certos de que as fundações do novo
estádio de um bilhão de dólares estão
seguras sob seus pés.
O
Yankee Stadium tem sido uma vitrine
global para o beisebol desde seu jogo
inaugural em 18 de abril de 1923, quando osYankees receberam os Boston Red Sox e o
time da casa ganhou de 4-1.
Oitenta e cinco anos depois, um novo
estádio está sendo construído ao norte do atual
Em Construção: Localizado pouco ao norte
do atual estádio, no distrito do Bronx na
cidade de Nova Iorque, o novo Yankee
Stadium promete ser uma arena espetacular.
e receberá 51.000 fãs. Programado para abrir
em 2009, o novo estádio será “o estádio mais
espetacular e adequado aos fãs jamais
construído,” de acordo com o presidente do
Yankees, Randy Levine.
No suporte das fundações do novo parque
a Underpinning & Foundation, Skanska, instalou dois tipos diferentes de estacas perfuradas. Para suporte de escavação (SOE),
foram usadas estacas de 32,4 cm (12 3/4
polegadas) e nas fundações, mini-estacas de 24
cm (9 5/8 polegadas). No total, cerca de 235
estacas perfuradas foram instaladas até agora.
Na parte SOE do serviço, o processo
incluiu estacas de 9,14 m (30 pés) de profundidade, escavação, e finalmente colocação das
pranchas de revestimento. Para a fundação,
séries de estacas foram agrupadas para as
futuras bases. Elas eram de até 36,6 m (120 pés)
de profundidade com encaixes de 6,1 m na
rocha. Uma DHD 380 da Atlas Copco com
Symmetrix STD 324 foi escolhida para as
estacas do SOE.
O Symmetrix foi escolhido por sua
capacidade de atravessar o manto sedimentar e
deixar a estaca na posição em uma só passagem – tempo e velocidade são críticos para a
Underpinning & Foundation. Doug Maffei,
Gerente do Projeto, diz: “É uma boa coisa que
você pode montar uma vez e finalizar, e depois
ir para a próxima. [Symmetrix] atravessa quase
qualquer obstrução.”
A companhia tem usado o Symmetrix por
vários anos, e os projetos que requerem o
Symmetrix estão se tornando mais freqüentes.
Maffei acrescenta, “Se pudesse, eu o usaria
todas as vezes nessa aplicação. Esse projeto
lucrou com ganhos substanciais de tempo.”
A Keystone Drill Services é o distribuidor
dos produtos Atlas Copco vendidos e com
apoio de serviços para a Underpinning and
Foundation. Kevin Goliwas, Gerente de Vendas da Keystone, acredita que o Symmetrix
está se tornando mais popular por sua
eficiência.
John Hislop é responsável pelo suporte
técnico aos produtos Symmetrix nos Estados
Unidos. Ele diz que na maioria dos casos,
tempo é um fator importante.
Uma obra de auto-estrada passou de 2 a 4
“Esse projeto
lucrou com ganhos
substanciais de
tempo.”
Doug Maffei,
Gerente do Projeto,
Underpinning &
Foundation, Skanska.
estacas por dia para nada menos que 35 usando
o Symmetrix. Noutro serviço, ele disse levar
três dias para cravar uma estaca e apenas 20
minutos com o Symmetrix.
“O custo do equipamento é nada, comparado com a mão de obra,” ele diz. “A maioria
das unidades pode ser equipada para instalar o
Symmetrix. Até guindastes estão se tornando
.
mais comuns”.
DIAS DE GLÓRIA
O Yankee Stadium de Nova Iorque abriu em 18 de abril
de 1923, e tem desde então se tornado em todo o mundo
sinônimo de jogo de beisebol. Por toda a sua história de
84 anos, ele recebeu muitos jogos famosos e produziu
jogadores legendários como Babe Ruth, Yogi Berra,
Mickey Mantle e Joe DiMaggio.
Além disso, o estádio recebeu numerosos eventos
mundiais, desde campeonatos de boxe a encontros de
multidões religiosas e políticas. Alguns exemplos:
28 de Setembro de 1976 – o campeão mundial de
pesos pesados Muhammed Ali vence Ken Norton.
O arcebispo Francis Spellman, de Nova Iorque, em
1957 e três papas, Paulo VI, 1965, João Paulo II,
1979 e Bento XVI, 2008, celebraram missas nesse
estádio.
21 de junho de 1990 – reunião de nova-iorquinos
para celebrar a libertação de Nelson Mandela e o
fim da apartheid na África do Sul.
23 de setembro de 2001 – uma cerimônia em
memória das vítimas dos ataques de 11 de
setembro ao World Trade Center.
No final deste ano, todavia, o estádio cerrará suas
portas pela última vez e os Yankees se mudarão para
sua nova casa. O novo local, de 800 milhões de dólares,
logo ao norte do atual, está planejado para abrir em
abril de 2009. Ele terá 53.000 assentos e promete ser o
mais espetacular e “fan-friendly” estádio jamais construído, com mais espaço, conforto e melhores
instalações familiares. Ele terá também espaço para
11.000 lojas.
Haverá 13 restaurantes, 56 suítes privadas de
luxo, 410 suítes para festas e um gigantesco placar em
vídeo de 37 m de largura e 20 metros de altura. Mas
“iniciados” crêem que uma tradição será transferida do
antigo para o novo estádio – o som de “New York, New
York” de Frank Sinatra, que é tocado em honra à Big
Apple toda vez que o time da casa vence.
Alimentando as escavadeiras:
Apenas duas unidades Pit Viper
mantêm a produção na
Continental Pit.
Na ‘colina mais rica do mundo’
Butte em Montana já foi uma das maiores regiões de mineração da América.
Chamada de 'a colina mais rica do mundo', suas operações subterrâneas se
estenderam por cerca de 12.000 milhas de galerias. Hoje é a mina da
Continental Pit que domina a paisagem e duas perfuratrizes Pit Viper
mina subterrânea de Butte cessou
em 1975 e a mineração a céu aberto começou em 1955. A mina de
molibdênio e cobre da Continental Pit
abriu em 1980 e atualmente tem 2.230 m
de comprimento, 1.110 m de largura e 115
m de profundidade, com dimensões projetadas para 2,4 km por 1, 8 km e 244 m.
A Montana Resources comprou a
propriedade da Atlantic Richfield em
1986. A companhia parou de minerar em
2000 devido ao alto custo da eletricidade,
mas retomou as operações em 2003.
A cada dia, 102.000 t de rocha são
mineradas da cava e 52.000 t de minério
são moídas. Para manter as três escavadeiras e caminhões de 170 e 240
toneladas funcionando, a Montana
Resources usa duas Pit Viper Série
PV271 da Atlas Copco, adquiridas em
maio de 2005 para substituir quatro
unidades mais antigas.
No passado, a Montana Resources
A
O perfurador Brian Lankford
mede a profundidade do furo.
usou perfuratrizes elétricas, mas devido à
mobilidade dada pelas unidades a diesel,
sem cabos elétricos, a decisão foi tomada
para adquirir unidades a diesel, diz Gary
Hayes, Supervisor de Manutenção da
frota móvel da Montana Resources.
“Elas têm ido realmente bem para
nós,” diz Hayes. “A disponibilidade para
um mês foi de 94% e o mesmo índice até
agora no ano se mantém em 85%. A meta
para a disponibilidade é 90%, mas estar à
frente das escavadeiras é o que conta.”
Rapidez e capacidade de manobra
O perfurador Brian Lankford gosta de
operar PV271 e comenta sobre a velocidade com que a coroa pode ser trocada e a
capacidade geral de manobra da perfuratriz. “Trocar a coroa e a bucha leva
cerca de vinte minutos,” ele diz. “Com
nossas máquinas antigas levava três
horas.”
Como um perfurador acostumado
com uma máquina elétrica, ele também
aprecia não ter que cuidar de um cabo
arrastado para evitar transitar sobre
ele ou acidentalmente puxar detritos de
volta para dentro dos furos. “Não ter um
cabo é uma vantagem, mas simplesmente girar já é melhor com essa
perfuratriz,” ele conclui.
Lankford usa a PV271 para furos de
14,6 m com um espaçamento de 6,7 m
x 6,7 m. A bancada tem sete furos de
largura e mais de 90 metros de comprimento. A rocha varia de dureza e,
conseqüentemente, o tempo para fazer
os furos de 9 7/8 polegadas pode variar
entre 12 e 28 minutos.
A Montana Resources trabalha
estreitamente com seu fornecedor,
Modern Machinery, que mantém um
completo suprimento de peças. “A
Modern tem um par de camaradas que
podem ir direto ao problema, se houver
um, e eles fizeram um grande trabalho
com os nossos para educá-los nas
perfuratrizes,” diz Hayes.
“Quando nós reabrimos em 2003,
70% dos nossos empregados eram novos
A Pit Viper 271 domina operações em Butte,
Montana: Gary Hayes, Supervisor de
Manutenção da frota móvel, Montana
Resources (esquerda) com Clint Byington,
Gerente de Distrito, Atlas Copco, Território
Noroeste.
em mineração. Nós colocamos seis
deles com técnicos da Modern e tivemos
aulas para treiná-los na manutenção e
operação das perfuratrizes.”
Mantendo o frio fora
Cada perfuratriz tem um gerador de
40 kW para o “pacote do frio” que inclui
mantas aquecidas e aquecedores para
tanques hidráulicos, baterias e tanque
separador. Esse equipamento é essencial no inverno de Montana que com
freqüência chega a -10°C. Quando não
está operando, o motor é mantido quente
por um sistema de aquecimento.
A mina usa atualmente o processo de
canalizar os gases do escapamento através de tanques para evitar que a água de
limpeza congele durante o inverno.
Anteriormente, álcool era usado para
evitar o congelamento, mas os custos
sobem, a mina quer usar a energia gerada
pelas unidades para reduzir custos.
“A chave é continuar,” diz Hayes,
“Desligar significa ter que aquecer o
.
sistema para começar outra vez.”
PREPARADAS PARA O ÁRTICO
Em clima extremamente frio, o gerador da Pit
Viper funciona independentemente desta ter
força ou de estar operando ou não. Esse
gerador de 40 kW produz eletricidade a
240 volts para acionar os aquecedores e
manter todos os fluidos acima do ponto de
congelamento.
Há aquecedores submersíveis para evitar
que a água congele, o combustível “coagule” e
para manter o óleo hidráulico aquecido. Além
disso, há um pré-aquecedor, com queimador a
diesel, que aquece o líquido de arrefecimento
do motor, aquecedores nas caixas de baterias
para evitar que congelem, bem como um
aquecedor extra para a cabine para manter o
operador com calor e conforto.
Em condições árticas, a Atlas Copco
fornece uma gama de opções incluindo óleo
lubrificante de viscosidade especial, aquecedores para filtros de combustível, injeção de
éter para o motor de bordo, controle termostático para ajuste da rotação dos dois
ventiladores de arrefecimento e isolamento
com espuma injetada para a cabine do
operador. Todas essas opções estão disponíveis para toda a linha Pit Viper.
Delícia turca, enquanto
ROC F6 acelera produção
A ferrovia sueca Ådalsbanan – que
liga as cidades de Sundsvall e
O Rocket Boomer E2 C, com uma cesta
de serviços no lugar do terceiro braço,
trabalhando no túnel de Murberg.
Langsele tem mais de 100 anos e
agora está passando por uma restauração. A M&C visitou a obra para
seguir seu progresso.
A empreiteira turca Ozturk Yapi precisava encontrar uma forma de aumentar a
A busca que levou ao ROC F6: Ali Ozturk
(esquerda) da Ozturk Yapi com Cetin Kara,
Gerente de Linha de Negócios, Atlas Copco.
ferrovia Ådalsbanan é um elo na
cadeia de trilhos e túneis conhecida
como Botniabanan e Ostkustbanan
que corre por 600 km ao longo da costa
leste da Suécia.
A autoridade sueca de ferrovias,
Banverket, é responsável pelos trabalhos
de restauração estimados em cerca de
700 milhões de Euros. A meta é retificar
o alinhamento da rota e reduzir os gradien tes, e por enquanto, o progresso foi
rápido.
Serão construídos oito túneis, a maioria com jumbos da Atlas Copco, e a construção já começou nos três mais longos –
Kroksberg (4,5 km), Bjässholm (3,5 km)
e Murberg (1,6 km).
facilmente ultrapassar esse nível de
produção. Perfurando com hastes de 89
mm e um martelo COP 44, Ozturk está
satisfeito com os resultados. “A qualidade
dos furos é muito boa e não há desvios,”
ele diz.
“As principais razões para escolher a
Atlas Copco foram o valor da marca,
boa disponibilidade de peças de reposição, alto valor de revenda e o fato da
equipe da Atlas Copco ter lidado muito
bem com o processo de venda com um
tratamento positivo.” Para serviços, a
Ozturk Yapi também optou por um
.
contrato ROC Care.
A empreiteira finlandesa
Lemminkäinen iniciou o túnel Kroksberg
em junho de 2007. Este é um túnel de
linha única com um túnel de serviço de
4,1 km correndo paralelo ao longo da
seção central com conexões com o
principal a cada 500 m etros.
Um Rocket Boomer XL4 C está trabalhando na seção média do túnel principal de 71 m2, que é alcançado através
de um acesso de 31 m2. O jumbo está
equipado com quatro perfuratrizes COP
3038 – as unidades mais rápidas e mais
potentes da indústria. Ele alterna entre as
faces dos dois túneis principais e as faces
A
sua capacidade de produção mensal de 165.000 toneladas. Uma investigação
Ozturk Yapi é especialista em perfuração, detonação, carga e transporte para fábricas de cimento.
Estabelecida em 1982, ela iniciou com
dois “wagon drills” fabricados localmente, mas descobriu que precisava aumentar sua capacidade conforme os
negócios se desenvolviam.
Enquanto os “wagon drills” lutavam
para atingir as metas de produção e
sofriam com as paradas, a Ozturk Yapi
começou a pesquisar tecnologias e equipamentos modernos e avançados com
alta capacidade de produção. A companhia investigou produtos de vários
fabricantes, o que lhe deu uma boa visão
dos vários modelos disponíveis.
Todavia, ela logo chegou à questão
fundamental: qual o melhor método a
ser usado – martelo de superfície ou
perfuração DTH?
“Nossa investigação de longo
prazo levou ao método “downthe-hole”, e nós reduzimos o
número de possíveis modelos ao
ROC F6 da Atlas Copco ou
uma unidade de um seu bem
conhecido concorrente,” diz
o donoAli Ozturk.
A decisão foi complicada
A
pelo fato da companhia trabalhar em dois
locais importantes com diferentes formações rochosas. Um tinha rocha mole e
encharcada e o outro apresentava rocha
mais dura com cavidades (cársticas).
Após um ano de pesquisas e comparações, a Ozturk Yapi decidiu comprar
a carreta de esteira ROC F6 da Atlas
Copco.
Antes da chegada da nova unidade,
seis perfuradores trabalhavam o dia inteiro em duas obras: “Nós dificilmente
completávamos a nossa meta de produção, e mesmo algumas vezes tínhamos
perdas de produção e de mão de obra
devido às bruscas mudanças no clima,
chuvas pesadas, altas temperaturas no
verão e baixas no inverno,” diz
Ozturk.
“Agora nossa atual capacidade
de produção é de dois milhões de
toneladas por ano e o ROC F6 pode
facilmente lidar com 4,5 milhões de
toneladas por ano nessa geologia. Isso
me faz sentir muito confortável para
lidar com projetos futuros.”
Os “wagon drills” perfuravam 25
metros por hora, cada, e cerca de 200
metros por turno. Agora, usando
apenas o ROC F6, a companhia pode
“Finns” emKroksberg
“Oitenta e cinco
por cento da
nossa perfuração
de face são feitos
no modo
automático.”
Atingindo as metas: O ROC F6
trabalhando para a Ozturk Yapi na
pedreira de calcário da Set
Italcementi Pinarhisar, na Turquia.
Timo Solja,
Gerente da Obra,
do túnel de serviço e, em um turno diário
de 20 horas, completa 20 ciclos por
semana.
O plano de perfuração do túnel principal inclui um pilão em V com uma
difícil configuração de 24 furos angulados. O sistema computadorizado de
UNIDADES CERTAS PARA
LIGAÇÃO RÁPIDA
perfuração permite que todo o potencial do pilão em V seja alcançado. Cada
ciclo é projetado no escritório antes do
plano de perfuração ser transferido para a
unidade. De acordo com Timo Solja,
Gerente da Obra da Lemminkäinen, 85%
de toda a face são perfurados no modo
automático. O resultado é extraordinário.
Um ciclo com 170 minas dá um avanço
de 6,0 m em uma profundidade máxima
de furos de 6,1 m.
A perfuração é feita com coroas
balísticas Secoroc de 57 mm e hastes de
6,4 m. A afiação das coroas é suprida por
um contrato de serviço com a Secoroc.
Uma pré-injeção dá uma cobertura
injetada de quatro metros acima e cinco
abaixo do horizonte do túnel. Os furos de
injeção de 24 m são feitos a cada terceira
detonação usando um Rocket Boomer
E3 C com uma cesta de serviços e dois
braços com sistemas mecânicos de
manuseio de hastes. Cada carrossel tem
capacidade para oito hastes de 10 pés,
mas apenas sete são necessárias.
Para manter o equipamento funcionando, a Atlas Copco provê um contrato
total de serviço que inclui um
contêiner oficina na obra e um
mecânico em regime diurno.
“Swedes” em Murberg
SUÉCIA
A empreiteira sueca Oden
Estocolmo
começou o trabalho no túnel
Murberg de 1,6 km em agosto de 2007. Aqui os principais
cavalos de força são dois
Rocket Boomer WE3 C, equipados com três perfuratrizes
COP 3038 e uma cesta de
serviços. Estas unidades são
usadas nas faces do túnel principal que
variam de 71-82 m2. Sendo um Rocket
Boomer E2 C usado no túnel de serviço
de 38 m2 desenvolvido por 500 metros em
cada direção desde o acesso central.
O túnel central de acesso de 180 m
alcançou o horizonte do túnel principal
cerca de 18 m abaixo, onde as quatro
faces estavam estabelecidas, duas no
túnel principal e duas no de serviço. Estas
têm 18-20 m de cobertura de rocha sã,
e com seus potentes Rocket Boomer
WE3 C. A Odem está esperando alcan.
çar um rápido avanço.
Sol ardente, céu azul e temperaturas
de +30° C receberam os mais de 300
empreiteiros, mineiros e profissionais de outras indústrias quando
chegaram a Örebro, Suécia, para
participar do Atlas Copco Rock
Show. Alguns pensamentos e
impressões:
Atle Quarry nos arredores de
Örebro, Suécia, era o cenário
perfeito quando Björn Rosengren,
Vice Presidente Executivo Sênior e
chefe da área de negócios Técnicas de
Construção e Mineração cortou a fita para
a abertura doAtlas Copco Rock Show.
Em dois dias de junho, clientes e
profissionais da indústria de todo o mundo tiveram a oportunidade de participar
deste evento cheio de ação que incluiu
uma excursão pelas instalações da Atlas
Copco, demonstrações das mais recentes
inovações dos produtos e atividades de
lazer.
A M&C estava à mão para descobrir o
que os motivou a participar. Abaixo,
trechos das discussões:
Emmanuel Mutati, CEO, Mopani
Copper Mines, Zâmbia:
“Nós temos uma relação com a Atlas
Copco por cerca de 20 anos e eu estava
muito interessado em vir aqui e ver os
novos produtos. Nós usamos o Simba
1254 e compramos cinco deles nos últimos 18 meses. Estávamos usando equipamentos de concorrentes antes, mas
quando começamos a substituir nosso
equipamento, mudamos para a Atlas
Copco. Nós gostamos do pós-vendas e
A
Demonstração ao vivo: A carregadeira
ST14 ataca a pilha...
Bonés da Atlas Copco dão
sombra no sol quente.
Emmanuel Mutati, CEO, Mopani Copper Mines, Zâmbia (esquerda) com Andy Ndulubila,
Gerente de Marketing, Atlas Copco Zâmbia.
Björn Rosengren, da Atlas Copco, corta a fita Ivan Sazonov, Chefe do Equipment Supply
cerimonial para começar o show.
Group, Russdragmet, Rússia.
...e bascula sua carga no novo
Minetruck MT6020...
...que a transporta rampa acima em alta velocidade, demonstrando
impressionante potência, tração e capacidade de manobra.
C V Suresh, Gerente Geral,
Kagem Mining, Zâmbia.
Grant Wells, Gerente de Manutenção
da Northgate Minerals, discute o
Minetruck MT6020 com Matt Cobham
(esquerda) e Julian Reynolds da Atlas
Copco Austrália.
“Nós estamos buscando aumentar a produção anual de dez
para quinze milhões de toneladas por ano em nossa mina a
céu aberto de esmeralda, e implementar estratégias
inovadoras de marketing para promover as esmeraldas de
Zâmbia. Para aumentar a produção, nós temos um ROC D7
adicional encomendado. Foi muito útil vir aqui e ver as
opções que estão disponíveis para esta unidade. Muito
obrigado à equipe da Atlas Copco por tornar essa viagem tão
informativa e útil. A propósito, eu também aprendi a pescar
no dia de atividade!”
Ramón Llorens, Diretor da EPSA
Internacional, Espanha.
Abraham Chahuan Abedrrabo (esquerda), Gerente Geral,
Cia Minera Milpo, com Mario Lara, Gerente de Área
América Latina da Atlas Copco, baseado na Suécia.
disponibilidade de peças, que economizam tempo na obra. Nós temos também
cinco unidades Boomer para desenvolvimento e produção. Eu fiquei impressionado com a demonstração ao vivo do
novo caminhão de mina em especial ago-
ra que tem o novo motor Cummins.”
Ivan Sazonov, Chefe do Equipment
Supply Group, Russdragmet, Rússia:
“Nós já usamos perfuratrizes de
superfície e de frente da Atlas Copco
bem como unidades Scooptram e
Uma delegação da ENFI Engineering Corp, China: Da esquerda, Zhu Ruijun, Engenheiro de
Mina Sênior, Yu Runcang, Engenheiro Sênior, Liu Yuming, Engenheiro de Mina Sênior e Ma
Jensheng, Engenheiro Assistente.
Diamec, que cremos que oferecem a melhor
combinação de produtividade, segurança e
ergonomia. O serviço e suporte técnico na
obra são também importantes, mas a principal razão para vir foi ver as demonstrações
da última tecnologia. Avanços que podem
aumentar a produtividade e segurança são
sempre válidos de investigar.”
Abraham Chahuan Abedrrabo, Gerente
Geral, Cia Minera Milpo, Peru:
“Essa foi uma boa chance para mim de ver
a última tecnologia da Atlas Copco e falar
com seu pessoal. Nós temos cinco minas –
três no Peru e uma no Chile – e usamos
Chris van Aswegen, Gerente de Projeto, Ridge
Mining PLC, África do Sul.
unidades Simba e Boomer. Eu estava
muito interessado em ver as melhoras
feitas no Simba. E fiquei também muito
impressionado com a velocidade do
Minetruck. Mas eu gostaria de ver mais
sobre “raiseboring”. Numa de nossas
minas nós estamos a uma profundidade
de um quilômetro – eu penso que é a mais
profunda da América do Sul – e agora
estamos planejando descer mais 400
metros e, portanto “raiseboring” é muito
interessante para nós neste momento.”.
Yu Runcang, Engenheiro Sênior,
ENFI, Instituto de Engenharia de Nãoferrosos e Pesquisa da China, Membro da
Academia Chinesa de Engenharia:
“Eu tenho visitado a Suécia regularmente desde 1985 e estive na Atlas Copco
muitas vezes. A Atlas Copco é bem conhecida na China e temos uma cooperação de longo prazo. Meu instituto aconselha a indústria de mineração nos métodos e equipamentos, e nós estávamos
todos interessados nos novos desenvolvimentos, especialmente o novo
Minetruck, mas também as últimas unidades Boomer.”
Grant Wells, Gerente de Manutenção da Northgate Minerals, Canadá
(dona da Stawell Mine,Austrália):
“Na Stawell nós ajudamos no
desenvolvimento pioneiro do Minetruck
MT5010, que se tornou um bom produto.
Em seguida veio o MT6020, que nos deu
um aumento de produtividade de cerca
de 20% nos primeiros seis meses. Os
caminhões têm uma média de 500 horas
por mês. Nós cremos que é um bom
conceito e os operadores estão familiarizados com ele, pois conhecem o
MT5010 muito bem. Nós tivemos todos
os tipos de caminhões na Stawell e o
MT6020 é onde estamos agora. Será
interessante ver o que acontecerá em
seguida!”
Björn Rosengren resume: “Foi um
grande evento e mostrou o verdadeiro
espírito da Atlas Copco CMT baseado
na interação, inovação e compromisso.
Eu penso que estes valores foram claramente demonstrados nestes quatro
grandes dias e agradeço a todos os nossos
distintos visitantes por ajudar a torná-lo
.
tal sucesso.”
“A nova tendência nos negócios é reduzir o consumo de
combustível o quanto possível e eu penso que a Atlas
Copco está fazendo muito nesta área. Eu vim aqui para ver
a nova linha de carretas de perfuração de superfície e o
que eu vi até agora foi extremamente impressionante.”
Rune Broderstad, Gerente de Máquinas,
AF Gruppen, Noruega.
“Clima realmente agradável e boa exibição! Nós estamos
envolvidos em um grande projeto hidrelétrico na Noruega
com trinta quilômetros de túneis. Neste projeto nós
estabelecemos um novo recorde mundial de 165 metros
em apenas uma semana com uma de nossas unidades
Boomer da Atlas Copco. Nós estamos aqui principalmente
porque estamos interessados em ver o sistema de
manobra de hastes.”
Karl Guilfoyle, Engenheiro Consultor
de Mineração, Austrália.
“Eu vim porque estou interessado na unidade de
cabeamento Cabletec, que na minha visão está em uma
classe por si só. Ele pode lidar com trinta metros de cabo
por hora, o que é substancial. No que tange aos caminhões
de mina, todos adoram o Minetruck MT5010. Ele é uma
excelente máquina e agora nós temos os MT6020. Este é
um bom passo, mas ainda uma atualização. Eu penso que o
próximo passo precisa ser um real avanço, uma revolução
na tecnologia de transporte.”
Jim Kendall, Tecnologia de Automação
e Informação, Barrick Gold, Canadá.
“Eu realmente aprecio o que a Atlas Copco está fazendo
em tecnologia de automação e informação – mas nós
todos queremos ver mais progressos nesta área. Conforme
o preço do ouro continua a subir e temos mais e mais
desenvolvimento nas minas, nossos lucros naturalmente
aumentam, assim como nossos custos. Isso significa que
coisas como o posicionamento rápido e preciso das
perfuratrizes e perfeita fragmentação da rocha estão
ficando mais importantes que nunca.”
Iain Ross, Consultor Principal, Tecnologia
e Inovação, Rio Tinto, Austrália.
“É interessante estar aqui e ver quanto a Atlas Copco
avançou. Automação é a chave para o futuro. A questão é
como e quando dar o grande, arrojado passo. Automatizar a
máquina é uma coisa, automatizar a operação é uma outra e
algumas mudanças fundamentais têm que ser feitas em
cada operação com antecedência. Como as várias
responsabilidades mudarão? Quem decidirá no turno da
noite? É um enorme compromisso. Eu quero ver mais
automação e progresso mais rápido. Quando acontecerá ninguém sabe. Mas meu conselho é pular e se molhar!”
PRÓXIMA PARADA VEGAS! A próxima chance de ver as últimas inovações da Atlas Copco será na
MINExpo 2008 em setembro em Las Vegas, EUA. Vá à página 4 para uma pré-estréia.
TECN CAMENTE
1/0
D512
Dec
D500:1
Cartão PC
Disp
D501
App
D100
App
D200
Dec
D500:2
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D102
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D101
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D202
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D201
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Módulo CCI
1/0
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App
D300
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D502:2
Coi
D700
App
D400
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D302
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D402
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D420
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D421
1/0
D303
1/0
D403
Como o sonho digital se tornou
PADRÃO DA INDÚSTRIA
Quando a primeira geração de
perfuratrizes computadorizadas foi
lançada em 1998, foi nada menos que
uma revolução no controle de equipamentos. Agora, cerca de 10 anos depois,
a história de sucesso continua com
infinitas possibilidades futuras.
Por Jörgen Appelgren
Gerente, Automação,
Atlas Copco Rock Drills.
ais de uma década se passou
depois que nossa equipe de
desenvolvimento técnico sugeriu
substituir os sistemas de controle
eletrônico por uma alternativa computadorizada que mudaria para sempre a ma-
M
Módulo resolver
Módulo I/O
1/0
D203
1/0
D511
Dec
D502:1
Módulo AP
O PONTO PRINCIPAL: O sistema RCS contém sistemas eletrônicos de
controle, transmissores, sensores, e software. O sistema coleta e monitora dados
e os usa para controlar as funções essenciais do equipamento. Ele é construído em
módulos e pode ser rapidamente adaptado a diferentes tipos de equipamentos e
níveis de automação e controle remoto. Como os componentes podem ser
facilmente integrados, o sistema pode ser adaptado para qualquer tamanho, de
sistemas simples para equipamentos menores a sistemas extremamente complexos
para, por exemplo, as unidades Boomer grandes que requerem alguns
computadores múltiplos.
neira como os equipamentos da mineração e construção poderiam ser operados.
Para muitos naquele tempo, poder
programar perfuratrizes, carregadeiras e
caminhões com parâmetros chave para
que pudessem operar automaticamente
parecia um mero sonho. Hoje, a maioria
dos produtos da Atlas Copco está
equipada com o mesmo controle básico
(RCS) e, como previmos, nossos clientes
estão obtendo deles substanciais
benefícios em termos de resultados mais
rápidos e melhores.
Três níveis
Para dar a nossos clientes tantas
opções quanto possíveis, nós projetamos
três níveis de controle computadorizado.
Isso permite que os equipamentos operem
de forma totalmente automática, semiautomática ou no modo básico manual, se
preferido.
Olhando para trás, nós lembramos a
relutância do mercado de abraçar a nova
tecnologia, parecia haver céticos por toda
parte. Alguns desses estavam convencidos
que apenas operadores com muitos anos de
experiência em perfuração poderiam alcançar os altos níveis de desempenho requeridos.
Em outras palavras, eles ainda acreditavam
que o desempenho dependia mais do homem
do que da máquina.
Apesar do maior respeito pelos perfuradores experientes e suas habilidades, nós
tínhamos que discordar. Nós acreditávamos
que a “idade digital” poderia redefinir o papel
do operador – fazendo dele/dela mais um
supervisor – e que o equipamento do futuro
daria aos clientes muito mais valor.
Desenvolvimento rápido
No começo desta excitante década, ficou
claro que os equipamentos com RCS
poderiam oferecer vantagens substanciais.
Perfuratrizes, por exemplo, com emboque
automático, controle total de perfuração,
proteção anti-engripamento e detecção de
falhas mais fácil.
E esses benefícios se expandiram rapidamente para incluir:
Sistemas de acesso remoto, permitindo
que a unidade se comunique com uma rede
local e transmita e receba dados de
trabalho.
Troca padronizada de dados entre a unidade e o sistema de produção – International Rock Excavation Data Exchange
Standard (IREDES).
Detecção remota de falhas e prestação de
serviço on-line, permitindo a comunicação unidade-fabricante pela Internet.
Tecnologia MWD (Measure While
Drilling), permitindo que as condições
da rocha sejam previstas durante a
perfuração.
Opção de controle remoto para operar a
máquina a uma distância de até 100 m.
No SmartRig, por exemplo, o sistema RCS
permite que todo o processo seja documentado, para planejamento da perfuração.
O posto de trabalho do operador se transformou num “escritório” high-tech com um
console de operação de projeto ergonômico e
ambiente de trabalho agradável.
A cada novo produto introduzido, o sistema pavimentava o caminho para funções e
benefícios ainda maiores, como posicionamento por GPS, controle remoto por rádio
(RRC) e sistemas de navegação.
Portanto, eu estou extremamente satisfeito
de reportar que aproximadamente 1.000 sistemas RCS já foram entregues a clientes da
Atlas Copco em todo o mundo, e que todos os
benefícios que previmos no início do projeto
de fato se tornaram realidade.
Vislumbre do futuro
Então, que novidades nós temos na manga
na medida em que entramos na segunda
década neste novo milênio? Um exemplo são
os sistemas para operações autônomas
(não tripuladas). Com a bem conhecida
plataforma RCS, nós temos uma base
sólida para maiores automações e o
próximo passo natural é permitir que
operadores lidem com mais de um
equipamento ao mesmo tempo.
Nós chamamos isso de ARV (Automation Ready Vehicle), significando que
uma carregadeira RCS, por exemplo, seja
equipada com o necessário hardware para
operações autônomas, sem necessidade
de maior reconstrução. O mesmo vale
para perfuratrizes rotativas a céu aberto.
Essas serão soluções flexíveis, projetadas
conforme as preferências do cliente.
Um cliente pode preferir manter o
operador numa sala de controle na mina,
enquanto outro pode querer tê-lo mais
próximo à unidade ou ainda dentro de
uma delas enquanto controla outras
não tripuladas.
Outro exemplo é a combinação
homem-robô, em outras palavras, um
sistema a ser desenvolvido para interagir
com segurança com seres humanos. Atualmente, áreas automatizadas são desligadas se uma pessoa desejar entrar, o que
naturalmente tem um efeito negativo na
produtividade.
Além disso, nós estamos sempre
melhorando o software RCS, fazendo o
hardware ainda mais robusto para mais
disponibilidade e confiabilidade, e reduzindo o cabeamento necessário com
redes locais wireless, para minimizar o
risco de falhas causadas por quedas de
rochas.
Eu estou certo de que esses desenvolvimentos – e mais – nos darão muitas
razões para escrever sobre o RCS nessa
.
coluna no futuro.
É UM VENCEDOR!
A EQUIPE DE PROJETO DA ATLAS COPCO por
trás do sistema RCS foi recentemente
premiada com o John Munck Award – uma
prestigiosa premiação sueca para realizações
técnicas.
O prêmio reconheceu “o desenvolvimento de um sistema eletrônico de controle e
plataforma de automação que aumenta o
desempenho de máquinas e melhora o
ambiente de trabalho.”
Em sua citação, os juízes anotaram que o
sistema aumentou a produtividade bem como
a facilidade de uso dos equipamentos da
Atlas Copco que foram positivamente reconhecidos pelos clientes.
Gunnar Brock, CEO do Grupo Atlas
Uma idéia luminosa
que se tornou um
sucesso: o sistema
RCS foi premiado
com o prestigioso
John Munck Award,
recebido aqui por
Jörgen Appelgren em
nome da equipe de
projeto da Atlas
Copco.
Copco, diz: “Isso não apenas claramente fez
da Atlas Copco um líder em automação e
controle remoto em equipamentos de mineração e construção, mas é também um grande
sucesso comercial para a Atlas Copco e
nossos clientes.”
Diamec U6 com RCS
Chove forte enquanto o chefe de
detonação caminha através do canteiro
de obras com um saco de 25 kg de
dinamite no ombro. Conheça Lisa Nilsson,
uma das poucas mulheres no mundo a
detonar seu caminho para o topo dessa
empreiteira de detonações sueca Lisa
Nilsson tem a distinção de ser uma
empresária de sucesso numa mais
duras profissões dominadas por homens do
mundo. E não é apenas isso, ela opera sua
própria companhia de perfuração e detonação,
Lisas Bergsprängning, que é inteiramente
composta por homens.
A M&C recentemente encontrou com
Nilsson em um canteiro de obras próximo a
Gotemburgo, e a persuadiu a vir para fora da
chuva torrencial e longe da lama e argila para
falar sobre sua vida – e o segredo do seu
sucesso.
“Primeiramente, eu tenho cinco perfuratrizesAtlas Copco,” ela diz, e acrescenta rápido
“mas também tenho os meus rapazes, que
fazem um trabalho fantástico!”
Nilsson gerencia uma equipe de oito
operadores, que também inclui seu marido e
sócio, Albin. Juntos, eles estão perfurando e
detonando para abrir caminho para um novo
projeto habitacional. Ao mesmo tempo, eles
são também responsáveis por dois outros
projetos de desmonte parte da construção de
uma nova auto-estrada.
Modo de vida: Lisa Nilsson tem
uma ocupação desafiadora,
mas suas perfuratrizes Atlas
Copco ajudam a aliviar
a carga.
Benefícios do RRC: Lisa tem quatro
perfuratrizes com rádio controle em sua
frota e cita o desempenho e a segurança como
benefícios chaves.
A
A boa vida
Lisa Nilsson, dona da
Lisas Bergsprängning AB, da Suécia:
Uma empresária de sucesso no mundo da
perfuração e detonação.
Os dias de Nilsson são longos. Ela levanta às
04:00 e trabalha até às 18:00. Quando chega
em casa, por volta das sete, ela começa seu
outro trabalho – cuidando dos animais de sua
pequena fazenda.
Soa duro, mas no que tange a Nilsson, é
uma boa vida. Atualmente há muitos contratos
de desmonte de rocha para serem obtidos ao
longo da costa ocidental da Suécia que estão
perto da sua casa próximo a Falkenberk –
“Depois do dia todo na obra, eu gosto de chegar
em casa na paz e quietude da fazenda e ficar
apenas com os animais,” ela diz.
Mesmo sendo o mundo da perfuração e
gerente de obra que me encorajou a começar
por mim mesma e me ofereceu um contrato no
projeto de uma nova estrada. Nós só tínhamos
equipamentos manuais e levou um pouco de
tempo.”
Você nunca pára de aprender
detonação dominado por homens,
Nilsson parece se ajustar bem nele.
Durante a conversa, alguns dos
“rapazes’ vêm à barraca para um
intervalo e a atmosfera é alegre. A
idade média é 35, o que é jovem comparado
com a maioria dos pequenos empreiteiros
da área.
“É difícil conseguir jovens para esse
negócio,” diz Nilsson. “Eles não querem fazer
esse tipo de trabalho – fora em qualquer clima.
Eles sonham ficar sentados em uma mesa e
ganhando muito dinheiro.”
Mas graças à frota de cinco perfuratrizes
da companhia – dois ROC D7 RRC, dois ROC
D5 RRC e um ROC 748 com controle remoto a maior parte do esforço físico foi eliminada.
Controle remoto por rádio
O controle remoto por rádio aumenta a
eficiência e a produtividade, diz Nilsson.
“Ficando longe da unidade, o operador tem
uma melhor visão da obra inteira. Ele é capaz
de planejar o próximo movimento enquanto
trabalha, e as paradas são mais curtas,”
ela diz. Além disso, o controle remoto
por rádio melhorou significativamente o
ambiente de trabalho do operador.”
Ela continua: “As lesões por esforços repetitivos diminuíram. Sem o controle remoto, o
operador tinha que ficar no mesmo ângulo que
a perfuratriz, agora ele pode ficar onde é mais
confortável. Uma outra vantagem é que ele
pode ficar afastado da poeira.”
“No passado, uma perfuratriz durava 20
anos,” diz Nilsson. “Hoje as unidades high-tech
são mais sensíveis e talvez não tenham a
mesma vida útil. É por isso que pretendemos
trocar nossas perfuratrizes mais cedo que antes.
É tudo uma questão de não perder o valor dos
seus investimentos.”
Lisa Nilsson tem muito do que se orgulhar.
Ela percorreu um longo caminho desde que
comprou um compressor e duas perfuratrizes
manuais de uma firma falida 20 anos atrás.
“Havia uma retração econômica e eu não
tinha trabalho. Foi quando encontrei um
Ela tinha apenas 24 anos, tinha uma licença
e era um cabo de fogo qualificado. E após
alguns anos na indústria pesada em Malmö,
onde ela cresceu, também não estranhava o
serviço físico pesado.
Nilsson insiste que apesar de que a informatização tem um papel cada vez maior na
perfuração, o trabalho ainda exige um bocado
de precisão manual. “Eu tenho que saber
exatamente quanto a carga tem que ser. O tipo
de rocha, a posição e condições gerais – tudo
tem que ser considerado cuidadosamente para
termos suces-so,” ela diz. “É uma destreza que
você tem que ter na ponta dos dedos, e você
nunca para de aprender.”
Ser uma mulher não é uma grande questão,
Nilsson adiciona, e na obra ela é tratada igualmente. “Ok, eu sei que sou uma mulher numa
indústria dominada por homens, mas é a
destreza que conta, não o sexo. E você não tem
que se comportar como homem porque
trabalha com homens ou porque é chefe. Mas
ao mesmo tempo você não deve esperar um
tratamento especial.”
Todavia, há horas, Nilsson concede, que
ser uma mulher em um mundo masculino tem
suas vantagens. “Em negociações, alguns
gerentes de obra acham um pouco difícil dizer
não para uma mulher, ” ela diz com brilho nos
seus olhos.
E com isso, ela arruma o seu boné e volta
para a chuva e lama para supervisionar o pró.
ximo fogo.
O time de serviço da Atlas Copco,
Kalgoorlie, com o novo MT6020 da
Barminco: Da esquerda, Zen Nzula,
técnico, Ross Smith, técnico, Sam Hobden,
pintor, Justin Warrener, ajudante, Daniel
Hywood, caldeireiro e Ross Sharpless,
técnico.
NOVA GERAÇÃO DE CAMINHÕES
VALE O SEU PESO EM
de empreiteiras que imediatamente puderam ver os benefícios de um cavalo de
trabalho de 60 toneladas.”
Assumindo um preço de USD 850 por onça e um peso aproximado de serviço de 43.900 quilos, o novo Minetruck
MT6020 pode não valer literalmente o seu peso em ouro. Mas para um número crescente de minas australianas, esse
caminhão subterrâneo de 60 toneladas de capacidade está provando ser um sábio investimento.
a Austrália, maior é melhor, pelo
menos no que tange ao transporte
subterrâneo. Poder carregar mais
minério, mais rápido e mais eficientemente nas minas com acesso por rampas
do país é uma necessidade econômica.
Para saber como o novo Minetruck
MT6020 se saiu num dos mercados mais
exigentes do mundo, a M&C falou com
Matt Cobhan, Gerente de Linha de Negócios, Veículos LHD, daAtlas Copco.
“Como quaisquer outros clientes, os
australianos estão sempre buscando
aumentos de produtividade e os veículos
de transporte que eles usam são grandes –
N
75 por cento de todas a LHD’s vendidas
na Austrália têm uma capacidade de
transporte de mais de 46 toneladas e
“Clientes
escolheram
o MT6020
devido a sua
incomparável
produtividade”
Matt Cobham,
Gte.de Linha de Produto,
Atlas Copco.
94% têm uma capacidade de mais de
36 toneladas.”
“Quando a Atlas Copco atualizou seu
Minetruck MT5010 em 2003 optando por
um motor Cummins e melhorando o eixo,
o veículo logo fixou um benchmark para
transporte de alto desempenho.”
“Após o sucesso do MT5010, nós
imaginamos poder ir mais além e oferecer um veículo maior e mais produtivo.
Nós começamos trabalhando junto a
nossos clientes para desenvolver um
caminhão maior.”
“Um dos nossos clientes, Brian
Phillips, que nessa época era o Gerente
Geral da Stawell Gold Mines, foi um
impulsor chave para as melhoras na
produtividade do transporte. Junto com a
Stawell Mine, nós desenvolvemos um
caminhão que fornecia uma produtividade aumentada em 20 por cento – o
MT6020.”
“Inicialmente nós planejamos testar
os componentes melhorados em um
chassi de MT5010, mas o espetacular
sucesso do protótipo resultou numa
mudança de estratégia e a decisão foi
colocar o protótipo diretamente em
produção. Durante 2008 nós entregaremos 22 MT6020 para aAustrália.”
“O retorno dos clientes foi bem claro
– eles estão escolhendo o MT6020
porque o seu nível de produtividade é
melhor que qualquer outra coisa no
mercado. Por produtividade eles querem
dizer economia nos custos de transporte.”
“Um exemplo da potencial de
economia de custos é ilustrado pelo
protótipo MT6020 que foi usado na mina
de ouro da Stawell desde janeiro de 2007.
A mina alcançou um aumento de 20 por
cento na produtividade, comparado com
seus Minetrucks MT5010.”
O MT 6020 da Stawell faz 400 cargas
por mês e carrega 10 t a mais de minério
que os MT5010. Com um teor de minério
de cerca de 5 gramas por tonelada e um
valor do ouro em cerca de USD 850 por
onça, isso perfaz USD 560.000 de ouro
transportado por mês.
“Antes do lançamento global, o
MT6020 foi testado na mina de ouro da
Stawell. Os resultados foram extremamente positivos e o novo caminhão foi
introduzido na AIMEX em Sidney em
setembro de 2007. Pedidos seguiram
imediatamente tanto de minas quanto
Campo de teste da Stawell
O teste na Stawell provou
que o MT6020 poderia alcançar a mesma velocidade em
rampa que a versão menor
MT5010. Na Stawell, as galerias são
acessadas via uma descida de 1:8 que
atualmente termina no nível 1.350 m.
Completamente carregados, o MT5010
e o MT6020 têm um peso bruto de
respectivamente 90 e 104 toneladas, apesar do Minetruck maior ser apenas 20 cm
mais largo.
Através dos anos, a mina avançou na
tecnologia de transporte. E por boas
razões – ela está indo mais fundo para
acessar as reservas de ouro que qualquer
outra com acesso por rampas.
Em 1970, 400 m era o limite prático e econômico para o transporte por
caminhões em minas metalíferas. Vinte
anos mais tarde, o limite era 600 m e hoje,
profundidades maiores que 1.000 m são
consideradas viáveis. Este avanço é resultado de três principais fatores – os
preços mais altos dos metais, melhora
nas rampas e, não menos importante,
grandes avanços no desenvolvimento
dos caminhões.
Na Stawell, o minério de ouro é
atualmente minerado a profundidades de
1.270 m e a exploração planejada de dois
corpos vai se estender ao nível 1.400.
Anualmente, cerca de seis quilômetros
de desenvolvimentos são feitos usando
jumbos Boomer M2D, enquanto a
produção total de cerca de 720.000 t é
obtida com unidades Simba M6C. Isso é
muita rocha para trazer para a superfície.
A chegada do MT5010 em Stawell
coincidiu com a exploração a níveis mais
profundos. Os tempos de ciclos melhorados que os caminhões trouxeram foram
claros desde o início com boa tonelagem
transportada por km/h. Ficou então
claro que um caminhão ainda maior seria
necessário com o aumento das profundidades.
A mina especificou que um caminhão
29
Face a face: Duas versões diferentes do
ROC L6 nas bancadas de Nowa Ruda
que juntas produzem um total de cinco
milhões de toneladas de
agregados por ano.
Do teste para o sucesso: O protótipo
MT6020, fotografado aqui durante os testes
na mina Stawell. Transportou 400 cargas por
mês na rampa de Stawell – numa distância
de 12 km (sentido único) e rampa de 1:8.
maior, capaz de transportar 60 toneladas, em um gradiente de 1:8 a mais
de 11 km/h seria necessário. O desafio
foi vencido na forma do Minetruck
MT6020 e após os testes do protótipo a
mina colocou um pedido para mais três
unidades.
Barminco
Na mina de ouro de Gwalia Deeps na
Austrália Ocidental, a proprietária St
Bárbara está objetivando uma produção
anual de 1 milhão de onças. O redesenvolvimento da mina depende da construção de uma rampa de 6 x 6 m do nível
375 m ao 1.000 m no topo do corpo de
Gwalia Deeps.
Uma vez desenvolvido, um desmonte
em sub-níveis com enchimento com
pasta de cimento será usado. O projeto
das rampas apresenta seções longas e
retas de forma que e empreiteira, Barminco, pode aplicar técnicas de avanço
rápido.
Os Minetrucks MT5010 foram selecionados pela Barminco para transporte
da rocha estéril proveniente das rampas
conforme elas avançam. O desempenho
dessas unidades levou a Barminco a pedir
ROC L6 aprimorado agrada poloneses com
dois MT6020, o primeiro dos quais chegou á mina em maio deste ano.
Beta Hunt
Uma frota de sete Minetrucks
MT5010 são os cavalos de trabalho na
mina de níquel da Beta Hunt na Austrália
Ocidental.
A mina está expandindo e pretende
dobrar a produção de minério de 200.000
t/ano para 400.000 t/ano. O estéril do
desenvolvimento eleva a quantidade total
de rocha transportada para 1.000.000
t/ano – uma quantidade confortavelmente
transportável por cinco dos Minetrucks.
Na média, cada MT5010 transporta
115.000 t.km/mês com os de melhor de-
sempenho alcançando 150.000 t.km/mês
em condições que incluem transporte de
cargas completas de 50 t em gradientes de
até 14%.
Um elemento chave no sucesso do
MT5010 tem sido o motor Cummins de
19 litros e potencia de 485 kW. Esse
motor foi aprovado para aplicações em
minas subterrâneas em 2000 e tem desde
então estabelecido um benchmark para
desempenho em transporte.
De acordo com a Cummins, a estimativa inicial de 10.000 a 12.000 horas
de motor entre revisões maiores foi rapidamente elevada para 16.000, acompanhando o desempenho dos primeiros
.
quatro caminhões em Beta Hunt.
Os provados cavalos de trabalho da Beta Hunt: O MT5010 Minetruck estabeleceu um benchmark para alto desempenho em
transporte subterrâneo e abriu caminho para o desenvolvimento do MT6020.
MELHOR RAIO, MAIS PEGADA
Jürgen Kunze, dono da empreiteira polonesa Geo Blast, ficou tão satisfeito com seu ROC L6 que
comprou um outro. O impacto do novo e aprimorado ROC L6 na produção rapidamente confirmou que ele
tomou a decisão certa.
O
30
ROC L6 de nova geração é uma
carreta de superfície, sobre
esteiras, de alta capacidade, para
perfuração DTH de minas de
desmonte em pedreiras em todos os tipos
de rochas.
Além de outros aprimoramentos, a
unidade de nova geração se beneficia da
maior potência de percussão, alcance do
braço e mobilidade, mas é a pressão extra
do compressor, uma melhora de 25 para
30 bar, que Kunze diz fazer a maior
diferença de produtividade.
“O aumento no desempenho é de
cerca de 20%,” ele diz. “nessa rocha,
isso faz uma diferença da quinze
metros extras por hora. Eu estou muito
satisfeito. É muito mais eficaz. Em três
turnos, nós estamos agora fazendo
mais 200 metros por dia que com o
nosso ROC L6 existente com 25 bar,”
A Geo Blast opera em três pedreiras na região de Nowa Ruda na
Polônia, que juntas produzem um total de
cinco milhões de toneladas de agregados
por ano. Furos mais retos são obtidos
graças à rigidez do avanço de alumínio da
unidade, enquanto que a carreta em si
também se beneficia do novo motor
diesel ambiental (Tier III), um sistema
melhor de coleta de pó, volume de
filtragem aprimorado e uma cabine
ergonômica redesenhada.
Kunze está tão satisfeito com o desempenho das duas unidades ROC L6 que
agora encomendou mais duas. “Eu estou
muito satisfeito com a Atlas Copco,” ele
conclui. “Eu tenho trabalhado com eles
por cerca de oito anos. Não há problemas
de nenhum tipo com as máquinas e o
.
serviço é bom.”
DADOS DE PERFURAÇÃO
Fazendo uma diferença na Polônia: Da esquerda, Waclaw Garnzarz, Engenheiro de
Desmonte, Edyta Wisniewska, Assistente da Gerência, Jürgen Kunze, Dono da Geo Blast, e
Edward Sadlak, Gerente da Pedreira.
Diâmetro da coroa: 110 mm
Tipos de martelos DTH: COP 44 e TD 40
Diâmetro da haste (tubo): 76 mm
Profundidade do furo: 20-25 m
Afastamento x espaçamento: 3.5 x 4.0 m
Ângulo de perfuração: 80°
Número de linhas no fogo: 2–4
Tempo de reposicionamento nos furos: cerca
de 3 minutos
Acima, o especialista no suporte de vendas Sérgio King
(direita) recebe sua certificação no Chile de Hans Krebs,
Gerente de Linha de Negócios, Aftermarket, Chile.
Esquerda, Ricardo Escareno no curso de treinamento de
certificação de técnicos no México com o instrutor Luis
Abraham Campacho.
Atlas Copco dá o ritmo para um padrão global de treinamento
Um programa global de certificação
para técnicos de serviço e manutenção está para ser gradualmente
introduzido através do mundo Atlas
Copco. Começando na América Latina,
o movimento visa estabelecer um alto
padrão uniforme de destreza técnica a
ser reconhecido internacionalmente.
om os equipamentos de mineração e construção se tornando
crescentemente avançados, a
demanda por mecânicos e técnicos
altamente habilitados nunca foi tão
grande. Entretanto, no que tange ao
treinamento, alguns países estão mais
avançados que outros e os padrões
freqüentemente diferem.
Agora a Atlas Copco está introduzindo um único, padrão uniforme de treinamento que ao final levará a uma
certificação internacionalmente reconhe-
cida para todos os técnicos de serviço.
Para os donos de equipamentos e
operadores, a implicação é dupla. Primeiro, a competência dos técnicos locais
de serviço de campo será assegurada.
Segundo, como os técnicos serão certificados internacionalmente, eles serão
capazes de operar em qualquer lugar do
mundo. Garantindo ótimo suporte em
todas as obras de mineração e construção
que usem equipamentosAtlas Copco.
Patrik Rylander, Gerente de Pósvendas nasAméricas daAtlas Copco, diz:
“Nós estamos investindo pesado em
treinamento e suporte da mesma forma
que investimos nos produtos. Nós temos
grandes produtos, e é importante que
nosso serviço também seja bom, porque
é isso que nossos clientes esperam e
exigem. Certificando nossos técnicos,
nós podemos ficar certos de que temos
uma eficaz e relevante base de conhecimentos em todo o mundo.”
A América Latina lidera
O programa que combina seções em
salas de aula e “e-learning” com trei-
namentos práticos em oficinas e no
campo, cobre hidráulica, eletricidade e os
sistemas de controle das unidades (RCS).
Na América Latina, onde as demandas estão crescendo agudamente e faltam
técnicos habilitados, o programa já está
em plena carga no México, Peru e Chile.
Aqui, um sempre crescente número de
recrutas está se tornando certificado, o
que é altamente benéfico não apenas
para os donos dos equipamentos locais
mas também para outros clientes nos
países vizinhos.
Sergio King, um especialista chileno
em suporte de vendas com 19 anos de
experiência na Atlas Copco foi o primeiro
no mundo a ser graduado pelo programa e
ganhar a sua certificação. Ele comenta:
“Esse é um programa muito abrangente e
cobre todas as competências que um
técnico precisa ter. Eu acredito que ao
ganharem a certificação, os técnicos da
Atlas Copco trarão mais valor para a
obra.”
Rylander adiciona: “Tem tudo a ver
com qualidade. Nós tivemos técnicos
altamente capacitados por um longo
tempo. Agora nós pretendemos colocar
todos eles no mesmo alto nível. Também
será possível emprestar um técnico de
diferentes países na mesma região e saber
que eles terão a mesma competência e
conhecimentos teóricos”.
O próximo passo
O programa está tendo bons resultados na
América Latina e o próximo passo é
gradualmente implementá-lo nos Centros
de ClientesAtlas Copco através do globo.
Sebastian Lee, Coordenador de Treinamento na Atlas Copco, conclui: “essa
certificação confirma para nossos clientes
que nós temos uma abordagem profissional para o serviço e eles podem estar certos
da competência do pessoal que temos
disponível para assisti-los”.
Vista da Pedreira Guarany em plena atividade
em um dia de muita chuva,
quando a M&C visitou a operação.
nheiro Virgílio Carlos da Costa e Silva
Marinho, superintendente da empresa.
Na prática, parte da produção da
Guarany acaba direcionada para as obras
sob responsabilidade da Construtora
Queiroz Galvão na região. Isso inclui o
suprimento de britas para construção de
imóveis residenciais, para as obras de
expansão do complexo Suape nas quais a
empresa tem envolvimento e, especialmente, para os trabalhos de duplicação da
rodovia BR-101 nos trechos a cargo da
construtora pernambucana. Uma outra
parcela significativa de sua produção,
destina-se ao mercado consumidor.
Aumento de produtividade
A
poiado nos esforços do Governo
Federal e, principalmente, iniciativa privada, o Nordeste brasileiro
vem vivendo forte expansão industrial,
com destaque para o Estado de
Pernambuco, que mais parece um
'canteiro de obras', tantas as iniciativas
em realização. Na orla marítima que une
a capital Recife ao vizinho município
Jaboatão dos Guararapes, são incontáveis os modernos arranha-céus que se
erguem.
No sentido Sul de Recife, a 40 km do
centro da cidade, encontra-se em
andamento a expansão do Complexo
Industrial e Portuário de Suape, que, por
si só, promete transformar radicalmente
o panorama da economia regional.
Composta por um conjunto de implantações e expansões industriais que
superam a casa dos US$ 12 bilhões em
investimentos até 2015, a expansão do
complexo é simbolizada, porém, por
cinco grandes projetos: implantação de
uma refinaria pela Petrobras, expansão
de um complexo petroquímico, construção do estaleiro Atlântico Sul, insta-
lação do maior moinho de trigo da
América Latina, e a recém anunciada
instalação de uma usina siderúrgica.
Todas essas obras se apóiam na crucial
duplicação da problemática BR-101, e
que, no momento, vem sendo concretizada entre a capital potiguar e Palmares,
no Estado de Pernambuco.
Como não poderia deixar de ser, essa
efervescência da indústria pernambucana
da construção está gerando demandas
para outros setores como o de britas para
produção de concreto, ou execução de
base para pavimentação. Para as obras
mencionadas, o suprimento desse insumo
vem sendo feito por empresas regionais,
“A Atlas Copco
atende as
expectativas da
produção e se
faz presente no
pós-venda.”
João Afonso
Gerente de Produção da
Pedreira Guarany
entre as quais encontra-se a Pedreira
Guarany, ligada ao Grupo Queiroz
Galvão, criado em 1953, em Recife,
“A Atlas
Copco é um
parceiro
próximo e
fiel.”
Virgílio Carlos da Costa e
Silva Marinho,
Superintendente da
Pedreira Guarany
pelos irmãos Antonio, Mário e Dário de
Queiroz Galvão.
Instalada em Jaboatão dos Guararapes, na região metropolitana de Recife,
desde sua fundação, em 1982, a pedreira
fechou o exercício passado com produção média na faixa de 50 mil m³/mês de
britas. Em função do crescimento das
demandas para os próximos anos, “estamos projetando elevar a oferta em até
25% a partir de 2009”, antecipa o enge-
Dentro da Pedreira Guarany, todos os
esforços operacionais direcionam-se
parao constante aumento da produtividade. Nesse sentido a empresa vem alterando rotinas, modificando layouts e,
principalmente, investindo em novos
equipamentos que possibilitem custos
operacionais menores, reduzidas agressões ambientais e produtividades mais
elevadas. Entre os equipamentos adquiridos recentemente sob essa perspectiva,
um, em especial, chama a atenção. Tratase do rompedor hidráulico HB 4200, que
entrou em operação no primeiro semestre deste ano em substituição a outro
equipamento mais antigo, de 1,5 tonelada de peso operacional.
Até a chegada do HB 4200, o ritmo de
operação da pré-cominuição por
rompedor hidráulico no campo obedecia
a orientação mais flexível e de menor
produtividade geral. Uma vez detonado o
granito na frente de lavra, uma pá
carregadeira conduzia as rochas maiores
(acima de 1 m³ de volume), para uma área
de pré-estocagem onde eram reduzidas
pelo rompedor hidráulico anterior.
Com a chegada do HB 4200, explica
Virgílio Marinho, “passamos a realizar
uma pré-redução mais consistente do
granito para evitar paradas desnecessárias do britador primário”. A base da
operação continua a mesma. Depois de
detonado o maciço, uma pá-carregadeira
transporta os matacos para uma área
específica, onde entra em operação o
novo rompedor hidráulico da Atlas
Copco. A diferença em relação à operação
anterior é que, agora, a empresa faz uma
redução mais cuidadosa, com mais golpes
do rompedor hidráulico num mesmo
mataco, até que se chegue a rochas menores, de até 30 cm de diâmetro. Essa
nova postura obrigou a empresa a operar o
rompedor hidráulico HB 4200 ao ritmo de
80 m³/hora, quase o dobro do rompedor
hidráulico anterior, mas, em compensação, eliminou as paradas acidentais da
estação de britagem primária.
Parte dessa nova postura de operação
resultou das muitas reuniões realizadas
entre o pessoal técnico da pedreira e a
equipe de especialistas em desmonte de
rochas da Atlas Copco. Encontros dessa
natureza – destinados a aumentar a produtividade, reduzir custos diretos de produção, solucionar problemas técnicos, ou
indicar novas alternativas tecnológicas
são normais e há muito corriqueiras entre
os representantes das duas empresas.
“Nossa boa relação”, comenta o superintendente da Pedreira Guarany, “vem
desde os tempos em que optamos pela
compra dos compressores da marca Atlas
Copco, em meados de 1980, e se
solidifica a cada ano que passa, até porque
trata-se de uma empresa internacional que
se comporta, sempre, como um parceiro
próximo e fiel e não como um fornecedor
de equipamentos global e distante”.
Sempre que precisamos, continua
ele, “encontramos na Atlas Copco um
parceiro capaz de discutir detalhes técnicos sem se preocupar em vender seus
produtos, ou forçar intencional-mente a
venda de equipamentos, o que é muito
importante, pois, muitas vezes, procuramos junto ao fabricante apenas informações que nos ajudem a melhorar a
produtividade geral do negócio”.
E foi exatamente isso que ocorreu
entre a Pedreira Guarany e a Atlas Copco
quando da aquisição do rompedor hidráulico HB 4200. Primeiro, ocorreram
contatos informais que buscavam identificar alternativas tecnológicas que elevassem a produtividade geral da pedreira. Depois vieram as reuniões direcionadas e, por fim, chegou-se à formatação de um pedido de compra.
Com base em uma excelente relação
com a Atlas Copco, a Pedreira Guarany
fechou a compra do rompedor hidráulico
no final do ano passado. Depois de seis
meses de operação, o equipamento aliás, o primeiro a ser incorporado por
uma empresa na região Nordeste do País
não acusou nenhum desgaste prematuro,
tampouco precisou de serviços extras de
assistência técnica. Vem sendo submetido somente aos programas normais
de manutenção preventiva e já conseguiu mostrar muita eficiência: a
produção da empresa deverá ser, neste
ano, 25% mais elevada que a do exercí.
cio passado.
Rompedor Hidráulico HB 4200 operando com eficiência comprovada
pelo aumento da produção na Pedreira Guarany.
onstituída no final da década de
1970, quando o recém formado
engenheiro Luiz Alberto Junqueira
dava os primeiros passos na carreira, a
Novageo do Brasil acabou se especializando, nos anos seguintes, na execução
de trabalhos de geotecnia para obras de
infra-estrutura, como estradas e barragens, e também na realização de fundações e injeções de concreto para
consolidação de maciços. Foi, entretanto,
a partir da década de 1990, com o inícioda
expansão da economia brasileira, que a
empresa, instalada na cidade de Goiânia,
emGoiás, passou a ser conhecida e respeitada em sua área de atuação.
Essa competência, atestada seguidamente por empresas privadas e públicas
de Goiás, Mato Grosso, Acre, Minas
Gerais, Rondônia, Tocantins, Roraima,
Rio de Janeiro e São Paulo, decorre basicamente de duas condutas da empresa. A
primeira, representada pela decisão de
Luiz Alberto Junqueira, fundador e
principal executivo da Novageo, de
especializar cada dia mais sua força de
trabalho, formando seus próprios operadores de máquinas. A segunda, pela
busca constantede novas tecnologias que
garantam à Novageo uma vantagem competitiva.
E é exatamente dentro desses dois
procedimentos que se encaixa a Atlas
Copco como parceira da Novageo. Foi,
por exemplo, a partir de encontros
técnicos realizados entre Luiz Alberto
Junqueira e representantes da Atlas
Copco, que a empresa de Goiânia decidiu
incorporar à sua frota de equipamentos uma perfuratriz Mustang 5F4
(de 49 kN, Fixed Crawler, Articulated
Boom), a primeira a ser vendida na
região Centro-Oeste do Brasil para apli-
C
“O atendimento
Atlas Copco não
tem similar no
mercado.”
Luiz Alberto Junqueira
36
Novageo compra a primeira Mustang 5F4
da região centro-oeste do Brasil.
cação completa em geotecnia. O equipamento é uma versão para chassis de
esteiras com braço articulado e seu
sistema de avanço padrão (de 4,2 m)
pode ser colocado em diferentes posições verticais e horizontais, permitindo a
utilização da máquina em aplicações
que requerem maior flexibilidade, como
a perfuração em taludes e execução de
estacas do tipo raiz.
Depois de comprovada a eficiência
da perfuratriz, rotativa e de percussão,
no campo e incorporada sua produtividade aos resultados da Novageo, Luiz
Alberto Junqueira decidiu “que deve
adquirir outro equipamento do mesmo
porte no próximo ano”. E mais, estuda
com grande interesse a compra de uma
sonda rotativa diamantada CS-14 da
Atlas Copco para realização de furos de
grandes profundidades e diâmetros até
PW. Baseadas no comprovado conceito
Christensen, as CS-14 são sinônimo de
facilidade de utilização, tecnologia simples, elevada produtividade e desem-
penho confiável.
O processo formal de aquisição da
Mustang 5F4 foi iniciado nos primeiros
meses do ano passado e concluído
somente em abril deste ano. O interesse
do empresário pelo equipamento era
justificado, uma vez que para realizar
estacas raiz em solo ou rocha de até
310 mm de diâmetro, sua empresa precisava empregar - em algumas situações até três outros equipamentos da frota.
Com a entrada em operação da Mustang
5F4, “passamos a executar estacas raiz
com diâmetros até 310 mm em uma
operação e com apenas um equipamento,
o que representou ganhos sensíveis de
tempo e, principalmente, em qualidade
final do furo executado”, comenta o
principal executivo da Novageo.
Migrar para o novo equipamento não
foi, porém, uma operação fácil, nem
rápida. O diretor da Novageo sabia
que o mercado exigia uma postura mais
pró-ativa das empresas de geotecnia e
sua estrutura operacional não permitia,
em alguns casos, essa resposta mais
imediata.
Com as informações objetivas de um
levantamento – que incluía dados de
produtividade, de precisão, de manutenção, de consumo de bits, hastes e
revestimentos, de reposição de peças e de
flexibilidade e facilidade de operação,
entre outros detalhes - o diretor da
Novageo 'fechou' sua planilha com o custo
operacional por metro linear de cada
equipamento e as limitações apresentadas
por máquina.
De posse dessas informações, o diretor
da Novageo partiu para consultas detalhadas junto aos fabricantes até decidir-se
pela Mustang 5F4, da Atlas Copco, em
função das suas características e aplicabilidade.
Nem bem chegou ao Brasil, porém, a
Mustang 5F4 foi deslocada para o porto de
Santos, no Estado de São Paulo, onde está
sendo utilizada nos trabalhos de execução
de furos para estacas de sustentação de
silos para armazenamento de produtos a
granel.
Se, no campo da perfuração a
Novageo conta apenas com uma
perfuratriz fornecida pela
Atlas Copco, no campo de
consumíveis a situação é
completamente diferente,
pois todos os consumíveis
(bits e hastes) utilizados
pela Novageo são produzidos pela Atlas Copco.
Como afirmou Junqueira, a composição de
Mustang 5F4 sendo operado
pela equipe da Novageo.
sua frota deverá ser alterada a partir do
próximo ano com a provável inclusão de outra Mustang para estacas
raiz de até 410mm de diâmetro e
tirantes/chumbadores (também dotada de
algumas alterações técnica aconselhadas
pela Novageo) e uma Sonda CS-14 para
conferir à empresa capacidade de realizar furos de grandes diâmetros com
mais facilidadee a custos operacionais
menores. Mas, por que outra Mustang e
uma Sonda CS-14? Simples, diz Luiz
Alberto Junqueira: “no caso da Mustang
5F4 pelo fato de ser uma máquina
extremamente versátil, robusta, de fácil
operação, precisa e que não dá problemas de manutenção”. No caso da sonda
CS-14, “para colocar a Novageo em
condições de atender, em futuro próximo, trabalhos de grande porte para os
quais ainda não estamos devidamente
aparelhados, mas, que poderemos realizar graças à produtividade e robustez
desses equipamentos”.
Hoje, o maior problema enfrentado
pela Novageo diz respeito à completa
escassez, no mercado de trabalho, de
profissionais qualificados para operar
suas máquinas. Para suprir suas demandas de profissionais qualificados, a
Novageo - que emprega atualmente 125
profissionais em todas as áreas da empresa - vem formando, ela mesma, seus
operadores de perfuratriz e, nesse sentido,
a parceria com a Atlas Copco tem sido
fundamental.
“Não existe profissional no mercado,
comenta Luiz Alberto Junqueira. “Para
reduzir nossas dificuldades resolvemos
formar nosso profissional e passamos
a contar com o apoio da Atlas Copco,
que tem realizado parte do treinamento dos futuros operadores de
perfuratriz”, completa ele. O processo de
formação consiste em levar o candidato
a operador para o campo onde recebe
as primeiras noções sobre os equipamentos da Novageo. Depois o operador
é encaminhado para treinamento mais
apurado na Atlas Copco, que detém ampla experiência na formação de operadores de perfuratrizes.
A parceria da Novageo com a Atlas
Copco - que há muito extrapola o simples
nível comercial - permeia todas as ações
da empresa, numa demonstração clara de
comprometimento da Atlas Copco com
os resultados operacionais da Novageo.
Esse comprometimento chegou a tal estágio que, hoje, a empresa de Goiânia,
através de seu principal executivo, adotou o seguinte critério: “se houver várias
opções para um mesmo item e os preços
dos produtos procurados estiverem no
mesmo patamar, nossa decisão é Atlas
Copco”. Essa decisão “surgiu da grande
facilidade que temos para 'conversar' com
represen-tantes da Atlas Copco e em
todos os níveis de necessidades, seja a
aquisição de um simples item, ou o
esclarecimento técnico sobre determinado equipamento, como ocorreu no
caso da Mustang e está acontecendo
agora, a partir de nosso interesse nas
sondas CS-14”, diz Luiz Alberto
.
Junqueira.
Apostando
alto em Tayahua
SUÉCIA. Os equipamentos de perfuração a
PERFURAÇÃO MÚLTIPLA
EM KRISTINEBERG
MÉXICO. A primeira raiseborer Atlas Copco
Bem-vindas à família: A equipe da Veidekke se reúne para celebrar o batizado dos dois
novos jumbos Boomer XE3 C na obra da Ligação Norte, Estocolmo, Suécia.
SU É CIA. A empreiteira norueguesa
Veidekke continua trabalhando na construção de uma seção da Ligação Norte, o
projeto de desvio de tráfego sob Estocolmo. Após obter um novo contrato para a
próxima fase de construção dos túneis que
desviarão o tráfego sob a parte norte da
cidade, a companhia encomendou mais
dois jumbos Boomer XE3 C.
Em abril os novos jumbos formalmente
batizados de Agneta-Maria e Sigrid-Adéle
em uma cerimônia com a presença da equi-
pe da Veidekke. Os novos jumbos trabalharão ao lado de Marie-Louise, outro dos
Boomer XE3 C da Veidekke que está em
uso na obra desde setembro de 2007.
Os três jumbos se beneficiam do
sistema de manuseio de hastes RHS E. A
Veidekke diz que o sistema trouxe segurança e produtividade para o ciclo de perfuração, pois permite que a troca de hastes
seja feita sem expor um segundo operador
a riscos potenciais na cesta de serviço (veja
.
a M&C 1-2008, p. 18)
Robbins 73RH-C equipada com a mais
recente tecnologia RCS foi entregue na
mina de Tayahua na província de Zacatecas.
Ela é a quarta unidade Robbins a ser comprada pelo Grupo Frisco, dono da mina
Tayahua, e começou a escavar uma chaminé
de 300 metros. Uma outra chaminé, de 680
metros, está planejada.
Comparado aos botões, chaves e
manômetros de pressão hidráulica das
unidades Robbins anteriores, o sistema
RCS permite que todas as funções da nova
73 RH-C sejam executadas com um controle por joystick.
Pablo Villalobos, Superintendente,
Raiseboring, na mina, comenta: “Essa é
uma máquina de alta qualidade e nós temos
recebido excelente serviço e suporte através
do técnico de serviço da Atlas Copco aqui,
Wally Bosshart. A sua experiência tem nos
ajudado a começar a operação nas melhores
condições.”
Víctor Fría, Gerente da Mina Tayahua,
acrescenta: “Nós estamos expandindo a
nossa mina de chumbo e zinco e um provável projeto de cobre. Isso demanda equipamentos com um alcance de 600-700
metros. A minha opinião sobre a qualidade e
eficiência do equipamento Robbins é a mesma do resto do mundo. Este equipamento
levou a mineração além dos níveis espe.
rados.”
O site mais visitado da
indústria para novidades
e notícias sobre
equipamentos Atlas
Copco em ação: A função
de busca facilita a
localização de artigos
sobre produtos específicos
e suas aplicações.
M&C Online faz um “face-lift”
MUNDIAL. O cada vez mais popular
website “Mining & Construction Online”
tem um novo visual com funcionalidade
melhorada, tornando-se mais fácil de navegar, ler e usar. O site tem um motor de
busca abrangente, permitindo que pesquisas gerais sejam feitas usando, por
exemplo, nomes do país e do produto, bem
como a possibilidade de buscar artigos
usando nomes específicos de produtos ou
categorias.
Além disso, a Mining & Construction
pode agora ser baixada completa, em todas
as opções de idiomas – Inglês, Espanhol,
Português, Russo, e Chinês. O site inclui
links para vídeos e livros de referência de
tecnologia. O M&C Online pode ser encon.
trado em www.min-con.com
Três unidades melhor
que uma. As sondas a
diamante Diamec U4
perfurando juntas em
uma tenda na superfície.
TURQUIA. A Atlas Copco vai fornecer
equipamentos para túneis para o consórcio Cengiz-IC Ictas-Belen que está construindo uma ferrovia de alta velocidade
entre Ancara e Istambul. O pedido inclui
13 jumbos e duas carretas sobre esteiras
para a segunda fase do projeto ferroviário
envolvendo 39 km de túneis em 40 diferentes locações.
No seu término em 2010, a nova ferrovia deverá cortar o tempo de viagem entre
EMRESUMO
SWISS GO SWEDISH.
A Atlas Copco Robbins 73RH-C. A
primeira raiseborer toda eletrônica e
equipada com RCS (Rig Control System)
Quando a mostra
Innovation Underground
08 abrir na Suíça, de 17
a 18 de setembro, os
visitantes serão
confrontados com um olhar
e atmosfera suecos. Eles
serão saudados com “Välkommen till Atlas
Copco” e convidados a provar “os mais finos
aperitivos e cerveja suecos”.
A 5a mostra internacional IUT '08 ocorrerá
na galeria de testes de Hagerbach próximo a
diamante e injeção estão a plena carga na
mina Kristineberg de propriedade da
Boliden, perfurando e injetando furos para
um novo poço de ventilação.
Três sondas – duas Diamec U4 e uma
Diamec U6 e um sistema de injeção
Unigrout estão sendo usados pela
empreiteira Rate Diamantborrning em
cooperação com a Bergteamet. O poço
acabado terá 4 m de diâmetro e 655 m de
profundidade, permitindo aos mineiros de
Kristineberg alcançar novos níveis de
mineração.
O uso de múltiplas unidades significa
que os furos podem ser perfurados
simultaneamente sem ter que mover o
equipamento, o que economiza tempos
consideráveis. Além disso, o sistema
Unigrout é usado para selar a rocha com
eficácia. O que minimiza o influxo de água
durante a operação e reduzirá os custos de
bombeamento depois.
Além desses benefícios, a empreiteira
também selecionou as unidades da Atlas
Copco por sua compacidade, pois a perfuração tem que ser feita em uma tenda em
uma área de apenas 80 m2.
A mina Kristineberg tem sido operada
pela Boliden desde 1940, e é hoje um
dos maiores produtores de cobre e zinco da
.
Europa.
Ancara e Istambul pela metade, para
aproximadamente três horas.
“A produtividade e confiabilidade de
nosso equipamento foi essencial e nós esta
mos orgulhosos do forte relacionamento que
construímos com a Cengiz-IC Ictas-Belen,”
Comenta Björn Rosengren Presidente da
Atlas Copco, Área de Negócios Técnicas de
Construção e Mineração. “Esse projeto destaca a crescente importância do desenvolvimen.
to de uma infra-estrutura global.”
Sargans. Além dos 5.000 m2 de espaço de exibi2
ção e uma área aberta de 2.500 m a feira terá
um número de seminários sobre projetos atuais
de túneis.
A singular galeria de testes Hagerbach tem
sido usada para desenvolvimentos e testes na
perfuração de túneis em condições reais desde
1970 e tem um sistema se estendendo por 5,2
km. Leia mais em: www.iut.ch
FILMES E LIVROS. A Atlas
Copco lançou uma
nova edição em CD
dos seus livretos
de referência com
“case stories” de
todo o mundo,
assim como um novo DVD mostrando
equipamentos em ação em várias obras
subterrâneas e de superfície.
REVISADO. Uma nova versão do livro
Mining Methods, da Atlas Copco
está disponível. Especialmente
atualizado para a recente
conferência em Luleå, Suécia, o livro
agora inclui um artigo técnico sobre
desenvolvimento rápido,
restabelecendo a lucratividade na
mina Tara da Boliden, Irlanda e um
relatório sobre mecanização na mina
Otjihase (Ongopolo) na Namíbia. Todos os
livros podem ser pedidos no site da Mining
& Construction em www.min-con.com
Nós conhecemos a perfuratriz
Quando se fala de perfuração de rocha a Atlas Copco Secoroc explorou
todos os ângulos. E porque não? Uma vez que a nossa experiência de
mineração e produção de aço data do 15o século.
Hoje, temos certeza que essa experiência está refletida na abrangente
gama de ferramentas Secoroc de perfuração de rocha.
Atlas Copco provedor mundial de soluções para os mercados de
construção e mineração.
9850 9670 01

para o symmetrix no

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