Produtos substitutos - Novos Materiais - IDS

Produtos substitutos - Novos Materiais (PSNM)
Participantes:
Belmonte Amado Rosa Cavalcante – Cerâmica Estrela
Idelsonso Camargo Junior - Valorimex
Edgard Más – Cerâmica Santo Antônio
Bens complementares são bens que só quando utilizados em conjunto satisfazem a necessidade inerente. Por exemplo, a
gasolina e um automóvel, só em conjunto satisfazem a necessidade de deslocação inerente; o hardware e o software de
computador, só em conjunto satisfazem a necessidade de computação inerente, etc.
Bem substituto ou sucedâneo é um bem que possa ser consumido em substituição a outro. Por exemplo, margarina e manteiga
são em geral consideradas bens substitutos, uma vez que exercem basicamente a mesma função.
Dada as definições acima, é interessante ver as relações de preços entre esses produtos.
Por exemplo: café e açúcar.
Esses são bens complementares, pois o açúcar é um incremento do café. Se o preço do café sobe, a demanda pelo mesmo cai e,
consequentemente, a demanda por açúcar irá diminuir, dado que parte deste produto era destinada ao consumo complementar
de
café.
No caso de bens substitutos, por exemplo: Carne de frango e Carne Bovina.
Quando o preço da carne de bovina sobe, a demanda por carne de frango aumenta (produto alternativo e mais barato), se a
demanda aumenta os preços da carne de frango também aumenta.
PRINCIPAIS PRODUTOS SUBSTITUTOS DA CERÂMICA VERMELHA
BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO SIMPLES
COMPOSIÇÃO
Cimento Portland, Agregados (areia, pedra, etc.) e água, sendo ainda permitido o uso de aditivos, desde que não acarretem
prejuízo às características do produto.
PRINCIPAIS REQUISITOS
Aspecto Deve ser homogêneos, compactos e com arestas vivas, não Blocos de concreto
DESCRIÇÃO: Elementos básicos para a composição de alvenaria (estruturais ou de vedação) apresentar trincas, fraturas ou
outros defeitos que possam prejudicar o seu assentamento, resistência e durabilidade ou o acabamento em aplicações
aparentes, sem revestimento. Se destinados a receber revestimento, devem ter a superfície suficientemente áspera para
garantir uma boa aderência.
Absorção de água
Está diretamente relacionada à impermeabilidade dos produtos, ao acréscimo imprevisto de peso à parede saturada e à
durabilidade.
Modulação
O processo de fabricação (mistura homogênea, prensagem, secagem e cura controlada), confere aos produtos grande
regularidade de formas e dimensões possibilitando a modulação da obra já a partir do projeto, evitando-se improvisos e os
costumeiros desperdícios deles decorrentes.
MADEIRA
Entre os diversos materiais destinados à construção civil, do ferro ao concreto armado, passando pelo plástico e o fibrocimento,
somente a madeira reúne qualidades incomparáveis sob muitos aspectos, sobretudo o da sustentabilidade, para a construção
que integra Homem e meio ambiente.
Nos países europeus e da América do Norte, com forte tradição no uso da madeira como material de construção, os grandes
centros populacionais desenvolveram-se com base nas construções de madeira, realizadas por artesãos habilidosos.
Hoje, na maioria dos países, a construção tradicional se desenvolve em grandes massas de concreto e aço, descuidando-se, em
muitos casos, do conforto térmico, muito especialmente do conforto acústico, além do aspecto ambiental.
Mas também é atual a preocupação com o meio ambiente e com as mudanças climáticas que dominam as discussões nos fóruns
de âmbito mundial. A Análise de Ciclo de Vida (LCA), principal ferramenta usada na aferição da sustentabilidade de um
material, comprova de maneira convincente as vantagens ambientais das construções em madeira sobre alternativas como aço,
concreto, plástico, entre outras.
Entretanto, muita confusão tem sido produzida com relação ao uso de recursos florestais, como resultado do esforço de
marketing feito pelas indústrias que fabricam produtos oriundos de fontes extrativistas, não renováveis. Elas tentam,
equivocadamente, demonstrar que esses materiais apresentam vantagens ecológicas sobre a madeira. Entre os inconvenientes
que mais têm sido apontados nas construções de madeira, que seriam responsáveis pela sua suposta menor durabilidade, estão
o ataque de agentes biológicos (fungos e insetos) e a ação do fogo. Mas felizmente preconceitos não resistem a fatos.
Segundo o pesquisador P.I. Morris (3) não foi difícil prever que o CCA proporcionaria uma vida útil satisfatória às madeiras,
por ocasião de sua introdução nas normas americanas (AWPA – American Wood Protection Association – 1960), uma vez que
já havia sido testado em campo durante 30 anos. Hoje em dia, continua Morris, novos produtos são adotados, em normas
americanas, com base em três anos de ensaios de campo ou, o que é mais surpreendente, na Europa são aprovados com base
apenas
em
ensaios
de
laboratório.
Segurança ao fogo - A inflamabilidade e a resistência ao fogo não são determinadas exclusivamente pela composição química
dos materiais, mas pelas proporções e pela relação da espessura. É curioso que o aço não inflama, mas a palha de aço é
inflamável. Assim como o ferro pulverizado em contato com o ar apresenta propriedades explosivas. O risco de desabamento
de um edifício em chamas é maior com materiais que não sejam madeira. A elevação da temperatura não tira a resistência da
madeira. Ao contrário, até a aumenta um pouco devido retirada de umidade que induz uma contração da madeira. Por isso
ocorre a contenção do fogo durante algum tempo. Esta resistência da madeira é de grande importância porque diminui a
possibilidade de desabamento do imóvel. Em contrapartida, estruturas metálicas conduzem calor, tornam-se rapidamente
incandescentes e dilatam. Esta reação do material conduz rapidamente ao desabamento.
Outro fator a ser considerado é o papel dos produtos de madeira no ciclo de carbono da Terra, que normalmente não é levado
em conta pela indústria de construção civil. As árvores convertem em madeira o CO2 da atmosfera, um dos mais importantes
indutores do aquecimento global, permanecendo em sua estrutura. É o maior concentrador de carbono do planeta. As folhosas
(eucalipto, por exemplo) armazenam 325-450 kg de carbono por metro cúbico; coníferas (como pinus) armazenam cerca de
250 kg de carbono por metro cúbico (4). Outro dado interessante: um hectare de floresta de Pinus, crescendo a uma taxa anual
de 10 m³/ha (hemisfério norte) absorverá o carbono de uma coluna de ar, situada acima dessa área, com uma altura de 1,4 km,
a cada ano. Produtos de madeira sólida, como peças de mobiliário, peças estruturais, sequestrarão quantidades expressivas de
carbono do ar, aliviando a emissão de gases que propiciam o efeito estufa e que são decorrentes da queima de combustíveis
fósseis.
Dados sobre durabilidade e sustentabilidade, transferidos para o Brasil, confirmam as boas perspectivas para a indústria da
construção civil de base florestal local. Há condições reais de atender a demanda habitacional existente com intensa
participação da madeira de reflorestamento tratada. O Brasil tem cerca de seis milhões de hectares plantados com árvores dos
gêneros Eucalyptus sp e Pinus sp, concentrados nas regiões Sul e Sudeste. Esse material de reflorestamento também dispõe de
certificações, como garantia de procedência correta. Sol abundante→ crescimento rápido→ ciclo curto→ elevado potencial de
sequestro de carbono, são os termos de uma equação que, aliada ao uso de técnicas corretas de produção e de utilização,
asseguram
um
empreendimento
empresarial
bem-sucedido.
Tecnologia vai a campo - Como as madeiras de reflorestamento não possuem, em geral, as mesmas características físicomecânicas ou de durabilidade aos agentes biológicos apresentadas por algumas madeiras tropicais de crescimento lento, há
necessidade do emprego de tecnologia correta para que delas se obtenha condições similares de desempenho e durabilidade. A
norma brasileira ABNT NBR-7190 - Estruturas de Madeira, introduz as Categorias de Uso para utilização da madeira em
função dos níveis de agressividade do meio ambiente a que estarão expostas. Como o texto normativo estava muito longo
optou-se por transferir esse conceito para um novo projeto de norma, já em consulta pública na ABNT (Projeto nº 31:000.15001-Preservação de Madeiras – Sistema de Categorias de Uso). Este novo documento explicitará as formas corretas de
preservação da madeira para cada classe de uso, para que se obtenha a melhor relação custo/benefício para um processo
construtivo.
Estão previstos tratamentos preservativos que cobrem todas as classes de utilização, como os chamados processos industriais,
realizados sob pressão em autoclave. A Montana química S.A., líder no mercado nacional de produtos para preservação de
madeiras, dispõe de ampla linha de produtos preservativos e de acabamento preservativo, cujas características técnicas e de uso
estão descritas em seu site www.montana.com.br.
Fatores que favorecem o uso da madeira de reflorestamento tratada:
• Pressão ecológica restritiva ao uso de madeiras nativas tropicais;
• Menor consumo de energia na produção de madeira em relação ao concreto, alvenaria, aço, alumínio, plásticos;
• Ciclo curto de exploração, aumentando o potencial de sequestro de CO2 da atmosfera;
• Queda dos mitos sobre deficiências da madeira explorados pela concorrência;
• Normas nacionais para produtos de madeira;
• Mais e melhores conhecimentos silviculturais e de tecnologia na industrialização da madeira;
• Demanda reprimida em função do número de pessoas que buscam melhor qualidade de vida.
CRESCE A UTILIZAÇÃO DO GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL
A produção de gesso no Brasil ainda é pequena comparada a outros países
A Chapada do Araripe é o berço de um dos minerais mais explorados no país, a gipsita, matéria prima para a produção de
gesso. Ela ocupa uma área equivalente a 88 municípios de três estados nordestinos, Ceará (25), Piauí (46) e Pernambuco (17).
Apesar da chapada está presente nestes estados, nem todos são produtores gesseiros.
O gesso é utilizado de várias formas, atualmente é observado o uso deste produto na agricultura, nas indústrias de jóias,
cerâmica, automotiva, na medicina, na odontologia, entre outras, mas é para a construção civil que a maior parte dos produtos
são escoados, apresentando uma ótima relação custo-benefício.
O Estado de Pernambuco é o maior produtor e um dos grandes responsáveis pela distribuição e fabricação deste precioso
material, tais fatos se dão devido a sua reserva de gipsita que chega aos 2,8 milhões de toneladas, o que corresponde a 90% do
gesso consumido em todo o país. O Pólo Gesseiro está localizado no epicentro do semi-árido nordestino e ocupa 8% do
território pernambucano abrangendo cinco municípios (Araripina, Ipubi, Trindade, Bodocó e Ouricuri).
Existem atualmente na região do Araripe cerca de 400 empresas, entre mineradoras, calcinadoras e fábricas de blocos e placas
de gesso, por todas estas características econômicas e geográficas é que o pólo gesseiro está classificado como um Arranjo
Produtivo Local (APL) nas esferas governamentais e institucionais, produzindo 2,8 milhões de toneladas/ano, gerando cerca de
12 mil empregos diretos e 60 mil empregos indiretos, sendo considerado uma base econômica de forte influência nacional.
O uso do gesso é algo recente no Brasil. Anualmente são consumidos cerca de 13 kg de gesso por habitante, número pequeno
comparado ao Estados Unidos que chega a utilizar aproximadamente 103 kg e a Europa com 75 kg. Um desafio constante
deste setor é mostrar as vantagens de utilização do gesso que alia praticidade, versatilidade e segurança a custos inferiores ao
dos produtos substitutos.
Atualmente os empresários da cadeia produtiva gesseira sentem a necessidade de mostrar ao seu público-alvo que além da boa
relação custo-benefício, citados acima, há outros fatores pouco conhecidos responsáveis pela alta utilização do gesso em outros
países.
Desta forma, foi possível enxergar uma oportunidade de ampliação do seu market-share através da oferta do Sistema
Construtivo em Gesso, com o objetivo de oferecer um produto de qualidade, conforto e resistência igual ou superior ao
encontrado
no
mercado.
Foi então que por meio de uma parceria firmada entre Sindicato da Indústria do Gesso do Estado de Pernambuco (Sindugesso)
e o Sebrae, firmou-se um convênio de cooperação técnica com o ITEP – Instituto de Tecnologia de Pernambuco para
construção de um protótipo da casa de gesso, realização de ensaios nos produtos de gesso e no sistema construtivo e elaboração
de um manual construtivo em gesso.
Placa de Fibrocimento: A Melhor Opção em Fechamento de Paredes.
O Fibrocimento é um composto natural feito de areia, cimento e fibras de celulose. A Steelbras utiliza esse moderno material
para paredes internas e externas de todas as edificações.
Benefícios do Fibrocimento:
• Resiste a danos por impacto, humidade, temperaturas extremas e insetos.
• Não sofre corrosão por água; não enferruja.
• Não apodrece, entorta ou deforma; por isso é mais durável.
• Não tóxico; é feito totalmente de materiais naturais.
• Não inflamável; resiste a grandes temperaturas.
• Baixo custo de manutenção; requer menos pintura que outros painéis e não precisa ser substituído tão frequentemente como
painéis de outros materiais.
Uso de Plástico na Construção
por Leandro » 11/03/2009 - 18:15
Atualmente, diversos tipos de plásticos podem ser utilizados na construção para substituir com eficiência materiais
tradicionais, como o alumínio das esquadrias, o gesso das molduras e a madeira dos revestimentos externos. Talvez a maior de
suas vantagens seja o fato de que eles não enferrujam, além de requerer manutenção simples. Os principais tipos e suas
aplicações são:
• POLIURETANO
Usos
- molduras
e
perfis
de
acabamento,
caixas
d'água
e
drenagem
de
solo.
Breve Descrição - Derivado do petróleo pela transformação do gás metano, é fácil de montar e resistente (essa
resistência é tanto maior quanto a quantidade de poliuretano presente por área), o material permite desenhos
elaborados em alto e baixo relevos, razão pela qual é possível confeccionar uma infinidade de modelos de molduras,
sancas, rosetas e até "boiseries". O preço é compatível com o gesso, mas são mais fáceis de instalar: basta uma cola
acrílica solúvel em água. Outro elemento encontrado nesse material são as colunas, com base e capitel de poliuretano,
mais leves e baratas que os similares feitos de mármore. Dependendo do modelo, pode suportar até 9 toneladas.
• POLIESTIRENO
Usos - molduras e perfis de teto, drenagem de muro de arrimo, gramados e pisos.
Breve Descrição - Derivado do petróleo pela transformação do gás estireno, ele é a matéria prima que compõe o EPS,
conhecido pela marca Isopor, muito utilizado em embalagens. Para molduras e sancas, os perfis de poliestireno são
uma solução 10 a 20% mais barata que o gesso. Mais leve que o gesso, sua fixação é rápida e não faz sujeira, bastando
cortar no tamanho desejado e fixar com cola acrílica solúvel em água. Aceita pintura, mas é aconselhável uma
primeira demão com tinta à base de água. O processo de fabricação por máquina extrusora não permite a elaboração
de desenhos rebuscados. Além disso, as peças devem ficar sempre próximas ao teto, pois podem se danificar com uma
batida acidental.
• PVC
(policloreto
de
vinila)
Usos - esquadrias (portas e janelas), telhas, revestimentos de fachadas, forros e divisórias, pisos, tubos, calhas e
mantas
de
impermeabilização.
Breve Descrição - Suas matérias primas são o cloreto de sódio e derivados de petróleo. Não precisam de pintura,
muito menos impermeabilização ou lixamento. São isolantes termoacústicos e não propagam chamas. As esquadrias
feitas com esse material têm durabilidade maior que as metálicas, além de ser imunes à maresia. Podem substituir a
madeira no revestimento de fachadas tipo "clapboard siding", acabamento característico das casas americanas. São
fixados sobre qualquer superfície, sem necessidade de quebrar nada. Quando a casa é planejada com o revestimento, o
processo de construção é muito mais rápido, pois a fixação é feita diretamente sobre o bloco ou tijolo, não precisando
de massa fina ou corrida. A única desvantagem são as emendas que podem aparecer, se a instalação for mal feita. Para
a limpeza, bastam água e sabão.
• POLICARBONATO
Usos
- para
coberturas
e
fachadas
em
que
se
deseje
efeito
de
transparência.
Breve Descrição - Derivado do petróleo pela associação de moléculas de carbono, é um termoplástico, ou seja,
amolece ao ser aquecido e endurece quando resfriado. Disponível em chapas ou telhas, há modelos com transparência
que chega a 89%, além das cores branco, bronze, verde, azul ou cinza. Vale lembrar que as peças coloridas absorvem
mais o calor. A maior vantagem em relação ao vidro é que ele pode ser moldado sem emendas, em formas curvas. É
também mais resistente a impactos, porém, menos rígido, por isso pode riscar com facilidade. O ideal é pedir a
aplicação de uma película antiabrasiva.
Construções Metálicas: O uso do Aço na Construção Civil
"A importância do uso do aço pode ser observada na construção civil, principalmente, em susbstituição a elementos
convencionais como o concreto."
1. Introdução
Desde o século XVIII, quando se iniciou a utilização de estruturas metálicas na construção civil até os dias atuais, o aço tem
possibilitado aos arquitetos, engenheiros e construtores, soluções arrojadas, eficientes e de alta qualidade.Das primeiras obras como a Ponte Ironbridge na Inglaterra, de 1779 - aos ultramodernos edifícios que se multiplicaram pelas grandes cidades, a
arquitetura em aço sempre esteve associada à idéia de modernidade, inovação e vanguarda, traduzida em obras de grande
expressão arquitetônica e que invariavelmente traziam o aço aparente.No entanto, as vantagens na utilização de sistemas
construtivos em aço vão muito além da linguagem estética de expressão marcante; redução do tempo de construção,
racionalização no uso de materiais e mão de obra e aumento da produtividade, passaram a ser fatores chave para o sucesso de
qualquer empreendimento.
Essas características que transformaram a construção civil no maior mercado para os produtores de aço no exterior, começam
agora a serem percebidas por aqui. Buscando incentivar este mercado e colocar o Brasil no mesmo patamar de
desenvolvimento tecnológico de outros países, a COSIPA vem oferecer uma vasta gama de aços para aplicação específica na
construção civil.
Produzidos com os mais avançados processos de fabricação, os aços COSIPA têm qualidade garantida através das certificações
ISO 9001 e ISO 14001.A competitividade da construção metálica tem possibilitado a utilização do aço em obras como:
edifícios de escritórios e apartamentos, residências, habitações populares, pontes, passarelas, viadutos, galpões, supermercados,
shopping centers, lojas, postos de gasolina, aeroportos e terminais rodo-ferroviários, ginásios esportivos, torres de transmissão,
etc.
2. Vantagens no uso do Aço
O sistema construtivo em aço apresenta vantagens significativas sobre o sistema construtivo convencional:
• Liberdade no projeto de arquitetura - A tecnologia do aço confere aos arquitetos total liberdade criadora, permitindo a
elaboração de projetos arrojados e de expressão arquitetônica marcante.
• Maior área útil - As seções dos pilares e vigas de aço são substancialmente mais esbeltas do que as equivalentes em
concreto, resultando em melhor aproveitamento do espaço interno e aumento da área útil, fator muito importante
principalmente em garagens.
• Flexibilidade - A estrutura metálica mostra-se especialmente indicada nos casos onde há necessidade de adaptações,
ampliações, reformas e mudança de ocupação de edifícios. Além disso, torna mais fácil a passagem de utilidades como
água, ar condicionado, eletricidade, esgoto, telefonia, informática, etc.
• Compatibilidade com outros materiais - O sistema construtivo em aço é perfeitamente compatível com qualquer tipo de
material de fechamento, tanto vertical como horizontal, admitindo desde os mais convencionais (tijolos e blocos, lajes
moldadas in loco) até componentes pré-fabricados (lajes e painéis de concreto, painéis "drywall", etc).
• Menor prazo de execução- A fabricação da estrutura em paralelo com a execução das fundações, a possibilidade de se
trabalhar em diversas frentes de serviços simultaneamente, a diminuição de formas e escoramentos e o fato da montagem
da estrutura não ser afetada pela ocorrência de chuvas, pode levar a uma redução de até 40% no tempo de execução
quando comparado com os processos convencionais.
• Racionalização de materiais e mão-de-obra- Numa obra, através de processos convencionais, o desperdício de materiais
pode chegar a 25% em peso. A estrutura metálica possibilita a adoção de sistemas industrializados, fazendo com que o
desperdício seja sensivelmente reduzido.
• Alívio de carga nas fundações - Por serem mais leves, as estruturas metálicas podem reduzir em até 30% o custo das
fundações.
• Garantia de qualidade - A fabricação de uma estrutura metálica ocorre dentro de uma indústria e conta com mão-de-obra
altamente qualificada, o que dá ao cliente a garantia de uma obra com qualidade superior devido ao rígido controle
existente durante todo o processo industrial.
• Antecipação do ganho - Em função da maior velocidade de execução da obra, haverá um ganho adicional pela ocupação
antecipada do imóvel e pela rapidez no retorno do capital investido.
• Organização do canteiro de obras - Como a estrutura metálica é totalmente pré-fabricada, há uma melhor organização do
canteiro devido entre outros à ausência de grandes depósitos de areia, brita, cimento, madeiras e ferragens, reduzindo
também o inevitável desperdício desses materiais. O ambiente limpo com menor geração de entulho, oferece ainda
melhores condições de segurança ao trabalhador contribuindo para a redução dos acidentes na obra.
•
•
Reciclabilidade - O aço é 100% reciclável e as estruturas podem ser desmontadas e reaproveitadas.
Preservação do meio ambiente - A estrutura metálica é menos agressiva ao meio ambiente pois além de reduzir o
consumo de madeira na obra, diminui a emissão de material particulado e poluição sonora geradas pelas serras e outros
equipamentos destinados a trabalhar a madeira.
Precisão construtiva - Enquanto nas estruturas de concreto a precisão é medida em centímetros, numa estrutura metálica a
unidade empregada é o milímetro. Isso garante uma estrutura perfeitamente aprumada e nivelada, facilitando atividades
como o assentamento de esquadrias, instalação de elevadores, bem como redução no custo dos materiais de revestimento.
(clique nas imagens para ampliá-las)
3. Aspectos de Projeto
3.1. Definição do Partido Arquitetônico
Estrutura metálica aparente ou revestida? Essa é a primeira decisão que o arquiteto deve tomar ao trabalhar com estrutura de
aço. Ao contrário do que muitos possam pensar, a maior parte das obras em aço existentes no exterior são realizadas com o aço
revestido. Essa solução, que pode significar redução nos custos de pintura e proteção contra incêndios, deve ser adotada
quando o que importa são as inúmeras vantagens do aço como material estrutural e não a "estética do aço". Cabe ao arquiteto
definir qual a solução mais adequada para cada obra. Nessa etapa do projeto é interessante uma consulta a um calculista que
poderá orientar sobre as melhores alternativas.
3.2. Detalhamento
É necessário um bom detalhamento do projeto estrutural que leve em conta possíveis interferências com os projetos de
instalações elétricas, hidráulicas, ar condicionado, etc. e evitar improvisações no canteiro de obras. Independentemente do tipo
de aço e do esquema de pintura empregados, alguns cuidados básicos nas etapas de projeto, fabricação e montagem da
estrutura podem contribuir significativamente para melhorar a resistência à corrosão:
• Evitar regiões de empoçamento de água e deposição de resíduos;
• Prever furos de drenagem em quantidade e tamanho suficiente;
• Permitir a circulação de ar por todas as faces dos perfis para facilitar a secagem;
• Garantir espaço suficiente e acesso para realização de manutenção (pintura, etc.);
• Impedir o contato direto de outros metais com o aço para evitar o fenômeno de corrosão galvânica;
• Evitar peças semi-enterradas ou semi-submersas.
3.3. Ligações
Outro ponto importante na etapa de projeto, é a definição do sistema de ligação a ser adotado entre os elementos que compõem
a estrutura metálica como: vigas, pilares e contraventamentos.
É fundamental que os elementos de ligação (chapas, parafusos, soldas, etc.) apresentem resistência mecânica compatível com o
aço utilizado na estrutura. A escolha criteriosa entre um sistema de ligação soldado e/ou parafusado, pode significar uma obra
mais econômica e tornar a montagem mais rápida e funcional. Alguns aspectos são importantes para essa escolha:
• Condições de montagem no local da obra
• Grau de dificuldade para fabricação da peça
• Padronização das ligações
Se a intenção do projeto for deixar as estruturas aparentes, o desenho das ligações assume uma importância maior. O formato,
posição e quantidade de parafusos, chapas de ligação e nervuras de enrijecimento, são alguns dos itens que podem ter um forte
apelo estético se convenientemente trabalhados pelo arquiteto em conjunto com o engenheiro calculista.
Ligações Soldadas
Para que se tenha um maior controle de qualidade, as ligações soldadas devem ser executadas sempre que possível na fábrica.
É o tipo de ligação ideal para união de peças com geometria complicada.
Os processos de soldagem mais utilizados são a solda a arco elétrico, que pode ser manual ou com eletrodo revestido e
automática, com arco submerso. Quando a obra empregar aços resistentes à corrosão atmosférica (família COS AR COR)
deve-se empregar eletrodos apropriados.
Ligações
Parafusadas
As ligações parafusadas podem utilizar dois tipos de parafusos:
• comuns: apresentam baixa resistência mecânica, sendo portanto utilizados em ligações de peças secundárias como guardacorpos, corrimãos, terças e outras peças pouco solicitadas
• alta resistência: são especificados para ligações de maior responsabilidade. Devido à característica de alta resistência, as
ligações geralmente tem um número mais reduzido de parafusos, além de chapas de ligação menores.
É importante destacar que, quando a obra empregar aços resistentes à corrosão atmosférica (família COS AR COR) deve-se
empregar parafusos de aço com as mesmas características.
Não é recomendada a utilização de parafusos e porcas galvanizados sem pintura em estruturas de aço carbono comum ou
resistentes à corrosão atmosférica. A diferença de potencial eletroquímico entre o revestimento de zinco e o aço da estrutura
pode ocasionar uma corrosão acelerada da camada de zinco.
(clique nas imagens para ampliá-las)
4. Peso da Estrutura
Para a elaboração de estimativas de custo, é necessário se conhecer o peso da estrutura metálica. Apresentamos a seguir, para
efeito ilustrativo, uma tabela com o peso estimado da estrutura metálica em função dos diversos tipos de construção.
5. Fechamentos
As estruturas metálicas permitem grande flexibilidade quando o assunto é a escolha dos sistemas de fechamento horizontal
(lajes) e vertical (paredes). De maneira geral, podemos dizer que é possível utilizar todas as alternativas de fechamento
existentes no mercado, desde as mais convencionais até as mais inovadoras.
A especificação dependerá do tipo de projeto e de suas características específicas: exigências econômicas, estéticas,
necessidade de rapidez de execução, etc. Dessa forma, o arquiteto tem total liberdade para optar pelo uso da solução mais
adequada.
5.1. Fechamentos Horizontais
Dentre os diversos tipos de lajes usualmente empregadas, podemos destacar as seguintes: • laje de concreto moldada "in
loco"; • laje de painel armado de concreto celular; • laje pré-fabricada protendida; • pré-laje de concreto; • laje mista;
• laje de painel de madeira e fibrocimento; • laje com forma metálica incorporada - "steel deck".
5.2. Fechamentos Verticais
Igualmente como acontece com as lajes, as estruturas metálicas possuem compatibilidade com uma grande diversidade de
materiais de vedação. Destacamos abaixo algumas dessas soluções:
• alvenarias: de tijolos de barro, blocos cerâmicos, blocos de concreto ou de concreto celular;
• painéis: de concreto celular, concreto colorido, solo-cimento, aço, gesso acartonado ("dry-wall").
É importante deixar claro que não existem fatores de ordem técnica que impeçam o uso de estruturas metálicas em conjunto
com alvenarias.
Para tanto é necessário apenas que o projetista detalhe as uniões entre os diferentes materiais o que evitará o aparecimento de
patologias como trincas ou fissuras. Entre os detalhes mais comumente empregados podemos destacar:
• junta pilar/alvenaria: utilização de barras de aço de espera (também conhecida como "ferro cabelo"), com 5 mm de
diâmetro e 30 a 40 cm de comprimento, soldadas ao perfil aproximadamente a cada 40 cm e solidarizadas à alvenaria
durante o seu assentamento;
• junta viga/alvenaria: aplicar entre a face inferior da viga e a alvenaria, material deformável (cortiça, isopor ou
poliestireno) arrematados por mata-juntas ou selantes flexíveis.
Com relação aos demais materiais utilizados como fechamento, é necessário consultar os catálogos técnicos de seus
respectivos fabricantes, onde poderão ser encontradas informações úteis com relação às melhores soluções de detalhamento
entre a estrutura e o conjunto de vedação.
O Vidro e sua Aplicação na Construção Civil
Um Breve Histórico
A descoberta do vidro data de 5000 a.C., quando mercadores fenícios descobriram acidentalmente ao fazerem uma
fogueira na beira da praia, sobre a qual apoiaram blocos de nitrato de sódio (para apoiar suas panelas). O fogo, aliado à areia e
ao
nitrato
de
sódio,
originou
um
líquido
transparente,
o
vidro.
Posteriormente, 100 a.C. os romanos produziam vidro por técnica de sopro em moldes, para confeccionar janelas, em 300 d.C.
o imperador Constantino passou a cobrar taxas e impostos a vidreiros, tamanha a difusão e importância do produto. Por volta
de 1300, o vidro moldado a rolo foi introduzido em Veneza, que se especializou na produção artística do vidro, com o advento
do cristal nesta época. Ainda nesse período foi descoberto o processo por sopro de cilindros que revolucionou a produção de
vidros
planos.
Da idade média em diante, a fabricação de vidros tornou-se um processo sigiloso, fabricado por peritos, guardado contra
ciúmes e espionagem industrial. A introdução do vidro “crown” trefilado foi realizada por volta de 1680 por John Bowles, a
primazia inicial da França foi exemplificada pela Compagnie de St. Gobain, instalada há cerca de 300 anos para envidraçar
Versalhes.
Durante a segunda metade do século XIX, houve um grande esforço para produzir folhas de vidro por estiramento. William
Clark tentou fabricar folhas em St. Helens em 1857, mas os problemas de “acinturamento” só foram resolvidos por Fourcault
em 1904, na Bélgica. No século XX, surgiram 3 (três) poderosos centros de produção, a França, a Inglaterra e a Bélgica.
Entretanto,
uma
indústria
americana
logo
emergiu.
Concomitantemente, enquanto Fourcult aperfeiçoava suas técnicas, com o processo Coulburn ou Libbey Owens, houve um
avanço que representava um refinamento técnico do que Fourcult havia criado. A Pittsbourgh Plate Glass Company derivou
um processo de estiramento ainda melhor e veio a ser um produtor importante. Na década de 20, ocorreu um aumento na
demanda da indústria automotiva, o que levou a Ford Motor Company criar um processo que colocava a produção em massa
em novas bases. Por volta de 1938, Pilkington Brothers (indústria do Reino Unido) criou uma máquina contínua de prensagem
com
cilindros,
desgaste
e
polimento,
operado
comercialmente.
Por volta de 1940, a estrutura da indústria primária do vidro no mundo ocidental estava estabelecida com quatro nações
envolvidas, cada uma dominada por um pequeno número de fabricantes principais, todos relacionados e separados por uma
rede de patentes e interdependências.
Tipos de Vidro
Monolítico: vidro comum, usado em caixilhos de alumínio.
Temperado: um choque térmico na fabricação o torna cinco vezes mais resistente que o comum. Se quebrar, produz
pedaços pequenos e não cortantes.
Laminado: sanduíche de duas ou mais placas de vidro, que leva no miolo uma película de segurança (PVB, EVA ou
resina). Se romper, a película retém os pedacinhos.
Aramado: vem com uma malha de aço no meio da massa. É um vidro de segurança (a malha de aço retém os cacos), e
também tem função de isolante termoacústico.
Refletivo, ou espelhado: reflete a luz e não absorve tanto calor.
Vidro Low-E (baixo emissivo): Desenvolvido inicialmente para ser aplicado em edifícios de países de clima frio, que
precisam manter o interior do edifício aquecido, os vidros low-e (low emissivity glass) são vidros baixo emissivos que
impedem a transferência térmica entre dois ambientes. Sua eficiência vem de uma fina camada de óxido metálico aplicada em
uma das faces do vidro. Essa película filtra os raios solares – intensificando o controle da transferência de temperaturas entre
ambientes -, sem impedir a transmissão luminosa.
Serigrafado: colorido, é impregnado de tinta no forno de têmpera.
Jateado: jatos de areia ou pós abrasivos fazem desenhos opacos na superfície.
Impresso: apresenta relevos e texturas na superfície, feitos no processo de fabricação.
Acidado: submetido a solução ácida, torna-se opaco.
Curvo: moldado a quente em formas a partir de 3 mm de espessura, é feito sob encomenda.
Blindado: as camadas plásticas existentes entre várias lâminas de vidro amortecem o impacto e oferecem resistência.
Autolimpante: possui uma camada metalizada que tem como principal componente o óxido de titânio. Os raios ultravioletas
ativam as propriedades autolimpantes do vidro, não deixando a sujeira fixar na superfície da chapa.
Antirreflexo: passa por um processo que tira o brilho de sua superfície, tornando-se antirreflexo, sem alterar a sua
capacidade de transmissão de luz.
Vidro Anti-riscos: O produto possui um revestimento especial aplicado durante o processo de fabricação do vidro que
lhe confere resistência a riscos e arranhões 10 vezes mais que os comuns.
Vidro Antivandalismo: São projetados para frustrar ataques rápidos-como, por exemplo, o lançamento de um tijolo, sem
desprendimento de pedaços de vidro, enquanto se aguarda sua reposição. Evita-se dessa maneira o roubo,a deterioração dos
objetos pelas intempéries e os fragmentos de vidros espalhados.
Vidro Colorido: Além da aplicação artesanal de tintas especiais para vidros e do processo de serigrafia, existem três
formas de produção industrial de vidro colorido: aplicação de aditivos na massa; deposição de camada refletiva; laminação de
película plástica colorida. Os vidros impressos e float coloridos na massa distinguem-se dos incolores pelo fato de aditivos
minerais serem incorporados em suas composições,conferindo-lhes de um lado coloração e ,de outro,proporcionando-lhes o
poder de barrar um mínimo de radiação solar.São produzidos nas cores fumê(cinza), bronze, verde e azul.
Vidro Craquelado: São vidros laminados compostos por uma lâmina interna de vidro temperado com duas lâminas
externas de vidros comuns (float). No processo de produção do craquelado,o vidro temperado interno é quebrado e fragmentase,ficando aderido à película plástica e preso às lâminas externas.
Vidro Float (liso ou comum): Matéria prima para a maioria dos transformados existentes no mercado, como os
temperados, laminados, refletivos e espelhos, os vidros float são assim denominados devido seu processo de produção. São
também chamados de vidro comum. Em 1952, a indústria Pilkington conseguiu produzir vidro quase tão plano quanto suas
placas prensadas e polidas, a uma espessura econômica e em grandes quantidades, através de um processo contínuo, que
mudou tudo.
Vidro Fusing: Vidro fusing significa o vidro utilizado em decoração ou em peças utilitárias feitas a partir do sistema de
fusão de vidros ou de cacos moídos que utiliza o mesmo nome. Nas vidraçarias, o sistema fusing permite o aproveitamento de
sobras, transformando-se, em alguns casos, na atividade principal da empresa. Os produtos que recebem toques artísticos
deixam de ser comparados com similares do mercado e podem proporcionar uma margem de lucro maior, principalmente se
forem direcionados a um público que exige e valoriza essa personificação.
Vidro Resistente ao fogo: Os vidros resistentes ao fogo sem malha metálica são vidros laminados compostos por várias
lâminas intercaladas com material químico transparente, que se funde e dilata em caso de incêndio. Essa reação se ativa
quando a temperatura de uma das faces do vidro atinge 120ºC.
Vidro Bisotado: Apresenta um chanfro em toda a sua borda. Tal trabalho é executado em qualquer tipo de espelho ou
vidro-exceto o temperado-possui espessuras a partir de 3 mm. Seus usos mais comuns são em tampos de mesa, portas de
entrada, divisórias de ambientes e janelas.
Produção do Vidro Float
Resume-se essencialmente a reunir materiais básicos baratos com pequenas quantidades de aditivos, convertendo-os a um
produto extremamente refinado. A maior parte do custo desse produto final esta na instalação necessária.
Estágio 1 – Forno de Fusão: A mistura de areia com os demais componentes do vidro é dirigida até o forno de fusão
através de correias transportadoras. Com temperatura de até 1.600ºC, a composição é fundida, afinada e condicionada
termicamente, transformando-se numa massa pronta para ser conformada numa folha contínua.
Estágio 2 – Banho Float: A massa é derramada em uma piscina de estanho líquido, em um processo contínuo chamado
“Float Bath”( Banho Float). Devido à diferanças de densidade entre os materiais, o vidro flutua sobre o estanho, ocorrendo um
paralelismo
entre
as
duas
superfícies.
Essa é a condição para que a qualidade óptica superior do vidro float seja atingida. A partir desse ponto é determinada a
espessura do vidro, através da ação do top roller e da velocidade da linha. Quanto maior a velocidade da linha, menor a
espessura
resultante.
Estágio 3 – Galeria de Cozimento: Perfil de tensões do vidro observada na Galeria de Recozimento.
Estágio 4 – Inspeção Automática: Antes de ser recortada, a folha de vidro é inspecionada por um equipamento chamado
“scanner”, que utiliza um feixe de raio laser para identificar eventuais falhas no produto. Caso haja algum defeito decorrente da
produção do vidro, ele será automaticamente refugado e posteriormente reciclado.
Estágios 5, 6 e 7 – Recorte, empilhamento e armazenagem: O recorte é realizado em processo automático e em
dimensões pré-programadas. As chapas de vidro são empilhadas automaticamente e pacotes prontos para serem expedidos e
armazenados.
Aplicação do Vidro na Construção Civil
Desde 1980, o vidro tem conquistado espaço na arquitetura e construção civil. Ele é utilizado com frequência em
fachadas, coberturas, pisos, divisórias, portas, janelas, escadas e paredes, além do seu uso como elemento de segurança em
guarda-corpos. Podemos considerar que o largo emprego deste material se deve ao fato de que ele possibilita uma interação
entre
os
meios
interno
e
externo,
o
que
amplia
a
segurança
e
a
visibilidade.
O vidro garante leveza aos ambientes, e tem substituído materiais comumente utilizados em residências, prédios comerciais,
hotéis, aeroportos, parques, shoppings, hospitais e escolas, pois leva beleza e harmonia às formas delineadas.
O tipo de vidro a ser utilizado para cada projeto irá depender, dentre outros fatores: i) do efeito que o cliente deseja para o
produto final; ii) do esforço ao qual o vidro será submetido. Para atender à segunda exigência, faz-se necessário conhecer a
tecnologia de resfriamento empregado na fabricação do vidro.
Novas tecnologias já permitem o uso do vidro em paredes de sustentação, em pisos e em estruturas de escadas de projetos
mais leves.
Há a expectativa de que os avanços na tecnologia de fabricação do vidro permitam, no futuro, ele seja utilizado também
substituindo o aço e o concreto das estruturas, o que irá provocar grandes reduções no custo final das obras.
Dentre os diversos tipos de vidro, os mais utilizados na construção civil são: Vidro plano, vidros planos lisos, vidros cristais,
vidros impressos, vidros refletivos, vidro anti-reflexo, vidros temperados, vidros laminados, vidros aramados, vidros coloridos,
vidros serigrafados, vidros curvos e espelhos fabricados a partir do vidro comum. Encontramos ainda as fibras de vidro,
matéria prima para a fabricação de mantas e tecidos utilizados em aplicações de reforço ou de isolamentos.
Sistemas de Envidraçamento
O envidraçamento é a instalação de um painel de vidro em uma moldura sulcada, por meio da fixação com pregos de
vidraceiro e da vedação do conjunto com um filete chanfrado de massa de vidraceiro ou mastique.
Existem diferentes tipos de envidraçamento disponíveis para nosso uso na arquitetura. O comum, já definido, o duplo, o
envidraçamento a seco, em nível, de junta de topo ou há a opção do uso de mainéis de vidro.
No envidraçamento duplo, instalam-se duas chapas de vidro paralelas, separadas por uma camada vedada de ar. Isso faz
com que se reduzam as transmissões térmica e sonora no ambiente.
O envidraçamento a seco, substitui a fita de envidraçamento ou o vedante líquido, instalando o vidro em um caixilho de
janela com uma gaxeta de compressão.
No envidraçamento em nível, as peças de emolduração estão inteiramente colocadas atrás dos painéis, de modo a
formarem uma superfície externa nivelada, com um vedante estrutural de silicone.
O envidraçamento de junta de topo é usado na a união de peças em grandes janelas. As folhas de vidro são unidas,
também por um vedante estrutural de silicone.
E, por fim, o sistema de mainéis de vidro, que deve ser feito com vidro temperado, suspende por meio de presilhas
especiais, unidas por vedante estrutural de silicone ou por chapas metálicas de ligação, suas folhas de vidro.
Solo-cimento, solução para economia e sustentabilidade
O solo-cimento está por aí há décadas, mas seu uso ainda é bem restrito. Com isto, florestas inteiras são devastadas para
produzir tijolos cerâmicos que, além de tudo, são mais caros. Conheça as características do solo-cimento e procure utilizá-lo, a
natureza
agradece
(e
seu
bolso
também).
Muito se tem falado em sustentabilidade, de suas premissas e também de sua necessidade imediata. Aqui mesmo, no Fórum da
Construção, uma das matérias mais lidas fala sobre o tema. Mas pouco se fala nas soluções, além das óbvias reciclagem de
água
e
economia
de
energia,
que
deveriam
ser
preocupação
de
qualquer
cidadão.
As autoridades só se preocupam com o barateamento da construção popular, para produzir mais habitações com menos verba,
e logo pensam em economizar nas paredes e materiais de acabamento, mas parece que o solo-cimento vem sendo
negligenciado, não entendemos muito bem porque.
O solo-cimento é um material alternativo de baixo custo, obtido pela
mistura de solo, água e um pouco de cimento. A massa compactada
endurece com o tempo, em poucos dias ganha consistência e
durabilidade suficientes para diversas aplicações na construção civil,
indo
de
paredes e
pisos
até
muros
de
arrimo.
O solo-cimento é uma evolução de técnicas de construção do passado,
como o adobe e a taipa. A vantagem é que os aglomerantes naturais,
de características variáveis e instáveis, foram substituídas pelo
cimento, produto industrializado e de qualidade controlada.
Há duas grandes áreas onde o solo-cimento pode ser uma solução
muito interessante. A primeira está nos loteamentos populares, onde a
própria comunidade pode produzir tijolos e pisos com maquinário Casa popular feita com tijolos de solo-cimento em
simples e a baixíssimo custo. Outra área, mais sofisticada e tão Cuiabá-MT
importante quanto, são os condomínios onde a ecologia e a
sustentabilidade ditam regras. Nestes empreendimentos, o solo-cimento pode ser produzido igualmente no local, diminuindo o
custo da construção, agredindo muito menos o meio ambiente, usando mão-de-obra da região e, de quebra, produzindo
habitações com um conforto térmico insuperável, ajudando a diminuir a necessidade de ar condicionado e calefação,
novamente,
ajudando
o
meio-ambiente
e
diminuindo
a
demanda
por
energia.
Modos
de
utilização
Na construção civil, o solo-cimento pode ser usado de quatro maneiras diferentes: em tijolos ou blocos, nos pisos e
contrapisos, em paredes maciças e também ensacado. Vejamos:
Tijolos ou blocos -- São produzidos manualmente ou em pequenas prensas, dispensando a queima em fornos. Eles só precisam
ser umedecidos para se tornar muito resistentes e com excelente aspecto.
Paredes maciças – Técnica similar à taipa de pilão usada no período colonial. A a massa é compactada diretamente na forma
montada no próprio local da parede, em camadas sucessivas, no sentido vertical, formando painéis inteiriços sem juntas
horizontais.
Pavimentos -- O solo-cimento também é compactado no local, com o auxílio de formas, mas em uma única camada. No final,
o piso fica constituído por placas maciças, totalmente apoiadas no chão.
Ensacado – A mistura de solo-cimento, em formato de uma “farofa úmica”, é colocada em sacos que funcionam como formas.
Os sacos têm a boca costurada, depois são colocados na posição de uso, onde são imediatamente compactados, um a um. O
resultado é similar à construção de muros de arrimo com matacões, isto é, como grandes blocos de pedra.
A tabela a seguir mostra os diversas tipos de obra que podem ser feitas com solo-cimento:
APLICAÇÕES DO SOLO-CIMENTO NA CONSTRUÇÃO CIVIL
Benfeitoria
Aplicação
Fundação. Baldrame, sapata corrida ou parede maciça apoiada diretamente
sobre o solo
Edificações
Alvenaria, com tijolos e blocos ou então em paredes maciças
Piso e contra-piso, pavimentação
Paisagismo
Piso
e
Pátios e terreiros
contra-piso
de
passeios
e
calçadas
Pavimentação
Base e sub-base de ruas e estradas
Contenção de encostas
Muro de arrimo com solo-cimento ensacado
Contenção de córregos
Revestimento dos taludes e canais com solo-cimento ensacado ou em parede
maciça
Pequenas barragens
Dique com solo-cimento ensacado
Cabeceiras de pontes, pontilhões, bocas de
Muro de arrimo com solo-cimento ensacado
galerias
Componentes utilizados no solo-cimento
Conforme já dissemos, o solo-cimento nada mais é do que uma mistura de cimento, água e solo. Mas não é qualquer solo, o
ideal é usar areia argilosa, onde a maior é areia e a menor é de argila. A areia pura não contém argila, assim não é adequada
para o solo-cimento, na verdade, estaríamos produzindo blocos de concreto ao invés de tijolos de solo-cimento.
O solo argiloso, que contém mais argila do que areia, também não é adequado pois requer uma quantidade maior de cimento,
sendo difícil de misturar e compactar. Mas este tipo de solo pode ser corrigido, basta adicionar areia. Claro que há limites
econômicos e técnicos para isso, por isto é melhor fazer alguns testes e colocar na ponta do lápis até que ponto é interessante
corrigir um solo inadequado ou partir logo para blocos de concreto ou cerâmicos tradicionais.
O solo para a mistura deve estar limpo, sem galhos, folhas, raízes ou material orgânico. Aliás, solos com muito material não
servem para a produção de solo-cimento.
Testando o solo
Antes de iniciar a produção é preciso saber se o solo é adequado ao solo-cimento, técnica e economicamente falando. Para
saber, existe um teste bem simples, apelidado de “teste da caixa”, que consiste em fazer um corpo de prova da seguinte
maneira:
1 -- Retira-se uma amostra de aproximadamente 4kg do solo que está em avaliação. Não usar a camada superficial, que sempre
contém matéria orgânica. A amostra de solo deve ficar secando até que possa passar por peneira com malha entre 4 a 6mm
2 -- Misturar água aos poucos, até que a mistura, ao
ser pressionada com uma colher de pedreiro, comece
a
grudar
na
lâmina.
3 -- Colocar o solo já umedecido em uma caixa de
madeira com as dimensões internas de 60 x 3,5 x 8,5
cm, conforme figura ao lado. A parte interna da caixa deve ser untada com óleo ou desformante comercial.
4 -- Encher totalmente a forma, pressionando e alisando a superfície com a colher de pedreiro, certificando-se de não criar
nenhum espaço vazio no interior da massa.
5 -- Deixar a caixa em ambiente fechado, protegida do sol e da chuva durante 7 dias, molhando-a todos os dias. Depois disto,
medir a retração ocorrida no sentido do comprimento da caixa e também nos dois lados da mesma. Some as três medidas. Se o
valor ficar abaixo de 2 cm e se não aparecerem trincas no corpo de prova então o solo é adequado e pode ser usado.
Certamente, o ideal é usar solo retirado do próprio local da obra. Caso ele não passe no teste da caixa será preciso procurar solo
mais adequado em outro local. Aliás, o local de retirada do solo é denominado “jazida”. Por questões econômicas, a jazida
deve ficar o mais próximo possível da obra, já que o custo do transporte pode inviabilizar economicamente o projeto.
Assim, pode-se estudar várias misturas, com diferentes quantidades de cimento, e água e de adição de areia até conseguir um
traço que atenda aos requisitos do teste da caixa de maneira a utilizar o solo do próprio local ou próximo a ele.
Preparo do solo-cimento
O traço da massa, ou seja, a dosagem dos componentes, deve ser estudada com cuidado fazendo quantos corpos de prova
forem necessários. Em geral, nas obras de pequeno porte usa-se o traço padrão de 1 para 12, ou seja, uma parte de cimento para
cada 12 partes de solo adequado, aquela mistura que aprovamos no teste da caixa.
Em obras de maior porte o solo-cimento pode ser produzido em usinas ou centrais de mistura, com prensas manuais ou
hidráulicas. Em obras de pequeno porte, a mistura é feita manualmente pois a mistura em betoneira é difícil pois o material tem
muita
liga.
Antes de fazer a mistura é preciso passar o solo por uma peneira de malha entre 4 a 6 mm para retirar pedras e outras
impurezas. Depois, esparramar o solo sobre uma superfície lisa e impermeável, numa camada com 20cm a 30cm de altura.
Espalhar cimento sobre o solo peneirado e revolver bem, até a mistura ficar com coloração uniforme. Novamente, espalhar a
mistura numa camada com 20cm a 30cm de altura e adicionar água, aos poucos, de preferência com um regador com crivo,
misturando
tudo
novamente.
Os componentes devem ser misturados até que a massa fique parecendo uma farofa úmida de coloração uniforme, próxima à
cor do solo utilizado mas levemente escurecida devido à presença da água.
Entretanto, atenção: é muito importante que a quantidade de água da mistura seja dosada com atenção. Muita água faz com que
o material perca resistência e tenda a trincar. Com pouca água a compactação fica difícil e o solo-cimento ficará com menos
resistência. Mas como saber se a proporção está certa? Bem, existem alguns pequenos testes práticos:
Encha bem a mão com a mistura e aperte com força. Logo em seguida abra a mão e o bolo formado deve apresentar
perfeitamente a marca dos dedos. Se isto não acontecer, a mistura está com pouca água.
A seguir, levante o bolo até uma altura de 1 m e deixe cair. No impacto o bolo deve se desmanchar, caso contrário é porque a
mistura está com muita água. Nesse caso, esparrame e revolva bastante a mistura, para que o excesso de água evapore, ou
então adicione mais solo e cimento. Repita o teste, até estar certo de que a quantidade de água está adequada.
A mistura do solo-cimento começa a endurecer rápido, devendo ser usada em no máximo duas horas após o preparo. Por isto,
deve-se evitar preparar mais solo-cimento do que for ser utilizado nesse intervalo de tempo.
Fabricação de tijolos: lançamento, compactação e cura
Numa condição mais rudimentar, os tijolos podem ser feitos em pequenas formas de madeira com adensamento manual. Para
agilizar o processo, a produção de pequenos volumes de tijolos pode ser feita com uma prensa manual, leve e de baixo custo.
Cada prensa pode facilmente produzir 1500 tijolos por dia. O procedimento é
simples:
1 -- Abrir a tampa da forma da prensa e preenchê-la com a mistura de solocimento previamente preparada.
2 -- Nivelar a mistura, retirando o excesso, e depois fechar a tampa da forma da
prensa.
3 -- Acionar a prensa para compactar a mistura.
4 -- Acionar a alavanca da prensa para retirar os tijolos da forma.
Após esta desforma, retirar cuidadosamente os tijolos da prensa. Eles devem
ser empilhados em local protegido do sol e do vento, tomando o cuidado de
fazer pilhas com no máximo 1,5m de altura. Feita a produção, é preciso cuidar Prensa manual para produção de tijolos de
da
cura
do
cimento. solo-cimento
A cura é feita nos tijolos recém produzidos, no local onde devem ficar
armazenados, sem movimentação, pelos tempo em que dura o processo. Molhar os tijolos ao menos 3 vezes ao dia, durante os
7 primeiros dias. Após essa fase os tijolos estarão prontos para serem armazenados ou outro local ou usados imediatamente.
As prensas manuais não produzem blocos de solo-cimento, apenas tijolos. Mas as prensas hidráulicas podem fabricar tanto
tijolos quanto blocos de solo-cimento, com grande volume de produção, mas o preço do equipameto é elevado e só se justifica
em obras de grande porte.
Usando os tijolos
Depois de fabricados e curados, os tijolos de solo-cimento podem ser usados normalmente, como se fossem tijolos comuns. A
instalações hidráulicas e elétricas também são executadas do mesmo modo que nas construções convencionais.
Não há necessidade de revestir as paredes feitas com solo-cimento, mas convém fazer uma pintura de impermeabilização à
base de latex, esmalte ou técnica similar, para aumentar sua durabilidade, novamente, da mesma forma que se faz com
alvenaria
de
tijolos
comuns.
Em resumo...
A técnica do solo-cimento é muito interessante e tem inúmeras aplicações. Mostramos aqui apenas o básico para você conhecer
alguma coisa dos procedimentos, mas consideramos de grande importância pesquisar o assunto e pensar, além das vantagens
econômicas, também no lado social e da não-agressão ao meio-ambiente, ou seja, na sustentabilidade de seu empreendimento
ou ação social.
Evolução da Indústria Cerâmica do Norte de Goiás
A indústria Cerâmica do Norte de Goiás tem seu início com a colonização da região Norte, com a exploração do ouro por volta
de 1730. Com a exploração do ouro na região Norte pelos bandeirantes, iniciou – se os primeiros povoados na região. Criando
– se assim a necessidade de construção de moradias. Os produtos utilizados na confecção das moradias eram o Adobe e a telha
comum.
O Adobe é o produto proveniente da moldagem da argila em peças tipo paralelepípedos, que somente eram secos e não
queimados, utilizados na confecção as alvenarias.
A Telha Comum é o produto proveniente do processo de moldagem da argila em formas abauladas de madeira dando um
formato de uma peça côncava com o comprimento variando de 40 á 60cm e largura de 15 à 25cm que após sua secagem era
queimadas em fornos tipo caieiras.
Esse processo produtivo durou até o período da colonização da região pelos criadores de gado, no século XIX, quando
começou a utilização da tração animal e foi desenvolvida as pipas para o preparo da argila, onde se utilizava burros ou cavalos
para preparar a argila. A partir de momento já se começou a produção de tijolos maciços que eram moldados manualmente em
formas de madeira e secos em pátios abertos e posteriormente queimados em caieiras moldadas pelos próprios produtos.
Os primeiros tijolos marombados, ou seja , extrudados mecanicamente, começaram na década de 1960 com desenvolvimento
da região através da construção da estrada Belém Brasília, esses produtos ainda tinham uma tecnologia de produção sem
vácuo, os quais apresentavam baixa resistência e aspectos irregulares. Os primeiros tijolos furados com vácuo e com paredes
mais finas e aspectos bem regulares se iniciou por volta de 1970.
A telha sofreu mudanças com a produção de telhas prensadas em prensas manuais com produção da telha plana tipo francesa
por volta de 1960. As primeiras telhas produzidas em prensas mecânicas rotativas começaram nos anos de 1970. Foi quando
também se deu início da queima com fornos tipo abóbodas, ou seja, queima invertida, que proporcionava um produto com
qualidade de queima e aspecto bem melhores do que nos fornos caieiras. A secagem das telhas era em grades de madeiras
sobrepostas em galpões cobertos.
Os primeiros secadores forçados, isto é com a sucção de calor dos fornos e injeção nos secadores começou na década de 70.
A primeira linha de produção com mais de uma prensa e secagem forçada e queima em fornos abóbodas começou em 1978 na
cidade de Mara Rosa.
Atualmente a produção é toda controlada desde a extração da argila até o produto final proporcionando qualidade competitiva
ao produto.
Variáveis que Influenciaram a Evolução
As principais variáveis que influenciaram a Indústria Cerâmica do Norte são:
- A exploração do ouro no século XVIII;
- A criação de gado no século XIX;
- A implantação de Brasília e a sua ligação com o Norte do país;
- Ocorrência de argilas plásticas propiciando a produção de telhas de boa qualidade.
Ruptura das Variáveis
No século XVIII com a disponibilidade de animais e a necessidade de construção de moradia para novos colonos, desenvolveu
– se a pipa contra ação animal, que é o primeiro meio de extrusão da massa. E com a descoberta da argila plástica com
características de resistência e coloração agradável, desenvolveu- se as telhas planas tipo francesa, que influenciou a
necessidade de secagem forçada e queima em fornos abóbodas.
Em 1978 com investimento em prensas com linha de produção mais ampla deu- se início á escalada da produção de telhas que
alcançou todo Norte de Goiás, Sul do Tocantins e Vale do São Patrício – GO.
HIPOTESES
01 – Ao se manter o processo atual de produção em atendimento às necessidades locais sem inovar e criar novos produtos
corre-se o risco de o produto cerâmico ficar obsoleto e ser substituído por outros.
02 – Investir em novas tecnologias de produção e em produtos de valor agregado visando atender outros mercados trará
melhores resultados em médio e longo prazo fortalecendo a indústria ceramista do norte goiano.
03 – Investir em plantas modernas com automatismo e produção em alta escala, criando centro de comercialização em outros
estados promoverá o desenvolvimento da indústria regional.
Referências Bibliográficas
Fonte: Revista Arquitetura & Construção - mai/96.
Conheça também:
• Construção Civil Business - Catálogo de Empresas e Profissionais da Construção (grátis)
• Comprar e Vender Imóveis - Classificados para Compra, Venda e Aluguel de Imóveis (grátis)
• Terraplenagem.Net - Portal sobre Terraplenagem, Mineração, Demolição e Máquinas Pesadas