Visualizar - Dedini S/A Indústrias de Base
Transcrição
Visualizar - Dedini S/A Indústrias de Base
DEP Dedini Energia no Palhiço SIMTEC 2010 Fernando César Boscariol Marcílio do Amaral Gurgel Objetivos do Projeto DEP – Dedini Energia no Palhiço • Desenvolver um produto para limpeza e separação de palha, que atenda as novas necessidades do mercado Análise das rotas para o processamento do palhiço; Desenvolvimento do sistema de limpeza do palhiço; Análise do impacto na cogeração de energia elétrica; Viabilidade técnico-econômica; Que novas necessidades? Abolição das Queimadas São Paulo 2010: 70% 2014: 100% (declividade até 12%) Centro-Sul 2016: 100% 3 4 Matéria Prima = Biomassa FOLHAS VERDES COLMOS FOLHAS SECAS PONTEIROS RAÍZES 5 Terminologias • Palha Folha verde + Folha seca + Impurezas minerais • Palhiço Palha + Palmito + Frações de Colmos com raízes • Biomassa Colmo + Palhiço 6 É possível deixar a palha no campo 7 Mas palha é energia 1/3 – Caldo 145 kg de ATR 608 x 103 kcal 1/3 – Bagaço – 276 kg 50% de Umidade 598 x 103 kcal 1/3 – Palhiço – 165 kg 15% de Umidade 512 x 103 kcal 1718 x 103 kcal 1 BARRIL DE PETRÓLEO = 1386 x 103 KCAL 1 t de cana energia primária equivalente a 1,2 barrll de petróleo Produção atual - safra 06/07 ± 425 milhões de toneladas de cana EQUIVALENTE A ± 510 MILHÕES DE BARRIS DE PETRÓLEO / ANO. 1,39 milhões de Barris de Petróleo/dia Fonte: DEDINI, 2008 8 Projeção do Consumo de Energia do Brasil 550.000 505.552 500.000 483.293 459.489 GWh 450.000 432.592 409.355 400.000 350.000 300.000 2010 2011 2012 2013 2014 9 /0 6 /0 7 se t/0 7 ou t/0 7 no v/ 07 de z/0 7 ag o l/0 7 Região Nordeste ju n/ 07 Região Sul ju Região Norte se t/0 6 ou t/0 6 no v/ 06 de z/0 6 ja n/ 07 fe v/0 7 m ar /0 7 ab r/0 7 m ai/ 07 ag o l/0 6 ju n/ 06 ju fe v/0 6 m ar /0 6 ab r/0 6 m ai/ 06 ja n/ 06 R$/MWh Preço do MWh por Região Região Sudeste/Nordeste 250 200 150 100 50 0 Fonte: FOLHA DE SÃO PAULO, 16/01/2008 10 Há uma nova perspectiva DIVERSIFICAÇÃO DA RECEITA DAS USINAS – R$ $45 Bilhões $100 Bilhões 42% 13% ETANOL 33% Interno 16% - $16 Bi 38% Interno 33% Exportação 56% 23% Interno AÇÚCAR AÇÚCAR ETANOL 9% 22% Exportação 10% 11 Impacto de recolher a palha Vantagens: • • • • Pragas – (Cigarrinha-da-raiz e das folhas) Perigo de Incêndio; Indústria – Aumento das impurezas; Aumento do custo do transporte (cana integral); Desvantagens: • Efeitos sobre as características do solo (químicas, físicas e biológicas); • Reduz a amplitude de variação térmica; • Controle de plantas daninhas (retenção de 50% do palhiço no campo); • Conservação do solo (erosão); Mas o principal... 12 Deixar toda a palha no campo é o mesmo que queimar dinheiro 13 É preciso de um novo produto que separe a palha 14 15 Estudo das Rotas Enfardamento (Prismático ou Cilíndrico) Carregamento Transporte Palhiço no Talhão Enleiramento A Granel (Recolhedora Picadora) Transbordo Colheita de Cana Integral Descarregamento Transporte Descarregamento Descarregamento Sistema de Limpeza Estocagem Estocagem Desenfardamento (Triturador) Esteiras/Picador Caldeira Fonte: Ripoli, C. 16 Estudo das Rotas Enfardamento (Prismático ou Cilíndrico) Carregamento Transporte Palhiço no Talhão Enleiramento A Granel (Recolhedora Picadora) Transbordo Colheita de Cana Integral Descarregamento Transporte Descarregamento Descarregamento Sistema de Limpeza Estocagem Estocagem Desenfardamento (Triturador) Esteiras/Picador Caldeira Fonte: Ripoli, C. 17 Enfardamento Colheita 18 Enfardamento Colchão de palha 19 Enfardamento Enleiramento 20 Enfardamento Fardo prismático Fonte: CTC 21 Enfardamento Carregamento Fonte: CTC 22 Enfardamento Carregamento Fonte: Usina da Barra 23 Enfardamento Cilíndrico Enleiramento 24 Enfardamento Cilíndrico Formação do fardo Fonte: Usina da Barra 25 Enfardamento Cilíndrico Fardo cilíndrico (+/- 500 kg) Fonte: Usina da Barra 26 Enfardamento Cilíndrico Carregamento Fonte: Usina da Barra 27 Enfardamento Cilíndrico Descarregamento Fonte: Usina da Barra 28 Enfardamento Cilíndrico Desenfardamento Fonte: Usina da Barra 29 Enfardamento Cilíndrico Desenfardadora Fonte: Usina da Barra 30 Enfardamento Cilíndrico Desenfardamento Fonte: Usina da Barra 31 Enfardamento Cilíndrico Estrutura necessária Fonte: Usina da Barra 32 Estudo das Rotas Enfardamento (Prismático ou Cilíndrico) Carregamento Transporte Palhiço no Talhão Enleiramento A Granel (Recolhedora Picadora) Transbordo Colheita de Cana Integral Descarregamento Transporte Descarregamento Descarregamento Sistema de Limpeza Estocagem Estocagem Desenfardamento (Triturador) Esteiras/Picador Caldeira Fonte: Ripoli, C. 33 A Granel Colheita 34 A Granel Enleiramento 35 A Granel Coleta 36 A Granel Transbordo 37 A Granel Descarregamento 38 A Granel Descarregamento 39 A Granel Empilhamento Fonte: Usina da Barra 40 Estudo das Rotas Enfardamento (Prismático ou Cilíndrico) Carregamento Transporte Palhiço no Talhão Enleiramento A Granel (Recolhedora Picadora) Transbordo Colheita de Cana Integral Descarregamento Transporte Descarregamento Descarregamento Sistema de Limpeza Estocagem Estocagem Desenfardamento (Triturador) Esteiras/Picador Caldeira Fonte: Ripoli, C. 41 Custo Efetivo do Palhiço posto na Usina R$/t 21,49 25 17,75 20 15 10 5,45 5 0 Integral À granel Enfardado Fonte: Ripoli, C. 42 Eficiência Energética das Rotas 98,5 98 Eficiência Energética (%) 100 95 90 83 85 80 75 Integral À Granel Enfardado Fonte: Ripoli, C. 43 Colheita de Cana Integral - Rota tradicional Colheita de Cana Integral Sistema de Limpeza Colheita de cana Integral Descarga – Mesa 45° Sistema de Limpeza Peneira Rotativa Esteira/ Picador Caldeira Picador Esteira Transportadora Caldeira Experiência na Usina Cerradinho 44 Colheita de Cana Integral Experimento Usina Cerradinho 45 Colheita de Cana Integral Experimento Usina Cerradinho 46 Colheita de Cana Integral Experimento Usina Cerradinho 47 Colheita de Cana Integral Experimento Usina Cerradinho 48 Colheita de Cana Integral Experimento Usina Cerradinho 49 Colheita de Cana Integral Experimento Usina Cerradinho 50 Amostras colhidas em diversos pontos do processo Colheita de Cana Integral Experimento Usina Cerradinho 51 Quantidade Máxima de Palha viável (< 25 km da usina) 10% peso caminhão ou 50% palha disponível no campo Resultados Exp. Cerradinho 52 Proporção % Peso no Caminhão vs. % Disp. Campo _ M = 20 t/ha de palha 50% = 10t Produção de Cana (colmo) em SP = 86 t/ha 10 t ÷ 96 t x 100 ≈ 10 t palha + 86 t colmo = 96 t biomassa/ha 10% do peso da Biomassa no Caminhão Resultados Exp. Cerradinho 53 Eficiência Média do Sistema de Limpeza Tradicional 40% a 60% em condições climáticas favoráveis Resultados Exp. Cerradinho 54 Implicações do aumento da Quantidade de Biomassa nos Equipamentos e Processos Capacidade nominal da planta em condições normais de colheita (t/safra) % de Palha (p/p) na Biomassa de entrada Biomassa real (t/safra) 2.000.000 1,5 2.000.000 3 2.000.000 6 2.000.000 10 2.000.000 12 2.000.000 2.034.742 2.107.976 2.214.236 2.271.487 Biomassa real (t/h) Colmo Entrada de Palha (t/h) % 463 93,3 6,9 471 91,7 14,1 488 88,5 29,3 513 84,3 51,3 526 82,1 63,1 A capacidade dos equipamentos instalados necessitam de reavaliação Há necessidade de mudanças no processo 55 Principais Deficiências identificadas nos sistemas atuais Necessidade de ventiladores com vários inversores Câmara de Descompressão não possui coleta de poeira. As que possuem utilizam cortina d’água Falta de Moega para retirada da terra sob a Mesa 45° gera alto consumo de água Picador de Palha apresenta problemas: Alto custo de manutenção Elevado consumo de potência 56 Solução Dedini 57 Layout Biomassa Colmo/Bagaço Hilo Palha Caldeira Sistema de Limpeza a Seco Mesa Moenda ou Difusor Sistema de Limpeza a Seco Picador Peneira Esteira Picador Hilo Hilo Descarregamento direto na esteira! 58 Descarga direta com mesa auxiliar 59 Solução Proposta Hilo Mesa Especial 45° (taliscada com grelha) + Moega Sistema de Limpeza (Ventilação + Separação + Descompressão) Esteiras Transportadoras Peneira Rotativa + Moega Picador Em desenvolvimento: Dosador 60 Mesa Alimentadora 61 Hilo 62 Hilo 63 Esteiras Transportadoras 64 Peneira Rotativa 65 Sistema de Limpeza Túnel de Vento 66 Sistema de Limpeza Túnel de Vento 67 Sistema de Limpeza Dimensões Menor Tradicional: 3.500 m3 Desenvolvimento Dedini: 500 m3 Consumo energético Sistema Tradicional: 300 hp Desenvolvimento Dedini: 150 hp 68 Fornecimentos Dedini Soluções Integradas de Engenharia Estudo de viabilidade técnico-econômica: Quantidade de Palha x Logística Avaliação de Instalações e Equipamentos Existentes Projeto de Adequação Industrial Projeto de Adequação Agrícola Equipamentos Hilo Mesa Sistema de Limpeza (Ventilação + Separação) Esteiras Transportadoras Peneira Rotativa + Moega Dosador/Picador Equipamentos Indiretos Caldeira e outros 69 Agradecimento especial: 70 Obrigado pela atenção! Fernando César Boscariol Marcílio do Amaral Gurgel 71
Documentos relacionados
Sistema Compacto de Separação e Limpeza de Palha / DEP
nos Equipamentos e Processos Capacidade nominal da planta em condições normais de colheita (t/safra)
Leia mais