IEPG - UNIFEI 2016 Professor Fabiano Leal 1

Transcrição

IEPG - UNIFEI
2016
Engenharia de Produção
EPR-702 RACIONALIZAÇÃO DA PRODUÇÃO
2016
Prof. Dr. Fabiano Leal
SITE
INTRODUÇÃO
www.fabiano.unifei.edu.br
flealunifei
Fabiano Leal
MOTIVAÇÃO
INTRODUÇÃO
Análise do
processo
Análise
da
operação
Professor Fabiano Leal
1
IEPG - UNIFEI
2016
MOTIVAÇÃO
INTRODUÇÃO
Composição do lead time
MOTIVAÇÃO
INTRODUÇÃO
Composição do run time
MOTIVAÇÃO
INTRODUÇÃO
Os tópicos estudados em racionalização industrial podem ser
utilizados em:
- Melhorias em processos de manufatura e serviço.
- Utilização em filosofias de trabalho consagradas como a manufatura
lean e o Six Sigma.
- Determinação de tempos para construção de sistemas de custeio.
- Modelagem de processos para projetos de simulação.
- Projeto de atividades com menor carga de fadiga.
- Definição do número de funciónários necessários para processos
ainda em fase de projeto.
- Aumento da capacidade produtiva.
- entre outras utilizações……..
2
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BIBLIOGRAFIA BÁSICA
• Moreira, Daniel Augusto. Administração da Produção e Operações.
Editora: Cengage Learning. 2ª Ed. 2008
INTRODUÇÃO
• BALDAM, R.; VALLE, R.; ROZENFELD, H. Gerenciamento de Processos
de negócio – BPM, uma referência para implantação prática. 1. ed., Rio
de Janeiro: Elsevier, 2014.
• BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida
do Trabalho. Sao Paulo: Edgard Blucher, 1977. 635 p.
BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR
•
Seleme, Robson. Métodos e Tempos: Racionalizando a Produção de Bens e
Serviços. Editora IBPEX, 2009.
•
Soares Másculo, Francisco; Vidal, Mario Cesar. Ergonomia - Trabalho Adequado
e Eficiente. Editora: Elsevier - Campus
•
Neumann, C.; Scalice, R.K. Projeto de fábrica e layout. Editora Campus, 2015.
•
Toledo Jr., I-F. B. de. Cronoanalise. 11. Mogi das Cruzes: Itys, 1989. 205 p.
(Racionalizacao Industrial).
•
Toledo Jr., I-F. B. de. Racionalizacao Industrial. 5. Mogi das Cruzes: Itys, 1988.
199 p. (Racionalizacao Industrial).
SUMÁRIO
1- Estudo de tempos e métodos no passado
2- Modelagem de processos
INTRODUÇÃO
3- Cronoanálise e tempo padrão
4- Métricas e indicadores
5- Relação homem-máquina
6- Definição do número de máquinas
7 - Balanceamento de linhas de produção
8- Layout do processo
9- Ergonomia
DINÂMICA PIFPAA
INTRODUÇÃO
Até o final desta disciplina, os alunos deverão projetar um fluxo de
produção de um produto. Será realizada a dinâmica de ensino:
PIFPAA
Projeto e Implantação de Fluxo Produtivo por meio
de Aprendizagem Ativa
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DINÂMICA PIFPAA
Cada grupo deverá projetar e implantar um fluxo de produção de um
produto já definido, feito de Lego®.
INTRODUÇÃO
A dinâmica será dividida em algumas etapas:
1.
2.
3.
4.
Definição das equipes e dos capitães
Reconhecimento da lista de materiais e da montagem do produto
Primeiro contato com o material de montagem
Reuniões dos times para projetar e ensaiar a execução do
processo
5. Entrega do relatório
6. Apresentação do fluxo produtivo elaborado
DINÂMICA PIFPAA
INTRODUÇÃO
Etapa 1
Cada equipe deverá registrar o nome de seus componentes, o
nome do capitão e o nome da equipe em uma planilha online a ser
divulgada pelo professor.
ATENÇÃO: as equipes não poderão ser alteradas a partir do dia
30/03/2016. Alunos sem registro na planilha até esta data ficarão
sem nota neste trabalho.
DINÂMICA PIFPAA
Etapa 2
INTRODUÇÃO
Cada equipe deverá fazer o download e instalar o software LEGO
Digital Designer 4.3.8
Link:
designer.htm
http://www.baixaki.com.br/download/lego-digital-
Após instalar, abra pelo software o arquivo disponibilizado pelo
professor “Projeto Moto PIFPAA.lxf”
Cada equipe deverá analisar em casa os detalhes da montagem,
as peças a serem utilizadas. Aprenda a utilizar o software, pois ele
será útil na preparação do relatório.
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DINÂMICA PIFPAA
INTRODUÇÃO
Etapa 3
Após cada equipe analisar o produto via software, será apresentado
a cada equipe as peças para montagem. Isto ocorrerá na sala de
aula.
Etapa 4
Cada equipe deverá reservar a sala LMAI na secretaria do IEPG. No
LMAI as equipes poderão desenvolver o fluxo de produção e coletar
os dados necessários.
O capitão de cada equipe terá a responsabilidade de pegar os kits
de montagem com o professor e devolvê-los ao professor, no
mesmo dia em que o kit foi entregue.
Os kits deverão ser devolvidos desmontados, com o número de
peças conferido.
DINÂMICA PIFPAA
Etapa 5
INTRODUÇÃO
Cada equipe deverá entregar um relatório parcial, contendo:
-
-
Descrição de tudo o que foi feito até então (avanços no projeto,
ensaios práticos no LMAI, análise da montagem, projeção de
tempos etc)
Utilize texto, fotos, gráficos, tempos, equações, software Lego
etc.
DINÂMICA PIFPAA
Etapa 6
INTRODUÇÃO
Cada equipe deverá entregar um relatório, contendo:
a) Desenho do layout e Modelagem do processo
b) Regras dos estoques intermediários (caso existam)
c) Número de funcionários e estações de trabalho, tempo de cada
estação de trabalho
d) Descrição das atividades de montagem de cada estação (use as
figuras do software Lego Digital Designer)
e) Descrição completa do cálculo do tempo de ciclo, lead time de
1 produto, produtividade (número de motos / homem.hora)
f) Demais descrições do fluxo criado (gargalo, transporte de
peças, sistema puxado ou empurrado, e demais informações
julgadas pertinentes pelo grupo)
Use fotos, equações, desenhos, diagramas, gráficos, texto para
compor seu relatório.
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DINÂMICA PIFPAA
INTRODUÇÃO
Etapa 7
Cada equipe deverá demonstrar, na sala (ou LMAI, a definir), o
fluxo desenvolvido. Os alunos selecionados pela equipe deverão
atuar como funcionários. O fluxo projetado, entregue no relatório,
deverá ser demonstrado exatamente como projetado. A
responsabilidade da preparação das peças antes do início da
produção é da equipe. Ao final da demonstração, a equipe deverá
desmontar as motos produzidas e organizar os kits.
A equipe que demonstrar na etapa 6 o maior valor de produtividade
(número de motos produzidas/Homem.Hora) irá receber vantagens
na nota. Somente serão consideradas motos corretamente
montadas, segundo o guia disponibilizado.
DINÂMICA PIFPAA
Etapa 1 (online)
Etapa 2 (em casa)
Etapa 3
INTRODUÇÃO
Etapa 4 (reservas no LMAI)
Etapa 5
Início 16/03/2016
das
(sala de
aulas aula)
30/03/2016
27/04/2016
Etapa 6
Etapa 7
14/06/2016
17/03/2016
15/06/2016
AVALIAÇÃO
Nota 2
INTRODUÇÃO
Nota 1
- Prova P2 em 22/06/2016
(40%)
- Trabalho PIFPAA (14 e 15/06)
(60%)
- Prova P1 em 27/04/2016
(75%)
- Relatório parcial PIFPAA
(25%)
SUBS
- Prova com todo o conteúdo em 06/07/2016
- As datas das provas serão confirmadas pelo professor.
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AVALIAÇÃO
T1 para turma 1
T2 para turma 2
Etapa 5 do PIFPAA
INTRODUÇÃO
-
Escrita e formatação: 30 pontos
Conteúdo demonstrando o avanço no projeto: 60 pontos
Procedimentos de entrega: 10 pontos
Cada equipe deverá entregar este relatório em formato digital, em
pdf, com capa contendo o nome de todos os componentes, o nome
da equipe e do capitão. O arquivo deverá estar nomeado como
“nome da equipe_Parcial_EPR702_T(1 ou 2).pdf”.
A entrega deverá ser pelo email [email protected]. A data de
entrega será no dia da prova P1.
Atraso de 1 dia acarretará desconto de 50% da nota. Atrasos
superiores a 1 dia anularão a nota.
Falhas na gestão dos kits de montagem (não devolução ao professor, peças
faltando ou misturadas etc.) terão dedução de pontos na nota da equipe.
AVALIAÇÃO
Etapa 6 do PIFPAA
INTRODUÇÃO
-
Escrita e formatação: 20 pontos
Conteúdo demonstrando: 35 pontos
Procedimentos de entrega: 10 pontos
T1 para turma 1
T2 para turma 2
Etapa 7 do PIFPAA
-
Demonstração do fluxo: 20 pontos
Produtividade máxima alcançada: 15 pontos
Cada equipe deverá entregar este relatório em formato digital, em pdf, com capa
contendo o nome de todos os componentes, o nome da equipe e do capitão. O
arquivo deverá estar nomeado como “nome da equipe_Final_EPR702_T(1 ou
2).pdf”.
A entrega deverá ser pelo email [email protected]. A data de entrega será no dia
definido no cronograma apresentado.
Atraso de 1 dia acarretará desconto de 50% da nota. Atrasos superiores a 1 dia
anularão a nota.
Falhas na gestão dos kits de montagem (não devolução ao professor, peças
faltando ou misturadas etc.) terão dedução de pontos na nota da equipe.
INTRODUÇÃO
DINÂMICA PIFPAA
Aprendizagem esperada com o PIFPAA:
-
Gestão do cronograma de projeto
Trabalho em equipe
Modelagem de processo
Cronometragem
Balanceamento de linha
Cálculo de métricas e indicadores
Projeto de layout
Descrição de montagem (folha de trabalho padrão)
Conceitos vistos em PCP (produção puxada e empurrada, estoque)
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ESTUDO DE TEMPOS E
MÉTODOS NO PASSADO
CAPÍTULO 01-
1 – EST. DE TEMPOS E MÉT. NO PASSADO
- Administração Científica
- O Fordismo
ADMINISTRAÇÃO CIENTÍFICA
• Transferência da habilidade do artesão para a máquina
• Substituição da força animal/humana pela potência da máquina.
Análise dos movimentos
- Os movimentos inúteis eram eliminados
- Os movimentos úteis eram simplificados
Objetivos:
1. Eliminação do desperdício do esforço humano
2. Adaptação do operário à tarefa
3. Treinamento do operário
4. Maior especialização
5. Normas detalhadas de execução do trabalho
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A rotinização excessiva do trabalho fez com que o trabalho humano
fosse abordado tal como produzido por máquinas.
Redução do trabalho manual a movimentos elementares (therblig)
Casal Gilbreth
(....)
17 movimentos
elementares
O FORDISMO
Objetivo: popularizar um produto antes artesanal e destinado a
milionários.
“ Você pode escolher a cor que quiser,
contanto que seja preto”.
Padronização excessiva (modelo T da Ford, 15 milhões de
veículos em 29 anos).
• Tempo para produção de 01 veículo em 1908: 12 horas
• Tempo para produção de 01 veículo em 1913: 3 horas
O FORDISMO
Linha de montagem
• Trabalhador não dará um
sequer passo supérfluo.
• Não permitir cansaço inútil.
• Peças dispostas na ordem das operações
• Intercambialidade e padronização das peças
• Uso da gravidade
• Economia de movimentos e faculdades mentais
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O FORDISMO
Sugestão: Filme “Tempos Modernos”, com Chaplin.
CAPÍTULO 02-
MODELAGEM DE
PROCESSOS
- Agregação de valor
- Técnicas de modelagem
2 – MODELAGEM DE PROCESSOS
APRESENTAÇÃO
Representação genérica de um processo produtivo
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MODELAR PARA ENCONTRAR MELHORIAS
4 perguntas orientativas após modelar o processo
A operação pode ser eliminada (enxugar o processo)?
As operações podem ser combinadas (paralelismos)?
A seqüência das operações é a mais adequada?
A operação pode ser simplificada?
Verifique neste exemplo que o paralelismo de atividades pode
melhorar o processo.
Considere o seguinte roteiro de produção:
Produto
A
B
Operações
torno/furadeira
torno/fresa
(t A) Torno em A: 20 horas
(t B) Torno em B: 6 horas
(fr B) Fresa em B: 15 horas
(fu A) Furadeira em A: 5 horas
Qual sequencia é mais
interessante à empresa? AB
ou BA?
Resposta:
20 h
25 h
tA
fu A
26 h
Sequência AB
tB
41 h
fr B
6h
21 h
tB
fr B
Sequência BA
26 h
tA
31 h
fu A
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AGREGAÇÃO DE VALOR
AV : Agregação de Valor. Quando a operação pertencente ao
processo apresenta resultados de interesse do cliente. Exemplo:
a alteração física/química da matéria-prima (run time); a
execução do projeto; a realização da venda; a estadia do
hóspede; etc.
NAN: Não Agregação de Valor, mas Necessário. Atividades
requeridas para que a atividade AV possa se realizar. Exemplo:
o tempo de setup de uma linha produtiva; a aprovação da
entidade financiadora; o estudo do mercado; a inspeção de
qualidade; etc.
NAD: Não Agregação de Valor e Desnecessário. Atividades que
não deveriam existir. Sua existência é um desperdício. Exemplo:
espera por material na linha; espera devido a atraso no
fornecimento de dados para a confecção do projeto;
preenchimento de cadastro com informações desnecessárias ou
redundantes; check-in demorado; etc.
7 tipos de desperdícios
Superprodução
Produzir somente o necessário e no momento correto.
Espera
Sincronizar fluxo de trabalho e balancear linhas de
produção.
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Transporte
Elaborar arranjo físico adequado, que minimize as
distâncias.
Movimentação
Economizar movimentos e obter consistência nos
mesmos.
Retrabalho
Previnir a ocorrência de defeitos.
Inventário
Eliminar as causas da necessidade de se manter um
estoque.
Processamento
Simplificar ou reduzir o número de componentes ou
operações.
Sugestão de leitura:
PROPÓSITO DA MODELAGEM DE PROCESSOS
Propósito: A Modelagem visa descrever um processo.
Definição de Processo: Um grupo de tarefas interligadas
logicamente, que utiliza os recursos da organização para gerar os
resultados definidos, de forma a apoiar os seus objetivos
(Harrington, 1993).
A Modelagem serve para:
1) Entender um processo: Diagnóstico (coleta + análise)
2) Propor novas e melhores alternativas
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HIERARQUIA DE PROCESSOS
Atividade é todo trabalho realizado em uma organização. Pode ser
um processo, subprocesso, tarefa.
Macro Processo
Visão geral de um conjunto de processos.
Normalmente é o maior nível na estrutura de
processos dentro de uma organização.
Processo
Processo é um conjunto de atividades interrelacionadas que transformam uma entrada
qualquer em uma ou mais saídas, com maior
valor econômico ou social.
Subprocesso
É um processo embutido em outro processo. Se
o subprocesso passa a ser foco da atenção,
pode passar a ser chamado de processo.
Tarefa
É uma atividade elementar do último nível de
decomposição do processo.
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Exemplo: Rotina do professor Fabiano
Macro
Processos
Ensino
Processos
Lecionar
Elaborar prova
Aplicar prova
Orientar
Corrigir prova
Avaliar
Lançar notas
Pesquisa
Tarefas
Subprocessos
Imprimir provas
Distribuir provas
Fiscalizar
Recolher prova
Reavaliar mediante
solicitação
Extensão
MATRIZ PROCESSO X DEPARTAMENTOS
TÉCNICAS DE MODELAGEM DE PROCESSOS
Seleção da técnica de modelagem
• Representação sintonizada com as necessidades
• Representação com maior facilidade de uso
• O uso de símbolos deve ser limitado
• O texto dos diagramas deve ser claro e conciso
• Os diagramas devem possuir organização visual clara
Segundo Ostrenga et al. (1993, p.79), “para poder sustentar seus
esforços de redução de custos, a empresa precisa romper a
dependência entre uma atividade e sua causa básica e eliminar
qualquer necessidade pelo produto desta atividade”.
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Independente da técnica de modelagem a ser utilizada, o
responsável pela modelagem deve visualizar a lógica do processo.
Como você descreveria o seguinte processo:
“gerar um documento .doc com seu nome escrito”.
1- Abrir o Word
2- Digitar seu nome
3- Salvar
Saída do processo: um documento “.doc”, com meu nome
1- Clicar no botão “iniciar”
2- Clicar em “programas”
3- Clicar em “Microsoft Office”
4- Clicar em “Microsoft Office Word”
5- Digitar seu nome
6- Clicar em “arquivo”
7- Clicar em “Salvar como”
8- Dar um nome ao arquivo
9- Clicar em “salvar”
Discuta quando
utilizar a
primeira e a
segunda forma.
Saída do processo: um documento “.doc”, com meu nome
Embora o analista de processos tenha acesso a uma
série de informações através da observação, ele
deve selecionar as informações que julga
pertinentes e nelas se concentrar. O modelo
reproduzirá o processo através da simplificação da
realidade.
informações
Observação
do analista
Sistema real
Processo modelado
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FLUXOGRAMA
Operação – Objeto modificado intencionalmente em suas
características. É a fase mais importante no processo.
Inspeção – Objeto examinado para identificação ou
comparado com um padrão.
Transporte – Objeto é deslocado de um lugar para outro. Não
considerado quando o transporte é parte integral de uma
operação ou inspeção.
Espera – Execução da próxima ação planejada não é
efetuada. Neste tempo, o objeto não recebe agregação de
valor.
Armazenamento – Objeto é mantido armazenado sob controle.
FLUXOGRAMA
Para exemplificar o uso do fluxograma, vamos analisar um
processo de manufatura para placas de madeira, da empresa
fictícia Madeiroft. Neste processo, placas de madeira estão
estocadas em um almoxarifado. Elas são retiradas de lá através de
uma empilhadeira e levadas até o setor de produção, a 100 metros
de distância. No setor de produção, as placas são inspecionadas,
para verificação de possíveis imperfeições na matéria prima. As
placas são então cortadas, processadas pelo acabamento, e
novamente são inspecionadas. As peças permanecem em uma fila
de espera, até a chegada da empilhadeira. A empilhadeira então
transporta as peças até o setor de finalização, a 150 metros de
distância do setor de produção. No setor de finalização, as peças
são envernizadas e posicionadas em uma esteira. Enquanto as
peças são transportadas por uma esteira (15 metros), elas são
pintadas e posteriormente secadas. Já fora da esteira de
transporte, as peças são inspecionadas e armazenadas.
FLUXOGRAMA
Procure organizar as ações descritas em atividades:
a) placas de madeira estão estocadas em um almoxarifado;
b) elas são retiradas de lá (lotes de 10) através de uma empilhadeira e
levadas até o setor de produção, a 100 metros de distância;
c) no setor de produção, cada placa é inspecionada, para verificação de
possíveis imperfeições na matéria prima;
d) a placa é então cortada;
e) processada pelo acabamento;
f) e novamente é inspecionada;
g) a peça permanece em uma fila de espera, até a chegada da empilhadeira;
h) a empilhadeira então transporta as peças (lotes de 10) até o setor de
finalização, a 150 metros de distância do setor de produção;
i) no setor de finalização, cada peça é envernizada e posicionada em uma
esteira;
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FLUXOGRAMA
j) enquanto cada peça é transportada por uma esteira (15 metros);
k) ela é pintada;
l) e posteriormente secada;
m) já fora da esteira de transporte, cada peça é inspecionada;
n) e armazenada.
Esta forma lógica de “enxergar” o processo facilita o uso não só do
fluxograma, mas de qualquer técnica de modelagem. Observe que
algumas ações listadas no processo foram propositalmente
deixadas juntas, como no item b e i.
FLUXOGRAMA
FLUXOGRAMA
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FLUXOGRAMA
Para exemplificar o uso do fluxograma, vamos
analisar uma corrida de carros, mais precisamente a
parada para troca de pneus no box. Esta é uma
situação onde a agilidade e a precisão são
fundamentais para o objetivo maior, que é vencer a
corrida.
Antes de mais nada, procure organizar sua análise em eventos de
curta duração. Veja a descrição a seguir da troca de pneus, já
organizada em eventos. A descrição inicia-se com a chegada do
carro no box.
Pit Stop.mp4
FLUXOGRAMA
a) suspender o carro;
b) retirar os 4 parafusos que prendem cada um dos 4 pneus;
c) retirar cada um dos 4 pneus usados;
d) colocar cada um dos 4 pneus novos;
e) re-colocar cada um dos 4 parafusos;
f) descer o carro e libera-lo de volta à corrida;
g) aguardar os dados de telemetria (tempo gasto, situação do carro
pós-parada, etc.);
h) checar dados de telemetria e compará-los com o histórico da
equipe;
i) levar os pneus usados para o estoque;
j) armazenar os pneus usados.
FLUXOGRAMA
Observe
que
após
a
operação
“suspender o carro”, 4 ramificações do
fluxo se abrem. Isto mostra que a troca
dos 4 pneus é feita em paralelo (isto
admitindo que pelo menos 4 mecânicos
vão trabalhar na troca, sendo um em
cada pneu).
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FLUXOGRAMA
A construção da lógica do fluxograma
também depende de qual ponto de vista
estamos analisando. Vamos imaginar o
fluxograma de operações da troca de pneus,
mas agora sob a perspectiva do piloto. Os
eventos listados seriam os seguintes:
k) parar o carro no local demarcado;
l) esperar autorização para sair;
m) sair.
FLUXOGRAMA
FLUXOGRAMA
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FLUXOGRAMA
O principal ponto negativo do uso do fluxograma é o fato de
existirem diversas notações diferentes associadas à técnica.
Fluxogramas de todas as formas têm sido popularizados em
organizações.
Atividade de início ou fim de um processo
Ação a ser executada
Documentação
Decisão a ser tomada
Por que o símbolo do losango não foi utilizado em
mapeamentos do início do século XX?
FLUXOGRAMA
Para exemplificar o uso do losango, vamos ler o seguinte
processo abaixo:
- Pense em um número e escreva-o. Se ele for par,
divida-o por 2 e escreva-o. Se ele for ímpar,
multiplique-o por 3 e some 1, e escreva-o. Repita
estes procedimentos até encontrar o número 1.
Curiosidade: este problema é conhecido na
matemática como problema de Collatz-SyracuseUlam. Aparentemente, esta sequencia sempre
converge para o número 1, mas nenhum matemático
ainda provou.
Para vários números iniciais, os
sequencia aumentam e diminuem.
números
da
FLUXOGRAMA
Número 27: 111 passos até chegar ao 1.
Número 63.728.127: 949 passos até o 1.
Este problema tem conexões com a dinâmica caótica e
com a geometria fractal.
Vamos utilizar o fluxograma para descrever o problema.
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FLUXOGRAMA
Pense em um número
e escreva-o
S
Ele é par?
N
multiplique-o
por 3 e some 1,
e escreva-o
divida-o por 2
e escreva-o
S
O resultado
é 1?
N
Pare
FLUXOGRAMA
Como você
interpreta este
processo?
FLUXOGRAMA
Em uma possível
ação de
cronometragem de
tempos, a atividade
“inspeção de
qualidade” terá a
indicação do tempo
gasto para realizar a
atividade. Por outro
lado, não há sentido
em cronometrar a
ação que está no
losango, por um
grande motivo: o
losango não
representa uma ação,
e sim regra OU.
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FLUXOGRAMA
Combinação possível
de símbolos.
FLUXOGRAMA EM RAIAS
FLUXOGRAMA EM RAIAS
Exercício
Uma pizzaria está interessada em mapear seu processo. Construa
um fluxograma para o processo descrito a seguir, através de 4
raias: Telefonista, Cozinha, Embalagem, Motoboy. Numere cada
símbolo que você utilizar. Use texto dentro dos símbolos.
“A telefonista atende ao telefone e ouve o pedido. Algumas vezes
o telefonema não condiz com o serviço da pizzaria, e neste caso a
telefonista explica o problema e a ligação é encerrada. Caso o
telefonema esteja de acordo com os serviços, a telefonista
verifica no sistema a possibilidade de atender ao pedido. O
sistema pode apontar a possibilidade ou não de preparar a pizza,
de acordo com o estoque de matéria prima.
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FLUXOGRAMA EM RAIAS
Caso o sistema aponte a impossibilidade de atender ao pedido
naquele momento, a telefonista pede desculpas e explica o
problema. Logo após, ela solicita outro pedido ao cliente. Caso o
cliente não queira fazer outro pedido (consumidor incondicional
de um sabor de pizza), a telefonista agradece a ligação e o
contato é encerrado. Caso o cliente opte por fazer outro pedido,
a telefonista novamente verifica no sistema.
Caso o sistema aponte a possibilidade de atender ao pedido, a
telefonista digita o pedido em um computador, conectado na rede
interna. Logo após, a telefonista solicita ao sistema o tempo de
espera médio para a entrega e o preço pelo pedido (o preço já
inclui a taxa de entrega, independente do local da cidade). A
telefonista informa ao cliente o tempo e o preço, e pede a
confirmação do pedido.
FLUXOGRAMA EM RAIAS
Caso o cliente não confirme, ou seja, não aceite os valores de tempo
ou preço, a telefonista ouve o cliente e analisa a possibilidade de
modificação. Caso não seja possível alterar os valores, ela agradece
ao cliente e a ligação é encerrada. Caso seja possível alguma
alteração, ela novamente verifica no sistema.
Caso o cliente confirme o pedido (aceitando o tempo de espera e o
preço), a telefonista solicita o endereço, digita no sistema, e
confirma. O sistema então gera um número, associando o pedido ao
endereço. A telefonista agradece e a ligação é encerrada.
Os funcionários que trabalham na cozinha checam o sistema a
procura de pedidos. Caso não haja pedidos, eles permanecem
checando. Caso haja pedidos, o funcionário memoriza o pedido,
prepara a massa e após prepara o recheio.
FLUXOGRAMA EM RAIAS
Caso o pedido seja com borda recheada ele adiciona o recheio na
borda e leva ao forno. Caso não seja com borda recheada, a pizza
vai ao forno. Após ir ao forno, o funcionário volta a checar o
sistema a procura de novos pedidos.
O funcionário da embalagem aguarda e verifica o forno. Enquanto
o forno não aponta em seu display um OK, o funcionário
permanece aguardando e verificando o forno. Quando o forno
exibe o OK, o funcionário retira a pizza do forno, põe na caixa e
checa no sistema os dados do endereço e preço. Após, ele anota
os dados na tampa da caixa e coloca a caixa em um local prédeterminado.
O motoboy (funcionário da pizzaria) pega a embalagem da pizza e
põe em sua mochila térmica. Quando a mochila estiver com três
embalagens de pizza, ele analisa o endereço de cada uma. Caso ele
não conheça, ele checa o mapa da cidade, descobre o local e sai
para a entrega. Ao chegar ao local, ele entrega e recebe o
dinheiro”.
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MAPOFLUXOGRAMA
O Mapofluxograma é uma técnica que registra as linhas do
fluxograma em uma planta que representa a área onde o
processo se desenvolve.
MAPOFLUXOGRAMA
A seguir apresenta-se um mapofluxograma do processo
de produção de adereços de cristal, destinados
principalmente para a decoração de ambientes. O
mapofluxograma registra o caminho percorrido neste
fluxo e os locais onde ocorrem os eventos
representados no fluxograma.
SOFTWARES DISPONÍVEIS
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IEPG - UNIFEI
2016
OUTRAS TÉCNICAS DE MODELAGEM DE PROCESSOS
• IDEF (www.idef.com)
• UML
• DFD
• Blueprinting
• Mapeamento da cadeia de valor (Lean)
CAPÍTULO 03-
CRONOANÁLISE E TEMPO
PADRÃO
- Cronometragem e amostragem
- Cálculo do tempo padrão
- MTM
- Método de observações instantâneas
3 – CRONOANÁLISE E TEMPO PADRÃO
DEFINIÇÃO DE ELEMENTOS E CRONOMETRAGEM
Um elemento da tarefa consiste em um ou vários movimentos
combinados numa determinada sequencia para alcançar um certo
resultado.
Prefira elementos
cronometragem.
de
curta
duração
na
escolha
para
Defina pontos de separação claros entre os vários elementos, para
facilitar as leituras de cronômetros.
26
IEPG - UNIFEI
2016
Os elementos de máquinas devem ser sempre separados dos
demais manuais.
Os elementos regulares devem ser separados dos irregulares.
Faça a seguinte pergunta a você mesmo:
“ Os elementos descritos
permitem uma completa
reconstrução do trabalho? “
Objetivo: cronometrar o tempo de atendimento do caixa
Pontos de leitura: ????
Objetivo: cronometrar o tempo de espera do cliente na fila
Pontos de leitura: ????
Posição para cronometragem
Operador pode alterar seu ritmo ao perceber o cronotécnico.
Prancheta e cronômetro devem ser leves.
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IEPG - UNIFEI
2016
Leituras
Contínua: Este método oferece menos dificuldade durante a
observação, usando-se o cronômetro da mesma maneira que o
relógio de pulso.
Exemplo:
• Saída de casa – hora marcada no relógio: 7h 15min
• Chegada à fábrica – hora marcada no relógio: 7h 45min
Parcial: Os tempo já são automaticamente subtraídos pelo
cronometrista.
Exemplo:
• Saída de casa – tempo marcado: 0:00:00
• Chegada à fábrica – tempo marcado: 0:30:00
1 – Pegar 5 peças e colocá-las na bancada
2 – Pegar 1 peça e posicionar
3 – Fazer o furo
4 – Checar e colocar a peça ao lado
5 – Embalar 5 peças
parcial
contínua
28
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2016
ESTUDO DA AMOSTRAGEM DE TEMPOS
Quantos vezes devo cronometrar cada
elemento do trabalho?
Quantas vezes uma operação deve ser cronometrada?
Número de
observações
Confiabilidade
dos resultados
Tempo e
custo
Desejável
Indesejável
Distribuição Normal
σ = Desvio Padrão
Média
–3σ –2σ –1σ
+1σ +2σ +3σ
68.26%
95.44%
99.74%
29
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2016
População
Amostra
Média μ
Média x
Desejamos estimar o valor da média μ (população) através do cálculo
da média x (amostra).
Serão necessárias as definições de 2 parâmetros
Nível de confiança
Erro relativo
Exemplo: NC = 95% e ER = ±3%
Com 95% de probabilidade, a média dos valores observados
(amostra) para o elemento não diferirá mais de 3% (para mais ou
para menos) do valor verdadeiro para a duração do elemento.
Afirmamos então que μ =
( x – erro ≤ μ ≤ x + erro)
n = tamanho da amostra necessário
Z = número de desvios em uma normal para
obter a confiabilidade necessária
e = máximo erro aceitável (absoluto)
Nível de confiança
90%
95%
98%
99%
2
Valor de Z
1,65
1,96
2,33
2,58
n=
Z.S
e
É necessário que você tenha uma amostra piloto antes!!!
30
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2016
Quantas tomadas de tempo são necessárias para garantir um
erro máximo de 5%, com um nível de segurança de 95%? Você já
realizou algumas medições e possui a amostra abaixo (em
segundos).
Resposta:
Como queremos um nível de confiança de 95%,
Z=1,96.
2
n=
Z.S
e
Com os dados da amostra piloto, sabemos
que o desvio padrão da amostra é de 0,718
(Excel: função DESVPAD).
Da amostra piloto, sabemos que a média x é 5,63.
Como o erro relativo é de 5%, sabemos que o erro absoluto “e” vale
(0,05*5,63 = 0,281).
Substituindo na fórmula, descobrimos que são necessárias 25
tomadas de tempo.
Neste caso, como você já havia coletado 30, mantenha a amostra
piloto.
Caso n tenha dado um valor maior que o número de elementos da
amostra piloto, como por exemplo n = 37, basta realizar mais 7
tomadas de tempo.
31
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Determine o número necessário de tempos a serem considerados
em cada elemento abaixo:
EL. 1
EL. 2
EL. 3
15,1
0,7
39,8
2,8
4,6
0,7
Média
Desvio Padrão
Para o primeiro elemento:
2
n=
1,96 . 0,7
0,05*15,1
Foi adotado um erro
máximo de 5% em
relação à média e 95%
de confiança!!!
n=4
Número de tomadas de tempo para os 3 elementos: 4, 8 e 36,
respectivamente.
CÁLCULO DO TEMPO PADRÃO
Você descobriu que o tempo médio gasto por um funcionário no
seu trabalho é de 15 minutos por ciclo. Você pode considerar este
tempo para prever toda a produção do dia, de todos os
funcionários?
32
IEPG - UNIFEI
2016
CÁLCULO DO TEMPO PADRÃO
Tempo padrão
“Tempo Padrão é o tempo necessário para executar uma operação
de acordo com um método estabelecido, em condições
determinadas por um operador apto e treinado, POSSUINDO
HABILIDADE MÉDIA, trabalhando em ESFORÇO MÉDIO, durante
todas as horas de serviço.”
Apto e treinado ??????
Habilidade média ????
Esforço médio ??????
Será utilizado de forma determinística.
TEMPO PADRÃO - NIVELAMENTO
Ao se levantar os tempos, verifica-se que um ou outro tempo está
completamente afastado dos demais tempos do mesmo elemento.
Estas variações podem ocorrer, por exemplo:
• Erro do cronometrista
• A peça pode cair, ou se soltar, quebar, etc....
• O funcionário pode parar para limpar uma ferramenta, enxugar o
suor da testa, etc......
É importante que o cronometrista registre estas ocorrências, para
que futuramente se decida se o tempo deve ser eliminado ou não.
Tempos
12
13
11
10
09
20
12
10
11
Descartado
Tempo total: 88 min
Observações: 08
Tempo médio: 11 min
33
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2016
É possível realizar esta eliminação de valores através de softwares
de análise estatística, como o Minitab.
Box-plot
Exemplo
Foram feitas 15 coletas de tempos:
Em ordem
crescente
Mediana do conjunto de dados:
No Excel, usar MED (conjunto de dados)
(12)
Primeiro quartil (Q1) = mediana da primeira metade
= 10
Terceiro quartil (Q3) = mediana da segunda metade = 13
No Excel, usar QUARTIL (conjunto de dados; n. do quartil)
Intervalo interquartil (dj)= Q3 – Q1 = 3
Q1 – 3/2*(dj) = 5,5
Q3 + 3/2*(dj) = 17,5
Valores abaixo de 5,5 ou acima de 17,5 são considerados
discrepantes.
34
IEPG - UNIFEI
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TEMPO PADRÃO - NORMALIZAÇÃO
Os tempos serão analisados levando-se em consideração a
habilidade do operador e seu esforço.
“Tempo Padrão é o tempo necessário para executar uma
operação de acordo com um método estabelecido, em condições
determinadas por um operador apto e treinado, POSSUINDO
HABILIDADE MÉDIA, trabalhando em ESFORÇO MÉDIO, durante
todas as horas de serviço.”
Não é indicado realizar o cálculo do tempo padrão com um
aprendiz.
Habilidade
Destreza manual
Mais anos de serviço
Melhor ritmo
Físico mais ágil
Adquiridos
com o tempo
Esforço
Disposição
Entusiasmo
Incentivo
Colaboração
Varia com o momento
ATENÇÃO: o ideal é cada empresa possuir sua tabela de
acordo com as características do seu processo.
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Habilidade Regular E1: -0,05
Esforço Regular E2: -0,08
Total: (-5%)+(-8%) = -13%
Usar o fator 0,87
Trabalhador com habilidade E1 e esforço E2
Fator: 0,87
Exemplo
Elementos
multiplica
1
2
8
9
4
3
2
3
0,87 0,87
1,74 2,61
3
4
9
8
3
4
3
2
0,87 0,87
2,61 1,74
Tempo total
Observações
Tempo médio
Fator eficiência
Tempo Normalizado
OBS.: elementos puramente atribuído a uma operação automática,
sem interferência do funcionário, não possuem normalização.
Petrobras, 2012
Uma operação de montagem de um determinado equipamento foi
cronometrada, obtendo-se um tempo real médio de 4 minutos.
Estimando-se em 115% a eficiência deste operador, o tempo
normal, em minutos, para realização da operação está
compreendido entre:
a)
b)
c)
d)
e)
3e4
4e5
5e6
6e7
7e8
Resposta: 4x1,15 = 4,6
Alternativa B
36
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2016
TEMPO PADRÃO - FADIGA
Fadiga: Esforço dos músculos, concentração mental,
posição do corpo, monotonia dos movimentos
repetidos, determinam um estado fisiológico
particular.
Fadiga → diminuição progressiva da capacidade de produção do ser
humano.
A análise da fadiga também depende de uma avaliação, do
cronotécnico ou de um fisioterapeuta.
Algumas empresas preferem classificar não atividade por atividade,
mas sim todo um departamento, segundo um grau de fadiga.
ATENÇÃO: o ideal é cada empresa possuir sua tabela de
acordo com as características do seu processo.
37
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2016
• Concentração, iluminação,
ruído, etc.
• Temperatura, peso do
material, dificuldade dos
movimentos, etc.
Esforço mental LEVE = +0,6% no tempo normalizado
Esforço físico LEVE = +3,6 % no tempo normalizado
TEMPO PADRÃO – TOLERÂNCIA PESSOAL
Tempo durante o qual o operador atende às suas necessidades
fisiológicas: beber água, ir ao banheiro, lavar as mãos e todas as
outras exigências pessoais.
Limpar os óculos, assoar o nariz, enxugar o suor e outros.
Baseado em estudos em países industrializados, adota-se um
coeficiente de 5% de tolerância pessoal. Em um dia de 8 horas, temse 24 minutos de tolerância.
Considerar + 5% !!!!!!
Tempo padrão = tempo normalizado +
tolerâncias
Tolerâncias = total de abonos considerados
CONCLUSÕES
Bom senso
Se o tempo padrão estiver folgado, será fácil para o operador atingir
o máximo da tabela de bonificação por prêmio de produção. O
contrário também se aplica!!!!!
O registro dos tempos fará com que a empresa aperfeiçoe as
estimativas de habilidade, esforço e fadiga.
O tempo padrão servirá como informação para diagramas homemmáquina, cálculo de balanceamentos de linha, cargas de mão de
obra, etc.
38
IEPG - UNIFEI
2016
CONCLUSÕES
As tabelas utilizadas nestas aulas são
genéricas, utilizadas em livros. As empresas
devem possuir seus próprios valores de
acordo com a natureza do trabalho.
Outra forma também utilizada para determinar o tempo padrão é
multiplicar o valor médio por um fator único, o que agiliza muito o
processo de cálculo (como mostram os livros da bibliografia
desta disciplina).
OUTRAS FORMAS DE CÁLCULO
Tempo real (TR): tempo obtido a partir da
observação direta, cronometragem.
Tempo normal (TN): tempo requerido para
um trabalhador executar sua operação
mantendo uma velocidade normal (eficiência
de 100%). Julgamento subjetivo.
TN = TR x EF
EF faz aqui o papel do fator de ritmo, utilizado
na normalização do tempo.
OUTRAS FORMAS DE CÁLCULO
tp = TN x FT
tp = tempo padrão
TN = tempo normal
FT = fator de tolerância
Imagine uma operação
considerada muito
monótona (+4%), com
iluminação inadequada
(+5%), com ruído alto e
intermitente (+5%):
FT = 1,14
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IEPG - UNIFEI
2016
TEMPO PADRÃO PARA UMA PEÇA E PARA UM LOTE
Vamos imaginar que uma peça é fabricada em operações
sequenciadas cujos tempos-padrão (em minutos) são,
respectivamente:
OP A
OP B
OP C
OP D
tp = 2,0
tp = 1,5
tp = 1,0
tp = 0,5
Após a operação D, as peças serão embaladas em caixas com 200
peças cada uma, e o tempo padrão para a embalagem de 1 caixa é
de 3,0 minutos.
O tempo de setup das máquinas é de 20 minutos. Faz-se um setup
para cada 1500 peças.
Qual tempo padrão deve ser considerado para produção de uma
peça? Qual tempo padrão deve ser considerado para produção de
um lote de 3000 peças?
Inicialmente defina o somatório dos tempos em cada
operação da peça.
,
,
,
,
, Além deste tempo, cada peça deve receber uma “fatia” do tempo
de setup (ts) e do tempo de embalagem (te).
tpu = tempo padrão de uma unidade (peça)
p = quantidade de peças possíveis com um setup
q = quantidade de peças embaladas na mesma caixa
,
ç
Para definirmos o tempo padrão para produção de um lote (tpl),
devemos calcular o número de setups (s) e o número de
embalagens (e) realizadas durante este lote (v). Neste problema
nosso lote tem 3000 peças (v).
40
IEPG - UNIFEI
2016
.
+
.
.∑
+
=
Desta forma, o tempo padrão é de 15085 min/lote.
MTM – METHODS TIME MEASUREMENT
Antes, é necessário conhecer o conceito de “tempo elementar
padrão”.
Departamento de Estudo de tempos
t1
t2
t
t3 t4 t9 10 tn
t
t
t5 8 t11 14
t7
t13
t6
t12
Banco de dados de tempos, de
diversas tarefas.
Exemplo:
- Tempo padrão para uma operação a ser inserida em uma
nova linha de montagem.
Nova operação consiste em:
- furar um cubo de aço 1020
- polir a peça
Busca por tarefas
semelhantes no banco de
dados
- t1 = 7 min
- t2 = 2 min
41
IEPG - UNIFEI
2016
Pode ser necessário fazer alterações nos tempos cadastrados, ou
mesmo interpolações.
Exemplo
Nova tarefa: deslocar a ferramenta A em 6 cm.
Dados cadastrados: deslocar a ferramenta A em 3 cm; deslocar a
ferramenta A em 9 cm.
Vantagem: não necessidade de um estudo completo de tempos a
cada nova tarefa; possibilidade de prever tarefas ainda não
implementadas.
MTM – Sistema desenvolvido no final da década de 40, nos EUA.
Baseado em movimentos elementares básicos, que em conjunto
podem representar as mais diversas operações executadas em
empresas.
Os tempos dos elementos básicos são dados em TMU (time
measurement unit), sendo que 1 TMU = 0,0006 minuto.
A tabela contempla ações básicas (mover, alcançar, virar, etc.),
distâncias envolvidas, índices de dificuldade.
Exemplos: Livro do Barnes, p.340
MÉTODO DE OBSERVAÇÕES INSTANTÂNEAS
É o processo de selecionar uma amostra de um dado universo e
levantar, através de fatos observados, as atividades de trabalho
executadas na amostra, com a finalidade de evidenciar o universo.
Ao invés de cronometrar, basta observar e anotar o evento.
Exemplo:
Um funcionário pode ser observado em 4 situações no dia de
trabalho:
A - operação
B - manutenção
C - deslocamento
D - descanso
42
IEPG - UNIFEI
2016
Você deseja saber qual percentual de tempo é consumido em cada
situação.
Método da cronometragem
Situação observada
Tempo gasto (cronometrado)
operação
32min25s
deslocamento
1min20s
operação
27min04s
manutenção
48min50s
descanso
7min30s
(…)
(…)
Soma-se o total de tempo de cada situação e descobre-se o
percentual relativo de cada situação ao tempo total de um dia de
trabalho (8 horas por exemplo).
Método das observações instantâneas
operação
OBS 01
x
OBS 02
x
deslocamento
OBS 03
descanso
x
OBS 04
OBS n
manutenção
x
…
…
…
…
Registram-se quantas vezes cada situação foi marcada. As
observações devem ser aleatórias. Torna-se assim possível
calcular a probabilidade de cada situação ocorrer.
1. O observador deve conhecer bem a área e as funções do pessoal a
ser observado;
2. As observações devem ser feitas ao acaso;
3. A sequência e o horário das observações não devem ser
predeterminados;
4. As observações deverão ser feitas com intervalos mínimos.
Quanto maior o número de observações, mais correta é a
amostragem;
5. Os gerentes devem ser informados da razão da amostragem e
também participar ativamente da mesma;
6. Os resultados devem ser discutidos e decidida qual a ação
adequada para cada problema
43
IEPG - UNIFEI
2016
Quantas vezes observar?
Determinação do tamanho de uma amostra com base na estimativa
da proporção populacional.
n = tamanho da amostra;
z = número de desvios padrões
necessários para se alcançar um
nível de confiança desejado;
β = proporção de ocorrências na
amostra (estudo prévio ou
estimativa).
e = erro máximo tolerado
Vamos voltar ao exemplo do funcionário em 4 situações:
Situação
Proporção (estudo prévio
amostral)
Operação
50%
Deslocamento
10%
Manutenção
30%
Descanso
10%
Considere 95% de confiança (z = 1,96) e um erro máximo de 5%.
Execute a fórmula de n para cada situação. Escolha o maior n.
n operação = 385
n deslocamento = 139
n manutenção = 323
n descanso = 139
Faça 385 observações aleatórias.
Se não há um estudo prévio ou estimativa, considere beta igual a
50% (opção que indica maior número de observações).
Aqui você vê o resultado de uma pesquisa prática. Compare
os gráficos, que representam o mesmo funcionário.
Obtido por processo de
cronometragem
observações instantâneas (30
obs)
44
IEPG - UNIFEI
2016
cronometragem
observações instantâneas (100
obs)
ESTUDO DE UM CASO PRÁTICO
Montagem
Embalagem
45
IEPG - UNIFEI
2016
Cada
funcionária
reabastece a
sua bancada
Boxplot dos tempos de montagem por período da linha. Perceba
que os tempos variam de acordo com o período do dia (variação
no tempo médio e na amplitude do intervalo).
Veja o reabastecimento sendo feito. Perceba que o transporte é
uma atividade que não agrega valor.
Simulação com o software ProModel
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IEPG - UNIFEI
2016
O reabastecimento passou a ser feito por um terceiro funcionário,
permitindo que as duas funcionárias não interrompessem seu
ciclo de trabalho (aumento da agregação de valor embutida nas
atividades de montagem e embalagem).
Com abastecimento feito
pelos operadores
Com abastecimento não feito
pelos operadores
Dia da semana Kits produzidos (95% de confiança, 10 Kits produzidos (95% de
replicações)
confiança, 10 replicações)
Segunda
(104,29; 109;11), média 106,7
(120,12; 123,88), média 122
Terça
(107,07; 111,13), média 109,1
(120,73; 127,07), média
123,9
Quarta
(106,45; 109,35), média 107,9
(121,28, 125,72), média 123,5
Quinta
(105,81; 109,79), média 107,8
(122,98; 126,82), média
124,9
Sexta
(107,28; 112,72), média 110
(120,99; 126,01), média
123,5
Ganho médio de 14,1% em número de kits produzidos
CAPÍTULO 04-
≈ $10.000,00
ao mês
MÉTRICAS E INDICADORES
- Capacidade produtiva
- Tempo operacional, tempo planejado
- Utilização, eficiência, eficácia
- Taxa de produção, produtividade, takt time
- Tempo de ciclo, lead time
4 – MÉTRICAS E INDICADORES
INTRODUÇÃO
O IMPORTANTE É ENTENDER COMO O
INDICADOR E A MÉTRICA FORAM OBTIDOS,
PARA DEPOIS TOMAR UMA DECISÃO.
47
IEPG - UNIFEI
2016
CAPACIDADE PRODUTIVA
Define-se como Capacidade Produtiva de um setor produtivo o
tempo disponível total para a execução de uma determinada
produção em um certo período.
Exemplo:
- funcionário permanece 9 horas na empresa,
sendo que 1 hora é dedicada ao almoço. Nas
demais horas presume-se que ele está apto ao
trabalho. CP = 8 horas.
CP é máximo de horas que podem ser consideradas para
planejamento de trabalho.
TEMPO OPERACIONAL
Define-se como Tempo Operacional de uma operação ou de um
setor produtivo o tempo de fato em que houve produção.
Em alguns momentos pode não haver produção, como:
•
Ausências do operador do posto de trabalho para receber
instruções da chefia ou para fazer exame periódico de saúde no
posto médico,
•
Quebra ou falta de ferramenta, manutenção programada da
máquina, falta de matéria prima (suprimentos ou gargalo na
operação anterior),
•
Quebra de dispositivo, falta de energia.
•
Parada por não haver demanda.
TEMPO OPERACIONAL
Tempo operacional (TO) = CP - HP
TO: em horas
CP: em horas
HP: horas paralisadas
Mnt. Corretiva: 30%
Não são paradas
registradas, portanto
não são consideradas
HP.
Parada para setup: 35%
Porosidades: 10%
CP
Qual o valor de TO, em função de CP?
HP = 0,65 CP
TO = 0,35.CP
48
IEPG - UNIFEI
2016
TEMPO OPERACIONAL
Exemplo:
-
CP do posto de trabalho: 8 horas
TO do posto de trabalho: 6 horas
Após estas métricas, analise estas 2 situações:
Cenário B (ruim)
Cenário A (normal)
-
Meta de produção diária é
atingida
-
Meta de produção diária
não é atingida
-
Não há necessidade de
usar todo o CP
-
As HP impediram que a
meta fosse atingida
-
Pode ser que as 2 horas de
HP sejam simplesmente
paralisações por não haver
demanda.
-
Se neste cenário, TO=CP e
o tempo planejado TP<CP,
as porosidades impediram
a meta de ser atingida.
TEMPO PLANEJADO
Tempo de produção especificado para determinada quantidade de
peças na operação. É o tempo baseado no planejamento através do
tempo padrão.
Tempo planejado (TP) = Q . tp
TP: em horas;
tp: tempo padrão da operação (das operações) por unidade
produzida;
Q: quantidade de peças planejadas por período
TEMPO PLANEJADO
Veja o exemplo abaixo. Para a produção de 1 peça são necessárias 2
operações e 1 funcionário.
Op 01
tp = 3 min
Op 02
tp = 2,5 min
Qual o tempo planejado para a produção de 60 peças?
Resposta: TP = 60 peças . 5,5 minutos = 330 minutos, ou 5,5 horas
49
IEPG - UNIFEI
2016
TEMPO PLANEJADO
Porosidades
Horas paralisadas
Tempo Planejado
PO
Tempo Operacional
HP
Capacidade Produtiva
Horas
TEMPO PLANEJADO
CP e TP
TO
Calculados
antes da
produção
(previsão)
Calculado
após a
produção
(consumo
efetivo de
tempo)
t0
Início da produção
fim da produção
UTILIZAÇÃO
η =
TO
CP
%
Exemplo:
a) Em um dia de no máximo 8 horas, foram suficientes 4 horas para
atender a demanda diária. Utilização de 50%. Há tempo disponível
para expansão de demanda.
b) Em um dia de no máximo 8 horas, a máquina foi ativada por 6
horas. Em 4 horas se atendeu a demanda e nas outras 2 horas
gerou-se estoque desnecessário. Utilização de 50% e Ativação de
75%.
Quando nada é especificado sobre desperdícios, imagina-se que
todo o tempo de máquina operando agregou valor (utilização =
ativação).
50
IEPG - UNIFEI
2016
UTILIZAÇÃO
Em um determinado grupo de funcionários que trabalham 1 turno
de 8 horas por dia, o salário é pago mensalmente por 160 horas (20
dias * 8 horas/dia).
Neste mês em específico, o processo foi interrompido 8 horas para
manutenção corretiva, 8 horas para treinamento e 4 horas por falta
de energia elétrica.
Qual a utilização percentual deste trabalho, sabendo que todo o
tempo restante foi trabalhado?
η =
TO
=
160 h – 8 h – 8 h – 4 h
= 87,5 %
160 h
CP
UTILIZAÇÃO
Casa da Moeda, 2012.
Uma gráfica tem uma linha de produção que opera 24 horas por dia
e 5 dias por semana. Os registros para uma semana de produção
mostram que foram perdidas 5 horas, devido à manutenção
preventiva e 2 horas para amostragem da qualidade. A proporção
entre o volume de produção conseguido por uma operação em
horas e sua capacidade de projeto, também em horas, está
compreendida entre:
a)
b)
c)
d)
e)
Resposta:
0,50 e 0,54
0,60 e 0,65
0,70 e 0,76
0,80 e 0,87
0,90 e 0,96
Utilização = 113/120 = 0,941
Alternativa E
EFICIÊNCIA
A definição de Eficiência de uma operação está relacionada com os
Recursos Previstos (recursos que deveriam ter sido consumidos) e
Recursos Consumidos (recursos de fato utilizados) para a
execução de uma quantidade de produção em um período de tempo
determinado.
ξ
=
Recursos que deveriam ter sido consumidos
Recursos consumidos
O conceito de eficiência está relacionado à forma como as coisas
são feitas.
51
IEPG - UNIFEI
2016
EFICIÊNCIA
Imagine que uma geladeira deve manter a
temperatura média, em seu interior, em no
mínimo 5ºC.
Para isto, a geladeira consome energia elétrica. Este é, portanto, o
recurso consumido.
Imagine que, para manter esta temperatura, esta geladeira deveria
consumir 42 kW/h por mês (dados de manual).
Porém, esta geladeira está consumindo 50 kW/h por mês. A
eficiência desta geladeira é de 42/50 = 84%.
O que pode estar causando esta perda de eficiência?
EFICIÊNCIA
-
Manter porta aberta
Problema no compressor
Problema no evaporador
Problema no condensador
Local inadequado da instalação
Vedação da porta com problemas
Obstrução das prateleiras
Excesso de alimentos
Armazenagem de alimentos quentes
Geladeira sem selo de qualidade
A definição de Eficiência de uma operação está relacionada com os
Recursos Previstos (42 kW/h por mês ) e Recursos Consumidos (50
kW/h por mês) para a execução de uma quantidade de produção
(temperatura no mínimo 5ºC) em um período de tempo determinado
(1 mês).
EFICIÊNCIA
Vamos agora considerar que nosso recurso é o tempo.
ξ
=
Recursos consumidos
ξ
TP
=
TO
=
(consumo de tempo planejado)
(consumo de tempo efetivo)
Perdas ( ξ )
ξ = 1- ξ
%
52
IEPG - UNIFEI
2016
EFICIÊNCIA
Em um determinado grupo de funcionários, que trabalham 1 turno de 8
horas por dia, o salário é pago mensalmente por 160 horas (20 dias * 8
horas/dia).
Neste mês em específico, o processo foi interrompido 8 horas para
manutenção corretiva, 8 horas para treinamento e 4 horas por falta de
energia elétrica.
Continuação……
O tempo planejado para 1 peça é de 15 minutos. Sabe-se que
neste mês foram produzidas 440 peças. Qual a eficiência deste
processo?
Previsto (TP) = 440 peças . 0,25 horas/peça = 110 horas
Consumido (TO) = 140 horas
ξ = 78,5 %
EFICIÊNCIA
Como seria o indicador de eficiência, mas considerando os
resultados?
ξ
=
Recursos consumidos
ξ
Resultados obtidos
=
Resultados que poderiam ter sido obtidos
EFICIÊNCIA
Uma célula de produção deveria produzir 120 peças em um tempo
planejado de 300 minutos (tendo como base o tempo de ciclo da
célula, que é igual a 2,5 min).
Porém, estas 120 peças foram produzidas em 400 minutos de
trabalho. Calcule a eficiência desta célula.
Resposta:
ξ
TP
=
Tempo
ξ
=
resultados
TO
300
= 75%
=
Fixo a variável “peças
produzidas” em 120
400
120
= 75%
160
(400 min / 2,5 min)
Fixo a variável “tempo
consumido” em 400
53
IEPG - UNIFEI
2016
EFICIÊNCIA
Muito cuidado com a interpretação do resultado.
Analise o cenário.
Exemplo: em um posto de trabalho, o funcionário José poderia
produzir 200 peças em um turno de 8 horas, mas produziu
somente 100 neste período.
ξ
100
=
resultados
= 50%
200
Informação adicional: apenas produziu 100 porque José foi
orientado a diminuir o ritmo de produção e produzir somente 100,
pois os estoques estavam cheios.
O que fazer neste caso????
EFICIÊNCIA
A meta de José era produzir 100. Vamos fixar então a variável
peças produzidas.
ξ
deveria ter consumido 30 kg de MP
=
Uso da MP
= 107%
mas consumiu 28 kg de MP
MP = matéria prima
para produzir 100
peças
Neste caso, José até poderia produzir 200 peças, tendo como
base seu tempo padrão. Mas como ele foi orientado a produzir 100
peças no seu turno, ele produziu 100 peças. O funcionário atingiu
sua meta de produção. Que indicador poderia mostrar este
cumprimento de meta?
EFICÁCIA
Resultados obtidos
E=
Resultados estipulados
O conceito de eficácia está relacionado ao resultado, e não à forma
pela qual as coisas são feitas.
E
José
=
Resultados obtidos
= 100/100 = 100%
Resultados estipulados
Mede o grau de atingimento de metas.
54
IEPG - UNIFEI
2016
ESTIMANDO NÚMERO DE PESSOAS
Considere uma empresa que produz os produtos A, B, C e D. Sabese que devemos produzir as seguintes quantidades mensais:
Cada um destes produtos possui
fabricados e posteriormente montados.
componentes,
que
são
Tempos para fabricação dos componentes
Tempos para montagem dos produtos
Sabe-se que a empresa trabalha 3 turnos por dia, com 8 horas cada
um. Em média tem-se 2,00 horas de paralisações na montagem e
2,40 horas na fabricação por turno. São 25 dias úteis de trabalho
por mês. As eficiências de montagem e fabricação são
respectivamente 75% e 60%.
Pergunta-se:
a) Quantas horas serão necessárias para a execução do programa?
b) Quantas pessoas serão necessárias?
c) Quantas horas pagas para a execução do programa?
55
IEPG - UNIFEI
2016
Resposta:
a) A primeira coisa a verificar se o total de horas necessárias
refere-se ao cálculo de TP, TO ou CP.
Como a eficiência é menor que 100%, gasta-se mais tempo que o
planejado, ou seja, TO>TP.
Além disto, existem horas paralisadas, ou seja, a utilização é
menor que 100%. Neste caso, devemos considerar um tempo
maior que TO para programar a produção, ou seja, CP.
Foi dito que em média tem-se 2,00 horas de paralisações na
montagem por turno, ou seja,
Como
,tem-se que:
A eficiência da
montagem é 75%
(dado do problema).
56
IEPG - UNIFEI
2016
Ou seja,
Foi dito que, em média tem-se 2,40 horas de paralisações na
fabricação por turno
b) Para estimar o número de pessoas necessárias, vamos
considerar um “super” funcionário, capaz de ser alocado 24
horas por dia no trabalho.
Como são 25 dias de trabalho por mês, cada super
funcionário oferece à empresa 24h x 25 dias, ou seja, 600
horas por mês.
Precisamos distribuir um CP de 129.346,96
horas por mês. Dividindo este CP por 600
horas por mês, temos então a necessidade de
216 super funcionários.
O que era mesmo um super funcionário? Era alguém que
conseguiria trabalhar 24 horas seguidas, ou seja, 3 turnos por dia.
Como isto não é possível (ainda), temos que ter 216 funcionários
em cada um dos 3 turnos, ou seja, 648 pessoas trabalhando por dia.
57
IEPG - UNIFEI
2016
c) Temos que pagar 8 horas de trabalho por dia para cada uma das
648 pessoas. Como temos 25 dias por mês, tem-se:
648 x 8 x 25 = 129600 horas a serem pagas por mês.
PRODUTIVIDADE
A produtividade relaciona a produção atingida
(resultados) com os recursos utilizados para esta
produção.
No sentido mais amplo
Resultados obtidos (SAÍDAS)
Produtividade =
Recursos consumidos (ENTRADAS)
PRODUTIVIDADE
Uma relação de produtividade muito comum é conhecida como
taxa de produção: output produtivo representado em termos de
unidades no tempo (peças / hora)
Operação
50 peças por hora
400 peças por dia
Resultados obtidos
Produtividade =
Recursos consumidos
Taxa de produção
do posto de trabalho
peças
horas
58
IEPG - UNIFEI
2016
PRODUTIVIDADE
Exemplos de medições de produtividade
Motor elétrico: torque por consumo de energia
elétrica
Varejo: vendas por metro quadrado
Avicultor: kg de carne por kg de alimento
PRODUTIVIDADE
Curiosidade
Ford abominava a vaca. Ela consumia muita ração, comparado ao
aproveitamento de carne e leite.
PRODUTIVIDADE
Produtividade em homem hora (produtividade obtida)
P=
q
H.h
[unidades/homem.hora]
Calculada depois da produção realizada.
q = número de unidades produzidas no período
H = número de homens envolvidos na produção
h = tempo gasto por cada homem no trabalho
59
IEPG - UNIFEI
2016
PRODUTIVIDADE
- 1 turno de 480 minutos (8h)
- 240 peças produzidas
Produtividade obt. = 240 peças
Taxa de produção = 240 peças
3H.8h
480 min
Taxa de produção = 0,5 peças/min
Po = 10 peças/Hh
PRODUTIVIDADE
Petrobras 2009
Uma empresa fez alterações no processo produtivo ao introduzir
equipamentos mais automatizados na linha de montagem, o que
demandou uma equipe mais treinada e, consequentemente, mais
cara, conforme mostra a tabela a seguir.
Ano
Produção (unid)
Total de Hh utilizado
2007
10000
100
Custo do Hh (R$)
10,00
2008
18000
80
20,00
Considerando o custo total de MO, qual foi a variação percentual
da produtividade de 2008 em relação a 2007?
PRODUTIVIDADE
Resolução:
Saída de 2007: 10000 unid.
Saída de 2008: 18000 unid.
Entrada de 2007: 100 Hh . 10,00 R$/Hh = R$ 1000
Entrada de 2008: 80 Hh . 20,00 R$/Hh = R$ 1600
Produtividade de 2007 = 10000 unid
= 10 unid/R$
R$1000
Produtividade de 2008 = 18000 unid
= 11,25 unid/R$
R$1600
A produtividade de 2008 foi 12,5% maior que a de 2007.
60
IEPG - UNIFEI
2016
PRODUTIVIDADE
O aumento na taxa de produção implica no
aumento da produtividade em homens hora, e
vice-versa.
Será que podemos afirmar isto?
Ohno (Sistema Toyota de Produção) afirma em seu livro que o
grande número de funcionários, executando tarefas fragmentadas,
nas linhas de montagem da Ford da primeira metade do século XX,
garantiu alta taxa de produção, mas nem sempre ganhos em
produtividade.
PRODUTIVIDADE
- 1 turno de 480 minutos (8h)
- 192 peças produzidas
Produtividade obt. = 192 peças
Taxa de produção = 192 peças
2H.8h
480 min
Taxa de produção = 0,4 peças/min
Caiu a taxa de produção!!
Po = 12 peças/Hh
Aumentou a produtividade!!
PRODUTIVIDADE
Utilização:
Eficiência:
η =
ξ
TO
≤1
CP
TP
≤1
TO
>1
=
Exemplo: Em um turno de trabalho de 8 horas, ocorreu uma
paralisação de 2 horas por falta de energia. Neste dia, foi planejada
a produção de 18 produtos, cujo tempo padrão é de 0,5 horas por
produto. A produção foi atingida.
(o tempo padrão pode estar superdimensionado)
ξ = 9 / 6 = 1,5 = 150%
61
IEPG - UNIFEI
2016
PRODUTIVIDADE
Petrobras 2010
A indústria Blank White Ltda. de papéis produz etiquetas
autoadesivas para diversos produtos. Num determinado período, o
valor semana, em reais, de suas vendas foi de R$49000,00, e o
valor dos recursos de entrada, com capital, materiais e mão de
obra foi de R$70000,00. A produtividade total da empresa está
entre:
a)
b)
c)
d)
e)
0,65 e 0,75
0,60 e 0,65
0,50 e 0,55
0,40 e 0,50
0,25 e 0,35
Resposta: 49000/70000 = 0,7
Alternativa a
PRODUTIVIDADE
IBGE 2010
Considerando os custos por unidade produzida e o preço de venda
unitário, apresentados na tabela a seguir, calcule a produtividade
dos 2 processos.
Custo ou preço (R$)
Processo 1
Insumos
5,00
Processo 2
5,00
MO
2,00
4,00
Recursos da produção
3,00
3,00
Venda
12,50
15,50
PRODUTIVIDADE
Resolução:
Produtividade =
SAÍDAS
ENTRADAS
Prod. Processo 1 = 12,50 / (5,00+2,00+3,00) = 1,25
Prod. Processo 2 = 15,50 / (5,00+4,00+3,00) = 1,29
As produtividades são, respectivamente, 1,25 e 1,29. Isto mostra
que o processo 2 foi mais produtivo que o processo 1, no período
analisado.
62
IEPG - UNIFEI
2016
TEMPO DE CICLO
(Cicle time) Tempo do Ciclo (TC): Conceito associado a período.
Representa o inverso da taxa de produção. Representa de quanto
em quanto tempo uma peça é entregue pronta .
Peças produzidas
Δt
Δt = tempo de ciclo
Taxa de produção da linha: 60 peças por hora
Tempo de ciclo = 1 minuto por peça
TEMPO DE CICLO
t = 4 min
t = 1 min
Entrada das peças
t = 2 min
Saída das peças
t = 3 min
t = 1 min
TEMPO DE CICLO
TC = 6 min
Nesta linha, a primeira peça sai após 11 minutos. Após a primeira
peça, o intervalo entre peças é de 6 minutos.
Neste caso, estamos desconsiderando
deslocamento da peça entre as máquinas.
os
tempos
de
63
IEPG - UNIFEI
2016
TAKT TIME
Takt time é o tempo de ciclo necessário para atender a demanda do
cliente.
Sistema Toyota de Produção
O takt time é dado em unidade de tempo, normalmente em segundos.
Tempo de trabalho disponível por turno
TAKT TIME =
Demanda do cliente por turno
TAKT TIME
Tempo de trabalho disponível por turno = 27600 s
(8h menos intervalos)
Demanda do cliente = 18400 por mês (considerando 1 mês com 20
dias úteis) = 920 por dia = 460 por turno (2 turnos)
Takt time =
27600
460
Takt time = 60 segundos
TAKT TIME
64
IEPG - UNIFEI
2016
TAKT TIME
Operação
10
Operação
20
Operação
30
5 min/peça
6 min/peça
3 min/peça
Operação
40
1 min/peça
Demanda: 96 peças por dia
1 dia = 8 horas = 480 minutos (capacidade produtiva)
Takt time = 480/96 = 5 min
Será que a linha atende
o takt time?
TAKT TIME
A Op20 deve ser reprojetada
tempo
Takt time = 5 min
Op10 Op20
Operação
10
5 min/peça
Op30 Op40
Operação
20
5 min/peça
Operação
30
3 min/peça
Podem ser agrupadas
Operação
40
1 min/peça
SETUP TIME
Tempo de preparação (setup time): tempo que uma peça aguarda
para que o recurso seja preparado para processá-la.
SETUP: É o tempo decorrido entre a troca do
produto do tipo A até a primeira peça boa do
produto do tipo B.
setup
65
IEPG - UNIFEI
2016
SETUP TIME
Setup interno é aquele executado quando a máquina está parada.
Setup externo é aquele executado enquanto a máquina está
operando.
Organizadas as atividades externas e internas do setup e
eliminadas as desnecessárias, deve-se proceder a uma análise
criteriosa das atividades inicialmente classificadas como internas,
no sentido de verificar se realmente essa é uma atividade que só
pode ser executada com a máquina parada, bem como, se não
existe outra alternativa melhor que permita transferi-la, total ou
parcialmente, para a atividade externa.
LEAD TIME
Lead time é o tempo requerido para completar uma operação ou
processo.
Perceba que a maior parte do lead time pode representar eventos
que não agregam valor.
LEAD TIME
Vamos imaginar uma linha de produção, que deseja produzir um
lote de peças.
LT = T(total 1 peça) + TC x (N-1)
Qual o lead time de um lote unitário?
Resposta: para um lote unitário, N=1, portanto, LT =
T(total 1 peça)
66
IEPG - UNIFEI
2016
LEAD TIME
Seja a linha de produção abaixo, composta por 6 centros de
trabalho, cada um responsável por uma operação com tempo
padrão de 0,5 hora. Admita que o transporte é instantâneo e que
não há necessidade de setups. Calcule a taxa de produção, o
tempo do ciclo e o lead time para lotes de 1, 4 e 10 peças.
LEAD TIME
horas
peças
1
2
3
4
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
5
6
7
8
9
3,5
4,0
4,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
10
Tempo de ciclo: 0,5 h
Taxa de produção: 2 peças/hora
Lead time para:
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
7,5
0,5
1 peça: 3 horas
4 peças: 4,5 horas
10 peças: 7,5 horas
LT = T(1 p) + TC x (N-1)
LEAD TIME
O lead time percebido pelo cliente vai depender da estratégia de
produção.
Lotes para estoque (Make to Stock – MTS)
Produtos padronizados, produção em lotes, utilizando sequências
de operações que devem ser programadas.
O cliente tem pouco ou nenhum envolvimento direto com o
desenho do produto. Um dos desafios nesta estratégia é obter
uma alta acurácia nas previsões, já que as decisões de produção
(Programa Mestre de Produção) são baseadas nelas. Intenta-se
balancear um adequado nível de serviço com o nível dos estoques
de produto acabado.
67
IEPG - UNIFEI
2016
LEAD TIME
Contra pedido (Make to Order – MTO)
A estratégia MTO caracteriza-se por volumes de produção baixos,
grande flexibilidade devido ao uso de equipamento de uso geral e
mão de obra altamente qualificada, produtos não padronizados com
sequências diferentes.
Produção realizada mediante um pedido do cliente.
O lead time é maior do que no MTS, devido a inclusão das fases de
fabricação e montagem.
LEAD TIME
(Assemble to Order – ATO)
O
produto
é
fabricado
desde
componentes
padrões
(semiacabados) mantidos em inventário. A montagem do produto
final inicia-se com o pedido do cliente.
O lead time inclui a montagem do produto (o inventário já está
pronto para esta operação) e a expedição.
LEAD TIME
(Engineering to Order – ETO)
Semelhante ao MTO, porém no ETO as especificações do cliente
requerem um desenho de engenharia único ou com uma alta
customização.
Os materiais normalmente não são comprados enquanto o
projeto e a ordem de produção não são definidos.
O lead time é longo, por incluir todas as fases do trabalho, do
projeto à produção .
68
IEPG - UNIFEI
2016
LEAD TIME
IBGE 2009
Compare os dois processos e analise
qual informação está correta.
PA = produto acabado
PSA = produto semi-acabado
Processo 1
MP
Preparação Montagem
PA
Pedido
Entrega
Pedido
Montagem
Entrega
Processo 2
MP
Preparação
PSA
LEAD TIME
I – O processo 1 tem um tempo de
atendimento menor e um risco maior
II – O processo 1 é mais adequado a
demandas de maior volume padronizados
III – O processo 2 tem um tempo de
atendimento maior e um risco menor
IV – O processo 2 é mais adequado à
customização dos pedidos dos clientes
a)
b)
c)
d)
e)
I e III estão corretos
II e IV estão corretos
I, II e III estão corretos
I, III e IV estão corretos
Todos estão corretos
CAPÍTULO 05-
Resposta: e
RELAÇÃO HOMEM
MÁQUINA
- Diagrama Homem Máquina
- Descrição de micro-movimentos
69
IEPG - UNIFEI
2016
5 – RELAÇÃO HOMEM MÁQUINA
DIAGRAMA HOMEM-MÁQUINA
Diagrama que descreve o inter relacionamento de operadores e
máquinas.
Construa um DHM para o trabalho abaixo:
1-) Preparação do material.
3 min
2-) Inserir peça na máquina
1 min
3-) Operar a máquina
5 min
4-) Retirar a peça pronta
1 min
5-) Inspecionar a peça pronta
2 min
Resposta:
70
IEPG - UNIFEI
2016
Peça do exemplo anterior
1-) Contratar ajudante para inspecionar
Quando o diagrama
Homem-Máquina é
descrito, o processo já
está em ciclo!!
Custo do operador
R$ 5,00/h
Custo do ajudante
R$ 2,00/h
Custo máquina
R$ 4,00/h
Custo da matéria prima R$ 9,00/u
Qual é o lucro por hora?
Preço de venda: R$ 22,00/u
Análise econômica preliminar
Resposta:
Tempo de ciclo = 10 min
Taxa de produção = 6 pç/h
Custo = custo operador + custo do ajudante + custo da máquina +
custo da matéria prima
Custo = 5 + 2 + 4 + 9x6 = R$ 65,00 / h
Faturamento = preço de venda x taxa de produção
Faturamento = 22 x 6 = R$ 132,00 / h
Lucro = faturamento - custo
Lucro = 132 – 65 = R$ 67,00 / h
71
IEPG - UNIFEI
2016
Cuidado!! O Diagrama HM deve ser considerado imaginando o
trabalho em ciclo.
Tempo de ciclo:
10 minutos
Taxa de produção:
6 produtos/h
Melhoria
Tempo de ciclo:
5 minutos
Taxa de produção:
12 produtos/h
A elaboração do DHM é fortemente influenciado pelo nível de
automação
O nível 1 de automação,
represente casos em que o
operador executa todas as funções,
como carga, operação, descarga e
transferência das peças
No nível 2 de automação, o operador executa somente as
operações de carga, descarga e transferência, ou seja, a máquina
opera sozinha.
No nível 3 de automação, o operador executa as operações de
carga e transferência das peças. Sendo assim, a peça acabada é
ejetada automaticamente da máquina no final do ciclo.
72
IEPG - UNIFEI
2016
Os níveis de automação 4 e 5
exigem grande capital investido e a
complexidade técnica aumenta
dramaticamente.
A partir da automação nível 2, os operadores conseguem lidar
com processos múltiplos dentro do takt time. Enquanto a máquina
completa o ciclo, o operador se move para a próxima etapa do
processo, nunca esperando pela máquina.
Em uma certa célula de fabricação tem-se a seguinte situação:
Sequencia correta: carregar a máquina, para então a máquina
entrar em operação. Enquanto a máquina opera, lubrificar. Após
operação, remover a peça da máquina, inspecionar o resultado e
então lixar a peça, colocando-a de lado.
- Operador
- salário do operador = R$ 8,00 por hora
- carregar a máquina = 2 min
- lubrificar a máquina (em funcionamento) = 1 min
- remover a peça da máquina = 1 min
- inspecionar a peça produzida = 2 min
- Ajudante
- salário do ajudante = R$ 5,00 por hora
- lixar peça e colocá-la de lado = 4 min
- Máquina
- encargos = R$ 12,00 por hora
- operação automática = 6 min
a) Considerando que cada unidade produzida gasta R$ 2,00 de
matéria prima e é vendida por R$ 7,00, analisar o lucro ou
prejuízo horário desta configuração de trabalho.
b) Analise a possibilidade de se comprar mais uma máquina.
Mantenha inalteradas as funções do operador e do ajudante.
Qual alternativa é mais lucrativa, a ou b?
73
IEPG - UNIFEI
2016
Resposta:
(esta
configuração não
é única)
Lucro = R$ 2,25 / h
Lucro = R$
5,85 / hora
Uma fábrica possui em seu fluxo 2 máquinas, sendo cada uma
delas operada por 1 operador, como mostra a figura a seguir.
Observe que as máquinas não são interdependentes.
A peça 1 (P1) é produzida pelo operador 1 e máquina 1, seguindo
estas atividades, nesta ordem:
Após estas atividades, a peça 1 está pronta para ser estocada.
74
IEPG - UNIFEI
2016
A peça 2 (P2) é produzida pelo operador 2 e máquina 2, seguindo
estas atividades, nesta ordem:
Após estas atividades, a peça 2 está pronta para ser estocada.
Esta fábrica deseja produzir 84 peças por dia, sendo 42 P1 e 42 P2.
Você deve responder à fábrica se é possível atingir esta meta
utilizando apenas um (1) dos operadores, e dispensando o outro.
Considere que qualquer um dos 2 funcionários sabe realizar
qualquer atividade da produção da peça P1 e P2. Construa um
diagrama homem-máquina mostrando sua proposta. Calcule o
tempo de ciclo das peças P1 e P2 e a taxa de produção diária de P1
e P2 (considere que sua proposta vai se iniciar em ciclo). Considere
uma capacidade produtiva de 7 horas.
Resposta:
75
IEPG - UNIFEI
2016
DESCRIÇÃO DE MICRO MOVIMENTOS
QUAL A IMPORTÂNCIA?
• Melhorar o processo de execução da atividade
• Aumentar a previsibilidade da empresa
• Diagnóstico para verificar alterações na rotina.
UTILIZAÇÃO DO CORPO HUMANO
• As duas mãos devem começar e terminar seus
movimentos ao mesmo tempo.
• As duas mãos não devem permanecer inativas
ao mesmo tempo, salvo durante repouso.
• Os movimentos dos braços devem ser
simétricos e simultâneos
SImultaneous MOtions
76
IEPG - UNIFEI
2016
Como descrever os micro movimentos deste trabalho?
CAPÍTULO 06-
DEFINIÇÃO DO NÚMERO
DE MÁQUINAS
77
6 – DEFINIÇÃO DO NÚMERO DE MÁQUINAS
IEPG - UNIFEI
2016
INTRODUÇÃO
Dimensionamento da quantidade de máquinas, de um determinado
tipo, requerida para atender um programa de produção.
O cálculo auxilia na determinação do
recurso gargalo.
TP = tempo planejado
J = turno de trabalho
EXEMPLO
Considere um processo com uma demanda de 193 peças por dia (8
horas). Determine o número necessário de cada tipo de máquina para
atender à demanda.
EXEMPLO
Começando pela máquina com maior tempo planejado.
Observe que numa jornada de 480 min/dia é perfeitamente possível a
operação 10 concretizar sua produção diária.
Como o recurso mais crítico exige apenas 1 máquina, pode-se
afirmar que as demais máquinas exigirão apenas 1 máquina (com
tempo ocioso).
A carga de máquina é calculada específica para cada máquina
78
IEPG - UNIFEI
2016
EXERCÍCIO
Uma oficina é organizada segundo um layout funcional, como
mostra a figura abaixo. São quatro departamentos, com máquinas
de tornear, fresar, furar e pintar.
EXERCÍCIO
Considerando que a oficina trabalha 8 horas por dia, 20 dias por
mês. Duas peças devem ser produzidas neste mês. As demandas
mensais são 2500 peças A e 3500 peças B. Os tempos de operação,
por peça, estão representados na tabela abaixo.
Calcule o número de tornos, fresas, máquinas de furar e máquinas
de pintar, necessárias para atender à demanda mensal de produtos A
e B. Ignore o tempo de setup e tempo de deslocamento entre
departamentos.
EXERCÍCIO
Resposta:
TP torno = (2500 . 30) + (3500 . 15) = 127500 minutos
TP fresa = (2500 . 20) + (3500 . 45) = 207500 minutos
TP pintar = (2500 . 60) = 150000 minutos
TP furar = (3500 . 40) = 140000 minutos
Fresa é o recurso mais exigido. Iniciemos por ele.
Número de fresas = 207500 minutos / (20 * 480) minutos
Número de fresas = 21,61; ou melhor, 22 fresas
Torno = 14; Pintura = 16; Furar = 15
79
IEPG - UNIFEI
2016
BALANCEAMENTO DE
LINHAS DE PRODUÇÃO
CAPÍTULO 07-
- Teoria das restrições
- Cálculo do balanceamento
7 – BALANC. DE LINHAS DE PRODUÇÃO
CONCEITOS
Balancear é nivelar, com relação a tempos,
uma linha de produção ou de montagem,
dando a mesma carga de trabalho às pessoas
ou máquinas.
O balanceamento de uma linha tem por objetivo garantir uma alta
utilização da mão de obra e do equipamento, respeitando um ritmo
de produção que é, essencialmente, definido pelo recurso crítico
(gargalo).
Gargalo é definido como qualquer recurso cuja capacidade é menor
que a demanda por ele.
TEORIA DAS RESTRIÇÕES
Início dos anos 80
Atraiu atenção dos profissionais da administração da produção
Também chamada de Produção Sincronizada
Livro “A META”
Atualmente considerada como filosofia
TOC - Theory of Constraints
80
IEPG - UNIFEI
2016
Inputs
1
2
3
200/h
50/h
200/h
Inputs
1
2
3
200/h
200/h
200/h
Clientes
Clientes
Uma hora perdida em um recurso-gargalo é uma hora perdida em
todo o sistema.
Uma hora economizada em um gargalo acrescenta uma hora extra
em todo o sistema de produção.
Uma hora economizada em um não-gargalo
acrescenta uma hora a seu tempo ocioso.
G
fila
POSTO 01
fila
POSTO 02
4 peças/minuto
3 peças/minuto
POSTO 03
2 peças/minuto
G
fila
POSTO 01
POSTO 02
POSTO 03
4 peças/minuto
3 peças/minuto
4 peças/minuto
81
IEPG - UNIFEI
2016
Algumas definições:
Um não-gargalo é qualquer recurso cuja capacidade seja maior
que a demanda. Este não pode operar continuamente, pois pode
produzir mais que o necessário.
Um recurso com restrição de capacidade (RRC) é aquele cuja
utilização está próxima da capacidade e pode se tornar um
gargalo.
CÁLCULO DO BALANCEAMENTO
OBS.: o número de funcionários calculado não
considerado resposta final, mas sim após o desenho.
deve
ser
0,1 min
1,0 min
a
b
Tempo disponível = 8 horas
Produção desejada = 480 peças
Observar a
relação de
dependência!!
0,2 min
c
d
0,7 min
0,5 min
e
Ritmo de produção = 480p / 480min = 1 p/min
FB (ou tempo de ciclo) = 1 min/p
N = 2,5 / 1 = 2,5 postos, portanto 3 postos de trabalho
82
IEPG - UNIFEI
2016
Máximo tempo de operação de cada posto de trabalho = tempo de
ciclo = 1 minuto.
O agrupamento deve respeitar a sequencia de dependência.
0,1 min
1,0 min
a
b
Gargalo permanece!!
0,2 min
c
d
0,7 min
0,5 min
e
Desenvolva o projeto de uma linha de
produção capaz de produzir o produto
representado
pelo
fluxograma
do
processo ao lado. Esta linha deve
produzir um programa diário de 500
peças. A jornada diária de trabalho é de
500 minutos.
83
IEPG - UNIFEI
2016
O fluxograma ao lado ilustra as
operações
de
montagem
necessárias a um certo produto. A
linha opera por 7 horas diariamente,
sendo desejada uma produção de
600 unidades diárias. Calcular o
fator de balanceamento, o número
mínimo teórico de pessoas e a
eficiência do balanceamento.
Eficiência do
balanceamento:
84
IEPG - UNIFEI
2016
Analise agora a seguinte situação:
1 min
1 min
2 min
1 min
Tempo de ciclo da linha = 2 min
Taxa de produção = 30 peças / hora
Como elevar a taxa de produção?
Alternativa 01:
Utilização de estações de trabalho em paralelo
30p/h
1 min
2 min
30p/h
1 min
1 min
60p/h
60p/h
2 min
30 p/h
30 p/h
Alternativa 02:
Balanceamento dinâmico da linha: treinar os trabalhadores para a
execução de funções cruzadas. Trabalhadores com tempo ocioso
temporariamente podem ajudar outros trabalhadores que estejam
sobrecarregados. Sistema utilizado na filosofia Toyota.
85
IEPG - UNIFEI
2016
CASO PRÁTICO
Caixas de costelas defumadas
CASO PRÁTICO
8 pessoas
Situação atual
800 peças por dia
Meta = 1900 peças por dia
Quantas pessoas contratar???
AÇÃO DO ENGENHEIRO
Cálculo do tempo padrão
10
20
30
40
50
60
Estender o plástico
Posicionar peça
Cortar plástico
Embalar o produto
Colar o rótulo
Colocar produto pallet
0,05 min
0,10 min
0,10 min
0,25 min
0,10 min
0,10 min
Total: 0,70 min
CASO PRÁTICO
Ritmo de trabalho =
800 peças
480 min
= 1,667 peças/min
FB = 1/Ritmo = 0,60 min/peça
n. Funcionários =
0,70 = 1,16 ; que equivale a 2 funcionários
0,60
PROPOSTA PARA AUMENTAR A PRODUÇÃO DE 800
PARA 1900 PRODUTOS POR DIA
Ritmo de trabalho =
1900 peças = 3,958 peças/min
480 min
FB = 1/Ritmo = 0,25 min/peça
n. Funcionários =
0,70 = 2,8 ; que equivale a 3 funcionários
0,25
86
IEPG - UNIFEI
2016
CASO PRÁTICO
10
20
30
0,05
0,10
0,10
Total de 0,25 min/pç
40
0,25
50
60
0,10
0,10
3 pessoas
Resposta do engenheiro: caro amigo empresário, para aumentar sua
produção em 137% você pode reduzir de 8 para 3 funcionários. Aliás,
ainda deve sobrar 20 pacotes por dia. Para não estocar demais, libere-os
mais cedo!!!
EXERCÍCIO
Uma empresa está configurando uma linha de montagem para
fabricar 192 unidades por turno de 8 horas. A tabela a seguir
identifica os elementos de trabalho, tempos e precedentes
imediatos.
a)
b)
c)
d)
Qual é o tempo de ciclo desejado?
Qual é o número mínimo teórico de estações?
Proponha uma solução para a configuração da linha.
Qual é a eficiência e a perda por desbalancemento?
EXERCÍCIO
87
IEPG - UNIFEI
2016
EXERCÍCIO
Resposta a)
A demanda é de
192 unidades
= 24 unidades/hora
8 horas
Ritmo de trabalho
FB = 1/ritmo = tempo de ciclo desejado
3600 segundos
= 150 segundos/unidade
24 unidades
EXERCÍCIO
Resposta b)
720 segundos / unidade
n = Σt
150 segundos/unidade/estação
tciclo
n = 4,8 (5 estações) (o que pode não ser realizável)
EXERCÍCIO
Resposta c)
25
D
80
20
30
B
E
C
115
A
40
15
120
J
F
G
145
130
H
I
88
IEPG - UNIFEI
2016
EXERCÍCIO
Resposta d)
Eficiência = 4,8 / 5 = 96%
ou
Eficiência =
Σt
= 720 / (5 x 150) = 96%
n . FB
A perda por balanceamento é de 4%
CAPÍTULO 8-
LAYOUT DO PROCESSO
- Tipos de layout
- Métodos para elaboração de layouts
8 – LAYOUT DO PROCESSO
ARRANJO FÍSICO
Arranjo físico ou layout é a disposição física de máquinas,
equipamentos, homens e materiais em uma instalação, de tal modo
que se obtenha maior rendimento e eficiência do processo produtivo.
Questões estratégicas
a)
b)
c)
d)
Facilitar o fluxo de informações;
Aumentar a utilização eficiente de MO e equipamentos;
Aumentar a conveniência do cliente (em serviços);
Reduzir os riscos para os trabalhadores; etc.
89
IEPG - UNIFEI
2016
ARRANJO FÍSICO
TIPOS DE ARRANJO FÍSICO
Arranjo físico posicional (de posição fixa)
Neste tipo de arranjo o material (ou o produto) fica parado e os
homens e as máquinas movimentam-se até ele.
Construção de navios, montagem de locomotivas, fabricação de
grandes vasos de pressão, construção civil.
Este arranjo físico minimiza o número de vezes que o produto
precisa ser movido e frequentemente é a única solução viável.
90
IEPG - UNIFEI
2016
Arranjo físico funcional (de processo, ou job shop)
Neste tipo de arranjo as máquinas são agrupadas de acordo com o
processo que executam. O material se move através de secções
especializadas, enquanto as máquinas permanecem fixas.
Permite a continuidade da produção no caso de pane de uma das
máquinas;
Necessidade de maiores espaços físicos para a movimentação;
necessidade de um cuidadoso controle de custos de movimentação.
O fluxo de material não é único; depende da programação das
operações.
Retífica
Forja
Pintura
Solda
Escritório
Fresa
Torno
Perfuradora
Fundição
91
IEPG - UNIFEI
2016
Job shop
Arranjo físico linear (por produto)
É o tipo de arranjo físico em que o material se move, permanecendo
fixos os homens e máquinas. São linhas de produção dedicadas;
Indicados para produções repetitivas ou contínuas, em grandes
volumes;
Os recursos são dispostos em torno do percurso do produto, não
sendo partilhados entre muitos produtos (como é o caso do layout
funcional);
Estes arranjos seguem uma linha reta, ou mesmo formatos de L, O,
S, U.
Estação 1
Estação 2
Estação 3
Estação 4
92
IEPG - UNIFEI
2016
Testar
SAÍDA
9
Aparafusar
Abrir
Furar
8
7
6
5
ENTRADA
1
2
3
4
Cortar
Aparar
Estripar
Alinhar
Juntar
Arranjo físico linear em forma de U
Arranjo físico híbrido (celular)
Exemplos: células de montagem, baseadas na tecnologia de grupo.
O arranjo físico celular consiste em dispor as máquinas, as
estações de trabalho e os materiais nos dispositivos como se
somente um operador fabricasse. Quando se projeta um processo
com uma pessoa se movendo em todos os elementos de trabalho,
automaticamente irá projetar um processo que evita ilhas isoladas
de atividades, minimizará a acumulação de estoque entre os
processos, eliminará caminhadas excessivas, resolverá obstáculos
existentes e trarão as etapas de criação de valor tão próximas umas
das outras quanto possível.
Os agrupamentos da tecnologia de grupo são determinados a
partir das operações que são necessárias para se executar um
trabalho sobre um conjunto de itens semelhantes, ou família de
peças.
As células se tornam, de fato, versões em miniatura de arranjos
físicos por produto (lineares).
93
IEPG - UNIFEI
2016
Arranjo físico funcional
Usinagem
Fresagem
L
L
M
M
L
L
M
M
L
L
M
M
L
L
Perfuração
D
D
D
D
Retífica
Montagem
Recebimento
e embarque
A
A
A
A
G
G
G
G
G
G
Arranjo físico celular
L
L
M
L
G
M
G
Área de
montagem
A
Célula 2
Célula 1
Recebimento
D
A
G
Célula 3
L
M
D
Embarque
Vídeo “célula de produção”
Observe o layout;
Observe a sequência de movimentos;
Observe o ciclo da operadora.
94
IEPG - UNIFEI
2016
Uma empresa dividiu seu espaço em 4 setores distintos, sendo
cada um responsável por uma função (layout funcional). Em cada
setor devem ser colocadas máquinas responsáveis pela função do
setor, como mostra a figura a seguir.
Setor A
Setor B
Setor C
Setor D
Três produtos deverão ser produzidos por esta empresa. O produto
1 necessita das funções A, B e D, nesta ordem. O produto 2
necessita das funções C e D, nesta ordem. O produto 3 necessita
das funções A, B, C e D, nesta ordem. Cada função é realizada por
um tipo de máquina. A tabela abaixo mostra o tempo que cada
máquina gasta por produto.
A demanda diária dos produtos é a seguinte: noventa unidades do
produto 1, cento e dez unidades do produto 2, oitenta e sete
unidades do produto 3. Considere uma capacidade produtiva
diária de 8 horas e utilização igual a 100%. Desconsidere tempos
de setup e deslocamento.
Esta empresa estuda alterar o layout, deixando de utilizar layout
funcional e passando a utilizar células. Deverão ser projetadas 3
células: célula 1, para o produto 1; célula 2, para o produto 2; célula
3, para o produto 3. Desenhe como ficariam estas 3 células de
produção e calcule a taxa de produção diária de cada célula,
utilizando o menor número possível de máquinas para atender à
demanda. Considere as linhas sempre em ciclo.
Resolução
P1
P3
P2
95
IEPG - UNIFEI
2016
TP função A = (5min/unid).(90unid)+(4min/unid).(87unid) = 798 min
TP função B = (10min/unid).(90unid)+(5min/unid).(87unid) = 1335 min
TP função C = (3min/unid).(110unid)+(15min/unid).(87unid) = 1635 min
TP função D =
(5min/unid).(90unid)+(4min/unid).(110unid)+(5min/unid).(87unid) =
1325 min
Função C é a mais exigida!
Máquinas C necessárias = 1635min / 480min ≈ 4
Máquinas B necessárias = 1335min / 480min ≈ 3
Máquinas D necessárias = 1325min / 480min ≈ 3
Máquinas A necessárias = 798min / 480min ≈ 2
Setor A
Setor B
Setor C
Setor D
Vamos agora para a montagem das células, utilizando somente o
número de máquinas calculado.
Célula 1
Célula 2
10 min
B
A
10 min
5 min
B
3 min
4 min
C
D
D
5 min
Taxa = 120 unid/dia
Taxa = 96 unid/dia
15 min
C
Célula 3
4 min
5 min
15 min
5 min
A
B
C
D
Taxa = 96 unid/dia
15 min
C
96
IEPG - UNIFEI
2016
ELABORAÇÃO DE ARRANJOS FÍSICOS
Método dos Elos ou das Interligações
O método estabelece que os equipamentos com maior número de
interligações terão prioridade na localização no chão de fábrica.
Matriz de interligações
Soma-se as interligações na vertical e na horizontal, para cada
operação (A, B, ...). Este total de interligações representa o número
de traços da próxima figura.
Disposição relativa dos equipamentos
97
IEPG - UNIFEI
2016
O modelo Carga/Distância
A resposta oferecida não é necessariamente a ótima.
Vamos ver um exemplo de aplicação:
10 m
10 m
10 m
Vamos alocar 6
departamentos
nestes 6 espaços
de 10 m2 cada um.
10 m
Departamentos a serem alocados: A, B, C, D, E e F
Primeira pergunta: quantas locomoções diárias são
necessárias entre cada par de departamentos?
Matriz DE/PARA – N. de locomoções entre departamentos
A matriz mostra que, entre os departamentos B e E, por exemplo,
existem 120 locomoções diárias, não importando se uma pessoa faz o
trajeto 120 vezes por dia ou se 10 pessoas fazem cada uma 12 vezes.
O fato da matriz só possuir a metade acima da diagonal indica que
foram somadas as locomoções de um a outro departamento; assim,
existem 120 locomoções entre B e E, independente do sentido.
Parte-se de uma proposta inicial:
98
IEPG - UNIFEI
2016
1
2
B
A
10 m
3
10 m
C
10 m
4
5
D
6
E
F
10 m
Desta forma, calcula-se o espaço total percorrido entre cada
departamento.
Por exemplo, para os departamentos C e D:
- número de locomoções: 120
- distância: 30 m
- espaço percorrido: 120 x 30m = 3600m
Segunda proposta de alocação:
1
2
C
A
10 m
3
10 m
B
10 m
4
5
D
6
E
F
10 m
A maior distância percorrida na proposta anterior foi entre C e D
(3600m). Por isto estes departamentos foram aproximados.
99
IEPG - UNIFEI
2016
Houve uma economia de 400 metros diários em relação ao arranjo
anterior. Tente agora esta:
1
2
B
A
3
10 m
E
10 m
4
5
6
D
C
F
Importância da proximidade (Grade de Muther)
Uso de parâmetros subjetivos na definição das proximidades
Departamento 1
A
Departamento 2
A
E
Departamento 3
U
X
Departamento 4
X
A
A
Departamento 6
I
A
O
Departamento 5
X
U
A
O
A – indispensável
E – muito importante
I – importante
O – razoavelmente
importante
U – indiferente
X - inconveniente
Código A
Código X
1-2
1-3
2-6
3-5
4-6
5-6
1-4
3-6
3-4
1- Comece pelo departamento que
aparece com maior frequência no
código A;
4
2
6
5
2-) Continue com os demais departamentos com código A;
4
2
1
6
5
3
100
IEPG - UNIFEI
2016
3-) Represente os departamentos com código X;
4
1
3
6
4-) Unir os departamentos;
Análise do fluxo de produção – Production Flow Analysis - PFA
Abordagem mais conhecida para alocar tarefas e máquinas a células.
1
A
2
X
3
4
X
5
X
B
X
X
X
C
X
X
X
X
X
D
X
E
X
X
Máquinas A, B, C, D e E
Peças 1, 2, 3, 4 e 5
Reorganizando......
1
3
A
X
X
D
X
X
2
4
5
X
B
X
X
C
X
X
X
X
E
X
X
X
Célula alfa contém as máquinas A e D
Célula beta contém as máquinas B, C e E
A peça 5 necessita de máquinas das células alfa e beta. Soluções:
- Produzir peça 5 transportando lotes de peças entre as células;
- Subcontratar a produção da peça 5;
- Produzir peça 5 fora das células (job shop);
- Comprar máquina A adicional e inseri-la na célula beta;
- Reprojetar peça 5 para que ela não precisa da máquina A.
101
IEPG - UNIFEI
2016
Você poderá consultar diferentes algoritmos utilizados na técnica
PFA no livro:
Neumann, C.; Scalice, R.K. Projeto de fábrica e layout. Editora
Campus, 2015.
CAPÍTULO 09 -
ERGONOMIA
- Legislação
- Trabalho estático e dinâmico
- DORTs
- Posto de trabalho
- Tipos de fadiga
INTRODUÇÃO
9 - ERGONOMIA
Ergon = trabalho
Nomos = legislação
Ergonomia é a ciência da configuração do trabalho adaptado ao
homem.
ERGONOMIA
ADAPTAÇÃO DO TRABALHO AO HOMEM
102
IEPG - UNIFEI
2016
INTRODUÇÃO
9 - ERGONOMIA
A ergonomia é um aspecto fundamental a ser considerado dentro
da nossa realidade a partir do momento que intervém diretamente
em pontos tais como:
- Elevado índice de acidentes de trabalho;
- Problemas associados à doenças do trabalho;
- Redução da produtividade nos locais de trabalho, devido ao alto
índice de absenteísmo, retrabalho, queda da motivação no
trabalho;
- QVT (Qualidade de vida no trabalho)
9 - ERGONOMIA
INTRODUÇÃO
9 - ERGONOMIA
INTRODUÇÃO
103
IEPG - UNIFEI
2016
9 - ERGONOMIA
INTRODUÇÃO
A ergonomia contribui para a Engenharia de Produção tanto na
subárea Engenharia do Produto, quanto na subárea Engenharia do
Trabalho, que objetiva projetar, implantar e controlar o posto de
trabalho e a maneira de trabalhar.
9 - ERGONOMIA
INTRODUÇÃO
9 - ERGONOMIA
INTRODUÇÃO
104
IEPG - UNIFEI
2016
9 - ERGONOMIA
INTRODUÇÃO
RITMO CIRCADIANO
9 - ERGONOMIA
Os ritmos circadianos regulam a atividade biológica durante as 24
horas do dia. Variações na pressão sanguínea, temperatura
corporal, excreção renal, quantidades de hormônios, são
observadas durantes as horas do dia e da noite.
Exemplos:
- De acordo com Grandjean (1998), mais incidentes são esperados
no trabalho, entre 2 e 3 horas da madrugada, quando o ritmo
circadiano não permite que o operador esteja em estado de vigília.
No Brasil, a Constituição diz que o trabalho noturno deve ter
remuneração maior ao diurno (comparando-se o mesmo trabalho).
Este adicional é de 20%.
O chamado “terceiro turno” tem a mesma duração dos demais
turnos?
RITMO CIRCADIANO
9 - ERGONOMIA
Considera-se trabalho noturno (ou terceiro
turno, como chamado nas empresas), o
trabalho realizado entre às 22:00 de um dia
às 5:00 do dia seguinte, nas áreas urbanas.
Nas áreas rurais, é considerado noturno o
trabalho realizado na lavoura das 21:00 às
5:00, e na pecuária das 20:00 às 4:00.
A hora de trabalho normal tem 60 minutos, enquanto a hora de
trabalho noturno, nas atividades urbanas (legislação) tem 52
minutos e 30 segundos.
Portanto, 8 horas legais de trabalho noturno equivale a (8 x 52,5 min)
420 minutos no relógio, ou 7 horas.
105
IEPG - UNIFEI
2016
RITMO CIRCADIANO
9 - ERGONOMIA
Mesmo durante o dia, o ciclo circadiano impede que a
produtividade do funcionário seja a mesma durante toda a jornada.
RITMO CIRCADIANO
9 - ERGONOMIA
Transpetro, 2011
No mundo conteporâneo, o trabalho noturno passou a ser vital
para diversas áreas. (…). Que prática tem a finalidade de tornar o
trabalho noturno menos prejudicial ao trabalhador?
a)
b)
c)
d)
e)
Estudo do ritmo circadiano
Aumento da jornada de trabalho
Realização esporádica de atendimento médico
Realização de atividades que demandem menos movimentação
Diminuição da quantidade de finais de semana livres e doi
número de folgas
Resposta: alternativa A
TRABALHO ESTÁTICO
Trabalho Estático
9 - ERGONOMIA
• Trabalho postural. Contração prolongada da musculatura, o que
geralmente implica um trabalho de manutenção de postura.
Esforço
mais
evidente
nos
atuais
postos
de trabalho.
106
IEPG - UNIFEI
2016
TRABALHO ESTÁTICO
9 - ERGONOMIA
Aumento da fadiga em
situações onde ocorre
desequilíbrio de peso.
Aumento da frequência
cardíaca em trabalhos com
problemas de postura.
TRABALHO ESTÁTICO
9 - ERGONOMIA
Efeitos da superexposição ao trabalho estático:
- inflamações nas articulações
- problemas nos tendões
- artroses diversas
- câimbras
Quais problemas
ergonômicos você
observa nesta figura?
TRABALHO ESTÁTICO
9 - ERGONOMIA
Neste caso do cirurgião
dentista, ocorre um típico
trabalho estático.
Os vasos sanguíneos são
estreitados, e em
consequencia não flui
sangue em maior quantidade
para o músculo.
O músculo deve usar suas próprias reservas para se alimentar e
respirar, e os resíduos não são retirados, o que causa fadiga
muscular. Desta forma, não se pode aguentar por muito tempo um
trabalho estático.
107
IEPG - UNIFEI
2016
TRABALHO DINÂMICO
9 - ERGONOMIA
Trabalho rítmico. Sequencia rítmica de
contração e extensão da musculatura.
Principal problema
do trabalho estático
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
O objetivo principal de qualquer configuração do trabalho deve ser a
exigência de exclusão ou pelo menos a máxima diminuição de
qualquer espécie de trabalho estático.
Postura do braço esticado na
colocação de material na máquina. A
exigência estática da musculatura
diminui a destreza.
9 - ERGONOMIA
POSTO DE TRABALHO
Mesa com
apoio para
cotovelos e
pés,
diminuindo o
trabalho
estático.
108
IEPG - UNIFEI
2016
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
É mais indicado trabalhar em pé ou sentado?
Do ponto de vista ortopédico e fisiológico, é altamente
recomendável um local de trabalho que alterne o trabalho sentado
com uma postura de pé.
9 - ERGONOMIA
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
POSTO DE TRABALHO
109
IEPG - UNIFEI
2016
9 - ERGONOMIA
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
POSTO DE TRABALHO
Configuração errada e certa de números e ponteiros dos
mostradores. A extremidade do ponteiro deve estar na mesma
altura e ter a mesma espessura que os traços da escala; ele não
deve cobrir os traços nem os números da escala.
Falhas
Acidentes
110
IEPG - UNIFEI
2016
9 - ERGONOMIA
FADIGA
Fadiga: conjunto de
ocorre no organismo,
atividades físicas ou
levam a uma sensação
cansaço.
alterações que
resultantes de
mentais e que
generalizada de
Consequências: perda de eficiência, ou seja, a diminuição da
capacidade de trabalho, diminuição da motivação, percepção,
atenção, capacidade de raciocínio prejudicada e menor
desempenho em atividades físicas e mentais.
9 - ERGONOMIA
FADIGA
A International Organization Standardization (ISO) busca uma
padronização para os métodos de mensuração de cargas de
trabalho, nos quais vários fatores fisiológicos provocam efeitos,
como fadiga, estresse, monotonia, e que são chamados de carga
de trabalho mental.
ISO 10075 - Ergonomics principles related to
mental work-load.
FADIGA
9 - ERGONOMIA
Tipos de fadiga
• Visual
• Física
• Mental
• Nervosa
• Monotonia
• Fadiga crônica (somatório de influências
fatigantes)
• Nictemérica (produzida pelo ritmo biológico do
ciclo dia-noite – ciclo circadiano)
111
IEPG - UNIFEI
2016
9 - ERGONOMIA
FADIGA
Como medir a fadiga?
Não existe nenhum método direto de avaliação
quantitativa do estado de fadiga. Não existe nenhuma
medida direta da fadiga, como a que poderia ser
comparada com a medição de consumo de energia em
quilocalorias. Todos os métodos até hoje usados
medem determinadas manifestações da fadiga, que só
podem ser avaliadas como “indicadores da fadiga”.
FADIGA
9 - ERGONOMIA
1- Quantidade e qualidade da produção. A
queda da taxa de produção ou aumento no
refugo poderia indicar aumento da fadiga.
Limitações: outros fatores podem estar
envolvidos.
2- Avaliação da sensação de fadiga. Feita com questionários.
Exemplo: NASA-TLX
3- Eletroencefalograma. Alterações das ondas alfa, teta e beta
podem apontar para aumento da fadiga.
4- Frequencia da fusão do olho. Teste através da exposição de uma
pessoa a uma luz piscando.
5- Testes psicomotores. Reação, marcação de quadrados em uma
folha, agilidade etc.
FADIGA
9 - ERGONOMIA
6- Testes mentais. Cálculos, testes de
memória.
7- Análises clínicas. Testes de sangue.
Lembre-se: Todos os métodos até hoje usados medem
determinadas manifestações da fadiga, que só podem ser
avaliadas como “indicadores da fadiga”.
112
IEPG - UNIFEI
2016
MONOTONIA
9 - ERGONOMIA
Monotonia é uma reação do organismo a uma situação pobre em
estímulos ou em condições com pequenas variações dos
estímulos.
• atividades repetitivas de longa duração;
• tarefas de observação de longa duração;
• pouca duração do ciclo da operação;
• trabalho com isolamento social;
• etc.
Os mais importantes sintomas de monotonia são os sinais de
fadiga, sonolência, falta de disposição e diminuição da atenção.
Pessoas extrovertidas têm uma maior predisposição à monotonia.
Você se lembra o que é enriquecimento horizontal e vertical do
trabalho?
PAUSAS NO TRABALHO
9 - ERGONOMIA
Pausa é um período de inatividade que se
intercala entre períodos de atividade.
Pausa furtiva
-
aquelas que o trabalhador consegue fazer nas lacunas
operacionais de seu processo. Exemplos: pausa para apontar
um lápis, procurar uma ferramenta, regular uma máquina etc.
-
São ineficazes. Normalmente são mais longas que o necessário
e de pequeno valor recuperativo. Devem ser evitadas no projeto
de um trabalho (lembra do diagrama homem-máquina?)
PAUSAS NO TRABALHO
Pausa organizadas (alto efeito recuperativo)
9 - ERGONOMIA
-
Pausas entre operações (rápidas).
Pausas de 3 a 5 minutos após cada 1 hora de
trabalho leve.
Pausas de 10 a 60 minutos após trabalhos
pesados de igual período.
Refeições
não
devem
ser
consideradas
pausas.
Elas
devem ocorrer após 4 a 6 horas
depois do início do trabalho.
Recomenda-se 15 minutos de
desaceleração
antes
e
15
minutos após para descanso.
113
IEPG - UNIFEI
2016
SONO E VIGÍLIA
9 - ERGONOMIA
Vigília é a condição do ser humano acordado e na posse de seus
sentidos.
Segundo nosso ciclo circadiano, nossa maior disposição para o
trabalho é das 9:00 às 10:00, das 15:00 às 17:00. A mínima ocorre
das 7:00 às 9:00, das 12:00 às 14:00 e das 2:00 às 3:00.
O sono do trabalhador noturno
durante o dia, além de ser mais
curto,
apresenta
um
encurtamento da fase REM. O
sono diurno do trabalhador
noturno é de menor qualidade.
O trabalho noturno, na maioria das vezes, envolve prejuízos
sociais, sobretudo no convívio familiar, relações com amigos etc.
SONO E VIGÍLIA
9 - ERGONOMIA
Recomendações ao trabalho noturno:
- Iluminação adequada, evitando
índices baixos e altos. Evitar tubos
fluorescentes, com oscilações
luminosas.
-
Permitir ao trabalhador noturno algum grau de autoridade
sobre o trabalho, para evitar a monotonia.
-
Entre o fim de um turno e o início de outro manter pelo menos
12 horas livres.
-
Trabalhadores noturnos devem ter entre 25 e 50 anos.
-
Deve ser
quentes.
oferecida
alimentação
balanceada
e
refeições
QUALIDADE DE VIDA NO TRABALHO (QVT)
9 - ERGONOMIA
O engenheiro de produção é o elo entre o setor técnico e
administrativo, e deve atuar no sentido de integrar objetivos de
produção, saúde, bem-estar e segurança no trabalho.
O estudo da QVT tem o objetivo de criar um ambiente
organizacional psicologicamente saudável na empresa.
Existem vários instrumentos para medir a QVT. A maioria usa
escala Likert. Alguns fatores avaliados:
-
Relação com a chefia
Relação com os colegas
Benefícios
Salário
Oportunidade de desenvolvimento Reconhecimento
Estabilidade
Comunicação
institucional transparente
Meios para realizar a
tarefa
Ambiente físico
114
IEPG - UNIFEI
2016
QUESTÃO HISTÓRICA
Críticas ao Taylorismo, embasadas no conceito da monotonia:
9 - ERGONOMIA
- Locais de trabalho
caracterizados por curtos ciclos
de produção, curtos períodos de
aprendizado e pequena
exigência ao trabalhador. O
resultado desta divisão do
trabalho é uma forte limitação do
espaço de manobra individual;
(...) os desdobramentos das
capacidades humanas são
prejudicados.
E quanto à segurança no trabalho?
Segurança no trabalho
9 - ERGONOMIA
QUESTÃO HISTÓRICA
Foto tirada em Nova York, no 69.º andar do edifício GE do Rockefeller Center,
em 29 de Setembro de 1932
9 - ERGONOMIA
HOJE
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IEPG - UNIFEI
2016
HOJE
9 - ERGONOMIA
Observe a posição das ferramentas
HOJE
9 - ERGONOMIA
Dispositivos que facilitam o manuseio do produto
9 - ERGONOMIA
HOJE
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IEPG - UNIFEI
2016
9 - ERGONOMIA
PESQUISAS
9 - ERGONOMIA
PESQUISAS
9 - ERGONOMIA
PESQUISAS
Tarde
Manhã
Noite
117
IEPG - UNIFEI
2016
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
Dentro da Consolidação das Leis do Trabalho
(CLT), existem normas regulamentadoras (NRs).
Hoje, existem 33 NRs. A NR 17 se refere à
Ergonomia. Alguns trechos desta NR 17:
17.1.1. As condições de trabalho incluem aspectos relacionados
ao levantamento, transporte e descarga de materiais, ao
mobiliário, aos equipamentos e às condições ambientais do posto
de trabalho e à própria organização do trabalho.
Levantamento, transporte e descarga
individual de materiais
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
Perceba que a NR 17 não estipula pesos
máximos:
17.2.2. Não deverá ser exigido nem admitido o
transporte manual de cargas, por um trabalhador
cujo peso seja suscetível de comprometer sua
saúde ou sua segurança.
17.2.5. Quando mulheres e trabalhadores jovens forem designados
para o transporte manual de cargas, o peso máximo destas cargas
deverá ser nitidamente inferior àquele admitido para os homens,
para não comprometer a sua saúde ou a sua segurança.
Embora a NR 17 trate esta questão de forma qualitativa, a CLT
define de forma quantitativa:
CLT, Art. 198 - É de 60 kg (sessenta quilogramas) o peso máximo
que um empregado pode remover individualmente, ressalvadas as
disposições especiais relativas ao trabalho do menor e da mulher.
(Redação conforme a Lei nº 6.514, de 22.12.1977)
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
O valor estipulado pela CLT está bem acima do
limite recomendado internacionalmente como
parâmetro de segurança e conforto no trabalho.
Esta problema motiva longos e caros debates judiciais.
Mobiliário dos postos de trabalho
118
IEPG - UNIFEI
2016
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
17.3.1. Sempre que o trabalho puder
ser executado na posição sentada, o
posto de trabalho deve ser planejado
ou adaptado para esta posição.
A ergonomia orienta a alternância de
posturas, pois não existe nenhuma
postura fixa que seja confortável.
17.3.2. Para trabalho manual sentado ou que tenha de ser feito em
pé, as bancadas, mesas (...) devem proporcionar ao trabalhador
condições de boa postura, visualização e operação e devem
atender aos seguintes requisitos mínimos:
a) ter altura e características da superfície de trabalho
compatíveis com o tipo de atividade (...);
b) ter área de trabalho de fácil alcance e visualização pelo
trabalhador;
c)
ter
características
dimensionais
que
possibilitem
posicionamento e movimentação adequados (...).
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
Equipamento dos postos de trabalho
17.4.1. Todos os equipamentos que compõem um posto de
trabalho
devem
estar
adequados
às
características
psicofisiológicas dos trabalhadores e à natureza do trabalho a ser
executado.
Reparador de rede elétrica
-
Escada segura
Bolsa para instrumentos
Rádio ou celular
etc
9 - ERGONOMIA
LEGISLAÇÃO
17.4.3. Os equipamentos utilizados no processamento eletrônico de
dados com terminais de vídeo devem observar o seguinte:
a) condições de mobilidade suficientes para permitir o ajuste da tela
do equipamento à iluminação do ambiente (...);
b) o teclado deve ser independente e ter mobilidade, permitindo ao
trabalhador ajustá-lo de acordo com as tarefas a serem executadas;
c) a tela, o teclado e o suporte para documentos devem ser
colocados de maneira que as distâncias olho-tela, olho- teclado e
olho-documento sejam aproximadamente iguais;
d) serem posicionados em superfícies de trabalho com altura
ajustável.
Observe que o item b coloca como
desconforme laptops e tablets.
119
IEPG - UNIFEI
2016
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
Condições ambientais
17.5.1. As condições ambientais de
trabalho devem estar adequadas às
características psicofisiológicas dos
trabalhadores e à natureza do trabalho a
ser executado.
17.5.2. Nos locais de trabalho onde são executadas atividades que
exijam solicitação intelectual e atenção constantes, tais como: salas
de controle, laboratórios, escritórios, salas de desenvolvimento ou
análise de projetos, dentre outros, são recomendadas as seguintes
condições de conforto:
a) níveis de ruído de acordo com o estabelecido na NBR 10152,
norma brasileira registrada no INMETRO;
b) índice de temperatura efetiva entre 20oC (vinte) e 23oC;
c) velocidade do ar não superior a 0,75m/s;
d) umidade relativa do ar não inferior a 40 (quarenta) por cento.
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
Organização do trabalho
17.6.3. Nas atividades que exijam sobrecarga muscular estática ou
dinâmica do pescoço, ombros, dorso e membros superiores e
inferiores, e a partir da análise ergonômica do trabalho, deve ser
observado o seguinte:
a) todo e qualquer sistema de avaliação de desempenho para efeito
de remuneração e vantagens de qualquer espécie deve levar em
consideração as repercussões sobre a saúde dos trabalhadores;
b) devem ser incluídas pausas para descanso;
c) quando do retorno do trabalho, após qualquer tipo de afastamento
igual ou superior a 15 (quinze) dias, a exigência de produção deverá
permitir um retorno gradativo aos níveis de produção vigentes na
época anterior ao afastamento.
9 - ERGONOMIA
LEGISLAÇÃO
17.6.4. Nas atividades de processamento
eletrônico de dados, deve-se, salvo o disposto
em convenções e acordos coletivos de
trabalho, observar o seguinte:
a) o empregador não deve promover qualquer sistema de avaliação
dos trabalhadores envolvidos nas atividades de digitação, baseado
no número individual de toques sobre o teclado (...);
b) o número máximo de toques reais exigidos pelo empregador não
deve ser superior a 8.000 por hora trabalhada, sendo considerado
toque real, para efeito desta NR, cada movimento de pressão sobre
o teclado;
c) o tempo efetivo de trabalho de entrada de dados não deve
exceder o limite máximo de 5 (cinco) horas (...);
d) nas atividades de entrada de dados deve haver, no mínimo, uma
pausa de 10 minutos para cada 50 minutos trabalhados, não
deduzidos da jornada normal de trabalho;
120
IEPG - UNIFEI
2016
LEGISLAÇÃO
9 - ERGONOMIA
Leia mais sobre a NR 17
http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr17.htm
Exemplo de cartilha para o empregador
realizar o checkout.
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
Vamos ver agora uma série de recomendações para projeto de
postos de trabalho.
Levantamento, transporte e descarga individual de materiais
1. Uso de carrinhos no manuseio de cargas
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
2. Combinar transporte e armazenagem no manuseio de cargas
121
IEPG - UNIFEI
2016
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
3. Usar equipamentos apropriados (levantar pesos)
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
4. Usar equipamentos apropriados (transportar pesos)
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
5. Adequação das pegas
122
IEPG - UNIFEI
2016
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
Trabalho sentado e em pé
Sempre que o trabalho puder ser executado na posição sentada,
o posto de trabalho deve ser assim projetado. Lembre-se que o
funcionário deve ser orientado a alternar a posição, ficando em pé
também.
1. No caso do trabalho em pé, observar altura da mesa de acordo
com a altura do cotovelo.
Para trabalhos mais
leves, mesa na altura
dos cotovelos.
Conforme o trabalho
vai se tornando mais
exigente fisicamente,
reduzir altura da mesa
em
relação
aos
cotovelos.
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
2. Trabalho em pé para pessoas de
diferentes alturas.
3. Para trabalhos sentados, deve haver espaço para o trabalhador
mover as pernas.
4. As cadeiras devem ter encosto, e devem ter altura regulável.
9 - ERGONOMIA
POSTO DE TRABALHO
estudante
Semi sentado
123
IEPG - UNIFEI
2016
POSTO DE TRABALHO
Superfícies de trabalho
9 - ERGONOMIA
1. Adequar as diferenças de nível nas bancadas
POSTO DE TRABALHO
9 - ERGONOMIA
2. Reduzir a distância entre operador e o objeto
3. Evitar inclinação ou torção de lombar
DORTs
9 - ERGONOMIA
Doenças Osteomusculares Relacionadas ao
Trabalho.
Antigamente eram conhecidas como LER
(lesões de esforços repetitivos)
Quais são as principais causas das DORTs?
1. Organização do trabalho
Pouca autonomia do trabalhador, ritmos acelerados de trabalho,
tensão entre chefia e funcionário, ambiente de trabalho inadequado
(luz, som temperatura), monotonia, ausência de pausas.
124
IEPG - UNIFEI
2016
DORTs
9 - ERGONOMIA
2. Posto de trabalho
Móveis, ferramentas e instrumentos
inadequados, que exigem esforços e
posturas inadequadas.
A análise biomecânica de ferramentas, instrumentos, postos de
trabalho é chamada de Biomecânica Ocupacional.
9 - ERGONOMIA
DORTs
FERRAMENTAS DE CÁLCULO
Procure em livros e na internet as seguintes técnicas:
9 - ERGONOMIA
- Método OCRA (Occupational
Repetitive Actions);
- Método RULA (Rapid Upper Limb
Assessment);
125
IEPG - UNIFEI
2016
SIMULAÇÃO
9 - ERGONOMIA
Catia Human Builder
Jack (Siemmens)
PESQUISAS
9 - ERGONOMIA
Uso da técnica NASA-TLX
Site da disciplina
PESQUISAS
9 - ERGONOMIA
Vamos aplicar a técnica NASA-TLX (Task Load Index)
O instrumento foi desenvolvido pelos pesquisadores Hart e
Staveland a partir da medida multidimensional de carga mental,
que provê uma pontuação global da carga de trabalho baseada na
média ponderada de avaliações de 6 sub-escalas:
-
3 dimensões relatam as demandas (exigências) impostas ao
sujeito (mental, física e temporal)
3 dimensões na interação entre o sujeito e a tarefa (esforço,
frustração e realização), como demonstrado na Tabela
Imagine grupos de 4 ou 5 alunos. Considere para a análise as
tarefas relacionadas a disciplinas, estágios, pesquisa, que você
está executando neste período.
126
IEPG - UNIFEI
2016
9 - ERGONOMIA
PESQUISAS
(performance)
OBS.: você pode considerar uma tarefa de pequena exigência
mental, mas ao mesmo tempo, por ser muito chata, você considera
de grande esforço para manter a atenção.
PESQUISAS
9 - ERGONOMIA
1-) faça um reconhecimento das características de seu grupo.
Exemplo:
PESQUISAS
9 - ERGONOMIA
2-) descubra o peso de cada escala do NASA-TLX. Para isto,
mostre ao entrevistado as 15 disputas entre cada par de
escala, para ele apontar a que apresenta a maior contribuição
em peso para a carga de trabalho.
Cada uma das 6
escalas pode ser
marcada de 0 a 5
vezes.
Os pesos
representam
quantas vezes cada
escala foi marcada.
O somatório dos
pesos será 15.
127
IEPG - UNIFEI
2016
PESQUISAS
3-) calcule agora a taxa de cada escala. Para isto, entregue ao
entrevistado uma ficha como esta.
9 - ERGONOMIA
Cada espaço marcado vale 1
ponto. A escala vai de 0 a 20
pontos.
PESQUISAS
9 - ERGONOMIA
4-) calcule o índice global Nasa (IGN)
Si representa o número de pontos atribuídos à escala i; PSi
representa o peso atribuído a cada sub-escala i.
O IGN máximo é 20.
Engenharia de Produção
EPR-702 RACIONALIZAÇÃO DA PRODUÇÃO
2016
Fabiano Leal
www.fabiano.unifei.edu.br
128

IEPG - UNIFEI 2016 Professor Fabiano Leal 1

Transcrição

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