Edição 07 | Novembro 2011

Transcrição

07 | Novembro 2011
News
Sistemas para Construção Civil | Sistemas de intralogistíca | Sistemas de manobra | Serviço
Tecnologia de Acionamento Indutivo
Transporte de Bobinas
Totalmente Automático
A Hydro está implementando, em sua planta de
laminados de alumínio, um sistema de intralogística
completo, totalmente automático, para o transporte
eficiente de bobinas, inclusive carga e a descarga do
caminhão. Pág. 2
As empilhadeiras desprovidas de cabeamento elétrico
reduzem os custos operacionais na fábrica de componentes
de concreto pré-moldado da Rector Lesage, ao empregar
um sistema de transferência por acionamento indutivo, que
praticamente não exige manutenção, além de ser altamente
confiável. Pág. 3
Mobilidade Elétrica
na Logística de Cargas
Caros Leitores,
Recentemente, o Porto de Hamburgo começou a usar transportadores de cargas elétricos fabricados
pela Gottwald, que não causam emissões e não exigem operadores. Graças a Vollert, a substituição
das baterias de até 12 toneladas é totalmente automática, para que os transportadores operem
24 horas por dia.
Sistemas de intralogistíca
RANGIERSYSTEME
O terminal de carga operado pela HHLA
Container Terminal Altenwerder GmbH em
Hamburgo é considerado o mais moderno
do seu tipo. Oitenta e quatro VGAs (veículos
guiados automaticamente) diesel-hidráulicos e
diesel-elétricos, fabricados pela Gottwald Port
Technology GmbH (Gottwald), uma subsidiária
da Demag Cranes AG, transportam cargas entre
a área de descarga e a área de estocagem,
noite e dia. O próximo passo é convertê-los
em veículos ecológicos movidos apenas por
bateria, e já existem planos para isto. “Os VGAs
elétricos não só causam impacto ambiental
mínimo, como também contribuem para a
redução considerável dos custos operacionais
devido ao baixo consumo. Com o aumento nos
preços de combustíveis, este benefício será
ainda maior. Este aspecto, conjuntamente com
os tempos menores de manutenção, levam a
um sistema integrado altamente econômico”,
explica Armin Wieschemann, Chefe do
departamento de Desenvolvimento de Sistemas
& Consultoria da Gottwald. “E, naturalmente,
os níveis de emissão de poluentes e ruído
INTRALOGISTIKSYSTEME
também podem ter redução considerável.”
Dois dos novos transportadores de cargas já
foram integrados às operações da frota regular
e realizam serviços 24 horas por dia, graças
à estação Vollert de troca automatizada de
baterias, que substitui rapidamente as baterias
instaladas.
Pit Stop de Cinco Minutos
“O desafio era acomodar as baterias pesadas ao
chassi baixo característico do veículo”, explica
Lars Strobel, Gerente de Projetos da Vollert.
“As baterias medem 3 x 2,5 m, pesam até 12
toneladas e ficam instaladas na parte inferior do
veículo, embaixo de sua plataforma.” A solução
encontrada para remover e reinstalar as baterias
combina um estoque vertical e um transelevador
de 10 m de altura e 4 m de largura, equipado
com guias, duas unidades de acionamento para
translação e um acionamento de elevação. O
transelevador não possui travessa inferior, o
que permite à unidade telescópica alcançar as
baterias do VGA.
continua na página 2
BAUSTOFFANLAGEN
Estão todos falando sobre mobilidade
elétrica (e-mobility), mas os fabricantes
de automóveis ainda tem que oferecer
um modelo verdadeiramente prático para
o uso diário. Este não é o caso do setor
de intralogística para cargas pesadas. No
Porto de Hamburgo, por exemplo, veículos
elétricos operam 24 horas por dia
transportando cargas de navios, e o
“reabastecimento” ocorre automaticamente
numa estação de troca de bateria
desenvolvida pela Vollert. Porém, nem
sempre as baterias são necessárias. Neste
aspecto, destacamos dois sistemas de
transporte que realizam a transferência
por acionamento indutivo em plantas de
alumínio e componentes de concreto
prémoldado – uma tendência que merece
mais atenção e um bom exemplo de como
nossos clientes podem auferir lucros
através de nossa experiência multisetorial.
SERVICES
Boa leitura!
Hans-Jörg Vollert
Continuação de página 1
Mobilidade Elétrica
na Logística de Cargas
A unidade telescópica se estende 3 m sob a bateria,
ergue-a e retorna ao transelevador que, por sua
vez, coloca-a em uma das 12 prateleiras do estoque
vertical para recarga automática, de maneira
similar ao modo como as baterias automotivas
são recarregadas. O ciclo dura aproximadamente
7 horas, após as quais o transelevador insere a
bateria reserva totalmente recarregada no VGA.
Em menos de 5 minutos, o transportador de carga
está novamente em operação. “Garantir longa
vida útil às baterias também envolve distribuí-las
adequadamente”, afirma Strobel. “É por isso que
o nosso sistema de controle está programado para
tomar sempre a bateria reserva cuja operação de
carga acabar primeiro.” Isto otimiza a vida útil das
baterias de maneira uniforme.
Os VGAs também entram na estação de substituição
de baterias de forma totalmente automática, onde
os equipamentos Vollert medem a altura, a largura
e a profundidade dos transportadores, de maneira
a determinar sua posição exata. Se necessário, o
transelevador corrige o posicionamento. “A forma em
que posicionamos os veículos e as baterias funciona
perfeitamente”, comenta Strobel, fornecendo suas
primeiras conclusões após três meses de operação
ininterrupta. Boris Wulff, Gerente de Projetos da
HHLA Container Terminal Altenwerder GmbH,
acrescenta: “O sistema de troca de baterias tem
passado por testes rigorosos desde junho e estamos
satisfeitos com os resultados. O curto tempo para
troca das baterias garante alta disponibilidade dos
transportadores de carga elétricos.”
Mobilidade Elétrica no Transporte de Cargas:
Aplicação Pioneira
Os dois veículos movidos à bateria e a estação de
troca de bateria foram inicialmente desenvolvidos
como parte de um programa experimental criado
para testar a funcionalidade e a confiabilidade do
conceito de mobilidade elétrica (e-mobility) da
Gottwald. “O acionamento elétrico alimentado
por bateria também pode ser utilizado em
equipamentos de manuseio de cargas de portos
e aeroportos, ou como uma solução de transporte
dentro de uma planta industrial”, prevê o Dr. Armin
Wieschemann, da Gottwald. O projeto pioneiro
em Hamburgo tem o apoio do Ministério do Meio
Ambiente. Formando um consórcio, o Instituto
de Veículos Motores (ika), a Universidade RWTH
Aachen e o Instituto de Pesquisa Energética
e Ambiental (ifeu) de Heidelberg também
estão acompanhando o projeto. Se o teste
for bem sucedido, a HHLA Container Terminal
Altenwerder GmbH planeja adquirir outros VGAs
movidos à bateria e expandir sua estação de troca
de baterias. Por isso, a estação de troca tem
desenho flexível e a estrutura do estoque vertical
pode ser levada para outra localidade central, caso
o projeto tenha seu escopo ampliado no futuro.
RANGIERSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN
Transporte de Bobinas Totalmente Automático
na Planta de Laminados de Alumínio da Hydro
A Hydro está modernizando uma de suas plantas de laminados de alumínio para chapas litográficas, em Grevenbroich. Um sistema de intralogística
Gráfico: Hydro
completo vai, automaticamente, carregar e descarregar veículos de entrega e operar um estoque vertical para até 4.000 toneladas de bobinas de alumínio.
As chapas litográficas de alumínio servem como
material base para placas de impressão offset e são
muito sensíveis. Por isso, transportar este material
com segurança através da planta de produção é um
grande desafio. A modernização das instalações
da Hydro em Grevenbroich permitirá a produção
de bobinas duas vezes mais pesadas do que
hoje. A automatização inclui o descarregamento,
a estocagem e a recuperação das bobinas no
estoque vertical e a entrega e saída para o novo
laminador Sexto, além do carregamento para
expedição. “Um sistema de transporte totalmente
automatizado na planta elimina as empilhadeiras
e outros equipamentos e minimiza o risco de danos
às bobinas”, diz Frank Hirschmann, Gerente de
Produção para materiais litográficos da Hydro.
Carga e Descarga Automáticas
O sistema de elevação automático vai carregar e
descarregar os caminhões e manipular bobinas de
diferentes comprimentos, graças aos seus recursos
especiais de detecção de contorno e travamento.
Com elevação vertical de 6 m e velocidade relativa
ao solo de 1,5 m/s, o sistema percorre 40 m até
o transelevador, rotaciona 90° e descarrega as
bobinas. O atual estoque será ampliado, o teto
ficará mais alto e terá uma estrutura de aço de
25 m de altura e 60 m de comprimento, com 8 níveis
para armazenar até 336 bobinas ou 4.000 toneladas.
Os transportadores também serão modificados
para movimentar até no máximo 11 toneladas,
aumentando a capacidade de transporte em mais
de 200 %.
Veículos de transporte com acionamento
indutivo para bobinas
O transelevador montado em trilho único
movimenta as bobinas entre os diferentes
processos produtivos, colocando ou retirando do
estoque. Veículos de transporte com acionamento
indutivo transferem as bobinas até o laminador,
realizando o acesso vertical sem o emprego de
esteiras rolantes. “A transferência por meio de
acionamento indutivo possibilita um desenho
mais flexível da área de trabalho”, explica Dieter
Schnell, Gerente de Projetos da Vollert. “Não
somente as modificações na planta, devido aos
novos veículos, devem ser consideradas, mas
também todo o pessoal operacional envolvido.
Os veículos de transporte de bobinas se
movimentam pelo estoque vertical e laminação
sem a necessidade de cabos.” Compatível com
o layout atual, o sistema de intralogística deve
estar totalmente integrado até meados de 2012.
RANGIERSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN

Transporte Confiável
VOllert sob
News
Quaisquer Condições
O Acionamento Indutivo Aumenta a
Eficiência em Fábrica de Componentes
de Concreto Pré-Moldado
Os sistemas robustos de manobra da Vollert Anlagenbau ajudam
a garantir o carregamento seguro de hidrocarbonetos explosivos em
refinarias, independentemente do clima.
A segurança é absolutamente vital quando hidrocarbonetos líquidos ou misturas de hidrocarbonetos
são inseridos ou removidos de vagões tanque. Os sistemas robustos da Vollert já mostraram seu valor
em inúmeras refinarias: Ufa (Ufaneftekhim), Nowy Urengoi, Jaroslawl (Slavneft) e Omsk (Gazprom
Neft), onde se concentra a indústria de processamento de petróleo e gás natural da Rússia. Os
sistemas de manobra operam não apenas em áreas perigosas, como também sob o clima extremo,
típico da região central da Rússia e Sibéria. Os
sistemas não podem permitir que temperaturas de
congelamento de – 60°C ou que camadas de gelo
de 2,5 metros comprometam o transporte seguro
de uma combinação de vagões tanques de até
4.000 toneladas e o posicionamento dos mesmos
com segurança em uma balança ferroviária, por
exemplo. Os sistemas automatizados também
podem ser facilmente operados, manualmente, a
partir da sala de controle central.
Na planta da Rector Lesage, em Weyersheim, veículos de elevação sem
cabos transportam pilhas de lajes de até 24 toneladas. O sistema de
transferência por acionamento indutivo é mais confiável e reduz os custos
operacionais.
A Rector Lesage está entre os principais fabricantes
de componentes de concreto pré-moldado da
França, com cerca de 700 funcionários em suas 20
localidades. Em Weyersheim, Alsace, a fabricação
de lajes de concreto utiliza um sistema de
circulação de mesas, desenvolvido pela Vollert. A
modernização do sistema de transporte vai otimizar
ainda mais os processos, desde o recebimento do
material até a entrega. “O nosso programa de
modernização engloba conceitos de atualização e
conversão de fábricas de componentes de concreto
até 24 tonelades, são empilhados em um palete
intermediário na área de produção. Um veículo de
elevação transporta esses componentes sobre
duas estruturas de apoio, de 50 m de comprimento,
para fora do galpão industrial. A partir deste
ponto, empilhadeiras carregam os componentes
de concreto nos caminhões. De modo a reduzir
gastos recorrentes com operação e manutenção,
a alimentação elétrica do veículo de elevação foi
desenvolvida de maneira a ser realizada sem o
emprego de cabos ou trilhos adicionais, dando
Sistemas de manobra
RANGIERSYSTEME
De 0 a 450.000 Dormentes
de Concreto Protendido
A Inkol Insaat, localizada em Afyon, naTurquia, deve fabricar 450.000
dormentes de concreto protendido por ano. Em apenas 6 meses, a
Vollert Anlagenbau instalou o sistema de produção e forneceu o knowhow e a tecnologia necessários.
pré-moldado, de forma a otimizar os processos de
produção e reduzir gastos operacionais”, afirma
Werner Wägele, Gerente de Projetos da Vollert.
“Em Weyersheim, o enfoque era, utilizando-se
tecnologia inovadora, automatizar os processos e
aumentar a produtividade.”
Alimentação Sem Contato
Na Rector Lesage, em média, de 4 a 6 componentes
de concreto pré-moldado, pesando em conjunto
lugar ao acionamento indutivo, que transfere
energia elétrica de um condutor fixo para um ou
mais consumidores móveis. Com essa finalidade, a
Vollert selecionou o sistema indutivo MOVITRANS
da SEW Eurodrive. A unidade de acionamento
consiste em um motor elétrico de 4 kW e duas
bombas hidráulicas de 2,2 kW, utilizadas para içar
e baixar a carga. O acoplamento eletromagnético
é feito por meio de uma folga de ar e não exige
manutenção nem apresenta desgaste. Aqueles que
utilizam a tecnologia alegam que a manutenção
geral da planta pode ser reduzida em até 80 %.
“O conceito de energia indutiva é promissor para
a indústria de concreto pré-moldado e nos permite
otimizar a disponibilidade da planta, além de reduzir
os custos de manutenção”, explica Francis Brogle,
Gerente de Projetos da Rector Lesage. Em um
projeto futuro, a Vollert também vai modernizar a
planta da Rector Lesage em Nantes, através da
instalação de um veículo de elevação dotado de
circuito de indução. Uma solução para operação
automática também será implementada no lugar
de um controlador manual.
Sistemas para Construção Civil
RANGIERSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN
A Inkol Insaat, empresa subsidiária do Grupo Kolin
da Turquia, começou a operar em um novo segmento
de rápido crescimento através de sua nova fábrica
de dormentes de concreto em Afyon, na Anatólia
Ocidental. Em seu interior, a planta altamente
automatizada de circulação para fabricação de
dormentes ferroviários nunca transporta menos que
200 moldes. “Esta configuração, ao contrário do
método estacionário, aumenta consideravelmente
a eficiência produtiva e, conseqüentemente,
os índices de produtividade”, confirma Steffen
Schmitt, Gerente de Projetos da Vollert Anlagenbau.
“Os dormentes acabados saem prontos para
a instalação, o que significa que os elementos
de reforço – protendidos em conformidade com
os padrões relevantes – já estão integrados e
as cavilhas para fixação no trilho instaladas.”
De maneira a produzir 80 dormentes por hora, a
Inkol Insaat buscava um parceiro capaz, não só de
fornecer a tecnologia necessária, mas que também
elaborasse um conceito de planta sustentável.
Alto Grau de Automação
Depois que os moldes de dormente de 4 peças são
lubrificados e limpos, utilizando ar comprimido, e
depois que as cavilhas de fixação nos trilhos são
inseridas, com ajuda de uma mesa basculante
ergonômica, os cabos são colocados na posição
certa e automaticamente pré-tensionados via
parafusos de aperto, enquanto um dispositivo de
medição monitora e registra a força de tensão
aplicada. Um distribuidor de concreto com parafuso
sem-fim de descarga transfere a mistura, fornecida
por um transportador de caçamba totalmente
automático, para os moldes de dormentes, enquanto
uma estação de vibração de alta frequência faz
a compactação do material. Uma ponte-rolante
manipuladora de alto desempenho, com capacidade
de 5 toneladas, movimenta com alta precisão os
moldes preenchidos com concreto, inserindo e
removendo-os da câmara de cura aquecida, que
pode acomodar até 960 dormentes. Depois de
SERVICES
curados, os dormentes são enviados à estação de
desmoldagem automática, passam por rotação de
180º e são removidos dos moldes por um dispositivo
giratório. Os moldes retornam ao circuito antes que
os dormentes desmoldados sejam transferidos para
a área de montagem dos suportes dos trilhos.
Toda a planta de circulação ocupa apenas 65 x
25 m de área, graças a sua estrutura compacta.
Os moldes são transferidos por transportadores de
roletes e inseridos e retirados da câmara de cura por
transportadores de corrente. Um computador central
controla e integra todos os processos de produção,
e as análises permitem que o operador determine a
eficiência e o volume de produção em tempo real.
Desenvolvimento Sustentável Desejado
“O alto grau de automação confere à planta de
circulação processos eficientes, possibilitando
economia máxima na produção”, afirma Adnan
Dincer, Gerente Geral da Inkol Insaat. “A qualidade
dos nossos produtos também é excepcional. A nova
fábrica de dormentes de concreto permitiu-nos
entrar nesse novo segmento sem perdas de tempo,
e assim conseguimos atender à grande demanda do
mercado ferroviário da Turquia.”
Sistemas para Construção Civil
RANGIERSYSTEME
BAUSTOFFANLAGEN
SERVICES
Vollert Índia
Entra em Operação
Em fevereiro de 2011, a Vollert
Anlagenbau reforçou sua presença
no Extremo Oriente inaugurando a
Vollert Índia Pvt Ltd. Comandado por
Debashish Roy, o novo escritório está
localizado na capital Deli e já assinou o
seu primeiro contrato: a construção de
uma fábrica de componentes de concreto
pré-moldado em Pune para a empresa
Precast Índia. O setor de construção civil
na Índia é muito dinâmico, e a Vollert
Índia está presente de maneira a apoiar
os clientes através do fornecimento de
soluções e instalações industriais para o
setor de construção civil.
Debashish Roy
A Vollert já está presente há muitos anos na Ásia. Recentemente, a
renomada Universidade de Chulalongkorn, em Bangkok, na Tailândia,
incumbiu à empresa desenvolver um modelo simulatório de uma planta
fabril com o objetivo de ajudar os alunos a compreender melhor os
passos da produção, as máquinas e os componentes necessários em
uma fábrica de componentes de concreto pré-moldado moderna. A
Vollert tem experiência não apenas em projetar plantas de materiais
de construção (mais de 300 fábricas de componentes de concreto
pré-moldado foram vendidas no mundo todo), mas também em sistemas
de intralogística para as indústrias de aço e alumínio na China e em
outros países asiáticos.
:
s
e
t
n
a
t
r
o
p
Datas im
seguin
s soluções nas
a
su
rá
ta
n
se
re
A Vollert ap
tes feiras :
2011
The Big 5 Show
11
novembro de 20
Dubai, 21 – 24 de
2011
2011
AusR AIL Plus
de novembro de
24
–
22
,
ia
ál
tr
us
Brisbane, A
E XCON 2011
o de 2011
– 27 de novembr
23
a,
di
Ín
,
re
lo
ga
Ban
o de 2011
ConBuild 2011
7 – 10 de dezembr
ã,
tn
ie
V
h,
in
M
Cidade de Ho Chi
11
ICCX Russia 20
dezembro de 2011
de
6
1
–
14
a,
si
ús
R
São Petersburgo,
2012
BetonTage 2012
9 de fevereiro de
–
7 ,
ha
an
m
le
A
Neu-Ulm,
India 2012
Concrete Show
de 2012
– 25 de fevereiro
23
a,
di
Ín
i,
ba
um
M
erica 2012
ICCX Latin Am
ço de 2012
l, 20 – 23 de mar
si
ra
B
,
lis
po
nó
ia
Flor
INTERMAT 2012
2012
– 21 de abril de
Paris, França, 16
2012
PaintExpo 2012
– 20 de abril de
17
,
ha
an
m
le
A
,
Karlsruhe
A Qualidade se Tornou Inseparável
O novo centro de usinagem CNC da Vollert, com furadeiras e fresas, usina com precisão peças de 24 metros
de comprimento e até 90 toneladas. Esta flexibilidade permite também que unidades de grande porte sejam
processadas como estruturas de peça única.
Custando aproximadamente 2,2 milhões de euros,
os novos centros de usinagem para fresamento,
furação e torneamento reforçam o compromisso da
Vollert Anlagenbau em entregar aos seus clientes
os mais altos níveis de qualidade e precisão.
Foram necessários doze meses de trabalho,
desde a preparação das novas fundações na
área de produção, até o comissionamento dos
equipamentos.
Manufatura Precisa que confere
Maior Durabilidade
O Uniforce 6, centro universal de furação e
fresamento da SHW, pode deslocar-se 24; 3,6 e 1,6
metros nos eixos X, Y e Z, respectivamente. Além
disso, possui duas mesas de trabalho, cada uma
com capacidade para 45 toneladas, permitindo o
corte preciso de peças, pesando até 90 toneladas,
em cinco lados, utilizando apenas uma configuração.
“Até as colunas para transelevadores ou travessas
para pontes-rolantes para cargas pesadas podem
ser usinadas a partir de uma única peça”, explica
Gerhard Geist, Diretor-Gerente da Vollert. “Como
resultado, podemos oferecer aos nossos clientes
produtos extremamente duráveis e resistentes a
desgastes.”
Somente assim é possível usinar peças de grandes
dimensões, como travessas com suportes guia
para trilhos, como um elemento integrado, após o
processo de soldagem. O controlador de usinagem
do centro recebe os programas de usinagem de um
software CAM conectado diretamente ao escritório
de engenharia. O equipamento, então, perfura ou
fresa de forma totalmente automática, exatamente
conforme solicitado, utilizando um depósito com 150
ferramentas alocadas.
Um torno CNC Weiler com diâmetro livre sobre o
barramento de 1,75 m e comprimento de operação
de até 4 m aumenta ainda mais a capacidade
produtiva da Vollert. A Vollert também está aberta
a utilizar seus novos equipamentos para a usinagem
de peças de grande dimensão sob contrato.
Impresso
Editora:
Vollert Anlagenbau GmbH
Stadtseestraße 12, 74189 Weinsberg / Alemanha
www.vollert.com
Escritório editorial:
Sympra GmbH (GPRA)