Série Equipamentos para Forjamento: MARTELOS

Transcrição

The International Journal of Forging Business & Technology
Janeiro 2009
Revista oficial
Série Equipamentos
para Forjamento:
MARTELOS
/XEULILFDQWHV
8PDDQiOLVHPDLVSURIXQGD
0DWUL]HVGH)RUMDPHQWR
0RGLILFDomRGD6XSHUILFLH
)RUMDPHQWRD)ULR
$OWHUQDWLYDSDUD8VLQDJHP
Janeiro 2009
Uma publicação
1
térmico e uma equipe técnica qualiÀcada, que presta assessoria total ao cliente antes,
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SUMÁRIO
Janeiro
CAPA
A R T I G O S
2009
Equipamentos para Forjamento – Martelos
Este será o primeiro de uma série de artigos nos quais vários tipos de equipamentos para
forjaria serão analisados. Primeiramente, será apresentada uma visão geral do equipamento,
incluindo detalhes sobre a física associada com a sua operação. Simulações serão usadas
para ilustrar condições de operação que talvez não sejam diretamente observáveis durante a
produção de peças forjadas. Neste artigo inicial será tratado o martelo de forjamento.
05
Uma visão mais próxima dos lubrificantes para forjamento
Empresas que compram lubrificantes para forjamento baseadas somente no preço
destes podem estar perdendo a oportunidade de reduzir custos e produzir produtos
finais melhores. A seleção e formulação de lubrificantes são frequentemente tão únicas
quanto a variação dos parâmetros de forjamento nas empresas que os utilizam.
12
Técnicas de modificação de superfície para matrizes de forjamento
O tratamento de superfícies de matrizes para forjamento para elevar suas performances é
uma técnica que tem sido praticada há muitos anos. Diversos métodos de tratamento de
superfície têm sido tentados com os mais variados graus de sucesso. Neste artigo é feita uma
revisão sobre os métodos de modificação de superfície disponíveis para as indústrias de
forjamento e as técnicas são correlacionadas em uma tabela.
18
O forjamento a frio como processo alternativo para peças e
componentes fabricados por usinagem
Artigo apresentado no 28º SENAFOR 2008, em Porto Alegre, RS.
22
Foi tomado como exemplo a fabricação de um prisioneiro metálico, em aço carbono,
utilizado no sistema de fixação de capotas de pick-ups.
NA CAPA
The International Journal of Forging Business & Technology
Janeiro 2009
Editorial ........................................... 4
Revista oficial
Série Equipamentos
para Forjamento:
MARTELOS
Martelos de forja são
equipamentos versáteis
para uma grande variedade
de forjados.
/XEULILFDQWHV
8PDDQiOLVHPDLVSURIXQGD
0DWUL]HVGH)RUMDPHQWR
0RGLILFDomRGD6XSHUILFLH
)RUMDPHQWRD)ULR
$OWHUQDWLYDSDUD8VLQDJHP
Janeiro 2009
Uma publicação
1
SEÇÕES & COLUNAS
A foto da capa é uma cortesia da
Ajax Manufacturing Company
(Ajax-CECO), Cleveland, Ohio, EUA.
Especial Senafor ............................. 10
Produtos ........................................ 24
Guia de anunciantes ........................ 26
Janeiro 2009
3
EDITORIAL
A crise e maneiras de enfrentá-la
8'2),25,1,(',725
E
screvo este editorial, enquanto na TV são escolhidas as escolas vencedoras deste carnaval de 2009. Ao mesmo tempo em
que nos divertíamos nestes feriados, as notícias vindas do exterior,
principalmente dos Estados Unidos, mostravam que a economia
mundial não participava da nossa alegria. Mesmo após os últimos
discursos do presidente norte-americano Barack Obama e do seu
chairman do Federal Reserve, Ben Bernanke, o mercado continuou
pessimista, haja visto o índice Dow Jones apresentar números inferiores a 7500 pontos, atingindo patamares não observados desde
1997.
Aqui no Brasil as notícias também não são nada animadoras.
Todos os indicadores apontam para baixo, e números crescentes são
somente o de desempregados.
Com este panorama negativo, nos perguntamos o que podemos
fazer, que atitude devemos tomar para
não deixarmos o pessimismo tomar
conta do nosso negócio. O que devemos
fazer para vender em uma economia
claudicante?
Um excelente artigo, escrito em meados do ano passado passou pelas minhas mãos, e creio que nos dá uma luz
de como agir. Vejamos:
1) Não culpe a economia. Empresas
continuarão a comprar bens e serviços,
seja qual for o rumo que a economia tomar. Elas poderão comprar
de modo diferente, comprar menos, mas terão de comprar. Se você
puder convencer o teu parceiro comercial de que você está oferecendo um investimento sólido com excelente retorno, talvez o problema
seja menor.
2) Quanta energia você está gastando em atividades insignificantes? Você certamente já ouviu que os negócios irão aumentar se
você fizer mais anotações, mais demonstrações, fizer mais visitas e
chamadas telefônicas a seus clientes. Sem dúvida estas atividades
vão incrementar os negócios, especialmente se você vender produtos de baixo valor a clientes únicos.
A experiência mostra que perseguir tudo que parece uma oportunidade nos mantém ocupados mas ineficientes. Você estará trabalhando duro, mas não inteligentemente. Requalifique já os teus contatos, foque nas suas melhores oportunidades de venda e ponha sua
energia nelas. Você vai criar mais sucesso investindo seus recursos
em dez sólidas oportunidades de venda do que perseguindo vinte e
cinco casos não tão importantes.
3) Você está fazendo valer cada conversação? Clientes e contatos ficarão impressionados com seu preparo em cada chamado de
4
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vendas. Se você demonstrar que fez o dever de casa ficará mais fácil
para eles manterem um dialogo aberto e honesto com você. Quando
a economia está em baixa, as pessoas ficam nervosas. Elas não vão
querer perder tempo em reuniões com vendedores se não vislumbrarem algum valor nisto. A mentalidade “sorria e ligue ou bata
na porta” pode produzir mais reuniões, mas também pode criar o
medo de que você está querendo vender alguma coisa que o seu
cliente não necessite.
4) Comece sua próxima conversação comercial com a seguinte
frase, “preparando esta reunião eu dediquei um tempo para...”. Aí
simplesmente enfatize dois ou três pontos criticos que você preparou e observe o que muda no comportamento da reunião ou da conversa telefônica. Você vai “tirar da jogada” o último vendedor que
abriu uma reunião com teu cliente anunciando que estava sómente
“checkando se havia alguma novidade”.
5) De quem você fala, de você ou de seu cliente? A idéia é parar
de educar os seus clientes. Eles não vão se preocupar até o momento em que estejam comprometidos. Falar sobre sua empresa, seus
produtos e sua reputação não vão criar comprometimento de seu
cliente. Fale sobre ele, pergunte dele, traga idéias para ele e crie um
canal de comunicação direta com ele.
6) Você tem alguma pergunta? Conhecimento é vital para o sucesso em vendas, especialmente se a economia estiver em marcha
lenta. Quanto mais você demonstrar conhecimento, mais tempo o
seu cliente vai dedicar a lhe escutar. E a melhor maneira de demonstrar expertise está em fazer perguntas que façam a diferença. Muitos
vendedores caem no lugar comum, perguntando “como está o seu
processo de compras?”, o que em geral não irá trazer nenhuma nova
indicação do caso. Faça perguntas que façam o cliente parar para
pensar e dizer “esta é realmente uma boa pergunta”. Criar perguntas de alto impacto toma tempo extra, mas vale cada minuto. Passe
a investir sessenta por cento de seu tempo pesquisando e quarenta
por cento do tempo fazendo chamados telefônicos. Isto pode parecer contraditório, mas este não é um momento comercial normal.
7) Não levante o telefone ou entre na recepção sem que você
esteja absolutamente pronto para iniciar um dialogo significativo.
Você pode não ter uma segunda chance em uma economia como
esta, por isto não a desperdice.
Bons negócios e boa leitura.
Udo Fiorini,
Editor
Equipamentos para
Forjamento - Martelos
C.J.Crout – Ajax-CECO,
Ajax-CE
Cleveland, Ohio, EUA
Scientifi Forming Technologies Corporation, Columbus, Ohio, EUA
J. Walters – Scientific
C.J.Van Tyne – Colorado
Colo
School of Mines, Golden, Colo, EUA
Este será o primeiro
p
de uma série de artigos nos quais vários tipos de equipamentos
p
j
serão analisados. O mesmo enfoque será aplicado em cada um dos
para
forjaria
equipamentos
q p
q
que serão considerados. Primeiramente, será apresentada uma
visão geral
g
do eq
equipamento,
q
incluindo detalhes sobre a física associada com a
sua operação.
Simulações serão usadas para ilustrar condições de operação que
p
Sim
talvez não sejam
j
diretamente observáveis durante a produção de peças forjadas.
Finalmente, a con
conclusão oferecerá uma breve visão das vantagens e desvantagens
de cada tipo
p de equipamento. Neste artigo inicial será tratado o martelo de
forjamento.
j
Em artigos futuros, planeja-se analisar prensas mecânicas, prensas
hidráulicas e prensas
de parafuso.
pr
O
m
martelo
mart
para forjamento utiliza a energia da movimentação de uma massa
cadente com uma matriz para deformar uma peça a quente. O processo é
ccade
ssimi
similar à física de um martelo golpeando um prego em uma peça de madeira.
A velocidade
ve
de deformação em um forjamento com martelo é muito
eeleva
elevada. A movimentação da matriz superior é controlada pela energia.
Durante
D
t a op
operação de forjamento utilizando uma matriz de cavidade única é comum
a ocorrência de múltiplos golpes do martelo. Durante o “golpe” do martelo, a matriz
inferior des
desacelera completamente o movimento da matriz superior conforme a
energia da q
queda é convertida em trabalho de deformação da peça de trabalho. Uma
en
vez que a energia
foi convertida em deformação, a movimentação da matriz cessa. A
utilização de
d matrizes com cavidades múltiplas é freqüente na indústria.
A potência
pot
dos martelos para forjamento é dada pela gravidade, vapor e
ar. A figura
figu 1 apresenta um típico forjado produzido em um martelo. As características observadas neste forjado são: produção de múltiplas partes em
racterísti
uma única
úni peça de trabalho, uma quantidade significativa de rebarba e um
tamanho relativamente modesto do componente forjado.
tamanh
A figura
fi
2 apresenta de forma esquemática um martelo para forjamento. A massa
m
cadente e a bigorna são os dois componentes que suportam as
matrize
matrizes superior e inferior. O cilindro de força contém um pistão, que é
utilizad
utilizado para erguer a massa cadente até uma altura específica. O cilindro
de forç
força pode ser utilizado para fornecer energia extra para o processo de
forjam
forjamento através do vapor ou do ar. Uma biela conecta o pistão com a
massa cadente.
A Física
Fís do Martelo para Forjamento
Em um martelo para forjamento a energia mecânica é utilizada
Figura 1 – Típico forjado a quente produzido em um martelo. Os três
componentes são produzidos em uma única peça de trabalho. À direita é
mostrado um dos forjados no estado final, após retirada da rebarba.
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5
p
Pistão
A
Cilindro de
potência
Biela
g
Massa
cadente
m
H
a.
Bigorna
Figura 2 – Visão esquemática de um martelo para forjamento.
para erguer a massa cadente. A figura 3a ilustra este processo de
levantamento da massa cadente. Quando a massa cadente é levantada, toda a energia, que eventualmente pode ser utilizada para a
deformação da peça de trabalho, é armazenada na forma de energia potencial. Para um martelo de queda livre, a energia potencial
é igual à massa (m) vezes a altura da queda (H) vezes a aceleração
da gravidade (g). A figura 3b ilustra estas diversas variáveis, que
contribuem para a energia potencial.
Para um martelo de dupla ação, a energia potencial é igual à
massa vezes a altura da queda vezes a aceleração da gravidade mais
a pressão no pistão (p) vezes a área do pistão (A) vezes a distância (H). Deve-se notar que “p” em um martelo de dupla ação é
sempre menor que a pressão fornecida. O valor exato depende do
projeto do martelo, do tamanho da tubulação do fluido, de qualquer contrapressão na linha de exaustão e da aceleração do pistão,
mas geralmente situa-se na faixa de 40-50% da pressão fornecida.
Quando a massa cadente cai, a energia potencial é convertida em
energia cinética. Quando a massa cadente entra em contato com a
peça de trabalho, toda a energia é cinética e equivale a metade da
massa vezes a velocidade ao quadrado (1/2mv2). A energia cinética
da massa cadente é convertida em trabalho de deformação na peça
de trabalho bem como em deformação elástica dos componentes
do martelo.
Operação Simulada
A figura 4 apresenta a simulação de um forjamento com martelo de uma única cavidade. A velocidade da massa cadente e a
carga de forjamento são mostradas em cada ponto do processo. A
simulação é para um processo com cinco golpes. A velocidade da
massa cadente atinge o máximo no ponto de contato com a peça
de trabalho. A massa cadente rapidamente desacelera conforme a
energia cinética é transformada em trabalho de deformação. Assim como mostrado na figura 4, são necessários vários golpes para
que a cavidade seja totalmente preenchida e produza o forjado.
Note que a maior carga de forjamento é aplicada no último golpe
para a impressão acabadora.
A figura 5 mostra a simulação de um forjamento em matriz com
múltiplas cavidades. Nesta simulação foram realizados dois golpes na
primeira cavidade (o cilindro), quatro golpes na segunda cavidade (a
pré-conformação), três golpes na cavidade do forjamento bruto e finalmente um único golpe na cavidade acabadora. Note que as duas
cavidades de pré-conformação estão localizadas próximas às extre-
6
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b.
Figura 3 – A energia associada com um martelo está inicialmente na forma de energia potencial conforme
a massa cadente é erguida como mostrado em (a). Quando solta-se a massa cadente, a energia potencial,
que é igual a mHg, é convertida em energia cinética, como mostrado em (b). Em um martelo de dupla
ação a energia pode aumentar por pAH. Quando a massa cadente bate na peça de trabalho, a energia
cinética é convertida em trabalho de deformação e deformação elástica do equipamento.
midades da matriz e que as duas cavidades finais estão no centro.
Esta configuração deve-se às cargas de forjamento para as operações
de pré-conformação serem muito menores do que as cargas necessárias nas cavidades finais. Esta distribuição das cavidades no bloco
da matriz faz com que esta seja menos suscetível a fraturas catastróficas por sobrecarga.
Outras características e efeitos do martelo
Dissipação da Energia Elástica
A energia elástica é dissipada na massa cadente, bigorna e
matrizes. Esta energia não é recuperável para realização de novos
trabalhos e então é perdida como ineficiência. Pequenas cargas de
forjamento em relação ao tamanho do equipamento resultam pequenas perdas de energia – alta eficiência. Esta condição combina a alta
eficiência observada nas matrizes de forjamento, operações de recalque e estiramento. Elevadas cargas de forjamento resultam em grande
Vantagens e Limitações do Forjamento com Martelos
Vantagens
s O tempo de contato matriz/peça é menor do que para outros
equipamentos, o que causa menor resfriamento da peça de trabalho.
s/CONTROLEDAESPESSURA£MUITOBOMJÕQUEAESPESSURA£UMA
conseqüência direta do projeto da matriz.
s-ARTELOSPEQUENOSPODEMGERARFOR½ASRELATIVAMENTEGRANDES
s0ARTESlNASPODEMSERFORJADASEMMARTELOS
s!ESPESSURADASLINHASDEREBARBADOPRODUTOFORJADOCOMMARTELO
é relativamente pequena, o que reduz a carga de cisalhamento
necessária na prensa para retirada da rebarba.
s!PR£CONFORMA½áOPODESERFEITANAMATRIZEMFORJAMENTOCOM
martelos, enquanto outros equipamentos de forjamento requerem
que a pré-conformação seja feita fora da prensa.
Limitações dos Martelos
s%LESNáOSáOUSADOSPARAEXTRUSµESLONGAS
s !S MATRIZES PARA MARTELO NáO TãM EJETORES ASSIM PEQUENOS
ângulos de conicidade não são facilmente acomodados.
s ! AUTOMA½áO DA OPERA½áO DE UM MARTELO NáO £ TIPICAMENTE
prática.
s A operação de um martelo é normalmente uma operação 100%
manual para a movimentação da peça de trabalho para dentro e para
fora das matrizes bem como entre as cavidades das matrizes.
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*(
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7
a.
b.
c.
d.
velocidade da massa Cadente
carga de forjamento
carga de forjamento
carga de forjamento
carga de forjamento
Figura 4 – Simulação de um forjamento múltiplo em martelo: (a) após o segundo golpe; (b) após o terceiro golpe; (c) após o quarto golpe; e (d) após o quinto e último golpe.
Note que a carga de forjamento aumenta a cada golpe subsequente, mas que a distância de movimentação da massa cadente durante a deformação da peça de trabalho
é menor. A energia é a mesma para cada golpe.
perda de energia – baixa eficiência. Estas condições de baixa eficiência
são observadas em grandes operações acabadoras, peças de trabalho
frias ou materiais com alta resistência ao escoamento (p.e. aço inoxidável). Carregamento fora de centro e deflexão da biela também podem
resultar em menor eficiência.
Controles Programáveis dos Martelos
Controles programáveis de martelo podem ser usados para controlar a energia passada para a peça de trabalho. A velocidade de impacto – energia – é controlada por meio de um temporizador do controle de válvulas. A desaceleração durante o forjamento é controlada
pela peça de trabalho, material, temperatura, projeto da matriz e condições do processo. A taxa do golpe também pode ser controlada em
modernos martelos programáveis. Para estes martelos programáveis,
deve-se notar que a posição inferior da massa cadente é fixada devido
ao projeto da matriz; da mesma forma, a espessura do forjado é determinada pelo projeto da matriz.
Martelos controlados manualmente
Em martelos manuais, a velocidade de impacto é controlada
por meio da altura da queda em gravidade dos martelos e pelo
controle do operador concatenado nos martelos a vapor. A taxa
dos golpes é relativamente fixa em máquinas manuais e está relacionada com a altura da queda ou com a regulagem do ar ou da
Cilindro
Cavidade Acabadora
Forjamento bruto
Pré-conformação
Figura 5 – Simulação de um forjamento com martelo em múltiplas cavidades.
Foram realizados vários golpes em cada uma das cavidades.
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pressão do vapor em um martelo de dupla ação.
Defeitos potenciais em forjados com martelo
Se o martelo não é operado de forma correta há um potencial
para a ocorrência de defeitos de forjamento. O desalinhamento
entre a parte superior e a parte inferior da matriz produzirá forjados defeituosos. Podem ocorrer forjados cônicos se o fechamento
da matriz for irregular. Apesar da espessura do forjado ser resultado direto do projeto da matriz, pode haver algum controle da
espessura final devido a variabilidades no processo. O forjamento
com martelo pode produzir trincas internas. Devido às altas taxas de deformação no forjamento com martelo, podem ocorrer
dobras com mais freqüência. Outros defeitos relacionados com a
alta taxa de deformação podem também ocorrer no forjamento
com martelo.
Sumário
Martelos de forjamento são peças versáteis do equipamento
utilizado na produção de uma ampla variedade de forjados. Eles
são baseados em energia, assim monitorar a energia durante cada
passo da operação é a chave para entender o seu funcionamento.
Os martelos operam em altas velocidades, porém com o mínimo
tempo de contato entre a peça de trabalho e as matrizes. A maioria
das matrizes de forjamento para martelos apresentam múltiplas
cavidades e requerem múltiplos golpes para produzir o forjado.
Apesar da existência dos martelos programáveis que podem controlar a energia de um golpe, o movimento manual da peça para
dentro e para fora das matrizes e entre as cavidades é o modo normal de operação.
Charles J. Crout, P.E. é presidente da Ajax Manufacturing Company
(DBA Ajax-CECO), Cleveland, Ohio. Ele pode ser contatado através
do telefone (+1-216-531-1010) ou do email ccrout@park-ohio.
com. Dr.Chet Van Tyne é FIERP professor do Departamento de
Engenharia Metalúrgica, Colorado School of Mines, Golden, Colo.
Ele pode ser contatado através do telefone (+1-303-273-3793) ou
do email [email protected]. John Walters é vice-presidente da
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pode ser contatado através do telefone (+1-614-451-8330) ou do
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SENAFOR 2009
Revista oficial
FORGE passa a ser
a revista oficial do
SENAFOR
O
ciclo de palestras SENAFOR, conferencia dedicada
ao forjamento e a conformação de chapas, chega
este ano à sua 29a edição como o maior evento do
setor de forjaria no Brasil. A conferencia é realizada anualmente pelo CBCM – Centro Brasileiro de Inovação
em Conformação de Chapas em conjunto com o Centro de
Tecnologia da UFRGS – Universidade Federal do Rio Grande do Sul e em cooperação com o SINDIFORJA – Sindicato
Nacional da Forjaria.
Como explica o Professor Doutor Lirio Schaefer, presidente da comissão organizadora, “o SENAFOR é o momento
de encontro entre as fábricas produtoras de peças e componentes, os fornecedores de matéria prima, fabricantes de
equipamentos, a área de prestação de serviços e as universidades que desenvolvem tecnologia e formam recursos humanos.” A próxima edição está prevista para
acontecer em Porto
Alegre, de 14 a 16 de
Outubro de 2009.
A S+F Editora Ltda, que edita
no Brasil as revistas
FORGE e INDUSTRIAL
HEATING
MAGAZINE, fechou
uma parceria neste inicio de ano com a comissão organizadora
do SENAFOR, para tornar a FORGE a revista oficial do evento. A FORGE passa a trazer aos seus leitores a programação do
SENAFOR na sua edição de Setembro, que será distribuída em
10
Janeiro 2009
Outubro, por correio em mala direta e
também aos participantes do evento.
Na edição seguinte será apresentado
uma completa reportagem sobre a realização do SENAFOR, dentro de um
caderno especial sobre o evento.
Também dentro desta parceria foi
confirmada a inclusão na edição brasileira da revista de trabalhos apresentados no SENAFOR, sendo que já neste
número estamos trazendo o excelente
artigo “O forjamento a frio como processo alternativo para peças e componentes fabricados por usinagem”. Este
trabalho é de autoria de Cesar Leandro
Konrath, Jackson Ferreira Dal Comuni e Rafael Gomes König, e
foi apresentado no último SENAFOR, em Outubro de 2008.
Para os anunciantes da revista e do evento é oferecida a possibilidade de inclusão de anúncios no
caderno SENAFOR,
que serão acompanhado de texto explicativo da linha
de produtos e área
de atuação e demais
dados da empresa,
como
bonificação
especial.
Revista oficial
SENAFOR 2009
CHAMADA PARA TRABALHOS:
A Fundação Luiz Englert, com a cooperação do Laboratório de
Transformação Mecânica (LdTM) e do Sindiforja, estará promovendo em Porto Alegre, RS, nos dias 14,15 e 16 de Outubro de
2009, o 29° SENAFOR – 13ª Conferência Internacional de Forjamento e a 12ª Conferência Nacional de Conformação de Chapas.
O evento tem como principal objetivo promover o debate sobre
as mais novas tecnologias de forjamento e de estampagem. Contará com a presença de renomados pesquisadores especialmente convidados pela Comissão Organizadora. Haverá um "show
room" com mostra de produtos e serviços.
PRAZOS IMPORTANTES:
sSUGESTµESSOBRETEMASDEINTERESSEDAIND¢STRIAESUgestões de possíveis especialistas em Forjamento e em Conformação de Chapas que poderão ser convidados
s)NSCRI½áODETRABALHOlCHAANEXAINCLUINDOORESUmo de no máximo 3.000 caracteres)
s 2ESPOSTA SOBRE ACEITA½áO PARA APRESENTA½áO DO TRAbalho
s2ECEBIMENTODOSORIGINAISIMPRESCIND¤VELPARAAPUblicação nos Anais)
PREPARO DOS ORIGINAIS:
s!RQUIVODIGITADOEM7ORDOUPOWERPOINT
s&IGURASEFOTOSDEVERáOSERDIGITALIZADASCOMRESOLU½áOPARAIMpressão (não serão aceitas colagens);
s 4EXTO COMPLETO INCLUINDO lGURAS E FOTOS COM NO MÕXIMO páginas (configuração A4) , sem numeração;
s/ARQUIVODEVERÕSERENCAMINHADOPOREMAILCONlGURADOPARA
impressão;
s/NOMEDO!02%3%.4!$/2DEVERÕSERINFORMADONAlCHADE
inscrição; caso haja alteração, informar com antecedência à coordenação do evento;
s3ERáOACEITOSTRABALHOSEMPORTUGUãSINGLãSEESPANHOL
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s&ORNECIMENTODARELA½áODEPARTICIPANTESDASCONFERãNCIASSOB
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Custo: R$ 9.000,00 (nove mil reais) até 31 de julho de 2009. Após
essa data: R$ 10.500,00 (dez mil e quinhentos reais).
PATROCINADOR PRATA - COMPREENDE:
s$IVULGA½áODALOGOMARCAEMTODASASPUBLICA½µESDOEVENTO
s5MSTANDDEMÀMONTAGEMBÕSICA
ou funcionários;
s&ORNECIMENTODARELA½áODEPARTICIPANTESDASCONFERãNCIASSOB
solicitação)
Custo: R$ 6.000,00 (seis mil reais) até 31 de julho de 2009. Após
essa data: R$ 7.500,00 (sete mil e quinhentos reais).
PATROCINADOR BRONZE – COMPREENDE:
s$IVULGA½áOEMTODASASPUBLICA½µES
s5MSTANDDEMÀMONTAGEMBÕSICA
ou funcionários;
Custo: R$ 3.000,00 (três mil reais) até 31 de julho de 2009. Após
essa data: R$ 4.000,00 (quatro mil reais).
Para mais informações, entre em contato através do telefone
(51) 3342-4316 ou do email [email protected].
PATROCÍNIO:
Janeiro 2009
11
Uma visão mais próxima dos
lubrificantes para forjamento
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EDVHDGDVVRPHQWHQRSUHoRGHVWHVSRGHPHVWDU
SHUGHQGRDRSRUWXQLGDGHGHUHGX]LUFXVWRVHSURGX]LU
SURGXWRVILQDLVPHOKRUHV$VHOHomRHIRUPXODomRGH
OXEULILFDQWHVVmRIUHTHQWHPHQWHWmR~QLFDVTXDQWRD
YDULDomRGRVSDUkPHWURVGHIRUMDPHQWRQDVHPSUHVDV
TXHRVXWLOL]DP
F
reqüentemente, a frase “não perca a floresta para as árvores”
é aplicada na seleção e compra de lubrificantes para
forjamento. Isso ocorre quando somente o preço é o fator
determinante
d
t
para a compra de um dado produto. Em uma forjaria
típica o custo dos lubrificantes situa-se em geral abaixo de 2% do
custo do produto final (figura 1). Entretanto, o uso de lubrificantes
afeta 100% dos custos de produção incluindo: quantidade de sucata,
taxas de produção, vida útil das matrizes, manutenção e limpeza,
otimização do tamanho das peças de trabalho e até mesmo custos
associados com o moral dos operadores.
Companhias com melhor visão do mercado têm observado
que o uso de lubrificantes com maior valor agregado é facilmente
justificável quando todos os componentes do custo de forjamento
são considerados. O desafio encontra-se no diálogo entre o forjador
e o fornecedor de lubrificantes quando estabelecem o objetivo:
reduzir o custo total operacional de produção de cada peça final.
Atualmente, significantes restrições foram impostas às
companhias pelos usuários finais. O reconhecimento de cada
forjador é único – e constantemente se altera – método de
manufatura que levou a equipe da Dylon a desenvolver mais de 300
diferentes tipos de componentes forjados. Nós acreditamos que
um claro entendimento da tecnologia dos lubrificantes disponíveis
no mercado, pelos forjadores, os ajudará a selecionar o melhor
produto para os seus processos.
Lubrificantes à base de óleo
Os tempos são de mudanças. Anos atrás, existia uma grande
chance de que pelos menos uma, se não todas, as partes de uma
forjaria utilizassem lubrificantes para forjamento à base de óleo.
12
Janeiro 2009
-HII=GLOODH'DYLG3RROH
'\ORQ,QGXVWULHV&OHYHODQG2KLR(8$
De fato, numerosas companhias ainda continuam utilizando
lubrificantes para forjamento à base de óleo. A crença de que estes
lubrificantes estão no limite do espectro da tecnologia é embasada
no fato de que muitos forjadores ainda utilizam os mesmos produtos
há muitos anos. Infelizmente, as companhias que exploram esta
tática estão perdendo os novos desenvolvimentos no campo dos
lubrificantes à base de óleo.
Tão recente quanto há dois anos atrás, diversos aditivos
encontrados nos lubrificantes à base de óleo atuais não eram
utilizados pelas indústrias de forjamento. Uma análise histórica dos
lubrificantes para forjamento revela o uso insuficiente de aditivos
disponíveis no mercado tais como: anti-desgaste, modificadores das
condições de atrito, pó de grafite e grandes moléculas poliméricas
(figura 2). A incorporação destas matérias primas tem alterado
significantemente o desempenho dos lubrificantes à base de óleo
para operações de forjamento. Indústrias que utilizam martelos
para forjamento têm sido capazes de reduzir drasticamente o
número de golpes necessários para o forjamento de peças para
2% Lubrificante
18% Mão de
Obra
26% Custos não
associados com a
Mão de Obra
)LJXUD
54% Metal
Lubrificantes à base de grafite
Os lubrificantes à base de grafite são realmente constituídos
somente por grafite e água? A resposta é não. Os termos:
ligantes, agentes de molhabilidade, promotores de adesão e
modificadores de atrito são familiares a qualquer forjador que
leia as especificações técnicas dos fabricantes de lubrificantes.
Numerosas patentes têm sido depositadas através dos anos e têm
apresentado o uso de boratos, silicatos, fosfatos inorgânicos e
argilas como aditivos comumente encontrados nos lubrificantes
para forjamento. Embora estes componentes ainda estejam sendo
comumente utilizados, tem sido observada a tendência ao uso de
aditivos orgânicos. Aditivos baseados em bio-polímeros e ésteres
têm sido utilizados com maior freqüência entre os forjadores em
um grande número de aplicações. A tendência a forjados com
maior complexidade tem forçado os fabricantes de lubrificantes a
reformular a química dos lubrificantes, dando ênfase a redução da
aplicação de lubrificantes em partes mais complexas das matrizes
de forjamento.
O aumento da utilização de aditivos orgânicos tem conduzido
ao desenvolvimento de formulações semi-sintéticas. Estas
formulações consistem em quantidades significantes de compostos
orgânicos complexos fortificados com pequenas quantidades de
grafite. Os compostos orgânicos complexos em materiais semisintéticos provêm as características dos ligantes e de adesão que
os compostos inorgânicos proviam no passado. Devido à pequena
da estabilidade térmica dos compostos orgânicos complexos,
concentrações significantemente grandes destes aditivos podem ser
incorporadas sem as dificuldades relacionadas com a agressão dos
processos para retirada destes lubrificantes das peças. Companhias
têm conseguido elevar os desempenhos utilizando os lubrificantes
semi-sintéticos em comparação com os lubrificantes tradicionais à
base de grafite no que diz respeito especificamente à vida útil das
matrizes para forjamento.
%T
aplicações aeroespaciais e forjamentos de peças grandes. Forjadores
que utilizam prensas mecânicas têm sido capazes de consolidar o
número de etapas de forjamento necessárias para o forjamento das
peças. Prensas hidráulicas têm movimentado peças de trabalho mais
facilmente do que nunca.
Desenvolvimentos no campo de refino de petróleo e de óleos
naturais têm conduzido a obtenção de produtos com significante
redução da inflamabilidade e da fumaça. A incorporação de novos
aditivos e de grafite finamente moído reduziram a quantidade
de lubrificantes necessários aos processos de forjamento. Tais
desenvolvimentos conduziram a menores impactos ambientais
gerados pelas forjarias. Com o aumento do número de restrições
impostas pelas indústrias aeroespaciais sobre os lubrificantes para
forjamento, os dias de “apadrinhamento” dos lubrificantes à base
de óleo estão sendo reduzidos lentamente. É muito provável que os
lubrificantes à base de óleo tenham especificações mais complexas
(como tem sido verificado nos laboratórios independentes) em
relação as suas composições químicas, que podem incluir até
35 componentes. Apesar disso, os fabricantes de lubrificantes
para forjamento têm desenvolvido de forma pró-ativa produtos
específicos para esta demanda de mercado.
4400 4000
3000
2000
1500
cm-1
1000
400
$QiOLVHSRU5DGLDomR,QIUDYHUPHOKDGH
OXEULILFDQWHVjEDVHGHyOHR
)LJXUD $ VLPSOLFLGDGH GD FXUYD VXSHULRU PRVWUD XP
OXEULILFDQWHFRPIRUPXODomRVLPSOHVHPFRQWUDVWHFRPDFXUYD
LQIHULRUTXHPRVWUDXPOXEULILFDQWHFRPIyUPXODTXtPLFDPDLV
FRPSOH[D
Lubrificante aplicado à matriz de
forjamento
Separação física entre a peça de trabalho e a matriz
(lubrificação por filme sólido)
Lubrificante sofre uma transformação de fase do
estado sólido para o estado líquido
(lubrificação hidrodinâmica)
O lubrificante se decompõe do estado líquido,
produzindo gases
(lubrificação por barreira de vapor)
Óxidos e outros compostos complexos são
produzidos a partir do lubrificante
(lubrificação por camada fina de lubrificante)
)LJXUD 6HTrQFLD GR PHFDQLVPR GH OXEULILFDomR GH
XPOXEULILFDQWHVLQWpWLFRSDUDIRUMDPHQWR
Janeiro 2009
13
QUANDO O MOLDE É FEITO COM AÇOS FERRAMENTA GERDAU
VOCÊ PODE CONFIAR
Moldes e matrizes produzidos com AÇOS FERRAMENTA GERDAU
oferecem precisão, segurança, resistência e durabilidade.
Os AÇOS FERRAMENTA GERDAU atendem principalmente às necessidades das indústrias automotiva, de embalagem, moldes plásticos,
matrizes de forjamento, estampagem, ferramentas de corte, brinquedos
e utilidades domésticas.
www.gerdau.com/gerdauacosespeciais
14
Janeiro 2009
Adicionalmente, nem todos os tipos de grafite são igualmente
desenvolvidos. Três tipos de grafite são mais comumente
encontrados nos lubrificantes para forjamento: o grafite em
flocos natural, o grafite amorfo e o grafite sintético. Uma extensa
literatura está disponível sobre a ótima correlação entre o
escoamento do metal de trabalho e o grafite em flocos natural. Esta
ótima correlação deve-se à estrutura de placas dos flocos de grafite
que foram desenvolvidas ao longo dos milhões de anos durante o
processo de formação do grafite. O grafite amorfo, outra forma de
ocorrência natural do grafite, apresenta pedaços da estrutura de
placas e contém grandes quantidades de impurezas, comumente
referidas como cinzas. O grafite amorfo é utilizado como uma
commoditie de baixo custo quando a seleção dos lubrificantes
tem sua força motriz baseada no custo. Quando o custo total
de manufatura é corretamente calculado, raramente o uso de
lubrificantes à base de grafite amorfo é a escolha mais indicada.
O grafite sintético é obtido artificialmente e apresenta
propriedades próximas em relação à forma e estrutura as do grafite
natural. As duas características mais proeminentes do grafite
sintético são a sua pureza e a sua grande habilidade de redução
significante do tamanho final das partículas. As Indústrias Dylon
são uma de poucas companhias que possuem equipamentos para
produzir por via mecânica e química grafite com tamanho de
partículas da ordem de sub-mícrons para uso em lubrificantes
para forjamento.
Comumente conhecido nas forjarias pelo termo “grafite
coloidal”, este material possui a característica de prover grandes
melhorias nos detalhes de peças finais, sendo efetivo na superfície
das matrizes até cerca de 370°C e é freqüentemente encontrado em
operações de matrizes que trabalham alagadas. Desenvolvimentos
na melhoria dos equipamentos de redução do tamanho de
partículas, ao longo dos anos, tem tornado o processo de obtenção
de “grafite coloidal” economicamente viável e mais atraente aos
forjadores. Pesquisas e desenvolvimentos recentes nas interfaces
entre as partículas sub-micrométricas de grafite e sítios de
deposição destas, aditivos químicos e melhorias nas superfícies
das matrizes têm conduzido ao desenvolvimento de lubrificantes à
base de grafite mais eficientes para o forjamento.
Lubrificantes Sintéticos
Você está esquecendo-se de algo? Isso depende. Se seus objetivos
são limpar sua forjaria, elevar o moral dos forjadores, prover um
ambiente de trabalho mais seguro e reduzir significantemente o
custo de manufatura, a resposta a esta pergunta definitivamente é
“sim”. Para obter estes benefícios, entretanto, é necessário trabalhar
com uma curva de aprendizado em conjunto com o fornecedor de
lubrificantes e é essencial rever o processo de produção. Em nossa
companhia, os engenheiros de vendas rotineiramente fazem isso
com os forjadores.
Diferentemente do grafite, cujas propriedades advêm da
lubrificação em estado sólido, os lubrificantes sintéticos utilizam
mecanismos mais complexos para lubrificação e proteção das
matrizes em processos seqüenciais (figura 3). De modo a poder
utilizar estes materiais, as companhias precisam freqüentemente
investir na modificação dos processos produtivos. Normalmente
as necessidades são pequenas: diferentes métodos de borrifamento,
...TUDO SOBRE A DYLON
As indústrias Dylon, situadas em Cleveland, Ohio, EUA, são
as pioneiras no desenvolvimento de lubrificantes para forjamento desde a sua fundação em 1967. A companhia fabrica e
vende lubrificantes para forjarias situadas na América do Norte,
América do Sul, Europa e Ásia, vendendo em mais de 40 países ao redor do mundo. Embora muitas companhias forneçam
lubrificantes no mercado, a Dylon se diferencia pelo seu foco
na pesquisa e desenvolvimento para o mercado de forjamento,
orgulhosa por possuir o maior número de pesquisadores devotados ao desenvolvimento de lubrificantes nos EUA.
O mote da companhia – A Tecnologia de Amanhã Hoje –
tem servido como a base para a sua filosofia operacional ao
longo dos anos. A especialidade da companhia é o desenvolvimento de produtos para aplicações específicas, gerando maiores valores para seus clientes. Os lubrificantes para forjamento
são desenvolvidos com base em parâmetros específicos para
cada fábrica e, em alguns casos, para uma única prensa. A Dylon
Lubrificant Technologies – divisão das Indústrias Dylon – tem
também desenvolvido uma linha completa de produtos para
manutenção projetados especificamente para a indústria de
forjamento.
Desde o dia que abriu as suas portas, a Dylon tomou a decisão estratégica de focar seus recursos nos lubrificantes para
forjamento e evitar o negócio de equipamentos de aplicação.
Dado ao grande número de fornecedores de equipamentos de
aplicação para as indústrias, a Dylon acredita que os forjadores
obtém melhores resultados com fornecedores de lubrificante
especializados através de consultorias direcionadas à resolução
dos problemas. Assim, com uma opinião imparcial sobre lubrificação, os melhores resultados podem ser obtidos.
O método de trabalho da companhia com as forjarias é feito
por meio de uma aproximação baseada na avaliação das necessidades. Mais do que produzir e distribuir uma lista de produtos estocados, a Dylon conta com engenheiros de venda que
estão sempre prontos para entender o processo de produção
do cliente e ajudar na identificação e solução dos problemas.
Um conjunto de
escritórios
de
vendas está distribuído no mundo para ajudar a
melhorar as práticas de lubrificação na indústria
de forjados.
Janeiro 2009
15
ajustes nas taxas de lubrificante e de ar, aquecimento ou
resfriamento das matrizes, concentrações diferentes, modificação
nos tempos de borrifamento, etc. Se a mentalidade do forjador
for de que “nada pode ser alterado no processo”, as chances de se
alterar de um lubrificante à base de grafite para um sintético são
significantemente reduzidas.
Sobre a instalação de um sistema para lubrificantes sintéticos,
4XtPLFRV H HTXLSDPHQWRV ODERUDWRULDLV GD '\ORQ DMXGDP
VHXV FOLHQWHV D GHWHUPLQDU D PHOKRU OXEULILFDomR SDUD DV
VXDV DSOLFDo}HV EHP FRPR DMXGDP QD IRUPXODomR GH QRYRV
SURGXWRVOXEULILFDQWHV
quais são as expectativas razoáveis? Para começar, o ambiente
de trabalho ficará mais limpo e o moral dos trabalhadores será
elevado. A transformação da sua fábrica de escura, com instalações
sujas para um limpo, moderno e atualizado sítio de produção será
iniciada. Os operadores de prensas e os empregados da limpeza
não deixarão o trabalho com o pó de grafite sob as unhas de seus
dedos e a comum camada preta nos narizes após respirar o ar
sujo. As finas camadas de pó de grafite sobre equipamentos que é
freqüentemente associada a problemas de saúde nas forjarias dará
lugar a limpeza e a ambientes de trabalho mais amigáveis.
Em geral, são freqüentes as barreiras ao investimento para se
melhorar a limpeza do ambiente de trabalho, mais isso pode ser
feito. Os custos de manufatura são outro problema. As companhias
que se converteram ao uso dos lubrificantes sintéticos, e que têm
trabalhado com a curva de aprendizado, normalmente observam
um significante aumento da vida útil das matrizes para forjamento.
Independente do lubrificante sob avaliação, os materiais sintéticos
quando devidamente designados para o processo de produção
podem gerar um aumento da vida útil das matrizes entre 15% e
30%.
Outra economia associada com o uso de lubrificantes sintéticos
é a redução da quantidade de rejeitos e a redução dos custos de
tratamento dos rejeitos. Os lubrificantes sintéticos modernos
são extremamente solúveis em água, permitindo a retirada e a
reciclagem do lubrificante de forjamento. É através da reciclagem
dos lubrificantes sintéticos que as companhias conseguem
significantes reduções nos custos e obtém economias exponenciais
na linha de produção. O processo é quase direto, porém muito
específico. A boa notícia é que a reciclagem freqüentemente utiliza
16
Janeiro 2009
os equipamentos que já estão comumente disponíveis ao forjador.
Nós aconselhamos nossos clientes a não acreditar no mito
de que somente as peças simples podem ser manufaturadas com
lubrificantes sintéticos. Ao redor do mundo, diversas companhias
estão produzindo uma ampla gama de produtos com lubrificantes
sintéticos: pinhões, virabrequins, engrenagens, bulbos, conectores
de bielas, cubos de rodas, pás de turbinas, tubos e pistões são alguns
dos exemplos. A verdade é que a conversão para lubrificantes
sintéticos é provavelmente uma das formas mais efetivas de uma
companhia conseguir alterar o custo global de produção.
Que lubrificante eu devo utilizar?
É muito triste que esta questão não apresente uma resposta
simples. Infelizmente, qualquer resposta simples somente conduz
a muitas outras perguntas. Eu posso reduzir a insalubridade de
minha companhia com a conversão de lubrificantes à base de
óleo para os à base de água? Existem leis que me conduzam a não
utilizar mais lubrificantes à base de óleo completamente? Existem
lubrificantes à base de óleo que ajudem a reduzir os problemas de
forjamento das partes complexas de peças, que em geral são muito
trabalhosas? Podemos justificar o custo pelo valor agregado do
lubrificante à base de grafite em relação à commoditie oferecida e,
mais importante, vender esta idéia na nossa organização? A cultura
da companhia permite que seja feita a conversão para lubrificantes
sintéticos? Os custos associados com o uso de lubrificantes
para forjamento estão plenamente entendidos? Existe suporte
técnico adequado do fornecedor? O fornecedor nos apóia no
desenvolvimento de projetos de melhoria contínua?
Estas são apenas algumas das perguntas que as companhias
devem se fazer quando estiverem escolhendo lubrificantes para
forjamento. O melhor conselho que pode ser dado para a escolha
do produto adequado é, novamente, “não perca a floresta para as
árvores”. Apesar de sua visão pessoal sobre os lubrificantes para
forjamento, as companhias que entendem os reais custos associados
com a produção escolhem lubrificantes que podem afetar
significativamente a linha de produção. A indústria é afortunada
por possuir um número respeitoso de fornecedores de lubrificantes
para forjamento que serão mais que felizes em ajudar na melhoria
de seu processo de produção.
O autor Jeff Zdilla é diretor de operações da Dylon, e o autor David
Poole é pesquisador em química. Para informações adicionais,
favor contatar Jeff Zdilla através do telefone (+1) 216-651-1300,
x127; e-mail: [email protected]
Cortesia
de RSP To
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Ohio, EU
A
Técnicas de Modificação de Superfície
para Matrizes de Forjamento
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HOHYDUVXDVSHUIRUPDQFHVpXPDWpFQLFDTXHWHPVLGRSUDWLFDGDKiPXLWRV
DQRV'LYHUVRVPpWRGRVGHWUDWDPHQWRGHVXSHUItFLHWrPVLGRWHQWDGRVFRP
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RVPpWRGRVGHPRGLILFDomRGHVXSHUItFLHGLVSRQtYHLVSDUDDVLQG~VWULDVGH
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WHFQRORJLDVTXHDLQGDQmRHVWmRVHQGRFRPSOHWDPHQWHXWLOL]DGDVSHORV
IRUMDGRUHVHSHODLQG~VWULDGHPDWUL]HVVmRDYDOLDGDV
s indústrias de forjamento têm procurado e
testado diversas técnicas metalúrgicas para a
melhoria de superfícies tanto para o aumento da
longevidade das matrizes quanto para o aumento
da produtividade das prensas. A técnica metalúrgica
mais comumente utilizada para o processamento de superfícies
é a nitretação, aplicada em suas diferentes formas. Este processo
tem, até agora, se mostrado o mais viável e tem sido o mais
aceito comercialmente. Este método é popular devido a baixa
temperatura de processamento e de não haver a necessidade
de têmpera e, portanto, reduz o risco de distorção em peças
com formas e secções complexas. Modernamenteexistem dois
métodos de nitretação de matrizes de forjamento: nitretação a gás
(que inclui a nitretação de precisão e a nitretação superficial) e
nitretação a plasma (que inclui a contínua DC, pulsada DC e a
nitretação ativa de blindagem). Uma comparação entre os diversos
processos metalúrgicos de nitretação e as superfícies resultantes é
apresentada na tabela 1.
A
'DYLG3\H
3\H0HWDOOXUJLFDO&RQVXOWLQJ
AVALIAÇÃO DOS PROCESSOS DE NITRETAÇÃO
Nitretação a Gás
A metalurgia do processo de nitretação a gás ou em banho de sal é
consistente com a química do meio que está sendo utilizado. A nitretação a gás, por exemplo, usa amônia anidro, a qual tem composição
fixada em uma parte de nitrogênio para três partes de hidrogênio. Isto
sugere que a química fixa do gás dará lugar à metalurgia de superfície
fixa. O único modo que a metalurgia da superfície pode ser alterada é
através da diluição ou adição ao gás do processo de gases como nitrogênio ou hidrogênio suplementares.
De modo a entender o significado disso, veja a figura 1. Ela mostra
a camada formada em um aço nitretado por gás convencional. A zona
composta (chamada também de camada branca) consiste de duas fases metálicas, a fase gama linha (J) e a fase épsilon (İ). A mistura destas
fases é o resultado direto da relação hidrogênio/nitrogênio (3:1) do gás
do processo. Se esta relação é alterada, então a metalurgia da superfície
também será alterada.
A fase gama linha, na zona composta (ou camada branca) é uma
fase dúctil que possui dureza da ordem de ±800VPN. A fase épsilon na
zona composta é uma fase frágil, muito dura e com pequena resistên-
Tabela 1: Comparação geral dos processos de nitretação
Método
Tipo de forno
Meio de tratamento
Temperatura
Tempo (h)
Camada de ligação
Camada de difusão
Nitretação a gás
Atmosfera gasosa
Amônia anidra
510-571°C
10-90
Fe4 + Fe2-3N(Fe2-3N)
Nitretos (carbonitretos)
)AEPKŃQE@EV=@K
#KNJK@AHAEPKŃQE@EV=@K
Amônia anidra
510-571°C
0,1 a 90
Fe4 + Fe2-3N(Fe2-3N)
Nitretos (carbonitretos)
Nitretação sob pressão
1=JMQA@ALNAOO»K
Amônia anidra
510-571°C
10 a 90
Fe4N + Fe2-3N(Fe2-3N)
Nitretos, carbonitretos
Nitretação em pó
Cadinho metálico apropriado
Cianoamida de cálcio
+ aditivos
538-571°C
3 a 30
Fe2-3N
Carbonitretos
Nitretação em
banho de sal
/ARAOPE@K@APEPºJEKKQ?KI
titânio sólido
Sais de cianetos
510-571°C
0,1 a 4
Fe2-3N(Fe2-3N)
Carbonitretos
Nitretação iônica à
plasma
#KNJK¸R¹?QK
Hidrogênio + nitrogênio + metano
426-571°C
0,1 a 30
Fe4N + Fe2-3N(Fe2-3N)
ĠHERNA@AB=OAOIEOPQN=@=O
Nitretos, carbonitretos
(fora dos contornos de grão)
18
Janeiro 2009
cia ao impacto. Esta fase, entretanto, apresenta uma boa resistência à
abrasão. As duas fases combinadas elevarão a vida útil de uma matriz
de forjamento. Existe, no entanto, uma complementação entre as fases
metálicas formadas onde a fase gama linha irá melhorar a resistência
ao desgaste e a fase épsilon a resistência ao impacto.
Outro fator que contribui para a formação da fase épsilon é o teor
de carbono do aço que está sendo tratado. Aços de alto e médio carbono irão contribuir para a formação da fase épsilon na zona composta,
enquanto que aços de baixo carbono contribuem para a formação da
fase gama linha. Assim, os aços com teores de carbono médios a altos
serão mais resistentes ao desgaste, enquanto que os aços de baixo teor
de carbono serão mais resistentes ao impacto.
Nitretação Iônica
O processo de nitretação iônica é governado pelas mesmas leis da
difusão dos processos de nitretação a gás convencional. Isto é, o processo a vácuo utiliza eletricidade e gás nitrogênio para gerar difusão
na matriz de forjamento. Entretanto, o tempo de reação superficial do
processo de nitretação iônica é consideravelmente mais rápido que o
da nitretação convencional (a superfície atua como catalisador e reduz
o tempo de reação) porque no processo de nitretação a gás a câmara
de reação inteira deve ser mantida em temperatura alta o suficiente
para decompor a amônia. Isto leva algum tempo. Conseqüentemente,
o tempo dos ciclos do processo de nitretação iônica, os quais podem
se iniciar quase que imediatamente, são mais rápidos que os ciclos de
nitretação convencional. Além disso, os gases de processo podem ser
variados tanto quanto o necessário para atingir a superfície metalúrgica ótima requerida para o melhor desempenho do aço.
Na nitretação iônica, a superfície do aço é preparada de uma maneira completamente diferente da requerida pela nitretação convencional. A superfície é limpa por bombardeamento iônico, enquanto
que a convencional é desengraxada. Uma analogia simples da limpeza
por bombardeamento iônico seria o bombardeamento de pequenas
esferas de aço contra uma superfície. Ao invés de utilizar esferas de
aço para bombardear a superfície para limpá-la, a superfície da peça
é limpa pelo bombardeamento de íons de hidrogênio, o que é mais
eficiente do que o desengraxamento convencional.
TECNOLOGIAS EMERGENTES
As tecnologias emergentes são usualmente métodos de deposição
de revestimentos na superfície do aço com materiais mais duros que o
aço. Estas são conhecidas como técnicas de revestimentos de superfí-
Tabela 2: Comparação entre a parede quente e a parede fria no processo de nitretação iônica à plasma
Questão
Parede Fria
Parede Quente
"IMQAPAILAN=PQN=K
plasma é iniciado?
1AILAN=PQN==I>EAJPA
"IPAILAN=PQN=N=VK=RAHIAJPAAHAR=@=CAN=HIAJPAAIPKNJK@A` -KNMQAKLH=OI=À
iniciado nestas temper=PQN=O
L=NA@ABNE=QPEHEV=QIOEOPAI=! ?KJOP=JPAMQANAMQANA
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na tensão de geração
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do plasma?
L=N?E=H@APN=>=HDK
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JKNI=HIAJPA@=KN@AI@AIb
KIKÀ=P=T=@A
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=@AJOE@=@A@A?KNNAJPAOAN¹=HPAN=@=A=AOLAOOQN=@K?¹PK@K OECJEł?=MQAKOKQPNKOL=NºIAPNKOJ»KLNA?EO=IOAN=HPAN=@KO
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o calor?
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L=N==L=NA@A@KBKNJKĠ=JK@K
ACAN=?=HKN,=MQA?EIAJPK@=L=NA@A?KJPEJQ=N¹JA?AOOEP=J@K@ANABNECAN=¾»K=¹CQ=L=N=@EOOEL=NK?=HKN
L=NA@AMQAJPA@KBKNJK?KI>EJ=@=?KI=PA?JKHKCE=@KLQHOKQO=OEOPAI=@A
NABNECAN=¾»KATPANJ=?KIKIAEK@ALNARAJENK=MQA?EIAJPKAT?AOOERK@=L=NA@A
L=NA@ALK@AOQLKNP=N?KIOACQN=J¾=PAILAN=PQN=O@=KN@AI@A` OAI=
K?KNNÁJ?E=@ALNK>HAI=O
,MQA=?KJPA?AOABKN
JA?AOO¹NEKAILQNN=N=O
marcas incandescentes
L=N=QILKJPK?ACK
Ao se elevar a pressão de operação ocorre o correOLKJ@AJPA=QIAJPK@=@AJOE@=@A@A?KNNAJPAOACQE@K
LKNQI=QIAJPK@=PAILAN=PQN=@=OQLANBÄ?EA@=LA¾=
2PEHEV=J@KOAL=NA@AMQAJPA=HE=@==LKPÁJ?E=LQHO=@=?KI=IAOI=?KI>EJ=¾»K@APAILAN=PQN=ALNAOO»KMQAL=N==L=NA@ABNE==AJANCE=@KLH=OI=LK@A
OANI=JPE@==PN=RÀO@=R=NE=¾»K@KO?E?HKOĠR=NE=¾»KLQHO=@=
IAOIK?KI=
alteração da tensão e da densidade de corrente
Como os dois sistemas
podem ser comparados
do ponto de vista do
capital de investimento?
,OEOPAI=@AL=NA@ABNE=ÀQOQ=HIAJPAI=EO>=N=PK
MQAK@AL=NA@AMQAJPALKNMQAJ»KD¹JA?AOOE@=@A@A
BKNJKAKOEOPAI=@A?KJPNKHAJ»KÀIQEPK?KILHATK
,OEOPAI=@AL=NA@AMQAJPAPAIQIBKNJK?KJRAJ?EKJ=HAIPKNJK@=NAPKNP=@AR¹?QK
HÀI@EOOKPAI=QJE@=@A@ALQHO=¾»KłHPNKIE?NKLNK?AOO=@KNAOA?KILQP=@KN
,OEOPAI=ÀI=EO?=NKMQAK@AL=NA@ABNE=KQMQAQIOEOPAI==C¹O"OPQ@KOPÁI
IKOPN=@KMQAK?QOPKKLAN=?EKJ=HLKNLAOKL=N=JEPNAP=¾»KEÊJE?=ÀIAJKN@KMQA
L=N==JEPNAP=¾»K=C¹OKQL=N=K>=JDK@AO=H@ARE@K=KIAJKNPAILK@A?E?HK
IAJKNEJŃQÁJ?E=@KKLAN=@KNIAJKNMQ=JPE@=@A@AC¹OQPEHEV=@KJKLNK?AOOKA
IAJKN?QOPK@AI=JQPAJ¾»K
O sistema de parede
fria controla todos os
parâmetros operacioJ=EO@AQIOEOPAI=@A
nitretação à plasma?
O sistema de parede fria controla a maioria dos parâmetros operacionais (não todos), como densidade de
?KNNAJPAPAILAN=PQN=@=LA¾=@APN=>=HDKĠLKNMQA1 não é o potencial do cátodo) e corrente;
,OEOPAI=@AL=NA@AMQAJPA?KJPNKH=ACANAJ?E=KPKP=H@AL=NºIAPNKOKLAN=?EKJ=EO@KLNK?AOOKEJ?HQEJ@K=PAILAN=PQN=@=LA¾=A=@AJOE@=@A@A?KNNAJPA
HÀI@EOOKKOEOPAI=LKOOQEQICN=J@AJÎIANK@AKL¾ËAO
L=NA@AMQAJPA=MQA?AAICAN=HI=EON=LE@=IAJPAMQA=L=NA@ABNE=
Janeiro 2009
19
cie. Existem muitos tipos de revestimentos que podem ser depositados
na superfície de metais para melhorar suas resistências ao desgaste e à
corrosão. Uma comparação dos tipos de revestimentos é feita na tab. 3.
Existem dois tipos principais de métodos para a deposição de
revestimentos – deposição física de vapores (PVD – Physical Vapor
Deposition) e deposição química de vapores (CVD – Chemical Vapor
Deposition). O método PVD é utilizado como operação de “linha de
visão”, significando que somente as superfícies da peça que estão expostas ao material de deposição podem ser revestidas. Esta tecnologia
tem amadurecido, entretanto, para o ponto que a peça de trabalho
pode ser colocada m uma mesa giratória de modo a expor diferentes
superfícies para a deposição. O processo PVD tem maior potencial
para revestimento de matrizes, principalmente porque ele é um processo de baixa temperatura e não requer transformações de fases do
substrato de aço (matriz) quando este é aquecido, o que é o caso do
processo CVD.
O método de deposição CVD não é totalmente aceito como tratamento para matrizes de forjamento. Ele foi primeiramente aplicado
pela imersão da peça em compostos metálicos (como alumínio e dióxido de titânio) em caixas de aço, selando a caixa e aquecendo em
fornos convencionais até altas temperaturas de modo a condensar o
gás do metal na superfície da peça. Este é um incômodo deste processo
que é em geral um método inconsistente de aplicação, pois apresenta
severas limitações quanto aos tipos de materiais que podem ser tratados.
Com o advento e subseqüentes desenvolvimentos da tecnologia
do plasma, agora estão disponíveis processos sob condições de vácuo
com elevado grau de controle e resultados com repetibilidade. Revestimentos do tipo diamantados são produzidos em condições de vácuo e
usualmente são assistidos por plasma melhorado. O plasma melhorado é a forma mais intensa – quase o plasma dentro do plasma.
Duas exceções notáveis aos processos PVD e CVD são a aplicação
do carboneto de vanádio, que é geralmente aplicado utilizando-se a
técnica do banho de sal, e os DLCs (diamond-like coatings – deposição
de diamante), o qual requer a técnica do forno à vácuo juntamente
com o plasma melhorado.
DIFUSÃO OU DEPOSIÇÃO?
Quando se considera uma superfície metálica para o método de
deposição, necessita-se de um extremo controle do método para produzir deposições com repetibilidade consistentes, visto que os processos de deposição são mais erráticos que os processos de difusão. Com
os processos de difusão existe usualmente a alteração volumétrica da
superfície, mas esta alteração de volume é em geral muito pequena (da
ordem de 2 mícrons) e situa-se dentro das tolerâncias do produto. A
seleção depende de:
s
4EMPODEPERMANãNCIAATEMPERATURADOPROCESSO
s
4EMPERATURADOPROCESSO
s
#OMPOSI½áODOGÕS
Entretanto, o uso de métodos de deposição, dada a natureza do
metal de deposição, irá produzir alterações dimensionais. Dependendo da matriz e das tolerâncias do produto, estas devem ser levadas em
)LJXUD6XSHUItFLHQLWUHWDGDDJiVPRVWUDQGRDFDPDGD
FRPSRVWDEUDQFD[DWDTXHSRUUHDJHQWH1LWDO
consideração. Adicionalmente, alguns métodos de deposição não produzem superfícies muito lisas. Embora ainda exista interesse nos métodos de deposição, os quais oferecem grande potencial para aumento
da resistência ao desgaste, estes apresentam dificuldades e elevados
custos que os limitam, resultando na continuação da preferência por
processos difusionais.
Com qualquer uma das tecnologias discutidas aqui, o sucesso do
processo será condizente com o grau de limpeza da peça independente
do método que for selecionado. Isso irá determinar quão boa será a
difusão (seja pelo processo a gás ou plasma) ou quão boa será a deposição do revestimento. Outra consideração refere-se à seleção do material para a matriz de forjamento. O grupo típico de materiais para a
maioria das matrizes para aplicações à quente são os aços da série H
(hot- work - trabalho à quente), freqüentemente o H-13.
Além da seleção de materiais, o pré-tratamento térmico antes do
revestimento da matriz manufaturada é absolutamente crítico. Isto é,
a condição do material da matriz (desenvolvido pelo procedimento de
pré-tratamento térmico) que irá determinar o sucesso tanto da camada difundida como do filme fino depositado para endurecimento. É
o procedimento do pré-tratamento térmico e a metalurgia resultante
que irão sustentar tanto a camada difundida quanto o filme fino depositado.
Conclusão
As condições da superfície de uma matriz de forjamento somente
podem ser melhoradas através de tratamentos de superfície – tanto
pela técnica de difusão quanto pela técnica de deposição. O processo
de nitretação ainda não foi totalmente utilizado por muitas indústrias
que trabalham com a manipulação de metais à quente. A determinação do sucesso da matriz de forjamento é dependente do seguinte
critério: pré-tratamento térmico, composição da superfície nitretada
e metalurgia da superfície (figura 3). A indústria de forjamento tem
Tabela 3: Comparação entre os materiais de deposição
Propriedade
DLC
VC
Cr N
Ti(C,N)
Ti N
&@AJPEł?=¾»K
/ARAOP@KPELK@E=I=JP=@K
Carboneto de vanádio
Nitreto de cromo
Carbonitreto de titânio
Nitreto de titânio
"OLAOOQN=@=?=I=@=
1-5 μm
1-5 μm
1-5 μm
1-5 μm
1-5 μm
!QNAV=OQLANł?E=HĠ3-+
4000
3000
1750
3000
2300
*QEPK>=ETK
*QEPK>=ETK
=ETK
*QEPK>=ETK
*K@AN=@=IAJPA>=ETK
Resistência ao desgaste
0QLANEKN
"TPNAI=IAJPA>K=
Boa
"TPNAI=IAJPA>K=
"TPNAI=IAJPA>K=
Resistência ao impacto
=ETK
=ETK
=ETK
=ETK
=ETK
KAł?EAJPA@A=PNEPK
20
Janeiro 2009
)LJXUD
Tratamentos de Superfície
Nitretação
a gás ou a plasma
(técnicas de difusão)
Revestimentos de filmes finos duros
PVD - Deposição física de vapor.
CVD - Deposição química de vapor.
)LJXUD
Superfície nitretada
Pré-tratamento térmico
(Têmpera e revenimento
prévios)
Composição da
superfície nitretada
Relação dos gases
(nitrogênio/ hidrogênio)
Controle dos gases
insolúveis da exaustão.
Metalurgia de Superfície
Limite de solubilidade do
nitrogênio nos nitretos de
ferro formados (Determinado
pela relação dos gases
e pela temperatura do
processo).
feito esforços para desenvolver procedimentos apropriados e efetivos
para a nitretação.
As técnicas de forjamento – sejam elas forjamento à quente, forjamento à morno ou forjamento à frio – são brutais para o material de
base, não importando qual ele seja. Um grande esforço de pesquisa
tem sido feito no desenvolvimento de materiais de base, os quais o
custo é o fator majoritário. Mas não importando o quão bom seja o
material de base, ele inevitavelmente irá falhar seja pela longevidade,
trincamento ou fadiga térmica. A fadiga térmica está relacionada com
o tempo de contato entre a peça de trabalho quente e a matriz de forjamento. Repetidos contatos causam gradientes térmicos entre o centro e a superfície da matriz. Resultando em tensões térmicas que causam microtrincamento da matriz, os quais podem levar a oxidação e
eventualmente resultar em falhas catastróficas.
O autor David Pye é presidente da Pye Metallurgical Consulting,
Meadville, Pa. Ele pode ser contatado através do telefone (+1)
814-337-0194, fax (+1) 814-337-5939 ou e-mail: davidpye@
pyemet.com
Janeiro 2009
21
e sta o c a
Artigo apresentado no
8
Senafor 2008
O FORJAMENTO A FRIO COMO PROCESSO
ALTERNATIVO PARA PEÇAS E COMPONENTES
FABRICADOS POR USINAGEM
&HVDU/HDQGUR.RQUDWK&,6(53DUDIXVRVH3RUFDV
-DFNVRQ)HUUHLUD'DO&RPXQL&,6(53DUDIXVRVH3RUFDV
5DIDHO*RPHV.|QLJ&,6(53DUDIXVRVH3RUFDV
1. INTRODUÇÃO
Em um mercado tão competitivo como o de hoje, a combinação
de qualidade nos produtos com um baixo custo é vital para a
sobrevivência das empresas.
Pensando nisso, este trabalho apresentará um estudo realizado
para diminuir o custo final de um componente metálico,
substituindo o atual processo de fabricação, por usinagem, pelo
processo de forjamento a frio. Além de reduzir o custo final do
componente, o processo de forjamento a frio. Possibilita também
um aumento na resistência mecânica, devido ao encruamento do
material.
A utilização de softwares de simulação numérica é decisiva para
o desenvolvimento de trabalhos como este, tendo em vista que
através da simulação é possível determinar qual a melhor seqüência
de forjamento antes da realização de testes práticos.
2. MATERIAIS E MÉTODOS
2.1 Software
Para a realização da simulação numérica do processo de
forjamento a frio foi utilizado o software Eesy-2-form. Este software
permite realizar a simulação, em duas dimensões, do processo de
forjamento de produtos que apresentam geometrias próximas à
de sólidos de revolução, tipicamente elementos de fixação como
parafusos, porcas e rebites.
2.2 Produto
O componente analisado neste trabalho é um prisioneiro
metálico utilizado no conjunto de fixação de capotas náuticas de
pick-ups, tradicionalmente fabricado pelo processo de usinagem.
Com o auxílio da simulação numérica, foi possível definir uma
seqüência ideal para o desenvolvimento do item pelo processo de
forjamento a frio.
O aumento na produtividade e a redução das perdas de matériaprima foram as principais vantagens que determinaram o estudo de
substituição do processo de usinagem pelo processo de forjamento
a frio, para a obtenção deste fixador.
2.3 Desenvolvimento do Projeto
Inicialmente, fez-se uma análise geral do componente
para verificar qual a melhor seqüência de forjamento para o
desenvolvimento do processo. Depois desta análise, e sabendo-se
que a altura da cabeça do componente é quase uma vez e meio
o diâmetro da cabeça, surgiu a principal dúvida com relação ao
desenvolvimento do projeto pelo processo de forjamento a frio:
como estampar uma calota esférica na extremidade do prisioneiro,
se o arame de partida na máquina deverá ser praticamente igual ao
diâmetro da cabeça?
Desenvolveu-se então uma seqüência de forjamento para uma
prensa progressiva de quatro estágios do fabricante NATIONAL,
modelo FORMAX FX24L, com razão de produção ajustada para
fabricação de 11.500 peças/hora. Uma representação esquemática
desta seqüência de forjamento é apresentada na Figura 2.
Figura 2 - Representação da primeira seqüência de forjamento.
O componente foi desenvolvido em aço SAE 1015 trefilado. A
composição química nominal deste aço é apresentada na Tabela 1.
Figura 1 – Foto do prisioneiro metálico.
22
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Aço
%C
%Mn
%P
%Si
%Si
%S
SAE
1015
0,13 /
0,18
0,30 /
0,60
0,04
máx.
0,10
máx.
----
0,05
máx.
Tabela 1 – Composição química do aço SAE 1015.
e sta o c a
Artigo apresentado no
Senafor 2008
3. RESULTADOS
3.1 Resultados obtidos na simulação da primeira sequência
Os resultados da simulação da primeira seqüência de forjamento,
mostrada na Figura 2, são apresentados na Figuras 3 e 4. Nestas
figuras, pode-se observar uma concavidade de aproximadamente
8
3.2 Resultados obtidos na simulação da segunda sequência
Os resultados da simulação da segunda seqüência de forjamento,
mostrada na Figura 5, são apresentados nas Figuras 6 e 7. Nestas
figuras, pode-se observar um furo de aproximadamente dois
milímetros e meio de diâmetro, proporcionando uma calota esférica
similar a encontrada na peça usinada, conforme apresentado na
Figura 1.
Figura 3 – Calota com imperfeições da primeira seqüência simulada.
Figura 6 – Calota esférica da segunda sequência simulada.
Figura4 – Primeira seqüência forjada em máquina.
cinco milímetros de diâmetro, proporcionando uma calota com
imperfeições.
Como a seqüência de forjamento desenvolvida anteriormente
não apresentou o resultado esperado, desenvolveu-se uma segunda
alternativa, conforme Figura 5. Nesta seqüência obteve-se uma
melhor formação da calota esférica na extremidade do prisioneiro;
perfil esse essencial para aplicação do componente. Além disso,
conseguiu-se também diminuir um estágio de forjamento na segunda
seqüência, implicando diretamente na diminuição do número de
ferramentas na máquina.
Figura 5 – Representação esquemática da segunda
seqüência de forjamento.
Figura 7 – Segunda sequência forjada em máquina.
4. CONCLUSÕES
Tendo que lidar com esse nível de exigência e procurando ter
uma posição de destaque no segmento de atuação, muitas empresas
procuram solucionar tais problemas através da inovação tecnológica
e também na qualificação de seus profissionais.
Através da simulação numérica, foi possível determinar qual a
melhor seqüência de forjamento a frio, antes do teste em máquina,
pois o software permite determinar a eficácia ou não da seqüência
projetada.
Convém comentar também que o novo perfil da calota esférica
forjada a frio foi aprovado pelo cliente/usuário final.
Com a mudança do processo de fabricação por usinagem para o
de forjamento a frio, obteve-se uma redução nos custos inerentes à
fabricação do produto de aproximadamente 30%.
Os autores Cesar Leandro Konrath, Jackson Ferreira Dal Comuni,
e Rafael Gomes König, da CISER Parafusos e Porcas, podem ser
contatados através do telefone +55 (47) 3441-3999 ou do email
[email protected].
Janeiro 2009
23
PRODUTOS
PRODUCTS
Equipe de Edição Brasileira
Eesy Form V 4.5
CPM GmbH
A CPM GmbH esta introduzindo no mercado a
versão C 4.5 do sistema simulatório Eesy Form,
que é um programa de simulação em 3D para
conformação metálica. O programa simula
operações de forja a frio e a quente, sendo um
sistema completamente integrado com uma
interface fácil de manusear. O sistema está
disponível para atualização da versão Eesy 2 form.
http://cpmgmbh.com
6)(GLWRUDZZZVIHGLWRUDFRPEU
)HUQDQGR&p]DU3DVVRV-RUQDOLVWD5HVSRQViYHO0WE
Tiragem: 3000 exemplares
,PSUHVVRSRU*UiÀFD,GHDO
Udo Fiorini - Editor
XGR#VIHGLWRUDFRPEU(19) 9205-5789
Sunniva Simmelink - Comercial
VXQQLYD#VIHGLWRUDFRPEU(19) 9229-2137
Pittsburgh Office
Manor Oak One, Suite 450
&RFKUDQ5RDG3LWWVEXUJK3$
3KRQH)D[
Escritório Corporativo nos EUA
BNP Media
2401 W. Big Beaver Road, Suite 700, Troy, MI 48084
ZZZEQSPHGLDFRP
Prensas de fuso de acionamento direto
Lasco
As prensas de fuso de acionamento direto da Lasco com
conversor de freqüência são perfeitamente adequadas
para o forjado de precisão, em virtude de sua exatidão e
repetibilidade da energia do golpe, e também para o fato de
não ter o curso fixo como é o caso em prensas excêntricas.
Esta característica permite que as matrizes fechem face
a face, assegurando repetibilidade das dimensões da
peça. A energia precisa do golpe obtida pela utilização do
conversor de freqüência, significa que o mínimo de excesso
de energia é transmitido para as matrizes, melhorando
consequentemente sua vida útil.
www.lasco.com
Doug Glenn Diretor Geral Mundial
GRXJ#)25*(PDJFRP
Reed Miller Editor Mundial
UHHG#)25*(PDJFRP
Edição e Produção nos EUA
Dean M. Peters(GLWRU&RODERUDGRU
)RUJH(GLWRU#)25*(PDJFRP
Bill Mayer Editor Associado
ELOO#)25*(PDJFRP
Beth McClelland Gerente de Produção
EHWK#LQGXVWULDOKHDWLQJFRP
Brent Miller Diretor de Arte
PLOOHUE#EQSPHGLDFRP
Representante de publicidade nos EUA
Kathy Pisano Advertising Director
(+1 412) 306-4357, Fax (+1 412) 531-3375
[email protected]
Termometro Infravermelho
Dwyer Instruments
Dwyer Instruments oferece o termometro infravermelho portátil modelo
delo
IR2, que permite ao usuário efetuar medições precisas e rápidas de uma
atura
distância segura. O termometro infravermelho IR2 tem uma temperatura
splay
de trabalho até 400ºC, seleção de temperaturas em C ou F, LCD Display
iluminado com fundo brilhante e desligamento automático após um minuto.
nuto.
www.dwyer-inst.com
Software para simulação de processos
Simufact Americas
A Simufact Americas LLC, produtora de
softwares dedicados à simulação de processos de manufatura, fechou contrato
de representação com o Sr. Paulo Sauer
como representante para a América do
Sul. Contato: [email protected], telefone (11) 3589-6409.
www.simufact-americas.com
24
Janeiro 2009
Diretores Corporativos
Edição
Edição
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Desenv. de Mercado
Custom Media
Estratégia Corporativa
Tecnologia Informação
Produção
Finanças
Criação
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Conferências & Eventos
Timothy A. Fausch
David M. Lurie
John R. Schrei
Christine A. Baloga
Steve M. Beyer
Rita M. Foumia
Scott Kesler
Vincent M. Miconi
Lisa L. Paulus
Michael T. Powell
Douglas B. Siwek
Nikki Smith
Marlene Witthoft
Scott A. Wolters
*XLDGH&RPSUDV
2009
Revista oficial
$SUy[LPDHGLomRGDUHYLVWD)RUJH
WHUiXP*XLDGH&RPSUDV
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Setembro
01/09/2009
05/09/2009
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GHVHUiDUHYLVWD
R¿FLDOGR6HQDIRU
HWHUiXP*8,$'(
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05/10/2009
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Setembro
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Defeitos em forjados
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Nome: ________________________________________________________________________
Cargo: ________________________________________________________________________
Empresa: _____________________________________________________________________
Endereço: ____________________________________________________________________
Cidade: ___________________________________ Estado: _______ Cep: _______________
Tel. Comercial: (_____) ____________________ Celular: (_____) ______________________
Site: _____________________________ E-Mail: ____________________________________
1 – Sua empresa é:
(
) Forjaria
(
) Compradora / usuária de forjados
(
) Fornecedora para forjaria do seguinte material: __________________________
2 – Qual sua ocupação principal:
(
) Gerencia Geral / Corporativa
(
) Administração Produção / Manufatura
(
) Engenharia
(
) Engenharia Metalúrgica
(
) Instrumentação
(
) Design, Desenvolvimento, R&D
(
) Engenharia de Processos
(
) Engenharia Ambiental
(
) Cerâmicas / Engenharia de Refratários
(
) Engenharia de Consultoria
(
) Pré-cálculo
(
) Compras
(
) Marketing, Engenharia de Vendas
(
) Outras - Especifique: __________________________________
www.forgemag.com
3 – Que tipos de forjados são produzidos em sua empresa?
(
) Matriz forjada
(
) Matriz aberta
(
) Laminados
(
) Nenhum
(
) Outros - Especifique: __________________________________
4 – Quais metais são forjados em sua empresa?
(
) Aço carbono
(
) Aço ligado
(
) Aço inoxidável
(
) Aluminio
(
) Titanio
(
) Latão e cobre
(
) Ligas para alta temperatura
(
) Nenhum
(
) Outros - Especifique: __________________________________
Acesso online para procurar informação editorial
atual ou arquivada, informação de produtos ou de
empresas. Industrias procurando fornecedores podem
pesquisar no “Buyers Guide” (Guia de Compras),
que contém informação atualizada de produtos e
companhias listadas alfabeticamente e por categorias.
Índice de anunciantes

FDSD
$%3,QGXFWLRQ
ZZZSLOODUFRP
(FOLSVH
ZZZHFOLSVHQHWFRP
*HUGDX$oRV
(VSHFLDLV
+&6WDUFN
ZZZKFVWDUFNFRP
,QGXVWULDO
+HDWLQJ(TXLSD
PHQWRV
ZZZLQGXVWULDOKHDWLQJ
FRPEU
3UHVV7UDGH
ZZZSUHVVWUDGHFRP

FDSD
6HQDIRU
ZZZFFPHYHQWRV
FRPEU

FDSD
9LOODUHV0HWDOV
ZZZYLOODUHVPHWDOV
FRPEU
5 – Qual o número de empregados de sua empresa?
(
) Até 09
(
) 10 a 19
(
) 20 a 49
(
) 50 a 99
(
) 100 a 249
(
) 250 a 499
(
) 500 a 999
(
) 1000 a 2499
(
) Acima de 2500
6 – Sua forjaria é:
(
) A atividade principal da empresa
(
) Um departamento da empresa
26
Janeiro 2009
ZZZJHUGDXFRP
JHUGDXDFRVHVSHFLDLV
29º SENAFOR
13ª Conferência Internacional de Forjamento / BR
International Forging Conference / BR
12ª Conferência Nacional de Conformação de Chapas
National Sheet Metal Forming Conference
14,15 e 16
de outubro de 2009
Porto Alegre, RS
ImportBOUF
q*OTDSJÁ½PEFUSabalho
(RFTVNPBUÃDBSacteres)
q*OGPSNBÁÏFTFFOWJPEFSFTVNPT
FNBJMTFOBGPS!UFSSBDPNCS
Coordenação: Prof. Lírio SCHAEFFER
Contato:
[email protected];
[email protected]
Telefone/fax: 51 33424316
Power
United.
United we stand. ABP and
Pillar are the New ABP.
Forging
Forming
Tube
Pipe
After-Market
Coil Repair
Av. Tégula, 888 - Módulo 16 - Bloco F - Atibaia - SP - Brasil - Fone: + 55 11 2119-1201
[email protected]
WWW.ABPINDUCTION.COM UÊWWW.PILLAR.COM
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