20ANOS - Atlas Copco

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20ANOS - Atlas Copco
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20 VOC
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O
ESCAVAÇÃO MECANIZADA DE ROCHAS COM A ATLAS COPCO
Nº 1 2008
Para mais informação, contate o seu
Distribuidor Atlas Copco mais próximo
ou use o cartão de resposta.
Atlas Copco Brasil - Divisão Mineração e Construção
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Ar Drill Comércio de Máquinas e Equipamentos Ltda.
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PMA Equipamentos para Mineração Ltda.
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Rock Center Comércio e Representações Ltda.
Belo Horizonte - MG
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palavra “crescimento” é bastante usada hoje em dia
na África Meridional – e é muito prazerosa de ouvir. Com a
forte demanda atual por metais, preços mais altos dos metais
e atividades crescentes de exploração, essa fascinante parte do mundo
está agora mais empolgante do que nunca.
A indústria de mineração – tão importante para o desenvolvimento
econômico de toda a região – está tendo um novo período de
crescimento acentuado. E isso é evidente aonde você vá. Minas são
reabertas, novas minas são iniciadas e mineradoras e empreiteiras
estão investindo em equipamentos modernos para maior
produtividade.
Para mim, é em tempos dinâmicos como esses que os benefícios de
se ter um parceiro forte para confiar tornam-se muito claros. A Atlas
Copco se estabeleceu na África Meridional desde fins dos 1940s. Nós
estamos totalmente comprometidos em apoiar os nossos clientes na
região conforme eles se desenvolvam e cresçam, fornecendo tudo
desde a última tecnologia a know-how, treinamento e serviço e
manutenção.
Nós cremos que contribuímos para o atual crescimento ao
constantemente reforçarmos a nossa posição como fornecedor e pelas
muitas iniciativas de trazer benefícios adicionais a nossos clientes. O
próximo passo é tratar a região como uma entidade “por inteiro”.
Combinando recursos nós almejamos assegurar um consistente alto
nível de serviços para nossos clientes, independentemente das
fronteiras geográficas.
Por exemplo, a falta de mão de obra qualificada é um assunto
importante em toda a África Meridional e como resultado nós fizemos
da educação e treinamento uma prioridade. Conforme os
equipamentos se tornam mais avançados, nós estamos reforçando o
treinamento interno e desenvolvendo programas para as escolas locais,
colégios e universidades. Este ano, nós também abriremos um centro
de desenvolvimento em nossas instalações de Boksburg e
Joanesburgo.
O serviço também manterá alta prioridade na agenda. Nossas
instalações de Boksburg estão sendo melhoradas para oferecer uma
oficina e almoxarifado maiores e aprimorados, bem como instalações
de ponta para testes de produtos. Além disso, instalações para
montagem de LHDs e sistemas de braços em Alrode, para
equipamentos de perfuração de rocha Secoroc em Springs e a fábrica
de equipamentos geotécnicos de perfuração em Modderfontein estão
sendo ampliados.
Esta edição da Mining & Construction apresenta várias histórias de
sucesso da região da áfrica Meridional,
ilustrando a extensão com que as
companhias adotaram a tecnologia
Atlas Copco. Ao fazer isso, elas
provam que a Atlas Copco pode
contribuir significativamente para
sua produtividade.
A
Tecnoeste Máquinas e Equipamentos Ltda.
Campo Grande - MS
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Tecnoeste Máquinas e Equipamentos Ltda.
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ROYSTON GOODMAN
Gerente Geral, Atlas Copco South Africa
Pty, Ltd., Construction & Mining
2
é publicada pela Atlas Copco.
A revista focaliza na experiência
e conhecimentos da empresa,
produtos e métodos usados
para a perfuração, escavação,
reforço e carregamento de rochas
em todo o mundo.
Publicado por
Suécia
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Conselho Editorial
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Alberto Ferreira
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PÁGINA 28
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PÁGINA 32
EXPLORADORES AFRICANOS Nossa atração especial na África começa em
Zâmbia, onde encontramos os especialistas em exploração da Drill Africa.
BLU ROCK DE ZÂMBIA Um forte foco na qualidade, tecnologia e participação
ativa dão à empreiteira de perfuração Blu Rock um início rápido.
CORRENDO PARA A COPA Um jogador sueco, de primeira, ajuda a garantir
que uma linha ferroviária sul-africana não sofra atrasados.
RECUPERANDO OTJIHASE Como uma mina de cobre da Namíbia está
elevando a produção com modernos equipamentos e um olho na segurança.
CA702 DYNAPAC Amplia o processo e o conhecimento da compactação de
solos no mercado brasileiro.
REALIDADE AUTOMÁTICA Durante os testes e simulações, uma Scooptram ST 14
automatizada se torna parte de uma operação real na Finlândia.
MAIS SEGURO NA FACE A M&C visita duas empreiteiras na Ligação Norte
em Estocolmo para obter as suas opiniões sobre o novo RHS.
SOBREVIVÊNCIA A mina de ferro de Nižná Slaná sobreviveu à divisão da
Tchecoslováquia. A M&C tem a história dos bastidores.
TARA VIRA A MARÉ A maior mina de zinco da Europa volta aos lucros na
medida em que a nova administração e a nova frota estão se pagando.
TECNICAMENTE FALANDO Frederick Gabrielsson discute as técnicas de
Circulação Reversa bem como o conceito de um novo martelo.
PEDRA BRANCA Em crescente sucesso fala do apoio recebido da Atlas
Copco, desde seus primeiros passos.
SOLUÇÃO DA SEACORE Amostragem inteligente no Mar da Irlanda.
ENERGIA POSITIVA Mineiros de carvão siberianos têm bons resultados com
combinação vencedora de perfuratrizes rotativas DML e Pit Viper.
Reprodução Livre dos artigos
Todos os nomes de produtos tais como
Boomer, Simba, ROC, Coprod, Scooptram,
Swellex - para mencionar apenas alguns são marcas registradas da Atlas Copco.
Contudo, todo o material desta revista,
incluindo os nomes dos produtos, pode ser
reproduzido ou referido de forma gratuita.
Para ilustrações ou informações adicionais,
por favor, contate a Atlas Copco.
DEPARTAMENTOS
PÁGINA 16, 20
PRODUTOS & PROGRESSO
PÁGINA 34
MARKET PLACE
PÁGINA 35
EM RESUMO
CAPA
Porque os negócios
estão explodindo
para a Blu Rock,
Zâmbia.
PÁGINA 6
REP. DEM. DO CONGO
A procura por novos recursos no
ZÂMBIA
coração da África está esquentando, estimulada pelas novas
NAMÍBIA
tecnologias de perfuração que
ÁFRICA DO SUL
tornam a tarefa mais fácil, rápida e
confiável do que nunca.
onforme as minas da África
aceleram seus planos de expansão,
empreiteiras de exploração com
perícia e equipamentos certos têm
crescente demanda.
Uma destas é a Drill Africa de Zâmbia.
Estabelecida no início dos 1990s, a firma
tem se expandido rapidamente nos
últimos quatro anos e agora opera tanto
dentro quanto fora do país.
A Drill Africa pertence e é gerida pelos
irmãos Mauro, Francesco (Franco) e
Robert Russo e tem agora 200 empregados, incluindo a equipe de apoio.
O Gerente Geral Mauro Russo explica
que a firma começou com a perfuração de
poços de água em contratos em geral
financiados por doações de governos
estrangeiros. Quando o governo de Zâmbia começou a encorajar os investimentos
estrangeiros na mineração com uma nova
legislação e mais tarde com a complexa
p r iva t i z a ç ã o d a e s t a t a l Z a m b i a
Consolidated Copper Mines (ZCCM), a
Drill Africa estendeu as suas atividades
para a exploração mineral.
Franco Russo, Gerente de Operações,
diz: “Você tem que responder ao mercado.
Nós temos um forte conhecimento local e
linhas curtas de comunicação tanto internas quanto com nossos fornecedores. O
fato de sermos financiados internamente e
por bancos também ajuda nas decisões
rápidas. Isso nos dá flexibilidade para
reagir rapidamente ao crescimento do
mercado”.
C
Desde que o primeiro diamante foi
descoberto na África do Sul, em fins
dos 1800s, a mineração tem sido a
espinha dorsal do desenvolvimento
econômico da África central e
meridional.
A despeito das muitas dificuldades
políticas e sociais, a indústria
prevaleceu e continua a ser a chave
para o futuro da região.
Equipamentos de mineração
mecanizados e avançados, pessoal bem
treinado, segurança melhorada,
produtividade mais alta e novas
abordagens aos métodos de escavação
são apenas algumas das prioridades
atuais dos proprietários e empreiteiros
de minas.
Como um dos fornecedores líderes na
região, a Atlas Copco tem vasta
experiência em todas essas áreas, dos
campos de exploração de Zâmbia aos
depósitos de baixa potência (low-seam)
de ouro e platina da África do Sul.
Aqui, os repórteres da M&C viajam
pelo subcontinente africano, começando
no cinturão de cobre de Zâmbia.
Fator crucial
Outro fator crucial no sucesso da
companhia foi indubitavelmente o aumento
da demanda por perfurações com circulação
reversa das companhias internacionais da
região uma tecnologia na qual a Drill
Africa está bem equipada graças à estreita
associação com aAtlas Copco.
John Kakumbi, Especialista de
Produto, Engenharia de Solos &
Exploração, está baseado no escritório da
Atlas Copco Zâmbia em Kitwe e coopera
com a Drill Africa para atender suas
necessidades em perfurações RC. A Drill
Africa tem quatro unidades RC em sua
frota, incluindo o estado-da-arte Explorac
220RC.
Franco Russo confirma: “Foi o nosso
relacionamento em longo prazo com a
Atlas Copco Zâmbia, mais a excelente
reputação estabelecida pelo Explorac
220RC naAustrália, que basearam a nossa
decisão de comprar essa unidade.”
No horizonte da CMN
O Explorac 220RC está agora sendo
usado na Republica Democrática do
Congo em um dos vários projetos de
exploração de óxidos metálicos na
província de Katanga. Aqui, o principal
objetivo é a mineralização de cobrecobalto no horizonte da CMN (Calcaire
Mineralisé Noir) que tem suprido muito
da historica grande produção de cobre e
cobalto do país.
O supervisor Jianni Silaira e o técnico
Evans Muhongo são encarregados da
Os perfuradores fazem uma pausa
durante as operações em Zâmbia com
sua Explorac 220RC da Atlas Copco. Da
esquerda Greenwell Nawa, Mubita
Anawana, John Kakumbi, Atlas Copco,
Joseph Banda, Evans Muhongo,
Técnicos, Godfrey Kangwa, Umba, e
Jianni Silaira, Supervisor de Perfuração.
unidade e mantém contato por rádio com
Franco Russo em Ndola. Eles estão usando
uma equipe de cinco operadores em vez dos
usuais dois ou três, para assegurar o
treinamento de um número suficiente de
perfuradores e ajudantes para as operações de
exploração em longo prazo.
O contrato cobre a perfuração de 20.000
metros, envolvendo principalmente furos de
150 m com espaçamento de 100 m para
alcançar a lapa do horizonte da CMN. No
final de 2007, a unidade de perfuração
completou mais de 4.600 m.
A unidade usa tubos de 6 m. Furos de 127 mm
de diâmetro atravessam uma cobertura muito
alterada de cerca de 60 m com uma taxa de
cinco minutos por seis metros, antes de entrar
no calcário dolomítico duro.
Os primeiros 150 m perfurados pela
Explorac levaram cinco horas em terreno
ruim. Porém, explica Silaira, embora a
equipe trabalhe um dia de 12 horas, uma
boa parte desse tempo é usada viajando
até o equipamento. Conseqüentemente,
mesmo quando a unidade está trabalhando razoavelmente próximo ao
acampamento, em um bom dia ela
normalmente só perfura 280 m.
Controles remotos
A equipe está usando o painel de
controle remoto do perfurador para perfurar e amostrar e o painel de controle
remoto do ajudante para operar o sofisticado e poupador de tempo sistema de
manobra de hastes. É também possível usaro
painel de controle remoto do perfurador
desde distâncias de até 10 m da unidade.
O bastidor de hastes a bordo da
unidade pode receber 12 extensões de
tubos e o sistema de manobra pode, se
requerido, colher tubos adicionais de um
caminhão de suporte posicionado atrás da
Explorac.
O ciclone existente a bordo, operado
hidraulicamente, colhe amostras dos cavacos
de rocha a cada metro, com a unidade
alertando de forma audível o operador na
hora apropriada.As amostras são analisadas
por geólogos congoleses que também
monitoram o desempenho da empreiteira.
Além da Explorac, a Drill Africa tem
uma outra unidade Atlas Copco na
província – uma CS 1000. Essa é supervisionada por Andoyo Ilidi com um
perfurador e um assistente, e está contratada
para 2.000 m de sondagens com testemunhos. A CS 1000 perfura em ângulo a
uma profundidade de 300 m, com uma taxa
de penetração de 1 m/min.
A Blu Rock Mining Services é uma
recente adição à lista de firmas de
perfuração de Zâmbia. Os negócios estão
se expandindo para a companhia criada
em março de 2007, que oferece equipamentos avançados para projetos
geotécnicos e exploração cuidadosamente monitorados.
mbora seja um novo negócio, a Blu
Rock Mining, com base em Kitwe,
não carece de experiência. Seu fundador, o polonês Kris Jedrzejczyk, trabalhou no
setor de mineração de Zâmbia por 27 anos,
principalmente com perfuração e abertura de
poços. Por 22 anos, antes da Blu Rock, Jedrzejczyk
trabalhou para a Mpelembe Drilling e foi
membro da equipe de gerenciamento que
incorporou as operações da Zambia
Consolidated Copper Mines(ZCCM)em1997.
“Nos contratos, eu adoto uma abordagem
ativa,” ele diz, “assumindo a responsabilidade
pelo planejamento do projeto, elaboração da
proposta e negociação com clientes em todas
as principais minas de Zâmbia e monitorando
a execução dos projetos.” Conseqüentemente
ele conhece a maioria dos executivos sênior
de mineração do país, engenheiros e
perfuradores experientes, gozando do seu
respeito e confiança.
E
Cooperação
Uma abordagem ativa está se pagando para a Blu Rock:
Perfuração de exploração com uma CS1000 em
Muliashi, Luanshya Mines.
Através do gerenciamento da frota de
perfuração da Mpelembe e também como
diretor da companhia especializada em
sondagens, Redrilza Ltd, Jedrzejczyk
estabeleceu uma relação construtiva e
profissional com a Atlas Copco. Sendo uma
ajuda considerável quando ele decidiu
planejar a criação da Blu Rock Mining
Services: a Atlas Copco estava preparada
para prover condições favoráveis de crédito e
leasing de equipamentos.
Isso permitiu à companhia crescer e operar
com cinco novas unidadesAtlas Copco – duas
sondas CS14 capazes de perfurar a 1.540 m
com wireline B e três unidades CS1000 para
sondagem convencional ou wireline (1.030 m
com wireline B). Elas foram entregues de
dezembro de 2006 a setembro de 2007.
A Blu Rock tem atualmente as suas
unidades da Atlas Copco trabalhando em
duas das companhias da nova geração da
região, Konkola Copper Mines (KCM) e
Luanshya Copper Mines (LCM). Os
contratos envolvem exploração, perfuração
geometalúrgica e geotécnica em duas bem
estabelecidas áreas de mineração do
Copperbelt, Chingola-Chilila-bombwe no
lado ocidental e Luanshya no lado oriental.
Metas de longo prazo
A KCM tem uma CS14 e duas CS1000
trabalhando na área de Chingola, onde farão
um total de 10.000 metros até fins de junho de
2008, com o objetivo geral de confirmar as
reservas futuras de cobre e cobalto. As outras
CS14 e CS1000 estão perfurando para a
LCM nos projetos de Muliashi e Mashiba
próximos a Luanshya para fornecer
informações para o projeto detalhado da nova
mina a céu aberto e instalações de
processamento.
Uma CS14 da Blu Rock está trabalhando
na cava a céu aberto da Fitwaola e é usada
para monitorar o mergulho e o teor do corpo
mineral. A cava está sendo minerada pela
empreiteira JES Mining e assim, explica
Jedrzejczyk, é necessário retirar as hastes
antes da detonação para evitar danos pelas
vibrações.
Em Kakosa, norte de Chingola na direção
de Chililabombwe, uma CS1000 explora a
uma profundidade média de 200 m para
achar uma continuação do corpo mineral de
Chingola. A Blu Rock usa equipamentos da
Reflex Instruments para aferir a orientação
dos furos e registrar dados magnéticos. A
terceira unidade executa um número limitado
de furos para acessar as reservas que a KCM
poderia usar. Essa unidade pode vir a sondar
nas áreas de rejeitos, para atestar o conteúdo
residual de metal, seguindo num programa de
perfuração com circulação reversa que a
KMC começou.
Parece que o uso das novas unidades
Atlas Copco se pagou, pois perfuraram 2.000
m nos primeiros dois meses do contrato –
uma taxa muito mais alta do que a obtida por
quaisquer empreiteiras anteriores da KCM.
Nova vida em Luanshya
O trabalho da Blu Rock em Luanshya tem
uma visão especialmente positiva. Com a
atual equipe de gerenciamento da LCM,
liderada pelo CEO Derek Webbstock
que trabalhou no Cazaquistão, as coisas
melhoraram ainda mais. A companhia já
investiu USD 50 milhões na melhoria da
mina de Baluba e do concentrador, que
pode agora processar 10.000 t diariamente.
Baluba tem minerado 5.000 t/dia,
produzindo 21.000 t/ano de cobre, e deve
alcançar 24.000 t em 2007. Agora a LCM
planeja investir mais USD 50 milhões em
Baluba, em particular para modernizar o
poço e USD 354 milhões para desenvolver
uma nova mina a céu aberto em Muliashi,
produção de cobre da LCM.
As unidades da Blu Rock perfurarão
um total de 15.000 m dos quais 9.000 m
até abril de 2008. Quando a M&C visitou
Luanshya com John Kakumbi, Especialista de Produto da Atlas Copco, o
Supervisor de Perfuratriz Luciano
Chicabo primeiro nos levou à CS14, que
perfurava de 20-70 m para o projeto
Mashiba. Alan Mulembo, Perfurador,
estava marcando o testemunho usado
como amostra nos testes dos processos de
metalurgia necessários ao estudo de
viabilidade.
Revendo o progresso: Da esquerda: Luciano Chikabo, Capataz, Blu Rock, John Kakumbi,
Gerente de Vendas, Atlas Copco e Kris Jedrzejczyk, Diretor Geral, Blu Rock.
extraindo inicialmente reservas de minério
oxidado. Baluba seria então capaz de
aumentar a produção para 6.000 t/dia
enquanto Muliashi deverá contribuir com
60.000 t/ano de cobre e 1.500 t/ano de
cobalto a plena capacidade de produção.
A fase 1 de engenharia começou no
projeto Muliashi e está programada para
conclusão no primeiro trimestre de 2009.
A LCM, que atualmente emprega 2.400
pessoas, espera empregar mais 1.000
durante a construção, embora apenas 400
serão requeridos para a fase operacional.
Enquanto isso, a companhia iniciou um
estudo de viabilidade para minerar o corpo
mineral de sulfetos de Mashiba, que
poderia adicionar mais 6.000 t/ano à
A uma curta viagem de distância, Softy
Kaluba perfurava com uma CS1000 para
recuperar testemunhos de 48 mm a 480 m.
Esse testemunho fornece informações
geometalúrgicas para os projetistas e
engenheiros de processos que trabalham no
projeto Muliashi.
Recentes contratos parecem confirmar a
fórmula vencedora da Blu Rock. Junto com
uma companhia Sul Africana, Tiador 126 CC,
a Blu Rock ganhou um contrato para 15.000m
com circulação reversa e um contrato com a
Kagem Emerald Mines. Este último é para
perfurações de exploração no programa de
longo prazo de expansão da Kagem.
A FEBRE DA COPA!
DE OLHOS NO GAU
Com milhares de fãs de futebol se dirigindo à África do Sul para a Copa do Mundo 2010, o transporte se tornou um tópico
quente de discussão. Todos os olhares estão na nova ligação ferroviária que está sendo construída, conhecida como
Gautrain – e nas empreiteiras que têm apenas dois anos antes do prazo final.
sistema ferroviário de trânsito de
massa, alta velocidade e 80 km
em construção na província de
Gauteng, África do Sul é um projeto de
alto perfil e tema de discussão por toda a
nação.
O sistema em última análise ligará
Joanesburgo a Pretoria (e/ou o Aeroporto
Internacional de Tambo) e ajudará a
aliviar o congestionamento de tráfego
nas estradas entre as duas cidades.
Ainda mais importante, a pressão está
em completar a ligação a tempo para o
campeonato mundial de futebol.Assim, o
Consórcio Bombela (que foi escolhido
para construir o sistema num período de
quatro anos e meio), está nos holofotes da
mídia juntamente com a especialista em
perfuração e detonação Eire Contractors.
Essa companhia é responsável pela
perfuração e detonação dos cortes e
seções de corte-e-aterro da ferrovia entre
Marlboro – um subúrbio no norte de
Joanesburgo – e o centro de Pretoria. Ao
longo dessa rota, o desafio é minimizar o
ruído pois ela passa através de movimentadas áreas urbanas e industriais, onde o
som constante das perfurações é
inaceitável.
A resposta? O SmartRig ROC D7C
Silenciado da Atlas Copco que tem uma
O
COP 1840, perfuratriz de 18 kW envolvida em uma capa de amortecimento
sonoro. Em operação, a unidade emite um
nível baixo de ruído comparado aos níveis
muito mais altos das unidades não
silenciadas. A carenagem é também
projetada para não atrapalhar, nem a
rotina de manutenção.
Um ciclo exigente
A Eire Contractors começou a trabalhar
no contrato Gautrain em março do ano
passado e recebeu a unidade em agosto.
Desde então, ela tem sido diariamente
testada em exigentes ciclos de trabalho.
A companhia opera em dois turnos –
06:00-14:00 e 14:00-22:00 e os níveis de
ruído são limitados. Quando a M&C
visitou a obra, a unidade trabalhava a
apenas 60 m de uma área de escritórios. O
Gerente do Contrato, Rajen Govender
disse: “Com a versão silenciada do
SmartRig, as comunidades no entorno
não percebem qualquer ruído quando
trabalhamos. Até aqui, eu estou muito
satisfeito com ele. Foi preciso uma
adaptação na operação, claro, não é
possível ver a haste penetrando no
terreno,” mas adicionou que dois
operadores rapidamente se acostumaram
com essa forma de trabalhar.
“A comunidade no
entorno não nota
que estamos
trabalhando.”
Rajen Govender,
Gerente de Contrato,
Eire Contractors.
“O que eu também gosto nessa unidade é
que a função de perfuração é automática,” ele
acrescenta. “Isso significa que sobreperfuração é agora coisa do passado.”
A equipe da Eire está perfurando em
bancadas de 12-13 m com malha de 2,5 m x
2,5 m em granito e algum arenito.
Devido às restrições de vibrações, o
tamanho da coroa foi limitado a 89 mm
com profundidades dos furos de 3 a 17
m. O operador entra com os parâmetros
da perfuração no RCS (Rig Control
System) e a unidade, com o seu
carrossel, perfura até a profundidade
requerida. Isso significa que o
operador fica livre para outras
atividades, como a afiação das
coroas usando a GrindMatic
montada na unidade. O sistema RCS
ajusta o impacto e o avanço para as
Aproximando-se do gol, em
silêncio: Graças ao kit de redução
de ruído, o SmartRig ROC D7C
silenciado pode operar em
ambientes sensíveis ao som.
RAIN
Na linha: O SmartRig ROC D7C Silenciado prepara
a fundação para a ligação ferroviária programada
para conclusão em 2010, quando a África do Sul
hospedará o Campeonato Mundial de Futebol.
condições da rocha, proporcionando uma
perfuração suave e menos desgaste na coluna
de perfuração.
Outro fator relevante é a rápida penetração
da unidade combinada com um moderado
consumo de hastes. O motor Caterpillar de
168 kW, diesel, arrefecido a água atende à
norma Stage 3/Tier III, um fator que também
contribui para ausência de ruídos intrusivos e
emissões.
O técnico da Eire responsável pela
manutenção da unidade foi treinado na
Suécia no ROC D7C. O operador Herbert
Gwabenim, que está na Eire há 19 anos:
“Essa é possivelmente a melhor unidade com
que eu trabalhei,” ele diz. “ela é fácil de
operar, e a cabine confortável e bem disposta
torna os turnos menos cansativos.” A
visibilidade da cabine é excelente, ele
adiciona. Os controles por joysticks e o
controle programável de perfuração
permitem uma maior precisão na
perfuração e ele diz que aprecia a
“É provavelmente
a melhor unidade
com que
trabalhei.”
Herbert Gwabenim,
Operador SmartRig,
Eire Contractors.
comparativa tranqüilidade.
Dono e Diretor Geral da Eire
Contractors, John Mofatt, também está
satisfeito com o desempenho da unidade.
Ele conclui: “A Atlas Copco desenvolveu
exatamente o que um operador necessita
ao executar esse tipo de trabalho. Eu
gosto dessa atenção ao detalhe.”
Nota de rodapé: A Eire Contractors foi fundada em
1988. Tem escritórios centrais em New Germany,
África do Sul, mas opera em todo o país. Nos últimos
20 anos, a companhia cresceu regularmente, desde
duas perfuratrizes e um contrato, a uma frota de 30
unidades e equipamentos associados.
MINA OTJIHASE
- Extração dos pilares no compartim
No início de 2006, a mina de cobre de Otjihase na Namíbia estava diante de um
futuro incerto. Agora novos donos estão respirando vida nova na mina e não
apenas com a introdução dos últimos equipamentos mecanizados.
A
operação da Weatherly International
na Namíbia está em uma fase de
expansão. Suas minas em Tsumeb
West, Kombat, Tschudi, Otjihase e
Matchless eram parte da Ongopolo Mining
and Processing Company, uma operação de
mineração e fundição de cobre, que a
companhia adquiriu em 1996.
Otjihase, situada a 40 km da capital da
Namíbia, Windhoek, emprega 375
pessoas, 160 delas no subsolo. Ela
atualmente produz 35.000 toneladas de
minério por mês. Sua mina irmã,
Matchless, está localizada 25 km a leste e
juntas essas minas formam a Central
Operation da Weatherly.
Cerca de USD 40 milhões foram
destinados aos trabalhos de expansão
durante 2008.
Andrew Thomson, Gerente Geral da
mina Otjihase, está na mina desde 1982.
Descrevendo o corpo de minério, Thomson
explica: “Ele parece uma régua, dividido
em cinco compartimentos separados por
algumas falhas. O mais longo desses se
estende por 8 km. Em planta, os compar-
Elize van der Merwe da EPS Mining é a
operadora do Scaletec da Otjihase. A
unidade é muito amigável, ela diz, e simples
de operar. Após uma semana de treinamento
ela estava apta a assumir os controles. A
unidade tem uma cobertura de até oito
metros de altura.
Rampas propostas para
o compartimento Tigerschlucht
timentos formam uma linha desde a superfície
ao norte descendo a um ângulo raso para o sul.”
“Se alguém olha o corpo em corte, as falhas
têm seções deslocadas para baixo em
diferentes profundidades. O corpo mineral tem
uma espessura média de 5,5 a 6 m e tem cerca
de 250 m de largura, apesar de que para o sul o
corpo se estreita para cerca de 60m.”
O minério tem um teor de cobre entre 1.95%
e 2% de produção bruta (run of mine). A mina
também tem prata a 7,5 gramas por tonelada e
ouro a cerca de 0,35 grama por tonelada, com
um conteúdo de zinco de 0,2%. Atualmente o
cobre contabiliza 91% da receita da Central
Operation, enquanto que o ouro rende 6% e a
prata o saldo de 3%.
A britagem primária é feita no subsolo
seguida da secundária e flotação. O
concentrado, contendo 24% de cobre, é levado
de caminhão para a fundição em Tsumeb. As
recuperações estão atualmente em cerca de
92%, apesar de que Thomson explica que ele
espera trazê-las de volta para o nível de 94%,
que era alcançado no passado.
No Compartimento de Karuma, o re-aterro
tem papel chave na extração dos pilares e a sua
planta foi extensivamente restaurada. O enchimento é bombeado para o subsolo por dois
poços e então deixado seguir por gravidade por
mais dois quilômetros para o compartimento.
O corpo mergulha a 16º norte-oeste e tem um
caimento (plunge) de 16º para oeste. Não sendo
homogênea, a zona mineralizada apresenta
desafios. A maior variabilidade ocorre na
direção norte-sul. Ocorrências de minério na
capa, estreitas e em forma de veios (como
travessões) dificultam o suporte de rocha –
ventilação e umidade oxidam os sulfetos
rapidamente, reduzindo a estabilidade. A rocha
é um quartzo micaxisto com tensão de
compressãomédiadecercade25MPa(250bar).
A mina usa uma forma de câmaras e pilares,
que ela chama de “desmonte de contorno em
câmaras e pilares” e os painéis são minerados na
direção do veio (strike), sendo assim possível
A SEQÜÊNCIA DE LAVRA
mento Karuma.
1. Para começar, um painel de 5 m é removido e
um segundo painel paralelo é lavrado
Rampa existente
5% cimento
Nova rampa proposta
Rampa de
superfície
Barricadas de enchimento
Pilares remanescentes de minério
cortar diagonalmente o corpo (ver ilustração
acima). Para iniciar o desmonte, um painel,
tipicamente com 5 m de largura, é removido
seguido por um segundo, imediatamente
adjacente ao primeiro (ver ilustração, à direita).
Esses painéis têm tipicamente cerca de 100
metros de comprimento, e tomam toda a
altura do corpo de minério. Entre cada
conjunto de painéis, é deixado um pilar de 10
metros. Essa fase primária deixa um conjunto
de pilares de reforço aproximadamente
paralelos. A primeira fase remove 55% do
corpo e após a remoção dos pilares, a extração
final é entre 75% e 85%.
“A Scooptram tem
folha de serviços
tão boa que simplesmente tendemos a favorecê-la.”
Andrew Thomson, Gerente
Geral, Otjihase Mine
“O plano agora é extrair o máximo do Karuma
Block remanescente nos próximos quatro
anos e meio de produção,” diz Thomson.
Fase de crescimento
A Otjihase está em fase de crescimento de
produção e está atingindo cerca de 35.000
toneladas por mês. “Com o Karuma Block
entrando em produção, ela está planejada para
alcançar até 45.000 toneladas por mês,” Explica
Thomson. “Isso é o máximo que pode ser
extraído em vista da complexidade da lavra.”
A mina geralmente trabalha umas 20 faces
por dia, caindo para 12-14 durante a extração
dos pilares, usando um Boomer L2D da Atlas
Copco de seis anos e um Boomer 282 novo. O
plano é ter três unidades quando a mina
atingir o pico de produção. Um segundo
2. Após detonar, a rocha é carregada com uma
Scooptram. Uma vez lavrado, o painel é reaterrado com uma mistura de cimento a 5%.
Boomer 282 foi agendado para chegar em
março de 2008, quando a capacidade de
perfuração será a adequada.
Suporte da capa
Onde os travessões de sulfetos são
encontrados na capa, eles são detonados.
Explica Thomson: “Apesar de que isso
aumenta a diluição, é um preço pequeno a
pagar pelo aumento da segurança.”
O atirantamento do teto é feito com
chumbadores Atlas Copco Swellex,
instalados por uma unidade Boltec. No
passado, a mina usou tirantes espiralados
e resina mas mudou para os Swellex, que
podem ser instalados com um nível maior
de regularidade.
No passado, por razões econômicas e
para alcançar o minério mais necessário,
os pilares de Karuma foram divididos,
afetando a estabilidade. Como resultado,
algumas rampas de acesso têm falhas de
até dois metros na capa. Os Swellex não
eram longos o suficiente para serem
efetivos nessas circunstâncias. A solução
foi o atirantamento a cabo.
Nos 1990s, alguns atirantamentos a
cabo foram feitos manualmente de dentro
de cestas elevatórias. Apesar de que não
houve incidentes durante o cabeamento
ou scaling, Thomson e seus colegas agora
vêem esse nível de risco como inaceitável. “Com essas zonas de instabilidade
nós precisamos criar esse plano no
Karuma Block,” diz Thomson. “Nós
estamos lidando com placas que podem
ter até um metro e meio de espessura e
isso não pode ser feito à mão com uma
barra. Dessa vez, nós resolvemos trazer o
equipamento certo para fazer da forma
mais segura possível.”
O Cabletec de braços duplos está
operando na mina desde abril de 2007.
Tendo dois braços, ele permite ao
operador perfurar com um, enquanto
injeta e insere os tirantes com o outro.
O operador de Cabletec, Wimpie du
3. A parte central do pilar é recuperada, deixando
finas paredes próximas ao enchimento.
4. A rocha detonada é removida.
5. As paredes remanescentes desmoronam e são
recuperadas em retração.
6. Por fim, os pilares lavrados são re-aterrados.
Plooy, que teve considerável experiência
trabalhando em várias outras unidades,
diz: “Atualmente, nós colocamos cabos
de 7,5 m com o Cabletec,”. “A perfuratriz
dá uma taxa de penetração de 1,5 m por
30 segundos nesse estágio, que significa
que podemos completar 22 a 24
ancoramentos em um turno. O Cabletec
11
Capacidade de transporte aumentada: Dois novos
MT 436B aguardam prontos para entrar em serviço.
Três trabalhos, uma
unidade, um operador: O
Cabletec, fotografado aqui
na mina Otjihase, perfura,
injeta e instala cabos.
tem um sistema de posicionamento muito
forte e assim eu posso embocar onde
quero.”
mina para a Weatherly, ele
enfatizou a necessidade de
equipamentos de topo de linha.
O Scaletec MC é o primeiro
scaler da Atlas Copco concebido como tal a ser usado na
África. Ele é equipado com o
martelo SB300, de corpo
sólido em peça única, sem
parafusos laterais montado
num braço BUT SC projetado
para posicionamento rápido e
preciso.
A unidade também tem uma
lâmina tipo buldozer para
limpar a estrada à frente. O
braço pode bater choco a uma distância de
oito metros da robusta cabine FOPS, que
pode ser inclinada em até 15° permitindo
ao operador uma clara linha de visão.
Vida mais fácil
Garantindo o acesso
O que du Plooy acha especialmente útil é
a habilidade de economizar tempo ao
fazer furos de suporte ao mesmo tempo
em que insere e injeta os cabos de ancoragem. Ele explica que o RCS (Rig
Control System) com seu painel do operador interativo, mostrando um display
colorido do processo de perfu-ração,
instalação do cabo e sistema de injeção de
cimento, torna sua vida mais fácil.
O braço de atirantamento mantém a
injeção de cimento separada da perfuração.
O Cabletec tem uma unidade de manuseio
de cimento totalmente automática, que
permite um ajuste preciso da mistura de
cimento. A calda é alimentada no furo por
uma bomba de duplo efeito.
Stephan Maritz é um técnico eletricista, cujas responsabilidades incluem o
Cabletec. Ele explica que a manutenção é
objetiva pois o sistema de diagnóstico,
integrado a bordo, o direciona para
qualquer falha.
Compromisso com a segurança
Enfatizando que o compromisso da mina
é com a segurança, Thomson diz: “Nós
trabalhamos duro para sermos uma mina
segura, e por isso fizemos consideráveis
investimentos em máquinas como o
Cabletec e o Scaletec.” Ele explica que ao
colocar a proposta de continuação da
12
No início da lavra dos pilares de Karuma,
foi vital manter abertas as cinco rampas
através do corpo mineral. Zonas de
instabilidade no bloco causaram varias
quedas de rochas. Uma vez que as rampas
foram tornadas seguras, os desmontes
intervenientes são retidos pelo uso de
malha e “gum poles” (toras de madeira)
que retêm o enchimento. Essa foi uma das
razões primordiais para a compra do
Cabletec e do Scaletec.
“Com essas máquinas, nós podemos
começar num ponto seguro e bater o choco
da capa para torná-la segura,” Thomson
continua. “Então, para garantir a competência continuada da capa da rampa, cabos e
tiras de malha vão sendo instalados.” Antes
da nova unidade chegar, a necessidade
urgente de minério fez com que a mina
atacasse a estabilização da rampa com
qualquer recurso que tinha à mão.
“Nós fizemos avanços importantes,”
diz Thomson. “Mas, num certo ponto se
tornou muito arriscado prosseguir.Agora,
com os novos equipamentos Atlas Copco
temos feito progressos rápidos.”
Quando realces secundários tiverem
sido lavrados, o Cabletec será enviado para
essas áreas para colocar uma pequena
quantidade de cabos. A razão disso é que
como a mina extrai os pilares, a capa irá
abaixar lentamente por cerca de 300 mm
conforme o enchimento se comprime. A
menos que isso seja feito, enormes tensões
serão transferidas à rocha das áreas adjacentes.
Para melhorar a eficiência no manejo do
minério, duas novas carregadeiras Atlas
Copco Scooptram ST8B foram compradas,
além de uma terceira, de segunda mão. Isso
eleva o número de Scooptrams na mina para
dez. Elas estão casadas com a frota de
caminhões que transporta o minério das duas
áreas de trabalho da mina para o britador
primário no subsolo. O minério é trazido à
superfície por um sistema de 10 esteiras
transportadoras.
“Quando eu cheguei na mina no início dos
80s, nós tínhamos carregadeiras Scooptram
ST5,” lembra Thomson. “A Scooptram Atlas
Copco é uma máquina relativamente simples
de manter sem muita eletrônica a bordo. Isso
é importante numa mina onde um pó ultrafino
de pirita penetra em componentes eletrônicos
bem selados, afetando seu funcionamento.
“A Scooptram tem folha de serviços tão
boa que nós simplesmente tendemos a
favorecê-la - é um cavalo de trabalho. Como
geólogo, quanto mais eu me envolvi com o
real gerenciamento da mina e examinei as
especificações de equipamentos, mais eu
concluí que as máquinas suecas eram as
melhores.” A mina tem também cinco
Minetruck MT 436B e planeja trocar os seus
caminhões para essa versão de 32 toneladas
de capacidade. Eles cumprirão o exigente
trabalho de transportar o minério do Karuma
Block 1,2 km rampa acima, mais rápido e a
um custo mais efetivo.
O próximo passo
Num futuro mais distante do Karuma Block,
o desenvolvimento terá que cruzar as falhas
de Karuma e River, que deslocaram a seção
Tigerschlucht do corpo – próximo objetivo de
lavradaOtjihase,uns250mabaixoparaooeste.
Com rampas de acesso descendo a 9º,
teremos 3,6 km de desenvolvimento para
alcançar o novo corpo mineral. Os quatro anos e
meio de lavra restante no Karuma darão tempo
suficiente para alcançar o compartimento
Tigerschlucht.
A mina propõe começar o desenvolvimento
da rampa de acesso no segundo trimestre de
2008.
Dynapac traz para o mercado brasileiro
seu primeiro rolo gigante
O
rolo compactador vibratório de solos
da Dynapac, modelo CA702D, com
um cilindro e 27,2 toneladas de peso
operacional, indicado para execução de grandes obras de construção, chega ao Brasil.
Fabricado na unidade industrial de
Karlskrona, na Suécia, o equipamento é o
maior em operação no Brasil, embora não
seja o de maior porte produzido pela
Dynapac. Com dimensões totais de 2,4 m de
largura e 6,5 m de comprimento, o rolo
compactador vibratório é acionado por um
motor diesel Cummins QSB 6.7, de seis
cilindros, da classe Tier 3, com potência de
220 hp a 2200 rpm de alto torque e baixas
emissões.
Projetado para operar em aplicações
pesadas, como ferrovias, rodovias, aeroportos, barragens e portos, o rolo vibratório
de um cilindro e elevado peso do módulo
dianteiro (de 17.200 kg) foi entregue à
Fornecedora Máquinas e Equipamentos, de
Fortaleza, no Ceará, distribuidor de produtos
da Atlas Copco na região Nordeste do Brasil,
que o destinou para a abertura do primeiro
canal de adução de água do projeto de
transposição das águas do rio São Francisco
para o eixo Norte (ver anexo sobre o
projeto).
A importação do equipamento, explica
Paulo de Almeida Barros, presidente da
Dynapac Brasil Ind. e Com., “deveu-se
ao fato de a obra precisar de um equipa-
mento de grande porte para compactação
do solo e do enrocamento, mas, que
também apresentasse alta produtividade,
facilidade de operação e baixo custo operacional, além de ser totalmente green machine, ou seja, amigável ambientalmente”.
Paulo Almeida, Presidente da Dynapac Brasil e Nertan M. Ribeiro,
Diretor da Fornecedora, Distribuidor Atlas Copco
13
CA702D sendo demonstrado durante seu lançamento no Brasil
O compactador entregue à Fornecedora
foi repassado à obra pelo sistema “rental”
e será utilizado especificamente na compactação do enrocamento empregado na
construção do primeiro canal adutor e
também na barragem de contenção de
Tucutu, a serem realizados no município
de Cabrobó, em Pernambuco. De acordo
com o projeto, o equipamento será utilizado
na compactação de camadas de até 2 m de
espessura e, por sua estrutura e porte,
“poderá realizar operações sobre rochas
de até 1 m de diâmetro”, esclarece o diretor
presidente da Fornecedora Máquinas e
Equipamentos, Nertan de Melo Ribeiro.
Para o local, o distribuidor da Atlas
Copco encaminhou um frota respeitável
de equipamentos, composta de tratores,
retro-escavadeiras, pás-carregadeiras e
rolos compactadores, entre os quais se
O Projeto de Integração do Rio São Francisco
com as bacias hidrográficas do Nordeste
Setentrional é empreendimento do Governo
Federal e destina-se a assegurar a oferta de
água, em 2025, a cerca de 12 milhões de habitantes de pequenas, médias e grandes
cidades da região semi-árida dos estados de
Pernambuco, Ceará, Paraíba e Rio Grande do
Norte num total de 390 municípios. Orçado
inicialmente em R$ 4,5 bilhões, as obras da
transposição do rio serão realizadas pelo
Exército brasileiro (no início dos trabalhos)
e empresas privadas (numa segunda fase) e
os recursos para realização do projeto
encontram-se previstos no Programa de
Aceleração do Crescimento (PAC), do
Governo Federal.
O projeto prevê a construção de dois eixos de
canais artificiais - Eixo Norte, que levará
água para os sertões de Pernambuco, Ceará,
Paraíba e Rio Grande do Norte, e Eixo Leste,
que beneficiará parte do sertão e regiões do
agreste de Pernambuco e Paraíba. Como
parte essencial do projeto, as águas captadas
no rio São Francisco serão transferidas para
as bacias dos rios Brígida, Terra Nova, Pajeú,
14
Moxotó, Jaguaribe, Apodi, Piranhas-Açu,
Paraíba e Piranhas.
A integração deverá ocorrer com a retirada
contínua de 26,4 m³/s de água do rio São
Francisco, volume este que equivale a 1,4%
da vazão garantida pela barragem de
Sobradinho, de 1.850 m³/s, localizada a
montante do primeiro ponto de captação,
em Cabrobó (PE). O Eixo Norte terá um total
400 km de extensão e contará com um ramal
adicional de 110 km de comprimento que
derivará parte da vazão do Eixo Norte para
os açudes Entre Montes e Chapéu. O Eixo
Leste terá sua captação no lago da barragem
de Itaparica, no município de Floresta (PE), e
se desenvolverá por 220 km de extensão
total, além de ramal de 70 km que interligará
o Eixo Leste à bacia do rio Ipojuca.
Os eixos de integração foram concebidos na
forma de canais de terra, com seção
trapezoidal, revestidos internamente por
membrana plástica impermeável, com
recobrimento de concreto. Nos trechos de
travessia de rios e riachos serão construídos
aquedutos, sendo previstos túneis para a
ultrapassagem de áreas com altitude mais
destaca o modelo CA702D. Um dos aspectos
que definiu a escolha de um equipamento do
porte do CA702D para auxiliar na construção
do canal de adução e barragem em
Pernambuco, explica o diretor Técnico da
Fornecedora, Júlio CésarA. Moura, “foi o fato
de o compactador da Dynapac apresentar uma
capacidade nominal de compactação muito
acima dos equipamentos convencionais.
Segundo ele, “com o CA702D teremos
elevada. Para vencer o desnível do terreno
entre os pontos mais altos do relevo e os
locais de captação no rio São Francisco
serão implantadas nove estações de
bombeamento, sendo três no Eixo Norte, com
elevação total de 180 m, e seis no Eixo Leste,
com elevação total de 300 m.
Ao longo dos eixos principais e de seus
ramais serão construídas 30 barragens que
desempenharão a função de reservatórios de
compensação, permitindo fluxo constante de
água aos canais, mesmo durante as horas do
dia em que as estações de bombeamento
estejam desligadas.
Com 2,08 km de extensão, o primeiro canal
de adução de sistema de transposição do rio
São Francisco será totalmente recoberto em
concreto compactado a rolo, também
conhecido pela sigla CCR. Esse canal
conduzirá a água captada no rio São
Francisco até a barragem de Tucutu, que terá
1.800 m de extensão e altura de 22 m. Tanto
o canal quanto a barragem constituem a
parte inicial do amplo e complexo projeto e
vêm sendo realizadas por equipes técnicas
especializadas do Exército brasileiro.
CA702 se junta à frota dos rolos compactadores
vendidos pela Dynapac no Brasil
condições de realizar campanhas mais
consistentes, uma vez que o equipamento
apresenta capacidade nominal de compactação de 3.550 m3/h, contra 700 m3/h de
equipamentos de menor porte”.
Outro detalhe importante, acrescenta o
diretor presidente da Fornecedora, Nertan de
Melo Ribeiro, “com esse rolo vibratório
poderemos, no futuro, trabalhar em obras
especiais envolvendo outros solos, como silte
e argila”. Nesse caso, completa ele, “será
necessária a utilização do rolo CA702PD,
versão pé-de-carneiro”.
O ganho de produtividade apresentado
pelo equipamento decorre, entre outros
aspectos, da largura cilindro (2.100 mm) e seu
diâmetro (1.700 mm). O grande diâmetro do
cilindro, explica o presidente da Dynapac
Brasil, “assegura excelente tração a despeito
de seu grande peso operacional”. A espessura
da chapa do cilindro liso é de 40 mm, o que
transfere à máquina longa vida de produtividade na compactação de enrocamento,
brita e areia.
Para melhorar a tração, o CA702, nas
versões D (liso) e PD (pé-de-carneiro), vem
equipado com motor de tração no cilindro.
Em condições extremas de operação, a
máquina ainda pode ser equipada com o
sistema (opcional) automático anti-spin. O
tanque de combustível de 320 litros de
capacidade permite longos períodos ininterruptos de trabalho, que melhoram a produtividade.
A plataforma onde se posiciona o operador
foi isolada de vibrações para criar ótimas
condições de trabalho. Isso significa dizer
Paulo Almeida e Nertan M. Ribeiro, apresentando o rolo
compactador vibratório de solos, modelo CA702D à imprensa
que, em operação, o rolo vibratório não
transfere ao operador qualquer tipo de
incômodo. No painel da máquina, um
display claro e limpo auxilia o operador a
conseguir as densidades de solo
especificadas, tornando o trabalho mais
eficiente com economia de tempo e
dinheiro.
“O CA702 opera em velocidades de
até 8 km/h, sobe rampas de até 45% e
consegue grande efeito de compactação
em grandes profundidades”, comenta
Paulo de Almeida Barros. A combinação
da alta carga estática linear (de 81 kg/cm)
Juarez Novaes, Supervisor de Treinamento
Dynapac, e representantes da imprensa
“O CA702 consegue grande
compactação
em grandes
profundidades”
Paulo Almeida
Presidente da Dynapac
e a grande força centrífuga de 330 kN
com a amplitude alta de 2 mm e freqüência de vibração de 28 Hz contribui para
um desempenho de compactação bastante eficiente, com um número menor de
passadas. “A presença do Dynapac
CA702 no Brasil certamente ampliará o
processo e o conhecimento da compactação de solos no nosso mercado”, afirma
o presidente da Dynapac Brasil, Paulo de
Almeida Barros.
Paulo Almeida fazendo a apresentação
da Dynapac durante o lançamento
15
nova unidade DTH sobre esteiras
da Atlas Copco, a CM 785, fez a sua
estréia na CONEXPO-CON/AGG
2008 em LasVegas, EUA.
Essa unidade, construída nas instalações da Atlas Copco US em Garland,
Texas, combina o projeto da série 700
com as bem provadas características e
componentes da linha ROC da Atlas
Copco.
Comparada à sua antecessora, a CM
780, a nova unidade traz uma gama de
melhorias que dão uma significativa contribuiçãoaoaumentodeprodutividade.
Ela pode perfurar a uma profundidade
de 39,4 m (129 ft) – mais 10 m que a CM
780 – e utiliza hastes de 5 m, que reduzem a necessidade de freqüentes trocas de
hasteseaceleramoprocessodeperfuração.
A nova unidade tem um robusto
avanço de alumínio. Este é equipado com
um sistema acionado por cilindro, permitindo um avanço suave, altas taxas de
penetração e vida longa para os
acessórios. As superfícies de deslizamento são protegidas por capas de aço
série ROC D3 de perfuratrizes
hidráulicas de superfície da Atlas
Copco construiu uma reputação
de ser capaz de operar e desempenhar em
terreno difícil. Essa reputação está sendo
reforçada com um novo aprimoramento.
No coração da atualização está um
novo motor Cummins Tier 3/Stage 3, com
116 kW a 2.000 rpm. Essa unidade turbocomprimida é controlada por um
economizador de combustível que ajusta
o motor para uma rpm em marcha lenta
entre as operações. O sistema permite
que a rotação seja ajustada de acordo
com as condições e tipo de coluna de
16
Uma estrela para Las Vegas:
A nova CM 785 oferece produtividade
mais alta com alta qualidade de furos,
longa vida dos acessórios e bom
ambiente de trabalho.
facilmente removíveis que virtualmente
eliminam os desgastes.
Uma potente unidade de rotação
fornece um torque de 6.100 Nm (4.500
lb.ft) e um compressor de 405 l/s a 24 bar
(862 cfm a 350 psi) aciona a unidade para
perfurações de até 165 mm (6,5") de
diâmetro numa ampla gama de condições de rocha.
A unidade tem controle variável para
o ventilador de arrefecimento, sistema
hidráulico sensor de carga e controle da
economia de combustível. A distância
livre ao solo é 432 mm (17") e há
protetores ao longo do chassis para os
deslocamentos em terrenos difíceis.
A cabine de projeto ergonômico tem
certificação FOPS e ROPS, montada no
chassis principal e esteiras com movimentos independentes, para melhor visibilidade e segurança. O assento ajustável
em seis posições e controles nos apoios
dos braços, combinado com um nível de
ruído abaixo de 80 dB, fornecem um
confortável ambiente de trabalho para o
operador. Uma seleção de acessórios de
fábrica inclui um pacote para climas
extremamente frios.
perfuração usada. Um tanque de
combustível maior garante 12 horas de
operação sem reabastecimento.
Com sua distância livre ao solo de 340
mm e alcance de 5,2 metros, os ROC D3
são a solução ideal para perfurações
pioneiras ou em áreas urbanas. A unidade
montada sobre esteiras é altamente
manobrável e vem em três versões
básicas:
ROC D3-01 com braço articulável e
sistema de troca de hastes (RHS) com
4+1 hastes de 3,66 m (12 ft)
ROC D3-03 com braço articulado
estendido e sistema RAS
ROC D3-03 com braço articulado
estendido e bastidor para hastes
COP 1640 e a COP 1240, com respectivamente 16 e 12 kW. Ambas as unidades são equipadas com impulsores
aumentados que apresentam estrias de
projeto evoluído resultando em vida mais
longa para o impulsor em si e também
para o punho.
Essas robustas perfuratrizes são
especificamente projetadas para perfurações de superfície e são compatíveis
com punhos R32, T38 e T45.
O rígido avanço de alumínio tem
seguradores de hastes hidráulicos e
avanço de cilindro via cabos para
embocamento preciso e força constante e
uniforme sobre a coroa. Uma maior
capacidade de limpeza foi também
adicionada à série ROC D3, que agora
fornece 95 l/s e pode lidar com as
condições de perfuração mais exigentes
com diâmetros de furos de 41-89 mm,
padrão para a versão 01.
Perfuratrizes especializadas
Outra importante melhoria na série é a
inclusão de duas novas perfuratrizes, a
Um vislumbre do futuro na Kemi Mine onde
Carregamento seguro: A Scooptram
ST14 nos testes na Kemi Mine,
tramita automaticamente entre
carregamento e basculamento. À
direita, o processo é supervisionado
de uma estação remota.
Um projeto de longo prazo para estudar futuros benefícios do carregamento
automatizado foi abruptamente concluído e transformado em operação da
“vida real” com as inesperadas condições de terreno numa mina na Finlândia.
or vários meses, uma Scooptram
Atlas Copco ST14, automatizada,
sem motorista, esteve se locomovendo sozinha em uma seção de
reaterro da Kemi Mine na Finlândia. O
objetivo: analisar o potencial do reaterro
automatizado como alternativa às
operações manuais, particularmente em
áreas perigosas da mina.
A uma distância segura um operador
está numa estação de controle limpa e
confortável e monitora na tela de um
computador cada movimento do veículo
nas galerias escuras e poeirentas. Ao
toque de um botão no console, ele passa
para o modo manual e pode assumir o
controle, através de joysticks, da
locomoção, carregamento e basculamento
automatizados.
Essa era, pelo menos, a situação até 22
de dezembro quando tudo repentinamente mudou. Um colapso na noite
anterior numa parte da seção de testes
deixou uma grande e insegura cavidade
nas paredes e pisos – numa área com mais
de 30 metros de profundidade. Assim, a
Scooptram se encontrou fora da fase de
avaliação e dentro de uma ação da vida
P
real, apoiando a perigosa operação de
reaterro – precisamente no ambiente para
o qual os veículos automatizados são
projetados para lidar. Casper Swart da
Atlas Copco, que supervisiona a
cooperação com a Kemi Mine, diz: “Foi
um desafortunado incidente para a mina
mas um interessante acontecimento para
“Agora temos
uma situação
da vida real
com essa
tecnologia de
automação.”
Casper Swart,
Gerente de Produtos
Sist. Automatizados
Atlas Copco.
o programa de testes porque em vez de
simular uma condição perigosa para uma
operação automatizada para obter dados
para a análise, nós estamos agora em uma
situação real, usando o sistema automatizado para atacar essa importante tarefa
de reaterro.”
O veículo não se destina a aumentar a
produtividade nesse trabalho. Em vez
disso, é a segurança do operador e do
equipamento a principal preocupação. A
seqüência automatizada de basculamento
remove o operador de áreas perigosas.
Foi reportado que o equipamento está
operando bem e contribuindo significativamente para a velocidade da operação
de reaterro – tarefa normalmente feita por
caminhões operados manualmente.
Quando a operação terminar – provavelmente dentro de três meses – a Scooptram
retornará à pista virtual e o teste se
reiniciará.
O veículo está equipado com quatro
câmeras, duas na frente e duas na traseira,
complementadas por três câmeras
externas montadas na galeria nas áreas de
carregamento e basculamento. Um laser,
montado em cada lado do veículo, varre a
parede da galeria até 35 m à frente do
veículo, fornecendo dados em tempo real
da exata posição da Scooptram em
relação à parede. Integrado com um
ultrapreciso algoritmo de navegação e
hodômetro, o operador é capaz de
determinar a exata localização do veículo
no complexo da mina.
“Tem sido um sucesso até agora e uma
oportunidade única de testar a tecnologia,” adiciona Swart. “Uma vantagem
chave é o algoritmo que controla a
interface entre o operador, o veículo e o
ambiente. Ele foi desenvolvido pela
Atlas Copco, dando-nos total flexibilidade “in-house” para desenvolver a
tecnologia. A experiência obtida em
Kemi nos ajudará a desenvolver sistemas
automatizados robustos e confiáveis
para atender as demandas das minas de
amanhã.”
TORNANDO A FACE
Pode ser dias de infância para o novo RHS E (Rod Handling System E) da
Atlas Copco, mas os relatórios de campo têm sido positivos. A M&C visitou
duas empreiteiras que usam o RHS em um projeto de construção túnel em
Estocolmo, Suécia, para ter as suas visões sobre o novo sistema.
“Houve algumas preocupaçães se o
sistema RHS E poderia ser difícil de
posicionar e se colocar corretamente.” Diz
Bo W.H. Persson, Gerente da Obra, Oden,
“mas na prática esse não foi de fato o caso.
Nós fomos capazes de perfurar cada furo em
cada posição. Ele trabalhou extremamente
bem.” Persson também confirma que a
perfuração tem sido muito precisa – todos os
furos até agora estão dentro do limite de
quatro por cento de desvio.
Passo a frente
Revendo os números: Gunnar Nord (esquerda),
Consultor Sênior, Atlas Copco Rock Drills com
Bo W.H. Persson, Gerente da Obra, Oden.
O
Os trabalhos na Ligação Norte,
desvio subterrâneo que passará em
torno da orla norte da cidade de
Estocolmo, estão bem encaminhados. A
construção começou em 2006 e envolve,
no total, a escavação de 11 km de túneis.
Vários contratos foram outorgados
para a construção de seções do projeto,
com a empreiteira sueca Oden e a
n o r u eg u e s a Ve i d e k ke , a t é a q u i
selecionadas para os trabalhos iniciais
dos túneis.
No canteiro da Oden, um túnel de
acesso que leva ao ponto de início da
escavação do túnel de tubo duplo, está
agora sendo completado usando um
jumbo Rocket Boomer XE3 C da Atlas
Copco, equipado com RHS E (Rod
Handling System E). O sistema está
montado nos dois braços externos do
jumbo que são usados para perfurar
24-25m para os furos de injeção usando
coroas retrac Secoroc de 64 mm.
Uma vantagem chave do RHS é a
segurança. “É uma economia de mão-deobra e é mais seguro, agora nós não
precisamos ter alguém na cesta onde há
sempre um risco de queda de rochas – é um
grande passo em segurança,” diz Persson.
A disponibilidade do jumbo tem sido
boa com algumas questões iniciais
envolvendo os sensores de posicionamento
sendo resolvidas na obra. O contrato de
serviço e manutenção com a Atlas Copco
inclui um técnico, estacionado na obra,
para atender tanto ao jumbo quanto ao
equipamento de consumo Secoroc.
A quantidade de furos em cada ciclo
varia conforme a seção muda com a
largura do túnel nas junções, mas um ciclo
típico consiste de 212 furos de desmonte
de 51 mm e furos alargados de 120 mm no
pilão. Cada furo tem 5,8 m de profundidade. “Nós estamos obtendo avanços
muito bons a cada fogo,” acrescenta
Persson. Na média, os três braços estão
perfurando a uma taxa de aproximadamente de 1.300 m a cada 8 horas.
O RHS em ação: Manuseio mecanizado de hastes
permite um ambiente de trabalho mais seguro na face.
18
Próximo, noutra parte do mesmo projeto, a
empreiteira norueguesa Veidekke trabalha para
escavar túneis de acesso. Como no canteiro da
Oden, a Veidekke também está usando um
Rocket Boomer XE3 C equipado com o sistema
de manuseio de hastes RHS E e material de
consumo Secoroc.
“A grande vantagem do
RHS E é que nós precisamos de apenas um
operador para a perfuraçao,
sem ter que pôr alguém no que pode
ser um local de trabalho barulhento e
potencialmente perigoso,” diz Anders
Ostberg, Gerente de Planta e Máquinas,
Veidekke. “Desde que nós começamos a
perfurar com o novo jumbo equipado com o
RHS em meados de setembro, nós não
precisamos de ninguém na cesta de serviços.”
MAIS SEGURA
Alcance estendido: Aqui o alcance extra do Rocket Boomer XE3 C da
Viedekke – denominado Marie Louise – pode ser visto, bem como o
sistema de manuseio de hastes RHS E em cada braço externo.
“O sistema permite um ciclo mais seguro.
Os operadores têm reagido positivamente à
tecnologia e têm perfurado bem, apesar de
que eles têm que ser mais cuidadosos no
posicionamento e manobra dos braços com o
RHS,” acrescenta Ostberg. Na seçao de pista
simples de 70 m2, 140 furos são perfurados
além dos furos de pilão de 4 polegadas. Esse
“Até agora o
sistema superou
nossas expectativas.”
Anders Ostberg, Gerente
de Planta e Máquinas,
Veidekke.
ciclo leva tipicamente três horas e meia
para ser completado. Furos de injeção,
43 x 22 m de comprimento, também são
perfurados à frente da face do túnel pelo
Rocket Boomer. A Veidekke tem experiência de outros projetos no uso de um
Rocket Boomer 353 com dois operadores
e calcula que a nova configu-ração com
um operador e um Rocket Boomer XE3
equipado com o RHS E seja substancialmente mais rápida.
Melhor produtividade
Tobias Lundström, operador do novo
Rocket Boomer XE3 C, diz: “O RHS E é
suave e trabalha bem. O software RCS é
também melhor que as versões anteriores,
se bem que o sistema se beneficiaria de
uma funçao de automação que pudesse
“O RHS é
suave e
trabalha bem.”
Tobias Lundström,
Operador, Veidekke.
lidar com a extraçao da haste – o que
economizaria ainda mais tempo.”
“Até agora o sistema tem superado as
nossas expectativas,” conclui Ostberg.
“Para economia de tempo ainda maior,
um manuseio de haste totalmente
automático deveria ser a meta, é algo que
gostaríamos de ver no futuro.”
19
A ruptura da Tchecoslováquia em
1989 e a criação da República
Tcheca e Eslováquia deixou a indústria de mineração do país em crise. O
suporte financeiro que sempre foi
dado pelo estado, repentinamente
desapareceu. Nižná Slaná foi uma
das poucas minas que sobreviveram
à nova realidade econômica.
E
quipamentos modernos tiveram
um papel chave para garantir a
viabilidade da mina de ferro de
Nižná Slaná – a única mina subterrânea
remanescente da Eslováquia.
Após o fim dos subsídios do governo
em 1989, a gerência da mina procurou
maneiras de mantê-la em funcionamento, apesar da situação econômica
difícil. A gama de passos adotada incluiu
a melhora da eficiência de energia da
mina e a introdução de nova tecnologia
para aumento de produtividade.
A empreiteira norueguesa Veidekke recebeu recentemente a maior unidade
padrão de injeção móvel do mundo, trazendo a produtividade e a eficiência das
operações de injeção para um novo nível.
sse sistema Unigrout, montado
num container sobre caminhão,
fabricado pela Atlas Copco é destinado à próxima fase do túnel rodoviário
de Norra Länken em Estocolmo, Suécia,
onde a Viedekke recentemente esteve
escavando os túneis de acesso.
E
O mais avançado
O Unigrout combina a mais avançada
tecnologia para mistura, bombeamento e
registro de tratamentos por injeção. A
unidade é sobretudo destinada ao uso em
túneis, onde o influxo de água pode ser
desafiador, ou onde o nível de água
subterrânea não é permitido variar.
A planta automatizada produz até 10
m3 de calda por hora – mais que qualquer outra – e o novo sistema de controle
permite a mistura local de uma gama de
caldas ajustadas às condições predominantes. Como as condições da rocha
se alteram, a mistura pode ser mudada ao
toque de um botão, com substancial
economia de tempo em cada operação.
O sistema é totalmente automático e
apenas dois operadores são necessários
durante todo o procedimento desde a
mistura, bombeamento e registro até a
distribuição da calda dentro dos furos.
Confiabilidade é um fator crucial num
sistema de injeção, explica Konstantin
Spinos, gerente de contratos de túneis na
Veidekke em Estocolmo. “Nós perdemos
dinheiro se o equipamento não trabalha
adequadamente,” ele diz, “portanto,
somos muito dependentes da eficiência e
disponibilidade do equipamento.”
A Atlas Copco tem produzido
equipamentos de injeção desde 1921 e
tem mais de 15 anos de experiência no
projeto e fabricação de unidades automáticas móveis.
Noruega lidera mundo
O fato de que a ultima versão tenha sido
comprada por uma empreiteira norueguesa, é clara confirmação do sucesso
que a tecnologia de injeção da Atlas
Copco atualmente goza na industria de
escavação de túneis da Noruega.
Hoje, plantas de injeção Atlas Copco
são usadas por sete grandes empreiteiras
no país, em alguns casos com várias
unidades operando ao mesmo tempo.
Além da Viedekke, com quatro
unidades, a lista de proprietários de
Unigrout inclui Skanska, NCC, Mika,
Leonhard Nilsen, SRG e Statens
Vegvesen.
Cooperação de Sucesso
A cooperação entre a Atlas Copco e a
mina começou no início dos 1990s e
continua com êxito até hoje. Em 1995, a
Atlas Copco em Praga, junto com sua
companhia distribuidora eslovaca, ISOP
Zvolen, ajudou a introduzir novos
equipamentos incluindo dois jumbos
Boomer 104, oito rompedores hidráulicos TEX 180 e ferramentas de
perfuração Secoroc. A próxima fase de
modernização começou em 2005 com a
entrega de duas carregadeiras Scooptram
ST2G. Pedidos de novas unidades são
CINTURÃO DE SIDERITA
O maior corpo mineral na Eslováquia ocorre
em um cinturão de siderita que se estende
de Hankovej a Volovec. O depósito de
siderita em Nižná Slaná jaz em um cinturão
com camadas sedimentares com cerca de
2,8 km. A direção geral do depó-sito é N-NE
/ S-SE com inclinação para SO. A inclinação
média do corpo é 35° e ele é formado por
lentes de minério, de 50 m de altura.
esperados para substituir toda a frota de
carregadeiras PN1500 e PN1700 de
fabricação eslovaca.
A introdução das Scooptram melhorou as
condições de trabalho da mina e simultaneamente aumentou a produtividade. “As ST2G
contribuem para um ambiente de trabalho
melhor,” diz Stanislav Lukác, Gerente de
Produção. “Elas produzem emissões, calor e
Perseverança: A mina Nižná Slaná sobreviveu a
grandes mudanças políticas e econômicas.
ruído mais baixos e são capazes de carregar 12 por cento mais minério na caçamba que as carregadeiras mais antigas.”
O processo industrial inclui britagem
primária e secundária, separação magnética de alta intensidade, queima em
fundidores rotativos e trituração em
moinhos de globo para obter concentrado
de Fe a ser processado em pellets. Atual-
mente, a produção varia de 720.000 a
750,000 t/ano, conforme o nível de
vendas de pellets.
Os pellets de Nižná Slaná são usados
em fundições domésticas e estrangeiras
para produção de gusa. Para garantir a
produção futura, um novo desenvolvimento
começou no nível 13, que deve estender a
vida da mina por 18-20 anos.
Cooperação de sucesso: (da esquerda) Filip Prochazka e Jindrich Hummel
da Atlas Copco, Jozef Parobok, ISOP e Stanislav Lukác,
Gerente de Produção, Nižná Slaná.
Novembro de 2005:
A primeira Scooptram ST2G
chega na mina.
A mina de Tara, a maior operação de lavra
de zinco na Europa e quinta maior do mundo,
está atuando melhor que nunca com uma
nova equipe de gerenciamento e uma
saudável injeção de nova tecnologia.
O corpo mineral de Tara foi
descoberto em 1969 e a produção
começou em 1977 após extensos
trabalhos de exploração. A mina
celebrou seu 40º aniversário em
4 de junho de 2007.
Como a maior mina de zinco da Europa voltou à lucratividade
colina de Tara, próxima a Dublin,
Irlanda, é uma área cheia de
mistério e mitologia. De acordo
com a lenda, ela foi uma vez “O Trono dos
Reis” e tida como o centro do universo.
Hoje em dia, a antiga colina que por
séculos fascinou historiadores é também
uma fonte de inspiração para a comunidade de mineração. A razão: a mudança
de destino da vizinha Tara Mine.
A mina de Tara, o maior depósito de
zinco da Europa e um dos maiores do
mundo, teve por muitos anos dificuldade
para alcançar as suas metas. Hoje, no
entanto, a produtividade está de volta aos
trilhos e Tara voltou à lucratividade.
Ocupando hoje esse “trono dos reis”
está a companhia de mineração sueca
Boliden, que assumiu em janeiro de 2004.
Desde então, melhoras significativas
foram obtidas com a introdução de
práticas de gerenciamento revisadas e
equipamentos mais modernos.
A Boliden é bem conhecida por suas
bem sucedidas operações de cobre no
norte da Suécia, e seu depósito de zinco
A
em Garpenberg na parte sudeste do país.
A companhia tem por muitos anos
cooperado estreitamente com a Atlas
Copco, assim, quando chegou a hora de
atualizar a frota de equipamentos, a Atlas
Copco foi a escolha natural.
A frota inclui uma unidade de cabos
Cabletec, dois jumbos Rocket Boomer
M2 C para desenvolvimento, e três unidades para remoção de choco Scaletec.
Uma unidade de produção Simba está
também pedida. Em adição, a Atlas
Copco forneceu programas subs-tanciais
de treinamento para operadores e
manutenção para cada equipamento.
Alcançando o objetivo
Tara está agora atingindo a sua meta de
perto de 200.000 toneladas de
concentrados de zinco por ano e 40.000
toneladas de concentrados de chumbo.
Todos os trabalhos são subterrâneos
numa área de uns 5 quilômetros
quadrados. Apesar de que a área central
da mina já foi largamente trabalhada,
extensões para os corpos em Nevintown (a
mina superior) e a SWEX (South-West
Extension), a mina inferior, foram desenvolvidas. A produção de minério é
atualmente 2,7 Mt por dia com concentrados
de zinco e cobre produzidos na mina.
“A coisa mais importante para o futuro é
alcançar nossas metas de desenvolvimento,”
diz o Gerente da Mina Mick Flynn. “Não
existem questões críticas que importem
tanto. Nós temos apenas que fazê-lo!”.
Aqui, como na maior parte da Irlanda,
calcário e dolomita dominam a geologia. O
corpo mineral jaz em calcários carboníferos
inferiores, que na Irlanda são tidos como a
maior concentração conhecida de zinco por
quilometro quadrado de qualquer outra parte
do mundo.
O grosso do minério de Tara mergulha a
15-20° para sudoeste. Localmente, o mergulho aumenta para 45º e é raramente
próximo à vertical.
Na mina SWEX, o minério varia de
espessura de apenas 3-4 m a 20-30 m. Os
trabalhos estão cerca de 5,5 km do topo da
rampa de acesso à mina. Toda a produção de
Reviravolta em Tara: Equipamentos Atlas Copco, como esse Rocket Boomer MC 2, exercem um papel
central, fotografado aqui com o instrutor Lars-Olov Jansson (esquerda) e o operador Noel Dunphy.
Mostrando os dados: O console do Rocket Boomer
M2 C durante o desenvolvimento de um realce.
minério é transportada para um silo central e
içada por um poço profundo de 350 m. O
corpo superior jaz cerca de 50 m abaixo da
superfície, e os trabalhos na SWEX estão a
cerca de 900 m de profundidade. A lavra é
A operação é caracterizada pelo entusiasmo,
energia e cooperação: O Capitão de
Desenvolvimento da Mina Roy Tallon, esquerda,
e o Gerente da Mina Mick Flynn.
Olho na parede: Estação de teodolito a
laser, a chave para precisão topográfica.
A visão do operador: Marcação das minas em um desenvolvimento de realce em uma face
em Tara, vista da cabine do Rocket Boomer M2 C.
atualmente por painéis abertos, com furos
longos através da profundidade do corpo,
em geral com seu eixo ao longo do strike.
Essa orientação reduz o desenvolvimento no estéril necessário na lapa. Os
acessos adicionais por galerias horizontais são por vezes na capa ou por
galerias intermediárias, dependendo da
espessura do minério. As galerias de
desenvolvimento na lapa geralmente
acompanham o strike . Isso dá comprimentos de realces de até 100 m e
larguras de até 20 m enquanto que o
desenvolvimento do acesso principal
segue o mergulho.
Moral elevado
Um importante aspecto das mudanças
em Tara é o efeito positivo no moral.
Todas as operações são agora caracterizadas pelo entusiasmo e cooperação entre
os mineiros e a administração. Isso é
suportado por um programa de transferência de tecnologia da mina Garpenberg
para Tara, conduzido por Bert-Ove
Johansson, Gerente Geral da Tara Mine
quando da visita da M&C em meados de
2007.
Mick Flynn mostra que: “Tara é uma
mina de desenvolvimento muito intenso.
Temos que abrir pelo menos 13.500 m de
galerias por ano. Com 4.000 m de
desenvolvimentos capitais, serviços
necessários e galerias de exploração, e
9.500 m de desenvolvimento de painéis.”
Atualmente, o desenvolvimento está
grosseiramente dividido 60/40 entre a
mina inferior e a superior, com uma
equipe em cada. No futuro, porém, uma
participação ainda maior terá lugar na
mina inferior. Apesar de que a maior
parte do desenvolvimento seja no estéril,
a escavação das galerias produz cerca de
15% do minério.
Os mineiros de Tara se orgulham dos
seus equipamentos e isso se reflete no
notável estado de algumas das unidades
mais antigas. “Há um grande sentimento
de propriedade pelos operadores e uma
alta satisfação com as cabines.” diz
Flynn. “Isso, junto com a precisão maior
de nosso sistema e do controle ABC das
15-20m
Fig.1: Planta do
Nível 1135 em Tara
1 = realces primários 2=realces secundários
unidades, tem nos ajudado a melhorar a
qualidade do desempenho.” Roy Tallon,
Capitão de Desenvolvimento da Mina,
acrescenta: “Nós agora obtemos um
melhor “pull” (“avanço”) e menos
‘overbreak’nas galerias.”
O Boomer M2 C na mina SWEX está
equipado com o sistema ABC Regular e é
coordenado com o procedimento de
supervisão da própria Boliden. Os dados
de perfuração são inseridos no sistema de
controle e permitem que o operador posicione e alinhe com precisão os avanços,
normalmente usando um plano de referência gerado pelo sistema de supervisão.
Uma profundidade única pode ser
alcançada permitindo que todos os furos
no esquema de perfuração terminem no
mesmo plano, independente do ponto de
início, um programa incorporado compensa
qualquer deflexão mecânica dos braços.
Topografia eficiente
O departamento de topografia analisa
todas as galerias em três planos
(coordenadas x, y e z) em conjunto com
os engenheiros de planejamento da mina.
Esse procedimento foi desenvolvido pela
mina Tara usando o sistema Eagle da
Boliden e ajusta a transferência das
coordenadas para o cartão de programação, de forma similar ao Tunnel
Manager daAtlas Copco.
Junto com uma referência a laser e o
sistema de controle ABC da Atlas Copco
1=Realces Primários 2=Realces Secundários
Fig.2: Seção transversal A-A com plano de perfuração de desmonte em
SWEW e geometria dos pilares. A relação areia/cimento varia de 15:1
a 25:1 nos realces primários. O tempo de cura é de dois meses antes
do realce secundário ser lavrado.
nas unidades de perfuração, o método
elimina a topografia convencional de
modo a obter uma clara e fácil linha de
visão onde as galerias não seguem um
caminho reto, horizontal. Ele também
elimina a necessidade de freqüentes
verificações.
O chefe de topografia Cris Burke
explica: “Nós fixamos a direção das
galerias conforme o azimute da malha da
mina, e precisamos de coordenadas para
cada troca de nível. Tudo o que temos que
fazer então é assegurar que o raio do
teodolito a laser no ponto de referência
atingirá a face. Isso elimina os piquetes
usados na topografia convencional à
medida que a face avança.” Esse valor de
distância é alimentado nos controles do
Boomer de forma que o computador de
bordo possa calcular exatamente onde a
unidade deve ser posicionada.
Burke adiciona que o sistema permite
que o operador se torne parte integrante
do processo. “Tudo o que precisa saber é
a distância entre o laser e o programa na
perfuratriz, para executar o plano de
perfuração com as necessárias compensações”, ele diz. “Nós conseguimos
um alinhamento, grade e overbreak
muito melhores que antes. Isso dá aos
mineiros mais responsabilidade e eles
dizem que definitivamente não querem
voltar ao velho método”.
Mantendo a ênfase de Tara, de
segurança em todas as operações, o
choco agora acontece após cada detonação.
As três unidades Scaletec da Atlas Copco
substituíram unidades ligeiramente maiores
de outro fabricante, e os operadores apreciaram o menor comprimento do Scaletec e sua
fácil operação. Como o operador Paul Duffy
comenta: “Ele poupa muito suor!”
O Scaletec, que é equipado com um
martelo SB 300 da Atlas Copco, estará
trabalhando em um ciclo de três turnos. No
ciclo de desenvolvimento, o choco acontece
imediatamente após a limpeza e antes de
qualquer necessidade de suporte de rocha.
O capitão de mina Patrick White diz: “Os
Scaletec serão integrados ao ciclo de desenvolvimento para acelerá-lo, mas também
baterão mecanicamente o choco em outras
áreas que não são jateadas com concreto,
como as áreas de altas tensões, antes de
voltarem à produção.”
Simba a caminho
A primeira unidade de produção Simba da
Atlas Copco logo se juntará à frota de Tara
seguindo seu sucesso na mina de Garpenberg,
na Suécia. O plano de perfuração está
armazenado a bordo da unidade e automaticamente transferido aos controles do
Simba. Leques com 64 ou 70mm de diâmetro,
afastados de 2,2-2,5m, são perfurados num
ângulo de 70º com espaçamento no pé de 2,4m.
Os realces na mina SWEX têm normalmente
17-18 m de largura, até um máximo de 20 m.
Dois a quatro leques com cerca de 5.000
Da esquerda, Patrick White, Capitão de Mina, Derrick Douglas, operador de Cabletec e Benson Plunkett, Engenheiro Sênior de Operações,
em frente da unidade Cabletec. Direita, o Cabletec da mina em ação.
24
Fig.3: Seção longitudinal com plano de perfuração dos leques de desmonte e carregamento.
toneladas são detonados simultaneamente.
“Em nosso método, nós lavramos os pilares
entre os realces já aterrados, então, a precisão
no desenvolvimento das galerias e a perfuração de produção são essenciais,” diz
Flynn. “Alguns dos mais valiosos minérios
estão no topo do anel de perfuração abaixo da
capa, logo, a posição dos furos nessa área é
importante. A perfuração do painel e
produção é crucial. Nós planejamos cerca de
400.000 m de furos longos por ano.”
Alternadamente, um desmonte seqüencial
é usado com reaterro dos primeiros realces e
assentamento, antes de lavrar os pilares restantes.
Alguns pilares permanentes são deixados em
pontos estratégicos. Um slot de alívio se
forma no fim de cada galeria de desenvolvimento e o minério é progressivamente
detonado e escavado (fig. 3). Se o minério
exceder uma espessura vertical de 25m,
galerias de acesso intermediárias e/ou na capa
serão também desenvolvidas.
Controle de solo com o Cabletec
Controle de solo confiável, no qual
atirantamento a cabo, incluindo uma unidade
Cabletec, exerce uma parte importante, é vital
para a recuperação ótima e segura do minério.
O engenheiro geotécnico Brian Walker
comenta: “O braço separado de injeção do
Cabletec é uma característica muito atrativa
pois duas operações podem ser feitas
simultaneamente. Isso elevou a sua produtividade em cinqüenta por cento. Nós esperávamos mais mas são os dias inicias ainda.”
“Nós operamos um volumoso sistema que
mantém o pó de cimento longe dos operadores. Nós compramos um silo de 30 t para
estocar a mistura seca, com a quantidade
necessária levada à unidade de cabeamento
em um silo móvel projetado pela Atlas
Copco, o CS 22.”
“Nós calculamos o suporte necessário de
acordo com a carga da gravidade, densidade
das rochas e resistência do cabo. O espaçamento normal do atirantamento é o mesmo
dos leques de furos de desmonte, mas se as
condições do teto exigirem, nós fazemos
mais. Pirita e conglomerados, com blocos de
3 cm para 3 e 4 m em uma matriz de argila,
podem tornar as condições do solo difíceis na
capa, mas nós temos 98 por cento de calcário.
Nós temos que lavrar a pirita exposta no
conglomerado, com até 40 por cento de
conteúdo de ferro, o quanto antes.”
Paul O’Neill, Supervisor de Serviço da Atlas Copco
e Björn Larsson da Atlas Copco em Örebro, Suécia,
são responsáveis pelo treinamento dos operadores e
pessoal de manutenção de Tara no Scaletec.
O Operador Derrick Douglas tem
usado o Cabletec por cerca de um ano
depois de vários anos usando um equipamento de um outro fornecedor. “essa
unidade é muito mais avançada,” ele diz.
“Ela é amigável ao operador com
controles computadorizados e toda a
perfuração é automática. A cabine é
confortável e as funções de manuseio da
calda de cimento são muito melhores com
o volumoso tanque de mistura.”
Injeção automática
Patrick White diz: “Nós estamos eliminando o manejo manual de cimento na
mina por segurança e eficiência. O tanque
de calda é entregue na obra e carregado por
uma empilhadeira e o Cabletec carrega
calda suficiente para um turno completo.”
A calda tem que ser fluida para ser
bombeada no furo e espessa o suficiente
para ficar nele e segurar o cabo enquanto
cura. Há mangueira suficiente a bordo
para bombear a calda até o fundo de um
furo de 25 m, que atende as necessidades
em Tara.
O cabeamento é geralmente efetuado
como uma operação independente depois
da perfuração de produção. Tara usa mais
de 6.500 m de cabo a cada mês, o que
equivale a uns 70 km por ano. Cada furo
para cabo tem 15-25 m de comprimento e
51 mm de diâmetro. Um cabo duplo é
inserido dando uma capacidade de carga
de 50 toneladas por cabo. Quando
requerido, toma cerca de 1.500 m de
cabos por realce para suportar a capa.
Com essa quantidade de cabo, outra
grande vantagem do Cabletec entra em
jogo. A unidade tem uma capacidade de
armazenamento a bordo para 1.700 m de
cabo, comparados com os 700 m da
unidade anterior. O cabo é facilmente
carregado, pois é fornecido em um
carretel que é trazido até a unidade por
uma empilhadeira e carregado automaticamente sem manejo manual.
“A disponibilidade do Cabletec tem
sido muito boa,” diz White. “nós tivemos
algumas questões no começo com mangueiras mas Peter Sjöberg, juntamente
com o pessoal de manutenção da própria
Tara, resolveram os problemas.”
A introdução de alguns novos métodos, juntamente com a compra de
novos equipamentos, demandaram
treinamento de segurança e eficiência.
Para o equipamento Atlas Copco, o treinamento é ministrado pelo instrutor
Lars-Olof Jansson da mina Garpenberg e
Nicholas Dunne e Brian McKenna, chefes de treinamento de Tara, junto com
Björn Larsson, Christer Alvenius e
Joacim Israelsson da Atlas Copco na
Suécia.
Muitos dos operadores de Tara também visitaram as instalações da Atlas
Copco em Örebro onde tiveram a oportunidade de se familiarizarem com as
novas unidades, antes de sua entrega na
mina. Por exemplo, antes da entrega das
unidades Scaletec, a Atlas copco treinou
seis operadores para Tara durante um
programa de cinco dias, seguido de um
curso para os técnicos de serviço da mina.
As atuais reservas, taxas de produção
e preços dos metais estimam a vida da
mina até pelo menos 2016 – mas as
explorações para extensão do corpo de
SWEX continuam. Com a atual atmosfera de trabalho, alta demanda por seus
produtos e novos equipamentos Atlas
Copco, poucos poderiam ser contra a
continuaçãodosucessodeTara.
25
Por Fredrik Gabrielsson,
Gerente de Produto,
Circulação Reversa,
Atlas Copco Secoroc.
A perfuração com Circulação Reversa
(RC) é agora o método mais comumente usado na exploração mineral.
Combinado com o martelo Secoroc
RC 50 é imbatível para obter precisas
e não contaminadas amostras de
rocha a uma alta velocidade e baixo
custo.
Circulação Reversa foi desenvolvida no início dos 1970s
devido às dificuldades de usar a
perfuração convencional “furo aberto”
em alguns tipos de minérios brandos de
ferro e areias.
Os primeiros tubos de perfuração RC
foram feitos em Kalgorlie na Austrália
Ocidental, por Bruce Metzke e John
Humphries, que tiveram a idéia a partir
dos tubos ocasionalmente usados na
indústria de petróleo americana. Os
pioneiros usaram bits tricônicos encamisados, obtendo amostras de precisão
jamais vista.
A
Adaptadores de desvio (crossover
subs) e coletores, logo foram desenvolvidos. Essa nova técnica permitiu o
uso de martelos convencionais DTH,
significando que a perfuração RC podia
agora ser usada em quaisquer condições
de solo.
Melhor penetração e vantagens de
custo levaram a um crescimento explosivo na perfuração RC. No final dos 80s,
mais de dois milhões de metros eram
perfurados anualmente apenas na
Austrália Ocidental, onde a circulação
reversa é hoje um método comumente
usado na exploração.
Com um martelo DTH convencional,
há um risco de contaminação, posto que a
amostra é transportada entre os tubos de
revestimento do martelo e a parede do
furo para o sub coletor. Demandas por
amostras mais limpas foram identificadas no início dos 1990s e o primeiro
verdadeiro martelo RC foi desenvolvido
com coleta de amostras na face da coroa e
remoção dos cavacos através do centro
do martelo para o tubo de perfuração de
parede dupla.
A grande vantagem dessa técnica era
uma amostra verdadeira da face da coroa
com um risco mínimo de contaminação.
Pressões maiores de ar eram necessárias
para obter maior produtividade e perfurar
a maior profundidade. O uso de compressores auxiliares e boosters de alta
pressão resultou em pressões de até 100
bar, levando aos necessários avanços em
todos os aspectos do sistema RC.
A perfuração RC é agora o método
mais comumente usado para exploração
mineral de superfície em todo o mundo e
está ganhando crescente aceitação,
principalmente devido às seguintes
características:
amostras representativas com alta taxa
de recuperação;
amostras mais precisas em minérios
de baixo teor;
amostragem contínua do fundo do
furo;
amostras não contaminadas;
furos retos em rochas fraturadas;
alta produtividade;
custos de perfuração reduzidos;
capacidade para amostras volumosas;
penetrar formações não consolidadas e
com cavidades sem perda de circulação.
Controle de teor na cava
Na Atlas Copco nós focamos em duas
principais aplicações: controle de teor na
cava e perfuração “normal” de exploração.
As técnicas de produção de ouro
melhoraram nos 1990s. Teores antes não
econômicos se tornaram viáveis, mas com
Martelo DTH
convencional
Cavacos
Martelo com
circulação reversa
Fluxo de Ar
O martelo DTH sopra os cavacos para fora do
furo pela parte externa do martelo, enquanto
que o martelo RC coleta todos os cavacos
através do seu centro, sem contato com as
paredes do furo.
TECN CAMENTE
custos crescentes no processo inteiro. As
lavras precisaram melhorar a eficácia de
custos e conhecer os teores esperados antes
do desmonte foi identificado como um fator
chave para altas taxas de recuperação.
A importância de controlar e reduzir a
diluição é crescente no mundo. Diluição é
definida como a rocha estéril no concentrador, e pode variar de 5-40% em
diferentes minas. A diluição é estimada pelos
geólogos, mas a diluição real do processo é
difícil de medir. Diluição não é apenas zero
ou minério de baixo teor, ela leva valores
negativos para a última linha da operação.
Uma das formas mais fáceis de controlar a
diluição é usar o controle de teor na cava e a
perfuração RC é o método mais preciso e
eficiente nos custos à disposição.
O controle de teor na cava é usado nas
minas existentes e pode ser dividido em duas
subcategorias:
definir e mapear os limites de estéril e
minério e as variações no conteúdo
mineral para otimizar as taxas de
recuperação;
outra importante aplicação, por exemplo,
típica de minérios de ferro, é definir os
diferentes teores para poder misturá-los
em teores pré-fixados, aumentando a
eficiência do processamento de minério.
Exploração mineral
temente usados em conjunto: perfuração
RC para furos rasos, controle de teor na
cava, e sondagem com testemunhos nos
furos mais profundos, para identificar
futuras reservas.
A sondagem com testemunhos tem
tradicionalmente sido o método escolhido,
mas graças à velocidade, que foi triplicada,
e à flexibilidade da tecnologia de circulação reversa, a perfuração RC é hoje o
método preferido em muitos países (ver
Tecnicamente Falando, M&C 3, 2005).
Tubos de paredes duplas adicionam muito
peso à coluna de perfuração e a maioria das
perfuratrizes RC de hoje tem limitações de
profundidade de 2-400 m. Muitas empreiteiras escolhem então perfurar a primeira
parte do furo com RC e então continuar até a
profundidade final usando técnicas de
sondagem com testemunhos.
Outra limitação da perfuração RC, comparada com a sondagem, que tem que ser
avaliada antes da escolha do método, é que
informações limitadas sobre a estrutura
geológica são obtidas. Esse é um fator importante na estimativa dos custos de extração do
mineral do minério. Os métodos são freqüen-
O novo martelo RC 50
Com a aquisição da Ingersoll Rand
Drilling Solutions, A Atlas Copco teve
acesso à tecnologia RC e nos últimos
dois anos o nosso novo conceito de
martelo foi testado e refinado. Chamado
de Secoroc RC 50, esse conceito está
agora sendo lançado em alguns
mercados juntamente com nossas
perfuratrizes RC – Explorac 220RC,
ROC L8RC e RD10.
O martelo RC 50 tem as seguintes
características:
melhor desempenho na freqüência
desenho mais simples e menos peças
que os concorrentes;
construída com o eficiente ciclo de ar
Quantum Leap;
projeto de punho não-proprietário;
única e eficiente distribuição do ar
para a face da coroa através de uma
“cortina de furos” na bucha.
Essas características dão cinco vantagens
principais aos perfuradores RC:
alta produtividade;
alta taxa de recuperação;
serviço rápido e fácil;
baixo consumo de combustível;
custo por metro perfurado reduzido.
O martelo Secoroc RC 50 é projetado
para a faixa de 140-152 mm e durante os
testes provou ser mais produtivo que
qualquer outro martelo RC disponível no
mercado. Outra característica atraente
que se adiciona à produtividade do martelo,
bem como à produtividade da unidade de
perfuração, é a destacada vida dos
componentes de desgaste.
Nós esperamos ter a troca completa da
coluna de perfuração RC (martelo, coroa
e tubos) durante o terceiro trimestre de
2008. O lançamento, oficial, será na
MINExpo em Las Vegas em setembro de
2008. Nós podemos agora oferecer a
nossos clientes o mais produtivo martelo
RC de 5 polegadas disponível no mercado. – para controle de teor na cava ou
para perfuração de exploração. Nós
esperamos um excitante 2008.
Emboque montante túnel geração obra PCH Santa Fé
Alegre - ES
De olho no mercado das escavações subterrâneas
N
o início da década de 1990,
quando o setor brasileiro de
energia elétrica dava sinais de
que ganharia, de vez, o impulso
necessário, uma empresa de Curitiba, no
Estado do Paraná, também “colocava
suas fichas” na recuperação desse
segmento. À frente da decisão estava o
principal executivo da empresa,
engenheiro Luiz Ferreira Maciel, que
apesar de todos os esforços e seriedade
com que conduzia, originalmente, seus
trabalhos de terraplenagem, não detinha à época - experiência em escavações
subterrâneas, ou, mais precisamente, na
perfuração de túneis e canais de adução e
de fuga para usinas geradoras de energia.
Os “novos desafios” que começavam a
se levantar diante da empresa estavam
sendo propostos pelo mercado mais por
força da competência com que realizava
seus trabalhos do que por uma decisão
interna, pragmática, de busca por novos
nichos de mercado. Coincidentemente, o
país também começava a atravessar uma
nova onda de empreendimentos no setor
28
elétrico, principalmente com a construção de pequenas centrais hidrelétricas,
as chamadas PCHs.
A primeira obra nessa área foi a
pequena usina de Rio Jordão, no
município de Candói, no Estado do
Emboque montante
PCH Nova Fátima
Santa Rosa de Lima -SC
Paraná, em janeiro de 1990, onde a empresa
realizaria a perfuração, detonação e limpeza
do canal de fuga, o aumento do canal de
adução da unidade geradora, além da abertura
de acessos. O sucesso nessa empreitada
rendeu à Barro Duro Engenharia, ao longo
Emboque janela com túnel geração
Obra PCH Santa Fé
Alegre - ES
Obra PCH Nova Fátima
Santa Rosa de Lima - SC
Da esquerda:
Oscar Alberto da Silva Gayer Junior
Ones Basilio da Silva
Paulo Xavier de Melo
Talude da casa de força
obra PCH Santa Fé
Alegre - ES
serviços: tirantes, grampos, barbacãs,
DHP, concreto projetado.
dessa década outras obras dentro desse novo
nicho de mercado.
Foi um período bastante fértil e, com ele,
também foi necessário ampliar o quadro de
colaboradores, coordenadores e responsáveis
pelos trabalhos de campo. Foi nesse
momento, também, que se vinculou à
empresa, Dalton Pedro Ravanello. Por volta
de 2004, a empresa passaria por nova
“reestruturação” com a criação da Pedra
Branca Escavações, da qual Dalton Ravanello
é um dos diretores ao lado de Maciel.
Ao longo de todo esse processo “jamais
deixamos de contar com a parceria fiel da
Atlas Copco”, comentam os dois executivos.
Esse envolvimento começou quando a
empresa foi consultada para realizar a
primeira obra dentro do setor energético. Por
necessidade técnica foi feito um primeiro
contato com representantes da Atlas Copco e,
a partir de então, as duas empresas jamais
deixaram de caminhar juntas.
Hoje, comentam os diretores da empresa,
“toda a nossa frota é composta, exclusivamente, por máquinas, acessórios e
equipamentos produzidos e fornecidos pela
Atlas Copco”. A manutenção dessa parceria
demonstra que “estamos completamente
Perfuração do túnel
Obra PCH Santa Fé
Alegre - ES
Túneis e canais
“A Atlas Copco
foi nosso primeiro parceiro”
Dalton Ravanello
Diretor da
Pedra Branca
satisfeitos com os produtos da Atlas
Copco, que nos tem auxiliado
profundamente, não apenas em termos de
financiamento para compra, ou no
aluguel de máquinas, mas também
quando precisamos discutir detalhes
técnicos sobre as melhores opções de
máquinas para uma obra específica”.
Nesse caso, continuam eles, “nos
reunimos com representantes da empresa
que nos auxiliam a dimensionar o melhor
equipamento para determinado trabalho e
isso tem tido um peso elevadíssimo
porque nos permite realizar a tarefa com
menores custos operacionais, sem perdas
com paradas e manutenções não
programadas”.
Hoje, a Pedra Branca está trabalhando na
construção de três PCHs. São elas as
usinas de Nova Fátima, em Santa Rosa de
Lima, em Santa Catarina; Santa Fé, em
Alegre, no Espírito Santo; e em Rio
Fortuna, no município catarinense de
mesmo nome. Em Nova Fátima os
trabalhos envolvem a construção de um
túnel com secção em arco retângulo de
4,35 m por 4,35 m numa extensão de 824
m. Os trabalhos começaram em setembro
do ano passado e deverão ser concluídos
até junho de 2008.
Em Santa Fé os trabalhos envolvem a
construção de dois túneis, um de
derivação, com 5,5 m por 5,5 m de secção
e 1.550 m de extensão, e outro de
geração, com secção de 6,1 m por 6 m
numa extensão de 1.000 m. Nessa obra, a
Pedra Branca vem realizando a
escavação de chaminé de equilíbrio e
processando detonações, escavações
especiais (do tipo “rock trap”e bifurcações), e a execução de tratamento de
rocha em túneis e taludes com o
lançamento de concreto projetado, barras
de ancoragem, DHP’S, telas, cambotas
29
Da esquerda, Conrado Augusto, Gerente CTO da Atlas Copco, Brasil, Dalton Ravanello e Luiz Maciel,
Diretores da Pedra Branca e Edvaldo Santo Jr., Gerente de Rental da Atlas Copco, Brasil.
metálicas, emfilagens, injeções e barbacãs. Os trabalhos foram iniciados em
fevereiro passado e deverão consumir 10
meses para realização.
Em Rio Fortuna, cujas obras estão
sendo iniciadas, a Pedra Branca deverá
realizar a escavação de túnel com 920 m
de extensão e realizar, também, escavações convencionais em solo.
Nessas três obras, a Pedra Branca
emprega um mix de máquinas próprias e
alugadas junto à Atlas Copco. Apesar de
já ter adquirido dois Rocket Boomer,
além de martelos com avanço, rompedores hidráulicos e inúmeros acessórios,
“a Pedra Branca também tem por política
alugar equipamentos da Atlas Copco,
como fez atualmente através da locação
de um Boomer 282 e de um Rocket
Boomer L2C, este dotado do sistema
computadorizado de controle e gerenciamento da perfuração, por considerar
essa estratégia bastante indicada quando
a obra é urgente e se desenvolve por um
período de tempo curto”, comenta Dalton
Pedro Ravanello.
Para o futuro imediato, antecipa Luiz
Ferreira Maciel, “pretendemos incluir em
nossa frota um quinto Jumbo, desta vez
de três braços, uma vez que pretendemos
abrir novas frentes de trabalho dentro da
empresa”. Essa operação de locação ou
compra deve ser concretizada ao longo
deste ano e tem por objetivo reforçar a
disponibilidade de máquinas perfuratrizes dentro da Pedra Branca/Barro
Duro Engenharia. Outra decisão, que
também está sendo encaminhada é a
instalação de uma oficina central, nos
arredores de Curitiba. Neste caso, a
decisão só será tomada “depois de
realizarmos todos os investimentos
previstos em máquinas, acessórios e
equipamentos que consideramos fundamentais dentro de nossa atividade”,
informa Maciel.
Jumbo L2C com sistema ABC Total no emboque da
janela de acesso ao túnel de geração na PCH Santa Fé
30
Boa parte dessa decisão encontra-se
sustentada nos novos rumos que a dupla
de empresários pretende colocar no
caminho da Pedra Branca/Barro Duro
Engenharia. O tempo foi passando,
explica Dalton Ravanello, “e a experiência em escavação de túneis se
expandindo a ponto de hoje estarmos em
condições de encarar - de forma consciente e convicta - novos nichos de
mercado como, mineração e túneis
rodoviários.
“Hoje toda
nossa frota é
Atlas Copco”
Luiz Maciel
Diretor da
Pedra Branca
Também nessa nova fase da Pedra
Branca/Barro Duro Engenharia, a Atlas
Copco deverá estar presente. Não apenas
com seus equipamentos, máquinas e
acessórios, mas por intermédio da
qualificação técnica dos operadores da
empresa paranaense, no repasse de parte
da experiência acumulada nas inúmeras
atividades junto ao setor mineral, na
determinação do melhor equipamento
para operações específica e, principalmente, presteza do atendimento.
“A Atlas Copco foi nosso primeiro e
principal parceiro e somos tratados por
ela com total confiança e credibilidade e
retribuímos essa atenção com fidelidade
e amizade, procurando honrar essa parceria porque um dos nossos principais
valores é o comprometimento, seja ele
com o trabalho a ser realizado, com
nossos clientes, ou com nossos fornecedores”, finaliza Dalton Pedro
Ravanello.
PARA SONDAGEM GEOBOR
A empreiteira Fugro Seacore
concluiu com êxito um desafiador
projeto de extração de
testemunhos em rocha branda a
mais de 800 metros abaixo do
fundo do mar. O sistema
S Geobor, para amostragem, da
Atlas Copco, teve um papel chave
oi uma missão dramática e tecnicamente desafiadora a que
enfrentaram os perfuradores subaquáticos da Fugro Seacore quando a sua
plataforma 'Excalibur' se posicionou no
Mar da Irlanda a cerca de 30 km da costa
noroeste da Inglaterra.
A meta era obter testemunhos de alta
qualidade bem abaixo do leito do mar
como parte de um projeto de construção
de cavernas para estocagem de gás. Os
desafios incluíram a escolha dos revestimentos certos, impedir que a lama
danificasse os testemunhos e evitar
potenciais depósitos rasos de gás.
Após perfurar a 205 mbml (metres
below mud-level - metros abaixo do
nível de lama), a equipe iniciou a sondagem com uma coroa sobre-medida
F
S Geobor (OD 197 mm) dentro de um
revestimento de 9 5/8”. A operação se
estendeu a 865mbml, e obteve 660 m de
testemunhos com 97% de recuperação,
atingindo o objetivo.
A Fugro Seacore diz que os testemunhos e testes preliminares dos furos
forneceram resultados extremamente
promissores que permitirão o projeto e
construção das cavernas de armazenamento de gás.
O S Geobor da Atlas Copco é projetado para amostragem geotécnica em
furos de até 146/150 mm de diâmetro.
Ele apresenta um tubo interno através do
qual o testemunho é recuperado. Como a
coroa pode ser trocada, é possível tanto
amostrar quanto perfurar com só um
sistema.
O sistema S Geobor da Atlas Copco é um arranjo
de sondagem, wireline contínuo, grande
diâmetro, com barrilete de tubo triplo capaz de
fornecer testemunhos de até 6 m de
comprimento. O sistema foi desenvolvido para
complexas investigações geológicas, geotécnicas
e hidro-geológicas. Ele propicia sete diferentes
combinações de tipos de coroas e barriletes para
formações duras ou muito moles e se tornou o
sistema preferido por muitas empreiteiras
internacionais de perfuração submarina como a
Fugro Seacore. ACIMA, topo: os perfuradores da
Fugro Seacore montam o barrilete no deck do
“Excalibur”. ACIMA: um testemunho de sal,
tirado do fundo do Mar da Irlanda.
FOTO CORTESIA DE BERNICE BAARDMAN
Plataforma de oito pernas da Fugro Seacore usando
o equipamento de sondagem da Atlas Copco no Mar da Irlanda.
CRESCE
S
O crescimento econômico na
Sibéria Meridional aumenta a
cada ano e no campo de carvão da
Kuznetsk Basin, novas minerações estão surgindo e as
existentes estão introduzindo os
mais recentes equipamentos
para acelerar sua produtividade.
Bacia de Kuznetsk (Kuzbass) é
conhecida por suas imensas
reservas, metade das quais, cerca
de 693 Mt, de carvões de coque, o
principal combustível comercial para
fundir o aço. Hoje, mais de 100 minas
subterrâneas e cavas abertas estão em
produção com 17 plantas de beneficiamento produzindo diferentes classificações. A produção anual de carvão
vapor e coque é cerca de 1,5 bilhões de
toneladas.
A empreiteira Azot-Chernigovets
Ltd. oferece material perfurado e detonado para a mina a céu aberto de
Chernigovsky com uma produção anual
de cerca de 6 Mt.
“Em nossa frota só há perfuratrizes
rotativas de desmonte estrangeiras,” diz
Vladimir Bornev, supervisor da obra.
“Nós perfuramos blocos com cinco
perfuratrizes, três das quais são perfuratrizes rotativas DML daAtlas Copco.”
A
“As DML são
muito melhor
construídas, em
qualidade.”
Vladimir Bornev,
Supervisor da cava,
Azot-Chernigovets Ltd.
O plano para 2007 era atingir 1,1
milhão de metros perfurados e já no 11o
mês, a companhia estava bem a caminho
de conseguir essa meta. Comparando as
unidades DML, as mais populares na
Kuzbass, com suas contrapartes de
fabricação local, Bornev diz que as
unidades Atlas Copco são muito
produtivas e manobráveis com o potente
motor diesel e a produtividade do compressor entre os principais benefícios.
“As unidades locais alcançam um
32
máximo de 10-11.000 metros perfurados
por mês, enquanto o plano para as nossas
DML é 20-22.000 metros por mês,” ele
diz. “Na verdade, uma das nossas
unidades quebrou o recorde na mina – em
agosto ela perfurou 30.500 metros.”
“As unidades DML são muito melhor
construídas, em termos de qualidade, e o
projeto é mais sólido e confiável.”
Victor Yarkov, operador da DML
batedora do recorde, diz: “A cabine é bem
isolada, com boa visibilidade e luzes de
operação. As alavancas de controle são
também confortavelmente localizadas.”
Yarkov trabalhou aqui por cerca de 20
anos e diz que bom trabalho de equipe
também contribui para o sucesso da
perfuração.
Em Chernigovsky, coroas tricônicas
são usadas nos furos de desmonte de 203 e
270 mm com hastes de 9 m em profundidades de 5-15 m. O desempenho do
cabeçote de rotação é 10.575 Nm a 100
rpm e a capacidade do compressor é 34
m3/min a 758 kPa.
“A água nos leitos de carvão é cerca de
50 por cento, e em alguns setores ainda
mais,” diz Vadim Khlebunov, engenheiro
chefe adjunto da Azot-Chernigovets.
“Isso, combinado com fissuramentos,
amiúde torna a perfuração e detonação
um problema. Mas, o desempenho da
perfuratriz é excelente e se você seguir as
recomendações do fabricante, não haverá
problema algum.”
“O desempenho
das unidades é
excelente.”
Vadim Khlebunov,
Engo. Chefe Adjunto,
Azot-Chernigovets Ltd.
A empreiteira produz e usa dois tipos de
emulsões explosivas, para furos secos e com
água. “Nós suprimos um pacote tecnológico
completo,” diz Khlebunov. “Nós vendemos
cubos de maciço rochoso totalmente preparados e tocamos as operações em
Chernigovsky e numa série de outras cavas.”
A meta por turno para a DML é 400-500
metros perfurados, e ela alcança 800-900 m
por dia em dois turnos. Diz Khlebunov:
“Nosso recorde é 1.300 m por dia. Nosso
sucesso é o resultado dos esforços combinados de todos os envolvidos. Nós queremos provar do que a perfuratriz e o
empreendimento são capazes.”
A cava de Bachatsky
Na cava de Bachatsky, de propriedade da
Kuzbassrazrezugol, a espessura média das
camadas de carvão é 32 m. Aqui, também, a
meta principal é aumentar a produtividade a
um custo mínimo. A frota foi completamente
BERIANA
Um dia de inverno na cava
a céu aberto de Bachatsky:
As perfuratrizes DM-M2 e
Pit Viper da Atlas Copco
ajudam a produzir carvão
para o mercado doméstico
e internacional.
A bem sucedida equipe da Azot-Chernigovets
na mina a céu aberto de Chernigovsky: (Da
esquerda) Vladimir Klimov, operador, Oleg
Grebenshikov, ajudante de operador, Dmitry
Kuznetsov, capataz, Vadim Khlebunov,
engenheiro chefe adjunto, Vladimir Bornev,
supervisor da cava, Victor Yarkov, operador
e líder de equipe, com Yury Dolgov da
Atlas Copco.
renovada, as 14 antigas perfuratrizes
elétricas foram substituídas por quatro
unidades diesel e duas elétricas. Duas
DM M2 e duas Pit Viper 271 estão em uso
e os mineiros estão satisfeitos. Alexander
Bogatiriov, diretor técnico adjunto, diz:
“Apesar de que as unidades pertencem a
classes diferentes, eu penso que elas são
iguais em termos de produtividade.
Operadores têm a mesma opinião – a DM
M2 não fica atrás da Pit Viper. A competição entre os operadores produz
resultados tão bons quanto 30.600 e
57.000 metros perfurados por mês.”
Capacidade de passe único
A primeira perfuratriz foi entregue em
2004 e foi a segunda do seu tipo na
Kuzbass. Para aumentar a produtividade,
a gerência decidiu por perfuratrizes de
passe único e a Pit Viper provou ser a
escolha ideal. “Nós praticamente
atingimos a capacidade máxima teórica
“Nós estamos
satisfeitos com
o desempenho
dos equipamentos.”
Alexander Bogatiriov,
Diretor Técnico
Adjunto, Bachatsky
de produtividade das unidades,” diz
Bogatiriov. “Como para a manutenção,
nós observamos as instruções de fábrica
da Atlas Copco. Anteriormente, o tempo
de vida das máquinas fabricadas localmente era de cinco a sete anos, mas
com as novas máquinas, nós esperamos
10 a 12 anos.”
O distribuidor local Atlas Copco, Mining
Solutions, responde pelo treinamento do
staff e manutenção das unidades.
O engenheiro Vladislav Grebnev,
diretor geral adjunto, diz: “Nós tivemos
pessoal desde o início na obra,
trabalhando lado-a-lado com o cliente e
regularmente aumentando a produtividade
do equipamento.”
“Os operadores tradicionalmente
crêem que a produtividade aumenta
apenas pelo torque. A força de avanço
(pulldown) não era considerada. Nós
trabalhamos como uma equipe e as
unidades começaram a atingir 18.500
metros por mês. Esse foi o começo do
aumento de produtividade.” A companhia
provê três tipos de contrato de serviços:
um serviço completo, incluindo plantão
noturno, instalação, diagnósticos, monitoramento de parâmetros e chamada de
emergência.
Hoje, 40 unidades da Atlas Copco são
cobertas por contratos de serviço e praticamente todos os clientes estão
estendendo os seus contratos para a opção
de serviço completo. Contratos de serviço
são aplicáveis a todas as perfuratrizes
rotativas, incluindo as DML, DM45,
DM-M2 e PitViper na região.
Nota de rodapé: A Atlas Copco apóia seu
distribuidor local, Mining Solutions,
e seus clientes siberianos de um
centro regional em Kemerovo.
Quatro perfuratrizes
rotativas da Atlas Copco
Pit Viper foram pedidas
pela Boliden, para
substituir as atuais
unidades em Aitik.
Uma das unidades de
perfuração ROC L8 DTH
Visando aumentar a produtividade: Patrik
Gillerstedt, Gerente da Mina, Aitik.
A mina Aitik da Boliden no
SHOW EM
LAS VEGAS
EUA. A Atlas Copco foi uma das
principais atrações que levaram
mais de 100.000 profissionais da indústria
a Las Vegas, de 11 a 15 de março, para a
exposição CONEXPO – CON/AGG de
2008. A Atlas Copco apresentou uma
gama de destacados produtos incluindo o
ROC D9C silenciado e a nova carreta de
superfície CM 785. Também estavam
expostos as mais recentes ferramentas de
perfuração de rocha da Secoroc, como o
martelo para circulação reversa Secoroc
RC 50, o potente rompedor hidráulico HB
10000 e uma gama de compressores
incluindo o XAS 185 HardHat.
Atração: Um vislumbre da impressionante área de
exibição da Atlas Copco, minutos antes da
exposição de Las Vegas ter os seus portões abertos
para o grande show da CONEXPO-CONAGG.
por muitos anos provado nos equipamentos daAtlas Copco.
“O que eu gosto na Pit Viper é o mastro
leve que pode ser elevado e abaixado
rapidamente e que nos dá mais tempo para
a produção,” diz Patrik Gillerstedt,
Gerente da Mina emAitik.
“Nossos operadores gostam do projeto
moderno e atualizado das cabines,
operação por joystick e sistema de controle
computadorizado.” Estas unidades são
acionadas por motores elétricos de 1.400
hp e as primeiras duas a chegar à mina
apresentarão também o pacote patenteado
de perfuração angular, que permite a
execução de furos a ângulos de 0-30° com
a vertical.
Com até 56.000 kg de carga na coroa e
tendo 3.200 cfm de fluxo de ar de limpeza a
7,6 bar (110 psi) a Pit Viper 351 E foi
selecionada para executar furos de 311 mm
de diâmetro a uma profundidade de 15 m.
Furos de até 19,8 m podem ser feitos
numa única passada, enquanto o carrossel
padrão retém duas hastes adicionais de
10,6 m. O potente cabeçote de rotação gera
um torque de 25.760 Nm.
REINO UNIDO. A produção na mina de
estanho de South Crofty na Cornuália, UK,
está por recomeçar após ter ficado fechada
desde 1998. Com os preços do estanho
decolando e com os investimentos da
BaseResult Holdings Ltd., espera-se que a
possa logo ser um negócio lucrativo. Em
um passo para maximizar a produtividade,
a companhia introduziu modernos
equipamentos, incluindo duas carregadeiras Scooptram ST 1030.
“Nós compramos a primeira Scooptram
cerca de dois anos,” diz Kevin Williams,
Diretor geral, BaseResult, “mas nós
precisávamos de uma outra para aumentar
a eficiência de nossas operações.”
Erik Svedlund da Atlas Copco
com a segunda Scooptram ST
1030 da BaseResult.
Scooptram para
mina britânica
Furos longos automatizados
Visão interna: "O braço é realmente super-estável,
diz Peter Ehn, operador do Simba M6 C.
SUÉCIA. A mina de Garpenberg da Boliden
recebeu em outubro de 2007 um novo
Simba M6 C com sistema de navegação
automática e trocador automático de coroa.
A nova unidade é usada para perfuração de
precisão de furos longos no corpo de minério de Lappberget, descoberto em 1998.
EMRESUMO
FORÇA E INTELIGÊNCIA. A segunda raiseborer Atlas
Copco Robbins a ser entregue em 2008 e a primeira
91RH C a ser construída, será em breve entregue à
empreiteira sueca de mineração Bergteamet AB. A
91RH C adicionará força e
inteligência à já grande frota da
Bergteamet. A potente tração
No nível 870, o operador do Simba M6 C,
Peter Ehn, confirma a
experiência positiva
obtida pela mina com a
unidade automatizada
de produção e o papel
que o trocador automático de coroas representa
na perfuração dos leques.
"O braço é realmente super-estável na
perfuração e os elementos automatizados
trabalham exatamente como deveriam”, diz
Ehn. ”Quando nós usamos essa unidade no
modo automático, é essencial termos o
trocador automático porque essa rocha pode
desgastar várias coroas por leque. Estamos
no ínicio, com leques descendentes aqui em
Lapperberget, mas essa unidade está fazendo o esperado”
Nos leques descendentes, furos variando
no comprimento até 30 m e 76 mm de diâmetro com um espaçamento máximo de 2 m
estão sendo perfurados com o Simba M6 C
que chegou à mina em outubro de 2007.
Graças ao trocador de coroas, a unidade
pode operar no modo totalmente automático
por um turno inteiro. A mina tem um outro
Simba M6 C encomendado e um Cabletec
LC foi também adquirido.
hidráulica a torna ideal para chaminés grandes de até
5,0 m de diâmetro e seu projeto modular permite ser
desmontada para fácil transporte através de estreitas
vias de transporte, levando a vantagem da escavação
com raiseborers para mais minas subterrâneas. Sua
primeira missão será uma chaminé de 3 m de diâmetro
e 150 m extensão, no norte da Finlândia.
PERFURAÇÃO DE PRODUÇÃO. A primeira edição
do livro de referência em Perfuração de
Produção em minas subterrâneas foi
publicada. O livro de 128 páginas inclui
INDO PARA
MassMin?
SUÉCIA. Luleå, no
extremo norte da
Suécia, hospedará a
5a International
Conference &
Exhibition on Mass
Mining 2008 de 9 a
11 de junho. Além
de uma agenda
cheia de ação, os
delegados também
poderão visitar as
instalações da
Atlas Copco em
Örebro como
parte de uma
turnê por Minas
Nórdicas. Os
tópicos incluirão desenvolvimento rápido, segurança em mineração, otimizando lucros
e seleção e utilização de equipamentos.
A MassMin é organizada pela
Universidade de Luleå e co-patrocinada pelaAtlas Copco.
Para mais informação e registro para
a visita à Atlas Copco, visite:
www.massmin2008.com.
artigos técnicos e estudos de casos, combinados
com especificações de produtos.
EM BREVE. Outro novo livro de referência da
Atlas Copco está também a caminho – desta vez
cobrindo Raise Boring em minerações e
engenharia civil. As raiseborers Robbins estão
disponíveis para alargamento de furos de 0,6 a
6 m de diâmetro, e até 1.000 m de comprimento. O livro, que dá uma visão geral da
tecnologia, aplicações, estudos de casos e a gama
de produtos, é esperado durante março de 2008.
O novo Boomer S1 D
_ pronto para cruzar fronteiras
Mais rápido, mais forte, mais flexível. O novo Boomer S1 D da Atlas Copco
estabelece um novo benchmark para unidades de perfuração compactas de
um braço – em projeto, produtividade e confiabilidade.
O aprimoramento da construção básica da unidade é equilibrado pelo
elegante e consistente projeto ergonômico.
Essa confiável e fácil de manobrar unidade de perfuração, que oferece uma
excepcional área de cobertura, é um estudo em harmonia funcional. Suas
características chaves incluem um braço robusto, console ultramoderno do
operador e importantes equipamentos auxiliares, como o grande carretel
para mangueira e a cabine do operador com aprovação FOPS e
incomparável conforto.
Nós sabemos o que os nossos testes com o novo Boomer S1 D mostraram.
Descubra por você mesmo!
www.atlascopco.com.br

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