Modelo de Relatório - DIEEM - Divisão de Estágios e Empregos
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Modelo de Relatório - DIEEM - Divisão de Estágios e Empregos
Universidade Tecnológica Federal do Paraná Departamento Acadêmico de Mecânica Coordenação de Estágio Relatório Final de Estágio – Engenharia Mecânica Desenvolvimento de processo – Engenharia de processo e desenvolvimento Banca: Prof. Dr. Jhon Jairo Ramirez-Behainne Prof. Dr. Rui Tadashi Yoshino Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz Realizado por: Adinaldo Valaszek 1055380 Ponta Grossa, 15 de Fevereiro de 2014. Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Ponta Grossa Coordenação de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica TERMO DE APROVAÇÃO do ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO por Adinaldo Valaszek A Defesa Final desse Estágio Curricular Obrigatório foi realizada em 03 de fevereiro de 2014 como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica. O candidato foi arguido pela Banca Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora considerou o estágio aprovado. _______________________________________ Prof. Dr. Jhon Jairo Ramirez Behainne ____________________________________ Prof. Dr. Rui Tadashi Yoshino Prof. Orientador Membro Titular ____________________________________ Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz ____________________________________ Prof. Dr. Thiago Antonini Alves Coordenador de Estágios dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa Coordenador dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa - O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso - Sumário 1. Identificação .................................................................................................................. 3 2. Responsabilidade pelas Informações ............................................................................ 5 3. Introdução...................................................................................................................... 6 4. Descrição da Empresa ................................................................................................... 7 5. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio .................................................... 9 6. Dificuldades Encontradas ............................................................................................ 15 7. Áreas de Identificação com o Curso ........................................................................... 16 8. Resultados ................................................................................................................... 17 9. Conclusão .................................................................................................................... 19 Referências Bibliográficas ................................................................................................... 20 3 1. Identificação Do Aluno: Nome: Adinaldo Valaszek Curso: Engenharia Mecânica Código: 1055380 Período: 10 Data de Nascimento: 17/agosto/1990 CPF: 073.606.989-52 RG: 9.594.330-6 Endereço: Av. Souza Naves, 5333 Bairro: Chapada CEP: 84063-000 Cidade: Ponta Grossa Estado: Paraná E-mail: [email protected] Telefone para contato: Celular (42) 9947-8925 Da Empresa: Razão Social: Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda. Ramo de atividade: Setor Automotivo Endereço: Av. Continenal, 2777 - Distrito Industrial CEP: 84043-735 Estado: Paraná Telefone: (42) 3219-2300 Cidade: Ponta Grossa 4 Do Professor Orientador Nome: Jhon Jairo Ramirez-Behainne Formação: Engenharia Mecânica Titulação: Doutor Telefone para contato comercial: (42) 3235-7085 E-mail: [email protected] Do Supervisor do Estágio Nome: Paulo H. G. de Aquino Formação: Engenharia de Materiais Cargo: Analista de Engenharia Telefone para contato comercial: (42) 3311-2442 E-mail: [email protected] Do Estágio: Estágio realizado no setor de SSC (Sealing System Chassi) na área de Engenharia de processo, realizando diversas atividades ligadas ao Suporte à Engenharia de Processo e Ferramental, Gestão de compras via SAP; Auditorias de procedimentos na fabricação de peças e preventivas em ferramentais; Suporte à produção; Realização de testes de engenharia em processos; Participação em treinamentos de formação e atualização de mão-de-obra nos diversos processos; Auxílio na gestão e elaboração de documentação e procedimentos e/ou Elaboração de desenhos de dispositivos auxiliares e ferramentais via AutoCad e Solidworks. 5 2. Responsabilidade pelas Informações ALUNO: Eu, Adinaldo Valaszek, estudante do Curso Superior de Engenharia Mecânica na Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Campus Ponta Grossa, sob número de matrícula 1055380, portador do RG nº. 9594330-6 declaro estar ciente da veracidade das informações contidas neste relatório referente às atividades de estágio desenvolvidas na empresa CONTINENTAL DO BRASIL PRODUTOS AUTOMOTIVOS Ltda., Unidade de Ponta Grossa - PR. ________________________________ Adinaldo Valaszek SUPERVISOR: Eu, Paulo H. G. de Aquino, Engenheiro de Materiais da empresa CONTINENTAL DO BRASIL PRODUTOS AUTOMOTIVOS Ltda., onde ocupo o cargo Engenheiro de processo e desenvolvimento, supervisor do estagiário Adinaldo Valaszek, afirmo que todas as informações contidas neste relatório são verdadeiras e responsabilizo-me pelas mesmas. ____________________________ Paulo H. G. de Aquino Engenheiro de processos e desenvolvimento 6 3. Introdução O estágio foi realizado na empresa Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda., no setor de SSC (Sealing System Chassi), na área de engenharia de processo. Este estágio teve como objetivo realizar todas as atividades principais e secundárias descritas no plano de estágio, sendo estas: Suporte à Engenharia de Processo e Ferramental da Unidade responsável pela produção de peças de vedação para sistemas de freios e coxins para indústria automotiva; Gestão de compras via SAP de materiais auxiliares de ferramentais e materiais e serviços para melhorias em processo; Auditorias de procedimentos na fabricação de peças e preventivas em ferramentais; Suporte à produção, intervindo com soluções para a eficiência e eficácia dos processos, utilizando ferramentas como PDCA, layout, fluxograma de processo, cálculo de tempos, FMEA de processo, entre outras; Realização de testes de engenharia em processos, para melhorias e manutenção da qualidade, e desenvolvimento e homologação de processos e ferramentais; Participação em treinamentos de formação e atualização de mão-de-obra nos diversos processos; Auxílio na gestão e elaboração de documentação e procedimentos, como instruções de trabalho, desenhos, registros, entre outros; Elaboração de desenhos de dispositivos auxiliares e ferramentais via AutoCad e Solidworks. 7 4. Descrição da Empresa A Continental - ContiTech é especialista em tecnologias de borracha e de material sintético. Com produtos e sistemas high-tech é parceira no desenvolvimento mundial da indústria automobilística e fabricantes de equipamento originais para a mesma, além de muitas outras indústrias, como a ferroviária e de mineração. Com filiais, pontos de distribuição e parceiros de Joint-Venture (Empreendimento Conjunto) encontra-se representada em mais de 140 países. O grupo empresarial ContiTech é uma divisão autônoma da Continental AG, com sede em Hannover, Alemanha, e abrange oito campos de competência especializados e operacionais. Os principais mercados são: a indústria automobilística; a indústria de veículos ferroviários; a indústria de construção mecânica; a indústria mineira; a indústria de impressão; A Continental – ContiTech Ponta Grossa trabalha com quatro divisões, sendo elas: Controle de vibração; o Sistema de vedação do chassi (Sealing System Chassi - SSC) o Coxins (Automotive); Grupo de transmissão de força (Power Transmission Group - PTG); Grupo de correia transportadora (Conveyor Belt Group - CBG); Fluido (Fluid Technology); A divisão na qual as atividades de estágio foram desempenhadas foi a de Controle de 8 Vibração, sendo que na maior parte do estágio as atividades foram voltadas para a área de sistema de vedação do chassi (SSC). Algumas atividades auxiliares também foram realizadas no setor de Coxins (Automotive). Controle antivibração: A ContiTech Vibration Control é parceira no desenvolvimento de componentes e sistemas inovadores na técnica de suporte antivibração e de vedação para a indústria automobilística e outras indústrias bem como é especialista em sistemas de vedação para eixos, freios e direção. A ContiTech Vibration Control Ponta Grossa, é especialista em sistema de vedação para freios. Sistemas de vedação: Desenvolvem e fabricam vedações e sistemas de vedação feitos de materiais elastômeros para diferentes áreas de aplicação, tanto em automóveis quanto na indústria, desde o projeto do sistema até o desenvolvimento dos componentes. 9 5. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio As atividades desenvolvidas durante o período de estágio foram baseadas no plano de estágio proposto inicialmente pela empresa. Nos primeiros meses, ainda de adaptação, foram desenvolvidas atividades voltadas ao acompanhamento do processo de fabricação de diferentes peças, objetivando conhecer o funcionamento das máquinas, bem como as etapas para a fabricação de todos os produtos fornecidos pelo setor. Durante estas atividades eram anotados problemas e possíveis soluções buscando desenvolver ideias voltadas para melhorias do processo, sendo elas em layout, organização, tempo de processo, logística, etc. Para a realização destas tarefas, foi necessário analisar o fluxograma do processo de fabricação da peça especificada, entender a funcionalidade para o cliente, acompanhar e perceber as diversas peculiaridades do processo, além de outras informações. Ainda neste período de adaptação foram realizadas diversas atividades relacionadas à ordenação e organização de peças e ferramentais, assim como, a identificação dos locais onde cada um destes componentes estaria alocado. Inventários foram realizados, a fim de obter um controle da quantidade de peças existentes para cada ferramental e/ou componente auxiliar, tendo sempre um estoque mínimo de peças para reposição. Com esta organização, alocação e identificação dos componentes percebeu-se uma maior eficácia na realização do trabalho, principalmente, pelo não desperdício de tempo para encontrar tais componentes. Outra tarefa realizada inicialmente e estendida por aproximadamente três meses foi a realização de medições do consumo de energia de todas as máquinas existentes no setor de SSC e Automotive. Estas medições foram realizadas com a utilização de um aparelho FLUKE, modelo 1735 POWER LOGGER e auxílio de um funcionário do setor de manutenção da empresa, objetivando encontrar onde estavam os maiores gastos referentes à energia no setor de VC (Vibration Control). Causas e efeitos de consumos excessivos foram analisados para que em seguida fosse tomada uma decisão adequada. Para conhecer melhor os processos e também tomar conhecimento dos principais problemas existentes no dia-a-dia da produção, podendo visualizá-los de forma imediata, acompanhou-se a realização de auditorias internas, chamadas de “Tours”, para verificação da conformidade dos processos, máquinas, equipamentos, entre outros. Em cada Tour anotavam-se 10 os principais problemas e em seguida repassavam-se os mesmos para os responsáveis da área específica buscando uma resolução da forma mais rápida possível. Paralelamente às tarefas referentes à metodologia 5S, aquisição de dados de consumo de energia e acompanhamento de auditorias internas diárias, diversas atividades envolvendo melhorias verificadas inicialmente foram constantemente desenvolvidas. A empresa possui também um sistema interno para que os operadores possam fornecer ideias de melhoria no processo em que estão envolvidos. Verificada a possibilidade de resultados positivos pelo supervisor, tanto na questão de redução de custo calculável, segurança do trabalho e/ou meio ambiente, como na otimização de procedimentos e/ou instruções de trabalho, esta ideia era aprovada e dava-se inicio ao processo de implementação, sendo este sobre minha responsabilidade e de meus supervisores. Para cada melhoria proposta, era realizado um projeto para a implementação da mesma. Este projeto constava em: avaliar as condições do local para que o operador da máquina tivesse condições adequadas de trabalho, avaliar os pontos positivos que a melhoria pudesse trazer por meio de testes, realizar o desenho do sistema de melhoria proposto, solicitar o orçamento com no mínimo dois fornecedores, e ao fim enviar ao supervisor para que o mesmo analisasse a viabilidade técnica e econômica da proposta. Em cada projeto, após a aprovação do mesmo, era utilizado o sistema via SAP (sigla alemã para um Sistema Integrado de Gestão) para a realização das compras dos componentes ou serviços prestados à empresa. Diversas análises e estudos foram realizados no processo de criogenia, objetivando reduzir a porcentagem de refugo por arrancado e também reduzir custos referentes a retrabalho devido ao excesso de rebarba em algumas peças. Quando estes dois defeitos, totalmente ligados ao processo de rebarbagem criogênica, ultrapassavam um valor máximo determinado para cada tipo de peça estudos nos parâmetros do processo eram solicitados. A busca pelas melhores condições se dava a partir da alteração de diversos parâmetros como, rotação da turbina, rotação do tambor, temperatura, tempo de ciclo, tempo de separação, tempo de pré-resfriamento e quantidade de peças, havendo sempre uma análise dos resultados para cada alteração e buscando a combinação que trouxesse os melhores resultados. Com o auxílio de diferentes autores, como Sors e Bardocz (19--); Provenza (1976) e, 11 Glanvill e Denton (1994) foram realizados também diversos estudos em moldes e cavidades de diferentes peças, buscando descobrir a causa de defeitos variados em peças injetadas ou que passaram por um processo de compressão, dentre estes defeitos estão à falta de fluidez, rasgo, bolha, cozido, impurezas, excesso de rebarba, entre outros. Nestas análises, por meio do layout das cavidades do molde, pode-se perceber uma tendência a refugos causada por cavidades específicas, algumas vezes em diferentes regiões, ou até mesmo, diversas cavidades com problemas em uma área localizada, causado por questões de alinhamento, desgaste ou paralelismo. Ao final de todos estes estudos, análises de viabilidade de troca de cavidades ou mudança de parâmetros para a conformação da borracha eram realizadas. Algumas auditorias foram realizadas para verificar o andamento do procedimento de fabricação das peças, ou seja, era acompanhado se a utilização dos padrões necessários para a fabricação destas estava sendo seguido. Além disso, também foram elaboradas instruções de trabalho de alguns processos, registros de formação, documentos comprobatórios e/ou desenhos de algumas peças e projetos de melhoria com o auxílio do AutoCAD e Solid Works. Durante o estágio foram realizadas também algumas atividades de suporte à produção. Cada peça produzida na planta possui o seu fluxograma do processo, sendo que neste fluxograma são apresentados todos os processos ao qual a peça deve passar até estar pronta para ser enviada ao cliente. O objetivo era utilizar algumas das ferramentas de gestão da produção e da qualidade bem como gestão da manutenção para realizar melhorias em cada etapa do processo. Baseando-se também na obra de Werkema (2012) as melhorias tiveram como alvo reduzir o tempo de processo bem como o seu custo de produção. Foram realizados cálculos de tempos de processo com o intuito de avaliar o tempo gasto por cada operador para realizar o seu trabalho, além do tempo de algumas máquinas para análise de eficiência. A ferramenta de layout também foi utilizada para auxiliar em ideias de melhorias do processo, reduzindo estoques, diminuindo tempo e melhorando a logística do processo. Outras ferramentas bastante utilizadas, e que serão descritas a seguir com maiores detalhes são: FMEA de processo, 5S e PDCA. A ferramenta FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) analisa os modos e efeitos de falhas. Esta consiste de um procedimento de análise de produtos ou processos utilizado para 12 identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada um destes sobre o desempenho do sistema mediante um raciocínio basicamente dedutivo (não exige cálculos sofisticados). É, portanto, um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e completa. Por outro lado, a ferramenta 5S possibilita desenvolver um planejamento sistemático, permitindo de imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional e motivação dos funcionários, com consequente melhoria da competitividade organizacional. Os propósitos da metodologia 5S são de melhorar a eficiência através da destinação adequada de materiais (separação do que é necessário do desnecessário), organização, limpeza e identificação de materiais e espaços, além da manutenção e melhoria do próprio 5S. Etapa inicial e base para implantação da Qualidade Total, o Programa 5S é assim chamado devido a primeira letra de 5 palavras japonesas: Seiri (utilização), Seiton (ordenação), Seiso (limpeza), Seiketsu (higiene) e Shitsuke (autodisciplina). O programa tem como objetivo mobilizar, motivar e conscientizar toda a empresa para a Qualidade Total, através da organização e da disciplina no local de trabalho. Os principais benefícios da metodologia 5S são: 1. Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no ambiente os objetos necessários e ao alcance da mão; 2. Redução de despesas e melhor aproveitamento de materiais. A acumulação excessiva de materiais tende à degeneração; 3. Melhoria da qualidade de produtos e serviços; 4. Menos acidentes de trabalho; 5. Maior satisfação das pessoas com o trabalho. A ferramente PDCA é uma das primeiras ferramentas de gestão da qualidade (ou ferramentas gerenciais) e permite o controle do processo. 13 O PDCA foi criado na década de 20 por Walter A. Shewart, mas foi William Edward Deming, o “guru do gerenciamento da qualidade”, quem disseminou seu uso no mundo todo (por isso, a partir da década de 50, o ciclo PDCA passou a ser conhecido como Ciclo Deming). PDCA é a sigla das palavras em inglês que designam cada etapa do ciclo: Plan - planejar; Do - fazer; Check - checar ou verificar; e Act - no sentido de corrigir ou agir de forma corretiva; O PDCA é um método amplamente aplicado para o controle eficaz e confiável das atividades de uma organização, principalmente aquelas relacionadas a melhorias, possibilitando a padronização nas informações do controle de qualidade e a menor probabilidade de erros nas análises ao tornar as informações mais entendíveis. O PDCA constitui-se das seguintes etapas: PLAN – O primeiro passo para a aplicação do PDCA é o estabelecimento de um plano, ou um planejamento que deverá ser estabelecido com base nas diretrizes ou políticas da empresa e onde devem ser consideradas três fases importantes: a primeira fase é o estabelecimento dos objetivos, a segunda, é o estabelecimento do caminho para que o objetivo seja atingido e, a terceira é a definição do método que deve ser utilizado para consegui-los. A boa elaboração do plano evita falhas e perdas de tempo desnecessárias nas próximas fases do ciclo; DO – O segundo passo do PDCA é a execução do plano que consiste no treinamento dos envolvidos no método a ser empregado, a execução propriamente dita e a coleta de dados para posterior análise. É importante que o plano seja rigorosamente seguido; CHECK – O terceiro passo do PDCA é a análise ou verificação dos resultados alcançados e dados coletados. Ela pode ocorrer concomitantemente com a realização do plano quando se verifica se o trabalho está sendo feito da forma devida, ou após a execução quando são feitas análises estatísticas dos dados e verificação dos itens de controle. Nesta fase podem ser detectados erros ou falhas; 14 ACT – a última fase do PDCA é a realização das ações corretivas, ou seja, a correção das falhas encontradas no passo anterior. Depois de realizada a investigação das causas das falhas ou desvios no processo, deve-se repetir, ou aplicar o ciclo PDCA para corrigir as falhas (através do mesmo modelo, planejar as ações, fazer, checar e corrigir) de forma a melhorar cada vez mais o sistema e o método de trabalho. Com a utilização das ferramentas descritas anteriormente, foi possível realizar as análises adequadas durante a melhoria de cada etapa do processo. Praticamente todas as análises realizadas nos processos também levaram em consideração ferramentas e princípios do Sistema Toyota de Produção, mais conhecido como Lean Manufacturing ou Produção Enxuta, o qual tem como objetivo a obtenção de materiais corretos, no local correto, na quantidade correta, minimizando o desperdício, sendo flexível e aberto a mudanças. De acordo com Womack (1998), o lean manufacturing (manufatura enxuta) é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas lean incluem processos contínuos de análise (Kaizen), produção puxada, entre outras. 15 6. Dificuldades Encontradas Durante o período de estágio não foram encontradas grandes dificuldades, porém uma característica da indústria que exigiu maior flexibilidade foi à questão dos prazos curtos para entrega de resultados. Ao passo que ideias de melhorias surgiam, os projetos eram enviados para fornecedores confeccionarem o orçamento, entretanto, estes fornecedores nem sempre enviavam os orçamentos nos prazos determinados, sendo necessário um contato periódico para que os mesmos entregassem nas datas solicitadas. Outra dificuldade que pode ser destacada é em relação à questão comportamental, como relacionar-se com os diferentes níveis de hierarquia dentro da empresa de uma forma coerente e eficiente, tomando decisões de forma rápida e em situações que muitas vezes lhe tiram de sua zona de conforto. A realização de projetos na indústria também acontece de uma forma diferenciada do modelo adotado pela academia, exigindo um embasamento muito mais crítico e focado no processo, buscando resultados de forma simples e barata. Deste modo, algumas disciplinas poderiam focar em aspectos voltados para a indústria, assim, o aluno poderia correlacionar a teoria com a prática durante a graduação, proporcionando um contato antecipado com as dificuldades encontradas na prática do ramo industrial. 16 7. Áreas de Identificação com o Curso O estágio foi voltado ao processo de fabricação de peças de borracha por injeção e compressão. Todas as análises realizadas tiveram como objetivo a melhoria do processo como um todo. Dentro do setor de SSC, atuando na área de engenharia de processo, as principais atividades desenvolvidas foram referentes à realização de projetos utilizando softwares de desenho (AutoCAD ou Solid Works), soluções de padronização de procedimentos, soluções envolvendo o layout da produção, cálculos de tempo do processo e ferramentas utilizadas na gestão da produção, qualidade e manutenção. Sabendo disto, pode-se dizer que várias disciplinas auxiliaram em um embasamento teórico essencial para a análise de diversos processos. Conforme as necessidades surgiam, várias pesquisas foram necessárias, desde um aprofundamento maior do processo de criogenia até estudos referentes a projetos de moldes e soluções técnicas diversas para problemas diferenciados, como apresentado na seção de Descrição das Atividades Desenvolvidas. Para a realização de projetos de melhorias no processo foi necessário um conhecimento maior das ferramentas do sistema de gerenciamento da Continental, mais conhecido como “CBS – Continental Business System” disponibilizado internamente por meio de banners e informativos. O conhecimento desta ferramenta juntamente com a adequação do conhecimento já existente em Planejamento e Controle da Produção, permitiu uma aplicação mais direcionada, concisa e completa destas informações. Para as atividades envolvendo softwares CAD foram utilizados tutoriais para aperfeiçoamento. As disciplinas fundamentais para o desenvolvimento do estágio e que deram o embasamento teórico necessário nas tomadas de decisão foram, principalmente, Planejamento e Controle da Produção, Gestão da Qualidade, Gestão da Manutenção, Gestão de Pessoas, Transferência de Calor, Elementos de Máquinas, Conformação Mecânica, Ensaios Mecânicos, Desenho Técnico e Vibrações. 17 8. Resultados Os resultados obtidos no desenvolvimento do estágio foram observados por meio da aplicação das propostas de melhorias e dos testes realizados. Os principais resultados foram em relação a trabalhos referentes à organização do espaço de trabalho, testes no processo de rebarbação criogênica com diminuição do refugo e retrabalho, busca e apresentação de diversas ideias com embasamento técnico e comercial, alterações em máquinas com objetivo de reduzir tempos de processo, entre outros trabalhos. A maior organização do ambiente de trabalho e também utilização de ferramentas de auxílio para a realização de manutenções preventivas foram realizadas na sala de moldes e sala de limpeza de ferramentais, respectivamente. O posicionamento no local correto, vistoria da quantidade existente para controle, demarcação com nomenclatura e posição, além de quadros utilizados para anotações e acompanhamento de manutenções preventivas foram algumas das atitudes tomadas nesse sentido, o que permitiu uma maior agilidade, eficácia e controle no momento da realização dos trabalhos. Testes realizados no processo de rebarbação criogênica, o qual funciona por meio do resfriamento das peças de borracha a uma temperatura de aproximadamente -80oC, congelando rebarbas de até 1 mm e arrancando-as por meio do contato (entre as peças e também uma mídia de policarbonato inserida à máquina) gerado pela rotação do tambor, permitiram a redução da porcentagem de refugo de diferentes peças para valores considerados aceitáveis. Os principais problemas advindos do processo de criogenia são arrancados nas peças que causa o aumento do refugo ou excesso de rebarba que gera o aumento de retrabalho, dois problemas que ao final do processo geram um aumento no custo da peça e consequentemente redução de lucros. Foram realizados trabalhos contínuos de melhorias neste processo, buscando melhores condições sempre que alguma peça ultrapassasse o percentual máximo de refugo que pode ser considerado como satisfatório e os principais defeitos estivessem ligados à rebarbação criogênica. Foram realizados também diversos trabalhos ligados à apresentação de ideias de forma convicta com um embasamento técnico e comercial, permitindo aos gestores a escolha do melhor caminho a ser seguido. Nestes trabalhos destacam-se nova iluminação para as mesas de inspeção; separador de rebarbas na máquina de corte de bucha; filtro para saída de água na máquina de 18 lavagem, secagem e ultrassom; busca por produtos de fornecedores nacionais, entre outros. Projetos de melhorias em máquinas de corte em que as peças saíam juntamente com as rebarbas e as rebarbas juntamente com as peças, tendo uma etapa no processo apenas para separação antes do envio para a inspeção, receberam modificações que permitiram a separação automática de peças e rebarbas, eliminando esta etapa do processo, reduzindo tempo e com isto diminuindo o custo da peça. Todos os projetos realizados tiveram como foco principal o processo de fabricação das peças, desde a formação do composto até a venda para o cliente. Com o auxilio de diversas ferramentas de análise, foi possível entender o processo como um todo e também verificar as falhas existentes, objetivando reduzi-las com melhorias de logística, layout, tempos de processo, custo final e qualidade do produto. 19 9. Conclusão Nas atividades realizadas durante o período de estágio foram utilizados os conhecimentos teóricos e práticos adquiridos ao longo do curso de Engenharia Mecânica. Durante este período notou-se que o raciocínio lógico adquirido com o curso de engenharia mecânica é um grande diferencial na indústria. Existem diversas situações dentro do cotidiano de uma empresa em que não se tem nenhuma identificação com matérias estudadas, porém a capacidade de raciocínio rápido quando do aparecimento de problemas diferenciados é algo que faz muita diferença no ambiente corporativo. O estágio também permitiu a melhoria da capacidade de relacionamento interpessoal, a qual é de suma importância na área de engenharia, pois, a todo o momento estamos em contato com diferentes áreas da empresa, pessoas com diferentes níveis de conhecimento e culturas, além de fornecedores e clientes. Todas as ferramentas utilizadas no estágio foram de grande importância tanto para o processo industrial interno quanto para o aprimoramento e crescimento profissional. Todas as atividades, situações ou tarefas de alguma forma vieram a somar nas características pessoais e/ou profissionais contribuindo para a criação de um futuro engenheiro consciente e responsável por seus atos. Acredita-se que o curso possa melhorar ainda mais fornecendo um maior conhecimento técnico e prático aos alunos, por meio de laboratórios, maior quantidade de trabalhos envolvendo situações corporativas, maior análise de viabilidade em todo tipo de trabalho, entre outros. No entanto, por melhor que seja o curso ou universidade, acredito que os conhecimentos adquiridos por meio de um estágio ou outras experiências profissionais são únicos e só poderão ser alcançados com o trabalho propriamente dito. O estagiário agradece à empresa Continental e também a todos os gestores, líderes e colaboradores de uma maneira geral pela oportunidade, acolhimento e apoio no desenvolvimento de todas as atividades. Com certeza, levam-se muitas lembranças, conhecimentos e uma experiência ímpar que irá contribuir e muito na carreira profissional. 20 Referências Bibliográficas WOMACK, James P. A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o desperdicio e crie riqueza. Rio de Janeiro: Campus, 1998. xix, 427 p. ISBN 85-352-0161-0. WERKEMA, Maria Cristina Catarino. Criando a cultura lean seis sigma. 3. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2012. 259 p. (Serie Werkema de Excelencia Empresarial) ISBN 9788535254259. SORS, Laszlo; BARDOCZ, Laszlo. Plásticos: moldes e matrizes. São Paulo: Hemus, [19--]. 490 p. PROVENZA, Francesco; ESCOLA PRO-TEC. Moldes para plásticos. São Paulo: F. Provenza, [1976]. p. irreg. GLANVILL, A. B.; DENTON, E. N. Moldes de injecão: principios básicos e projetos . São Paulo, SP: E.Blucher, 1994. 309 p.