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Jornal 170
01-02/2014
Jornal para os colaboradores da Volkswagen Autoeuropa - Notícias entre 15 de janeiro a 15 de fevereiro / Distribuição Gratuita
GINÁSIO THINK FIT
2º aniversário foi dia
1 de março.
2014: ano da água no
grupo Volkswagen e na
nossa fábrica
APOIÁMOS A CAMPANHA
NACIONAL
Mitos sobre o cancro
A 3ª CORRIDA VOLKSWAGEN
VEM AI!
22 de junho, 2014
Em nome do grupo Volkswagen o Prof. Dr. Martin Winterkorn, assinou o documento “CEO Water
Mandate”, perante as Nações Unidas e a sociedade, assumindo o compromisso de adoção de medidas de
redução do consumo de água, identificando desperdício e potenciais formas de reutilização. Para tal, as
unidades de produção comprometem-se a identificar soluções e a comunicá-las com transparência.
16
ALIMENTAÇÃO THINK FIT.
Em 2014, vamos dar
continuidade às semanas
temáticas de nutrição.
9
O NOSSO NOVO SCIROCCO JÁ ESTÁ AÍ!
A atualização da 2ª geração do modelo
Scirocco foi apresentada ao público no salão
automóvel de Genebra, a 6 de março, 40 anos
depois de se ter estreado neste mesmo salão!
Na Volkswagen Autoeuropa, decorreu dia 7 de
março a apresentação oficial do novo
Scirocco aos colaboradores, na reunião geral
de informação.
OUTROS MERCADOS
EVENTOS
JANEIRO
João Gabriel, Ulisses Martins e Miguel Costa da área de
montagem participam no workshop de técnicas de
enchimentos na fábrica da Volkswagen em Emden,
Alemanha.
Vitor Marques, área de recursos humanos e organização,
apresenta “Formação e segurança na produção e
manutenção automóvel” nas jornadas “Vertentes e desafios
da manutenção” organizada pela Força Aérea, no seu
centro de formação militar e técnica.
FEVEREIRO
Rui Baptista participou na reunião internacional trimestral
dos diretores de área de montagem (Montageleiter
Arbeitskreis) da marca Volkswagen, em Hannover,
Alemanha. Em junho de 2012, esta reunião foi organizada
na nossa fábrica.
A Argentina
gosta dos nossos Scirocco
ÁREA DE LOGÍSTICA
C
ontinuamos a revelar os mercados normalmente
designados nos gráficos internos por “Resto do mundo”
(Rest of the World). Entre janeiro e fim de dezembro de
2013, estes mercados dos nossos quatro produtos representaram
14,54 % da produção em geral.
Nesta edição, vamos conhecer o mercado da Argentina para
onde já foram comercializados 5.358 Eos, Sharan, Alhambra e
Scirocco.
Trajeto: da Volkswagen
Autoeuropa seguem de comboio
até ao porto de Setúbal e de navio
até Emden, Alemanha. Daqui
seguem de camião para
Hamburgo onde embarcam
novamente, rumo ao aeroporto de
Zarate, Argentina.
30 dias é o tempo de trânsito
entre Portugal e a Argentina
1 Eos exportados desde 2005 até
janeiro 2014
3.190 MPV exportados desde
2002 até janeiro de 2014 (até
2006 incluíu o Ford Galaxy).
2.167 Scirocco exportados desde
2008 até janeiro de 2014
Importador: Volkswagen
Argentina S.A., Delicasse Y Av.
Henry Ford, Pacheco, Buenos
Aires, Argentina
In site “ Balanço 2013 – desafios para 2014” da área de
carroçarias e da montagem. Workshops entre diretores de
área, chefes de departamento e supervisores de produção.
Na linha de compromisso com o programa estratégico mach18.FACTORY, as
equipas de liderança operacional das áreas de carroçarias e montagem
reuniram-se separadamente na sala de visitas e na sala Sharan para o seu
encontro anual. Ao balanço das atividades desenvolvidas em 2013 seguiu-se
a discussão em pequenos grupos das ações que se propõem concretizar em
2014, nos vários indicadores de desempenho (KPI).
Partilha de opiniões, sugestão para intervenções, discussão da sua mais
valia... Enfim, um dia de trabalho em equipa.
Mercados janeiro 2014 - Sharan, Alhambra, Eos e Scirocco
24,57%
1. China
24,36%
2. Alemanha
14,16%
3. Reino Unido
6,00%
4. América do N.
5. Áustria
4,94%
6. França
4,19%
3,55%
7. Espanha
2,82%
2,32%
8. Suiça
9. Suécia
1,63%
10. Polónia
In site da área de carroçarias
0,99%
14. Portugal
10,47%
Resto do Mundo
0%
5%
* Comparação feita com valores absolutos
10%
15%
20%
25%
30%
Tolerância of +/- 0,01%
Volkswagen Autoeuropa. Produção Janeiro 2014: 5.771
Maiores mercados jan 2014 # jan 2013
Mercado Portugal jan 2014 # jan 2013
Sharan
Alhambra
Scirocco
Eos
Sharan
Alhambra
Scirocco
Eos
China
Alemanha
China
NAR
29,98%
24,55%
39,75%
61,02%
(+55,5 %)
( - 45,9%)
( - 8,8%)
(-39,4%)
36 # 35
8 # 21
2# 3
1# 3
(+2,9 %)
(-14,3 %)
(-33,3 %)
(-66,7 %)
In site da área de montagem
2
JANEIRO / FEVEREIRO . 2014
EDITORIAL
Martin Winterkorn, CEO do Grupo Volkswagen,
aproveitou a conferência de apresentação dos
resultados financeiros de 2013 para partilhar a
sua visão de futuro para a mobilidade. Na sua
opinião, duas das inovações mais disruptivas
dos dois últimos séculos – o carro e o
computador – estarão cada vez mais integradas.
Para tal, continuou, será necessário ter uma
estrutura produtiva ágil e inovadora, capaz de
responder às alterações sociais que atravessam
as sociedades em todo o mundo, e lançou como
a solução as novas plataformas modulares do
grupo.
O elemento-chave destas novas estruturas é a
modularidade, o que permitirá um elevado
nível de flexibilidade no que toca à produção.
Como facilmente se pode constatar, a adoção
deste novo modo de trabalho será um elemento
chave para a captação de novos modelos. De
modo a preparar a nossa empresa para este
novo paradigma industrial, será necessário
fazer evoluir a capacidade produtiva da
empresa. Este desafio não é novo, pois ao longo
de mais de 20 anos temos sido capazes de inovar
processos e tecnologias, sempre com o objetivo
de ganhar um conjunto de competências
técnicas que nos ajudem a ultrapassar os
desafios conjunturais que os competitivos
mercados onde operamos encerram.
Com a concretização deste plano, a Volkswagen
Autoeuropa passará a fazer parte do conjunto de
fábricas do Grupo Volkswagen mais aptas para
fazer face aos desafios que Martin Winterkorn
lançou. Mas para tal, é necessário que cada um
dos nós evolua para um novo nível de
competência técnica, de modo a responder
cabalmente aos exigentes processos de
produção desta nova fase de desenvolvimento
industrial e criarmos produtos de alta qualidade
e atrativos para os nossos clientes. Teremos
também de manter o espírito de adaptação e
flexibilidade que nos permitiu ultrapassar os
obstáculos do passado, pois só dessa forma
asseguraremos as condições necessárias para
um futuro de sucesso. Foi esta dinâmica que nos
permitiu crescer no seio do Grupo Volkswagen e
continuará a ser esta vontade de aprender e de
melhoria constante que nos afirmará como um
modelo a seguir no que toca à competência,
inovação e flexibilidade.
CAMPANHA 4U DO GRUPO VOLKSWAGEN
Segurança de informação: o que se refere ao trabalho, deve permanecer no trabalho
O
grupo Volkswagen tem a decorrer em todas as fábricas uma campanha de
esclarecimento e sensibilização para a necessidade de segurança de todas as
informações relacionadas com a empresa, nomeadamente as relacionadas com
produtos, dados pessoais, projetos em investigação, etc.
Caso sejas questionado por um
desconhecido acerca da minha opinião
sobre assuntos internos da Volkswagen, devo
recusar educadamente e não responder.
A divulgação em público de informação relacionada com
a Volkswagen Autoeuropa exige uma elevada dose de
sensibilidade e de discrição por parte dos colaboradores.
Referimo-nos a situações do dia a dia, aparentemente
inofensivas e irrelevantes: conversas despretensiosas,
diálogos ao telefone, participação em conferências, em
blogues, redes sociais, etc.
É importante ter em conta que a nossa propriedade
intelectual não pode chegar às mãos de pessoas não
autorizadas.
Assim, em relação a assuntos da empresa de cariz sigiloso
– planos de produção, investimentos, dados financeiros,
dados de qualidade, dados de equipamentos, etc.- não os
divulgues por email para fora da empresa; não os
menciones em conversas em público; não os passes por
telefone a desconhecidos; não os partilhes em fóruns,
blogues ou redes sociais.
Na internet, exponho apenas a minha
opinião pessoal e não falo como colaborador
da Volkswagen.
Quando estou com amigos, não falo de temas
confidenciais de trabalho.
Mais informações :
http://www.autoeuropa.emea.vwg/políticasde-seguranca
Em caso de dúvidas sobre o cariz da
informação e de como a deves proteger,
contacta [email protected] coordenador de segurança de informação e
proteção de dados, na área de finanças/
tecnologias de informação.
Mais informações : http://www.autoeuropa.emea.vwg/políticas-de-seguranca
Publicação de: Volkswagen Autoeuropa, Lda. Quinta da Marqueza - 2954-024 Quinta do Anjo • Responsável: António Pires • Prospeção de temas: Isabel Carimbo,
Vânia Guerreiro (não produção), Pavel Pedaço (produção) • Fotografia: Isabel Carimbo • Visaualização, redação, edição, revisão: Isabel Carimbo • Cartoons:
Alberto Pereira • Colaboradores diretos nesta edição: (ver junto dos artigos) • Maquetização, fotocomposição e impressão: About Genius • Tiragem: 3 200
exemplares • e-mail: [email protected] • Impressão em papel branqueado por processo totalmente livre de cloro (certificação TCF) • Certificação do
papel: ECF ISO 9001-14001 • Depósito legal nº 341266/12
www.volkswagenautoeuropa.pt
mach 18 / BARÓMETRO DE OPINIÃO
Pela satisfação dos
colaboradores
Think Blue. Factory.
Barómetro de
opinião 2014:
2 a 29 de junho
T
ornar-se “empregador de topo” é um dos objetivos da estratégia
mach18 para todo o grupo Volkswagen, até 2018. O questionário
anual “Barómetro de opinião” é uma das ferramentas para
medir o nível de atingimento deste objetivo em todas as fábricas do
grupo.
Nesta edição, apresentamos boas práticas realizadas em 2013 e algumas
a realizar em 2014, pela área de finanças e tecnologias de informação.
São ações que visam fortalecer o envolvimento dos colaboradores no
seu trabalho diário e promover uma melhoria do ambiente e condições
de trabalho.
ÁREA DE FINANÇAS E TECNOLOGIAS DE INFORMAÇÃO
Os resultados dos cinco departamentos (*) desta área no barómetro de
opinião de 2013 foram: 100% de índice de participação e 82,1% de índice de
satisfação. Eis algumas das boas práticas adotadas em 2013 e novas
propostas para 2014.
2013/2014: Market place: evento de comunicação no sentido da melhoria contínua
dedicado à troca de experiências. São anunciadas atividades ou projetos ao nível da
qualidade, eficiência e resolução de problemas. A organização dos temas apresentados
é da iniciativa dos colaboradores e o local escolhido varia de evento para evento. Em
2013, foram realizados 3 eventos e em 2014 haverá certamente mais alguns. (Todos os
departamentos.
2014: Off site/In site: reunião fora ou dentro da fábrica com todos os colaboradores da
área para promover a comunicação e o espírito de equipa. Este ano, a organização do Off
site/In site é da iniciativa dos colaboradores. (Todos os departamentos).
2014: Almoço de fim de ano: almoço-convívio com todos os colaboradores para celebrar
o encerramento do ano financeiro. (Todos os departamentos).
2013/2014: quadro à entrada do escritório para partilha de fotos, informações sobre
novos colegas, datas de aniversário e informações da fábrica. (Todos os
departamentos).
2013/2014: reuniões semanais de comunicação entre as chefias e as respetivas equipas.
São abordados temas discutidos na reunião de liderança operacional (exemplo: status
quo da Volkswagen Autoeuropa em termos de resultados financeiros, produção,
projetos, etc.) e outros assuntos de interesse ao nível de cada departamento. (Todos os
departamentos).
2014: formação em normas internacionais de contabilidade (IFRS - International
Financial Reporting Standards) para atualização de conhecimentos. (Todos os
departamentos).
2014: Quadro para partilha de informação das principais atividades e projetos a decorrer
na equipa (Departamento tecnologias da informação).
2013/2014: cinco minutos de ginástica matinal. (Departamento de tesouraria).
2013: Alteração do layout das várias salas onde trabalham os colaboradores. (Todos os
departamentos).
*Os departamentos da área de finanças e tecnologias de informação são: Tesouraria, assuntos legais,
fiscais e subsídios (Treasury, Tax, Legal & Grants); Planeamento financeiro e custo total do produto
(Total Financial Planning & Product Cost Calculation); Controlo financeiro (Controllers Office);
Contabilidade, salários e controlo de tempos de trabalho (Accounting, Payroll & Timekeeping) e
Tecnologias de informação (Information Technologies).
4
Nova iluminação: melhores condições
de trabalho, menor consumo
ÁREA DE PRENSAS. ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO
C
om o envolvimento dos colaboradores em intervenções de
melhoria ambiental, a Volkswagen Autoeuropa atingiu no
segundo semestre de 2013 os objetivos anuais.
O objetivo total fixado pela casa-mãe é diminuir, entre 2010 e 2018, em
todas as fábricas da marca, 25% dos consumos nos cinco indicadores
ambientais: água, energia, CO2, solventes e resíduos.
É importante para a sustentabilidade da nossa fábrica continuar a
aumentar os índices de participação no programa ambiental Think
Blue. Factory.
E, para tal, os colaboradores continuam sempre convocados a
participar!
Eis mais uma intervenção!
Os novos LED
As antigas lâmpadas de alto nível
No âmbito do programa Think Blue. Factory, a área decidiu alterar o sistema
de iluminação da nave das prensas, retirando as lâmpadas de alto nível e
instalando dezenas de LED (light-emitting diode) que aumentam em 50% a
intensidade luminosa da zona alvo.
Melhorar as condições de iluminação dos operadores junto das matrizes ou
dos tapetes de receção de peças etc., e, em simultâneo, contribuir para a
sustentabilidade energética da empresa, foi o objetivo. Com efeito, esta nova
tecnologia LED permite uma redução média de 57% no consumo de
eletricidade e o seu tempo de vida útil é de cerca de 50 mil horas.
A substituição dos sistemas de iluminação da área de prensas é realizada em
três fases: dezembro 2013: área de prensas e unidade de negócios BU no
parque industrial e, até ao final do ano, na unidade de cunhos e cortantes da
área de prensas.
Ao todo, serão retiradas 424 lâmpadas de alto nível, com mais de dezoito
anos na fábrica. Até fevereiro de 2014 foram colocadas 120 lâmpadas LED,
mais eficientes e com uma manutenção mais espaçada e menos
dispendiosa.
As novas lâmpadas acender-se-ão instantaneamente, o que não acontece
com as lâmpadas antigas, que demoravam cerca de quatro minutos a
aquecer.
A equipa de infraestruturas e ambiente realizou previamente um estudo
luminotécnico onde se teve em consideração os requisitos de iluminância,
temperatura de cor e de IRC (índice de restituição cromática) para cada
zona, considerando as necessidades de cada local de trabalho.
mach 18.FACTORY
Projetos para 2014 (Top 5)
Em dezembro de 2013, realizou-se um workshop que reuniu o conselho de gerência, diretores de área e mentores dos diferentes campos de
ação para definirem os indicadores mensuráveis e as atividades que se vão desenvolver na nossa fábrica em 2014 e também a médio
prazo, até 2018.
Sublinhamos as principais atividades a desenvolver em 2014, denominadas de “TOP 5”.
Fábrica digital
Sistema Connect na
área de montagem
Logística: equipamento
para abastecimento por
transferência manual
na área de carroçarias
Introdução de
sistemas de design
e produção 3D
Introdução de nova
geração de robôs na
pintura de interiores
Analise e otimização de
supermercados integrados
nos processos de produção
Shopfloor Management:
Implementação de um
processo de gestão integrada
focada no chão de fábrica e
na resolução de problemas
Implementação de um
conceito integrado de
TPM e 5S
Análise e otimização
de custos logísticos (LPK)
Introdução do processo
standard de análise de
falhas de processo (FAP)
Implementação do
processo de redução
de complexidade na
tomada de decisão
Desenvolvimento de um
sistema de cálculo dos
custos de qualidade
Implementação da carta
viageira eletrónica na linha
dos motores e caixas
Simulação
ergonómica e registo
de movimentos
Implementação das
folhas de trabalho
standard em todos
os processos
Inovação
Qualidade
Missão: Eu penso em soluções inovadoras
Objetivo; entre 2010 e 2018: 30 inovações como “primeira
em série”
Mentor: Markus Haupt, diretor da área de gestão de
produto e planeamento
Missão: Eu produzo qualidade em todas as operações
Objetivo: entre 2010 e 2018: - 50% de incidentes em 3 MIS
(meses em serviço) Mentor: Rui Baptista, diretor da área de
montagem e Stefan Freudenberg, diretor da área de
qualidade
Gestão de contratos
de serviços
Produtividade
Missão: “Eu penso e trabalho lean.”
Objetivo entre 2010 e 2018: -20% de
custos de fábrica, por carro Mentora:
Margarida Pereira, diretora da área da
engenharia industrial e gestão otimizada
Centro de
competências
do SUMA
(supermercados)
Cultura de equipa
Centro de
competências de
cunhos e cortantes
Implementação
do programa
"Fit4Launch "
Início do processo
de qualificação
VW Meister
VW 364 GP - Lições
a tirar (boas práticas,
pontos a corrigir)
Competência técnica
Missão: possuir uma rede internacional de
competências técnicas Objetivo entre 2010
e 2018: 100% dos nossos colaboradores a
nível mundial são sistematicamente
qualificados
Mentor: Alberto Gavinhos, diretor da área
de carroçarias
Campanha de
imagem para
"Produção e
Logística"
Programa de
responsabilidade
social corporativa
- envolvimento com a
comunidade local
Missão: eu participo nos processos e
métodos de lançamento Objetivo
entre 2010 e 2018: “ramp-up” de 8
semanas para novos modelos Mentor:
João Ferreira, chefe de divisão da
fábrica piloto
Centro de
competências da
manutenção - ramo
de enchimentos
Missão: Eu vivo o espírito de equipa
Objetivo entre 2010 e 2018: 90 pontos
de índice de satisfação nas questões 5, 6
e 7 do Barómetro de opinião Mentor:
Martin Paske, diretor geral de produção
Implementação
sustentável
do Barómetro
de opinião
Lançamento
Formação no standard
V.A.S.S. para a área
das carroçarias
Implementação
do programa
"Conhece as tuas peças"
Introdução do sistema
FAP na fábrica piloto
Protótipos/modelos
com B-release
status para o MPV
e evento
Think Blue. Factory
Gestão da exposição dos
fatores profissionais de risco:
Environment Health and
Safety/Arbeit Platz
Management System
E s t r a t é g i a d e ergonomia
integrada (GES)
Missão: criar condições de trabalho que permitam aos
colaboradores alcançar um desempenho a cem por
cento Objetivo entre 2010 e 2018: zero postos de
trabalho vermelhos Mentora: Adélia Felício, chefe de
divisão da área de recursos humanos e organização
Implementação do
programa de formação
"Ergonomia e conceção
de postos de trabalho em
áreas diretas"
Avaliação da
carga mental
Ergonomia no
processo de
desenvolvimento
do produto
Gestão da
prevenção de
lesões músculoesqueléticas
Missão: utilizar mais eficientemente os recursos
e reduzir emissões Objetivo entre 2010 e
2018: -25% de energia, água, resíduos, CO2 e
VOC por carro entre 2010 e 2018
Mentor: João Pereira, diretor da área de pintura
Transferência da energia
térmica recuperada na
pintura (KTL) para a caldeira
de água do edif.8
Poupança de tinta (resíduos
de lamas) devido à pintura
mais eficiente com robôs
Novas e mais eficientes
unidades de ar
condicionado no edif.8
Pintura: menor perda
de tinta na mudança
de cor
Mudança para LED da
iluminação na nave de
prensas (fase 1)
5
mach 18.FACTORY / Ergonomia
Mentora
Adélia Felício
Missão
Criar condições de trabalho
que permitam aos
colaboradores um
desempenho a cem por cento
Objetivo estratégico
Zero postos de
trabalho vermelhos
A estratégia de ergonomia integrada (GES)
D
epois da descrição nas edições anteriores dos seis campos de ação*, respetivas equipas de trabalho e ações em curso, é a vez de
apresentarmos o GES*, o programa estratégico de ergonomia.
A característica principal do programa estratégico de ergonomia reside na integração
desta na esfera de responsabilidade de todos os departamentos da fábrica. Ou seja, os
resultados que se pretendem alcançar em todas as fábricas da marca serão
consequência do contributo de todos e não da ação exclusiva da equipa de ergonomia.
Por essa razão, a designação do programa é “Estratégia de ergonomia integrada”.
Até final de 2014, a nossa fábrica pretende realizar alterações em postos de trabalho
caraterizados no sistema de avaliação ergonómica para intervenção prioritária
(indicados a cor vermelha). Como resultado, pretende-se alcançar estações de trabalho
menos exigentes e, consequentemente, melhores condições de trabalho. Este
compromisso foi proposto por Adélia Felício, mentora do GES, em dezembro de 2013,
num workshop que reuniu o conselho de gerência, os diretores de área e os mentores
dos diferentes campos de ação.
“A satisfação do objetivo estratégico do programa GES, será alcançado também pelos
contributos gerados por cada uma das 21 atividades planeadas para 2014. Deste
conjunto, cinco foram classificadas como atividade “TOP”. Esta decisão foi tomada
com base no potencial que este conjunto de ações reúne para o cumprimento dos
objetivos impostos pela estratégia mach18.FACTORY, tendo em conta, não apenas, os
objetivos imediatos, mas também, os de médio prazo (2018).
A estratégia da marca Volkswagen no domínio da ergonomia - zero
postos de trabalho vermelhos em 2018 - é um marco importantíssimo
no percurso do Grupo Volkswagen e um estímulo para que, na nossa
fábrica e apesar dos tempos difíceis, alcancemos um nível de
excelência sem precedentes. É impossível não sentir um orgulho
enorme em fazer parte da equipa que está a construir este facto
histórico. Adélia Felício, mentora do programa de ergonomia integrada
(GES) e chefe de divisão da área de recursos humanos e organização.
* GES- Ganzheitliche Ergonomie Strategie.
* Os seis campos de ação: produtividade, qualidade, competência técnica, lançamentos, inovação e cultura de
equipa.
A equipa
Mentor:
Adélia Felício,
área de recursos
humanos e
organização
Natércia
Domingues,
área de recursos
humanos e
organização
6
Pedro Pascoal,
Gama Teixeira
Jorge Teixeira
Jorge Ramos,
Júlio Castro,
Carlos Fujão,
área de prensas
área de
carroçarias
área de
pintura
área de montagem
área de finanças
e tecnologias de
informação
área de recursos
humanos e
organização
Jacqueline Gaspar,
Teresa Mendes,
Carlos Vieira,
Jorge Rebola,
Paulo Pereira,
área de gestão
de produto e
planeamento
área de engenharia
industrial e
gestão otimizada
área de logística
área de qualidade
área de recursos
humanos e
organização
mach 18.FACTORY / ERGONOMIA
Eu contribuo para o
Ergonomia:
aplaudimos as melhorias…
Francisco Teixeira,
48 anos, é
operador da zona
C turno A da área
de montagem.
“ No dia a dia, faço várias operações nas estações de montagem de motores.
Coloco os diferentes motores nas mesas de transporte (frames),
posicionando-os nos pinos das diversas variantes que montamos na linha.
Aperto o escape, as transmissões, os amortecedores. Monto ainda a
suspensão da frente e o eixo traseiro na mesa e outras operações
relacionadas com todo este processo. Tenho que ter sempre atenção aos
apertos. São muitos motores- 2.0l, 1.4BT, TDI, R20 e variantes- mudanças
automáticas e manuais. Os torques são todos de segurança e se por ex.
enviamos para a frente um tirante da barra estabilizadora do cross-member
sem ser apertado, podemos causar um problema de segurança no veículo.
Aqui há um ano tive uma ideia para melhorar a nossa ergonomia. A
ferramenta que tínhamos para apertar as transmissões era em ferro e pesava
cerca de 10kg. Sugeri que fosse construída uma outra em alumínio e foi
aprovada. Pesa metade! Todos os colegas ficaram satisfeitos e eu ainda mais,
por ter contribuído para os resultados da estratégia de ergonomia
integrada.”
Teresa Mendes, 43
anos, é especialista
de planeamento de
carroçarias na área
de gestão de
produto e
planeamento.
“Coordeno os trabalhos de alteração de engenharia e de projetos em
equipamentos nas linhas de montagem das portas (DTB*) e de dobragem e
rebordagem (Clinching) com o intuito de melhorar a ergonomia dos
operadores, a qualidade e produtividades das operações, etc.
No âmbito da ergonomia, por ex., o nosso departamento acabou de instalar
um manipulador para o pilar B dos laterais dos MPV, que eram antes
carregados manualmente pelo operador do raque até à carroçaria. Estamos
a finalizar também dois projetos de grande mais-valia ergonómica: a
instalação no DTB de um braço mecânico de reação acoplado à ferramenta
de aperto, para absorver o impacto do torque final e assim aliviar a postura e
carga do operador quando aperta a porta à carroçaria. Também nesta zona
iremos implementar uma mesa elevatória para a montagem e alinhamento
do capô dos Scirocco e Eos que permitirá que os operadores se posicionem à
altura de trabalho mais adequada.
Sempre que planeamos e pesquisamos estas alterações temos em conta o
que já existe noutras fábricas e propomos soluções que não incrementem
demasiado os custos e/ou a mão de obra (labour) da fábrica.
Em termos de produtividade, por exemplo, iniciámos em julho de 2013 uma
alteração de software nos robôs da estação 140 e 150 da DTB e instalámos
uma nova garra de aperto que agarra duas peças em vez de uma de cada vez.
Com isto, melhorámos até janeiro 2014 o tempo de ciclo de 132” para 98” e de
122” para 111” em cada uma das estações.
E
m cada edição do jornal publicamos intervenções de ergonomia
na nossa fábrica.
Como previsto na estratégia de ergonomia integrada, todos os
departamentos da fábrica estão empenhados em melhorar as
condições de trabalho dos colaboradores!
ÁREA DE RECURSOS HUMANOS E ORGANIZAÇÃO / ÁREA DA PINTURA
Ferramentas de ar comprimido com
acoplamento mais ergonómico
Na área de pintura existem várias zonas onde as tarefas exigem a utilização de ferramentas
de ar comprimido. É o caso das operações de lixagem e polimento. Após um
benchmarking com a área de carroçarias, a área de pintura decidiu, em conjunto com a
equipa de ergonomia, adotar a solução já existente na zona do Clinching.
Na procura de uma solução que minimizasse aos operadores a aplicação de força e
melhorasse as posturas extremas dos seus punhos durante as operações, todas as
ferramentas de ar comprimido das quatro zonas (garagem, enamel prep, Cp5a e
polimento) integram agora no punho um acoplamento de cerca de 20cm, em borracha
maleável. Este acoplamento - os operadores chamam-lhe “cotovelo” ou “joelho”- “Alivia
a tensão no meu pulso e da mão direita nos vários movimentos, pois a pressão de ar é
amortizada. Além disso, possibilita mais flexibilidade nos movimentos rotativos.”explicou Nuno Raposo, operador do zona de preparação para tinta (enamel prep).
Ergonomia em escritórios
As equipas de ergonomia, comunicação interna e tecnologias de informação criaram
na intranet um espaço dedicado à ergonomia em escritório, que disponibiliza um
conjunto de informações sobre as razões do desconforto no trabalho ao computador
e as recomendações que cada um poderá colocar em prática para evitar esse
desconforto. Está igualmente disponível um inquérito de autodiagnóstico que
permite aos colaboradores avaliarem as suas condições de trabalho no ambiente de
escritório. Ao preenchê-lo, cada colaborador identificará quais os aspetos que deve
corrigir para adequar o seu posto de trabalho, contando para isso com o apoio da
equipa de ergonomia.
O trabalho com ecrãs de
visualização obriga, na
maioria das situações, à
adoção da posição sentada
por períodos prolongados.
Garantir a conformidade
do teu posto de trabalho
com as recomendações
ergonómicas, contribui
para o teu bem estar.
Evita posições estáticas e
p ro l o n g a d a s . Qu a n d o
estás sentado tenta
alternar de posição,
mantendo sempre o 'S'
natural da coluna vertebral
convenientemente
apoiado.
*DTB- Doors to body – linhas de montagem de portas na área de carroçarias
7
Think Blue. Factory.
Água: estratégia para redução do impacto ambiental em 2014
ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO
N
as 27 unidades do grupo Volkswagen que seguem desde 2010 o programa estratégico Think Blue.Factory, estão a ser
dinamizadas em 2014 ações especiais, com vista à minimização do impacto ambiental causado pelo desperdício de água.
Até final de 2018 (estratégia mach18.FACTORY) o objetivo é reduzir esse consumo para 3,04m3 /carro produzido.
Com o desenvolvimento da estratégia da água em 2014, o grupo Volkswagen
pretende garantir a segurança e robustez dos processos de fornecimento da água
para as unidades de produção, tendo sempre em conta as especificidades de
localização de cada fábrica.
A “equipa estratégia da água” da Volkswagen Autoeuropa planeia já a definição da
estratégia e programa internos para a redução do impacto ambiental da água em
2014.
3
Em 2010, o consumo de água por carro produzido na nossa fábrica era de 3,98m
/carro. As variações de volume de produção influem no consumo de água e assim,
3
3
em 2011 e 2012 reduzimos para 2,91 m e 3,11m respetivamente.
3
Em 2013 obtivemos 3,63m /carro.
O objetivo, através das várias intervenções internas de melhoria é alcançarmos
3
3
3,49m em 2014 e 2,99m em 2018.
Os objetivos da estratégia da água
A água, na Volkswagen Autoeuropa
A água potável consumida na Volkswagen Autoeuropa é proveniente da rede
pública enquanto que a destinada ao uso industrial provêm de três furos de
captação. A água destinada à rega provém de outros dois furos, devidamente
licenciados.
Existem na fábrica três redes de distribuição independentes: uma para o uso
industrial, que também abastece a rede de incêndio, outra para o consumo
humano (cantina, balneários e instalações sanitárias) e outra para a rega.
A água utilizada nas cabines de pintura e nos testes finais de estanquicidade dos
veículos é tratada através de um processo físico-químico específico e
continuamente reciclada em circuito fechado, o que permite a eficiência do
consumo deste recurso.
Compromisso Volkswagen
Com o documento “CEO Water
Mandate”, o grupo Volkswagen (Prof.
Dr. Martin Winterkorn) assinou
perante as Nações Unidas e a
sociedade o compromisso de adoção
de medidas de redução do consumo
água, identificando desperdício e
potenciais formas de reutilização.
Consultar outras empresas que
também assinaram este documento
em ceowatermandate.org
Três perguntas a:
Luís Ratinho, mentor da
estratégia da água, chefe de
departamento de infraestruturas
e ambiente, área de gestão de
produto e planeamento.
Que boas práticas já estão implementadas na Volkswagen Autoeuropa?
Desde que o programa TB.F se iniciou, já avançámos com três medidas: xero
jardinagem com diminuição das áreas relvadas e substituição por vegetação autóctone
para redução do consumo de água;3 reaproveitamento
da água industrial para o teste de
3
água (water test) e otimização da produção de água desmineralizada através do
aumento do ciclo de regeneração de 120m para 170m .
Quais as áreas com maior impacto no consumo da água ao longo do processo
produtivo?
A área que mais contribui para o consumo de água industrial na nossa fábrica é a
pintura, seguindo-se a área de montagem.
Como vai ser estruturado o plano de intervenção nas áreas?
Dentro do grupo Volkswagem vamos ser a fábrica piloto a realizar uma auditoria hídrica
no início de abril e temos a decorrer workshops em zonas chave de consumo de água:
water test; Body Washer; fosfato; osmose inversa para a Demin; recuperação de água na
ETARI; recuperação de água na estação de ar comprimido e recuperação de água nas
ARP.
A equipa
Uso económico
do recurso
Realizar processos
com pouco consumo
de água e com poucas
substâncias nocivas
Proteger solos e
águas subterrâneas
contra contaminação
Fechar ciclos
de água
Reduzir o impacto
ambiental de
recursos hídricos
Usar fontes de
água alternativas
2014: ano da água
Desde o início de fevereiro de 2014 a equipa “estratégia da água 2014” reúne semanalmente para
planear ações de poupança de água na nossa fábrica. Da esqª para a dtª; Paula Pedaço, Paulo Baptista,
Vânia Guerreiro, António Gouveia, Maria Gameiro, Leandro Dias, Vera Fernandes, João Pereira, Luis
Ratinho, Manuel Ribeiro, António Ferreira e Nuno Brito. Ausentes na foto: Paulo Saltão, Pedro
Picanço, Vera Mendes, Miguel Costa, Eduardo Santos e Júlia Reis.
9
mach 18.FACTORY/ QUALIDADE
O sucesso faz-se de qualidade
ÁREA DA QUALIDADE
T
odos os dias falamos ou ouvimos falar em Qualidade, e sabemos a importância que tem
na satisfação dos clientes. Por vezes, porém, temos dificuldade em avaliar o seu impacto
a longo prazo, na fidelização dos clientes. Iniciamos nesta edição uma série de artigos
sobre a qualidade no Grupo Volkswagem e na indústria automóvel em geral, ao longo dos
tempos.
Temos lido e ouvido maravilhas do Golf VII, todos os jornalistas e
órgãos de comunicação são unânimes no reconhecimento das suas
qualidades, que se confirmam no sucesso de vendas espantoso,
apesar dos tempos de crise.
O Golf VII afirma-se como um excelente automóvel, capaz de manter
a liderança no segmento e de ser a referência a seguir. Mas esta
imagem de solidez, qualidade, eficácia, utilidade e "Good value for
the money", como dizem os britânicos, não surge de um dia para o
outro.
Em 1974, o primeiro Golf, apresentado como sucessor do Carocha,
reafirmou que o segmento que pretendia conquistar era o da classe
média e definiu as características principais para o fazer, com
destaque para um nível de qualidade acima dos seus concorrentes,
tal como sucedera com o Carocha.
Em setembro de 1983, a segunda geração do Golf melhorou todas as
características mas, a maior diferença, foi a qualidade e isso refletiuse, no seu sucesso. Foi o Golf mais vendido com mais de 6,4 milhões
de unidades em quase 9 anos de produção. Hoje, ainda há inúmeros
Campo de ação: Qualidade
Missão: Eu produzo qualidade em todas as
operações
Objetivo estratégico até 2018:
entre 2010 e 2018: - 50% de incidentes em 3
MIS (meses em serviço)
Golf II em circulação e os mais novos têm pelo menos vinte e dois
anos.
As gerações seguintes do Golf mantiveram a mesma linha. Ao longo
dos anos não se cometeram erros e sempre se trabalhou no sentido
de elevar a qualidade, construindo-se uma imagem sólida, que
funciona como uma das bases do êxito do novo Golf VII.
Conquistar a confiança demora tempo, dá trabalho e não se
compadece com erros e descuidos. Na história do automóvel,
encontramos inúmeros exemplos de excelentes automóveis que não
tiveram o sucesso que mereciam porque faltou aos seus construtores
a capacidade de garantir o nível de qualidade necessário para atrair e
fidelizar clientes. Nalguns casos, o resultado foi o encerramento da
empresa.
A British Leyland (BL), outrora um dos maiores grupos automóveis
do mundo, com quinze marcas de automóveis, cometeu uma
sucessão de erros que levou ao desaparecimento da empresa. Numa
tentativa de salvar o que existia, separaram a Jaguar e a Daimler e
transformaram o restante no Grupo Rover, que apesar de ter
automóveis de melhor qualidade que os fabricados pela BL, de ter o
suporte da Honda e posteriormente da BMW, nunca conseguiu
apagar o seu passado ligado à BL. Os inúmeros e sucessivos esforços,
que culminaram no lançamento do Rover 75, sem dúvida um
excelente automóvel, não foram suficientes. Após 100 anos de
história, a Rover desapareceu e o que restou foi vendido.
Isto confirma a importância da manutenção constante de elevados
níveis de qualidade e satisfação de clientes. Uma imagem destrói-se
de um momento para o outro, mas demora anos a construir e demora
mais anos ainda a reerguer-se.
Texto de: Hélder Pereira, área de qualidade/peças compradas
O que nós fazemos pela qualidade: digitalização das peças
A sala de medições (Measuring) tem uma
nova “máquina de medição “ para
digitalização de peças. Atualmente está já
a ser utilizada para digitalizar peças
dobradas e rebordadas na zona do
Clinching, área de carroçarias. É o caso das
portas e tampas da mala do Scirocco e
Sharan e de todas as peças simples que
pertencem aos laterais, portas, tampa da
mala e algumas do piso.
Em simultâneo, Pedro Lopes, Fernando
Margal e Victor Ferreira (na foto) estão a
programá-la para novas digitalizações.
Esta digitalização de uma das peças reais
da produção da área de carroçarias,
permite criar um modelo digital em CAD,
que pode ser comparado com o modelo
nominal. Através da análise comparativa,
é possível identificar as causas raiz dos
10
desvios dimensionais nas peças e partir
para a sua correção em campo- quer nos
processos quer nos e equipamentos da
linha.
Todas as digitalizações das peças ficam
guardadas num servidor, permitindo que
mais tarde se possam consultar para
analisar qualquer problema de linha, sem
ter que recorrer a uma nova medição.
Como nota curiosa, este foi um projeto de
reciclagem! O equipamento utilizado –
robô e 7º eixo foram reaproveitados – o
robô foi cedido pela casa mãe e o 7º eixo
pertencia à linha de produção da Sharan
que foi desativada.
A digitalização de peças é, cada vez mais, o
futuro da metrologia.
mach 18.FACTORY/ QUALIDADE
Paixão pelo
detalhe é paixão
pela qualidade
Campo de ação: Qualidade
Missão: Eu produzo qualidade em todas
as operações
Objetivo estratégico até 2018: entre 2010
e 2018: - 50% de incidentes em 3 MIS
(meses em serviço)
D
epois de um interregno de alguns meses devido ao sigilo
industrial em algumas áreas da fábrica, rearrancou em
fevereiro o programa de formação em qualidade, “Paixão pelo
detalhe”, módulo 2.
Todos os colaboradores estão a ser convocados a participar nesta
extraordinária formação de oito horas.
ÁREA DE RECURSOS HUMANOS E ORGANIZAÇÃO
ÁREA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL E GESTÃO OTIMIZADA
Diariamente, realizamos centenas de testes com centenas de ferramentas, na nossa
fábrica. Há dezenas de auditorias às peças, à carroçaria, à pintura, ao carro finalizado.
Ou seja, há um “mundo desconhecido” para a maior parte dos colaboradores.
Mas todos vão poder agora sentir a paixão que dedicamos aos nossos carros e o que se
faz pela qualidade em toda a fábrica.
Sabes o que é uma pedra brunidora? Sabes o que se verifica durante a auditoria press
in white na sala branca? Sabes o que é um ponto frio nos ultrassons que aferem a
qualidade de soldadura e de vedantes? E já observaste como o rollfazen faz o
clinching das peças? Sabes a diferença dos testes de Cubing e de Masterbuck no
laboratório de qualidade? Sabes distinguir uma folga (gap) de um afloramento (flush)
na carroçaria? Conheces os vários check points de qualidade nas quatro áreas de
produção? O que são falhas A, B e C? Como são feitos os testes de corrosão ao carro?
Como são aferidos os mícron exatos das espessuras de tinta de primário e de verniz?
Sabes o que são as cavidades ocas da carroçaria? E a casca de laranja?
Enfim, há uma lista infindável de operações que permitem garantir a qualidade dos
nossos carros e que ocupam dezenas de colegas na nossa fábrica.
Na nova formação “Paixão pelo detalhe” há uma extensa e intensa visita guiada à
fábrica, onde se aprendem os mil e um pormenores que traduzem a qualidade final
dos nossos carros.
Carlos Gonçalves, área
de carroçarias explica
aos formandos o
funcionamento dos
testes de ultrassons/ecos
a todos os pontos de
soldadura e de cola das
nossas peças.
Vanda Rendas, área de
qualidade/testes de água
e conforto, explica como
funciona uma das
ferramentas de aferição
de qualidade que utiliza
no cockpit. Esta pequena
galga ligada ao
dinamómetro confirma,
imaginem, se o esforço
de rodar o botão que
acende as luzes do carro
está abaixo dos 13Nμ.
Acima ou abaixo disso, a
tolerância é mínima!
mach 18.FACTORY/ PRODUTIVIDADE
Prensa Loire Safe:
mais uma prensa
para aumentar
a exportação
de matrizes
Campo de ação: Produtividade
Missão: Eu penso e trabalho lean
Objetivo estratégico até 2018:- 20% de
custos fabris por carro
N
a UNCC está quase terminada a instalação de mais uma
prensa hidráulica de tryout para o desenvolvimento de
ferramentas que são encomendadas por outras unidades de
produção do grupo Volkswagen.
ÁREA DE PRENSAS/
UNIDADE DE NEGÓCIOS DE CUNHOS E CORTANTES (UNCC)
A UNCC no parque industrial tinha, até outubro de 2013 duas prensas hidráulicas
Ona Press de 1200 ton e de 2000 ton, para ajustar o funcionamento das ferramentas
que se produzem nesta unidade e que vão depois para outras fábricas do grupo
Volkswagen.
Em novembro de 2013 foram instaladas mais duas, vindas da Audi Ingolstadt* e que,
após a instalação de um equipamento de segurança actual, entrarão em
funcionamento brevemente.
Agora em janeiro de 2014, ficou instalada mais uma! A prensa Loire Safe** que se
encontra na fase dos testes finais que antecedem a entrada em produção.
A instalação de todas estas novas prensas de teste (tryout) na UNCC prende-se com o
facto de as quatro prensas hidráulicas que já existiam na área de prensas da fábrica
serem agora insuficientes para as necessidades totais: ou seja, para ajustar as
matrizes para os nossos quatro modelos, as matrizes das peças para exportação e,
ainda para cumprir testes (tryouts) das matrizes construídas na UNCC. Com efeito, o
aumento de produção e de vendas de 2012 para 2013 aumentou 2,4% e a equipa da
UNCC conta agora em 2014 com 146 colaboradores diretos e 24 indiretos, ou seja,
mais 18 que em 2012.
Esta nova prensa Loire Safe permite testar o desenvolvimento de todo o tipo de
matrizes utilizadas no grupo Volkswagen, mas será utilizada com maior frequência
para o ajuste das matrizes que produzem as peças exteriores dos carros, e que exigem
maior rigor e qualidade de superfície. Está previsto que entre em plena operação em
março de 2014.
* Fritz Müller ZE 1000 e BZE 1600, de 1000 ton e 1600 ton de força do martelo
** Loire Safe, de 1600 ton de força do martelo
2013: países para onde exportamos ferramentas
Um dos testes mais
curiosos à qualidade
dos nossos carros: na
pista de testes, um
quadro de quadrícula
permite aos técnicos
testar se os para-brisas
não têm ondulações.
Ferramentarias no grupo
Volkswagen
Volkswagen Autoeuropa,
Wolfsburgo e Osnabrück
(Alemanha), Anchieta (Brasil)
e Puebla (México)
Produção de ferramentas
para o grupo Volkswagen
-Unidade de negócios de
cunhos e cortantes (UNCC)
2013
17,5 mil euros de vendas
Colaboradores
-Unidade de negócios de
cunhos e cortantes (UNCC)
2014
146 diretos e 24 indiretos
11
5S: balanço 2013 das auditorias
de organização do posto de trabalho
E
m 2013, a equipa do Lean center realizou 456 auditorias a pedido das equipas e/ou unidades
reguladoras de qualidade (URQ) das várias áreas.
Os resultados de todas as auditorias de 2013 permitiram obter 94.5% no
critério 5S do prémio de objetivos e contribuir 9.5% para o prémio total
final.
Nos relatórios das auditorias são atribuídas classificações de 0% a
100% às boas práticas e às práticas a melhorar. Para passar para o passo
seguinte dos 5S, a equipa tem de obter uma pontuação mínima de
80%.
Para 2014, as áreas de montagem, prensas, carroçarias, pintura,
logística, qualidade e gestão de produto e planeamento tencionam
cumprir todos os requisitos do passo 5.
Nas áreas do diretor executivo; recursos humanos e organização;
finanças e tecnologias de informação e engenharia industrial e gestão
otimizada vão também ser aplicados os 5S, através da realização de
workshops KVP Cascata, onda 2, passo 1 com as equipas.
Os 5S
S1
Seiri
Separar o necessário do desnecessário
S2
Seiton
Arrumar e organizar o que não foi eliminado no S1
S3
Seiso
Limpar sistematicamente o local de trabalho e zona envolvente
S4
Seiketsu
S5
Shitsuke
Normalizar. Aplicar continuamente os três
primeiros S e criar rotinas padrão
Manter. Desenvolver autodisciplina, aplicar os
procedimentos estandardizados e fazer auditorias
regulares para garantir os resultados
2013: as melhores URQ
Pequenas melhorias, trabalho facilitado
ÁREA DE PRENSAS
António Cardoso, técnico de manutenção de cunhos e cortantes
agradece aos colegas o terem-no apoiado nas suas “engenhocas”
que valorizaram e melhoram o trabalho na área a nível de
ergonomia, qualidade e organização.
“ Criei uma bancada com rodas, que contempla o plano fixo para
esquadrar as facas das ferramentas. A mesa está agora completa
com o material necessário e posso deslocá-la para junto da
ferramenta em vez de andar a procurar as ferramentas para fazer o
trabalho.”
Para além da bancada, recriou o carrinho que transporta as peças
grandes. “ As peças -capôs, portas- iam ao alto e por vezes caíam.
Com a ajuda do Tiago Pereira construí uma mesa rolante com um
gancho de reboque. As peças vão deitadas e mais seguras. E leva
mais quantidade!” .
E, last but not least, “ Transformei o carrinho de armazenamento de
peças de tryout. Retirei o piso de alumínio que prendia muito a
movimentação das peças e que acumulava sujidade. Tem agora
umas travessas em inox, furadas, que não acumulam lixo e nos
permitem deslizar melhor as peças.”
“O António é um colega sempre com vontade de inovar e espírito
de 5S”- comentou o líder de equipa, Abílio Catarino.
MELHOR URQ POR ÁREA
PRENSAS
URQ1
BODY
CLE1
PINTURA
SE02
MONTAGEM
H5
QUALIDADE
SALA DE AMOSTRAS
LOGÍSTICA
NPC
GPP
OFICINA DE CARROÇARIAS
Na avaliação da melhor equipa,
estão em jogo quatro critérios de
avaliação: a melhor pontuação nas
várias auditorias; o cumprimento
das auditorias na data agendada; o
tempo médio proposto por cada
URQ para ser auditada entre os
vários passos e quantidade de boas
práticas apresentadas.
2013: Boas práticas 5S
ÁREA DE CARROÇARIAS, ZONA DE ESTRUTURA (FRC2)
Antes, o piso era revestido a chapa “folha de oliveira” que dificultava a limpeza de excedentes das colas
aplicadas. O piso foi substituído em 2013, para permitir uma limpeza eficaz. As paredes foram reparadas
e foram instalados novos armários.
12
ÁREA DE LOGÍSTICA, SALA DE BATERIAS
O chão danificado, as calhas com sujidade e os cabos mal roteados tiveram um facelift total! Calhas limpas
e protegidas contra a sujidade e cabos todos bem roteados.
Novo código de vestuário
Reforçámos o nosso ADN
O novo código de vestuário para todas as áreas de produção foi
desenhado pela equipa de comunicação, sustentabilidade e imagem
corporativa e, entrou em igor dia 1 de março de 2014.
As 15 peças foram inteiramente confecionadas em empresas
portuguesas. Para o arranque do contrato em março, estão em
produção cerca de 45 mil peças.
Luis Conceição e
Maria Pinto, área de
montagem
Calças azul escuro em
60% algodão e 40%
poliéster para todos os/as
operadoras/es das áreas
de produção.
Inácio Amaro e
Marcelo Oliveira, área
de carroçarias
Camisa branca de manga comprida ou curta, em 65%
algodão e 35% poliéster, para todos os operadoras/es
das áreas de produção. Passamanaria vertical no
pantone azul Volkswagen com as palavras Volkswagen
Autoeuropa.
Para os líderes de equipa das áreas de produção, o
colarinho é azul escuro.
Pólos de manga comprida ou curta em 50% algodão e
50% poliéster , para operadoras/es das áreas de
montagem e qualidade. Passamanaria horizontal no
pantone azul Volkswagen com as palavras Volkswagen
Autoeuropa.
As peças do código de vestuário
João Pereira, área de
prensas
Camisa cinza claro só de manga
comprida em 65% algodão e 35%
poliéster, para as/os técnicas/os de
manutenção das áreas de prensas e
carroçarias. Colarinho azul escuro
para os/as líderes de equipa.
Hugo Romão e Carlos
Oliveira, área de
pintura/produção
Pólo branco de manga comprida ou curta, em 50%
algodão e 50% poliéster para os líderes de equipa das
áreas de produção. O colarinho é azul escuro.
Passamanaria horizontal no pantone azul Volkswagen
com as palavras Volkswagen Autoeuropa.
Fato azul escuro eletroestático, 94% em
poliéster e 6% em fibra de carbono,
para técnicas/os de manutenção da
área de pintura. Os fatos das/dos líderes
de equipa têm um colarinho azul claro.
António Melo e Inácio
Balancé, área de
pintura/manutenção
prensas/manutenção
Fato eletroestático azul claro, 94% em
poliéster e 6% em fibra de carbono para
operadores/as de produção da área de
pintura. Os fatos das/dos líderes de
equipa têm um colarinho azul escuro.
António Menino, área
de prensas/ produção
Em fase de testes: blusão em
algodão/poliéster azul escuro para
colaboradores de produção e não
produção. Em breve será divulgada
a sua disponibilidade.
Peças por colaborador
Peças especiais
O kit de roupa é composto por:
prensas/manutenção
Colete sem mangas em malha e
pullover de malha para
colaboradores de produção e não
produção. Em breve será divulgada a
sua disponibilidade.
Fornecedor interno
Autovision (área de pintura)
área de montagem/produção: 5 calças; 6 polos de manga curta;
6 polos de manga comprida ou 7 polos de manga curta (caso o
colaborador não queira polos de manga comprida).
outras áreas: 5 calças; 6 camisas de manga curta; 6 camisas de
manga comprida.
se o colaborador não quiser usufruir do sistema de lavagem,
receberá a cada 18 meses um kit de roupa para gerir.
Na área da pintura, os fatos têm de ser obrigatoriamente
englobados no sistema de lavagem.
os colaboradores das áreas de não produção (escritórios)
continuam com o código não obrigatório de camisa azul clara /
calça de ganga azul escura. Obrigatório: botas de segurança e
outros EPI na deslocação às áreas de produção.
Peças em 100% de algodão para
colaboradores com restrições de
saúde a nível de vestuário. Jardineiras
azul escura; camisa cinzenta e polo
branco.
Os colaboradores da Autovision
mantém o seu código de
vestuário nas várias áreas de
produção, exceto na área de
pintura, onde têm um novo fato,
todo branco, com um pequeno
triângulo verde no bolso.
As peças do código de vestuário
Novo código de vestuário
O fornecedor
O fornecimento do serviço de lavandaria
e de logística de entrega e recolha das
peças de roupa deixou de ser realizado
pela Urvinapor. O novo contrato foi
celebrado com a empresa Elis-Spast,
sociedade portuguesa de aluguer e
serviços têxteis, SA, de Samora Correia.
Esta empresa faz a aquisição direta da
roupa à HR Group, de Mangualde. São
também seus clientes vários grupos
hoteleiros e unidades industriais: Sonae,
Galp, BES, Mercedes, Volvo, Lactogal,
Labesfal, etc.
Na foto, um dos dias na nossa fábrica de
l e v a n t a m e n to d a s m e d i d a s d o s
colaboradores.
Procedimento
A recolha e entrega de roupa é efetuada diariamente. O
ciclo entre a recolha em sujo e entrega em limpo é de sete
dias.
Os colaboradores têm, no mínimo, duas peças de roupa
em stock à disposição.
Todas as peças são personalizadas com uma etiqueta
identificativa.
A Ellis, com um stock de 10% das peças totais, garante a
reposição do vestuário num prazo máximo de 48 horas
após autorização da chefia do colaborador, seja por
desgaste da peça - se a mesma não tiver atingido as
lavagens previstas autorizadas pela Volkswagen
Autoeuropa- seja por mudança de tamanho.
O fabricante
A fábrica HR Indústria, em Mangualde labora nas áreas de confeção de vestuário de trabalho e uniformes; confeção de componentes para o ramo automóvel, serviços de corte em CAD-CAM, bordados e estampagem.
Na foto, a linha automática que borda os logotipos nos pólos.
O trabalho prévio
O
novo código de vestuário surgiu da necessidade de reforçar a identidade da empresa junto dos colaboradores. Propõe uma coerência visual entre todas as
peças, evitando a segmentação de “roupas por áreas”.
Aproveitou-se o fecho do período contratual com o fornecedor para lançar a nova imagem. A equipa que planeou todo o trabalho de conceção e desenho das
várias peças; levantamento de medidas dos colaboradores; contatos com fornecedores; coordenação da distribuição, etc., contou com colaboradores de
várias áreas.
Carmen Aldino, especialista compradora de tecnologias de
informação, comunicações e equipamentos proteção e
segurança. Divisão de compras, área do diretor executivo.
Alexandre Pires, especialista de imagem corporativa no
departamento de comunicação, sustentabilidade e imagem
corporativa. Área do diretor executivo.
Paulo Oliveira, especialista de orçamento e custos, área de
carroçarias
Qual a razão para um novo contrato de código de vestuário?
Há quanto tempo tínhamos o anterior?
O contrato anterior, em vigor até final de fevereiro de 2014,
teve início em agosto de 2009. Os contratos têm
normalmente uma duração de três anos. A estratégia da
Volkswagen Autoeuropa para este serviço passa não pela
compra de peças de roupa de vestuário mas sim pelo
contrato global para os serviços de lavagem, manutenção e
fornecimento. O valor da roupa é amortizado neste serviço.
Quantos fornecedores foram contatados e qual o que
ganhou?
O novo contrato foi celebrado com a Empresa Elis-Spast.
Neste processo estiveram inicialmente envolvidas sete
empresas. As negociações finais foram com três delas.
O valor da incrementação nacional não sofreu alterações.
Conseguimos reduzir custos e mantivemos todo o
investimento em Portugal, desde a confeção ao serviço de
disponibilização do vestuário.
Qual a poupança em relação ao contrato antigo?
Com o modelo “avença com custo fixo” conseguimos uma
poupança significativa em relação ao contrato
anteriormente em vigor. Foi possível baixar os custos, em
grande parte devido à redução de complexidade do novo
código de vestuário.
Em que te inspiraste para desenhar as peças do novo código
de vestuário?
Essencialmente no aspeto corporativo da marca
Volkswagen e no desenho dos faróis dos modelos, visível nas
costas das camisas e dos pólos. A mesma linha foi utilizada
nos bolsos que têm um corte pouco comum em forma de
triângulo. A intenção foi trazer parte do produto para o
desenho das peças de vestuário, sempre com o desejo em
mente de que os colaboradores se sentissem bem a usar a
roupa de trabalho.
Qual, a teu ver, são as peças mais bem conseguidas e
porquê?
Não posso distinguir entre peças mais bem conseguidas e
menos conseguidas. Foram encaradas para funcionar bem
em conjunto e na minha opinião funcionam bem em
qualquer ocasião.
Desde a apresentação dos primeiros protótipos até à versão
final as peças não foram redesenhadas uma única vez.
Foram tendo pequenos ajustes, em termos de segurança
industrial e de exequibilidade para produção em massa.
Em que medida as novas peças reforçam a imagem da
marca Volkswagen, em contexto de produção?
O objetivo era padronizar ao máximo, reforçando a imagem
corporativa com o logotipo bem visível e apontamentos
característicos da marca. O impacto visual de vestuário
usado por todos os colaboradores deixa passar uma imagem
de união à volta de um objetivo comum.
Qual foi a equipa que esteve a coordenar este projeto e em
quanto tempo ?
A equipa, liderada por Martin Paske, é composta por mim e
por Ana Reis (direção geral de produção), António Ramos
(área de prensas), Américo Cardoso (área de pintura),
Sandra Lima (área de montagem), António Oliveira (área de
gestão de produto e planeamento), Ricardo Mexia (fábrica
piloto), Sara Santos (área de qualidade). Carmen Aldino
(divisão de compras) e Alexandre Pires (departamento de
comunicação, sustentabilidade e imagem corporativa).
Fui nomeado responsável operacional da fábrica pelo
contrato em meados de fevereiro de 2013 mas a equipa já
estava a trabalhar neste projeto há mais de três anos.
Como escolheram os materiais?
Os materiais obedecem ao especificado pelo departamento
de segurança e não houve grandes alterações em termos de
composição e gramagem relativamente ao que tínhamos
nos contratos anteriores. Em função do posto de trabalho,
há certos requisitos que têm de ser cumpridos,
nomeadamente os de resistência ao corte, na área de
prensas e os de resistência às projeções de soldadura, na
área de carroçarias.
Como foi a articulação entre áreas?
Correu sempre da melhor forma, com o empenho de todos
os envolvidos. Além da equipa acima mencionada houve
outros colaboradores que deram apoio ao longo do
processo e que também merecem ser reconhecidos.
gti reconhece “ideias com futuro”
N
o âmbito da ferramenta interna de melhoria contínua “gti - Sistema de gestão de ideias"
foi criado um prémio que reconhece as ideias que não apresentam poupança imediata,
mas que evitam custos futuros - "Ideias com futuro".
Campo de ação: produtividade
-20% de custos fabris por carro
O que são “ideias com futuro”?
Todas as ideias concluídas no gti passam agora por um segundo filtro. São
premiadas aquelas que, após implementação, não apresentam poupança
imediata mas evitam custos futuros para a fábrica.
Das oito ideias concluídas em 2012 que evitam custos futuros, foram
selecionadas e avaliadas sete e os seus autores foram reconhecidos pelas
chefias e conselho de gerência no dia 25 de fevereiro.
Quem avalia estas ideias?
O comité de gestão (steering team) é constituído pelas chefias de todas as
áreas e tem como função auditar o sistema de gestão de ideias e analisar,
de entre todas as ideias concluídas, aquelas que evitam custos fabris
futuros (cost avoidance)- por exemplo, custos de sucata ou de retrabalhos,
aquisição de ferramentas ou de equipamentos dispendiosos, etc.
As sete “ideias com futuro” de 2012
A
s “ideias com futuro” apesar de premiadas só agora em fevereiro de
2014, foram concluidas em 2012.
Como são avaliadas estas ideias?
Subjacente à sua avaliação, estão seis critérios de análise qualitativa
pontuáveis: melhorias no processo; inovação; tempo de trabalho sem
poupança efetiva; impacto financeiro não quantificável; impacto da ideia
para a fábrica; redução da complexidade / evitar custos com ferramentas.
A pontuação decorre no espetro “não aplicável: 0”; “muito pouco
relevante:1”; “ pouco relevante:2”; “relevante:3”; “muito relevante:4”;
“extremamente relevante:5”.
Uma identificação quantitativa do custo que é evitado contribui
igualmente para que a ideia seja aprovada.
O prémio atribuído a cada ideia é também composto por uma
componente quantitativa, diretamente dependente do valor do custo
futuro evitado.
O prémio, no máximo de 6 mil euros, é distribuído pela equipa
originadora. Este prémio é adicional ao previamente pago pela validação
da ideia no fluxo normal de gti.
Os vencedores da "ideias com futuro"
35/2011 – área de origem: gestão de produto e planeamento / área alvo: montagem:
substituição de duas ferramentas eletrónicas, com custo de aquisição mais elevado, por
duas elétricas, com baterias em vez de cabo elétrico, nas operações de aperto das massas
do pilar A de todos os modelos. Esta ideia disponibilizou duas ferramentas para outras
estações da área de montagem onde possam ser necessárias, evitando desta forma custos
futuros na aquisição de novas ferramentas.
240/2011 – área de carroçarias: peças de serviço/garantia. Quando requisitadas pelas
oficinas externas, era enviado todo o subconjunto lateral do Eos para o fornecedor de
Vendas Novas, que executava a operação de corte de modo a obter somente a parte que a
oficina pedira. Para evitar o pagamento do corte e promover o reaproveitamento da chapa
de aço excedente, foram executados reajustes no processo de modo a passar a produzir
diretamente apenas o produto final pretendido pelo cliente.
688/2011 – área de carroçarias: sempre que a pistola servo elétrica e o robô 1F tinham uma
falha, a operação era assegurada manualmente por um operador. A equipa desenvolveu
uma melhoria que permite aos robôs G e K assegurarem o trabalho do robô 1F, eliminando
as operações manuais e conseguindo garantir um tempo de operação mais próximo do
tempo de ciclo normal da estação.
204/2011 – área de carroçarias: na linha de dobragem e rebordagem dos painéis das portas
do Scirocco (Clinching) AFO 5020 a equipa desenvolveu uma solução Poka-yoke que
consistiu na colocação de um sensor em local estratégico para deteção de porcas. Por este
meio, evita-se que peças prontas (com porca) voltem a repetir o processo, eliminando
sucata e paragens por avaria.
208/2011 – área de carroçarias: na linha de dobragem e rebordagem dos painéis das portas
do Scirocco (Clinching) existia o risco de colisão entre portas, sempre que o operador
descarregava uma peça no tapete. A equipa desenvolveu uma solução Poka-yoke que
consistiu na montagem e programação de uma fotocélula para fazer parar o tapete de
saída da linha na posição ideal para os retrabalhos. Eliminou-se assim a possibilidade de
batidas entre as portas, evitaram-se retrabalhos adicionais e permitiu-se maior
disponibilidade ao operador para se concentrar nas suas funções.
As equipas foram reconhecidas com prémios monetários adicionais, no novo prémio "ideias com futuro" do gti.
gti 2013: participantes, poupanças e prémios
Ideias premiadas em 2013
Valor poupado em 2013
Prémios distribuidos em 2013
189
4.137.652,61 €
360.685.51 €
Total de participações ideias submetidas 2013
2305
Total de participações ideias concluidas em 2013
1763
Total de participantes ideias premiadas em 2013
1730
gti: mais perto de ti
92/2011 – área de carroçarias: numa das pistolas estáticas do Clinching que solda os pernos
nos portões traseiros do MPV, o sensor de deteção de perno e o sistema de guiamento não
cumpriu a sua função, permitindo soldar um perno sobre outro. A equipa desenvolveu
uma solução Poka-yoke que consistiu na remoção do sensor que servia para deteção de
perno. O outro sensor existente no equipamento foi programado para confirmar a
existência de perno, devido à sua melhor localização. O equipamento foi reajustado para
garantir um posicionamento correto dos pernos, eliminando retrabalhos/sucata e
paragens.
70/2011 – área de carroçarias: nos modelos do MPV, um dos reforços do piso ficava a
obstruir parcialmente as porcas onde a segunda fila de bancos encaixa, na área de
montagem, a jusante. A equipa desenvolveu uma solução Poka-yoke que passou pela
colocação de um novo pino no jig do AFO 1700 que entra num dos furos do subconjunto de
peças, garantindo a estabilidade da sua posição durante o processo de soldadura e
eliminando retrabalhos.
José Coelho, responsável pelo gti, pode ajudar-te a submeter as ideias no sistema. Informa-te ainda do
ponto da situação, de como deves fazer os cálculos, de que dados precisas para que seja validada, etc.
O gti está agora mais perto de todos os colaboradores, numa nova localização, à entrada da área de
engenharia industrial e gestão otimizada, edifício 8, r/c.
13
mach 18.FACTORY/ INOVAÇÃO
Robôs da pintura:
3ª etapa de um investimento ímpar
ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO / ÁREA DE PINTURA
A equipa que pintou os interiores de verniz do último carro, antes
da robotização da linha, no shutdown de Natal de 2013. Em cima, da
esquerda para a direita: Orlando Lino, Pedro Casca, Pedro
Coutinho, Ricardo Lourinho, Filipe Cláudio, Cláudio Pereira,
Carlos Durães, Luis Guerreiro, Luis Martins. Em baixo: Hugo
Ramos.
Os novos oito robôs para pintar de verniz (enamel) os interiores
das carroçarias de todos os modelos.
O projeto de automação da linha do Enamel -linha onde se pintam os
carros- teve várias razões que justificam a sua implementação. Destaco a
substituição de equipamento obsoleto (antigas ESTAS), a necessidade de
flexibilização e estabilidade do processo de pintura, a poupança
energética e de materiais de produção e, principalmente, a eliminação de
postos de trabalho com condições muito difíceis e exigentes a nível
ergonómico. Não é fácil passar oito horas de trabalho com uma máscara
na cabeça, fechado dentro de uma cabine, pisando grelhas que ao fim do
dia estão sujas e pegajosas e ao mesmo tempo manter padrões de elevada
qualidade no trabalho.
Esta robotização da linha de pintura permitiu aos colaboradores que
estavam nestes postos de trabalho serem realocados e formados para um
conhecimento mais técnico da linha, integrando alguns as equipas de
manutenção e produção entretanto criadas nesta zona. Essa transição
será finalizada na última etapa do projeto, com a montagem dos robôs
nos interiores da zona de tinta base.
As alterações
Na antiga cabine manual de pintura dos interiores de verniz estavam a
trabalhar seis operadores. Agora, com as intervenções desta fase 3, temos
17 robôs. Tivemos que fazer diversas modificações no sistema da área de
pintura, para além da alteração do transportador (conveyor) dos carros
para o sistema Stop&Go nesta zona e da criação de um novo só para o
forno intermédio de infravermelhos. Adaptámos os 400 transportadores
dos carros e modificámos as cerca de 10 mil ferramentas (slave tools) de
todas as portas, de todos os modelos, para serem utilizadas pelos robôs de
abertura de portas e, ao mesmo tempo, serem funcionais para os
operadores que as manuseiam na restante área.
Tivemos ainda que criar programas de movimentação dos robôs de
pintura com a ajuda dos nossos operadores e parametrizar a aplicação de
tinta, com a ajuda dos colegas da engenharia de processo da área.
Um “obrigado” a todos
Como responsável da área de pintura por este projeto, gostaria de deixar
uma mensagem de agradecimento a todos os colegas que, direta ou
indiretamente, contribuíram e continuam a contribuir para que este
grande projeto de modernização e desenvolvimento da nossa área
continue a ser o sucesso que tem sido até aqui. Houve dificuldades que
soubemos ultrapassar e também sabemos que o passo 4 vai ser mais difícil
e mais exigente que os anteriores…mas, venha de lá esse desafio!
Obrigado equipa!
Operadores com equipamento de respiração assistida nas
cabines de pintura. Uma imagem que vai passar à história, já em
agosto 2014, depois da automação das estações de enamel/base
coat.
As 4 etapas da automação
1ª etapa:
shutdown Natal 2012: substituição das antigas ESTAS de pintura
exterior de verniz por 6 robôs IRB5500 da ABB.
2ª etapa:
shutdown verão 2013: substituição das antigas ESTAS de pintura
exterior de base por 10 robôs IRB5500 da ABB.
3ª etapa:
shutdown Natal 2013: montagem de 9 robôs IRB580 para abertura de
portas e 8 robôs IRB5500 para pintura de interiores de verniz, com
alteração do conveyor transportador para um sistema Stop&Go.
4ª etapa:
shutdown Verão 2014: montagem de 9 robôs IRB580 para abertura de
portas, 8 robôs IRB5500 para pintura de interiores de base, com
alteração do conveyor transportador para um sistema Stop&Go e 2
robôs para limpeza de carroçarias com módulos de penas.
Objetivos da automação
Melhoria da qualidade na uniformização da superfície pintada
-20% ano de custos em tintas e solventes e compostos orgânicos
voláteis (VOC)
-12% ano de consumo de energia elétrica
Carlos Durães, operador de robôs.
“Com os novos robôs que pintam os interiores das carroçarias as
vantagens são imensas. Os robôs mantêm a qualidade constante e o
ritmo necessário do posto de trabalho. Foram 19 anos muito duros
fisicamente e nós vamos envelhecendo… no meu entender já deviam
ter vindo há mais tempo!”
Luis Guerreiro, operador da pickup do verniz.
“As vantagens principais são a qualidade e o deixarmos de ter
problemas ergonómicos! Fisicamente, o verniz era uma cabine
muito dura e, agora…os robôs não se queixam!... Mas, o mais
importante, sem dúvida, é acompanhar o futuro e modernizarmonos, tornando-nos cada vez mais competitivos.”
Texto de: Ricardo Marinheiro, supervisor de produção, área de pintura
15
mach 18.FACTORY/ COMPETÊNCIA TECNICA
Formação em
alinhamento de faróis
ÁREA DE MONTAGEM
Como se distinguem os vários tipos de faróis e lâmpadas? Como funciona
o equipamento Luminoscope que permite medir o seu alinhamento?
Como são feitos os cálculos delimitadores de projeção? Quais as PDM*
que definem as especificações para o alinhamento correto, em cada um
dos nossos veículos?
Estes e outros temas são esclarecidos na formação de duas horas para
colaboradores que trabalham e influenciam a qualidade do alinhamento
de faróis. É o caso, entre outras, das equipas dos rolos J2, da aceitação final
e dos reparadores da zona 15.
A formação- no máximo a dois formandos de cada vez- é dada no centro
de testes, edif.5, por Carlos Morais líder da equipa de alinhamentos e
torques. “ O alinhamento de faróis é um assunto sensível. Há pequenos
movimentos e operações involuntárias nas montagens a jusante que
podem prejudicar o seu bom alinhamento. Podemos assim, por ex.,
sensibilizar os reparadores de que um pequeno ajuste para corrigir uma
folga ou desvio (gap/flush) na zona envolvente aos faróis pode significar
um desalinhamento nos faróis.”- pormenoriza Carlos Morais.
Esta formação arrancou em dezembro de 2013 e recomeça em fevereiro de
2014.
*PDM -Produkt Detail Montage. Detalhe de montagem do produto
Campo de ação: competência técnica
Missão: Eu estou sempre a aprender e
partilho o meu conhecimento
100% de colaboradores qualificados a nivel
mundial
A projeção dos faróis acesos contra uma parede com marcações, colocada a 10 metros de distância no
centro de testes da área da qualidade, permite observar se o perfil de corte de luz está dentro dos limites
estabelecidos.
mach 18.FACTORY/ LANÇAMENTOS
Nosso novo Scirocco divulgado à imprensa
As fotos e descrição do Scirocco GP* foram inseridas na página de internet da Volkswagen de
divulgação para jornalistas www.volkswagen-media-services.com.
O nosso novo carro foi apresentado ao vivo no salão automóvel de Genebra, a 6 de março, 40 anos
depois de se estrear também aqui a 1ª geração do Scirocco!
Na Volkswagen Autoeuropa, decorreu dia 7 de março a apresentação oficial aos colaboradores, na
reunião geral de informação. Na próxima edição do jornal reportaremos estes dois eventos.
Campo de ação: Lançamentos
Mentor: João Ferreira
Missão: Eu participo nos processos e métodos
de lançamento
Objetivo 2018: realizar lançamentos em
oitos semanas
*GP: Grosse Produktaufwertung (=Facelift). Grande valorização do produto.
Para-choques mais aerodinâmico, novos faróis halogéneo H7 e
variante bi-xénon em LED para luz diurna. Start&stop de série,
som Dynaudio Excite. Nível de emissões Euro 6.
Painel de instrumentos e consola central mais moderna.
Mudanças mais acentuadas na traseira, com faróis LED de série,
tampa da mala com vinco mais pronunciado, ponteiras de
escape com duas saídas juntas. Puxador do porta bagagens com
emblema Volkswagen.
Novos motores
dois blocos a gasolina: o renovado 1.4l TSI de 92kW/125cv e o 2.0l TSI com
potências entre os 132kW/180cv e os 206kW/280cv, este último somente para o
novo Scirocco R.
um bloco a Diesel com dois níveis de potência: 2.0l TDI de 110kW/150cv e o 2.0l
TDI de 135kW/184cv.
16
Interior com instrumentos adicionais em homenagem ao 1º
Scirocco (informação da temperatura do óleo, cronómetro, e
pressão do turbo).
Novas cores
“Pyramid gold”; “Urano grey”; “Flash red”; “Pure white” e “Ultra violet” .
Mercados
Europa (agosto). Seguem-se China, Argentina, Turquia, Austrália, Rússia.
mach 18.FACTORY/ LANÇAMENTOS
Colaboradores destacados em
lançamentos do grupo Volkswagen
U
ma das intervenções preconizadas internamente para ir de encontro aos objetivos de 2018 da
marca Volkswagen no que respeita ao campo de ação “Lançamentos” é o destacamento de
técnicos e especialistas para apoiar tecnicamente as fases prévias aos lançamentos de
produtos, em várias fábricas do grupo Volkswagen.
Em 2014, estão catorze autoeuropeus destacados em projetos de lançamentos em várias fábricas do
grupo pelo mundo. O seu tempo de contrato, de acordo com os diferentes tipos de solicitações, pode oscilar entre os seis meses e os três anos. Com
esta sinergia entre fábricas, contribuímos para o aumento da experiência dos nossos colaboradores em lançamentos e em diferentes tecnologias.
Permite-lhes participar e influenciar os estudos do produto numa fase ainda jovem, para que sejam concretizados os lançamentos em fábrica com
um mínimo de impacto, seja financeiro seja a nível temporal. Entrevistámos João Ferreira, mentor do campo de ação "lançamentos".
ÁREA DE GESTÃO DE PRODUTO E PLANEAMENTO
Que competências específicas têm os nossos colaboradores ?
Existem dois tipos de razões pelas quais os nossos especialistas e técnicos
são valorizados e apreciados. No caso das fábricas recentes ou instaladas
em zonas ainda com pouca expressão na indústria automóvel, o seu
conhecimento e experiência jogam um papel fundamental, dada não só a
participação nos lançamentos dos modelos construídos na Volkswagen
Autoeuropa, mas também em modelos de outras fábricas para os quais já
participámos no passado.
No caso de destacamentos para fábricas cujos colaboradores já têm grande
experiência em lançamentos, os principais argumentos para o nosso
sucesso têm sido a nossa tradicional flexibilidade e adaptabilidade aos
vários cenários, bem como o reconhecimento pelos colegas das várias
fábricas da Volkswagen da nossa boa capacidade técnica. Só assim se
compreende a nossa participação em fábricas desde a China à Argentina,
passando pela Alemanha, Malásia, Índia, México e Brasil.
Qual a importância destes colaboradores na preparação dos lançamentos?
Enorme, se pensarmos que estes técnicos mais os especialistas de
Baubarkeit - grupos de especialistas que avaliam os conceitos de
engenharia em termos da sua exequibilidade nas nossas linhas de produção
- são a nossa primeira linha de contacto, tanto com a construção como com
o nível de engenharia do carro. São eles que em primeira mão irão detetar,
alertar e seguir todos os problemas durante a construção de protótipos e
fazer a avaliação das soluções de engenharia propostas.
Esta é a fase primordial também para propor alterações ao produto, seja
pela não exequibilidade técnica das soluções nas nossas linhas de
produção, seja pelos problemas que potencialmente afetarão os clientes
finais do nosso produto. Serão também eles, que nas diferentes fases das
Pré-Séries (Protótipos/VFF/PVS/0-Serie) irão não só montar os carros, mas
também servir de multiplicadores na formação aos nossos técnicos de
linha.
*MQB - Modularen Querbaukasten. Plataforma modular transversal.
Armindo Sousa, técnico do departamento
de otimização de produto e análises/carroçarias, fábrica piloto, área de
gestão de produto e planeamento.
Pedro Santos Ricardo Silva Filipe Lourenço Valter Galrito Luis Nunes
A. Sousa
Vasco Caldeira
Palmela
José Vieria
Luis Venâncio Pedro Mateus Nuno Marta
WOB
Ningbo
Pedro Silva
Rui Vasconcelos
Francisco Guedes
“De acordo com a “nova cultura de
cooperação” existente entre fábricas do
Grupo Volkswagen, estive 7 meses a dar apoio
aos nossos colegas de WOB, na construção da nova
plataforma MQB*, para modelos que serão lançados. Estive
atento aos processos e ferramentas utilizadas em
carroçarias, às alterações técnicas introduzidas nas peças
com as novas soluções e conceitos que foram adicionados a
esta nova e espetacular plataforma modular padronizada.”
Pekan
Vasco Caldeira, técnico da fábrica
piloto/carroçarias, área de gestão de
produto e planeamento.
Paulo Lopes
Helder Frajuca
Taubaté
Colaboradores destacados em lançamentos do grupo Volkswagen em 2013/2014
Carlos Silva
Vitor Jorge
“ Estive três meses em 2013 a colaborar
com os nossos colegas da Pilothalle da
casa mãe, na construção de plataformas
MQB, versão normal, 4motion e híbrida, para
alguns dos modelos que estão a ser lançados. Em paralelo,
tentei adquirir o máximo de conhecimentos possíveis sobre
essa plataforma".
Mais espaço para o futuro
Durante o shutdown de natal foram finalizados os trabalhos de anexação do telheiro G
(Canopy G) à nave de montagem. O telheiro anterior foi ampliado e fechado e ficou agora
com uma extensão total de 3000 m2. O piso foi pintado de acordo com um novo layout
logístico. Os cinco portões têm um inovador sistema de abertura alternada. Ou seja, quando
os interiores - adjacentes à nave de montagem - estão abertos, os exteriores - que dão para a
rua - não abrem.
Com isto melhoram-se as condições térmicas dentro da nave de montagem, evitando-se as
correntes de ar.
Entretanto, o material de algumas rotas (peças para a produção) foi transferido do interior da
nave de montagem para esta nova área que, no futuro, irá contemplar também novos
processos logísticos. Na nave de montagem, o espaço aberto permitiu já otimizar já alguns
fluxos logísticos e ficou apto a receber uma quantidade adicional de motores e caixas de
velocidades.
17
FORNECEDORES
Conheces as nossas
colegas da
?
D
epois da T-Systems, Acciona, Isporeco, Autovision, Luisa Todi e Geostar nas edições anteriores, voltamos a apresentar um fornecedor de
serviços que se mistura com todos nós no dia a dia da fábrica.
Nesta edição, damos a conhecer um pouco a Eurest, empresa que desde 2012 é responsável pelo serviço de refeições nas duas cantinas da
fábrica, pelo abastecimento das máquinas de venda automática (vending) e pelos vários serviços de catering em ocasiões especiais.
Eurest, no mundo
Ano da fundação e sede: 1941
Sede: Compass Group PLC, Compass House
Guildford Street, Chertsey, Surrey, Reino Unido
Colaboradores: 500.000 em 50 países
Maiores clientes: Vodafone, Bosch, Siemens,
SAP, Shell
Diretor: Richard Cousins (CEO)
Eurest, em Portugal
Ano da fundação: 1974
Sede: Edifício Prime, Av. da Quinta Grande, 53 - 6º
Alfragide
Colaboradores: 3.000
Colaboradores na Volkswagen Autoeuropa: apoio
administrativo: 6; cozinha: 72; Vending:8
Clientes: 300
Maiores clientes: Continental, Peugeot, Nestlé,
SONAE, OGMA
Faturação (2013): € 100 milhões de euros
Diretor geral: Henrique Leite
Consumo consciente,
respeita o ambiente
Sabias que...?
São confecionadas diariamente mais de cem mil refeições diárias no grupo, e três mil são na Volkswagen
Autoeuropa
A Eurest tem 250 fornecedores de produtos alimentares para Portugal
Os stocks de alimentos são renovados diariamente
A refeição de preparação mais demorada é a feijoada
Os pratos preferidos dos autoeuropeus são frango assado, pizzas e choco frito
As sobremesas preferidas dos autoeuropeus são o bolo de bolacha, arroz doce, morangos e melão
A bebida preferida dos autoeuropeus é a Coca cola
Todos os dias são servidos mais de 150 kg de tomate nas saladas
Cada refeição demora 3h e 30m a preparar
As 124 máquinas de vending são abastecidas duas vezes por dia
As máquinas vending dispõem de 32 produtos diferentes
Os alimentos com mais consumo são café, coca cola e produtos de pastelaria
Os rostos. Estórias do seu dia a dia
Rosália Alves, cozinheira
“Houve um fim de semana em que apareceram mais colaboradores para almoçar do que o
previsto. A minha chefe veio ajudar-nos. Quando os bróculos se acabaram no balcão, foi ela à
estufa buscar mais uma cuvete. Estava de saltos altos….Os colaboradores estavam a assistir à
azáfama e gritaram-me “Olhe que a chefe vai cair!” E, passado um bocadinho: “ Olhe que a chefe já
caiu!”. Com a pressa, fui lá dentro ter com ela, deixei-a ajoelhada no chão, retirei-lhe a cuvete das
mãos e vim a correr para o balcão servir os colaboradores! Foi uma cena de teatro! Depois rimos
imenso as duas!”
Soraya Gata, colaboradora dos serviços especiais
A Eurest promoveu em 2013 na nossa fábrica a campanha
“Consumo consciente, respeita o ambiente” que vai ser
repetida em março, julho e novembro de 2014. A dinâmica
da campanha baseia-se no incentivo aos colaboradores
para levarem no tabuleiro da refeição somente a quantidade
de comida estritamente necessária para satisfazer as suas
necessidades nutricionais e apetite, reduzindo assim os
desperdícios. No final da refeição, caso o tabuleiro seja
apresentado sem sobras, o consumidor recebe uma ficha
comprovativa. Essa ficha equivale a 10g de alimentos não
perecíveis que são doados pela Eurest a instituições de
solidariedade.
18
“ Durante um encontro anual com jornalistas, fui destacada para o serviço de catering . Uma das
coisas era acender o rechaud com um gel especial, Não dei por nada, mas escorreu um pouco de
gel para a toalha. Entretanto, fui buscar a cuvete dos “bifes à Madeira" para aquecer sobre o
rechaud. Quando cheguei, vi um grande aparato ao pé da mesa. Estava a toalha a arder e os
jornalistas a apagar. Foi tudo muito rápido, mas de certeza que ficaram com mais uma notícia para
escrever!”
Elizabete Cova, repositora das máquinas de vending
“ Num dos últimos carnavais, escondi-me dentro de uma das máquinas de café da área de
montagem e, sempre que algum colaborador ia tirar um café, eu estendia-lhe a mão! Preguei
muitos sustos! Eles disfarçavam. A pouco e pouco juntaram-se muitos à volta da máquina a
observar, intrigados…Nesse momento, saí lá de dentro e foi uma galhofa geral! Estas coisas
aproximam as pessoas!”
COMISSÃO DE SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO
O que estamos a fazer pela segurança e saúde no trabalho
A
Comissão de Segurança e Saúde no Trabalho da Volkswagen Autoeuropa, no âmbito das suas competências, informa algumas das
intervenções realizadas entre 2013 e 2014, nas quatro áreas de produção da nossa fábrica: prensas, carroçarias, pintura e
montagem.
A CSST ainda não tem sala própria, mas continua acessível, por contacto direto ou através do e-mail
[email protected]. Façam-nos chegar relatos de situações, que precisem da nossa intervenção conjunta.
Queremos deixar uma palavra de apreço, a todas as pessoas que connosco colaboraram, e tornaram possíveis as
melhorias aqui enunciadas, e apelar à participação de todos os autoeuropeus e não só, na melhoria contínua das
nossas condições de trabalho.
A segurança é um direito! Luta por ele! Junta-te a nós, participa! A tua opinião e contributo contam! Porque… juntos,
fazemos mais e melhor!
Prensas
No balneário A, foram substituidas as torneiras degradadas pelo uso.
Está prevista a colocação de um corrimão no acesso ao fosso TA1 (cave).
Está em fase de execução a colocação de uma cobertura no
estacionamento de motas/bicicletas AE2. Será também instalado um
suporte para bicicletas.
Está programada a instalação de um sistema de sonorização nos 3 pórticos
de manipulação de cargas, a fim de alertar para a sua movimentação.
Carroçarias
Rastreio de linha para acompanhamento de “pontos em aberto” e
identificação de “novos pontos”.
Instalação do manipulador Dalmec para abastecimento do pilar B,
substituindo o trabalho manual.
Na estação de reparação laser, foi todo renovado o sistema de extração de
fumos e poeiras.
Para proteger os colaboradores das laterais do MPV contra as correntes de
ar provocadas pela abertura da porta, do armazém logístico, foi colocada
uma cortina que impede a circulação do ar frio para a sua zona de trabalho
Melhoria do sistema de extração de ar do “NutCenter".
Pintura
Foi desenvolvida uma ação de sensibilização para questões de segurança e
saúde no trabalho, com distribuição de tampões auriculares.
Foram afixadas novas fichas de informação de segurança e de
manuseamento de produtos químicos.
Foram instalados telefones em vários locais nave da pintura.
Em fase de testes está a melhoria da iluminação, com iluminária móvel, na
zona onde se trabalha a traseira do carro.
O espaço entre a mesa de transferência e a estação de remoção de
ferramentas é crítico para a passagem de colaboradores. Está em
construção uma plataforma elevatória para solucionar o problema
O problema da zona do “Mini Mix”, que se encontrava desadequada à
função, está agora resolvido com a melhoria da ventilação do espaço, a
colocação de uma máquina de lavar pistolas e a pintura e limpeza da
cabine.
Está finalizada a colocação de fita de proteção nas novas placas de madeira
na zona do “Spot”.
Vai ser efetuada a limpeza das condutas de extração de resíduos, nas
“baias” do “Spot”.
A iluminação da zona de polimento provoca encadeamento aos
colaboradores. Este problema está em vias de resolução.
Foi solicitado um “Lava olhos” para a zona do “Mini Mix”. Ponto em aberto.
Iluminação de emergência concluída nas zonas de “Cera e “Dekit”. Falta
corrigir a mesma situação nas zonas do “Pvc” e “Sealer”.
A solução aplicada para o excesso de ruído, nas zonas “Spot” e “Major
Repair”, está em fase de conclusão.
Montagem
Foi removida a passadeira mal colocada junto ao canopy C.
O chão em “folha de oliveira” foi trocado por chão sem relevo, no CP7, entre
as estações 5 e 9.
No plano de rotinas da manutenção periódica, foi introduzida a
verificação dos batentes de segurança dos transportadores de bancos já
vazios, a fim de controlar o ruído que provocam à sua passagem, e que
causam desconforto aos colaboradores da zona F.4.
A sincronização de abertura e fecho dos portões do canopy A, já está
operacional, permitindo atenuar as grandes amplitudes térmicas no
interior, e reduzir as correntes de ar prejudiciais aos colaboradores de linha
da montagem, nas proximidades deste canopy.
Cedência temporária do espaço do telheiro do canopy G, para
estacionamento e execução de tarefas dos colaboradores do Road Test que
deste modo, ficam abrigados das intempéries quando estão em serviço fora
da nave da montagem.
As limpezas de balneários são agora mais completas e regulares
Foi adaptado o percurso de movimentação das máquinas de colocação das
rodas (zona E.3) às alterações da velocidade da linha e dos postos de
trabalho.
Foram colocadas iluminárias na zona G (portas), com possível ligação
alternada, para evitar o excesso de calor durante os meses de temperaturas
mais altas. Os valores de iluminação obrigatórios, estão garantidos para a
correta execução de tarefas
Foi solicitada a melhoria da rotina de limpeza de rotina, do chão da linha
nanave de montagem, pois é uma preocupação constante.
Foi efetuada uma melhoria da sinalética, em particular sobre a informação
do uso obrigatório dos EPI- equipamentos de proteção individual.
Foi identificada e acompanhada a reparação da rede do parque de
estacionamento de bicicletas e motas, danificada pelo mau tempo.
A comissão acompanhou a discussão dos resultados do simulacro de
evacuação da área.
Foi instalado um novo revestimento no corrimão de segurança e um novo
piso lateral no ''túnel de fitagem''.
Foi efetuada no centro de testes do Road Test, a mudança de UTA, arranjo do
A/C e a medição do nível de concentração de gases.
Acompanhamento das medições, de concentrações de gases de escape, na
estação dos rolos.
Acompanhamento da implementação e dos resultados obtidos com o
programa “ThinkFit”.
Acompanhamento e atualização dos exames médicos periódicos
Acompanhamento do balanceamento do “mix”, com a velocidade de linha.
Texto de: Armando Lacerda, coordenador da comissão de segurança e saúde no trabalho.
Mais vale uma vida segura,
do que mil seguros de vida!
Mensagens para todos os colaboradores
Eventuais anomalias dos balneários: identifica-as nas folhas
colocadas nos suportes em acrílico, junto às portas de acesso.
É da responsabilidade de todos nós o uso correto dos WC, sem
danificar os seus equipamentos.
Como peões, devemos evitar a passagem destinada à
entrada/saída dos autocarros do parque de estacionamento,
quando nos dirigimos ao parque industrial, e vice-versa
Usa o cinto de segurança nos autocarros.
19
PESSOAS
Reconhecimentos
ÁREA DE MONTAGEM
P
odemos dizer que o trabalho dos operadores de produção é rotineiro. Mas a atenção que têm de dar ao pormenor de cada uma dos milhares de
peças que lhes passam pelas mãos e o foco no seu modo de montagem, confirmam a grandeza da sua profissão. Por vezes, alertam para falhas de
difícil deteção e não as deixam passar em branco. São profissionais.
Os colaboradores foram reconhecidos pelas chefias das áreas, com um certificado de reconhecimento e com um voucher de 75 euros de compras Sonae
ou o empréstimo de um carro de frota para um fim de semana.
Etiquetas sempre completas
Hugo Rosa, à dtª, operador dos supermercados SUMA B, turno B, foi diligente e proactivo. Ao
aperceber-se que as etiquetas que saíam da impressora traziam um espaço branco sem informação
( referências do motor ) falou com os colegas da equipa de controlo de produção para retificarem a
impressora. “Tínhamos que reimprimir a etiqueta sem espaços vazios e enviar para o lixo a que
tinha espaços vazios”, explica. Com a retificação da impressora, a empresa poupa cerca de 60 euros
por ano. Não é grande, o impacto. Mas o que interessa é a atitude. “ É gratificante aperceber-me que
afinal a empresa reconhece estes pequenos gestos de poupança. É pouco dinheiro, mas, em
conjunto com outros pode quiçá ser aproveitado para melhorar equipamentos e condições de
trabalho!”- remata.
Fez-se luz!
Sérgio Rocha, operador da zona F, estava concentrado e alerta, nas suas operações. Ao montar a
caixa de luz interior no teto do MPV reparou que o vidro protetor tinha um desenho diferente do
normal. Estava tudo bem encaixado, sem riscos, mas o ponteado do vidro era mais grosso. “Avisei o
líder de equipa e trocámos logo a caixa azul das peças, junto à linha. Esta caixa de luz era de outro
carro do grupo e o fornecedor tinha-se enganado. Como cada uma traz 126 peças, evitámos ter de
substituir no final da linha 126 caixas de luz!”
A sua atenção ao pormenor valeu-lhe um reconhecimento das chefias e “ Escolhi levar um MPV de
frota para ir ao Porto!”
Visão apurada
Marlene Vieira, zona A, aponta para a pequena peça que tem de colocar no interior do capô. É um
dos dois cilindros de borracha que tem de encaixar para fazer de batente ao capô. “Reparei que os
dois cilindros que estavam na caixa azul junto à linha eram um pouco diferentes do normal. Mas
encaixavam! Só que não deixei o carro ir para a frente com eles e chamei o líder de equipa.” Com
efeito, a caixa azul do fornecedor trazia cilindros do tamanho correto e outros tantos com outro
tamanho. Mas, atenção, estamos a falar de uma diferença de poucos milímetros de espessura entre
os dois tipos! Com o tempo, as peças incorretas poderiam, eventualmente causar problemas de
manuseamento do capô.
“ O que gostava de realçar aqui é que esta colega poderia ter continuado a montar as peças, mesmo
as erradas, pois também encaixavam, mas teve o discernimento de questionar se não haveria ali um
erro. É isto que marca a diferença!” comentou orgulhoso Rui Baptista, o diretor da área.
Vidros a claro
Em fevereiro, o colaborador Paulo Santos ao sequenciar os vidros laterais esquerdos do MPV,
detetou que dentro do contentor vinha um vidro diferente dos outros, de tonalidade mais escura.
O vidro estava erradamente identificado em relação ao part-number no contentor e aos restantes
vidros no mesmo contentor.
Ao detetar esta diferença no vidro, o operador evitou um erro de montagem e, posteriormente, a
respetiva reparação.
Parceria SAS-Autoeuropa
João Nunes, reparador da zona 15 e Fábio Dias, colaborador do nosso fornecedor de cockpits SAS,
criaram ambos uma solução técnica que evitou retirar de linha cerca de 30 para-brisas para
correção de uma folga (gap), com os associados custos de reparação para a fábrica.
Foram ambos alvo de um reconhecimento do diretor da área, Rui Baptista e do chefe de
departamento de produção do PDS, Vitor Almeida. Assistiu à pequena cerimónia o respnsável da
produção e logistica da SAS, Duarte Iria.
Um excelente exemplo da colaboração entre empresa e fornecedor, visando unicamente a
qualidade final do produto que vai para o cliente.
20
PESSOAS
Um autoeuropeu na VW Malásia
P
aulo Sousa, 49 anos, é nosso colaborador desde 1994 e, desde janeiro de 2012, exerce a função de coordenador de turno do PDS na área de
montagem.
Em setembro de 2013 foi-lhe proposto um destacamento por um período de seis meses para a VW DRB-HICOM em Pekan, Malásia e
aceitou.
Paulo Sousa exerce, a milhares de quilómetros de distância, praticamente as
mesmas funções que exercia aqui “Dou apoio, formação e faço a gestão da zona de
pré entrega de carros finalizados. Comigo tenho sempre a companhia de um colega
malaio, o Norddin, responsável local pelo PDS*.”
A fábrica onde trabalha, na cidade de Pekan, é uma jointventure entre a Volkswagen
a DRB-HICOM *. É uma fábrica low cost e teve o seu início em outubro de 2011.
Produz o Polo, o Polo Sedan e o Passat, mas com carroçarias que chegam já pintadas
da Alemanha. Atualmente, prepara o lançamento do Jetta. A fábrica atingiu um
volume de 3.400 unidades em 2013. A capacidade média é de 10 carros/hora.
“Como é uma fábrica muito nova, a falta de experiência é notória. Por este motivo, os
colaboradores da VGM-Volkswagen Grupo Malaysia dão apoio em todas as áreas da
fábrica de modo a esta atingir os padrões aplicados na Volkswagen, quer seja na
qualidade, nos processos, na investigação, etc.
Para dar este apoio, foram destacados colaboradores da Volkswagen com muita
experiência nas mais variadas partes do mundo: de Portugal; Alemanha; México;
Índia; África do Sul; Malásia e Espanha.”
O dia a dia
“A minha vida nas primeiras semanas não foi fácil. Depois de regressar do trabalho,
ficava no hotel e tudo à volta era muito estranho para mim. Não conhecia nada nem
ninguém e a comunicação era um problema. Tenho porém de salientar que os
portugas residentes me deram todo o apoio, e também os colaboradores malaios da
VGM. Desde o primeiro dia, todos fizeram o possível por me integrar no quotidiano
da fábrica e vida social. Hoje em dia, já estou mais que integrado e a vida corre com
tranquilidade, sentindo por vezes as saudades da família, amigos e do nosso país.
Graças ao Skype estão todos um pouco mais próximos.
Aos fins de semana, principalmente ao sábado, temos de vir trabalhar para repor os
volumes, devido aos inúmeros problemas inerentes ao início de produção de uma
nova fábrica. A velocidade de cruzeiro não se atinge de um dia para o outro nem os
elevados índices de qualidade a que a Volkswagen está acostumada. Certamente, os
mais antigos da Volkswagen Autoeuropa sabem do que estou a falar…
Uma das maiores dificuldades nesta fábrica, é a difícil gestão do fornecimento de
peças, porque não temos os fornecedores perto. As peças vêm da China, Índia,
México, Alemanha, etc., e, por vezes, há atrasos nos transportes. Afirmo: é uma
logística para homens de barba rija!
Houve um evento da empresa em Port Dickson, perto de Kuala Lumpur, chamado
de Family Day. Todos os colaboradores estiveram presentes com as suas famílias e
foi um fim de semana bem passado. Fez-me lembrar as festas realizadas aí, no
tempo de Ralph Rosignolo.
Moro num apartamento em Kuantan a cerca de 50 km da fábrica e a 200km da
capital, Kuala Lumpur. Aqui, convivem várias culturas e povos: chineses, indianos,
tailandeses e, claro, malaios.
Todas estas culturas têm as suas religiões e coexistem todas sem alterações de
ordem pública. A gastronomia é muito variada e boa, europeia, asiática, africana,
etc.
Existem variadas espécies de peixe. Mas nenhum me faz esquecer o sabor das
nossas sardinhas assadas ou do belo bacalhau com todos.
Aqui, a temperatura ronda sempre os 30° graus seja de noite ou de dia. Conclusão:
passo a maior parte do dia com um chuveiro em cima de mim, entenda-se suor e, se
não fossem os ares condicionados e as ventoinhas, a vida seria muito mais difícil.
Com o começo da época das monções, choveu torrencialmente durante 48h e,
como resultado, as cidades de Kuantan e Pekan ficaram inundadas. Resultado: mini
shutdown na fábrica porque as inundações afetaram a mobilidade das pessoas e
serviços. Muitos dos acessos às duas cidades estavam cortados. Como se não
bastasse, houve ainda um corte de eletricidade durante quase 24h!
A situação já normalizou mas os estragos foram enormes. Como veem, isto tem sido
uma aventura e ainda agora começou. Espero chegar ao fim com o sentido do dever
cumprido!”
Colaboradores na fábrica de Pekan
Pela VGM (Volkswagen Group Malaysia)
Operadores - 45
Liderança - 15
Pela DRB-HICOM
Operadores – 500
Liderança- 25
A família autoeuropeia que trabalha na fábrica de Pekan, na Malásia. Da esqª para a dt?: Carlos Silva;
Paulo Sousa; José Couto; Alberto Matos; João Silva; Paulo Luis; Nuno Rita; Jorge Duarte; Marco Costa;
Bruno Torres; Rui Ales e Vitor Jorge.
Uma família na família Autoeuropa o pai e o filho Sequeira
procedimentos e políticas da empresa.
filho
realça o
É positivo. Partilhamos ideias, informo-o do
“funcionamento
da empresa, das políticas
“
O ele estar cá na fábrica é uma mais-valia para
“mim
porque estou mais por dentro dos
“
F
ernando Sequeira, pai, 52 anos, está na
nossa fábrica desde 1994 e é líder de
equipa da zona A, na área de montagem.
É também um dos onze colaboradores
da comissão de trabalhadores.
Ângelo Sequeira, filho, 23 anos, é aprendiz de
técnico de cunhos e cortantes na área de
prensas desde abril de 2013, depois de ter
terminado os três anos do curso de
mecatrónica automóvel na ATEC e de ter
passado dois anos pela produção de prensas.
laborais e sociais, as boas práticas, etc. - resume
o pai.
21
RESPONSABILIDADE SOCIAL / DESPORTO
A mini meia maratona vem aí e nós vamos lá!
A equipa autoeuropa preparou-se para participar na meia e mini
maratona da ponte 25 de abril com três treinos de preparação na
mata da Machada, Barreiro e na mata em Pontes, Setúbal.
São cerca de 60 autoeuropeus que se prepararam assim para a
edição 2014 da mini e meia maratona a realizar dia 16 de março. Os
treinos foram organizados pela Kangaroo e o primeiro contou com
a participação do atleta olímpico, Luís Feiteira. Um convívio
saudável e de grande desportivismo integrado no programa Think
Fit. da Volkswagen Autoeuropa.
Corrida São Silvestre de Lisboa
“ A prova realizou-se ao final do dia 28 de dezembro pelas ruas
lisboetas, iluminadas pelas luzes de natal e abençoadas pela
chuva. O ambiente foi fantástico, de um grande desportivismo
e espírito de equipa. Como foi a minha primeira prova, senti
algum nervosismo ao início que rapidamente passou com a
adrenalina e o apoio que recebi durante a prova. É de realçar a
excelente organização da HMS sport, a empresa que também
tem organizado a corrida Volkswagen.” – foi assim que
Jacqueline Gaspar, área de recursos humanos e organização,
sentiu a corrida de S. Silvestre de Lisboa em que participaram
muitos colaboradores da fábrica, no meio dos 8000 inscritos.
O melhor autoeuropeu foi Rui Narigueta, o nosso “grande”
bttista e maratonista, da área de gestão de produto e
planeamento, que ficou classificado num excelente 117º lugar,
correndo os 10 km em 36´:57 ´´ um pouco abaixo do vencedor
da prova, Rui Silva, do Sporting Clube de Portugal, com
29´:43´.
Alguns dos muitos autoeuropeus na S. Silvestre:
Jacqueline Gaspar, área de recursos humanos e
organização; Rui Lóio, área de gestão de produto
e planeamento; João Alves, área de logística e
coordenador da equipa de responsabilidade
social/desporto;
José Coelho, área de
engenharia industrial e gestão otimizada. Em
baixo, Paulo Sousa, área de logística e Rui
Narigueta, área de gestão de produto e
planeamento.
Tróia- Sagres a pedalar
O percurso Tróia-Sagres já se tornou obrigatório anualmente
para muitos amantes do ciclismo. Há muitos autoeuropeus a
participar e estes cinco colegas aproveitaram um dos
downdays para o fazer no dia 14 de dezembro, solicitando o
apoio de um Seat Alhambra MPV de frota à área de recursos
humanos e organização/programas motivacionais.
“Saímos às 7 horas da manhã de Tróia e chegámos a Sagres às
14 horas. Uma boa média para os 200km. Treinámos vários
fins de semana antes, 4 ou 5 horas. É uma grande equipa.
Ganhamos cumplicidade, amigos e…saúde!” – enfatizou
Fernando Ratinho da área de carroçarias.
Alguns dos autoeuropeus participantes:
Fernando Ratinho e José Francisco.
22
Moisão, Pedro Almeida,
PESSOAS
Prata da casa - “Há pessoal que faz meditação, eu faço fotografia.”
R
icardo Silva, 38 anos, está
desde 1997 na Volkswagen
Autoeuropa. Esteve como
operador na área de carroçarias,
depois como serralheiro na
divisão de cunhos e cortantes e
atualmente é técnico na área de
logística, no controlo de tráfego
logístico de peças, materiais e
ferramentas.
O seu hóbi em tempos foi a
ilustração e a banda desenhada.
Agora é fascinado pela fotografia.
Vêm-lhe de miúdo, de observar o
pai a revelar fotos na câmara
escura. “A fotografia surgiu como
uma forma de escape, observa-se
o mundo que nos rodeia com
outro olhar, outra calma e outra
serenidade.”
Fotografa paisagem, arquitetura e
retrato. “Mas o que realmente me
faz a adrenalina correr, são os
airshows onde só temos meros
instantes para conseguir a foto
daquela acrobacia do avião.
Recentemente, comecei a fazer
fotografia desportiva de surf,
onde se conseguem instantes
realmente compensadores.”
A edição da fotografia é outra
“arte” que acumula. “Trabalho
com material da Canon. Regra
Ricardo Silva, península do Yúcatan, México, com uma iguana do hotel Akumal.
"Shadows of color". Pôr do sol em Alqueva, num dia de
gripe. Depois de 4 horas de edição, a foto valeu-lhe um 4º
prémio da revista “O mundo da fotografia digital”.
"Memories of Vasco da Gama"- menção honrosa no
concurso Golden Finger, por ocasião do lançamento
do sítio e da revista Monoflic.
geral, uso o Lightroom e só
mesmo em último caso é que
recorro ao Photoshop. Procuro
retratar nas minhas fotos as
emoções que senti e tentar ser o
mais fiel possível às cores e
a m b i e n t e qu e o b s e r v e i . . . ”
Não é difícil encontrarem-no
meio dos "Fotógrafos
desesperados por nuvens", no
Facebook, em grupos de que
fazem saídas regulares para
fotografar vários lugares do país. A
fotografia tem mesmo destas
coisas: amizades improváveis,
acontecimentos inesperados e
por vezes grandes aventuras!
Num futuro breve, quer
aventurar-se em fotografia de
timelapse.
A sua melhor foto? “ Tal como
alguém disse, a melhor foto é
aquela que ainda não tirei.”
Portfolio em
facebook.com/ricardosilva.photographer
“Alien worlds”- a sua melhor foto de macro.
“The torrent of time and nature”- foto destacada da
semana no sítio e revista Monoflic.
Encomenda de impressões em formato
grande:
[email protected].
Na montanha mais alta da Europa
O monte Elbrus, no Cáucaso (que serve de fronteira entre a Europa
e a Ásia), é considerada a mais alta montanha da Europa, com os
seus 5.642m.
Como tal, faz parte do grupo dos “7 cumes”, ou seja, as montanhas
mais altas de cada um dos 7 continentes.
As outras seis são o McKinley (América do Norte), Aconcágua
(América do Sul), Kilimanjaro (África), Vinson (Antártida), Evereste
(Ásia) e Karstenz (Oceania).
O nosso colega Paulo Baptista, que já anda nestas coisas do
alpinismo há alguns anos, subiu-a o ano passado, com um grupo
de amigos do Clube Ar Livre.
Investiu 6 meses em preparação física, repartida entre muitas idas
ao ginásio, uma meia-maratona, e várias corridas de montanha.
"Depois de 3 dias passados na montanha na fase de aclimatação,
foram precisas 9 horas de subida até ao cume, partindo às 3h da
madrugada e com uma única pausa para descanso.
Lá em cima, a breve euforia do cume não deu para “aquecer” muito
a alma, já que os -15ºC e o forte vento exigiam uma curta
permanência".
Fica o testemunho e mais um objetivo conquistado.
23
PESSOAS
Autoeuropeu de gema
Concurso de fotografia
Este é o nosso carro… o resto é paisagem!
Os anos vão passando. Na fábrica, conhecemos muitos colegas de vista. De
outros, conhecemos o nome, mas não nos lembramos da cara…
O “autoeuropeu de gema” quer aproximar e dar a conhecer não só o nome, a
cara, mas também um uma faceta mais pessoal dos colaboradores da
empresa. E há sempre pequenos pontos pessoais que nos ligam, para além
dos profissionais. Agora, quando encontrares este colega por aí… já o
conheces!
Cada área da fábrica listou os colaboradores que consideram “Autoeuropeu de gema”.
Nome: Joaquim Narciso
O momento mais marcante na
Idade: 44
fábrica: entre muitos, quando vi
Função: técnico de reparações na
pela primeira vez o VX62 numa
garagem de pintura, área de
tenda na montagem final,
montagem/PDS
escondida e protegida de olhares
Carro que guia: SEAT Alhambra
indiscretos. Senti-me um
Um “carro de sonho” é: Aston
privilegiado por poder vê-la e
Martin V12 Vantage
trabalhar nela.
Nasceu em: Alhos Vedros
Reside em: Setúbal
Signo: capricórnio
Agregado familiar: Carla, mulher;
Frases filosóficas
Bárbara e Bruno, filhos
O que anda a ler: Kamasutra
Livro que não esqueceu: Kamasutra
Não sei tudo, mas sei um
pouco de tudo.
Receita preferida: marisco
Grande paixão: família
Dia perfeito: praia deserta
Sou muito moderno e
fashion.
Desporto praticado: BTT/Spinning
Clube favorito: Benfica
O que lhe traz calma: um dia numa
Falem bem ou falem mal o
importante é que falem.
praia deserta
O que lhe faz perder as estribeiras:
qualquer coisinha me faz perder as
Têm é inveja!
Esta é a fotografia vencedora do jornal nº 170 (janeiro-fevereiro).
Uma fotografia de Rodrigo Leal, colaborador da unidade de negócios de
cunhos e cortantes, área de prensas. O nosso Scirocco junto às pistas de
ski da serra da Estrela.
Com esta edição nº170 o concurso fica suspenso até ao contrato
com um novo patrocinador
O que fotografar?
Os nossos carros - VW Sharan, VW Eos ou VW
Scirocco e SEAT Alhambra, juntos ou separados, têm que estar sempre na foto! Num ângulo interessante, num cenário especial, numa
situação fora do comum. A cores ou a preto e
branco.
Escolha da melhor
O vencedor é selecionado pela redação do Jornal Autoeuropa. Todas as fotografias enviadas
permanecem a concurso, jornal após jornal.
Colega: muitos parabéns!
Podes levantar o teu prémio!
Patrocinador do concurso de fotografia:
Revestimentos para automóveis.
Fornecedor de tintas e vernizes
e prestador de serviços técnicos
para a indústria automóvel
Prémio
A empresa patrocinadora PPG oferece ao vencedor um voucher de € 300, um qualquer programa
da agência de viagens GeoStar. Para levantar o voucher, o vencedor deve identificar-se no
implante da GeoStar na Volkswagen Autoeuropa. O prémio só pode ser reclamado até 30 de abril
de 2014.
estribeiras
Virtude que mais aprecia: paciência
Pior hábito (ou defeito): fumar
Música/músicos que prefere: Linkin
Para concorrer
Somente os colaboradores da Volkswagen Autoeuropa e da PPG podem concorrer, enviando as
fotos para [email protected]. Junto à foto enviada deve constar o nome do autor, a
sua área de trabalho e o local onde foi tirada.
Park
O filme da sua vida: Pulp Fiction
Arte: qual o representante
CARTOON
máximo:--Uma vista de cortar a respiração:
Tróia, vista da Arrábida
Atriz e ator preferidos: Angelina
Jolie e Johnny Depp
Personalidade que mais admira: eu
Um fim de semana ideal é: numa
praia deserta
Um luxo que gostaria de usufruir:
primeiro, que me saia o
euromilhões, depois logo digo…
Um ritual de que não prescinde:
olhar-me ao espelho!
O seu lema de vida: viver um dia de
cada vez e o de hoje como se fosse o
último
24

arte final.cdr

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