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Shape
Revista do Grupo Sapa • # 2 2006
› ESQUIS DE RODAS DÃO A SENSAÇÃO CORRECTA
› CHINA, A NOVA GRANDE POTÊNCIA EM ALTA TECNOLOGIA
› INVESTIGAÇÃO EM FOCO EM FINSPÅNG, NA SUÉCIA
TRABALHO ÁRDUO
COM CARRO “DURO”
BARRA DE ALUMÍNIO CUMPRIU OS ALTOS
REQUISITOS DE SEGURANÇA DA VOLVO
CONTEÚDO
O conceito vencedor
da Sapa
N
a Sapa, a actividade é febril. O ano 2006
começou com uma grande procura por parte
do mercado de moldagem por extrusão,
tendência que se manteve o ano inteiro. Vemos uma
tendência positiva na maioria dos nossos mercados
e todas as nossas áreas de negócio apresentam um
bom crescimento e desenvolvimento.
Após seis meses na Sapa, ainda me espanta a
complexa geometria e as numerosas funções que
podem ser integradas num perfil de alumínio, bem
como as inúmeras possibilidades que os nossos perfis, sistemas de construção e alhetas permutadoras
de calor oferecem. A Sapa tem um conceito garantido. A proximidade ao mercado e aos clientes é um
importante factor de êxito e que, entre outras coisas,
resultou num determinado número de interessantes
colaborações tanto com novos clientes como com
antigos clientes.
Em Setembro foi inaugurada a ampliação das
instalações de produção de aletas permutadoras de
calor em Xangai, e a empresa aproveitou a ocasião
para festejar o seu décimo aniversário. Prevemos
que o mercado de transferência térmica continuará a
crescer fortemente, especialmente na China.
O aperfeiçoamento contínuo e a gestão de pessoal foram importantes pontos de discussão quando
os 98 responsáveis da Sapa se encontraram para
avaliar o ano que passou e planear estratégias para o
ano 2007. A partilha de aplicações constava na agenda para difundir “best practise” dentro do Grupo.
A Sapa é um dos principais actores em todas
as áreas de negócio onde actua, e é nosso propósito fortalecer ainda mais essa posição. E vamos
consegui-lo mediante concentração no cliente e
oferecendo alta competência em todas as partes da
nossa actividade. Trabalhamos segundo o Sistema
Genesis – um método baseado em aperfeiçoamento
contínuo. Com a ajuda deste sistema
e de um sistema eficaz de análise de
avaliação comparativa, com partilha de
aplicações pelo Grupo inteiro e uma
forte concentração nas questões de
pessoal, formaremos em conjunto o
nosso futuro.
06
Onda inovadora na China
Crescimento económico ao rubro, favorece a investigação e o desenvolvimento.
04
10
Barra hidroformada resolveu problemas Esquiagem com esquis de rodas em
alumínio.
de segurança no automóvel de desporto Volvo C70.
14
Lennart Evrell,
CEO e Presidente do Grupo
Nós moldamos o futuro
2 SHAPE • # 2 2006
A corrosão nos radiadores incentiva
Marja Melander.
A Sapa é um grupo industrial internacional que
desenvolve, fabrica e comercializa perfis de alumínio
processados, componentes e sistemas à base de
perfis e aletas permutadoras de calor em alumínio. A Sapa factura aprox. 1,5 biliões de Euros e
emprega cerca de 8.200 colaboradores na Europa,
EUA e China.
20
Velhos estádios de hóquei no gelo
transformados em templos de lazer.
A Shape é a revista dos clientes do Grupo Sapa,
editada em dez línguas, duas vezes por ano. A Shape
também está disponível em www.sapagroup.com
Director editorial: Eva Ekselius
Redactor: Anna-Lena Ahlberg Jansen
Layout: Karin Löwencrantz
Produção: OTW Publishing
Tipografia: Davidsons Tryckeri, Växjö, Suécia
Imagem da capa: Magnus Glans
Alteração de endereços: Os clientes informam
os seus contactos na Sapa, os empregados os
seus departamentos salariais e os demais
dirigem-se ao departamento de informação:
tel. +46 (0) 8 459 59 00.
FOTOGRAFIA CHRISTER OLOFSSON
CURTAS & BOAS
Mais fácil conseguir táxi
É mais fácil e mais simples chamar um táxi e melhorar a ordem nas filas de táxis. Este é o objectivo das
máquinas “Táxi Automático” que foram instaladas
na Estação Central de Gotemburgo no Verão passado e que serão instaladas na Estação Central de
Estocolmo no Outono.
“Com isto vai terminar o caos nas grandes estações de táxis”, afirma Arne Lagerholm da Lagerholm
& Co, que em parceria com Megatech fabrica estas
máquinas automáticas.
Usando as máquinas “Táxi Automático”, os viajantes terão a possibilidade de reservar e pagar as viagens de táxi, levantar os bilhetes através da Internet
e obter informação sobre o local exacto onde o táxi
reservado se encontra na Estação Central.
“Este sistema será disponibilizado em toda a
Suécia”, explica Arne Lagerholm.
As máquinas “Táxi Automático” são fabricadas
usando perfis de alumínio extrudido da Sapa, e vai
ser lançado um modelo com vidro colado frontalmente, dobradiças embutidas e arestas boleadas.
A Lagerholm & Co fabrica terminais de Internet,
letreiros, armários iluminados e molduras. A empresa produz construções à base de perfis de alumínio
há mais de 30 anos. Actualmente, são usados na
produção 140 tipos diferentes de perfis.
“Para nós, os engenheiros da Sapa são um recurso
valioso. Relativamente a este projecto, por exemplo,
aconselharam-nos sobre como proteger os circuitos
electrónicos da chuva”, comenta Arne Lagerholm.
Caixas móveis com perfis
Prémio para
candeeiro de
suspensão
Em Abril, o candeeiro Orosso foi
premiado com um “Óscar” da indústria, o
prémio Red Dot, que premeia internacionalmente
o design de produtos que se destacam pela inovação.
Orosso foi desenhado pelo designer industrial sueco Olle
Lundberg, para a Fagerhults Belysning. O candeeiro foi incluído no conceito “Art of Light” da empresa, onde vários designers tiveram rédea livre para criar.
Em Orosso, Lundberg combinou uma fonte de luz redonda com tubos fluorescentes rectilíneos,
criando uma forma não convencional, sem arestas vivas nem cantos que consomem luz. O corpo
central foi feito com alumínio extrudido da Sapa Profiles e os topos são de alumínio fundido.
Os perfis de alumínio foram ainda cromados de forma a obter-se o acabamento polido ideal.
“Temos desde à muito uma colaboração bem estruturada com a Sapa”, diz-nos Anders
Löfvenhamn, gestor de compras da Fagerhults Belysning.
O Orosso foi concebido para uso em edifícios de escritórios e salas de conferência.
# 2 2006 • SHAPE 3
TEXTOS ULRIKA LOKRANTZ
Em Março foi introduzido no mercado sueco um
novo veículo da Peugeot, a pickup Peugeot Boxline.
Ydre Skåp é a empresa que fabrica a caixa da
pickup, utilizando perfis de alumínio da Sapa.
“Demos assistência ao desenho da cobertura
dianteira adaptada à carroçaria. A caixa inteira é
uma combinação de painel sanduíche e perfis de
alumínio com uma tampa traseira totalmente em
alumínio”, diz Thomas Blom, gestor de produto do
Sistema de Transportes na Sapa Building System.
A maioria dos perfis de alumínio entregues à
Ydre Skåp são de modelo padrão, mas são adaptados à pickup.
“Durante os próximos anos faremos entregas
numa base contínua. É interessante e divertido
porque nunca existiu uma pickup deste tipo no
mercado. Pode causar uma reacção em cadeia e
esperamos que mais fabricantes mostrem interesse”, diz Thomas Blom.
Desde à alguns anos, a Sapa fornece à Ydre
Skåp, produtos para o mercado dos veículos de
transporte.
“Temos uma relação muito satisfatória com a
Sapa e com o Departamento de Suporte. Uma vez
que somos vanguardistas em ideias inovadoras,
precisamos de um fornecedor que seja igualmente
vanguardista. A Sapa é esse fornecedor”, afirma
Peter Carlsson, o dono da Ydre Skåp.
PÅ CAMINHO
VÄG
A
Uma missão
à prova de impacto
A barra da porta do novo modelo desportivo C70 da Volvo era demasiado pesada e não satisfazia os
requisitos de segurança. Quando o fabricante de automóveis contactou a Sapa Automotive, o caso era
urgente. Em pouco mais de seis meses, tinha de ser produzida uma barra de alumínio hidroformado.
ma barra de aço, normalmente usada em
outros modelos da Volvo, não satisfazia os
altos requisitos de segurança em caso de
embate, entre outras coisas, devido ao facto de, por
razões óbvias, o cabriolet não ter um tecto para ajudar a absorver a força durante a colisão. Além disso,
a barra de aço era demasiado pesada e não satisfazia
os requisitos em termos de resistência. Quando a
Volvo e a Pininfarina (a empresa que concebeu o
automóvel, e que além disso é sócia maioritária na
fábrica onde ele é montado) iniciaram discussões
sobre uma solução que usasse alumínio hidroformado, a Sapa foi escolhida como fornecedora.
“Nós sabíamos que eles eram altamente especializados, mas tratava-se de uma barra com características muito específicas que ainda não tinha sido
desenhada e para a qual não havia quaisquer referências disponíveis. Além disso, era necessário um
trabalho rápido e intenso”, diz Bo Einarsson, responsável de compras da Volvo Car Corporation.
O problema foi apresentado à Sapa em Abril de
U
4 SHAPE • # 2 2006
 e, no final de Setembro do mesmo ano, as
primeiras barras foram entregues na fábrica da
Volvo em Olofström, na Suécia, onde as portas
eram montadas. Simultaneamente, estava em
curso um intenso trabalho de desenvolvimento
que durou alguns meses.
“Nunca antes tínhamos produzido um componente tão complexo. Para além dos requisitos
de resistência ao impacto e de peso, a barra tinha
também de se encaixar num espaço restrito”, diz
o coordenador de projecto Jonas Bjuhr da Sapa
Automotive, em Vetlanda, na Suécia.
OS DESENHOS E cálculos foram implementados
em paralelo com o processo de desenvolvimento.
Os cálculos técnicos foram realizados pela Sapa
Technology, em Finspång, na Suécia, bem como as
simulações de embate nas portas.
“Avaliámos aproximadamente  tipos diferentes antes de encontrarmos o adequado. O desenho
final foi aprovado por cálculos de embate num
automóvel completo na Pininfarina, em Itália”,
afirma Jonas Bjuhr. Em Agosto de , o trabalho tinha chegado a um estado tão avançado de
desenvolvimento que era tempo de adquirir as
ferramentas necessárias à produção.
“Tentar cumprir todos os requisitos foi um grande desafio. Os cálculos implementados digitalmente
devem corresponder à realidade, e antes de encomendarmos equipamento de produção e instrumentos que custam vários milhões de coroas, temos
de ter a certeza que o trabalho de desenvolvimento
foi implementado correctamente”, explica Bjuhr.
Uma barra de porta em alumínio tem várias
vantagens evidentes: o material é leve, tem uma
resistência excelente e, não menos importante,
uma grande capacidade de absorção de energia.
Mas também existem riscos associados à mistura de
materiais. O uso de vários metais pode resultar num
elemento galvânico e em corrosão, apesar de os
engenheiros da Sapa saberem evitar este problema.
“De facto, tudo correu na perfeição e, no fim,
Antes de se tornar uma barra de porta, o perfil
é transformado em várias fases, tais como lavagem, maturação e processamento automatizado.
Finalmente, os rebites cegos são montados
manualmente (ver a fotografia acima).
obtivemos exactamente o que esperávamos”, diz
Bjuhr.
Ele está também satisfeito com o processo de
cooperação entre a Volvo e a Pininfarina.
“Tivemos uma discussão aberta e satisfatória
com a Volvo em termos de tecnologia, entregas,
pré-requisitos comerciais, etc. A Pininfarina tem
sido muito cooperante e temos um excelente relacionamento.”
Também Bo Einarsson, da Volvo, mencionou o
diálogo aberto, que considera ser um pré-requisito
para os bons resultados. Ele estava também muito
impressionado pelo facto da Sapa ter conseguido
cumprir o prazo de entrega apertado.
“Desde o início, a Sapa teve uma atitude positiva e produziu rapidamente um conceito, e quando
as ferramentas de hidroformação estavam prestes
a ser encomendadas, tudo decorreu com bastante
rapidez. A empresa satisfez todos as nossas exigências”, afirma Einarsson.
O novo c foi apresentado no passado Outono
e as vendas na Suécia tiveram início na Primavera.
Até à data, as vendas têm aumentado conforme
previsto, o que significa pelo menos  mil automóveis por ano. O tempo de vida do desenho de um
modelo de automóvel é normalmente cerca de 
anos e a Sapa fornecerá componentes para o modelo c enquanto o mesmo for produzido.
Einarsson não pôde comentar sobre o tipo de
barra de porta que a Volvo usará em modelos futuros. As construções de aço ainda funcionam satisfatoriamente em automóveis com estrutura de tejadilho.
Para a Sapa, o trabalho constituiu uma experiência vital para o futuro.
“Sim, os componentes de carroçaria são uma
área interessante para nós. Este foi um projecto
complicado e de grande envergadura, que provámos ser capazes de conduzir”, conclui Bjuhr.
Como é feita a barra da porta
Célula automatizada de hidroformação
1. O perfil de alumínio é moldado numa prensa de compressão.
2. Um robot move o componente para a estação de processamento, onde outro robot o
corta no comprimento correcto, e um terceiro robot realiza o processamento inicial.
3. O componente segue depois para a lavagem e maturação (tratamento térmico para
aumentar a resistência).
T E XTO T H O M AS Ö ST B E R G
F OTO G R A F I A M AG N U S G L A N S , VO LVO
”
Nunca antes tínhamos produzido
um componente tão complexo
Célula de processamento automatizada
4. Na estação seguinte, um quarto robot
implementa o processamento principal.
5. O passo final consiste na montagem de 11
rebites cegos, que são usados posteriormente para fixar a barra na porta.
# 2 2006 • SHAPE 5
EM FOCO: CHINA
Quantidade transforma-se em
QUALIDADE NA CHINA
“Made in China” foi considerado durante muito tempo como sinónimo de produção em massa.
Mas a China está a mudar de rumo e a focar-se em alcançar a liderança mundial em
pesquisa e desenvolvimento. Na Sapa Heat Transfer, em Xanghai, todos estão bem preparados.
todo o gás, a China ocupou a posição dianteira
no Investimento Directo
Estrangeiro (fdi) que, a par
de uma taxa de crescimento
fortíssima de quase  por
cento, impulsionou uma
economia a uma velocidade
estonteante por quase uma década. Segundo o
ministério do comércio chinês, o número de centros de investigação e desenvolvimento (i&d) com
investimento estrangeiro na China aumentou de
 em  para quase  em . Durante a
conferência das Nações Unidas sobre comércio e
desenvolvimento, em Setembro, foi feita uma sondagem sobre empresas multinacionais, segundo a
qual a China ficou em primeiro lugar, entre países
normalmente associados a i&d – muito à frente
dos maiores concorrentes Estados Unidos e Índia.
Três décadas de investimento estrangeiro
transformaram a China numa superpotência de
produção. Depois de muito servir de fábrica para
a produção de outros países, planeia suplantar a
concorrência reforçando a competência inovadora
doméstica. O objectivo é catapultar o país para
nichos mais avançados da economia mundial e
criar uma avalanche de produtos de alta tecnologia
a baixo custo, como o mundo nunca viu.
A
planeia seguir nesta onda inovadora. O Grupo estabeleceu a Sapa Heat Transfer
(Shanghai) Ltd em  e, durante os últimos sete
anos, o Director Geral Torbjörn Sternsjö fez todos
os dias a viagem de uma hora entre a sua residência no centro da cidade e Jiading nos subúrbios de
Xanghai. “A Sapa Heat Transfer Shanghai é, jun-
O GRUPO SAPA
6 SHAPE • # 2 2006
tamente com a nossa filial na Suécia, fornecedora
global de permutadores de calor soldados para
automóveis”, elucida Torbjörn Sternsjö.
“Em outras palavras, fornecemos produtos de
alumínio desenhados especialmente para todos
os tipos de permutadores de calor utilizados na
indústria automóvel, tais como aquecedores,
radiadores, evaporadores, condensadores, intercoolers e radiadores de óleo.” Questionado sobre o
potencial crescimento de i&d na China, Torbjörn
Sternsjö diz sorrindo:
“Definitivamente, a ambição existe e no espaço
de uma geração, o mercado estará mais maduro. Os
chineses são muito receptivos e curiosos, e extremamente orientados para o negócio. Na China, muitos
gestores estrangeiros recorrem à micro-gestão para
resolver os problemas. Eu resisto a essa tentação e
prefiro concentrar-me no desenvolvimento de competências do pessoal. O futuro é agora, e pessoal
bem formado é uma condição imprescindível para
criar uma empresa estável”, diz-nos.
competitivo que se vive na China,
a retenção de empregados é muito importante
para as empresas. Mas Sternsjö acredita que os 
empregados da Sapa (com uma média etária de
apenas  anos) apreciam a cultura organizacional
da empresa. O portão da empresa abre-se para
revelar um complexo em tons de creme e azul,
com uma manutenção impecável. O parque de
estacionamento encontra-se repleto de automóveis novos, acabados de comprar. Há dez anos,
veríamos uma enorme quantidade de bicicletas;
há cinco anos, camionetas de transporte de trabalhadores. Mas hoje ... é o automóvel. A Sapa
acredita que o enfoque nas vendas e no marketing
COM O AMBIENTE
promove a capacidade de inovação. Os clientes
japoneses da Sapa passam por longos períodos de
teste antes de aprovarem novos produtos. Essa é a
base do conceito i&d, o que leva ao uso adequado
do equipamento e, quando necessário, à resolução
de problemas. A Sapa acredita que isto a preparou
e posicionou melhor, e pode portanto disponibilizar uma melhor oferta aos clientes.
i&d para produzir novas ligas
metálicas que cumpram os requisitos na redução
da espessura de materiais. A indústria começou
a substituir o bronze por alumínio há  anos,
principalmente porque o material era mais leve e
proporcionava maior rendibilidade. Actualmente,
caminha-se para produtos menores e mais leves,
de maior durabilidade, com a aposta em materiais
como o alumínio, que proporcionam menor
espessura e maior resistência à corrosão (factor
muito importante no ambiente extremamente
húmido de Xanghai).
“Nos últimos sete anos, a concorrência cresceu e
desenvolveu-se rapidamente. O governo incentiva
a revitalização da zona nordeste e Guangdong, no
sul, foi sempre uma zona forte”, explica Sternsjö.
“No entanto, ainda não atingiram o nosso volume
de vendas e planeamos usar i&d para nos distanciarmos ainda mais.”
O volume de vendas da Sapa aumentou de 
toneladas em  para um volume estimado de
 mil toneladas em . A capacidade actual da
fábrica da Sapa é de  mil toneladas por ano, com
espessuras entre , e , milímetros e largura
desde os  milímetros. A fábrica ganhou a certificação ts em . Desde , a Sapa fez
investimentos que totalizaram  milhões de coro-
É NECESSÁRIO MAIS
Yan Xiaohua da Sapa Heat Transfer em
Xanghai controla o material em armazém.
>
”
Definitivamente,
a ambição existe e,
no espaço de uma
geração, o mercado
estará mais maduro
>
as em equipamentos de produção, que incluem uma
nova fundição, uma nova laminadora a frio, uma
nova estiradora e novas instalações para acabamentos
finais. No princípio do próximo ano, planeamos
modernizar a antiga fundição, e mais tarde, durante
, adquirir um novo equipamento de corte.
Jimmy Jiang, director de i&d na Sapa Heat
Transfer (Shanghai), mostrou-nos uma fábrica em
perfeitas condições de limpeza; há pistas verdes
ladeadas de linhas amarelas de advertência, que
guiam os visitantes através do departamento de
matérias primas, continuando pela fundição, pela
laminação a quente e a frio e, por último, para o
tratamento final, onde os produtos se encontram
cuidadosamente embalados e empilhados em pale8 SHAPE • # 2 2006
”
O novo centro de Investigação e Desenvolvimento da Sapa foi inaugurado em
Setembro. Aqui trabalha-se, entre outras coisas, no desenvolvimento de produtos
e teste de materiais. Jimmy Jiang (acima) é o responsável pelo centro.
tes de carga, a aguardar a expedição. Jiang mostranos um saco com gel de sílica e diz-nos:
“Necessitamos disto devido ao clima húmido de
Xanghai e é importante não embalar os produtos
enquanto ainda estão quentes.”
Durante a nossa visita, estavam a ser dados
os últimos retoques para a inauguração do novo
centro de i&d. Visitantes do mundo inteiro vêm
ver a Sapa lançar as bases da inovação. Este novo
centro de i&d vai mostrar aos clientes da Sapa, tais
como a Delphi norte-americana e a Behr russa,
que já não necessitam de procurar especialização
inovadora fora da China. O novo centro vai
trabalhar com o desenvolvimento de produtos,
teste de materiais, serviços técnicos etc. A Sapa
poderá aqui efectuar investigações e pesquisa
no novo laboratório de química, trabalhar com
microscópio metalográfico, investigar propriedades mecânicas e efectuar detecção de fugas em
câmara de atmosfera marinha (swaat – Sea Water
Acetic Acid Test) incluindo o teste oy de corrosão
interna. No centro encontra-se ainda um forno
(cab) na categoria de  milhões, que permite uma
soldadura perfeita. O centro não é especialmente
grande; tem apenas  metros quadrados, mas
no mundo da Sapa não é o tamanho que conta.
Importa sim ser flexível e maleável ... à semelhança
dos produtos de alumínio que a empresa produz.
T E XTO K U R T B R AY B R O O K
F OTO G R A F I A Q I L A I S H E N
EM FOCO: CHINA
Um domínio mais vasto
Quando a Ericsson necessitou de dissipadores maiores para as suas estações-base emissorasreceptoras na Ásia, a Sapa tinha a solução. A soldadura por fricção permite à Sapa Profiles
em Xanghai produzir virtualmente qualquer largura concebível.
ˇ
a China, o alumínio é chamado de “lü”
(um homónimo em Chinês para a palavra “verde”). O que é irónico porque,
ambientalmente falando, o alumínio é conhecido
como “o metal verde”. Seja qual for o seu nome,
o alumínio representa uma grande oportunidade
num país onde a riqueza de inovação começou
a proliferar. Em Pequim, investe-se no reforço
da inovação doméstica, o que pode catapultar o
desenvolvimento da China para o século xxi. A
chave desta campanha são soluções inovadoras de
baixo custo, numa economia global.
N
NA SAPA PROFILES Shanghai, utiliza-se o método de
Soldadura por fricção (fsw) na produção de dissipadores de calor para a indústria das telecomunicações. Como grande fornecedor de dissipadores
de calor extrudidos, maquinados e com tratamento de superfície, a Sapa respondeu à chamada da
Ericsson e de outras empresas de telecomunicações
para colmatar a necessidade de dissipadores de
calor mais largos e com alhetas de configurações
mais sofisticadas. Há três anos,  milímetros era
uma largura aceitável para dissipadores de calor
(dissipadores aka), e podiam ser facilmente produzidos usando maquinaria de prensagem simples.
A Ericsson aumentou fortemente a sua venda de
Estações-base emissoras-receptoras na China e o
sector de i&d da empresa em Beijing desenvolveu
soluções mais baratas que requerem dissipadores
de calor mais largos e eficientes, com mais de 
milímetros de largura, uma altura de alheta de 
milímetros e uma espessura de , milímetros.
Apesar de os fornecedores de dissipadores deste
tipo poderem produzi-los na Europa, as realidades
do mercado exigem soluções locais, ou seja, produzidas na China.
A pouca distância da sua filial Sapa Heat
Transfer (Shanghai), encontra-se a Sapa Profiles
(Shanghai). O de chama-se David Littler. A
primeira vez que chegou à China foi em ,
para trabalhar como fornecedor de maquinaria.
Em cima da sua secretária encontra-se um grosso
manual sobre direcção de empresas.
“Eu formei-me em engenharia, por isso esta
função de director é uma novidade para mim”,
confidencia Littler.
No decorrer da nossa conversa, torna-se bastante evidente que ele necessita de muito pouca
formação em gestão.
“Pode-se comparar o processo de extrusão de
alumínio às máquinas de plasticina das crianças;
empurra-se o material de um lado e ele sai pelo
outro lado numa única peça”, explica. Qualquer
pessoa que tenha passado um longo período de
tempo na China aprende que o fundamental na
inovação é a imaginação.
“A nossa estratégia foi desenvolver uma solução
barata para soldar duas extrusões de alumínio
menores recorrendo à soldadura fsw, uma tecnologia inventada no Reino Unido e desenvolvida
extensivamente pela Sapa”, diz-nos Littler e posiciona duas extrusões lado a lado, passando depois
o dedo sobre a junta.
“Isto permitiu à Sapa obter perfis de pequenas
prensas locais, tornando o processo de extrusão
mais barato e mais simples”, afirma.
David Littler acentua que a soldadura por
fricção não tem quaisquer efeitos negativos na dissipação de calor e nenhum aumento significativo
em sucata, comparativamente à extrusão directa.
“E depois de maquinar o produto obtido pela
soldadura de fricção, não se consegue ver a linha
de junção e não existe relevo”, acrescenta.
Ericsson e os demais clientes de
telecomunicações da Sapa são beneficiados com
o facto de os dissipadores de calor produzidos na
China manterem o standard europeu e, serem
fabricados no próprio país. Os tempos de produção reduzem-se significativamente quando comparados com perfis importados e a Sapa consegue
disponibilizar dissipadores com grandes larguras.
Isto cria a possibilidade de desenvolver novos
dissipadores, mais largos, utilizando a tecnologia
da soldadura por fricção e permite à Sapa competir com produtos injectados em moldes. Os
clientes podem obter uma grande quantidade
de produtos na China, que por sua vez irão
fornecer os crescentes mercados asiático
e norte-americano. Para a Sapa, este
desenvolvimento significa um aumento de procura, o que a força agora a
expandir. Dentro de pouco tempo,
a Sapa Profiles, assim como a Sapa
Heat, transferem-se para instalações
maiores.
“Já tenho a minha equipa a trabalhar sete dias por semana, em três
turnos”, constata Littler. Na fábri-
OS CLIENTES DA
DE David Littler.
ca, pudemos ver como atecnologia de soldadura
por fricção funciona na prática: uma ferramenta (a
rodar a . rpm) passa sobre as duas extrusões,
colocadas paralelamente.
É como passar uma colher por um tabuleiro de
mercúrio; não deixa qualquer rasto da sua passagem. Littler compara-o a um fecho
de correr.
T E XTO K U R T B R AY B R O O K
F OTO G R A F I A Q I L A I S H E N
VINJETT
NA DIANTEIRA
Esquis de rodas pa
Na realidade, os esquis de alumínio não são nenhuma inovação. Mas graças ao novo
desenho desenvolvido pela
Sapa e pela Combisport, a produção foi simplificada. Além
disso, a sensação é quase igual
a usar esquis de fundo.
alf Corin tem em vista a corrida de 
quilómetros, “Vasaloppet”, em Março do
próximo ano. Será a quinta vez que participa
na longa pista que liga Mora a Sälen, na Suécia. O
seu objectivo é superar o recorde pessoal de :
 horas e  minutos. Antes disso, irá esquiar na
corrida de  quilómetros em Marcilonga, que é
o equivalente italiano a Vasaloppet. Já começou a
preparar-se.
“Durante o Verão, tento treinar em esquis de rodas
uma vez por semana, para além de nadar, correr e
R
O esquiador de longa distância Ralf Corin percorre
muitas milhas em esquis de rodas.
10 SHAPE • # 2 2006
jogar ténis de mesa. Faço isso para não perder o gosto
em esquiar, ou perder os músculos que desenvolvi.
Para competir em corridas longas, é preciso treinar
com vista no futuro”, afirma.
CORIN TRABALHA COMO engenheiro de automação na
Sapa Profiles em Vetlanda, na Suécia Ele comprou
os seus primeiros esquis de rodas antes de competir
na primeira Vasaloppet. Apesar de viver perto das
montanhas de Småland, não há garantias de haver
neve, logo, as oportunidades de treinar são reduzidas.
Corin substituiu recentemente os antigos esquis em
fibra de carbono-madeira pelos esquis de rodas “Freeskate classic bronze”, de alumínio.
“Esquiar com esquis de rodas requer uma técnica
diferente dos esquis normais, porque as rodas bloqueiam ao tentar andar para trás. Com os esquis convencionais, é necessário fazer força com o pé no chão,
mas os esquis de rodas ainda são a forma de treino
mais parecida”, comenta.
A marca de artigos desportivos Combisport desenvolveu esquis de rodas de alumínio, uma ideia que a
empresa tinha desde há muito tempo.
“Já vendemos esquis de rodas de madeira, mas
eles são difíceis e dispendiosos de produzir. Por
Os novos esquis são mais
“
leves, proporcionam um
excelente equilíbrio, são
robustos e duradouros
”
Arranque rápido para
os esquis de rodas
Os esquis de rodas “Free-skate classic bronze” de Corin, são desenhados para o estilo clássico,
o que significa que bloqueiam ao tentar andar para trás.
ra todo o ano
isso contactámos a Sapa para que nos ajudassem a
desenvolver um perfil de alumínio adequado”, relata
Greger Cornelius, presidente da Combisport.
A Sapa foi responsável pelo desenvolvimento
da ferramenta de perfil, baseada no desenho da
Combisport para os esquis de rodas. Os esquis de
rodas em alumínio não são uma novidade no mercado, mas a solução que a Sapa e a Combisport desenvolveram é um desenho completamente novo.
“Os esquis de rodas são produzidos a partir de um
único perfil de alumínio, em de terem os suportes
das rodas noutro material”, revela Cornelius.
Isto comporta uma série de vantagens. Com
menos componentes, é mais fácil obter a precisão
necessária aos componentes que serão montados.
O processo de produção é também mais curto,
uma vez que algumas fases de montagem podem
ser eliminadas.
“O alumínio é ainda um material competitivo,
de excelente resistência; é leve e facilmente
moldado. O desenvolvimento de materiais de
alumínio atingiu um estado avançado, o que
significa que os perfis de alumínio oferecem
muitas possibilidades”, acrescenta.
Outros materiais usados nos esquis de rodas são a
fibra de vidro, a madeira e materiais compósitos de
fibra de carbono e fibra de vidro.
CORNELIUS RELATA QUE os esquis de alumínio são
produzidos numa única base, de forma a serem o mais
parecidos possível aos esquis convencionais. A base
é a parte do esqui que não assenta no chão quando
o esquiador desliza, mas que é pressionada contra o
chão a cada passada.
“Isto cria a sensação correcta quando se pressiona
os esquis de rodas”, diz Cornelius.
Ralf Corin, que comprou os seus novos esquis de
rodas na Primavera, está satisfeito:
“Os novos esquis são mais leves, proporcionam
um excelente equilíbrio, são robustos e duradouros. Os esquis de rodas de alumínio também são
mais baratos. No entanto, a capacidade de absorção de choque é menor.”
Os esquis de rodas “Free-skate classic bronze” de
Corin são desenhados para o estilo clássico, razão
pela qual as rodas bloqueiam ao tentar andar para
trás. “Para treinar em estilo livre, é necessário um
esqui com rodas ligeiramente mais estreitas, que não
bloqueiam ao tentar andar para trás”, esclarece.
À medida que o Outono passa, Corin aumenta
O desenvolvimento dos esquis de rodas levou
à Sapa apenas alguns meses, apesar de
terem sido testados vários protótipos antes
de chegarem a uma solução final para produzirem o perfil.
O processo de produção dos esquis de
rodas é constituído por várias fases: Primeiro,
corta-se o material do perfil de alumínio para
colocar verticalmente as rodas.
São então feitos cortes para os suportes das
rodas, as forquilhas e os buracos onde as rodas
encaixam. Para garantir espaço às rodas largas,
as forquilhas são dobradas. Depois, todo o perfil
é dobrado para criar uma base flexível, criando
assim uma sensação semelhante ao esqui de
todo-o-terreno. O perfil é então temperado para
lhe dar resistência suficiente. O processo é
finalizado com a anodização colorida, antes de
a Sapa montar as rodas, colar os decalques e
embalar os esquis.
a distância e a frequência das suas sessões de treino.
Antes das primeiras quedas de neve, ele quer fazer
sessões de mais de duas horas.
“Quando a neve cai e nós temos os músculos
correctos treinados, é mais fácil começar e fazer mais
milhas nos esquis de todo-o-terreno”, afirma. Nessa
altura ele esquia o mais possível, muitas vezes usando
uma lanterna de cabeça à noite. À medida que a
corrida de Vasaloppet se aproxima, ele tem o cuidado
de evitar apanhar constipações.
“É isso que me preocupa até ao último minuto.
Se não estiver completamente saudável, não posso
competir, porque a corrida é muito exigente”,
conclui Corin.
T E XTO U LR I K A LO K R A N T Z
F OTO G R A F I A M AG N U S G L A N S
# 2 2006 • SHAPE 11
PERFIL
O Rock’n’Roll e um Ford Galaxy descapotável
de 1967 são as duas paixões de Lars Axelhed.
A Sapa já não é a mesma companhia de há 50 anos. Uma
testemunha desse facto é Lars Axelhed, que assistiu a aquisições,
alterações de nome e espantosos desenvolvimentos técnicos.
ars Axelhed tinha apenas  anos
quando passou, pela primeira
vez, pelos portões da Svenska
Metallverken, em Finspång. Ele
tinha completado sete anos de
escola primária e tinha iniciado a
escola ocupacional que a empresa
dirigia naquela altura. O seu pai
já trabalhava na empresa, por isso foi uma escolha
fácil. E Axelhed nunca se arrependeu. Pelo contrário, ele acredita que teve sorte em não ter aceite
outro emprego. “Aprendi tudo sobre engenharia
mecânica: tornear, maquinar, planear, soldar,
furar, limar ...” recorda Axelhed.
As instalações da escola ocupacional ainda existem,
mas já não estão em funcionamento. Hoje, as
actividades são completamente diferentes, e Axelhed
acompanhou todo o desenvolvimento da empresa,
passando por aquisições, alterações de nome e
espantosos desenvolvimentos técnicos.
“Um dos momentos mais memoráveis foi em
, quando a então Gränges foi lançada na
bolsa de valores”, relembra.
L
APÓS UMA PAUSA aos  anos para cumprir o serviço
militar, Axelhed regressou com maiores ambições.
Ele começou a estudar à noite para se tornar
engenheiro,  noites por semana durante  anos,
em simultâneo com o emprego que tinha durante
o dia. Além disso, casou e construiu uma casa de
campo no tempo livre ...
“Ainda estou a construir a casa de campo. O mais
recente acrescento é uma varanda envidraçada. E
ainda estou casado”, revela Axelhed.
Quando concluiu os estudos, tornou-se
engenheiro mecânico, emprego que detém
desde então. Hoje trabalha com adaptação e
melhoramento de equipamentos de produção na
Sapa Industriservice. No entanto, dedica metade
do tempo de trabalho ao sindicato. Desde ,
é representante dos trabalhadores no Conselho de
Administração da Sapa.
“Nas negociações locais do sindicato, temos
de apoiar os mais fracos que não se podem
defender pelos seus próprios meios. Nem todos os
trabalhadores têm o mesmo nível de resistência,
mas todos são competentes para o seu trabalho.”
acentua Axelhed.
Como representante do sindicato, tem estado
igualmente activo no Conselho de Empresa Europeu
(ewc), European Works Council, que ajudou a formar. Ele lamenta que vá ser fechado mas, simultaneamente, acha que as condições e ambiente de trabalho
na Sapa são muito boas.
“Nunca há conflitos, nem mesmo entre as
diferentes empresas da Sapa na Suécia. Tenho ainda
de acrescentar que a Sapa sempre foi bem gerida.”
APÓS TRABALHAR 50 anos para uma empresa, é
impossível não ter opinião sobre a forma como esta é
gerida. Quais são então as recomendações de Axelhed
para a gestão da empresa?
“Pode parecer óbvio, mas o mais importante é
ser-se  por cento claro sobre o que a empresa faz.
Temos delegações em muitos países, e os gestores de
cada delegação devem estar bem informados sobre o
que se passa“, diz Axelhed.
Os desenvolvimentos técnicos, ao longo destes 
anos, têm sido tantos que a empresa dificilmente se
manteve inalterada.
“Tudo está muito mais avançado. As peças com
que trabalhávamos pesavam  quilos, hoje pesam
 toneladas. Por outro lado, naquele tempo havia
muito mais levantamento de peso manual. Hoje o
trabalho não é tão exigente do ponto de vista físico,
e existem ferramentas e aparelhos ascensores. No
entanto, existe uma pressão mental no local de trabalho que não existia antes. As máquinas têm de estar
sempre a funcionar, o que aumenta o stress”, observa
Axelhed. Uma das muitas inovações que Axelhed
considera importantes é a soldadura por fricção
(Friction stir welding – fsw), que permite produzir
grandes superfícies, tais como pavimentos para navios
refrigerados ou as laterais das carruagens de metropolitano. Segundo Axelhed, o desenvolvimento técnico
deve continuar e a Sapa deve inovar de forma a produzir produtos cada vez mais avançados do ponto de
vista tecnológico.
“A produção mais simples de perfis é como enfeitar
bolos com uma seringa de pasteleiro; qualquer pessoa
o pode fazer. A Sapa deve desenvolver-se rumo à especialização”, diz Axelhed.
Axelhed está prestes a reformar-se e terá então
tempo para se dedicar aos seus interesses pessoais.
No topo da sua lista estão as viagens, carros e o
rock’n’roll. O automóvel, um Ford Galaxy descapotável de  que cuida com carinho, só é usado no
Verão. No Inverno, fica estacionado na sua casa de
campo. Por vezes ele e a mulher, Birgitta, partilham
interesses, tal como quando alugaram um carro nos
Estados Unidos e andaram a passear, a comprar peças
sobresselentes e a visitar Memphis.
“Graceland é espantosa”, nota Axelhed. “Elvis
pode ser o rei, mas Fats Domino e Chuck Berry
são os seus favoritos.”
Claro que ambos estão representados na sua colecção de  discos em vinil.
TEXTO EWA THIBAUD
FOTOGRAFIA SUSANNE KRONHOLM
Dados breves sobre
Lars Axelhed
Idade: 65.
Residência: Moradia em Finspång.
Família: A esposa Birgitta (também nascida
e criada em Finspång), os filhos Peter e
Sonny e quadro netos, todos a viver em
Finspång ou nas proximidades.
Profissão: Engenheiro mecânico na Sapa
Industriservice.
Funções no sindicato: Tesoureiro e
negociador salarial na Federação de
sindicatos da indústria sueca. Representante
dos empregados no Conselho de
Administração da Sapa.
Viagens: Seis viagens aos Estados Unidos,
mais visitas ao Egipto, China, Índia e outros
países.
Colecciona: Discos em vinil, dos quais tem
cerca de 400.
Automóveis: Volvo S70 para as viagens
diárias e Ford Galaxy de 1967 descapotável,
durante o Verão.
Programas de televisão favoritos:
Noticias, séries policiais britânicas e
programas de comédia.
Leitura: Principalmente biografias sobre Elvis
e outras lendas do rock.
Planos para o futuro: Dividir o seu tempo
entre a casa de campo e viagens.
# 2 2006 • SHAPE 13
CURTAS & BOAS
Uma casa para desalojados
Sapa investe em
GRANDE
em França
A Sapa está a investir cerca de 7,5 milhões
de euros numa nova fábrica de lacagem
vertical, em Puget, na França.
“Com este investimento, estamos a satisfazer uma procura crescente do mercado no
que diz respeito a quantidade, qualidade e
prazos de entrega”, diz Fernand Venturi, DE
da Sapa Profiles em França.
Nesta nova fábrica, os perfis de alumínio
serão pintados a pó enquanto suspensos
na vertical, em vez do método tradicional
em que são pintados horizontalmente.
Esta técnica resulta não só numa maior
produtividade, mas também numa
superfície com muito bons acabamentos.
“Estamos a aumentar significativamente
a capacidade para benefício dos
nossos clientes de perfis e dos clientes
de sistemas de construção, que é um
segmento em crescimento”, diz Venturi.
Segundo Lennart Evrell, Presidente
do Grupo e Director Executivo da Sapa,
França é o maior mercado da Sapa.
“Temos uma posição de liderança em
França. Este investimento contribuirá para
garantir a continuação desse sucesso”, diz
Evrell.
As casas flutuantes podem ser a solução no caso
de desastres naturais, como enchentes, quando
se necessita de novos edifícios rapidamente. O
mesmo se aplica a áreas onde existe mais água
que chão firme, tal como na Holanda.
A companhia holandesa Aqua-life está a desenvolver o conceito das casas flutuantes. A empresa
construiu uma casa pré-fabricada numa plataforma
de alumínio, com módulos de alumínio desenhados
e produzidos pela Sapa, na Benelux. Todo o projecto, desde o início até à montagem dos primeiros
protótipos, levou três meses.
“A Aqua-life estava à procura de um fornecedor
de alumínio que pudesse oferecer suporte técnico
ao projecto e que quisesse igualmente participar
no desenvolvimento de um novo produto”, diz
Rikwijn Boon, Director de Projectos na Sapa.
Uma vez que os módulos de alumínio podem ser
montados no tamanho desejado, não existe limite à
superfície que as plataformas podem ter. Os módulos
consistem numa estrutura aberta de alumínio e contêm material plástico EPS para fazê-los flutuar.
Na água doce, as plataformas de alumínio podem
ser usadas sem protecção adicional contra corro-
Com a casa da Aqua-life tem-se uma vista garantida
sobre a água.
são e têm uma vida útil prevista de 60 a 80 anos.
O potencial de mercado é substancial, tendo
em conta que uma larga proporção das áreas mais
povoadas do mundo estão localizadas em deltas
de rio. Nesses locais, a terra é relativamente barata,
uma vez que não é possível usar métodos de construção convencionais”, conclui Boon.
Esforço conjunto para um novo cliente
A Sapa Profiles Ltd, na Inglaterra, recebeu uma das
maiores encomendas de sempre esta Primavera. Um
total de 1.650 toneladas de perfis de alumínio foram
entregues à Trax Portable Access. Os perfis vão ser
usados como pavimento móvel e passadeiras em
eventos desportivos e lúdicos ou para construções
temporárias de estradas e pontes.
“A encomenda estava avaliada em cerca de 5,8
milhões de euros”, nota Dave Humphries, director de
vendas na Sapa Profiles Ltd.
A Trax Portable Access é um cliente muito recente
da Sapa Profiles Ltd. A Sapa ganhou a encomenda
devido à sua capacidade de satisfazer os pedidos
de grandes quantidades num curto espaço de
tempo. A Sapa Profiles Ltd recebeu a encomenda
em Fevereiro e em Maio já estava tudo entregue.
Para satisfazer o pedido, foi necessário que o
departamento de exportações da Sapa Profiles
na Suécia ajudasse. No total, foram entregues
200 toneladas de perfis pela Sapa da Suécia.
Este tipo de cooperação de capacidades entre
duas empresas da Sapa é chamada “cross-border
trading”, um conceito que a Sapa gostaria de
refinar. Segundo Humphries, a Sapa Profiles Ltd vai
continuar a trabalhar com a Trax Portable Access.
“Estamos neste momento a desenvolver um
produto novo em conjunto. Se os ensaios correrem
bem, vamos entregar-lhes grandes volumes de
material durante 2007.”
Na Noruega, os salmões estão a desovar felizes, como não o faziam há muito
tempo. A razão prende-se com uma solução de alumínio que foi usada com
bastante sucesso nos rios, para prevenir o desenvolvimento de um parasita
do salmão, o gyrobactilus, que mata os peixes.
“O primeiro tratamento a um rio foi realizado há dois anos atrás, e o parasita
não reincidiu. Tal como não encontrámos o parasita em nenhum outro rio que
tenhamos tratado”, diz Espen Lydersen, investigador no Instituto Norueguês para a
Pesquisa da Água (NIVA), que acredita que a solução de alumínio é o futuro.
A solução ácida de alumínio é, em grandes doses, tóxica para o salmão, mas ao adaptar-se
a dosagem ao estado e às propriedades químicas da água, morre apenas o parasita. Antes era usado o
insecticida Rotenon, que matava o parasita mas também os peixes.
14 SHAPE • # 2 2006
TEXTOS ULRIKA LOKRANTZ
Um salmão mais feliz
Com a ajuda de um
microscópio, o material
em alumínio pode ser
estudado ao pormenor.
Solucionadores de
problemas em Finspång
O trabalho de pesquisa e desenvolvimento deve ter como resultado mais
do que meros relatórios; deve resolver problemas e acelerar
o desenvolvimento empresarial.
“É por isso que é importante para nós compreender a forma como são
aplicados os produtos da Sapa”, diz Jan Strid, director da Sapa Technology.
›
TECNOLOGIA ACTUAL
“A pesquisa e o desenvolvimento são particularmente estimulantes quando conseguimos resolver os
problemas dos nossos clientes”, diz Jan Strid.
Sapa Technology, o centro de pesquisa e
desenvolvimento do Grupo, situa-se em
Finspång, na Suécia. Tendo começado
c o m o laboratório tradicional de desenvolvimento
de materiais, compreende actualmente uma vasta
A
Dados breves sobre
a Sapa Technology
actividade que envolve projectos de desenvolvimento de produtos.
“Estamos a integrar-nos cada vez mais em actividades propícias ao negócio da Sapa. Por vezes,
isto incide directamente no cliente final, o que é
particularmente estimulante. Creio que temos um
bom equilíbrio entre as recompensas industriais e
as científicas”, diz Jan Strid, que tem ele próprio
antecedentes na área da investigação.
Depois de muitos anos na Norsk Hydro, veio
para a Sapa Technology em  e foi nomeado
director dois anos mais tarde.
entre os encargos requeridos pela Sapa Heat Transfer e as actividades da
Sapa relacionadas com os perfis, que incluem
Building System e os segmentos de negócio Mass
Transportation, Automotive e TeleCom, complementarmente a todas as instalações de prensagem.
O trabalho é conduzido no âmbito de várias
áreas tecnológicas; análise e ambiente, projecto
e engenharia mecânica, corrosão, tecnologia de
soldadura, propriedades mecânicas, metalografia,
metalurgia e química de superfícies.
O equipamento inclui avançados programas
informáticos para simulação e modelagem, além
de laboratórios bem equipados com instrumentos
para análise química, testes mecânicos, análises
estruturais e de corrosão, microscópios ópticos e
um microscópio electrónico de varrimento. Este
último revela elementos abaixo de umas dezenas
de nanómetros (um nanómetro corresponde a
, de um milímetro), o que significa que a
pesquisa pode ser levada a cabo quase ao nível do
átomo. Além disso, há os equipamentos especiais.
Entre eles, encontram-se um forno de vácuo e
um forno cab, usados para desenvolver técnicas
de soldadura, e um amplo túnel para estudar a
OS RECURSOS DIVIDEM-SE
• Funciona como centro de pesquisa e
desenvolvimento do Grupo.
• Tem 45 empregados, 60 por cento dos
quais possuem grau académico e 20
por cento mestrado. Entre os empregados,
contam-se técnicos de metalurgia, engenheiros físicos, engenheiros químicos,
técnicos de metalografia, projectistas,
engenheiros mecânicos e engenheiros
técnicos, todos especialistas em alumínio.
• É igualmente responsável pela movimentação de patentes, documentação técnica,
conferências e cursos.
• Coopera com universidades suecas e
estrangeiras e escolas de ensino superior.
• Participa em projectos de pesquisa
nacionais e internacionais.
16 SHAPE • # 2 2006
Bosse Bengtsson e Johanna Elverson examinam
um corte transversal num perfil.
transferência de calor. Na casa do pátio, existe uma
pequena laminadora a frio, equipamentos de anodização e uma máquina usada para tecnologia de
Soldadura por fricção (fsw).
o centro contribuiu para a
posição de ponta da Sapa no que diz respeito à
tecnologia fsw.
“Nós não inventámos a tecnologia, mas fomos
um parceiro importante no projecto e desenvolvimento desta tecnologia na Sapa.
Estamos a desenvolver as ferramentas para
refinar o processo e melhorar a produtividade e
os custos.”
Pretende-se que a Sapa melhore o serviço a
clientes externos e, neste sentido, a Sapa Technology pode ter um contributo considerável no
desenvolvimento de materiais e de produtos
propriamente ditos. Graças à sua capacidade para
modelar sistemas mecânicos e termais, é possível
conceber componentes estruturais para comboios,
e de arrefecimento para aplicações electrónicas.
Os encargos simples podem também ser bem
sucedidos. Strid descreve um caso numa das
empresas estrangeiras da Sapa, com um cliente
relativamente pequeno que necessitava de assistência imediata.
Isto tornou-se uma tarefa de serviço técnico
para a Sapa Technology, e que foi resolvida como
costume – uma das centenas com que o centro
lida todos os anos. Mas o resultado foi tão bom
que aquela empresa viria a tornar-se o terceiro
maior cliente da Sapa.
“Certamente houve outros factores por trás
deste sucesso, mas nestes casos, é muito estimulante ser um agente de desenvolvimento”, diz Strid.
STRID EXPLICA QUE
T E XTO A N N A - LE N A R Ö N N
F OTO M AG N U S G L A N S
“
Creio que temos
um bom equilíbrio
entre as recompensas industriais e
as científicas
”
Experiências de passivação podem envolver equipamento muito simples.
Radiadores de automóveis em foco
Os radiadores de automóveis em alumínio
são altamente resistentes à corrosão, segundo um estudo novo ímpar levado a cabo pela
Sapa Technology, em Finspång, na Suécia.
Para analisar a forma como o alumínio é corroído,
a Sapa Technology recorre a um teste de ácido
acético e água salgada (SWAAT). O material
é testado numa câmara de atmosfera marinha,
onde é exposto à humidade, ao calor e a um
pulverizador de sal com um baixo pH aspergido
intermitentemente. Vinte e quatro horas neste
Engenheira de investigação científica Marja
Melander.
ambiente é o equivalente a um ano de serviço real
dos permutadores de calor em estradas com sal.
Os radiadores em alumínio agüentam geralmente
30 a 40 dias na câmara. Marja Melander, engenheira de investigação da Sapa Technology, estuda
de que forma estes testes reflectem a realidade. É
o primeiro estudo publicado na Europa.
“Estudei a corrosão nos radiadores e nos componentes de alumínio dispostos nos sistemas de ar
condicionado de automóveis com idade entre os
quatro e os dez anos”, diz Melander.
Os componentes em estado de funcionamento
foram recolhidos de dez automóveis diferentes,
com quilometragens entre 65.000 e 380.000
milhas. Alguns radiadores encontram-se dispostos
numa bancada de trabalho do laboratório de
corrosão.
Os radiadores estão bastante negros e sujos
após terem sido expostos aos elementos, às
estradas com sal e aos muitos quilómetros de
condução. É difícil vislumbrar a olho nu qualquer
tipo de corrosão interna ou externa. Só quando
Melander estudou o material com um microscópio
óptico com luz, pôde encontrar vários tipos de
corrosão mas de uma extensão muito limitada.
“Fico surpreendida por ver que há tão pouca
corrosão no interior dos tubos”, diz.
Quando o material foi compilado, os resultados
mais notáveis incidiram no automóvel mais antigo.
No entanto, estas ligas não são actualmente utilizadas.
“As ligas são fundamentais. É importante encontrar a combinação certa de camadas e tubos. As
camadas de 0,1 milímetros, que dão aos tubos uma
protecção galvânica, são constituídas por uma liga
mais básica do que a dos tubos, enquanto estes,
com uma espessura de aproximadamente 0,3
milímetros, são geralmente de um material extremamente resistente.”
O estudo de Melander compreende quatro
secções, a primeira das quais diz respeito a radiadores. Os condensadores serão examinados
no outono, ao que se seguirão os vaporizadores
e os intercoolers. Os resultados do primeiro
estudo parcial* atraíram já a atenção internacional.
Melander apresentou o seu material na Aluminium
Brazing Conference em Düsseldorf, na primavera,
e no International Invitational Aluminium Brazing
Seminar em Detroit, em outubro.
“Quando o estudo estiver concluído, espero
poder examinar os permutadores de calor de
automóveis conduzidos na Ásia, de forma a observar como o clima afecta a corrosão externa e o
estado de corrosão no interior dos tubos”, diz
Melander.
* Corrosion Study of Brazed Heat Exchangers
in Cars after Real Service Life
# 2 2006 • SHAPE 17
CURTAS & BOAS
Novas formas
para a Sapa
Anéis de guardanapos em alumínio. Este foi um dos resultados quando
a Iittala atribuiu a jovens projectistas finlandeses a tarefa de criar novos
objectos inspirados no projectista Alvar Aalto.
“Faz este ano 70 anos que Alvar Aalto lançou o seu famoso design. Para
comemorar, desenvolvemos uma colecção especial inspirada nele”, diz Tuija
Aalto-Setälä, director de comunicações da Iittala.
Foram convidados três grupos de projectistas: a agência gráfica de
design Dog design, os designers industriais Pentagon Design e a
designer de moda Hanna Sarén.
“Pedimos-lhes que baseassem os projectos na forma em curva
característica de Alvar Aalto e que usassem outro material que não
o vidro.”
A Pentagon Design desenvolveu o anel para guardanapos em
alumínio. Outros produtos que resultaram da cooperação incluíam
uma base de assento para caçarolas em madeira, uma forma para
bolachas de gengibre, uma taça, uma bandeja e um bloco para cubos
de gelo. O projecto Alvar Aalto foi lançado na exposição mundial de
Paris, em 1937. A forma irregular é típica da linguagem de Alvar Aalto e
influencia tanto a sua arquitectura como o design de mobiliário.
“Alvar Aalto inspirou-se principalmente na natureza, e nesta forma podem
visualizar-se os contornos de um lago,” explica Aalto-Setälä.
Uma solução brilhante
18 SHAPE • # 2 2006
Paragens de autocarro
suecas na Rússia
A Sapa fez uma entrega de perfis de alumínio em
conseqüência de uma encomenda historicamente
grande. Os perfis serão usados em 200 paragens
de autocarro, que o fabricante sueco de mobiliário
de rua, Team Tejbrant, exportou para São Petersburgo, na Rússia.
“É o nosso produto padrão, inteiramente em
alumínio e vidro, e com quadros de publicidade.
São iguais aos usados em toda a Suécia e que
vendemos em todo o mundo. Há cerca de mil em
Estocolmo”, diz Johan Isaksson, director de design
da Team Tejbrant.
É uma das maiores encomendas feitas à Team
Tejbrant e a empresa espera receber outras
grandes encomendas da Rússia.
“Acreditamos que isso vai acontecer. Conseguimos um ponto de apoio firme com esta entrega”,
diz Isaksson.
TEXTO ULRIKA LOKRANTZ
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Cooperação
a alta velocidade
A fabricante finlandesa de
motores Wärtsilä, cliente da Sapa
há 18 anos, tem os livros de
encomendas repletos e podese ver uma tendência positiva em
todos os gráficos da empresa.
empresa finlandesa Wärtsilä é a principal
fornecedora de sistemas de propulsão de
navios e instalações offshore. É igualmente
uma importante fornecedora de centrais eléctricas
para produção descentralizada de energia. Existe
actualmente uma procura considerável pelos produtos da empresa.
“Actualmente, as nossas actividades estão a
desenvolver-se extremamente bem e esperamos
um crescimento acentuado durante os próximos
anos”, diz Lasse Rintala, responsável pelo departamento de compras estratégicas.
A cooperação com a Sapa Profiilit em Espoo
remonta a , quando a Sapa teve uma encomenda de nove ferramentas de perfil. Muito aconteceu desde então. Actualmente, são usadas cerca de
 ferramentas de perfil para processar diferentes
componentes de motores, e a Wärtsilä é a principal
cliente da Sapa Profiilit. As entregas aumentaram
para aproximadamente  toneladas por ano.
“A Sapa é o nosso principal fornecedor e, como
usamos uma quantidade cada vez maior de alumínio nos nossos produtos, os próximos anos serão
um desafio, até mesmo para a Sapa”, diz Rintala.
A
em alumínio é cada
vez mais avançado.
“Quando uma viga requer  buracos, torna-se
complicado. Durante a prensagem, é apenas possível fazer buracos numa direcção. O resto tem que
ser feito por processamento posteriormente. Uma
vez que as vigas podem pesar acima de  quilos,
necessitamos de máquinas grandes”, explica Henrik
Lindén, que trabalha com o apoio técnico da Sapa.
As tampas do motor são um exemplo do que a
Sapa produz para a Wärtsilä. Um motor de navio
O PROCESSAMENTO DOS PERFIS
O gigantesco cruzeiro Queen Mary 2
é propulsionado por quatro motores
com um total de 157.000 cavalos. O
navio pode atingir uma velocidade
máxima de 30 nós.
pode ter até dez metros de comprimento e estar
coberto com até dez tampas de alumínio que podem
ser abertas. As tampas do motor estão divididas em
duas partes; tanto a parte superior como a inferior
são produzidas pela Sapa. Um terceiro produto da
Sapa é o bloco de ar, que tem uma função vital.
“É usado para dar o arranque ao motor. O ar
comprimido força os pistões a subir e descer. Cada
motor tem entre  e  cilindros”, esclarece Lindén.
Um exemplo da tendência para o aumento da
quantidade de alumínio (uma média de  quilos
por motor) é o facto de a tubulação estar a ser substituída por perfis.
“É fácil fixar componentes, cabos e outras peças
aos perfis, o que os torna mais versáteis do que a
tubagem”, diz Lindén.
O pessoal da Wärtsilä está satisfeito com a cooperação e descreve-a como eficiente e de primeira
classe. A Sapa atribui o sucesso à competente equipa de vendas, a uma excelente rede de sub-fornecedores e ao facto de ser um parceiro fiável.
“Somos quase infalíveis no que se refere à entrega da qualidade certa no prazo certo, uma exigência fundamental quando lidamos com clientes
como a Wärtsilä”, diz Lindén.
T E XTO T H O M AS Ö ST B E R G
F OTO G R A F I A WÄ R TS I L Ä
Dados informativos
sobre a Sapa Profiilit Oy
• A empresa está em funcionamento desde
os anos 70 e a organização actual remonta
a 1991.
• O escritório de vendas da Sapa Profiilit
em Espoo, na Finlândia, é responsável pela
actividade de perfis da Sapa na Finlândia.
• O refinamento dos perfis é levado a cabo
por vários subcontratantes na Finlândia e
pela Fima, propriedade da Sapa em
Finspång, na Suécia.
• A empresa tem 12 empregados (três dos
quais trabalham em sistemas de construção).
• As vendas totalizaram cerca de 9,5 milhões
de euros em 2005.
# 2 2006 • SHAPE 19
O estádio Läkerol em
Gävle, na Suécia, foi
VINJETT
PROFILEN
totalmente
remodelado
no espaço de um ano.
Depois da remodelação
o estádio ficou com
uma capacidade para
pouco mais de 8,000
espectadores.
Renovação
Na Suécia, os pavilhões de hóquei no gelo têm sido
transformados de estádios delapidados em modernos
templos de entretenimento para toda a família. A inspiração veio dos enormes estádios do NHL no Canadá.
“Tivemos de reduzir tudo à escala das condições
suecas”, explica o arquitecto Ulf Bergfjord.
20 SHAPE •# 2 2006
nos estádios
m dos desportos nacionais da Suécia, o
hóquei no gelo, foi jogado durante muitos
anos em velhos estádios delapidados com
um conforto mínimo. Os espectadores eram quase
exclusivamente homens, que pouco se interessavam por comodidades. Os patrocinadores eram
senhores resignados da comunidade empresarial
local que ficavam satisfeitos com um café de graça
ao intervalo. Contudo, existe actualmente uma
onda de modernização que está a elevar os estádios
de hóquei no gelo a um novo nível, adaptado à
moderna indústria de entretenimento.
“Os velhos pavilhões tinham basicamente um
buraco na parede onde eram vendidos cachorros-quentes. Os novos estádios têm restaurantes
amplos, bares de desporto, camarotes e espaços
vip de grandes dimensões”, diz Ulf Bergfjord, do
escritório de arquitectura Bergfjord & Ivarson.
Bergfjord e Ivarson foram os arquitectos do
estádio Löfbergs Lila em Karlstad, na Suécia. O
estádio Löfbergs Lila foi inaugurado em  e
tornou-se o modelo para muitas das novas áreas,
que surgiram em toda a Suécia.
“Deslocámo-nos ao nhl em  e observámos os estádios novos. Entre os estádios que nos
influenciaram, contam-se o estádio de Ottawa
U
Senators, o centro Corel e o estádio Molson center dos Montreal Canadians. São todos maiores
do que os estádios suecos, pelo que tivemos de
reduzir tudo à escala das condições suecas”, explica
Bergfjord.
Os clubes suecos de hóquei no gelo compreenderam que os seus estádios têm de ser capazes de
atrair uma audiência mais vasta. Além disso, os
estádios têm de servir para mais do que o hóquei
no gelo, como por exemplo concertos, conferências e outros desportos. Em ligação directa com o
estádio, devem também existir outras actividades
comerciais, como por exemplo lojas.
“Em Karlstad, na Suécia, a tarefa era conceber
um estádio de hóquei no gelo que servisse para
outros eventos. O centro Cloetta em Linköping
é quase o oposto; é um estádio de eventos onde
o hóquei no gelo também pode ser jogado”, diz
Bergfjord.
O estádio concebido para dar as boas vindas aos
adeptos do hóquei, num dia, e a espectadores de
concertos, no dia seguinte, tem de ser por definição significativamente mais confortável e flexível
do que os velhos pavilhões de hóquei no gelo.
“Os novos estádios são quase como a nova praça
da cidade – um local onde as pessoas vão para ver
e ser vistas”, diz
Bergfjord.
Mesmo vistos
do exterior, os
Arquitecto Ulf Bergfjord
novos estádios
são esteticamente mais agradáveis e têm um
aspecto mais moderno do que antes. As grandes
fachadas de vidro nas entradas e outras partes do
exterior dão uma visão ampla do ambiente envolvente. Para construir as entradas, janelas e fachadas
de vidro foram usados perfis de alumínio. Håkan
Furukrantz, agente promocional da Sapa Building
System, explica:
“O alumínio é ideal em fachadas de vidro tão
grandes como estas. O resultado são fachadas
esteticamente agradáveis, além de que o alumínio
também não exige grande manutenção. É eficiente
a nível dos custos a longo prazo.”
Até à data, foram usados perfis de alumínio da
Sapa em seis dos novos estádios da Suécia: o estádio Swedbank em Örnsköldsvik, o estádio Läkerol
em Gävle, o estádio Ejendals em Leksand, o estádio Kinnarps em Jönköping, o estádio Löfbergs
Lila em Karlstad e o centro Cloetta em Linköping.
T E XTO JA N N E P E T T E R S S O N
F OTO G R A F I A H A N S B O N N E V I E R
Os novos estádios dos clubes de hóquei no gelo suecos
O estádio Läkerol
Cidade: Gävle.
Inauguração: 2006.
Custo: 17,4 milhões
de euros.
Arquitecto:
Arquitectos Bergfjord
& Ivarson.
Feito de alumínio:
Fachadas, portas, janelas, partes das fachadas
pintadas a pó, portas e
folhas de portas.
Löfbergs Lila
Cidade: Karlstad.
Inauguração: 2001.
Custo: 19,6 milhões
de euros.
Arquitecto:
Arquitectos Bergfjord
& Ivarson.
Feito de alumínio:
Fachadas e portas.
O estádio Kinnarps
Cidade: Jönköping.
Inauguração: 2001.
Custo: 14,7 milhões
de euros.
Arquitecto: Escritório
de arquitectura
Flensborns.
Feito de alumínio:
Fachadas e portas.
O estádio Ejendals
Cidade: Leksand.
Inauguração: 2005.
Custo: 14 milhões de
euros.
Arquitecto: Sweco
FFNS Falun.
Feito de alumínio:
Fachadas, portas,
janelas fixas, portas de
incêndio, partes das
fachadas pintadas a pó,
partes internas e janelas
anodizadas natural.
O centro Cloetta
Cidade: Linköping.
Inauguração: 2004.
Custo: 27,2 milhões
de euros.
Arquitecto:
Arquitectos Bergfjord
& Ivarson.
Feito de alumínio:
Fachadas, perfis
decorativos, janelas e
portas.
O estádio Swedbank
Cidade: Örnsköldsvik.
Inauguração: 2006.
Custo: 21,2 milhões
de euros.
Arquitecto:
Arquitectos Bergfjord
& Ivarson.
Feito de alumínio:
Fachadas, portas, perfis decorativos, partes
das fachadas pintadas
a pó, janelas e perfis
decorativos.
O estádio
O estádio Läkerol
O estádio Kinnarps
O estádio Swedbank
# 2 2006 • SHAPE 21
A CAMINHO
Soldadura por fricção
originaram nova encomenda
Foram os conhecimentos sobre soldadura por fricção, FSW, que
levaram a Bombardier a recorrer à Sapa. Em conjunto, desenvolveram
o radiador mais avançado fabricado pela Sapa.
O combóio de alta velocidade espanhol, S 130, com radiador de líquido da Sapa.
coloca grandes
exigências relativamente aos radiadores de líquido
usados nos seus comboios, nomeadamente a boa
capacidade de arrefecimento, a alta resistência e o
acabamento de superfície, aspectos que impõem
consideráveis exigências durante o processamento.
Além disso, os componentes devem ser leves. O
problema que os radiadores do anterior fornecedor
colocava, residia no facto destes não se comportarem como a Bombardier queria.
“Queríamos um fornecedor que pudesse
assumir a responsabilidade por todo o processo.
A Sapa Mass Transportation em Finspång, na
Suécia, tinha o equipamento, o conhecimento e
as competências necessários. Juntos, conseguimos
resolver rapidamente o problema”, diz Tobias
Zimmermann, director de projectos da Bombardier em Turgi, na Suíça.
O trabalho de desenvolvimento começou na
Primavera de . Em setembro deste ano, a
Bombardier e a Sapa apresentaram o produto
final na feira industrial InnoTrans em Berlim, na
Alemanha.
“Até à data, é o radiador mais avançado e
A BOMBARDIER TRANSPORTATION
22 SHAPE • # 2 2006
complexo em que a Sapa esteve envolvida”, diz
o director de projectos Henrik Nyström. Havia
dois problemas a resolver. Primeiro era necessário,
mediante simulação, arranjar um fluxo que resultasse em variações de temperatura tão pequenas
quanto possível na superfície do radiador, de
forma a que o calor não danificasse o equipamento
electrónico daquele.
“O antigo radiador tinha um fluxo de líquido
vertical. Chegámos à conclusão de que o fluxo
horizontal era a melhor do ponto de vista da
temperatura”, diz Nyström.
de montar os componentes
do radiador de modo a conseguir maior resistência e melhor acabamento de superfície. Foi aqui
que os conhecimentos da Sapa sobre soldadura
por fricção, fsw, entraram em acção. Nos antigos
radiadores era usada a soldadura mig, que expunha
o material a uma temperatura elevada. Daí resultava uma diminuição da resistência e uma maior
deformação do metal na fase de arrefecimento.
“O desafio residia em combinar num produto
final a capacidade de arrefecimento e a montagem.
EM PARTE, TRATAVA-SE
Não havia nada semelhante em que nos
pudéssemos basear”, explica Nyström.
O alumínio foi o material óbvio, dado que o
radiador deve ser leve (dependendo do modelo,
são usados três a seis por locomotiva). É barato e
fácil de configurar já na fase de perfil. A equipa
foi bem sucedida ao reduzir o peso para  quilos,
removendo todo o material desnecessário.
“Uma vez que num comboio moderno é
utilizado cada vez mais equipamento, trabalhámos
no sentido de reduzir o peso de várias maneiras”,
explica Zimmermann.
No início a Bombardier mostrou-se interessada
em adquirir – radiadores por ano. Contudo a procura aumentou e no próximo ano serão
produzidos . Até à data, a Sapa já entregou
cerca de  radiadores à Bombardier.
Ambas as companhias mostram-se bastante
abertas a futuros projectos de cooperação.
“Ficaria muito feliz por voltar a trabalhar com a
Sapa”, conclui Zimmermann satisfeito.
T E XTO T H O M AS Ö ST B E R G
F OTO G R A F I A B O M B A R D I E R
CADEIRA INOVADORA
A empresa dinamarquesa Vela representa inovação – também
no que se refere a cadeiras destinadas a pessoas com deficiência ambulatória. O mais recente modelo da empresa adapta-se
especificamente à criança, e não o inverso.
Vela é uma fabricante dinamarquesa de
mobiliário, que fabrica produtos como
cadeiras de escritório, cadeiras para crianças
e cadeiras para pessoas com deficiência ambulatória. Anteriormente, a companhia usava uma estrutura tradicional de aço no apoio das costas e na
armação, mas depois de contactar a Sapa Profiles
em Grenå, na Dinamarca, decidiu desenvolver
uma coluna em alumínio. A solução foi usada na
Hip Hop – uma cadeira concebida ergonomicamente para crianças com deficiência ambulatória.
“A coluna em alumínio dá à cadeira um aspecto
estimulante e exclusivo, ao mesmo tempo que a
torna significativamente mais fácil de usar”, afirma
Helle Lennø Weesgaard, coordenadora de mercado da Vela.
Por exemplo, anteriormente a criança não conseguia inclinar-se para trás, mas agora a almofada
do assento pode ser
colocada numa posição de descanso confortável. Além disso,
a coluna permite o
posicionamento mais
baixo e mais alto do
assento, facilitando a
participação da crianColuna de alumínio.
ça em várias activida-
A
des. Mas não é apenas no departamento
de marketing da Vela que a transição
do aço para o alumínio é vista com
bons olhos. O departamento de
desenvolvimento e produção vê
igualmente inúmeras vantagens.
No passado, era necessário encomendar especialmente alguns
componentes da cadeira, como
rodas e motores eléctricos; caso
contrário, estes não se adaptariam
ao perfil do aço. Hoje, é possível
adquirir componentes padronizados e formar os
perfis de alumínio com base nos mesmos. Isto
proporciona uma produção muito mais flexível e
económica.
“A Sapa tem sido extremamente flexível e
colaborou muito durante todo o processo de cooperação”, explica Michael Vestergaard, director
de desenvolvimento da Vela. “Vamos certamente
seguir o mesmo trilho nos próximos modelos.”
Os principais factores que levaram à escolha
da Sapa foram a dimensão, a estabilidade e a boa
reputação da empresa no mercado. Além da fiabilidade nas entregas, as competências técnicas da
Sapa foram igualmente muito valorizadas.
“A cooperação com a Sapa teve como resultado
um produto com vantagens únicas, tanto em ter-
Um perfil de alumínio CNC processado
proporcionou uma elevação suplementar
na concepção e funcionalidade da Hip
Hop 300.
mos de aplicação como de concepção. A cadeira
Hip Hop é já alvo de grande interesse a nível
mundial. Toda a gente fala dela, o que em termos
de produção torna difícil acompanhar a procura”,
conclui Weesgaard.
T E XTO J I M H A N S E N
Aço substituído por alumínio
“Com o recurso aos perfis de alumínio, foi-nos
possível conceber um sistema estruturalmente
estável e que satisfaz todas as exigências. A Sapa
ajudou-nos com um trabalho magnífico na resolução
dos problemas técnicos”. A Gustafs Inredningar
decidiu desenvolver seus próprios sistemas de montagem de painéis, uma vez que os sistemas existentes em aço apresentavam várias desvantagens.
“Principalmente do ponto de vista da estabilidade e, consequentemente, em termos de segurança,
funcionalidade e estética. Ponderámos o aço, mas
concluímos que o alumínio era preferível. Para uma
pequena gama de produtos, o alumínio é mais económico e também mais flexível”, conclui Markoff.
TEXTO ULRIKA LOKRANTZ
A Gustafs Inredningar na Suécia, é uma das
principais produtoras européias de painéis de
madeira destinados ao revestimento de paredes
e tectos. No entanto, a empresa tem-se deparado
com dificuldades na obtenção de um sistema de
montagem suficientemente estável no que se refere aos painéis de tecto.
“Disponibilizamos actualmente o único sistema
de montagem de tectos suspensos em alumínio
do mercado. Em cooperação com os engenheiros
da Sapa Profiles, concebemos e dimensionámos
o sistema Capax, disponível no mercado desde há
dois anos”, diz Peter Markoff, director de desenvolvimento de produtos da Gustafs Inredningar.
# 2 2006 • SHAPE 23
PARA CONCLUIR
Preso no gelo no Pólo Norte
O navio da expedição francesa
Tara está neste momento preso
no gelo no paralelo 82. Não
existe o risco do Tara ser esmagado pelo gelo uma vez que o
seu casco foi especialmente
desenvolvido em alumínio.
4 SHAPE • Nr 2 2006
de dois mastros que navega os oceanos há quase  anos, sendo que nos
últimos anos tem servido como plataforma de
pesquisa de estudos ambientais. A expedição deste
ano teve início em Setembro, em cooperação com
a unep, o programa ambiental das Nações Unidas.
A missão é estudar as alterações climáticas durante
dois anos, presa nas garras traiçoeiras do gelo polar.
É esta a razão pela qual o Tara foi especificamente construído para lidar com pressões extremas. Os engenheiros, Bovet-Petit, conceberam um
casco de  metros de comprimento que, quando
sujeito a uma certa pressão nos lados, “desliza
para cima” quase como um caroço de uma cereja
quando pressionado entre dois dedos. A escolha
do material foi tão importante como o projecto
O TARA É UMA ESCUNA
do casco. Tem de suportar pressões extremas e ser
leve ao mesmo tempo. Mas apesar de o navio ser
feito em alumínio, pesa  toneladas e, em certas
zonas, o casco tem uma espessura de mais de quatro centímetros.
Durante o Inverno sete membros da tripulação
levarão a cabo vários estudos que envolvem áreas
como meteorologia, radiação solar e glaciologia.
A rendição da tripulação ocorrerá no início da
Primavera, mas o gelo polar não libertará o Tara
antes do Verão de . A massa de gelo à deriva
terá na altura desviado o navio . quilómetros
para lá da sua localização actual.
Siga a expedição em www.taraexpeditions.org
T E XTO DAG E N A N D E R
F OTO G R A F I A F R A N C I S L AT R E I LLE / A D O DA M O C LE S