Exercício 1

Centro de Formação Profissional de Évora
Técnico de Maquinação CNC
UFCD [5843]
Maquinação – Fresagem CNC
Relatório de Maquinação
Exercício 1 - Fresagem
Luís Miguel Lopes Romudas
Data: 14.06.2012
Centro de Formação Profissional de Évora
1. Projecto
Designação: Exercício 1
Processo de Maquinação: Fresagem CNC
Máquina-Ferramenta: Centro de Maquinação Haas VF1
Material: Alumínio – Varão quadrado 100x100 mm
Imagem: Projecto Exercício 1 Fresagem
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2. Planeamento
Plano
Nº. OP
Trab.
-
Operação
Ferramenta
Nº.
Tempo
Estimado
(hh.mm.ss)
OP 0
Medição de Ferramentas
-
-
00.15.00
OP 1
Preparação
Sonda
T1
00.05.00
OP 2
Facejar 1
Roca de pastilhas
Ø80 mm
T6
00.00.30
OP 3
Desbaste 1
Fresa de pastilhas
Ø20 mm
T7
00.05.00
OP 4
Desbaste 2
Fresa de pastilhas
Ø20 mm
T7
00.05.00
OP 5
Pontear
Broca de Ponto
T8
00.00.30
OP 6
Furação
Broca Ø8 mm
T9
00.01.00
OP 7
Abertura de Caixa
Fresa Ø8 mm
T10
00.10.00
OP 8
Escarear 1
Escareador
T11
00.04.00
OP 9
Preparação
Sonda
T1
00.05.00
OP 10
Facejar 2
Roca de pastilhas
Ø80 mm
T6
00.00.30
OP 11
Escarear 2
Escareador
T11
00.00.30
G54
G55
Tempo Total Estimado: 00.37.00
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3. Procedimento
3.1 – Descrição
Depois de cumprir todos os procedimentos e verificações necessárias ao
funcionamento da máquina-ferramenta, mediram-se as ferramentas a utilizar
segundo o Planeamento efectuado (OP 0).
De seguida, colocou-se o bloco de alumínio, cortado por serrote mecânico a partir
de um varão quadrado de 100x100 mm, e com uma altura de aproximadamente
25mm, na prensa do Centro de Maquinação e marcaram-se os zeros de referência
(OP 1) fazendo os ajustes necessários consoante o referencial utilizado na
Programação. Neste caso particular, e como o material em bruto apresentava
dimensões muito superiores às da peça projectada, o referencial X, Y e Z foi
alterado da seguinte forma em relação às posições medidas pela sonda:
X
+ 10 mm
Y
+ 20 mm
Z
- 0.5 mm
Introduziu-se também manualmente o valor de 6 mm para o diâmetro do
escareador, que neste caso tem diâmetro de 12 na haste, de forma a obtermos a
dimensão de escareado desejada sem prejuízo da forma geral da peça.
Em seguida deu-se início à maquinação propriamente dita através da execução do
programa em modo de bloco-a-bloco (Single Block) e com uma velocidade de
operação (Rapid) de 5%.
Após a conclusão de todas operações no plano de trabalho inicial (G54), virou-se a
peça ao contrário, marcaram-se os zeros nesse plano (G55) procedendo-se aos
ajustes necessários.
X
+ 20 mm
Y
+ 10 mm
Z
- 0.5 mm
Aqui, devido à forma da peça, houve também a necessidade de a girar a 90º por
forma a ser presa na prensa sem a danificar, daí os ajustes em X e Y serem
inversos em relação aos iniciais. Depois disto, facejou-se a peça repetindo a OP10
até obtermos a altura desejada recorrendo a sucessivos ajustes em Z.
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3.2 – Programação
Nome do Programa: o11111 (EXE1AVRO)
%
O11111 (EXE1AVRO)
(------------PLANO G54----------)
(OP2 – FACEJAR1)
T6 M06 (ROCA 80MM)
G00 G54 G90 X-50. Y15.
S3000 M03
G43 H06 Z30. M08
G01 Z0 F500.
G01 X140. F2000.
G01 Y70.
G01 X-50.
G00 G28 G91 Z0 M05
(OP3 - DESBASTE1)
T7 M06 (FRESA 20MM)
G00 G54 G90 X-20. Y30.
S3000 M03
G43 H07 Z25. M08
G01 Z0 F300.
M97 P10 L4
G00 G90 Z0
M97 P20 L4
G00 G28 G91 Z0
(OP4 - DESBASTE2)
T7 M06
G00 G54 G90 X-20. Y-20.
S3000 M03
G43 H07 Z25. M08
G01 Z0 F300.
M97 P30 L9
G00 G90 Z0
M97 P40 L9
G00 G28 G91 Z0
(OP5 - PONTEAR)
T9 M06 (BPONTO)
G00 G90 G54 X40. Y30.
S1000 M03
G43 H09 Z25. M08
G82 Z-2. R5. P1. F100.
G00 G80 Z25.
G00 X10. Y52.
G82 Z-10. R5. P1. F100.
X70. Y8.
G00 G80 Z25. M09
G28 G91 Z0 M05
(OP6 – FUR. DIRECTA)
T10 M06 (BROCA 8MM)
G00 G90 G54 X40. Y30.
S1000 M03
G43 H10 Z25. M08
G81 Z-13. R5. F100.
G00 G80 Z25.
G00 X10. Y52.
G82 Z-16. R5. F100.
X70. Y8.
G00 G80 Z25. M09
G28 G91 Z0 M05
(OP7 – ABERTURA CAIXA)
T8 M06 (FRESA 8MM)
G00 G90 G54 X40. Y30.
S2000 M03
G43 H08 Z25. M08
G01 Z0 F200.
G12 G91 I4. K20. Q5. F800. Z-1. D08 L13
G00 G90 Z25. M09
G28 G91 Z0 M05
(OP8 – ESCAREAR1a)
T11 M06 (ESCAREADOR)
G00 G90 G54 X-10. Y20.
S2500 M03
G43 H11 Z25. M08
G01 Z-3. F200.
G01 G41 Y30. D11 F1500.
G01 X15.
G02 X65. Y30. R25.
G02 X15. Y30. R25.
G02 X65. Y30. R25.
G01 Z25.
G01 G40 X-20. M09
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G00 Z25. M05
(OP8 – ESCAREAR1b)
T11 M06 (ESCAREADOR)
G00 G90 G54 X40. Y30.
S2500 M03
G43 H11 Z25. M08
G01 Z-3. F200.
G01 G42 Y30. D11 F1500.
G01 X20.
G02 X60. Y30. R20.
G02 X20. Y30. R20.
G02 X60. Y30. R20.
G01 Z10.
G01 G40 X-20. M09
G00 Z25. M05
(OP8 – ESCAREAR1c)
T11 M06
G00 G90 G54 X-20. Y-20.
S2500 M03
G43 H11 Z25. M08
G01 Z-11. F200.
G01 G41 X0 D11 F1500.
G01 Y60. ,C4.
G01 X80.
G01 Y0 ,C4.
G01 X-10.
G01 G40 X-20. Y-20. M09
G28 G91 Z0 M05
M00
(------------PLANO G55----------)
(OP10 – FACEJAR2)
T6 M06 (ROCA 80MM)
G00 G55 G90 X-80. Y15.
S3000 M03
G43 H06 Z30. M08
G01 Z0 F500.
G01 X140. F2000.
G01 Y60.
G01 X-80.
G00 G28 G91 Z0 M05
(OP11 – ESCARIAR2)
T11 M06
G00 G90 G55 X-20. Y-20.
S2500 M03
G43 H11 Z25. M08
G01 Z-3. F200.
G01 G41 X0 D11 F1000.
G01 Y80. ,C4.
G01 X60.
G01 Y0 ,C4.
G01 X-20.
G01 G40 X-20. Y-20. M09
G28 G91 Z0 M05
M30
(SUB-ROTINAS)
(SUB-ROT OP3)
N10 G01 G91 Z-2. F200.
G01 G41 G90 D07 X5. F2000.
G02 X75. Y30. R35.
G02 X5. Y30. R35.
G01 G40 X-20.
M99
N20 G01 G91 Z-2. F200.
G01 G41 G90 D07 X15. F2000.
G02 X65. Y30. R25.
G02 X15. Y30. R25.
G01 G40 X-20.
M99
(SUB-ROT OP4)
N30 G01 G91 Z-2. F200.
G01 G41 G90 D07 X-5. F1500.
G01 Y70.
G01 X85.
G01 Y-10.
G01 X-20.
G01 G40 Y-20.
M99
N40 G01 G91 Z-2. F200.
G01 G41 G90 D07 X0 F1500.
G01 Y60. ,C4.
G01 X80.
G01 Y0 ,C4.
G01 X-10.
G01 G40 X-20. Y-20.
M99
%
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4 – Peça Terminada
Imagem: peça terminada, vista geral
Imagem: peça terminada, acabamento
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5 – Observações

Tempo de Maquinação muito superior ao valor estimado
Uma vez que a sequência de operações não foi cronometrada, não é
possível saber com acuidade os tempos reais de cada operação. Ainda
assim, avaliou-se que o tempo total de maquinação se situou mais perto da
1 hora e 30 minutos que dos 37 minutos inicialmente previstos.
Esta discrepância deve-se sobretudo à inexperiência com a máquinaferramenta e ajustes de programação decorrentes da variação de ambiente
de simulador para o ambiente de trabalho real. Doravante prevê-se que a
diferença entre tempo previsto e tempo real seja cada vez menor.

OP 8 reprogramada
A operação de escarear foi reprogramada com especial atenção nas partes
exterior e interior do castelo. A entrada e saída do escareador em posições
ligeiramente diferentes (por acção do diâmetro inserido manualmente)
deixava pequenas marcas de material não escareado, portanto, resolveu-se
o problema obrigando a ferramenta a fazer uma passagem adicional no
mesmo raio e deste modo deixar o escareado uniforme.

Escareado: dimensão e falhas
A dimensão do escareado neste caso particular é demasiado grande, sendo
posteriormente corrigida. Inicialmente maquinou-se com o valor em Z para a
posição da ferramenta de -3.5, agora, na versão do programa aqui
apresentada, possui o valor de Z-3. Para um escareado suave, apenas para
quebrar a aresta recomenda-se um valor inferior, -2.5 ou -2.6.
Uma outra falha é o facto de os furos não terem sido escareados, facto esse
que só foi notado depois da peça ter saído da máquina e que, por questões
de tempo de disponibilidade da mesma, se optou por não corrigir.