CPX CPXR CPXN CPXP 71569122 09

Transcrição

INSTRUÇÕES DO USUÁRIO
IDP® CPX, CPXR, CPXN e CPXP
Bombas de único estágio, de sucção de extremidade,
centrífugas e de processos químicos
Instalação
Operação
Manutenção
PCN=71569122 09-11 (P)
Instruções originais.
Estas instruções devem ser lidas antes da instalação,
operação, utilização e manutenção deste equipamento.
INSTRUÇÕES DO USUÁRIO EM PORTUGUÊS dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPXP 71569122 09-11
ÍNDICE
Página
1
INTRODUÇÃO E SEGURANÇA ....................... 4
1.1 Geral ............................................................. 4
1.2 Marcação CE e aprovações ......................... 4
1.3 Isenção de responsabilidade ........................ 4
1.4 Copyright ....................................................... 4
1.5 Condições de funcionamento ....................... 4
1.6 Segurança ..................................................... 5
1.7 Placas de identificação e etiquetas de
segurança ..................................................... 9
1.8 Desempenho específico da máquina ........... 9
1.9 Nível de ruído................................................ 9
2
TRANSPORTE E ARMAZENAGEM ................ 11
2.1 Consignação, recebimento e remoção da
embalagem ................................................. 11
2.2 Manuseio .................................................... 11
2.3 Içamento ..................................................... 11
2.4 Armazenagem ............................................. 12
2.5 Reciclagem e fim da vida útil do produto .... 12
3
DESCRIÇÃO .................................................... 12
3.1 Configurações ............................................. 12
3.2 Nomenclatura.............................................. 12
3.3 Projeto das peças principais ....................... 12
3.4 Desempenho e limites de operação ........... 13
4
INSTALAÇÃO .................................................. 13
4.1 Localização ................................................. 13
4.2 Montagens das peças ................................. 13
4.3 Fundação .................................................... 13
4.4 Grauteamento ............................................. 14
4.5 Alinhamento inicial ...................................... 14
4.6 Tubulação ................................................... 15
4.7 Verificação final do alinhamento do eixo .... 19
4.8 Conexões elétricas ..................................... 19
4.9 Sistemas de proteção ................................. 20
5
COMISSIONAMENTO, ATIVAÇÃO, OPERAÇÃO
E DESATIVAÇÃO ............................................ 20
5.1 Procedimento pré-comissionamento .......... 20
5.2 Lubrificantes de bombas ............................. 21
5.3 Folga do rotor.............................................. 23
5.4 Direção da rotação...................................... 23
5.5 Sistema de proteção ................................... 23
5.6 Escorva e sistemas auxiliares .................... 23
5.7 Partida da bomba........................................ 24
5.8 Operando a bomba ..................................... 24
5.9 Parada e desativação ................................. 26
5.10 Funcionamento hidráulico, mecânico e
elétrico ........................................................ 26
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Página
6
MANUTENÇÃO ............................................... 27
6.1 Geral ........................................................... 27
6.2 Programa de manutenção .......................... 27
6.3 Peças de reposição .................................... 28
6.4 Peças de reposição recomendadas ........... 29
6.5 Ferramentas necessárias ........................... 29
6.6 Torques dos fixadores ................................ 29
6.7 Definição da folga do rotor ......................... 29
6.8 Desmontagem ............................................ 31
6.9 Exame das peças ....................................... 32
6.10 Montagem ................................................... 32
6.11 Disposições de vedação ............................ 35
7
FALHAS – CAUSAS E SOLUÇÕES ............... 38
8
LISTAS DE PEÇAS E ESQUEMAS ................ 41
8.1 CPX e CPXN .............................................. 41
8.2 CPXR .......................................................... 43
8.3 CPXP .......................................................... 44
8.4 Detalhes adicionais dos modelos CPX,
CPXR, CPXN e CPXP ................................ 46
8.5 Intercambialidade de peças ....................... 47
8.6 Esquema de disposição geral .................... 48
9
CERTIFICAÇÃO .............................................. 49
10
OUTROS DOCUMENTOS E MANUAIS
RELEVANTES ................................................. 49
10.1 Manuais de instruções do usuário
suplementares ............................................ 49
10.2 Observações sobre alterações ................... 49
10.3 Fontes adicionais de informação................ 49
flowserve.com
ÍNDICE REMISSIVO
Página
Página
Fontes adicionais (10.3) .......................................... 49
Alinhamento do eixo (ver 4.3, 4.5 e 4.7)
Montagem (6.10) ..................................................... 32
Marcação ATEX (1.6.4.2) .......................................... 7
Tamanhos e capacidades dos mancais (5.2.2) ....... 22
Marcações CE e aprovações (1.2) ............................ 4
Certificação (9) ........................................................ 49
Observações das alterações (10.2)......................... 49
Folgas do rotor (6.7) ................................................ 29
Comissionamento e operação (5) ........................... 20
Conformidade com ATEX (1.6.4.1) ........................... 7
Configurações (3.1) ................................................. 12
Copyright (1.4) ........................................................... 4
Projeto das peças principais (3.3) ........................... 12
Direção da rotação (5.4) .......................................... 23
Desmontagem (6.8) ................................................. 31
Isenção de responsabilidade (1.3) ............................ 4
Desmontagem (6.8, Desmontagem) ....................... 31
Esquemas (8) .......................................................... 41
Condições de funcionamento (1.5)............................ 4
Conexões elétricas (4.8) .......................................... 19
Fim da vida útil do produto (2.5) .............................. 11
Exame das peças (6.9) ............................................ 32
Torques dos fixadores (6.6) ..................................... 29
Falhas; causas e soluções (7) ................................. 38
Fundação (4.3) ........................................................ 13
Esquema de disposição geral (8.6) ......................... 48
Esquemas da montagem geral (8) .......................... 41
Grauteamento (4.4) ................................................. 14
Proteção (5.5) .......................................................... 23
Manuseio (2.2) ......................................................... 11
Funcionamento hidráulico, mecânico e elétrico (5.10) 26
Folga do rotor (ver 5.3 e 6.7)
Inspeção (6.2.1 e 6.2.2) ........................................... 27
Instalação (4) ........................................................... 14
Içamento (2.3).......................................................... 11
Localização (4.1) ..................................................... 13
Lubrificação (veja 5.1.1, 5.2 e 6.2.3)
Programa de lubrificação (5.2.5) ............................. 22
Manutenção (6)........................................................ 27
Programa de manutenção (6.2) ............................... 27
Nomenclatura (3.2) .................................................. 12
Placa de identificação (1.7.1) .................................... 9
Limites operacionais (3.4.1) .................................... 13
Solicitação de peças de reposição (6.3.1)............... 28
Montagens das peças (4.2) ..................................... 13
Intercambialidade de peças (8.5) ............................ 47
Listas de peças (8) .................................................. 41
Desempenho (3.4) ................................................... 13
Tubulações (4.6) ...................................................... 15
Pré-comissionamento (5.1) ..................................... 20
Escorva e sistemas auxiliares (5.6) ......................... 23
Sistemasde proteção (4.9) ...................................... 20
Remontagem (6.10, Montagem) ..............................32
Recebimento e remoção da embalagem (2.1) .........11
Quantidades recomendada de abastecimento (ver
5.2.2) ........................................................................22
Lubrificantes de graxa recomendados (5.2.3) .........22
Lubrificantes de óleo recomendados (5.2.1) ............21
Peças de reposição recomendadas (6.4) ................29
Reciclagem (2.5) ......................................................12
Peças de reposição (6.3 e 6.4) .......................... 28/29
Operação da bomba (5.8) ........................................24
Ação de segurança (1.6.3) .........................................5
Etiquetas de segurança (1.7.2) ..................................9
Marcações de segurança (1.6.1) ...............................5
Sistemas de segurança e de proteção (veja 1.6 e 4.9)
Disposições de vedação (6.11) ................................35
Esquemas seccionais (8) .........................................41
Definição da folga do rotor (6.7)...............................29
Nível de pressão sonora (1.9, Nível de ruído) ...........9
Fontes, informações adicionais (10.3) .....................49
Peças de reposição (6.3) .........................................28
Desempenho específico da máquina (1.8) ................9
Partida da bomba (5.7).............................................24
Frequência de parada/partida (5.8.5).......................25
Parada e desativação (5.9) ......................................26
Armazenagem da bomba (2.4) ................................12
Armazenagem das peças de reposição (6.3.2) .......28
Manuais ou fontes de informações suplementares .49
Instruções suplementares do usuário (10.1) ............49
Expansão térmica (4.5.1) .........................................14
Ferramentas necessárias (6.5) ................................29
Torques dos fixadores (6.6) .....................................29
Diagnóstico e solução de problemas (veja 7) ..........38
Vibração (5.8.4) ........................................................25
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flowserve.com
1
1.1
INTRODUÇÃO E SEGURANÇA
Geral
Estas instruções devem ser mantidas
próximo do local de operação do produto ou
permanecer com este.
Os produtos da Flowserve foram projetados,
desenvolvidos e fabricados com base em tecnologias
de última geração em instalações modernas. A
unidade foi produzida com extremo cuidado e
comprometimento com o controle de qualidade
contínuo, em um processo que envolve técnicas
sofisticadas de qualidade e exigências de segurança.
A Flowserve está comprometida com a melhoria
contínua da qualidade e está à disposição para
quaisquer informações adicionais sobre o produto
quanto à sua instalação e operação ou sobre seus
produtos de suporte, reparação e diagnóstico.
Estas instruções têm o objetivo de facilitar a
familiarização com o produto e seu uso permitido.
Operar o produto em conformidade com estas
instruções é importante para garantir a confiabilidade
do serviço e evitar riscos. Embora as instruções
possam não considerar regulamentos locais,
certifique-se de que estes sejam observados por
todos, inclusive pelos responsáveis pela instalação
do produto. Coordene as atividades de reparo com o
pessoal de operações e atenda a todos os requisitos
de segurança da instalação e das leis e
regulamentos de segurança e saúde aplicáveis.
Estas instruções devem ser lidas antes da
instalação, operação, utilização e manutenção
deste equipamento em qualquer região do mundo.
O equipamento não deve ser colocado em serviço
até que todas as condições relacionadas com a
segurança e mencionadas nas instruções tenham
sido atendidas. A inobservância em seguir e
utilizar estas instruções do usuário é considerada
uso indevido. Danos pessoais, danos ao produto,
atraso ou falha causada por uso indevido não são
cobertos pela garantia da Flowserve.
1.2
Marcação CE e aprovações
É uma exigência legal que máquinas e equipamentos
em serviço em determinadas regiões do mundo
estejam em conformidade com as diretrizes de
marcação CE referentes a máquinas e, em casos
pertinentes, à baixa tensão, compatibilidade
eletromagnética (EMC), diretriz de equipamentos de
pressão (PED) e equipamentos para atmosferas
potencialmente explosivas (ATEX).
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Nos casos aplicáveis, as diretrizes e quaisquer
outras autorizações cobrem aspectos importantes de
segurança referentes a máquinas e equipamentos e
as disposições pertinentes de documentos técnicos e
instruções de segurança. Em casos pertinentes, este
documento incorporará informações relevantes para
essas diretrizes e aprovações.
Para confirmar se as autorizações são aplicáveis e
se o produto tem a marcação CE, verifique as
marcações da placa de número de série e a
certificação. (Consulte a Seção 9,Certificação.)
1.3
Isenção de responsabilidade
Acreditamos que as informações presentes nestas
instruções de usuário sejam completas e
confiáveis. No entanto, apesar de todos os
esforços da Flowserve Corporation para fornecer
instruções detalhadas, boas práticas de engenharia
e segurança devem ser sempre utilizadas.
A Flowserve fabrica produtos em conformidade estrita
com padrões internacionais de sistemas de
gerenciamento de qualidade de acordo com
certificações e auditorias de organizações externas de
Garantia da qualidade. Peças e acessórios genuínos
foram projetados, testados e incorporados nos
produtos para garantir o nível constante de sua
qualidade e desempenho. A Flowserve não pode
testar peças e acessórios de outros fornecedores,
consequentemente, a incorporação inadequada de
tais peças e acessórios pode afetar de modo adverso
às características de desempenho e segurança dos
produtos. A falha em selecionar, instalar ou utilizar
adequadamente peças e acessórios autorizados da
Flowserve é considerada um procedimento impróprio.
Danos ou falhas causados por uso indevido não são
cobertos pela garantia da Flowserve. Além disso,
quaisquer modificações dos produtos da Flowserve e
a remoção de componentes originais podem
prejudicar a segurança durante a utilização.
1.4
Copyright
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte destas
instruções pode ser reproduzida, armazenada em
sistema de recuperação ou transmitida de qualquer
forma ou por qualquer meio sem prévia autorização
do grupo Flowserve Solution.
1.5
Condições de funcionamento
Este produto foi selecionado para atender às
especificações de seu pedido de compra. A
confirmação dessas condições foi enviada em
separado ao comprador. Uma cópia deve ser
mantida com estas instruções.
flowserve.com
Observação
O produto não deve ser operado além dos
parâmetros especificados para a aplicação.
Se houver qualquer dúvida quanto à adequação
do produto para a aplicação pretendida, entre em
contato com a Flowserve para recomendações e
mencione o número de série.
Se as condições de serviço em seu pedido de
compra tiverem de ser alteradas (por exemplo,
líquido bombeado, temperatura ou funcionamento), é
solicitado que o usuário obtenha o acordo por escrito
da Flowserve antes da ativação.
1.6
Segurança
1.6.1 Resumo das marcações de segurança
Estas instruções do usuário contêm marcações
específicas de segurança em que a não
conformidade com uma instrução pode causar
perigos. As marcações específicas de segurança
são:
Perigo
Este símbolo indica instruções de
segurança elétrica em que a não conformidade
envolveria risco elevado para a segurança pessoal
ou a perda da vida.
Este símbolo indica instruções de segurança
em que a não conformidade afetaria a segurança
pessoal e poderia resultar em perda da vida.
Este símbolo indica instruções de segurança
para "fluido perigoso e tóxico" em que a não
conformidade afetaria a segurança pessoal e poderia
resultar em perda da vida.
Cuidado
Este símbolo indica instruções de
segurança em que a não conformidade envolveria
algum risco para a operação segura, segurança
pessoal e poderia danificar o equipamento ou
propriedade.
Este símbolo indica a marcação der zona de
atmosfera explosiva de acordo com ATEX. É
utilizado em instruções de segurança em que a não
conformidade na área de perigo provocaria o risco de
uma explosão.
Este símbolo é utilizado em instruções de
segurança como lembrete para não esfregar
superfícies não metálicas com um pano seco;
certifique-se de que o pano esteja úmido. É utilizado
em instruções de segurança em que a não
conformidade na área de perigo provocaria o risco de
uma explosão.
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Este sinal não é um símbolo de segurança,
mas indica uma instrução importante no processo de
montagem.
1.6.2 Treinamento e qualificação de pessoal
Todo o pessoal envolvido na operação, inspeção,
instalação e manutenção do equipamento deve ser
qualificado para realizar o trabalho envolvido. Se o
pessoal em questão ainda não possuir o conhecimento
e habilidade necessários, a formação adequada e a
instrução devem ser fornecidas. Se necessário, o
operador poderá solicitar ao fabricante/fornecedor para
fornecer treinamento aplicável.
Coordene as atividades de reparo com o pessoal de
operações, saúde e segurança e atenda a todos os
requisitos de segurança da instalação e das leis e
regulamentos de segurança e saúde aplicáveis.
1.6.3 Ação de segurança
Este é um resumo de condições e ações para
ajudar a evitar danos ao pessoal, meio ambiente
e equipamentos. Para produtos utilizados em
atmosferas potencialmente explosivas, consulte
também a Seção 1.6.4.
Perigo
NUNCA REALIZE TRABALHOS DE
MANUTENÇÃO QUANDO A UNIDADE ESTIVER
CONECTADA À ALIMENTAÇÃO
AS PROTEÇÕES NÃO DEVEM SER
REMOVIDAS ENQUANTO A BOMBA ESTIVER EM
FUNCIONAMENTO
DRENE A BOMBA E ISOLE A TUBULAÇÃO
ANTES DE DESMONTÁ-LA
As devidas precauções de segurança devem ser
tomadas quando os líquidos bombeados são
perigosos.
FLUORO-ELASTÔMEROS (Quando
instalados.)
Quando uma bomba for submetida a temperaturas
superiores a 250ºC (482ºF), haverá decomposição
parcial de fluoro-elastômeros (exemplo: Viton).
Nesta condição, estes são extremamente perigosos
e o contato com a pele deve ser evitado.
COMPONENTES DE MANUSEIO
Muitas peças de precisão possuem cantos afiados,
por isso, a utilização de luvas e equipamentos de
segurança adequados é necessária ao manusear tais
componentes. Para içar componentes com peso
acima de 25 kg (55 lb), utilize um dispositivo de
içamento adequado para a massa e de acordo com
as legislações locais.
flowserve.com
CHOQUE TÉRMICO
Mudanças rápidas na temperatura do líquido no
interior da bomba podem provocar choque térmico, o
que pode resultar em danos ou quebra de
componentes; portanto, devem ser evitadas.
NUNCA APLIQUE CALOR PARA REMOVER O
ROTOR
Lubrificante ou vapor presos podem causar explosão.
PEÇAS QUENTES (e frias)
Se componentes quentes ou congelados ou sistemas
auxiliares de aquecimento puderem representar
perigo para operadores e pessoas que entram na
área de ação imediata, devem ser tomadas ações
para evitar o contato acidental. Se a proteção
completa não for possível, o acesso à máquina deve
ser limitado apenas à equipe de manutenção, com
advertências e indicadores visuais claros para as
pessoas que entrarem na área imediata.
Observação: As caixas de mancais não devem ser
isoladas e os motores de acionamento e mancais
podem estar quentes.
Se a temperatura estiver acima de 80ºC (175ºF) ou
abaixo de -5ºC (23ºF) em uma zona restrita, ou
exceder as normas locais, ações como as
mencionadas acima devem ser tomadas.
LÍQUIDOS PERIGOSOS
Quando a bomba estiver com líquidos perigosos,
deve-se tomar cuidado para evitar exposição ao
líquido ao posicionar a bomba adequadamente,
limitando o acesso do pessoal, e ao treinar o
operador. Se o líquido for inflamável e/ou explosivo,
procedimentos de segurança rigorosos devem ser
aplicados.
Não deve ser utilizado gaxetamento de junta ao
bombear líquidos perigosos.
Cuidado
APENAR VERIFIQUE A
DIREÇÃO DA ROTAÇÃO DO MOTOR COM OS
ELEMENTOS/PINOS DE ACOPLAMENTOS
REMOVIDOS
Dar partida na direção inversa de rotação danificará
bomba.
Cuidado
DÊ PARTIDA COM A PEÇA DA
VÁLVULA DE SAÍDA ABERTA
(Salvo indicação em contrário em um ponto
específico nas instruções do usuário.)
Isso é recomendado para minimizar o risco de
sobrecarga e danos à bomba ou motor em
escoamento total ou a zero. As bombas somente
podem ativadas com a válvula ainda aberta em
instalações em que esta situação não possa ocorrer.
A válvula de controle de saída da bomba pode
precisar ser ajustada conforme o funcionamento após
processo de execução rápida. (Veja a Seção 5,
Comissionamento, ativação, operação e desativação.)
Cuidado
AS VÁLVULAS DE ADMISSÃO
DEVEM ESTAR COMPLETAMENTE ABERTAS
QUANDO A BOMBA ESTIVER EM FUNCIONAMENTO
Operar a bomba continuamente em escoamento zero
ou abaixo do escoamento mínimo recomendado
causará danos à bomba e à vedação mecânica.
Cuidado
NÃO OPERE A BOMBA EM
PROPORÇÕES DE ESCOAMENTO
ANORMALMENTE ALTAS OU BAIXAS
Ao operar em proporção de escoamento mais alta
que o normal ou em uma proporção de escoamento
sem contrapressão na bomba poderá sobrecarregar
o motor e provocar cavitação. Proporções de
escoamento baixas poderão causar redução na vida
útil da bomba/mancal, superaquecimento da bomba,
instabilidade e cavitação/vibração.
1.6.4
Cuidado
EVITE CARGA EXCESSIVA NA
TUBULAÇÃO EXTERNA
Nunca utilize a bomba como suporte para a
tubulação. Não instale as juntas de expansão, salvo
se permitido por escrito pela Flowserve, de modo que
sua força, gerada pela pressão interna, atue sobre o
flange da bomba.
Cuidado
NUNCA OPERE A BOMBA A
SECO
Cuidado
CERTIFIQUE-SE DE UTILIZAR A
LUBRIFICAÇÃO CORRETAMENTE
(Veja a Seção 5, Comissionamento, ativação,
operação e desativação.)
Página 6 de 52
•
•
•
•
•
Produtos utilizados em atmosferas
potencialmente explosivas.
Medidas são necessárias para:
Evitar excesso de temperatura
Prevenir acúmulo de misturas explosivas
Evitar a geração de fagulhas
Evitar vazamentos
Manter a bomba para evitar perigo
As seguintes instruções para bombas e unidades de
bombas, quando instaladas em atmosferas
potencialmente explosivas, devem ser seguidas para
ajudar a garantir a proteção contra explosões. Para
ATEX, os equipamentos elétricos e não elétricos
devem atender aos requisitos da Diretriz Europeia
flowserve.com
94/9/EC. Sempre observe as exigências legais
regionais para explosivos, por exemplo, itens elétricos
explosivos fora da UE poderão precisar de outros
certificados além da ATEX, por exemplo, IECEx, UL.
1.6.4.1
Escopo de conformidade
Somente utilize o equipamento na zona para a
qual seu uso é apropriado. Verifique se o acionador, o
conjunto de acoplamento do acionador, os equipamentos
de vedação e bombeamento estejam classificados
adequadamente e/ou certificados quanto à classificação
da atmosfera específica na qual devem ser instalados.
Em locais que a Flowserve forneceu apenas a
bomba de eixo descoberto, a classificação para
explosivos se aplica apenas à bomba. A parte
responsável pela montagem do conjunto da bomba
ATEX deve selecionar o acoplamento, o acionador e
qualquer equipamento adicional, com o
certificado/declaração necessário de conformidade
com a CE, estabelecendo que esteja apropriado para
a área na qual deve ser instalado.
A saída de um acionador de frequência variável
(VFD) pode causar efeitos adicionais de aquecimento
no motor e, dessa forma, para conjuntos de bombas
com VFD, a Certificação ATEX para o motor deve
informar que ele cobre a situação em que a
alimentação elétrica ocorre a partir do VFD. Essa
exigência específica é aplicada mesmo se o VFD
estiver em uma área segura.
1.6.4.2 Marcação
Um exemplo de marcação de equipamento ATEX é
demonstrada abaixo. A classificação real da bomba
será gravada na placa de identificação.
II 2 GD c IIC 135ºC (T4)
Grupo de Equip.
I = Mineração
II = Não mineração
Categoria
2 ou M2 = alto nível de proteção
3 = nível normal de proteção
Gás e/ou poeira
G = Gás
D = Poeira
c = Segurança de construção
(de acordo com EN13463-5)
Grupo de Gás
IIA – Propano (típico)
IIB – Etileno (típico)
IIC – Hidrogênio (típico)
Temperatura superficial máxima (Classe de
temperatura) (veja a Seção 1.6.4.3.)
1.6.4.3 Evitar temperaturas superficiais
excessivas
CERTIFIQUE-SE DE A CLASSE DE
TEMPERATURA SEJA ADEQUADA PARA A ZONA
DE PERIGO
As bombas possuem classe de temperatura
conforme declaradas na classificação ATEX para
explosivos localizadas na placa de identificação.
Elas são baseadas em temperatura ambiente
máxima de 40º C (104ºF); consulte a Flowserve para
temperaturas ambientes maiores.
A temperatura superficial da bomba é influenciada
pela temperatura do líquido manuseado. A
temperatura máxima permitida para um líquido
depende da classe de temperatura ATEX e não deve
exceder os valores na tabela a seguir.
Temperatura máxima permitida para um líquido
em bombas
Classe de
temperatura de
acordo com
EN13463-1
T6
T5
T4
T3
T2
T1
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Temperatura superficial Temperatura limite de
máxima permitida
líquido manuseado
85°C (185°F)
100°C (212°F)
135°C (275°F)
200°C (392°F)
300°C (572°F)
450°C (842° F)
Consulte a Flowserve
115° C (239° F) *
180° C (356° F) *
275°C (527°F) *
400°C (752°F) *
flowserve.com
Temperatura máxima permitida para um líquido
em bombas com carcaça de autoescorva
Classe de temperatura
de acordo com
EN 13463-1
T6
T5
T4
T3
T2
T1
Temperatura
superficial
máxima
permitida
85°C (185°F)
100°C (212°F)
135°C (275°F)
200°C (392°F)
300°C (572°F)
450°C (842°F)
Temperatura limite de
líquido manuseado
110° C (230° F) *
175°C (347°F) *
270°C (518°F) *
350°C (662°F) *
*A tabela considera somente a classe de temperatura ATEX. O projeto ou o
material da bomba, bem como o projeto ou o material do componente,
poderão limitar a temperatura máxima de funcionamento do líquido.
O aumento de temperatura nas vedações e mancais
em função do escoamento mínimo permitido é
considerado nas temperaturas declaradas.
O operador é responsável por assegurar que a
temperatura máxima especificada de um líquido
não seja excedida.
A classificação de temperatura "Tx" é utilizada quando
a temperatura do líquido varia e quando a bomba
necessita ser utilizada em atmosferas potencialmente
explosivas classificadas de forma diferente. Nesse
caso, o usuário é responsável por assegurar que a
temperatura superficial da bomba não exceda a
permitida em seu local real de instalação.
Evite sobrecarga mecânica, hidráulica ou elétrica ao
utilizar desarmes de sobrecarga de motor, monitores
de temperatura ou um monitor de potência e realize
inspeções de rotina para monitoramento de vibração.
Em ambientes com muita poeira e sujeira, realize
inspeções regulares e remova a sujeira das áreas
próximas a folgas, caixas de mancais e motores.
Onde houver risco da bomba ser operada contra uma
válvula fechada, gerando temperaturas superficiais
externas elevadas dos líquidos e da carcaça, instale
um dispositivo externo de proteção contra
temperatura superficial.
Somente bombas com roscas nos rotores
Não tente verificar a direção de rotação com os
elementos/pinos de acoplamento instalados, uma vez
que há risco de contato grave entre os componentes
giratórios e estacionários.
Somente bombas com rotores acionados por
chaveta
Em caso de presença de atmosfera explosiva
durante a instalação, não tente verificar a direção de
rotação ao dar partida na bomba sem que esta esteja
cheia. Mesmo um curto período de funcionamento
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poderá ocasionar uma temperatura elevada
provocada pelo contato entre os componentes
giratórios e estacionários.
Exigências adicionais somente para bombas
CPXP
Quando a operação do sistema não garantir o
controle de escorva, conforme definido nestas
instruções do usuário e a temperatura superficial
máxima permitida da Classe T puder ser excedida,
instale um dispositivo externo de proteção contra
temperatura superficial.
1.6.4.4
Prevenção de acúmulo de misturas
explosivas
CERTIFIQUE-SE DE QUE A BOMBA ESTEJA
CHEIA DE LÍQUIDO E VENTILADA E NÃO A
OPERE A SECO
Certifique-se que a bomba e a sucção relevante,
além do sistema de tubulação de descarga, esteja
sempre totalmente cheia de líquido durante o
funcionamento da bomba, de modo que uma
atmosfera explosiva seja evitada.
Além disso, é essencial certificar-se de que as
câmaras de vedação, os sistemas auxiliares de
vedação de eixo e quaisquer sistemas de
aquecimento e resfriamento estejam devidamente
cheios.
Se o funcionamento do sistema não puder evitar
essa condição, instale um dispositivo de proteção de
funcionamento a seco apropriado (por exemplo,
detecção de líquido ou de um monitor de potência).
Para evitar riscos potenciais de emissões fugitivas de
vapor ou gás para a atmosfera, a área circundante
deve ser bem ventilada.
1.6.4.5
Prevenção de fagulhas
Para evitar riscos potenciais de contato
mecânico, a proteção do acoplamento deve ser
antifagulhas.
Para evitar o risco potencial de corrente induzida
aleatória que poderia gerar uma fagulha, a base deve
ser devidamente aterrada.
Evite carga eletrostática: não esfregue
superfícies não metálicas com um pano seco;
certifique-se de que o pano esteja úmido.
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Para ATEX, o acoplamento deve ser selecionado de
forma a estar de acordo com a 94/9/EC. O
alinhamento correto do acoplamento deve ser
mantido.
Exigências adicionais para bombas metálicas em
bases não metálicas
Os componentes metálicos devem ser aterrados
individualmente se estiverem instalados em uma
base não metálica.
1.6.4.6
Prevenção de vazamento
A bomba somente pode ser utilizada para
manusear líquidos para os quais foi aprovada a fim
de apresentar a resistência correta contra corrosão.
Recomenda-se que um plano e programa de
manutenção seja adotado. (Veja a Seção 6,
Manutenção.)
1.7
Placas de identificação e etiquetas
de segurança
1.7.1 Placas de identificação
Para detalhes sobre as placas de identificação,
consulte a Declaração de conformidade, ou a
documentação separada incluída nestas instruções
do usuário.
1.7.2
Etiquetas de segurança
Evite a retenção de líquido na bomba e na tubulação
associada decorrente do fechamento das válvulas de
sucção e descarga, o que poderia causar pressões
excessivas perigosas caso houvesse entrada de
calor para o líquido. Isso pode ocorrer se a bomba
estiver parada ou em funcionamento.
O rompimento de peças contendo líquidos em função
de congelamento deve ser evitado pela drenagem ou
proteção da bomba e de sistemas auxiliares.
Em locais em que exista risco potencial de perda de
fluido de barreira de vedação ou lavagem externa, o
fluido deve ser monitorado.
Se houver a possibilidade de o vazamento de líquido
para a atmosfera resultar em perigo, instale um
dispositivo de detecção de líquido.
1.6.4.7
Manutenção para evitar o perigo
Apenas unidades lubrificadas a óleo:
A MANUTENÇÃO CORRETA É NECESSÁRIA
PARA EVITAR PERIGOS POTENCIAIS QUE
POSSAM RESULTAR EM RISCO DE EXPLOSÃO
A responsabilidade pelo cumprimento das
instruções de manutenção é do operador da
planta.
Para evitar riscos de explosão durante a
manutenção, as ferramentas e os materiais de
limpeza e pintura utilizados não devem provocar
fagulhas ou afetar negativamente as condições
ambientais. Onde houver o risco em função de tais
ferramentas ou materiais, a manutenção deve ser
realizada em uma área segura.
Página 9 de 52
1.8
Desempenho específico da máquina
Para parâmetros de desempenho, veja a Seção 1.5,
Condições de funcionamento. Quando os dados de
desempenho forem fornecidos separadamente ao
comprador, estes devem ser obtidos e mantidos
juntos com estas instruções do usuário.
1.9
Nível de ruído
Atenção deve ser dada à exposição do pessoal ao
ruído e a legislação local definirá quando a orientação
do pessoal sobre a limitação de ruído será necessária e
quando a redução da exposição ao ruído é obrigatória.
Normalmente isso ocorre de 80 a 85 dBA.
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A abordagem comum é controlar o tempo de exposição
ao ruído ou fechar a máquina para reduzir o som emitido.
É possível que o nível de ruído-limite já tenha sido
especificado quando o equipamento foi encomendado;
no entanto, caso as exigências quanto a ruídos não
tenham sido definidas, recomendamos atenção para a
tabela abaixo, que oferece uma indicação do nível de
ruído dos equipamentos, de forma que será possível
tomar as medidas adequadas em sua planta.
O nível de ruído da bomba depende de uma série de
fatores operacionais, com proporção de escoamento,
projeto das tubulações e as características acústicas do
edifício; por isso, os valores dados estão sujeitos a uma
tolerância de 3 dBA e não podem ser garantidos.
Da mesma forma, o ruído do motor assumido em
ruído da "bomba e motor" é o normalmente esperado
de motores-padrão e de alta eficiência quando
estiverem com carga e acionando diretamente a
bomba. Observe que um motor acionado por um
Tamanho e
velocidade
do motor
inversor poderá apresentar aumento de ruído em
determinadas velocidades.
Se uma unidade de bomba tiver sido adquirida para
ser instalada apenas com o seu próprio acionador,
consequentemente, os níveis de ruído "somente
bomba" na tabela devem ser combinados com o
nível do acionador obtido junto ao fornecedor. Entre
em contato com a Flowserve ou um especialista em
ruídos caso ajuda seja necessária para a
combinação dos valores.
Recomenda-se que, em situações em que a
exposição fique próxima do limite prescrito, sejam
realizadas medições de ruídos no local.
Os valores estão em nível de pressão sonora LpA a 1
m (3,3 pés) de distância da máquina para “condições
de campo livre em relação a um plano de reflexão”.
Para estimar o nível de potência sonora LWA (re 1
pW), adicione 14 dBA ao valor de pressão sonora.
Nível de pressão sonora típico LpA a 1 m de referência 20 µPa, dBA
1.750 r/min
1.450 r/min
Somente
Bomba e
Somente
Bomba e
kW (hp)
bomba
motor
bomba
motor
<0,55 (<0,75)
62
64
62
64
0,75 (1)
62
64
62
64
1,1 (1,5)
64
64
62
63
1,5 (2)
64
64
62
63
2,2 (3)
65
66
63
64
3 (4)
65
66
63
64
4 (5)
65
66
63
64
5,5 (7,5)
66
67
64
65
7,5 (10)
66
67
64
65
11(15)
70
71
68
69
15 (20)
70
71
68
69
18,5 (25)
71
71
69
71
22 (30)
71
71
69
71
30 (40)
73
73
71
73
37 (50)
73
73
71
73
45 (60)
76
76
74
76
55 (75)
76
76
74
76
75 (100)
77
77
75
77
90 (120)
77
78
75
78
110 (150)
79
80
77
80
150 (200)
79
80
77
80
200 (270)
85
87
83
85
300 (400)
–
87
90
85
86
1 O nível de ruído de máquinas nessa faixa provavelmente será formado por valores que necessitam de controle de exposição ao ruído,
mas os valores típicos são inadequados.
Observação: para 1.180 e 960 r/min, reduza os valores de 1.450 r/min em 2 dBA. Para 880 e 720 r/min, reduza os valores de 1.450 r/min
em 3 dBA.
Página 10 de 52
3.550 r/min
Somente
Bomba e
bomba
motor
72
72
72
72
74
74
74
74
75
76
75
76
75
76
76
77
76
77
80
81
80
81
81
81
81
81
83
83
83
83
86
86
86
86
87
87
87
88
89
90
89
90
1
1
2.900 r/min
Somente
Bomba e
bomba
motor
64
65
64
66
66
67
66
71
68
72
70
73
71
73
72
75
72
75
76
78
76
78
77
78
77
79
79
81
79
81
82
84
82
84
83
85
83
85
85
87
85
87
1
1
flowserve.com
2
TRANSPORTE E ARMAZENAGEM
2.1
Consignação, recebimento e
remoção da embalagem
Imediatamente após o recebimento do equipamento,
realize a verificação dos documentos de
entrega/envio confirmando a sua integridade e se
não houve nenhum dano no transporte. Qualquer
problema de quantidade e/ou danos deve ser
comunicado imediatamente, por escrito, ao grupo
Flowserve Solution, no prazo de um mês após o
recebimento do equipamento. Reclamações após
esse prazo não serão aceitas.
Verifique em todos os caixote, caixas ou embalagens
se há presença de acessórios ou peças
sobressalentes que possam estar embaladas
separadamente com o equipamento ou anexadas às
paredes laterais da caixa ou equipamento.
Todos os produtos possuem um número de série
exclusivo. Verifique se esse número corresponde ao
informado e sempre mencione tal número em
correspondências, bem como ao encomendar peças
de reposição e outros acessórios.
2.2
Manuseio
Caixas, caixotes, paletes ou caixas de papelão
podem ser descarregada com a utilização de
empilhadeiras ou correias de içamento conforme o
tamanho e construção.
2.3
2.3.2
Conjunto da bomba em base de aço
dobrado ou Polycrete
Quando a base for de Polycrete ou aço dobrado, não
há nenhum ponto de içamento específico fornecido
para o conjunto completo da máquina (salvo se
identificado). Os pontos de elevação visíveis são
fornecidos apenas para desmontagem de peças para
manutenção.
O conjunto da base de aço dobrado, ou Polycrete,
deve ser içado conforme a ilustração. Com uma
correia ao redor do bocal de descarga da bomba e
ao redor da extremidade da tampa da estrutura do
motor utilizando cintas de engate bem apertadas. A
correia deve ser posicionada de forma que o peso
não seja transferido pela capota do ventilador do
motor. Certifique-se que a cinta de engate no bocal
de descarga esteja em direção à extremidade do
acoplamento da bomba.
Içamento
Para todos os conjuntos de bombas que
excedam 25 kg (55 lb), um dispositivo de içamento
deverá ser utilizado. O içamento deve ser realizado
por pessoal treinado de acordo com os regulamentos
locais.
As correias, cabos e outros equipamentos de
içamento devem ser posicionados em locais em que
não possam escorregar e em que um içamento
equilibrado seja obtido. O ângulo entre a correria e
os cabos utilizados para içamento não devem
exceder 60°.
2.3.1
2.3.3
Conjunto da bomba com base de ferro
fundido ou fabricado
O conjunto da bomba com base de ferro fundido ou
fabricado com pontos de içamento específicos
devem ser içados conforme a seguinte ilustração:
Bomba de eixo descoberto
A bomba de eixo descoberto deve ser içada
conforme ilustrado a seguir. Posicione uma correia
em volta do bocal de sucção e outra em volta da
caixa de mancais da bomba com cintas de engate
bem apertadas.
Página 11 de 52
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Antes de içar o acionamento separadamente,
consulte as instruções do fabricante.
80-50CPX200
Tamanho nominal de sucção em mm
2.4
Armazenagem
CUIDADO
Armazene a bomba em local limpo,
seco e sem vibração. Mantenha as tampas das
conexões da tubulação no lugar para evitar sujeira e
outras substâncias estranhas da carcaça da bomba.
Vire a bomba periodicamente para evitar que as
pistas dos mancais fiquem deformadas e as
superfícies de vedação, se instaladas, fiquem presas.
A bomba deve ser armazenada da forma descrita
acima por até 6 meses. Entre em contato com a
Flowserve para ações de preservação quando um
período de armazenagem maior for necessário.
2.5
Reciclagem e fim da vida útil do
produto
No fim da vida útil do produto ou de suas peças, os
materiais e peças relevantes devem ser reciclados
ou descartados por meio de algum método
ecologicamente aceitável e de acordo com as
exigências locais. Caso o produto contenha
substâncias prejudiciais ao meio ambiente, estes
devem ser removidos e descartados de acordo com
a legislação vigente. Isso inclui também os líquidos
e/ou gases que podem ser utilizados no "sistema de
vedação" ou em outros usos.
Certifique-se de que as substâncias perigosas
sejam descartadas de forma segura e que os
equipamentos de proteção individual corretos sejam
utilizados As especificações de segurança devem
sempre atender à legislação vigente.
3
3.1
DESCRIÇÃO
Configurações
A bomba é uma bomba centrífuga com projeto
modular que pode ser construída para atender quase
todas as exigências referentes a líquidos químicos.
(Veja 3.2 e 3.3 abaixo.)
3.2
Nomenclatura
Em geral, o tamanho da bomba estará gravado na
placa de identificação, como mostrado abaixo:
Tamanho nominal de descarga em mm
Configuração – ver 3.3.1 e 3.3.2 abaixo
Diâmetro nominal máximo do rotor ISO 2858
A nomenclatura típica acima é um guia geral para a
descrição da configuração da WXH. Identifique o
tamanho real e o número de série da bomba,
tomando como referência sua placa de identificação.
Verifique se essas informações correspondem à
certificação aplicável fornecida.
3.3
Projeto das peças principais
3.3.1 Carcaça da bomba
A carcaça da bomba é projetada com entrada
horizontal na extremidade da linha central e saída
vertical na parte superior da linha central, o que a
torna autoventada.
Além disso, a carcaça da bomba CPXP é projetada
com uma ação de autoescorva que trabalha com o
princípio de refluxo para linhas de ascensão de
sucção de até 7 m (23 pés).
Para facilidade de manutenção, a bomba é
construída de forma que os conectores do tubo não
precisem ser interrompidos quando houver
necessidade de manutenção interna.
Nos modelos CPX, CPXR e CPXP, as sapatas dos
pés da carcaça estão localizadas embaixo da
carcaça. No modelo CPXN, elas estão na linha
central do eixo
3.3.2 Rotor
Há um rotor aberto instalado. (No modelo CPXR, o
rotor fica recuado na parte posterior da carcaça.)
3.3.3 Eixo
O eixo rígido, montado em mancal com grande
diâmetro, possui uma extremidade de acionamento
por chaveta.
3.3.4 Caixa de mancais
A caixa de mancais permite o ajuste da folga da
superfície do rotor por meio de parafusos de encaixe
de para transporte de mancal.
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3.3.5 Mancais e lubrificação da bomba
A bomba está instalada com mancais de esfera ou
cilindro, que podem ser configurados de formas
distintas dependendo da utilização. Os mancais
podem ser lubrificados com óleo ou graxa.
3.3.6 Tampa
A tampa possui torneiras entre a carcaça da bomba e
a caixa de mancais para propiciar a concentricidade
ideal.
Um gaxeta totalmente confinada forma o vedação
entre a carcaça da bomba e a tampa.
Os projetos das tampas propiciam desempenho
melhorado das vedações mecânicas.
O projeto permite que uma série de opções de
vedação seja instalada.
3.3.7 Vedação do eixo
A(s) vedação(ões) mecânica(s) fixada(s) junto ao
eixo de acionamento impede(m) a passagem do
líquido bombeado ao ambiente. O gaxetamento de
junta deverá ser instalado como opção nos modelos
CPX, CPXR e CPXN.
3.3.8 Acionador
Normalmente, o acionador é um motor elétrico.
Diferentes configurações de acionamento podem ser
instaladas, tais como motores de combustão interna,
turbinas, motores hidráulicos, entre outros, com
acionamento por meio de acoplamentos, correias,
engrenagens, eixos, etc.
3.3.9 Acessórios
Acessórios podem ser instalados quando
especificado pelo cliente.
A ventoinha de resfriamento está disponível para
operação em temperatura elevada. (Trata-se de uma
ventoinha instalada dentro da proteção do
acoplamento para soprar ar frio sobre na caixa de
mancais e no eixo.)
3.4
Desempenho e limites de operação
Este produto foi selecionado para atender às
especificações do pedido de compra. Veja a Seção 1.5.
Os dados a seguir foram incluídos como informações
adicionais para ajudá-lo na instalação. São dados
típicos e fatores como temperatura, materiais e tipo de
vedação podem influenciar tais informações. Se
necessário, uma declaração definitiva para a sua
aplicação específica pode ser obtida junto à Flowserve.
Página 13 de 52
3.4.1 Limites operacionais
Temperatura ambiente máxima normal +40ºC (104ºF).
Velocidade máxima de bombeamento: consulte a
placa de identificação.
4
INSTALAÇÃO
Os equipamentos operados em locais
perigosos devem estar em conformidade com os
regulamentos relevantes de proteção contra
explosões. Consulte a Seção 1.6.4, Produtos
utilizados em atmosferas potencialmente explosivas.
4.1
Localização
A bomba deve ser localizada a fim de permitir espaço
para acesso, ventilação, manutenção e inspeção
com altura suficiente para levantamento e deve ser o
mais próximo possível do fornecimento de líquido a
ser bombeado. Consulte o esquema de disposição
geral para o conjunto da bomba.
4.2
Montagens das peças
Em conjuntos de bombas instalados em base, o
acoplamento são fornecidos soltos. O instalador é
responsável por assegurar que o conjunto da bomba
esteja alinhado conforme detalhado na Seção 4.5.2,
Métodos de alinhamento.
4.3
Fundação
CUIDADO
Existem muitos métodos para a
instalação das unidades de bomba em suas
fundações. O método correto depende do tamanho,
da localização e dos limites de ruído e vibração da
unidade de bomba. A não conformidade com as
disposições referentes à fundação apropriada e à
instalação correta pode resultar na falha do
equipamento, que, nesse caso, não será coberta
pelos termos da garantia.
Certifique-se de que as condições a seguir sejam
satisfeitas.
a) A base deve ser montada em uma fundação
sólida, de espessura adequada e feita de
concreto de qualidade ou estrutura de aço
resistente. (A chapa de apoio NÃO deve ser
distorcida ou projetada para baixo sobre a
superfície da fundação, mas deve estar apoiada
a fim de manter o alinhamento original.)
b) Instale a base em peças de gaxetamento com
espaçamento regular entre elas e adjacente aos
parafusos da fundação.
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4.5.2
Métodos de alinhamento
PERIGO
A bomba e o acionador devem estar
eletricamente isolados e as metades dos
acoplamentos desengatadas.
CUIDADO
c) Utilize calços entre a base e as peças de
gaxetamento para realizar o nivelamento.
d) A bomba e o acionador foram alinhados antes do
envio, no entanto, o alinhamento da bomba e a
metade do acoplamento do motor deve ser
verificado. Se estiver incorreto, indica que a
base está torta e deve ser corrigida com o
recalçamento.
e) Caso não seja fornecida, a proteção deve ser
instalada conforme necessário para atender às
exigências das normas ISO 12100 e EN953.
4.4
Grauteamento
Em casos pertinentes, realize o grauteamento dos
parafusos da fundação.
Após adicionar as conexões da tubulação e verificar
novamente o alinhamento dos acoplamentos, a base
deve então ser grauteada de acordo com as boa
práticas de engenharia. As bases de aço, aço
dobrado e ferro fundido podem ser preenchidas de
graute. As bases de Polycrete não podem ser
grauteadas da mesma forma, consulte as instruções
do usuário 71569284 (E) para instalação e utilização.
Em caso de dúvidas, entre em contato com o centro
de serviços mais próxima para sugestões.
O grauteamento propicia o contato sólido entre a
unidade de bomba e a fundação, impede o
movimento lateral do equipamento vibratório e
amortece vibrações ressonantes.
Os parafusos da fundação só devem ser totalmente
apertados quando o graute estiver curado.
4.5
Alinhamento inicial
4.5.1
O alinhamento DEVE ser verificado.
Apesar de a bomba ter sido alinhada na fábrica, é
bem provável que esse alinhamento tenha sido
alterado durante o transporte ou manuseio. Se
necessário, alinhe o motor em relação à bomba e
não a bomba em relação ao motor.
O alinhamento é obtido ao adicionar ou remover
calços sob os pés do motor e também ao mover o
motor na horizontal, conforme necessário. Em
alguns casos em que o alinhamento não pode ser
alcançado, será necessário mover a bomba antes de
recomeçar o processo acima descrito.
Para acoplamentos com flanges estreitos, utilize um
indicador de quadrante como exibido abaixo. Os
valores de alinhamento são os limites máximos para
serviço contínuo.
Parallel
Angular
Limites de desalinhamento permitidos à temperatura
de funcionamento:
•
Alinhamento paralelo
- 0,25 mm (0,010 pol.) TIR máximo
• Alinhamento angular
- 0,3 mm (0,012 pol.) TIR máximo para
acoplamentos que não ultrapassam 100 mm (4
pol.) de diâmetro de flange
- 0,5 mm (0,020 pol.) TIR máximo para
acoplamentos acima 100 mm (4 pol.) de diâmetro
Expansão térmica
CUIDADO
A bomba e o motor normalmente
terão de ser alinhados à temperatura ambiente com
um espaço para a expansão térmica quando
estiverem em temperatura de operação. Em
instalações de bombas em que o líquido apresentar
temperaturas elevadas, a unidade deverá ser
operada à temperatura de operação real, desativada
e o alinhamento verificado imediatamente.
Página 14 de 52
Ao verificar o alinhamento paralelo, a leitura total do
indicador (TIR) exibida é duas vezes o valor do
deslocamento real do eixo.
Alinhe o plano vertical primeiro, em seguida, o
horizontal ao mover o motor. A confiabilidade
máxima de bombeamento é obtida ao se aproximar
de um alinhamento perfeito de 0,05 - 0,075 mm
(0,002 - 0,003 pol.) em paralelo e 0,05 mm (0,002
pol.) por 100 mm (4 pol.) de diâmetro de flange de
acoplamento em relação ao desalinhamento angula.
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4.5.3
Verificação de pé frouxo
falhas na carcaça da bomba, os requisitos a seguir
devem ser atendidos de modo estrito:
• Evite carga excessiva na tubulação externa
• Nunca force o encaixe da tubulação nas
conexões do flange da bomba.
• Não instale as juntas de expansão de modo que
sua força, gerada pela pressão interna, atue
sobre o flange da bomba.
CUIDADO
Certifique-se de lavar a tubulação e
as conexões antes da utilização.
CUIDADO
Esta é uma verificação para garantir que não haja
nenhum estresse indevido nos parafusos de suporte
do acionador em virtude da base estar desnivelada ou
deformada. Para realizar a verificação, remova todos
os calços, limpe as superfícies e aperte o acionador
contra a base. Configure um indicador de quadrante
como exibido no desenho e afrouxe o parafuso de
suporte, observando qualquer desvio de leitura no
indicador de quadrante de teste - um máximo de 0,05
mm (0,002 pol.) é considerado aceitável, mas
qualquer valor acima terá de ser corrigido com a
utilização de calços. Por exemplo, se o indicador de
quadrante de teste exibir a elevação do pé elevação
de 0,15 mm (0,006 pol.), isso será a espessura do
calço a ser colocado sob o pé. Aperte o parafuso e
repita o mesmo procedimento em todos os outros pés,
até que todos estejam dentro da tolerância.
Leve qualquer linha de ascensão de
sucção em consideração no NPSH disponível, que
deve ser maior que o NPSH requerido da bomba.
Preencha as tubulações conforme descrito
abaixo e consulte as Seções 4.7, Verificação final do
alinhamento do eixoaté e inclusive a Seção 5,
Comissionamento, ativação, operação e desativação,
antes de conectar o acionador e verificar a rotação
real.
4.6.1.2 Apenas modelo CPXP com autoescorva
A tubulação da entrega deve permitir que o ar de
escorva escape da bomba sem obstruções durante o
ciclo de escorva, sem contrapressão, além de evitar
o retorno excessivo de líquido na desativação para
minimizar o sifonamento.
4.6
O ar de escorva pode ser ventilado de uma das
seguintes formas:
1. A válvula de regulagem da tubulação de
descarga, se instalada, pode ser parcialmente
aberta durante o ciclo de escorva para ventilar
livremente o ar.
2. Uma válvula automática de liberação de ar pode
ser instalada na tubulação de descarga, entre a
bomba e qualquer válvula, desde que os gases e
vapores expelidos sejam ambientalmente
seguros e aceitáveis de serem liberados para a
atmosfera.
3. Um tubo de drenagem de ar pode ser instalado a
partir da tubulação de descarga, entre a bomba e
qualquer válvula, de volta ao tanque ou de
recipiente de sucção. Essa disposição exigirá
um controle manual ou automático durante a
operação normal para evitar a recirculação
contínua do líquido bombeado.
Tubulação
CUIDADO
Tampas de proteção estão instaladas
nas conexões dos tubos para impedir a entrada de
corpos estranhos durante o transporte e a instalação.
Certifique-se de que essas tampas sejam retiradas
da bomba antes da conexão de qualquer tubo.
4.6.1 Tubulação de sucção e descarga
CUIDADO
Nunca utilize a bomba como suporte
para a tubulação.
As forças e os momentos máximos permitidos para
os flanges da bomba variam com o tamanho e o tipo
da bomba. Para minimizar essas forças e momentos
que, se excessivos, podem resultar em
desalinhamento, aquecimento dos mancais,
desgaste dos acoplamentos, vibração e possíveis
Página 15 de 52
Certifique-se de que a tubulação para líquidos
perigosos esteja disposta de modo a permitir a
lavagem da bomba antes de sua remoção.
4.6.1.1 Apenas os modelos CPX, CPXR e CPXN
A fim de minimizar perdas por atrito e ruído hidráulico
da tubulação é recomendável escolher uma
tubulação que seja um ou dois tamanhos maiores do
que a sucção e a descarga da bomba.
Normalmente, as velocidades da tubulação principal
não devem exceder 2 m/s (6 pés/s) de sucção e 3
m/s (9 pés/s) de descarga.
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4.6.2
Tubulação de sucção
4.6.2.1
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Tubulação de sucção dos modelos CPX,
CPXR e CPXN
O tubo de admissão deve ser maior em um ou
dois tamanhos que o orifício de admissão da
bomba e as curvas dos tubos devem possuir o
maior raio possível.
Na linha de ascensão de sucção, a tubulação
deve ser inclinada em direção à admissão da
bomba com redutores excêntricos incorporados
para impedir a formação de bolhas de ar.
Na sucção positiva, a tubulação de admissão
deve possuir uma queda constante para a
bomba.
O tubo próximo à bomba deve possuir o mesmo
diâmetro da sucção da bomba e ter no mínimo o
diâmetro de dois tubos de seção reta entre o
cotovelo e o flange da admissão da bomba. Em
situações em que a margem NPSH não for
grande, recomenda-se que o tubo em linha reta
apresente diâmetro de 5 a 10 vezes o tamanho
do tubo. (Veja a Seção 10.3, Referência 1.)
Filtros de admissão, quando utilizados, devem
possuir uma "área livre" líquida pelo menos três
vezes maior que a área do tubo de admissão.
A instalação de válvulas de isolamento e de
retenção permitirá uma manutenção mais fácil.
Nunca estrangule a bomba no lado de sucção e
nunca posicione uma válvula diretamente no
bocal de admissão da válvula.
4.6.2.2 Tubulação de sucção do modelo CPXP
a) O tubo de admissão deve ser o mais curto
possível, fechado hermeticamente e com o menor
volume possível de forma que a proporção de
escoamento da bomba permite uma escorva
rápida. Em situações em que o volume do tubo de
admissão for grande, recomenda-se que uma
válvula de admissão de pé retenha o líquido na
tubulação de sucção e, com isso, reduza o tempo
de escorva subsequente.
b) Recomenda-se que o tubo de admissão da
bomba não seja maior do que o orifício de
admissão da bomba ou que a velocidade de
sucção esteja na faixa de 3 a 5 m/s
(10 a 16 pés/s). A tubulação deve se inclinar em
direção do flange de sucção da carcaça de
bomba.
c)
e) A instalação de válvulas de isolamento permitirá
uma manutenção mais fácil.
f) Nunca estrangule a bomba no lado de sucção e
nunca posicione uma válvula diretamente no
bocal de admissão da válvula.
4.6.3
Tubulação de descarga
4.6.3.1
Tubulação de descarga dos modelos
CPX, CPXR e CPXN
a) Uma válvula de retenção deve ser posicionada
na tubulação de descarga para proteger a bomba
contra excesso de contrapressão e,
consequentemente, de rotação inversa quando a
unidade estiver parada.
b) A instalação de válvulas de isolamento permitirá
uma manutenção mais fácil.
4.6.3.2 Tubulação de descarga do modelo CPXP
a) A fim de minimizar perdas por atrito e ruído
hidráulico da tubulação é recomendável escolher
uma tubulação que seja um ou dois tamanhos
maiores do que a descarga da bomba.
Normalmente, as velocidades da tubulação
principal não devem exceder 3 m/s (9 pés/s) na
descarga. Os expansores das tubulações devem
ter um ângulo máximo de divergência de 9 graus.
b) Se uma válvula de retenção estiver posicionada
na tubulação de descarga, um tubo de
ventilação/drenagem deve ser instalado a partir
do tubo de descarga de volta recipiente ou o
tanque da fonte.
c) Uma válvula de regulagem deverá ser instalada
na tubulação de descarga, a menos que a
proporção de escoamento da bomba seja
controlada pelo projeto do sistema de entrega.
4.6.4 Cargas permitidas nos bocais
A bomba satisfaz os limites de deflexão do eixo da
norma ISO 5199 para as seguintes cargas no flange.
As válvulas são apresentadas no formato ISO
5199/ISO 13709 (API 610). Observe que as válvulas
permitidas podem ser superiores ou inferiores
àquelas no ISO 5199; consulte as especificadas para
o tamanho real da bomba.
CUIDADO
Leve a linha de ascensão de sucção
em consideração no NPSH disponível, que deve
ser maior que o NPSH requerido da bomba.
d) Deixe pelo menos um equivalente a dois
diâmetros de tubo de seção reta entre o flange e
o cotovelo de admissão.
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flowserve.com
Os valores permitidos (50 mm e acima) satisfazem
os valores da tabela 4 da norma ISO 13709 (API610)
com bases com grauteamento metálico. Forças e
momentos individuais até duas vezes maiores dos
que os valores da Tabela 4 da norma ISO 13709
(API610) são permitidos, mas somente quando
utilizados nas condições especificadas no Anexo F
da norma ISO 13709 (API610).
Os valores apresentados atendem à convenção de
sinais da norma ISO 1503.
Descarga
Fy
Eixo do eixo
bomba
Sucção
Todos os valores individuais maiores que os valores
abaixo devem ser submetidos à Flowserve para
aprovação.
4.6.4.1
Tabelas de forças e momentos máximos (atuando simultaneamente)
Forças em in N (libra-força)
Sucção
Tamanho
40-25CPX125
50-32CPX125
65-40CPX125
80-50CPX125
100-80CPX125
32-20CPX160
40-25CPX160
50-32CPX160
65-40CPX160
80-50CPX160
100-65CPX160
40-25CPX200
50-32CPX200
65-40CPX200
Descarga
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
ƉM
ƉF
ƉM
ƉF
840
(620)
450
(330)
640
(470)
1.800
(400)
1.500
(340)
1.200
(270)
190
(140)
180
(130)
190
(140)
460
(100)
370
(80)
580
(130)
1.150
(850)
2.630
(590)
320
(240)
830
(190)
930
(690)
1 640
(1.210)
1 910
(1.410
2.300
(1.700)
470
(350)
470
(350)
820
(600)
960
(710)
1.150
(850)
240
(160)
700
(520)
1.230
(910)
1 430
(1.050)
1.720
(1.270)
350
(260)
1.780
(400)
2.300
(520)
2 680
(600)
3.070
(690)
890
(200)
1 430
(320)
1.840
(410)
2.140
(480)
2.450
(550)
710
(160)
1.160
(260)
1.500
(340)
1.740
(390)
1.990
(450)
580
(130)
340
(250)
560
(410)
620
(460)
1.910
(1.410)
150
(110)
170
(130)
280
(210)
310
(230)
820
(600)
80
(60)
260
(190)
420
(310)
460
(340)
1.430
(1.050)
120
(90)
520
(120)
860
(190)
940
(210)
1.840
(410)
240
(50)
430
(100)
700
(160)
770
(170)
1.740
(390)
210
(50)
660
(150)
1.070
(240)
1.150
(260)
2.680
(600)
310
(70)
1.260
(930)
2.210
(1.630)
2.570
(1.900)
3.090
(2.280)
630
(460)
2.560
(580)
3.310
(740)
3.850
(870)
4.400
(990)
1.280
(290)
460
(340)
750
(550)
830
(610)
2.520
(1.860)
210
(150)
940
(210)
1.540
(350)
1.670
(380)
3.690
(830)
440
(100)
840
(620)
930
(690)
1.640
(1.210)
1.910
(1.410)
2.670
(1.970)
450
(330)
460
(340)
820
(600)
960
(710)
1.340
(990)
640
(470)
700
(520)
1.230
(910)
1.430
(1.050)
2.000
(1.480)
1.800
(400)
1.800
(400)
2.300
(520)
2.680
(600)
3.570
(800)
1.500
(340)
1.500
(340)
1.840
(410)
2.140
(480)
2.850
(640)
1.200
(270)
1.200
(270)
1.500
(340)
1.740
(390)
2.320
(520)
190
(140)
290
(210)
560
(410)
620
(460)
980
(720)
180
(130)
210
(150)
280
(210)
310
(230)
490
(360)
190
(140)
220
(160)
420
(310)
460
(340)
730
(540)
460
(100)
500
(110)
860
(190)
940
(210)
1.090
(250)
370
(80)
400
(90)
700
(160)
770
(170)
890
(200)
580
(130)
590
(130)
1.070
(240)
1.150
(260)
1.370
(310)
1.150 2.630
(850)
(590)
1.250 2.630
(920)
(590)
2.210 3.310
(1 630) (740)
2.570 3.850
(1.900) (870)
3.600 5.120
(2.660) (1.150)
320
(240)
420
(310)
750
(550)
830
(610)
1.320
(970)
830
(190)
870
(200)
1.540
(350)
1.670
(380)
1.960
(440)
4.050
2.030
3.040
5.400
470
(350)
840
(620)
930
(690)
340
(250)
450
(330)
470
(350)
350
(260)
640
(470)
700
(520)
890
(200)
1.800
(400)
1.800
(400)
4.320
(970)
710
(160)
1.500
(340)
1.500
(340)
3.510
(790)
580
(130)
1.200
(270)
1.200
(270)
2.300
(1.700)
150
(110)
190
(140)
290
(210)
1.150
(850)
80
(60)
180
(130)
210
(150)
1.720
(1.270)
120
(90)
190
(140)
220
(160)
2.450
(550)
240
(50)
460
(100)
500
(110)
1.990
(450)
210
(50)
370
(80)
400
(90)
3.070
(690)
310
(70)
580
(130)
590
(130)
5.460 7 760 3.090
(4.030) (1.740) (2.280)
680
1.280
210
(500)
(290)
(150)
1 150 2.630
320
(850)
(590)
(240)
1.260 2.630
420
(930)
(590)
(310)
4.400
(990)
440
(100)
830
(190)
870
(200)
1.790
(1.320)
860
(630)
1 220
(900)
2.680
(600)
2.140
(480)
1.740
(390)
460
(340)
230
(170)
350
(260)
710
(160)
570
(130)
880
(200)
2.330
(1.720)
1.270
(290)
2 680
(600)
3.570
(800)
4.140
(930)
1.800
(400)
1.800
(400)
2.140
(480)
2.850
(640)
5.020
(1.130)
1.500
(340)
1.500
(340)
1.740
(390)
2.320
(520)
2.690
(600)
1.200
(270)
1.200
(270)
620
(460)
1.210
(890)
2.670
(1.970)
190
(140)
290
(210)
310
(230)
600
(440)
880
(650)
180
(130)
210
(150)
460
(340)
900
(660)
2.000
(1.480)
190
(140)
220
(160)
940
(210)
1.350
(300)
1.880
(420)
450
(100)
500
(110)
770
(170)
1.100
(250)
2.320
(520)
370
(80)
370
(80)
1.150
(260)
1.690
(380)
3.570
(800)
540
(120)
590
(130)
2.570 3.850
830
1.670
(1.900) (870)
(610)
(380)
3.600 5.120 1.620 2 430
(2.660) (1.150) (1 190) (550)
6.100 7.040 3.450 4.650
(4.500) (1.580) (2.540) (1.050)
1.150 2.630
320
790
(850)
(590)
(240)
(180)
1.250 2.630
420
860
(920)
(590)
(310)
(190)
125-100CPX160 (2.990) (1.500) (2.240) (1.210)
32-20CPX200
Momentos em Nm (libra-força • pé)
Descarga
Sucção
1.910
960
1 430
(1.410) (710) (1.050)
2 670 1 340 2.000
100-65CPX200 (1 970) (990) (1.480)
4.710 1 560 3.540
125-100CPX200 (3.470) (1.150) (2.610)
840
450
640
40-25CPX250
(620)
(330)
(470)
930
460
700
50-32CPX250
(690)
(340)
(520)
80-50CPX200
Página 17 de 52
3.850
(870)
620
(460)
flowserve.com
Forças em in N (libra-força)
Sucção
Tamanho
Momentos em Nm (libra-força • pé)
Descarga
Sucção
Descarga
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
ƉM
ƉF
ƉM
ƉF
65-40CPX250
1.780
(1.310)
860
(630)
1 220
(900)
2.680
(600)
2.140
(480)
1.740
(390)
500
(370)
260
(190)
370
(270)
750
(170)
610
(140)
940
(210)
2.320
(1.710)
3.850
(870)
670
(490)
1.350
(300)
80-50CPX250
1.910
(1.410)
960
(710)
1.430
(1.050)
2.680
(600)
2.140
(480)
1.740
(390)
720
(530)
360
(270)
540
(400)
1.100
(250)
890
(200)
1.370
(310)
2.570
(1.900)
3.850
(870)
970
(720)
1.970
(440)
2.320
(520)
3.220
(720)
1.150
(850)
2.670
(1.970)
570
(420)
1.060
(780)
860
(630)
2.000
(1.480)
1.290
(290)
1.880
(420)
1.040
(230)
2.320
(520)
1.610
(360)
3.570
(800)
3.600 5.120 1.540 2.310
(2.660) (1.150) (1.140) (520)
6.180 7.760 3. 500 4.650
(4.560) (1.740) (2.580) (1.050)
2.670
1.340 2.000 3.570 2.850
(990) (1.480) (800)
(640)
4.710 1.860 3.540 4.960 5.020
125-100CPX250 (3.470) (1.370) (2.610) (1.120) (1.130)
100-65CPX250 (1.970)
4.710
2 360
3.540
4.960
5.020
3.220 4.710 1.340 3.540 2.860
(720) (3.470) (990) (2.610) (640)
6.990 3.500 5.240 9.460 7.560 6.150 4.710 2.360 3.540 5.020
200-150CPX250 (5.160) (2.580) (3.870) (2.130) (1.700) (1.380) (3.470) (1.740) (2.610) (1.130)
930
470
700
1.800 1.500 1.200
460
230
350
720
50-32CPX315
(690)
(350)
(520)
(400)
(340)
(270)
(340)
(170)
(260)
(160)
65-40CPX315
1.510
(1.110)
840
(620)
1.030
(760)
2.580
(580)
1.940
(440)
1.740
(390)
580
(430)
290
(210)
400
(300)
80-50CPX315
1.910
(1.410)
960
(710)
1.430
(1.050)
2.680
(600)
2.140
(480)
1.740
(390)
720
(530)
360
(270)
540
(400)
2.670
1.340
(990)
1.740
(1.280)
2.360
(1.740)
3.500
(2.580)
1.340
(990)
4.090
(920)
4.080
(920)
580
(130)
6. 280 6.350 7.760 6.040 8.020
(1.410) (4.680) (1.740) (4.460) (1.800)
6.280 9.410 13.580 6.350 9.020
(1.410) (6.940) (3.050) (4.680) (2.030)
890
1.260 2.630
620
1.280
(200)
(930)
(590)
(460)
(290)
900
(200)
730
(160)
1. 120 2.010
(250) (1.480)
3.670
(860)
760
(560)
1.610
(360)
1.100
(250)
890
(200)
1 370
(310)
3.850
(870)
970
(720)
1.970
(440)
150-125CPX250 (3.470) (1.740) (2.610) (1.120) (1.130)
100-65CPX315 (1.970)
4.710
125-80CPX315 (3.470)
4.710
150-125CPX315 (3.470)
6.990
200-150CPX315 (5.160)
2.670
100-65CPX400 (1.970)
2.000 3.570 2.850 2.320
(1.480) (800)
(640)
(520)
3.540 4.650 5.020 3.020
(2.610) (1.050) (1.130) (680)
3.540 6.280 5.020 4.080
(2.610) (1.410) (1.130) (920)
5.240 9.460 7.550 6.150
(3.870) (2.130) (1.700) (1.380)
2.000 3.570 2.850 2.320
(1.480) (800)
(640)
(520)
4.710
1.740
3.540
4.650
5.020
4 710
2.360
3.540
6.280
5.020
6.990
3.500
5.240
9.460
7.550
9.950
4.980
7.460
13.420 10.730
6.990
3.500
5.240
9.460
125-80CPX400 (3.470) (1.280) (2.610) (1.050) (1.130)
150-125CPX400 (3.470) (1.740) (2.610) (1.410) (1.130)
200-150CPX400 (5.160) (2.580) (3.870) (2.130) (1.700)
250-200CPX400 (7.340) (3.670) (5.500) (3.020) (2.410)
7.550
200-150CPX500 (5.160) (2.580) (3.870) (2.130) (1.700)
3.020
(680)
4.080
(920)
6.150
(1.380)
8.720
(1.960)
6.150
(1.380)
1.640
820
1.230 1.840 1. 490 2.300 3.600 5.120
(1.210) (600)
(910)
(410)
(330)
(520) (2.660) (1.150)
2.670
990
2.000 2.110 2.320 3.570 6.140 7.480
(1.970) (730) (1.480) (470)
(520)
(800) (4.530) (1.680)
4.710 2.360 3.540 5.020 4.090 6.280 6.350 9.020
(3.470) (1.740) (2.610) (1.130) (920) (1.410) (4.680) (2.030)
4.710 2.360 3.540 5.020 4.090 6.280 9.410 13.580
(3.470) (1.740) (2.610) (1.130) (920) (1.410) (6.940) (3.050)
1.210
600
900
1.350 1.100 1.690 3.600 5.120
(890)
(440)
(660)
(300)
(250)
(380) (2.660) (1.150)
2.210 3.300
(1.630) (740)
3.480 4.750
(2.570) (1.070)
6.350 9.020
(4.680) (2.030)
6.350 9.020
(4.680) (2.030)
1.620 2.430
(1.190) (550)
1.310
710
1.010 1.850 1.500 2.300
(970)
(520)
(740)
(420)
(340)
(520)
2.670
990
2 000 2.110 2.320 3.570
(1.970) (730) (1.480) (470)
(520)
(800)
4.710 2.360 3.540 5.020 4.090 6.280
(3.470) (1.740) (2.610) (1.130) (920) (1.410)
6.990 3.500 5.240 7.560 6.150 9.460
(5.160) (2.580) (3.870) (1.700) (1.380) (2.130)
4.710 2.360 3.540 5.020 4.090 6.280
(3.470) (1.740) (2.610) (1.130) (920) (1.410)
1.800
(1.330)
3.480
(2.570)
6.350
(4.680)
9.410
(6.940)
6.350
(4.680)
Os valores na tabela acima devem ser multiplicados
pelos seguintes fatores.
Material da
carcaça
Liga de ferro
fundido
Liga 20
Titânio
Titânio Pd
Níquel
Todos os
outros
materiais
Temperatura do líquido ºC (ºF)
-20 a 100 101 a 200
201 a 299
300 a 350
(-4 a 212) (213 a 392) (393 a 570) (571 a 662)
0,8
0,76
0,72
0,68
0,5
0,475
0,45
0,425
1
0,95
0,9
0,85
Página 18 de 52
2.570
(1.900)
4.6.5
6.140
(4.530)
6.350
(4.680)
9.410
(6.940)
13.400
(9.880)
9.410
(6.940)
7.480
(1.680)
9.020
(2.030)
13.580
(3.050)
19.270
(4.330)
13.580
(3.050)
3.310
(740)
4.750
(1.070)
9.020
(2.030)
13.580
(3.050)
9.020
(2.030)
Tubulação auxiliar
CUIDADO
As conexões a serem instaladas
deverão ser equipadas com bujões de proteção de
metal ou de plástico que precisarão ser removidos.
4.6.5.1
Bombas CPX, CPXR e CPXN equipadas
com sobrepostas com gaxetamento
Quando a pressão de sucção estiver abaixo da
pressão ambiente e a altura manométrica diferencial
for inferior a 10 m (32,8 pés), poderá ser necessário
alimentar o gaxetamento de junta com líquido para
fornecer lubrificação e impedir a penetração de ar.
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4.6.5.2
Bombas instaladas com vedações
mecânicas
O projeto cônico da tampa fornece excelente
circulação do líquido em torno da vedação e,
normalmente, não necessita de uma lavagem
separada para vedações internas individuais.
As vedações simples que necessitam recirculação
serão normalmente fornecidas com a tubulação
auxiliar da carcaça da bomba já instalada.
As conexões de vedação da Flowserve são
projetadas da seguinte forma:
Q - têmpera
F - lavagem
D - saída de drenagem
BI - entrada de barreira de fluido
(vedações duplas)
BO - saída de barreira de fluido (vedações
duplas)
H - camisa de aquecimento
C - camisa de resfriamento
Tampas equipadas com conexão auxiliar de têmpera
requerem conexão a uma fonte adequada de
escoamento de líquido, vapor de baixa pressão ou
pressão estática vindo de um tanque coletor. A
pressão recomendada é de 0,35 bar (5 psi) ou
inferior. Verifique o esquema de disposição geral.
Vedações duplas, pressurizadas ou
despressurizadas, necessitam de uma barreira de
líquido entre as vedações, que seja compatível com
o líquido bombeado.
Pressão na caixa de vedação (bar)
Com vedações duplas"back" to "back", a barreira de
líquido deve estar a uma pressão mínima de 1 bar
(14,5 psi) acima da pressão máxima no lado da
bomba da vedação interna. (Veja o gráfico) A
pressão da barreira de líquido não deve exceder as
limitações da vedação no lado atmosférico. Para o
serviço com substâncias tóxicas, o fornecimento de
barreira de líquido e a descarga devem ser tratados
de forma segura e de acordo com a legislação local.
Observações:
a) A pressão total é igual à pressão na vedação mais a pressão
de sucção.
b) Para viscosidades de líquidos bombeados superiores a 440
Centistokes, multiplique a pressão diferencial por 1,25 para
bombas de tamanho 125, 160 e 200 por 2,0 para bombas
maiores.
c) A pressão diferencial em bar é igual à pressão manométrica
em metros, multiplicada pela gravidade específica e tudo
dividido por 10,19.
d) Certifique-se de que os limites mínimos e máximos de
pressão das vedações não sejam ultrapassados e que a
pressão seja acordada com a Flowserve.
Vedações especiais podem necessitar de
modificações na tubulação auxiliar descrita acima.
Entre em contato com a Flowserve caso tenha
dúvidas quanto ao método ou disposição corretos.
Para o bombeamento de líquidos quentes, a fim de
evitar danos à vedação, recomenda-se que qualquer
fonte externa de lavagem/resfriamento continue após
parar a bomba.
4.6.5.3
Bombas instaladas com camisas de
aquecimento/resfriamento
Conecte os tubos de aquecimento/resfriamento a partir
do fornecimento do local. A conexão superior deve ser
utilizada como saída para garantir o enchimento /
ventilação total dos segmentos com líquidos de
aquecimento/resfriamento; o vapor geralmente entra
pela parte superior e sai pela parte inferior.
4.6.6 Verificações finais
Verifique se todos os parafusos na tubulação de
sucção e descarga estão apertados. Verifique
também se os chumbadores estão apertados.
4.7
Verificação final do alinhamento do
eixo
Após conectar a tubulação à bomba, gire o eixo
diversas vezes com a mão para garantir que não
haja emperramento e que todas as peças estejam
livres. Verifique novamente o alinhamento do
acoplamento, conforme descrito anteriormente, para
garantir que não o tubo não sofra tensão. Se o tubo
estiver sofrendo tensão, corrija a tubulação.
4.8
Conexões elétricas
PERIGO
As conexões elétricas devem ser
realizadas por um eletricista qualificado em
conformidade com os regulamentos locais e
internacionais relevantes.
É importante considerar a DIRETRIZ
EUROPEIA sobre áreas potencialmente explosivas,
Pressão diferencial da válvula fechada (bar)
Página 19 de 52
flowserve.com
nas quais a conformidade com a IEC60079-14 é um
requisito adicional para conexões elétricas.
dê a partida. Isso é particularmente relevante se a
bomba operar com um líquido inflamável.
É importante considerar a DIRETRIZ
EUROPEIA sobre a compatibilidade eletromagnética
durante a instalação da fiação e dos equipamentos
no local. As técnicas aplicadas durante a
fiação/instalação devem ser realizadas de fim de não
aumentar as emissões eletromagnéticas ou reduzir a
imunidade eletromagnética dos equipamentos, da
fiação ou de quaisquer dispositivos conectados. Em
caso de dúvida, consulte a Flowserve.
Caso o vazamento do produto da bomba ou do
sistema de vedação associado possa causar perigo,
recomenda-se que um sistema de detecção de
vazamento adequado seja instalado.
PERIGO
A fiação do motor deve ser conectada de
acordo com as instruções do fabricante do motor (em
geral, fornecidas dentro da caixa de terminais),
incluindo quaisquer dispositivos de proteção contra
temperatura, fuga para terra, corrente, etc. adequados.
A placa de identificação deve ser verificada para
garantir que a fonte de alimentação é a correta.
Um dispositivo de parada de emergência deve
ser instalado.
Caso o controlador/motor de partida não seja
fornecido pré-conectado à unidade de bomba, os
detalhes de seu sistema elétrico também podem ser
encontrados em seu interior.
Para evitar temperaturas superficiais excessivas nos
mancais, recomenda-se que o monitoramento da
temperatura ou da vibração seja efetuado.
5
COMISSIONAMENTO, ATIVAÇÃO,
OPERAÇÃO E DESATIVAÇÃO
CUIDADO
As operações devem ser
executadas por pessoal totalmente qualificado.
5.1
Procedimento pré-comissionamento
5.1.1 Lubrificação
Determine o modo de lubrificação do conjunto da
bomba, por ex. graxa, óleo, etc.
CUIDADO
Para bombas lubrificadas a óleo,
preencha a caixa de mancais de óleo com grau e
nível corretos, isto é, com visor de nível [3856] ou
frasco do aplicador de óleo de nível constante [3855].
Para obter detalhes dos sistemas elétricos nos
conjuntos de bomba equipados com controladores,
consulte o diagrama de fiação separado.
CUIDADO
Veja a Seção 5.4, Direção da rotação
antes de conectar o motor à alimentação elétrica.
4.9
Sistemas de proteção
Os seguintes sistemas de proteção são
recomendados, particularmente se a bomba for
instalada em uma área potencialmente explosiva ou
tenha de operar com um líquido perigoso. Em caso
de dúvida, consulte a Flowserve.
Quando equipado com aplicador de óleo de nível
constante [3855], a caixa de mancais [3200] deve ser
preenchida ao desaparafusar ou abrir o frasco
transparente e preenchê-lo com óleo. Aplicadores de
óleo com visores são autoajustáveis e equilibrados
por ventilação interna. Se uma estrutura ajustável de
aplicador de óleo Denco estiver instalada, esta deve
ser ajustada de acordo com a altura mostrada na
figura a seguir:
Caso exista alguma possibilidade de o sistema
permitir que a bomba funcione com uma válvula
fechada ou abaixo do nível de segurança mínimo de
escoamento contínuo, um dispositivo de proteção
deve ser instalado para garantir que a temperatura
do líquido não alcance um valor perigoso.
Caso existam quaisquer circunstâncias nas quais o
sistema possa permitir que a bomba funcione seca
ou dê a partida vazia, um monitor de potência deve
ser instalado para parar a bomba ou impedir que esta
Página 20 de 52
flowserve.com
O frasco preenchido de óleo deve ser reinstalado de
modo a voltar para a posição vertical. O
preenchimento deve ser repetido até que seja
possível ver o óleo no interior da garrafa.
Os volumes aproximados de óleo são exibidos na
Seção 5.2.2, Tamanhos e capacidades dos mancais.
Bombas lubrificadas à graxa e motores elétricos são
engraxados antes do fornecimento.
Em locais em que a temperatura ambiente é muito
baixa, são necessários lubrificantes especiais. Em
locais em que a lubrificação de óleo é utilizada e a
temperatura ambiente é inferior a -5°C (23°F) certi fiquese de que o ponto de fluidez do óleo esteja pelo menos
15°C (27° F) abaixo da temperatura ambiente ou util ize
óleo de classe SAE 5W-50 ou API-SJ e certifique-se de
5.2
Lubrificação de bomba
centrífuga
5.2.1
que a faixa superior de funcionamento do óleo não seja
excedida. Óleo IS0 VG 46 é normalmente escolhido
para o programa inicial de lubrificação.
Outros acionadores e redutores, se for o caso, devem
ser lubrificados de acordo com os seus manuais.
5.1.2 Purga/lubrificação por névoa de óleo
Para restringir os problemas de entrada de sujeira e
ponto de orvalho de sujeira dentro da caixa de
1
mancais, uma conexão /8” está disponível para ar de
instrumento de baixa pressão de ou fornecimento de
nitrogênio em casos pertinentes.
CUIDADO
A pressão deverá ser de 0,01-0.02
bar (0,14-0,29 psi).
Lubrificantes de bombas
Lubrificantes de óleo recomendados
Óleo
Salpico/alimentação forçada/névoa de óleo de purga/lubrificação de névoa de óleo
puro
Viscosidade cSt
a 40ºC
32
46
68
Faixa de temperatura do óleo *
-5 a 65ºC
(23 a 149ºF)
-5 a 78ºC
(23 a 172ºF)
-5 a 80ºC
(23 a 176ºF)
ISO VG 32
32 HLP
ISO VG 46
46 HLP
ISO VG 68
68 HLP
Designação conforme ISO
3448
e DIN51524 parte 2
BP Castrol †
ESSO †
Empresas de óleos e
lubrificantes
Energol HLP-HM 46
Energol HLP-HM 32
Energol HLP-HM 68
NUTO HP 46
NUTO HP 32
NUTO HP 68
ELFOLNA DS 46
ELFOLNA DS 32
ELFOLNA DS 68
†
ELF/Total
Azolla ZS 46
Azolla ZS 32
Azolla ZS 68
LSC (para névoa de óleo)**
LSO 46 (Óleo sintético)
ExxonMobil †
Mobil DTE 25
Mobil DTE 24
Mobil DTE 26
Q8 †
Q8 Haydn 46
Q8 Haydn 32
Q8 Haydn 68
Shell †
Shell Tellus 46
Shell Tellus 32
Shell Tellus 68
Chevron Texaco †
Rando HD 46
Rando HD 32
Rando HD 68
Wintershall (Grupo BASF) †
Wiolan HS46
Wiolan HS32
Wiolan HS68
Fuchs †
Renolin CL 46
Renolin CL 32
Renolin CL 68
*Observe que normalmente demora 2 horas para a temperatura do mancal se estabilizar e a temperatura final dependerá do ambiente,
r/min, temperatura de bombeamento e tamanho da bomba. Além disso, alguns óleos possuem um índice de viscosidade maior que o
mínimo aceitável de 95 (por ex. Mobil DTE13M), que poderá estender a capacidade mínima de temperatura do óleo. Verifique sempre a
capacidade do grau em locais em que a temperatura ambiente é inferior a -5ºC (23ºF).
†
Utilize LSC para névoa de óleo. Os parâmetros do óleo fornecem ponto de fulgor >166ºC (331ºF), densidade >0,87 a 15ºC (59ºF), ponto
de fluidez de -10ºC (14ºF) ou inferior. Óleos compostos normais NÃO podem ser utilizados em névoa de óleo, uma vez que aditivos
antiespumantes devem ser evitados. A maioria dos óleos recomendados para lubrificação por salpico contém inibidores de espuma, bem
como aditivos antioxidantes e anticorrosivos e, consequentemente, não são adequados para a névoa de óleo. Alguns lubrificantes
sintéticos podem atacar as vedações de nitrila utilizadas em caixas de mancais regulares. Os óleos LSC LSO são recomendados
aplicações de névoa de óleo.
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5.2.2
Tamanhos e capacidades dos mancais
Mancais de carga média
Mancais de carga pesada
lubrificados à graxa
lubrificados à graxa
Extremidade
Extremidade do
Extremidade da
Extremidade do
da bomba
acionador
bomba
acionador*
1
6207 Z C3
3306 Z C3
6207 Z C3
Par "back to "back" 7306
2
6309 Z C3
3309 Z C3
6309 Z C3
3
6311 Z C3
3311 Z C3
6311 Z C3
4
6313 Z C3
3313 Z C3
6313 Z C3
*Anel de Nilos encaixado na contraporca do mancal [3712.2]
Tamanho
da
estrutura
Capacidades dos mancais lubrificados
à graxa g (oz)
Extremidade da
Extremidade do
bomba
acionador
6 (0,2.)
14 (0,5)
13 (0,5)
25 (0,9)
18 (0,6)
35 (1,2)
20 (0,7)
46 (1,6)
Mancais de carga média
Mancais de carga pesada
Mancais de carga pesada opcionais Capacidade de
Tamanho
lubrificados a óleo
óleo da
da
estrutura
Extremidade do
Extremidade
Extremidade do
estrutura Extremidade Extremida Extremidade
(aprox.)
da bomba
de do
da bomba
acionador
da bomba
acionador
litro (fl oz)
acionador
1
6207 C3
3306 C3
6207 C3
NUP 207 C3 Par "back to "back" 7306
0,7 (23)
2
6309 C3
3309 C3
6309 C3
1,8 (61)
6311 C3
3
6311 C3
3311 C3
1,4 (47)
6313 C3
4
6313 C3
3313 C3
2,8 (95)
Observação: os tamanhos dos mancais não constituem uma especificação de compra.
5.2.3
Lubrificantes de graxa recomendados
Graxa
Faixa de Temp.
NLGI 2 *
-20 a +100ºC
(-4 a + 212ºF)
NLGI 3
-20 a +100ºC
(-4 a + 212ºF)
Designação
KP2K-25
KP3K-20
conforme DIN
BP
Energrease LS-EP2
Energrease LS-EP3
Elf
Multis EP2
Multis EP3
Fuchs
RENOLIT EP2
RENOLIT EP3
ESSO
Beacon EP2
Beacon EP3
Mobil
Mobilux EP2
Mobilux EP3 **
Q8
Rembrandt EP2
Rembrandt EP3
Shell
Alvania EP2
Alvania EP2
Texaco
Multifak EP2
Multifak EP3
SKF
LGEP 2
* NLGI 2 é uma graxa alternativa e não deve ser misturada com
graxas de outros graus.
**Graxa pré-embalada-padrão para mancais antiatrito instalados.
5.2.3.1
Graxa com grau alimentício, em casos
pertinentes:
NSF H1 Klubersynth UH1 64-62 é a opção de graxa
com grau alimentício, sendo de grau 2 NLGI.
5.2.4
Quantidades recomendada de
abastecimento
Consulte a Seção 5.2.2, Tamanhos e capacidades
dos mancais.
5.2.5
CUIDADO
Programa de lubrificação
5.2.5.1 Mancais lubrificados a óleo
Os intervalos normais entre trocas são de 4.000
horas de funcionamento ou não mais que 6 meses.
Para bombas de serviço quente ou em ambiente
muito úmido ou corrosivo, o óleo deverá ser trocado
com mais frequência. A análise da temperatura do
Página 22 de 52
lubrificante e do mancal pode ser útil para otimizar os
intervalos de troca de lubrificante.
O óleo lubrificante deve ser um óleo mineral de alta
qualidade com inibidores de espuma. Óleos
sintéticos também podem ser utilizados desde que as
verificações mostrarem que as vedações de borracha
não são afetadas negativamente.
A temperatura do mancal pode ficar até
50°C (90ºF) acima da temperatura ambiente, mas
não deve exceder 82°C (180º F) (limite da API 610).
O aumento contínuo da temperatura, ou a elevação
abrupta, indica uma falha.
As bombas que operam com líquidos de alta
temperatura podem necessitar que seus mancais
sejam resfriados para evitar que as temperaturas dos
mancais excedam os seus limites.
5.2.5.2 Mancais lubrificados à graxa
Em caso de existência de bicos de graxa,
recomenda-se que uma carga entre as trocas de
graxa seja efetuada para a maioria das condições de
funcionamento, ou seja, a intervalos de 2.000 horas.
Os intervalos normais entre trocas de graxa são de
4.000 horas de funcionamento ou não mais que 6
meses. Para graxa com grau alimentício, os
intervalos de troca e relubrificação são metade dos
utilizados para graxas convencionais.
As características da instalação e da gravidade do
serviço vão determinar a frequência de lubrificação.
A análise da temperatura do lubrificante e do mancal
pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de
lubrificante.
flowserve.com
A temperatura do mancal pode ficar até 55°C (99ºF)
acima da temperatura ambiente, mas não deve
exceder 95°C (204ºF). Para a maioria das condições
de funcionamento, recomenda-se graxa de qualidade
à base de sabão de lítio e consistência NLGI nº 2 ou
3. O ponto de gota deve exceder 175ºC (350ºF).
CUIDADO
Nunca misture graxas contendo
diferentes bases, espessantes ou aditivos.
5.3
Folga do rotor
A folga do rotor é definida na fábrica. Poderá haver a
necessidade de ajustes em função do aumento na
temperatura do líquido. Se a conexão da tubulação
provocar alteração na folga do rotor, corrija a
tubulação. Para instruções de configuração, consulte
a Seção 6.7, Definição da folga do rotor.
5.4
Direção da rotação
CUIDADO
Danos graves podem ocorrer se a
bomba for iniciada ou executada no sentido errado
de rotação.
A bomba é enviada com o elemento de acoplamento
removido. Certifique-se de que a direção da rotação
do motor esteja correta antes de instalar o elemento
de acoplamento. A direção da rotação deve
corresponder com a seta de direção.
5.6
5.6.1
Escorva e sistemas auxiliares
Enchimento e escorva dos modelos CPX,
CPXR e CPX
CUIDADO
Certifique-se de que o tubo de
admissão e a carcaça da bomba estejam
completamente cheios de líquido antes de iniciar a
operação de serviço contínuo.
A escorva pode ser realizada com um ejetor,
interceptor de bomba de vácuo ou outros
equipamentos ou pela lavagem da fonte de admissão.
Quando em serviço, as bombas que utilizam os tubos
de admissão com válvulas de pé podem ser
escorvadas com a passagem do líquido de volta do
tubo de saída através da bomba.
5.6.2
Enchimento e autoescorva do modelo
CPX
CUIDADO
Preencha a bomba com o líquido a ser
bombeado, ou líquido compatível, através do bujão de
enchimento [6569.4], antes de iniciar a operação de
serviço contínuo.
Orifício de enchimento
da carcaça da bomba.
CUIDADO
Quando o enchimento
inicial alcançar o tubo de
sucção, o excesso de
líquido escoará para fora
da carcaça.
Se um serviço de manutenção for
efetuado na alimentação elétrica do local, a direção
da rotação deve ser verificada novamente, conforme
descrito acima, caso o faseamento da alimentação
tenha sido alterado.
5.5
Sistema de proteção
Um sistema de proteção é fornecido ao conjunto
da bomba. Em países membros da UE e EFTA, é
uma exigência legal que os fixadores para proteções
permaneçam presos a elas para atenderem à diretriz
2006/42/EC referente a máquinas. Ao liberar tais
proteções, os fixadores devem ser retirados de forma
adequada para garantir que permaneçam presos às
proteções.
Sempre que o sistema de proteção for removida ou
alterado, certifique-se de que todas as proteções
sejam firmemente reinstaladas antes da ativação.
Tamanho da bomba
40-40CPXP125
80-80CPXP125
40-40CPXP160
80-80CPXP160
40-40CPXP200
65-65CPXP200
80-80CPXP250
100-100CPXP250
100-100CPXP315
150-150CPXP315
Enchimento inicial em litros
(gal. EUA)
2,5 (0,65)
6,0 (1,50)
3,0 (0,80)
6,5 (1,75)
5,0 (1,35)
8,5 (2,25)
12,0 (3,20)
36,0 (9,50)
14.8 (3.95)
18,0 (4,80)
A bomba possui autoescorva de forma que uma
bomba de ar separada não é normalmente
necessária.
Página 23 de 52
flowserve.com
5.6.3
Fornecimentos auxiliares
Certifique-se de que os sistemas
elétrico, hidráulico, pneumático, vedação e
lubrificação (conforme o caso) estejam conectados e
em funcionamento.
5.7
Partida da bomba
5.7.1
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Partida dos modelos CPX, CPXR e CPXN
Certifique-se de que os
fornecimentos para lavagem e/ou de líquidos de
resfriamento/aquecimento estejam LIGADOS
antes de dar partida na bomba.
FECHE a válvula de saída.
ABRA todas as válvulas de admissão.
Efetue a escorva da bomba. Certifique-se de
que exista escape para o ar da bomba.
Dê partida no motor e verifique o pressão de
saída.
Se a pressão for satisfatória, abra
LENTAMENTE a válvula de saída.
Não opere a bomba contra uma
válvula fechada por mais de 10 segundos.
h) Se a bomba precisar encher o sistema, poderá
levar algum tempo antes que a saída esteja
pressurizada.
i) Se NÃO houver pressão, ou a pressão estiver
BAIXA, PARE a bomba. Consulte a seção 7,
Falhas; causas e soluções para diagnósticos de
falhas.
válvula de entrega por cerca de 10% para
permitir o escape do ar de escorva.
h) Após a bomba ter sido escorvada, verifique a
pressão de saída
i) Se a pressão for satisfatória, abra
LENTAMENTE a válvula de saída.
j) Recomenda-se que o tempo de escorva seja
observado. Tempos de escorva superiores a 5
minutos indicam falha na bomba ou no sistema.
Qualquer aumento perceptível no tempo de
escorva em partidas subsequentes indicará a
existência de falha. A utilização irregular pode
provocar risco de "evaporação" do fluido de
escorva.
k)
CUIDADO
Não opere a bomba com a válvula
fechada por mais de 10 segundos.
l) Se a bomba precisar encher o sistema, poderá
levar algum tempo antes que a saída esteja
pressurizada.
m) Se NÃO houver pressão, ou a pressão estiver
BAIXA, PARE a bomba. Consulte a seção 7,
Falhas; causas e soluções para diagnósticos de
falhas.
g)
5.7.2
Partida da bomba CPXP
a)
Certifique-se de que os
fornecimentos para lavagem e/ou de líquidos de
resfriamento/aquecimento estejam LIGADOS
antes de dar partida na bomba.
b) FECHE a válvula de saída.
c) ABRA todas as válvulas de admissão.
d)
Efetue a escorva da bomba.
(Veja a Seção 5.6.2.) A carcaça da bomba DEVE
ser enchida com líquido compatível antes da
partida da unidade.
e) A bomba sofrerá danos se operar a seco ou por
períodos prolongados sem admissão de nenhum
líquido.
f) Não será necessário realizar outro enchimento, a
menos que a bomba tenha sido esvaziada ou o
fluido drenado.
g) Dê partida no motor e, caso haja nenhuma
condição específica quanto à tubulação de
entrega para evacuar o ar de escorva, abra a
Página 24 de 52
5.8
Operando a bomba
5.8.1
Bombas equipadas com sobreposta com
gaxetamento
Se a bomba possuir uma sobreposta com
gaxetamento, provavelmente haverá algum tipo de
vazamento na sobreposta. As porcas da sobreposta
devem ser inicialmente apertadas apenas com as
mãos. O vazamento deve ocorrer logo após a
preme-gaxeta estar pressurizada.
A sobreposta deve ser ajustada uniformemente
de forma a deixar o vazamento visível e permitir o
alinhamento concêntrico do anel da sobreposta para
evitar o aumento em excesso da temperatura. Se
não ocorrer nenhum vazamento, a embalagem
começará a superaquecer. Caso ocorra
superaquecimento, a bomba deve ser interrompida e
será necessário resfriá-la antes de dar a partida
novamente. A dar a partida novamente, certifique-se
de que o vazamento ocorra na sobreposta com
gaxetamento.
Caso líquidos quentes estiverem sendo bombeados,
poderá ser necessário afrouxar as porcas da
sobreposta para conseguir o vazamento.
A bomba deve ser operada por 30 minutos com
vazamento constante e as porcas da sobreposta
apertadas por 10 graus até que o vazamento seja
reduzido a um nível aceitável, normalmente de 30 a
flowserve.com
120 gotas por minuto. Realizar a fundação da
embalagem pode levar mais 30 minutos.
Cuidado é necessário ao ajustar a sobreposta
em uma bomba em funcionamento. Luvas de
segurança são essenciais.
Não utilize vestimentas soltas para evitar ser pego
pelo eixo da bomba. As proteções do eixo devem
ser substituídas após o ajuste da sobreposta estar
completo.
CUIDADO
Nunca opere o gaxetamento da
sobreposta a seco, mesmo que por um curto período.
5.8.2
Bombas instaladas com vedação
mecânica
As vedações mecânicas não necessitam de ajustes.
Qualquer inicio de vazamento leve será interrompido
quando a vedação for operada.
Antes de bombear líquidos sujos, recomenda-se, se
possível, operar a bomba com líquido limpo para
proteger a superfície da vedação.
CUIDADO
A lavagem ou têmpera externa deverá
ser iniciada antes de a bomba ser operada de forma
que o escoamento seja possível por um período após
ter sido interrompida.
CUIDADO
Nunca acione a vedação mecânica
seca, mesmo por um intervalo de tempo curto.
5.8.3
Mancais
Se as bombas estiverem funcionando em uma
temperatura de atmosfera potencialmente explosiva
ou com vibração, recomenda-se a que os mancais
sejam monitorados.
Se as temperaturas dos mancais precisarem ser
monitoradas, é essencial que uma temperatura de
referência seja registrada na fase de
comissionamento e após a temperatura do mancal
ter sido estabilizada.
• Registre a temperatura do mancal (t) e a
temperatura ambiente (ta)
• Estime a máxima temperatura ambiente provável
(tb)
• Defina o alarme em (t+tb-ta+5)ºC (t+tb-ta+10)ºF
e o desarme em 100ºC (212ºF) para lubrificação
a óleo e 105ºC (220ºF) para lubrificação à graxa
É importante, especialmente para lubrificação à graxa,
verificar as temperaturas dos mancais. Após a
ativação, a elevação da temperatura deve ser gradual,
alcançando o valor máximo após 1,5 a 2 horas.
Página 25 de 52
Essa temperatura deve permanecer constante ou ser
reduzida com o passar do tempo. Consulte a Seção
5.2.5 para mais informações.
5.8.4
Níveis normais de vibração, alarme e
desarme
Para orientação, as bombas geralmente são
classificadas como máquinas de suporte rígido nos
padrões internacionais para máquinas rotativas e os
limites máximos recomendados abaixo são baseados
nesses padrões.
CUIDADO
Os valores de alarme e desarme das
bombas instaladas devem ser baseados nas
medições reais (N) realizadas nas bombas tanto em
condições totalmente comissionadas quanto novas.
A medição da vibração em intervalos regulares
mostrará qualquer deterioração nas condições de
funcionamento da bomba ou do sistema.
Velocidade de vibração
– r.m.s. não filtrado
Bombas horizontais
Motor ≤ 15 kW
mm/s (pol./s)
Motor > 15 kW
mm/s (pol./s)
Normal N
≤ 3,0 (0,12)
≤ 4,5 (0,18)
Alarme N x 1,25
≤ 3,8 (0,15)
≤ 5,6 (0,22)
Desarme de
desativação N x 2,0
≤ 6,0 (0,24)
≤ 9,0 (0,35)
Em casos em que uma unidade de lubrificada à
graxa é utilizada em configuração de eixo vertical
com curva de pé na sucção da bomba, aplica-se o
seguinte:
Velocidade de vibração
– r.m.s. não filtrado
Normal N
Configurações verticais
mm/s (pol./s)
≤ 7,1 (0,28)
Alarme N x 1,25
≤ 9,0 (0,35)
Desarme de desativação N x 2,0
≤ 14,2 (0,56)
5.8.5 Frequência de parada/partida
Os conjuntos de bomba normalmente são
apropriados para o número de paradas/partidas
igualmente espaçadas por hora indicado na tabela
abaixo. Verifique a capacidade do acionador e do
sistema de controle/partida antes do
comissionamento.
Classificação do motor kW
(hp)
Até 15 (20)
Entre 15 (20) e 90 (120)
Mais de 90 (120)
Máximo de
paradas/partidas
por hora
15
10
6
Caso bombas para funcionamento e de espera
tenham sido instaladas, recomenda-se que sejam
operadas alternadamente a cada semana.
flowserve.com
5.9
a)
Parada e desativação
CUIDADO
Feche a válvula de saída, mas
certifique-se de que a bomba opere nessa
condição por não mais do que alguns segundos.
b) Interrompe a bomba.
c) Desligue os fornecimentos para lavagem e/ou de
líquido de resfriamento/aquecimento em tempo
adequado ao processo.
d)
CUIDADO
Para desativações prolongadas e
principalmente quando as temperaturas
ambientes são suscetíveis a ficarem abaixo do
ponto de congelamento, a bomba e qualquer
disposição de resfriamento e lavagem deve ser
drenada ou protegida.
5.10 Funcionamento hidráulico,
mecânico e elétrico
Este produto foi fornecido de forma a atender às
especificações de desempenho de seu pedido de
compra, no entanto, entende-se que durante a vida
útil do produto podem haver alterações. As seguintes
observações podem ajudar o usuário a decidir como
avaliar as implicações da qualquer alteração. Em
caso de dúvidas, entre em contato com o escritório
Flowserve mais próximo.
5.10.1 Densidade manométrica
A capacidade da bomba e a altura manométrica total
em metros (pés) não são alteradas com a densidade,
no entanto, a pressão exibida no manômetro é
diretamente proporcional à densidade. A potência
absorvida também é diretamente proporcional à
densidade. Por isso, é importante verificar se
alguma alteração na densidade não sobrecarregará o
acionador da bomba ou provocará sobrepressão na
mesma.
5.10.2 Viscosidade
Para uma determinada proporção de escoamento, a
altura manométrica é reduzida com o aumento da
viscosidade e aumenta com a redução da
viscosidade. E para uma determinada proporção de
escoamento, a potência absorvida aumenta com o
aumento da viscosidade e é reduzida com a redução
da viscosidade. É importante que sejam realizadas
verificações junto ao escritório da Flowserve mais
próximo caso haja planos para alterar a viscosidade.
Página 26 de 52
5.10.3 Velocidade da bomba
Alterar a velocidade da bomba provoca efeitos no
escoamento, na altura manométrica total, na
potência absorvida, na NPSHR, no ruído e na
vibração. O escoamento varia em proporção direta à
velocidade da bomba, a altura manométrica varia ao
quadrado da proporção de velocidade e a potência
varia ao cubo da proporção de velocidade. O novo
funcionamento, no entanto, também dependerá da
curva do sistema. Se desejar aumentar a
velocidade, é importante, portanto, assegurar que a
pressão máxima de funcionamento da bomba não
seja excedida, que o acionamento não seja
sobrecarregado, que NPSHA > NPSHR, e que o ruído
e vibração estejam em conformidade com as
exigências e os regulamentos locais.
5.10.4 Altura líquida de sucção positiva (NPSHA)
O NPSH disponível (NPSHA) é uma medida da altura
manométrica disponível no líquido bombeado, acima
de sua pressão de vapor, na seção de sucção da
bomba.
O NPSH requerido (NPSHR) é uma medida da altura
manométrica requerida no líquido bombeado, acima
de sua pressão de vapor, para evitar a cavitação da
bomba. É importante que NPSHA > NPSHR. A margem
entre NPSHA > NPSHR deve ser o maior possível.
Caso alguma alteração no NPSHA seja proposta,
certifique-se de que essas margens não sejam
desviadas significativamente. Consulte a curva de
desempenho da bomba para determinar as
exigências exatas, especialmente se o escoamento
tiver sido alterado.
Em caso de dúvida, entre em contato com o
escritório Flowserve mais próximo para
recomendações e detalhes sobre a margem mínima
permitida para a sua aplicação.
5.10.5 Escoamento bombeado
O escoamento não deve sair dos limites mínimo e
máximo de escoamento contínuo seguro exibido na
curva de desempenho da bomba e/ou na folha de
dados.
flowserve.com
6
6.1
MANUTENÇÃO
Geral
É responsabilidade do operador da instalação
garantir que os serviços de manutenção, inspeção e
montagem sejam realizados por pessoal autorizado e
qualificado, que estejam adequadamente
familiarizados com o assunto por terem estudado
este manual detalhadamente. (Consulte também a
Seção 1.6.)
Todo trabalho na máquina deve ser realizado quando
está estiver inativa. É essencial que o procedimento
para desativar a máquina seja seguido conforme
descrito na Seção 5.9.
Os fixadores das proteções devem permanecer
presos às proteções durante a desmontagem
conforme descrito na seção 5.5.
Ao concluir o serviço, todas as proteções e
dispositivos de segurança deverão ser reinstalados e
ser colocados em funcionamento novamente.
Antes de reiniciar a máquina, observe as instruções
relevantes listadas na Seção 5, Comissionamento,
ativação, operação e desativação.
Vazamentos de óleo e graxa podem deixar o chão
escorregadio. A manutenção da máquina deve
sempre começar e ser finalizada pela limpeza do
chão e da parte exterior da máquina.
Em caso de necessidade de plataformas, escadas e
parapeitos para a realização da manutenção, estes
devem ser instalados para facilitar o acesso a áreas
em que manutenção e inspeção devem ser
efetuadas. O posicionamento desses acessórios não
devem limitar o acesso ou prejudicar o içamento da
peça a receber o serviço.
Quando ar ou gás inerte comprimido é utilizado no
processo de manutenção, o operador e qualquer
pessoa que esteja nas proximidades devem ter
cuidado e utilizar a proteção apropriada.
Não aplique ar ou gás inerte comprimido na pele.
Não direcione um jato de ar ou gás em outras
pessoas.
Nunca utilize ar ou gás inerte comprimido para limpar
roupas.
Página 27 de 52
Antes de trabalhar na bomba, tome as medidas
apropriadas para evitar uma partida descontrolada.
Coloque uma placa de advertência no dispositivo a
ser ativado com a seguinte mensagem:
"Máquina em reparo: não dê a partida"
Com um equipamento de acionamento elétrico, deixe
o interruptor principal aberto e retire todos os
fusíveis. Coloque uma placa de advertência na caixa
de fusíveis com a seguinte mensagem:
"Máquina em reparo: não conecte".
Nunca limpe um equipamento com solventes
inflamáveis ou tetracloreto de carbono. Proteja-se
contra vapores tóxicos ao utilizar produtos de limpeza.
6.2
Programa de manutenção
Recomenda-se que um plano e programa de
manutenção seja adotado, de acordo com estas
instruções do usuário, a incluir o seguinte:
a) Quaisquer sistemas auxiliares instalados devem
ser monitorados, se necessário, para assegurar
que eles funcionem corretamente.
b) Os gaxetamentos de juntas devem ser ajustados
corretamente de forma a deixar o vazamento
visível e permitir o alinhamento concêntrico do
anel da sobreposta para evitar o aumento em
excesso da temperatura do gaxetamento ou do
anel.
c) Verifique se há algum vazamento das gaxetas ou
vedações.
O funcionamento correto da vedação do eixo
deve ser verificado regularmente.
d) Verifique o nível de lubrificante do mancal e se
as horas de funcionamento demonstram que
uma troca é necessária.
e) Verifique se a condição de funcionamento está
dentro da faixa de operação segura para a
bomba.
f) Verifique quanto à vibração, nível de ruído e
temperatura superficial nos mancais para
confirmar um funcionamento satisfatório.
g) Certifique-se de que sujeira e poeira sejam
removidas das áreas próximas às folgas, caixas
de mancais e motores.
h) Verifique o alinhamento do acoplamento e
realinhe-o se necessário.
Nossa equipe de serviços especializados pode
ajudar com os registros de manutenção preventiva,
além de fornecer monitoramento de condições de
temperatura e vibração para identificar o
aparecimento de possíveis problemas.
flowserve.com
Se forem encontrados quaisquer problemas, a
seguinte sequência de ações deve ocorrer:
a) Consulte a Seção 7, Falhas; causas e soluções,
para diagnósticos de falhas.
b) Certifique-se de que os equipamentos estejam
em conformidade com as recomendações deste
manual.
c) Entre em contato com a Flowserve se o
problema persistir.
6.2.1
Inspeção de rotina (diária/semanal)
CUIDADO
As seguintes verificações devem ser
realizadas e a ação apropriada tomada para corrigir
quaisquer desvios:
a) Verifique o comportamento operacional.
Certifique-se de que ruído, vibração e
temperaturas dos mancais estejam normais.
b) Verifique se não há vazamentos anormais de
fluido ou lubrificantes (vedações estáticas e
dinâmicas) e se todos os sistemas de vedação
(se instalados) estão cheios e operando
normalmente.
c) Verifique se os vazamentos na vedação do eixo
estão dentro dos limites aceitáveis.
d) Verifique o nível e a condição do óleo
lubrificante. Em bombas lubrificadas à graxa,
verifique as horas de funcionamento desde a
última recarga de graxa ou da última troca
completa.
e) Verifique se os sistemas auxiliares, por exemplo,
aquecimento/resfriamento (se instalados), estão
funcionando corretamente.
Consulte os manuais dos equipamentos
associados quanto às verificações de rotina
necessárias.
6.2.2
a)
Inspeção periódica (semestral)
CUIDADO
Verifique os parafusos de
fundação quanto à segurança da fixação e
corrosão.
b) Verifique os registros de funcionamento das
bombas quanto às horas de uso para determinar
se a troca do lubrificante do mancal é
necessária.
c) O acoplamento deve ser verificado quanto ao
alinhamento correto e desgaste dos elementos
de acionamento.
Consulte os manuais dos equipamentos
associados quanto às verificações periódicas
necessárias.
Página 28 de 52
6.2.3 Relubrificação
Para orientações gerais, consulte a Seção 5.2.5,
Programa de lubrificação.
A análise da temperatura do lubrificante e do mancal
pode ser útil para otimizar os intervalos de troca de
lubrificante.
6.2.4 Vedações mecânicas
Quando o vazamento chegar a um nível inaceitável,
a vedação [4200] precisará ser trocada.
6.2.5 Gaxetamento de junta
A sobreposta bipartida da caixa de vedação [4120]
pode ser completamente removida para
regaxetamento ou para permitir a adição de anéis
extras de gaxetamento. A caixa de vedação é
normalmente fornecida com anel lanterna [4134] a
fim de permitir uma lavagem limpa ou pressurizada
no centro do gaxetamento. Caso não seja
necessário, tal anel pode ser substituído por 2 anéis
adicionais de gaxetamento.
6.3
Peças de reposição
6.3.1 Solicitação de peças de reposição
A Flowserve mantém registros de todas as bombas
que foram fornecidas. Ao solicitar peças de
reposição, as seguintes informações devem ser
fornecidas.
1) Número de série da bomba.
2) Tamanho da bomba
3) Nome da peça – conforme Seção 8.
4) Número da peça – conforme a Seção 8.
5) Número de peças necessárias.
O tamanho da bomba e o número de série estão
indicados na placa de identificação da bomba.
Para garantir uma operação contínua satisfatória,
obtenha com a Flowserve as peças de reposição
conforme as especificações originais de projeto.
Qualquer alteração quanto à especificação original
de projeto (modificação ou utilização de uma peça
que não seja padrão) invalidará a certificação de
segurança da bomba.
6.3.2 Armazenagem das peças de reposição
As peças de reposição devem ser armazenadas em
uma área limpa e distante de vibração. Inspeção e
retratamento das superfícies metálicas (se
necessário) com preservativos é recomendada a
cada 6 meses.
flowserve.com
6.4
3
30%
3
30%
4
50%
Equipamentos mais especializados:
• Extratores de mancais
• Aquecedor de indução de mancal
• Indicador de quadrante de teste
• Chave C (chave de parafuso) - para remoção de
porca do eixo.
(Caso encontre dificuldade no fornecimento,
entre em contato com a Flowserve.)
• Alicate de acoplamento/chave de eixo
4
50%
6.6
4
50%
Peças de reposição recomendadas
Para dois anos de funcionamento (conforme VDMA
24296).
Número das bombas
(incluindo de reserva)
3 4 5 6/7 8/9 10(+)
Nº da
peça
Designação
2200
Rotor
2100
Eixo
1
Contraporca do
mancal
1
2
3712.1
2400
Luva (se instalada)
3011
Mancal de esferas
radial
3013
Mancal de empuxo
4590.1 * Gaxeta
1
2
2
2
3
2
3
1
1
2
3
2
3
4
50%
4
6
8
9
12
150%
4610.1
O-ring
4
6
8
9
12
150%
4610.2
O-ring
4
6
8
9
10
100%
2540.2
Defletor
1
2
3
2
3
30%
4130
Gaxetamento de
junta
4134
Anel lanterna
1
2
3
30%
4200
Vedações
mecânicas
1
2
3
30%
-
Lado motriz
-
-
-
-
4
-
40%
1
2
* Observação: para o modelo CPXR, substitua a seguinte peça:
4590.1
Gaxeta
8
12
16
18
24
300%
Peças de reposição para opção de rotor acionado por chaveta
2912.1 /
Porca do rotor
2912.2
4610.4
O-ring
(em caso de luvas
estarem
instaladas)
4610.5
O-ring
6700.2
Chaveta
6.5
1
2
3
30%
2
3
4
50%
4
6
1
8
9
2
12
150%
3
30%
Ferramentas necessárias
Segue abaixo uma relação típica das ferramentas
que serão necessárias para manter as bombas.
Torques dos fixadores
Fixador
Todos, salvo
indicação em
contrário
Porca do rotor
Tamanho do
parafuso
M8
M10
M12
M16
M20
M12
M16
M22
M24
Torque Nm (libraforça/pés)
16 (12)
25 (18)
35 (26)
80 (59)
130 (96)
16 (12)
41 (31)
106 (79)
135 (100)
CUIDADO
As gaxetas não metálicas estão
sujeitas a relaxamento de fluência - antes do
comissionamento da bomba, verifique e reaperte os
fixadores conforme os torques de aperto indicados.
6.7
Definição da folga do rotor
Este procedimento pode ser necessário após a
bomba ter sido desmontada ou quando há
necessidade de uma folga diferente.
Antes de realizar este procedimento, certifique-se
que a vedação(ões) mecânica(s) [4200] instaladas
possam tolerar alteração na configuração axial; caso
contrário, será necessário desmontar a unidade e
redefinir a posição da vedação axial após o ajuste da
folga do rotor.
Prontamente disponíveis em conjuntos de
ferramentas-padrão e dependentes do tamanho da
bomba:
• Chaves de boca (chaves de parafuso)
adequadas para parafusos/porcas até M 24
• Chaves de soquete (chaves de parafuso), até
parafusos M 24
• Chaves Allen, até 10 mm (A/F)
• Conjunto de chaves de fenda
• Martelo de borracha
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Temp
ºC
(ºF)
Rotores
até
210 mm
50 (122)
100 (212)
150 (302)
200 (392)
250 (482)
0,3 (0,012)
0,4 (0,016)
0,5 (0,020)
0,6 (0,024)
0,7 (0,028)
Folga mm (pol.)
Rotores de
Rotores
(*)150CPX400
211 mm a acima de 260 (*)200CPX400
260 mm
mm
(*)150CPX500
(exceto *)
0,4 (0,016) 0,5 (0,020)
1,0 (0,040)
0,5 (0,020) 0,6 (0,024)
1,0 (0,040)
0,6 (0,024) 0,7 (0,028)
1,1 (0,044)
0,7 (0,028) 0,8 (0,032)
1,2 (0,048)
0,8 (0,032) 0,9 (0,036)
1,3 (0,052)
a) Desconecte o acoplamento caso apresente
flexibilidade axial limitada
b) Registre a folga entre o suporte do mancal [3240]
e a caixa de mancais [3200] utilizando
calibradores de folga.
c)
Afrouxe os parafusos do suporte do mancal
[6570.2] e recue o suporte em 2 mm (0,08 pol.)
utilizando os parafusos de alinhamento [6570.3].
Para os modelos CPX, CPXN e CPXP
d) Aperte uniformemente os parafusos do suporte
do mancal [6570.2], empurrando o suporte em
direção à caixa de mancais, até o rotor [2200]
tocar na carcaça da bomba [1100]. Gire o eixo
[2100], durante esse procedimento, até que uma
abrasão detectável seja obtida. Essa é a
posição de folga zero.
e) Configure um indicador de quadrante a zero na
extremidade do eixo ou meça o suporte do
mancal em relação à folga da carcaça e registre
a medição.
f) Afrouxe os parafusos do suporte do mancal
[6570.2].
g) Aperte uniformemente os parafusos de
alinhamento [6570.3] (cerca de um valor
uniforme de cada vez) até que o indicador de
quadrante ou calibrador de folga mostre a folga
correta do rotor a partir da posição de folga zero.
Essa folga deve estar entre 0,3 e 2 mm (0,008 e
0,080 pol.) dependendo da natureza do fluido
bombeado. (Veja a tabela abaixo.)
h) Aperte uniformemente os parafusos de suporte
de rolamento [6570.2] mantendo a leitura do
indicador de quadrante ou dos calibradores de
folga com a configuração correta. Em seguida,
aperte as porcas sextavadas [6580.1] para
posicionar os parafusos de alinhamento
corretamente.
Apenas para o modelo CPXR
Observação
O rotor não possui configuração fina da
folga frontal do rotor e o ajuste não é
normalmente necessário.
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d) Aperte uniformemente os parafusos de
alinhamento [6570.3], empurrando o suporte do
mancal em direção à caixa de mancais, até que
o rotor [2200] encoste na tampa [1220]. Gire o
eixo [2100] durante esse procedimento até que
uma abrasão detectável seja obtida. Essa é a
posição de folga zero.
e) Configure um indicador de quadrante a zero na
extremidade do eixo ou meça o suporte do
mancal em relação à folga da carcaça e registre
a medição.
f) Afrouxe os parafusos de alinhamento [6570.3].
g) Aperte uniformemente os parafusos do suporte
do mancal [6570.2] (cerca de um valor uniforme
de cada vez) até que o indicador de quadrante
ou calibrador de folga mostre a folga correta do
rotor a partir da posição de folga zero. Essa
folga deve ser de 1,5 - 2 mm (0,06 - 0,08 pol.)
(Veja o esquema.)
h) Aperte uniformemente os parafusos de
alinhamento [6570.3] até que encostem no
suporte do mancal, mantendo a leitura do
indicador de quadrante ou dos calibradores de
folga com a configuração correta. Em seguida,
aperte as porcas sextavadas [6580.1] para
posicionar os parafusos de alinhamento
corretamente.
1,5 a 2 mm
Para todos os tipos de bombas
i)
Compare as folgas originais e finais entre o
suporte do mancal e a caixa de mancais para
verificar se o movimento do eixo excedeu a
capacidade de vedação (acima/abaixo da
compressão da vedação).
Reposicione a vedação para corrigir isso.
j) Verifique se o eixo [2100] pode girar livremente
sem emperrar.
k) Se uma vedação de cartucho [4200] estiver
instalada, esta deverá ser redefinida neste
momento.
l) Certifique-se de que a distância entre as
extremidades do eixo (DBSE) esteja correta.
Redefina/realinhe-a se necessário.
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6.8
Desmontagem
Consulte a Seção Segurança antes de
desmontar a bomba.
CUIDADO
Antes de desmontar a bomba para
reparos, certifique-se de que as peças de reposição
genuínas Flowserve estejam disponíveis.
Consulte os esquemas seccionais para os números e
identificações das peças. Consulte a Seção 8, Listas
de peças e esquemas.
6.8.1 Caixa de mancais
Para removê-la, siga os procedimentos abaixo:
a) Desconecte todos os canos e tubos auxiliares,
quando aplicável.
b) Remova a proteção do acoplamento e
desconecte o acoplamento.
c) Se a estrutura for lubrificada a óleo, drene o óleo
ao remover o bujão de drenagem [6569.3]
d) Registre a folga entre o suporte do mancal e a
caixa de mancais de forma que essa
configuração possa ser utilizada durante a
montagem em oficina.
e) Passe a correia de içamento através da janela da
caixa de mancais.
f) Remova os parafusos da carcaça [6570.1] e o pé
de suporte [3134] para os parafusos da base.
g) Remova o conjunto da caixa de mancais da
carcaça da bomba [1100].
Os dois orifícios roscados no flange da caixa de
mancais podem ser utilizados pelos parafusos de
alinhamento para auxiliar na remoção.
h) Remova a gaxeta da carcaça da bomba [4590.1]
e descarte-a. Uma gaxeta de reposição será
necessária para o conjunto.
i) Limpe as superfícies casadas das gaxetas
Observação
Nos tamanhos para as carcaças de difusor
do modelo CPXP normalmente não é necessário
remover o difusor [1410, 4590.2 e 6570.5].
6.8.2
Remoção do rotor
NUNCA APLIQUE CALOR PARA REMOVER O
ROTOR LUBRIFICANTE OU VAPOR PRESOS
PODEM CAUSAR EXPLOSÃO.
6.8.2.1 Remoção do rotor com roscas
a) Certifique-se de que a caixa de mancais esteja
firmemente fixada à bancada.
b) Fixe uma chave de corrente ou parafuse uma
barra nos orifícios na metade do acoplamento ou
fixe uma chave de eixo de chaveta diretamente
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na eixo. Certifique-se de que a chave ou barra
não escorregue.
c) Gire o eixo [2100] em sentido anti-horário
conforme visualizado a partir da extremidade do
acionador do eixo com a chave.
d) Gire rapidamente o eixo em sentido horário para
golpear firmemente com o pegador da chave
contra a superfície da bancada ou do bloco de
madeira. Após alguns golpes firmes com o
pegador na bancada ou no bloco de madeira
farão com que o rotor seja removido do eixo.
e) Outra opção é torcer o rotor ao segurá-lo
firmemente e torcê-lo em sentido anti-horário.
Faça isso de forma que o pegador da chave
acerte a bancada. Esse método requer a
utilização de luvas reforçadas de malha de metal.
f) Remova e descarte o O-ring [4610.1] do rotor.
Utilize um novo O-ring para o conjunto.
6.8.2.2 Remoção do rotor acionado por chaveta
a) Remova completamente a porca do rotor
[2912.1/2912.2] junto com o O-ring [4610.5], que
deve ser descartado. (Um novo O-ring será
necessário para o conjunto.)
b) Remova o rotor [2200] do eixo [2100].
c) Remova a chaveta do rotor [6700.2].
d) Remova a gaxeta de vedação do rotor [4590.4] e
descarte-a. (Uma nova gaxeta será necessária
para o conjunto.)
6.8.3 Tampa [1220] e vedação [4200]
As instruções do fabricante da vedação deverão ser
seguidas para a desmontagem e montagem, mas as
seguintes orientações devem servir de auxílio para a
maioria dos tipos de vedação:
a) Remova a proteção do eixo [7450].
b) Remova as porcas da sobreposta de vedação,
caso uma sobreposta de vedação esteja
instalada, e remova a sobreposta de vedação.
c) Remova as porcas da tampa [6580.2].
d) Afrouxe os parafusos de fixação (utilizados na
maioria das vedações mecânicas).
e) Remova cuidadosamente a tampa da vedação e
os elementos giratórios da vedação mecânica.
f) Remova a tampa [1220].
g) Remova a luva do eixo [2400] (se instalada).
h) Em vedações não cartucho, as sedes
estacionárias permanecem na sobreposta da
tampa/vedação com o seu elemento de vedação.
Remova apenas se estiver danificado ou
desgastado.
i) Em bombas instaladas com gaxetamento de
junta, o gaxetamento e o anel lanterna somente
devem ser removidos se o gaxetamento tiver de
ser substituído.
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6.8.4 Caixa de mancais [3200]
a) Remova a metade da bomba do acoplamento e
remova a chaveta do acoplamento.
b) Remova o pé de suporte [3134] (se necessário).
c) Remova o defletor de líquido do lado da bomba
[2540.2] e/ou a metade giratória da vedação
labirinto (dependendo da opção instalada).
d) Afrouxe as porcas [6580.1] e remova os
parafusos do suporte do mancal [6570.2].
e) Aperte uniformemente os parafusos de
alinhamento do suporte do mancal [6570.3] para
iniciar a liberação deste.
f) Remova o suporte do mancal e o conjunto do eixo
da caixa de mancais [3200] ao empurrá-lo em
direção à extremidade de acoplamento.
g) Remova o anel de retenção do mancal [6544](ou
a contraporca do suporte do mancal [3712.2] em
caso de mancais de contato angular
correlacionados estarem instalados).
Observação
As contraporcas do suporte do mancal
[3712.2] possuem roscas à esquerda.
h) Remova o defletor de líquido do lado do
acionador e/ou a metade giratória da vedação
labirinto (dependendo da opção instalada).
i) Remova o suporte do mancal [3240].
j) Remova o manca do lado da bomba [3011].
k) Libere a porca autoatarraxante do mancal
[3712.1] do lado do acionador e remova o
Observação
mancal do lado do acionador [3013].
Ao
pressionar os mancais para removê-los do eixo,
exerça força somente na pista interna.
6.9
Exame das peças
CUIDADO
As peças utilizadas devem ser
inspecionadas antes da montagem a fim de
assegurar que a bomba funcione de forma
apropriada subsequentemente. Em particular, o
diagnóstico de falhas é essencial para aumentar a
confiabilidade da bomba e da planta.
extremidade de acoplamento e 0,050 mm (0,002 pol.)
na extremidade do rotor.
6.9.3 Gaxetas e O-rings [4590, 4610]
Após a desmontagem, descarte-os e substitua-os.
6.9.4 Mancais [3011,3013]
Recomenda-se que os mancais não sejam
reutilizados após serem removidos do eixo.
Os mancais e os lubrificantes devem ser
inspecionados quanto à contaminação ou dano.
Caso banho de lubrificação seja utilizado, este
fornecerá informações úteis acerca das condições de
operação dentro da caixa de mancais.
CUIDADO
Se os danos nos mancais não forem
provocados em função de desgaste normal e o
lubrificante contiver contaminantes prejudiciais, a
causa deve ser corrigida antes de a bomba ser
colocada em serviço novamente.
6.9.5 Labirintos/isoladores dos mancais [4330]
As vedações labirinto e os isoladores dos mancais
devem ser inspecionados quanto a danos, mas
normalmente são peças que não se desgastam e
pode ser reutilizadas.
As vedações dos mancais não são dispositivos
totalmente livre de vazamentos. O óleo proveniente
dessas peças pode causar manchas próximas ao
mancais.
6.9.6 Caixa e suporte dos mancais [3200, 3240]
Inspecione a ranhura do anel de retenção do suporte
do mancal. Certifique-se que esteja livre de danos e
que as passagens de lubrificação da caixa estejam
livres.
Substitua os bicos de graxa ou os respiradores dos
filtros (quando instalados) caso estejam danificados
ou entupidos. Em versões lubrificadas a óleo, o visor
de nível de óleo [3856] deve ser substituído caso
esteja manchado.
6.9.1 Carcaça [1100], tampa [1220] e rotor [2200]
Inspecione quanto a desgaste excessivo,
microfissuração, corrosão, erosão ou danos e a
quaisquer irregularidades da superfície de vedação.
Realize a substituição se necessário.
6.10 Montagem
6.9.2 Eixo e luva (se instalados) [2100, 2400]
Realize a substituição em caso de ranhuras ou
microfissuras. Com os diâmetros de montagem dos
mancais (ou mancais exteriores) suportados pelo
blocos em V, verifique se as excentricidades dos
eixos estão dentro de 0,025 mm (0,001 pol.) na
Certifique-se de que as roscas e as superfícies
correlacionadas das gaxetas e dos O-rings estejam
limpas. Aplique vedação de rosca nas conexões sem
superfície roscadas dos tubos de vedação.
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Para montar a bomba, consulte os esquemas
seccionais. Consulte a Seção 8, Listas de peças e
esquemas.
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6.10.1 Montagem da caixa de mancais e do
elemento rotativo
a) Limpe a parte interna da caixa de mancais
[3200], o suporte do mancal [3240] e os orifícios
dos mancais.
b) Fixe o pé do suporte da caixa de mancais[3134].
c) Encaixe o mancal de esferas axial [3013] no eixo
[2100].
O mancal axial de fileira dupla normalmente não
possui uma abertura única de enchimento, de
forma que tais mancais são limitados a conseguir
o empuxo em somente uma direção.
extremidade de diâmetro maior voltada à
extremidade do rotor.
g) Encaixe o mancal de esferas radial [3011] da
bomba no eixo utilizando o Método 1 ou 2 acima.
h) Com a opção de mancal de rolo NUP, o anel
folgado deve ser posicionado contra o ressalto
do eixo.
Observação
Em unidades lubrificadas à graxa, as
blindagens dos mancais devem estar voltadas
aos outros mancais. Veja abaixo.
Anel de Nilos
Observação
Blindagem
Se uma substituição de tal mancal for
utilizada, esta deve ser posicionada no eixo de
forma que a abertura de enchimento do mancal
fique voltada à extremidade do rotor do eixo.
Se o par dos mancais axiais de contato angular
tenham de ser instalados, este deve ser montado
"back" to" back", conforme ilustrado abaixo:
i)
Grease
Retentor
retainer
de
graxa
[3864]
[3864]
O estabilizador de graxa (tipo folga) somente é instalado em
unidades lubrificadas à graxa
Os seguintes métodos são recomendados para a
instalação dos mancais no eixo:
Método 1: Utilize uma placa aquecedora, banho
a quente, estufa ou aquecedor de indução para
aquecer a pista do mancal de forma que possa
ser facilmente posicionado para possibilitar a
contração e captação do eixo. É importante que
a temperatura não fique acima de 100°C (212°F).
Método 2: Pressione o mancal no eixo utilizando
um equipamento que possa fornecer uma carga
estável e uniforme à pista interna. Tome cuidado
para evitar danos ao mancal e ao eixo.
d) Com os mancais à temperatura ambiente,
parafuse a contraporca autoatarraxante do
mancal [3712.1] (com a sua inserção de
poliamida de costas para o rolamento) até que
fique apertada.
e) Com o mancais axiais de fileira dupla, posicione
o anel de retenção do mancal [6544] sobre o
eixo, com a superfície cônica voltada à
extremidade do rotor.
f) Com a opção de mancal axial de contato angular,
a contraporca do mancal [3712.2] (e o anel de
Nilos [3864] em caso de unidade lubrificada à
graxa) deve ser posicionada sobre o eixo antes
de instalar o mancal radial da bomba, tendo a
Página 33 de 52
Encaixe o O-ring [4610.2] no suporte do mancal.
Lubrifique levemente o orifício do suporte do
mancal e o O-ring.
j) Certifique-se de que as bordas do orifício da
chaveta esteja livres de rebarbas. Durante a
instalação, utilize alguma fita ou algo similar por
todo o orifício da chaveta para evitar danos nas
vedações dos mancais do lado do acionador.
k) Insira o suporte do mancal [3240] no conjunto
eixo/mancal e insira o anel de retenção do
mancal [6544] na ranhura do suporte ou aperte a
contraporca do mancal [3712.2].
l) Em bombas lubrificadas à graxa, bombeie graxa
através do bico de graxa no suporte do mancal
[3240] até que a graxa seja visível nas pistas do
mancal.
m) Verifique se o eixo [2100] apresenta uma rotação
livre.
n) Instale o conjunto do eixo na caixa de mancais
[3200] até que a folga seja de aproximadamente
5 mm (0,2 pol.).
2100
6570.2
3240
3200
6570.3
6580.1
FOLGA
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o) Encaixe os parafusos do suporte do mancal
[6570.2], mas não os aperte.
p) Encaixe o anel labirinto [4330] (se utilizado) na
caixa de mancais assegurando que o orifício de
drenagem fique voltado ao mancal e que esteja
na posição de 6 horas.
q) Insira o defletor de líquido do lado do acionador
[2540.1] e o defletor de líquido do lado da bomba
[2540.2] no eixo, quando for o caso. Eles devem
ser definidos de 0,5 a 2 mm (0,02 a 0,08 pol.)
(contato leve para tipo elastômero) a partir do
suporte do mancal e da caixa de mancais
respectivamente.
r) O defletor do lado da bomba [2540.2] (esse
recurso é parte integrante de algumas vedações
labirinto proprietárias) somente deve ser definido
em sua posição final após a definição da posição
axial do eixo.
s) Encaixe provisoriamente a tampa [1220] na caixa
de mancais. O eixo [2100] poderá, dessa forma,
ser posicionado em relação à superfície da
tampa, conforme exibido abaixo:
Caixa de mancais Diâm. X mm (pol.)
Estrutura 1
24 (0,945)
Estrutura 2
32 (1,260)
Estrutura 3
42 (1,654)
Estrutura 4
48 (1,890)
Z mm (pol.)
9 (0,354)
17 (0,669)
9 (0,354)
22 (0,866)
x) O defletor do lado da bomba [2540.2] poderá,
dessa forma, ser deslocado em direção da caixa
de mancais e definido quanto à sua folga.
0.5ato
2 mm
0,5
2 mm
(0,02
0,08
pol.)in.)
(0.02a to
0.08
6.10.2 Montagem da tampa e da vedação
a) É necessária extrema limpeza. As superfícies de
vedação e a superfície do eixo [2100] ou da luva
[2400] devem estar livres de arranhões ou outros
danos.
Página 34 de 52
b) Consulte a Seção 6.11, Disposições de vedação
para diagramas de vedação.
c) Insira cuidadosamente a sede estacionária na
tampa [1220] ou na tampa da vedação mecânica
[4213], garantindo que o anel de assentamento
não esteja deformado. Nos locais em que um
pino antirrotação esteja instalado, certifique-se de
que a engrenagem correta com a abertura seja
alcançada.
d) Coloque todas as tampas de vedação separadas
sobre o eixo.
e) Consulte as instruções do fabricante para
posicionar os elementos rotativos da vedação
mecânica. Aperte todos os parafusos do
acionador no colar do acionador de vedação.
Para uma compressão mais precisa, a maioria
das vedações de cartucho devem ser definidas
após a montagem completa da bomba.
f) Encaixe a tampa [1220] na caixa de mancais
[3200] e aperte todos os fixadores.
6.10.3 Montagem do gaxetamento de junta
a) Monte o gaxetamento de junta [4130] na tampa
[1220] antes de encaixá-la no eixo [2100].
b) Balanceie as juntas no gaxetamento a 90 graus
uma das outras.
c) As metades dos anéis lanterna [4134], se
necessário, devem ser posicionadas até a
metade da extensão do gaxetamento.
d) Posicione a sobreposta [4120] perfeitamente
contra o último anel e aperte os parafusos da
sobreposta somente com a mão. Instale o
conjunto da caixa de mancais e encaixe os dois
parafusos para segurar a tampa no lugar.
e) Verifique se o eixo pode girar livremente.
6.10.4 Montagem e configuração do rotor
6.10.4.1 Montagem e configuração do rotor
a) Encaixe um novo O-ring [4610.1] no rotor [2200]
utilizando uma pequena quantidade de graxa
para mantê-lo no lugar. Aplique um composto
antiatrito (que não contenha cobre) na rosca do
rotor para auxiliar em remoções subsequentes.
b) Monte o rotor no eixo.
c) Aperte o rotor. Utilize o mesmo método que na
desmontagem, mas gire da direção oposta.
Alguns golpes firmes fará com que fique preso no
nível correto.
6.10.4.2 Montagem do rotor acionado por
chaveta
a) Encaixe uma gaxeta de vedação do rotor nova
[4590.4] no ressalto do rotor.
b) Encaixe a chaveta do rotor [6700.2].
c) Monte o rotor no eixo.
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d) Encaixe um novo O-ring [4610.5] na ranhura da
porca do rotor [2912.1/2912.2].
e) Aplique um composto antiatrito (que não
contenha cobre) nas roscas do rotor para auxiliar
em remoções subsequentes.
f) Encaixe a porca do rotor no eixo [2100] e aperte-a.
6.11.1.2 Vedação não balanceada simples (ou
balanceadas inerentemente)
6.10.5 Montagem da caixa de mancais na
carcaça
a) Encaixe a nova gaxeta [4590] na carcaça [1100].
Observação
No modelo CPXR, será necessária uma
nova gaxeta em cada lado do anel de distância
[2510.2].
b) Instale o conjunto da caixa de mancais na
carcaça da bomba. Revista os parafusos [6570.1]
com composto antiatrito e aperte-os na carcaça.
c) Verifique a folga frontal do rotor em relação com
a configuração original (Veja a Seção 6.7,
Definição da folga do rotor.)
d) Certifique-se de que todos os outros itens tenham
sido reconectados e os fixadores apertados,
depois, siga as instruções das seções Instalação
e Comissionamento.
Caixa de mancais
Estrutura 1
Estrutura 2
Estrutura 3
Estrutura 4
Dimensão de configuração (mm)
X
23,5
34,0
33,5
51,5
Y
11,0
19,0
11,0
24,0
6.11.1.3 Vedação simples com bucha de bocal
externa
6.11 Disposições de vedação
A seguinte seção exibe os detalhes das disposições
de vedação As dimensões fornecidas são para
vedações mecânicas balanceadas sem estágios de
acordo com as normas EN 12757 L1K e L1N. Entre
em contato com o escritório de vendas ou centro de
serviço Flowserve mais próximo caso deseje mais
informações, como o esquema dimensional das
vedações mecânicas, ou tenha dúvidas acerca da
disposição específica fornecida. Consulte também a
Seção 4.6.5, Tubulação auxiliar.
6.11.1 Tipos de vedações simples
Q - Rp ¼ pol. têmpera
D - Rp ¼ pol. drenagem
F - Rp ¼ pol. lavagem
Caixa de mancais
Estrutura 1
Estrutura 2
Estrutura 3
Estrutura 4
X
Y
23,5
11,0
34,0
19,0
33,5
11,0
51,5
24,0
6.11.1.1 Vedação balanceada em estágio único
6.11.1.4 Vedação simples com bucha no bocal
externo
Z - Posição da luva rígida do anel
de vedação
Uma luva de desgaste deve ser instalada no eixo
para protegê-lo de desgaste e oferecer uma boa
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superfície de funcionamento para o anel de vedação.
O flange da luva de desgaste deve estar voltado à
extremidade do acionador do eixo.
6.11.2 Tipos de vedações de cartucho
6.11.2.1 Vedação de cartucho em tampa cônica
Observação
Encaixe a luva de desgaste conforme especificado
nas instruções fornecidas com ela e remova o flange da luva.
Caixa de mancais
X
Y
Estrutura 1
23,5
11,0
Estrutura 2
34,0
19,0
Estrutura 3
33.5
11,0
Estrutura 4
51,5
24,0
Tamanho da
bomba
125
160
200
250
315
400
500
Dimensão de configuração Z (mm)
Estrutura 1 Estrutura 2 Estrutura 3 Estrutura 4
41,5
41,5
36,5
-
49,0
49,0
44,0
44,0
44,0
45,0
45,0
36,5
45,0
65,0
57,0
65,0
6.11.2.2 Vedação de cartucho de luva de engate
6.11.1.5 Vedação interna simples com bucha de
bocal externa e interna
EN12757 L1N
Para S, consulte as instruções do fornecedor.
6.11.3 Tipos de vedações em tandem
6.11.3.1 Vedação em tandem com circulação em
segmentos de bombeamento excêntrico
da Flowserve
EN12757 L1K
Tamanho
da bomba
125
160
200
250
315
400
500
Dimensões de configuração (mm)
Estrutura 1 Estrutura 2
X
Y
X
Y
12,5
0
12,5
0
5,5 -9,5
17,5 5,0
5,5 -9,5
10,6 -4,4
10,6 -4,4
10,6 -4,4
Página 36 de 52
Estrutura 3 Estrutura 4
X
Y
X
Y
18,3 -4,3
18,3 -4,3 -4,7 -32,3
27,0 4,3
3,5 -24,0
18,3 -4,3 -4,7 -32,3
BI - Rp ¼ pol. de admissão de barreira de líquido
BI - Rp ¼ pol. de saída de barreira de líquido
flowserve.com
Tamanho
da bomba
125
160
200
250
315
400
500
Dimensões de configuração (mm)
Estrutura 1
X
20,0
20,0
20,0
-
Estrutura
2
Y
X
Y
31,5
31,5 28.0 41,5
26,5 28,0 41,5
28,0 36,4
28,0 36,4
28,0 36,4
Estrutura
3
X
Y
27,5 33,7
27,5 33,7
27,5 25,3
27,5 33,7
Estrutura
4
X
Y
45,5 56,7
45,5 48,3
45,5 56,7
6.11.5 Tipos de vedações externas
6.11.5.1 Vedação externa
D - drenagem
6.11.4 Tipos de vedações duplas
6.11.4.1 Vedação dupla "back" to "back" com
circulação em segmentos de
bombeamento excêntrico da Flowserve
6.11.6 Tipos de vedações
6.11.6.1 Sobreposta com gaxetamento de fibra
4120
4134
BI - Rp ¼ pol. de admissão de
barreira de líquido
BI - Rp ¼ pol. de saída de
barreira de líquido
Tamanho da
bomba
125
160
200
250
315
400
500
Página 37 de 52
4130
Dimensão de configuração X (mm)
Estrutura
1
11,0
1,0
6,0
-
Estrutura
2
17,5
17,5
12,4
12,4
12,4
Estrutura
3
14,4
14,3
5.7
14,3
Estrutura
4
32,3
24,0
32,3
flowserve.com
7
FALHAS – CAUSAS E SOLUÇÕES
SINTOMA DA FALHA
A bomba superaquece e emperra
⇓
Mancais com vida útil curta
⇓
A bomba vibra ou produz muito ruído
⇓
Vedação mecânica com vida útil curta
⇓
A vedação mecânica vaza em excesso
⇓
A bomba requer energia em excesso
⇓
A bomba perde a escorva após a partida
⇓
A pressão alcançada é insuficiente
⇓
A capacidade fornecida é insuficiente
⇓
A bomba não fornece líquido
⇓
CAUSAS PROVÁVEIS
SOLUÇÕES POSSÍVEIS
A. Problemas no sistema
A bomba não foi escorvada nem está cheia de
líquido.
A bomba ou o tubo de sucção não está
completamente cheio de líquido. (Quando não se
tratar de disposição autoescorvante do modelo
CPXP.)
Aumento em excesso de sucção ou nível muito
baixo.
Realize a ventilação e/ou a escorva.
Verifique se NPSHA > NPSHR, se a submersão está
adequada, perdas nos filtros e conexões.
Margem insuficiente entre a pressão de sucção e
a pressão de vapor.
Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido.
Verifique e realize a purga dos tubos e do sistema.
Presença de bolsão de ar ou vapor na linha de
sucção.
Verifique o projeto da linha de sucção quanto a
bolsões de vapor.
Vazamento de ar para dentro da linha de sucção.
Verifique se o tubo de sucção está hermeticamente
fechado.
Vazamento de ar para dentro da bomba através
da vedação mecânica, juntas das luvas, juntas da
carcaça ou aletas dos tubos.
Verifique e substitua as peças defeituosas.
ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE.
Válvula de pé excessivamente pequena.
Investigue a substituição da válvula de pé.
Válvula de pé parcialmente obstruída.
Limpe a válvula de pé.
Admissão do tubo de sucção submergida
insuficientemente.
Velocidade muito lenta.
Verifique se o enchimento foi concluído.
A densidade manométrica do líquido é diferente
do projeto.
A viscosidade do líquido é diferente daquela para
qual foi projetado.
Página 38 de 52
A altura manométrica total do sistema é superior à
altura manométrica diferencial da bomba.
Verifique as perdas do sistema.
Solucione o problema ou ENTRE CONTATO COM A
Altura manométrica total do sistema é inferior à
FLOWSERVE.
altura manométrica do projeto da bomba.
Velocidade muito rápida.
Verifique o projeto do sistema.
Verifique e ENTRE CONTATO COM A
FLOWSERVE.
Operação em capacidade muito baixa.
Meça o valor e verifique o mínimo permitido.
FLOWSERVE.
Operação em capacidade muito alta.
Meça o valor e verifique o máximo permitido.
flowserve.com
SINTOMA DA FALHA
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
CAUSAS PROVÁVEIS
FLOWSERVE.
B. Problemas mecânicos
Desalinhamento em função de tensão no tubo.
Verifique as conexões do flange e elimine as
tensões com acoplamentos elásticos ou outro
método permitido.
Fundação projetada inadequadamente.
Verifique a configuração da base: aperte, ajuste,
efetue o grauteamento da base conforme
necessário.
Eixo empenado.
Verifique se as excentricidades do eixo estão dentro
dos valores aceitáveis.
A peça rotativa causa abrasão interna na peça
estacionária.
FLOWSERVE, se necessário.
Mancais desgastados
Substitua os mancais.
As superfícies dos anéis de desgaste estão
desgastadas.
Substitua as superfícies/anéis desgastados.
Rotor danificado ou corroído.
Substitua ou ENTRE EM CONTATO COM A
FLOWSERVE para uma melhor seleção de
materiais.
Vazamento abaixo da luva em função de falha na
junta.
Substitua a junta e verifique se há danos.
A luva do eixo está desgastada, apresenta sulcos
ou está descentralizada.
Verifique e restaure as peças defeituosas.
Vedação mecânica instalada inadequadamente.
Verifique o alinhamento das superfícies ou peças
danificadas e os métodos de montagem utilizados.
Tipo incorreto de vedação mecânica para
condições de funcionamento.
O eixo está descentralizado em função de
mancais desgastados ou desalinhados.
Verifique se há desalinhamento e corrija-o se
necessário. Caso o alinhamento seja satisfatório,
verifique os mancais quanto a excesso de
desgaste.
O rotor está desequilibrado, provocando vibração.
Há presença de sólidos abrasivos no líquido
bombeado.
O desalinhamento interno das peças evitam que o
anel de vedação e a sede combinem
adequadamente.
A vedação mecânica secou.
Página 39 de 52
FLOWSERVE.
Verifique a condição da vedação mecânica e a
origem de tal condição a seco e corrija o problema.
flowserve.com
SINTOMA DA FALHA
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
⇓
CAUSAS PROVÁVEIS
Desalinhamento interno em função de reparos
inadequados fazem com que o rotor se torne
abrasivo.
Verifique os métodos de montagem, danos
possíveis ou estado de limpeza durante a
montagem.
FLOWSERVE se necessário.
Empuxo excessivo provocado por uma falha
mecânica dentro da bomba.
Verifique a condição de desgaste do rotor, suas
folgas e as passagens de líquidos.
Excesso de graxa nos mancais de esferas.
Verifique o método de recarga de graxa.
Falta de lubrificação dos mancais.
Verifique as horas de funcionamento desde a última
troca de lubrificante, o programa e a sua
periodicidade.
Instalação inadequada dos mancais (dano durante Verifique os métodos de montagem, danos
a montagem, montagem incorreta, tipo errado de possíveis, estado de limpeza durante a montagem e
tipo de mancal utilizado. Solucione o problema ou
mancal etc.).
ENTRE CONTATO COM A FLOWSERVE, se
necessário.
Mancais danificados em função de contaminação. Verifique a fonte de contaminação e substitua os
mancais danificados.
C. Problemas elétricos do motor
O motor está funcionando apenas em duas fases.
Verifique a alimentação e os fusíveis.
O motor funciona muito lentamente.
Verifique as conexões a tensão da caixa de
terminais do motor.
Página 40 de 52
Direção da rotação errada.
Inverta as duas fases na caixa de terminais do
motor.
flowserve.com
8
LISTAS DE PEÇAS E ESQUEMAS
8.1
8.1.1
CPX e CPXN
Esquema seccional do modelo CPX
3855
3013
6569.1
3856
3011
3200
6570.2
6570.1
3240
4590.1
3712.1
1100
2510
4610.1
2100
6700.1
4200
2540.1
6570.3
2200
6580.1
4610.2
6569.2
7450
6544
6570.4
3134
6569.3
4330
2540.2
4590.2
2400
1220
6580.2
6572
Esquema retirado de B731/491, folha 1, rev G
3712.2
8.1.2
Item
1100
1220
2100
2200
2400
2510
2540.1
2540.2
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4200
4330
4590.1
Lista de peças do modelo CPX
Descrição
Carcaça
Tampa
Eixo
Rotor
Luva *
Anel de distância
Defletor (líquido)
Defletor (líquido)
Mancal de esferas radial
Pé de suporte
Caixa de mancais
Suporte do mancal
Contraporca do mancal
Aplicador de óleo de nível constante *
Visor de nível do óleo
Vedação mecânica
Anel labirinto
Gaxeta
Página 41 de 52
4590.2
Gaxeta *
4610.1
O-ring
4610.2
O-ring
6544
Anel de retenção
6569.1
Bujão (bocal de enchimento)
6569.2
Bujão *
6569.3
Bujão (magnético)
6570.1
Parafuso
6570.2
Parafuso
6570.3
Parafuso
6570.4
Parafuso
6572
Prisioneiro
6580.1
Porca
6580.2
Porca
6700.1
Chaveta
7450
Proteção
Itens não ilustrados
3853.1
Bicos de graxa (apenas modelos com lubrificação à
graxa) *
3853.2
graxa) *
* Opção-padrão
flowserve.com
8.1.3
Esquema seccional do modelo CPXN
Esquema retirado de B731/491, folha 1, rev B
8.1.4
Item
1100
1220
2100
2200
2540.1
2540.2
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4200
Lista de peças do modelo CPXN
Descrição
Carcaça
Tampa
Eixo
Rotor
Defletor (líquido)
Defletor (líquido)
Pé de suporte
Caixa de mancais
Suporte do mancal
Aplicador de óleo de nível constante
Vedação mecânica
Página 42 de 52
4330
Anel labirinto
4590
Gaxeta
4610.1
O-ring
4610.2
O-ring
6544
Anel de retenção
6569.1
6569.2
Bujão (magnético)
6570.1
Parafuso
6570.2
Parafuso
6570.3
Parafuso
6570.4
Parafuso
6572
Prisioneiro
6580.1
Porca
6580.2
Porca
6700.1
Chaveta
7450
Proteção
2400
Luva *
* Opção-padrão
flowserve.com
8.2
CPXR
8.2.1
Esquema seccional do modelo CPXR
6570.2
3013
3855
6569.1
3856
3011
3200
3240
6570.1
3712.1
4590.1
2510.2
1100
2100
4610.1
6700.1
4200
2540.1
6570.3
7450
2200
6580.1
4610.2
6569.2
6570.4
6544
3134
6569.3 4330
2540.2
6580.2
1220
6752
4590.2
2510.1
Esquema retirado de B731/724, rev E
3712.2
8.2.2
Item
1100
1220
2100
2200
2510.1
2510.2
2540.1
2540.2
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4200
4330
4590.1
Lista de peças do modelo CPXR
Descrição
Carcaça
Tampa
Eixo
Rotor
Anel de distância
Anel de distância
Defletor (líquido)
Defletor (líquido)
Pé de suporte
Caixa de mancais
Suporte do mancal
Aplicador de óleo de nível constante (apenas
modelos com lubrificação a óleo) *
Vedação mecânica
Anel labirinto
Gaxeta
Página 43 de 52
4590.2
Gaxeta *
4610.1
O-ring
4610.2
O-ring
6544
Anel de retenção
6569.1
6569.2
Bujão *
6569.3
Bujão (magnético)
6570.1
Parafuso
6570.2
Parafuso
6570.3
Parafuso
6570.4
Parafuso
6572
Prisioneiro
6580.1
Porca
6580.2
Porca
6700.1
Chaveta
7450
Proteção
2400
Luva *
3853.1
graxa) *
3853.2
graxa) *
* Opção-padrão
flowserve.com
8.3
CPXP
8.3.1
Esquema seccional do modelo CPXP
3855
3013
6569.1
3011
3856
3200
6570.2
6569.4
6570.1
3240
4590.1
3712.1
1100
2510
2100
4610.1
6700.1
4200
2540.1
6570.3
2200
6580.1
6569.2
4610.2
7450
4590.2
6544
6570.4
3134
6569.3
4330
2540.2
1220
2400
6580.2
6572
Esquema retirado de C665/001, folha 5, rev C
3712.2
8.3.2
Item
1100
1220
2100
2200
2400
2510
2540.1
2540.2
3011
3013
3134
3200
3240
3712
3855
3856
4200
4330
4590.1
4590.2
4610.1
Lista de peças do modelo CPXP
Descrição
Carcaça
Tampa
Eixo
Rotor
Luva *
Anel de distância
Defletor (líquido)
Defletor (líquido)
Pé de suporte
Caixa de mancais
Suporte do mancal
Aplicador de óleo de nível constante *
Vedação mecânica
Anel labirinto
Gaxeta
Gaxeta *
O-ring
Página 44 de 52
4610.2
O-ring
6544
Anel de retenção
6569.1
6569.2
Bujão *
6569.3
Bujão (magnético)
6569.4
6570.1
Parafuso
6570.2
Parafuso
6570.3
Parafuso
6570.4
Parafuso
6572
Prisioneiro
6580.1
Porca
6580.2
Porca
6700.1
Chaveta
7450
Proteção
3853.1
graxa) *
3853.2
graxa) *
* Opção-padrão
flowserve.com
8.3.3
Tamanhos do modelo CPXP com difusor-carcaça
4590.3
6569.4
1100
6570.5
1410
6570.1
4590.1
4610.3
6569.2
4590.2
Esquema retirado de C665/001, folha 9, rev C
8.3.4
Lista de peças do modelo CPXP com difusor-carcaça
Item
Descrição
1100
Carcaça
1410
Difusor
4590.1
Gaxeta
4590.2
Gaxeta
4590.3
Gaxeta
4610.3
O-ring
6569.2
Bujão *
6569.4
6570.1
Parafuso
6570.5
Parafuso
* Opção-padrão
Página 45 de 52
flowserve.com
8.4
Detalhes adicionais dos modelos
CPX, CPXR, CPXN e CPXP
8.4.2
2100
8.4.1
Opção com rotor acionado por chaveta
dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPX
2400
4610.4
6700.2
2200
4610.5
Detalhes de vedação da caixa de mancais
dos modelos CPX, CPXR, CPXN e CPX
Eixo
com luva
SLEEVED SHAFT
exibido
SHOWN acima
ABOVE
da
linha
central
CENTRE-LINE.
2912.1
(inclui
bobina
(includes
helicoidal
6589)
heli-coil 6589)
Estrutura 1 e 2
SOLID
SHAFT
Eixo
com
luva
SHOWNabaixo
BELOW
exibido
CENTRE-LINE.
da linha central
4590.4
Esquemas retirados de B731/1644, folha 1, rev 2912.2
6570.6
Estrutura 3 e 4
Projeto acionado por chaveta para aço inoxidável
304/316 e superior, fixe o parafuso com selante
adequado (ex.: Loctite 577)
Estrutura 1 a 4 das vedações labirinto/superficiais
proprietárias (quando instaladas)
Página 46 de 52
Item
2100
2200
2400
2912.1
2912.2
4590.4
4610.4
4610.5
6570.6
6700.2
Descrição
Eixo
Rotor
Luva (se instalada)
Porca do rotor
Porca do rotor
Gaxeta
O-ring (em caso de luvas estarem instaladas)
O-ring
Parafuso
Chaveta
flowserve.com
Carcaça
Rotor
Página 47 de 52
Estrutura 3
Estrutura 1
Rotor
Adaptador da
caixa de
vedação
Caixa de
vedação
cilíndrica
Estrutura 4
Estrutura 2
Eixo e mancais
Caixa de
vedação cônica
Caixa de mancais
8.5.1
Eixo e mancais
Carcaça
8.5
Caixa de
vedação
cilíndrica
Caixa de
vedação cônica
Caixa de mancais
Intercambialidade de peças
Intercambialidade de peças do modelo CPX
flowserve.com
8.5.2
Intercambialidade de peças do modelo CPXP
Carcaça da bomba
Rotor 40-25CPX125
Rotor 80-50CPX125
Caixa de vedação
cônica CPX
Caixa de mancais
CPX 1 - 125
Caixa de vedação
cilíndrica CPX
Rotor 40-25CPX160
Caixa de mancais
CPX 1 – 160
EIXO E MANCAIS
CPX ESTRUTURA 1
Rotor (corte direto) 80-25CPX160
Rotor 40-25CPX200
Caixa de mancais
CPX 1 – 200
Rotor 65-40CPX200
Caixa de mancais
CPX 2 – 250
CPX ESTRUTURA 2
Rotor 80-50CPX200
8.6
Esquema de disposição geral
O esquema típico de disposição geral e quaisquer
esquemas específicos exigidos pelo contrato serão
enviados ao Comprador separadamente, salvo
indicação em contrário para que estes sejam
incluídos nas instruções do usuário. Se necessário,
cópias de outros esquemas enviados separadamente
ao Comprador devem ser obtidas do Comprador e
mantidas com estas instruções do usuário.
Página 48 de 52
flowserve.com
9
CERTIFICAÇÃO
Os certificados determinados a partir das exigências
do Contrato são fornecidos com estas instruções, se
for o caso. Por exemplo, os certificados das
marcações CE, ATEX etc. Se necessário, cópias de
outros certificados enviadas separadamente ao
Comprador devem ser obtidas do Comprador e
ANSI/HI 1.1-1.5. Centrifugal Pumps - Nomenclature,
Definitions, Application and Operation.
Referência 5:
ANSI B31.3 - Process Piping.
10 OUTROS DOCUMENTOS E MANUAIS
RELEVANTES
10.1 Manuais de instruções do usuário
suplementares
Instruções suplementares com inclusão nas
instruções do usuário determinada a partir das
exigências do Contrato, referentes, por exemplo, a
acionadores, instrumentação, controladores,
subacionadores, vedações, sistemas de vedação,
componentes de montagem etc. estão incluídas
nesta seção. Se necessário, cópias de tais
instruções devem ser obtidas do Comprador e
Quando algum conjunto pré-impresso de instruções
do usuário for utilizado e uma qualidade satisfatória
deste puder ser mantida apenas ao evitar que cópias
sejam feitas, este será incluído ao fim destas
instruções do usuário dentro de um envelope-padrão
de proteção de software feito de polímero
transparente.
10.2 Observações sobre alterações
Caso alguma alteração seja realizada, e acordada
com o Grupo Flowserve Solution, no produto após o
seu fornecimento, um registro de detalhes deverá ser
mantido junto com estas instruções do usuário.
10.3 Fontes adicionais de informação
Referência 1:
NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide,
Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps,
Elsevier Science, United Kingdom, 1999.
Referência 2:
th
Pumping Manual, 9 edition, T.C. Dickenson,
Elsevier Advanced Technology, United Kingdom,
1995.
Referência 3:
nd
Pump Handbook, 2 edition, Igor J. Karassik et al,
McGraw-Hill Inc., New York, 1993.
Referência 4:
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