avaliação e controle do ambiente de trabalho utilizando medidas de

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AVALIAÇÃO E CONTROLE DO AMBIENTE DE TRABALHO UTILIZANDO
MEDIDAS DE PROTEÇÃO COLETIVA EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
NA ATIVIDADE DE TRANSFORMAÇÃO DE POLIMEROS NO PROCESSO
DE SOPRO
1
Sidney Pereira Domingues
Discente do Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho do Centro
Universitário de Lins - Unilins, Lins-SP, Brasil.
[email protected];
2
M.Sc. Celso Atienza (orientador); 3M.Sc. Bianca Di Luccia Ruiz Francisco (orientadora);
4
Esp. Ana Elisa Alencar Silva de Oliveira (orientadora);
2, 3, 4
Docentes do Curso em Engenharia de Segurança do Trabalho do Centro Universitário de
Lins - Unilins, Lins-SP, Brasil
[email protected]; [email protected];
Resumo:
O presente artigo tem por escopo avaliar a
situação de segurança do trabalho dos
operadores de máquinas na indústria de
transformação de plásticos na região. O
estudo de caso realizado visou verificar as
adequações às normas regulamentadoras e
principalmente o atendimento a NR- 12 e a
CCT – Convenção Coletiva de Trabalho para
Máquinas – PPRMS – Programa de
Prevenção de Risco em Máquinas
Sopradoras, tornando a máquina mais segura,
tendo assim, à empresa ganho na
produtividade e o trabalhador a certeza de
estar operando um equipamento que lhe
proporcione maior segurança, pois o homem
não está apto, por si só, em seu meio de
trabalho, a se proteger sem dispositivos de
segurança (NBR 13536/95). O primeiro
passo consiste em avaliar a situação atual de
diversos pontos nas máquinas sopradoras,
desprovidas das proteções de segurança e
listar, as devidas proteções para que o
equipamento possa estar adequado com as
normas regulamentadoras e a convenção
coletiva atendendo ao escopo proposto de um
ambiente produtivo e seguro. O resultado
alcançado
atende
aos
objetivos,
principalmente com relação às medidas de
segurança nos equipamentos, fator este de
melhora das condições de trabalho refletindo
no aumento de produtividade pela não parada
das máquinas por acidentes e o não
afastamento dos funcionários devido ao
mesmo e proporcionar maior segurança para
o trabalhador, quando na operação das
máquinas sopradoras.
Palavras-chave: Segurança do trabalho.
Operadores de máquinas. Indústria de
transformação de plástico.
Abstract:
This article has the purpose to evaluate the
security situation of the work of machine
operators in plastics processing industry in
the region. The case study aimed to verify the
adjustments to regulatory standards and
especially the care of NR-12 and CCT Collective Bargaining Agreement for
Machines - PPRMS - Risk Prevention
Program in Puffer Machines, making the
machine more secure, thus, the company
gains in worker productivity and sure to be
operating a machine that gives you added
security, because man is not able, by itself, in
its working environment, protect yourself
without safety devices (NBR 13536/95). The
first step is to assess the current situation
from different points in blowing machines,
devoid of security protections and list,
appropriate protections so that the
equipment may be appropriate with
1
regulatory rules and collective agreement
given the proposed scope of a productive
environment and insurance. The result
achieved meets the objectives, particularly
with respect to security measures on the
equipment, a factor of improvement of
working conditions reflecting the increase in
productivity by not stopping the machine by
accident and not due to the removal of
officials and provide even greater security for
when the worker in the operation of the
blower.
Keywords: Safety. Machine
Plastic processing industry.
operators.
1 Introdução
O crescimento da produtividade nas
indústrias transformadoras de materiais
plásticos e a entrada no mercado de máquinas
e equipamentos cada vez mais produtivos,
onde, para atender as exigências deste
crescimento, as normas técnicas e a
legislação trabalhista, se faz necessário e vem
se aperfeiçoando cada vez mais na busca
continua de melhorias nas proteções de
segurança para o operador e para atender tal
demanda.
Atualmente há um movimento muito
forte por parte das empresas que querem
saber como adequar-se a legislação. Algumas
dessas empresas estão com dificuldades para
dar início às ações efetivas de adequação, seja
por questão de valores (orçamentos, custos,
dinheiro) para os devidos investimentos, seja
por falta de conhecimento (não adquiriram
informações suficientes). Nesse contexto, o
engenheiro de segurança do trabalho é uma
peça fundamental para auxilio na adequação.
Partindo de condições de trabalho em
equipamentos com vários pontos desprovido
de proteções de segurança, esse artigo, trás
um estudo de caso que tem como objetivo
mostrar algumas das devidas adequações
necessárias para o equipamento, atender as
normas e condições de trabalho exigidas por
lei e que não inviabilize a operação, bem
como, sistematizar uma reavaliação as
medidas de segurança e do ambiente quando
da realização de mudanças nas máquinas ou
no ambiente que possam proporcionar
desvios de padrões.
O estudo de caso se justifica devido à
necessidade de atender a legislação referente
à saúde e segurança, visto que ainda muitos
equipamentos
estão
desprovidos
de
proteções, onde, a adequação desses
equipamentos, deve ser um dos trabalhos de
todo Engenheiro de Segurança do Trabalho.
Tendo conhecimento de que ainda
hoje, mesmo com as Convenções Coletivas
de Trabalho – CCT, Programa de Prevenção
de Risco em Máquinas Sopradoras - PPRMS,
e a Norma Regulamentadora - NR – 12
Segurança no Trabalho em Máquinas e
Equipamentos, ainda temos máquinas e
equipamento sem as devidas adequações,
trabalhando nas indústrias transformadoras
de plástico, visou-se principalmente neste
estudo mostrar a importância das medidas de
proteção coletiva nas máquinas e
equipamentos e que é possível adequação em
máquinas já existente no parque industrial
dentro das empresas e também uma maior
aproximação ao fabricante para aquisição de
máquinas já conformes, não só necessárias
para atendimento legal, mas principalmente
para evitar possíveis acidentes, pois é sabido
que a maior consequência de um acidente é
do trabalhador, mas as empresas também
perdem muito com o acidente.
2 Referencial teórico
2.1 As condições de trabalho
funcionários nas indústrias
dos
O trabalho humano gera riquezas e
conhecimento, mas, infelizmente, pode gerar
também acidentes, doenças e outros eventos
adversos, que causam sofrimento e prejuízos
às pessoas e ônus incalculáveis ao Estado
(VILELA, 2008).
A Consolidação das Leis do Trabalho
(CLT) foi sancionada pelo então presidente
Getulio Vargas pelo decreto-lei n° 5.452 de 1
de Maio de 1943 e unificou toda legislação
trabalhista existente no Brasil.
A abordagem da legislação do estudo
de caso tem como principio a CLT e os
artigos 157 e 158 e as normas
2
regulamentadoras que se referem à segurança
e medicina do trabalho, em especial as que
fazem parte do escopo (BRASIL, 1943).
Entre elas, a norma NR- 12, que foi
aprovada pela portaria nº 3214 de 8 de julho
de 1978, do Ministério do Trabalho e
Emprego, que na norma e seus anexos
definem referencias técnicas, princípios
fundamentais e medidas de proteção para
garantir a saúde e a integridade física dos
trabalhadores e estabelece requisitos
mínimos para a prevenção de acidentes e
doenças do trabalho nas fases de projeto de
utilização de máquinas e equipamentos de
todos os tipos, e ainda à sua fabricação,
importação, comercialização, exportação e
cessão a qualquer titulo.
A NR 9 (BRASIL, 1978c) alterada pela
Portaria SSST n° 25 (BRASIL, 1994) que
trata do Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais do Ministério do Trabalho
determina que:
Segundo Saliba (1998), os riscos
ambientais se classificam em:
- Riscos físicos - são aqueles que
compreendem, dentre outros, o
nível de pressão sonora, vibração,
temperaturas extremas, pressões
anormais, radiação ionizante e não
ionizante;
- Riscos químicos - são aqueles que
compreendem as névoas, neblinas,
poeiras, fumos, gases e vapores;
- Riscos biológicos: são aqueles que
compreendem, entre outros, as
bactérias,
fungos,
helmintos,
protozoários e vírus (SALIBA,
1998. p. 254).
Oliveira (2009) comenta que apesar da
Portaria SSST n° 25 (BRASIL, 1994) não cite
os riscos mecânicos e ergonômicos são
considerados pela comissão internas de
prevenção de acidentes (CIPA) através da NR
5 (BRASIL, 1978b).
CCT - Convenção Coletiva de Trabalho
sobre prevenção de acidentes em máquinas
sopradoras e injetoras de plástico do estado de
São Paulo.
2.2 Análise das áreas de riscos
As áreas de riscos das máquinas e
equipamentos são tratadas na NR 12, que foi
introduzida no ordenamento jurídico pela
Portaria GM nº 3.214 de 8 de junho de 1978,
tratando exclusivamente de Máquinas e
Equipamentos, com atualização em 17 de
dezembro de 2010, pela portaria SIT nº 197.
As áreas de risco relacionadas com o
tema deste trabalho são: Área de
Movimentação dos moldes; Área de
Dispositivo de corte; Área de Alimentação da
extrusão; Área da Estação de sopro
(Calibração); Área da Estação de PósResfriamento; Área da Estação de
Acabamento (Estampagem); Área da Estação
de saída de peças, ou seja, zonas de risco das
maquinas e equipamentos que devem possuir
sistemas de segurança, caracterizados por
proteções fixas, proteções moveis e
dispositivos de segurança interligados, que
garantam proteção à saúde e a integridade
física dos trabalhadores:
2.3 Análise Preliminar de Risco (APR)
Análise Preliminar de Risco – APR é
um dos métodos amplamente reconhecido e
frequentemente utilizado em análises de risco
em máquinas.
Cada risco é avaliado individualmente,
primeiramente sem as medidas de segurança
e posteriormente com as medidas
implantadas.
2.4 Convenção Coletiva de trabalho (CCT)
- Programa de Prevenção Riscos em
Máquinas Sopradoras (PPRMS) .
O Sindicato da Indústria de Material
Plástico do Estado de São Paulo, juntamente
com os representantes dos trabalhadores e
ministério do trabalho, criaram uma
Convenção Coletiva de Trabalho – CCT,
sobre Prevenção de Acidentes em Máquinas
Sopradoras.
Pelo documento, Programa de
Prevenção de Riscos em Máquinas
Sopradoras – PPRMS, todas as empresas do
setor plástico do Estado de São Paulo que
utilizam máquinas sopradoras em suas linhas
têm de instalar diversos dispositivos para
evitar acidentes, esses, descritos no anexo I –
Requisitos de Segurança para Máquinas
Sopradoras de Plástico da referida
convenção.
3
3 Estudo de caso
O estudo de caso tem com foco a
segurança do trabalho da indústria de
transformação de plástico, especificamente
direcionado aos operadores de máquinas e
equipamento este essencial para a atividade
em questão.
O estudo tem como objetivo avaliação
de diversos pontos das máquinas, verificando
se as mesmas atendem a legislação vigente,
propor as devidas alterações e proteções para
que as mesmas venham a atender a legislação
vigente e a convenção coletivas da categoria,
além de avaliar e verificar as condições de
trabalho no posto do operador como um todo
e sugerir alterações e adequações, bem como
propor medidas para quando das mudanças,
os itens de segurança seja das máquinas e do
ambiente sejam observados e mantidos.
3.1 Métodos e técnicas
O presente trabalho visa, através de
uma analise qualitativa das condições atuais
de trabalho, aplicar check list de verificação
no equipamento, bem como realizar uma
APR - Avaliação Preliminar de Risco a fim
de mensurar os possíveis riscos que o
operador possa estar exposto no seu posto de
trabalho e quando na operação da máquina.
Apresentar sugestões de melhorias
sempre com o foco de atender a legislação
vigente no que diz respeito ao atendimento da
NR- 12 e PPRMS, realizando as possíveis
adequações, visando uma melhora no sistema
de proteção da máquina tornando um posto
de trabalho seguro e melhorando as
condições de trabalho.
A empresa com sede na região centrooeste do estado de São Paulo conta hoje com
980 trabalhadores e é classificada como grau
de risco 3, código 22.22-6, Fabricação de
embalagens de material plástico de acordo
com o Quadro I NR- 4.
A empresa possui grande variedade de
máquinas e equipamentos tendo entre eles
máquinas
injetoras,
sopradoras
e
termoformadoras.
A empresa acompanha através do
SESMT, as mudanças relativas à legislação
vigente procurando sempre atender as
devidas alterações, tendo como parte de sua
política a produtividade em um ambiente
sadio e seguro para o trabalhador.
3.3 Setor analisado
O setor em analise é o setor de
produção onde temos como foco as máquinas
sopradoras, onde para as máquinas de sopro,
temos no estado de São Paulo, aprovada a
CCT – Convenção Coletiva de Trabalho,
elaborada
e
divulgada
pela
ABIPLAST/SINDIPLAST – Sindicato das
Indústrias de Materiais Plásticos do estado de
São Paulo.
Máquinas de moldagem por extrusão e sopro
na qual um tubo quente (parison) produzido
por meio de uma extrusora é introduzido em
um molde no qual é soprado.
Figura 1 - Máquina Sopradora:
3.2 A Empresa
O estudo foi realizado em uma empresa
do ramo de transformação de material
plástico, durante o decorrer do ano de 2013,
com apoio total da direção da empresa, sendo
que a mesma já vem proporcionando a
adequação de todo seu parque fabril com
relação às novas alterações na legislação
vigente no que diz respeito à proteção de
máquinas e equipamentos.
Fonte: Elaborada pelo autor
Extrusão de plásticos é um processo
contínuo no qual ocorre a transformação do
material do estado sólido (granulado ou pó)
para um estado intermediário fundido ou
pastoso, utilizando para isto calor e pressão.
O processo consiste em fazer com que o
material já fundido passe através de uma
4
matriz ou modelo com forma definida,
ganhando sua configuração final.
Figura 3 - Áreas de risco de uma máquina
sopradora.
Na figura 2 mostra-se as etapas do
processo de extrusão de plástico:
A - Extrudar um tubo de polímero
fundido conhecido tecnicamente como
parison;
B - Fechamento do molde ao redor do
parison;
C - Introdução de ar pressurizado
através de um pino ou agulha no interior do
parison, promovendo a sua expansão até a
superfície do molde, proporcionando a forma
do artigo desejado;
D - Refrigeração do produto e
desmoldagem do mesmo.
Figura 2 - Etapas do processo de extrusão de
plástico.
Fonte: Catalogo máquinas sopro BEKUM, com
modificação pelo autor quanto às áreas de risco
conforme descrito na Convenção Coletiva de Trabalho
– CCT e Programa de Prevenção de Risco em Máquina
Sopradora – PPRMS.
Figura 4 - Máquina sopradora (área do
molde) sem as devidas proteções.
Fonte – Treinamento Sistemas de Segurança em
Máquinas Sopradoras – SENAI – SP, realizado na
empresa no dia 14 de março de 2013.
3.4 Riscos preliminares na máquina
Sopradora
Fonte:
http://www.sopro.com.br/detalheequipamento.asp?id_equipamento=562.
Figura 5 - Cabeçote da máquina sopradora,
extrudando o parison a ser soprado.
5
Fonte:
Figura 6 - Máquina sopradora sem as devidas
proteções
Figura 9 - Escada de acesso à parte superior
do equipamento e guarda corpo da máquina
em desacordo com a NR-12.
Fonte:
Figura 10 – Máquina sopradora com proteção
móvel na área frontal do molde construída de
tela vazada.
Figuras 7 - Área frontal do molde
parcialmente protegida com proteção móvel
apenas um monitoramento (sensor elétrico).
Figura 8 - Máquina com parte lateral aberta
sem proteção
3.4 Métodos executivos de trabalho e
capacitação
A fim de evidenciar o cumprimento da
norma regulamentadora NR-12 bem como
6
garantir o cumprimento da mesma, e cumprir
com o objetivo deste trabalho, buscamos
também evidencias dos treinamentos
realizados, quanto a capacitação, nos itens
12.135 a 12.147, pois a NR-12 estabelece que
a operação, manutenção, inspeção e demais
intervenções em máquinas e equipamentos
devem ser realizadas por trabalhadores
habilitados, qualificados, capacitados ou
autorizados para este fim.
Os trabalhadores da empresa recebem
capacitação pelo empregador que é
compatível com suas funções, onde a mesma
aborda os riscos a que estão expostos e as
medidas de proteção existentes e necessárias
para a prevenção de acidentes e doenças.
A nova NR-12 determina um sistema
bastante flexível do ponto de vista do
conteúdo programático e da carga horária
para capacitação, devido à diversidade de
máquinas e equipamentos que existem pelo
Brasil. Criou-se o profissional legalmente
habilitado que, possui a responsabilidade de
supervisionar a capacitação, tenha formação
específica, possua registro no conselho de
classe e, que possa assumir essa
responsabilidade técnica e que emita uma
ART.
Avaliamos também os procedimentos
de trabalhos e de segurança pois os mesmos
conforme NR-12, devem conter descrição
detalhada de cada tarefa, passo a passo, a
partir da análise de risco, sendo considerados
como complementos das medidas de
proteção coletivas necessárias para a garantia
da segurança e saúde dos trabalhadores,
conforme apresentam os itens 12.130 a
12.132 da NR-12.
Ao iniciar seu turno de trabalho ou após
uma nova preparação da máquina ou
equipamento, o operador efetuar inspeção
rotineira das condições de operacional de
segurança e, se constatadas anormalidades
que afetem a segurança, o mesmo interrompe
a atividade com a comunicação ao superior.
máquina de sopro que são físicos, químicos,
mecânicos ou de acidentes e ergonômicos,
agentes esses encontrados no estudo de caso.
3.5 Análise preliminar dos agentes de
riscos
3.5.5 Agentes Ergonômicos
Os riscos ergonômicos salientados
nos levantamentos ergonômicos do setor
produtivo e suas possíveis consequências
são:
A seguir descrevem-se os agentes de
riscos inerentes à função de operador de
3.5.1 Agentes de riscos mecânicos (ou de
acidentes)
Os riscos mecânicos encontrados e suas
possíveis consequências nas máquinas sem
proteção dependendo da área de risco podem
ocasionar:
a) Esmagamento;
b) Perfuração;
c) Queimaduras;
d) Cortes;
e) Enrolamento;
f) Choque elétrico;
g) Cisalhamento.
3.5.2 Agentes físicos
Os riscos físicos encontrados no local e
suas possíveis consequências são:
a) Nível de pressão sonora de 87
dB(A) identificado em avaliação
quantitativa descrita no Programa
de Prevenção de Riscos Ambientais
- PPRA, pode levar ao cansaço,
dores de cabeça, perda auditiva,
elevação da pressão arterial, e
taquicardia;
3.5.3 Agentes químicos
O risco químico aqui avaliado
qualitativamente é:
a) Fumos Plásticos, decorrente da
degradação do material quando do
vazamento de material na rosca e
no cabeçote da máquina.
3.5.4 Agentes biológicos
Os riscos biológicos considerados
como vírus, bactérias, fungos, parasitas que
podem causar infecções, contaminações e
outros sintomas não foram encontrados no
local após avaliação qualitativa.
7
a) Repetitividade na operação de
rebargagem de peça que pode
levar a DORT – Doenças
Osteomusculares Relacionadas ao
Trabalho como dores musculares,
acidentes, Trabalho noturno e
doenças nervosas,
3.6 Análise Global
3.6.1 Medidas de Proteção Coletiva
As medidas de proteção coletiva como
segurança elétrica, mecânica e hidráulica, as
proteção mecânicas como grades moveis e
fixas, no equipamento, ou seja, na máquina
sopradora, bem como o aterramento dos
equipamentos, proteção contra incêndio,
arranjo físico adequado, ferramental correto,
manutenção preventiva e corretiva no
equipamento, são necessárias para tornarem
o equipamento mais seguro.
- Proteções mecânicas fixas:
São as proteções fixadas normalmente no
corpo ou estrutura da máquina, essas
proteções deverão ser mantidas em sua
posição fechada sendo de difícil remoção,
fixadas por meio de solda ou parafusos,
tornando sua remoção ou abertura impossível
sem o uso de ferramentas. Podem ser
confeccionadas em tela metálica, chapa
metálica ou policarbonato.
- Proteções mecânicas móveis:
Essas proteções geralmente estão vinculadas
à estrutura da máquina ou elemento de
fixação adjacente que pode ser aberto sem o
auxílio de ferramentas. As proteções móveis
(portas, tampas, etc) devem ser associadas a
dispositivos
de
monitoração
e
intertravamento de tal forma que a máquina
não possa operar até que a proteção seja
fechada.
- Distancias de Segurança (NBRNM-ISO
13852):
Distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de risco pelos membros
superiores.
- Circuitos Elétricos de Segurança:
As chaves de segurança das proteções
móveis, as cortinas de luz, os comandos
bimanuais, as chaves seletoras de posição,
para seleção do número de comandos
bimanuias e os dispositivos de parada de
emergência devem ser ligados a comandos
elétricos de segurança, ou seja, CLP ou relês
de segurança, com redundância e autoteste,
classificados como tipo ou categoria 4,
conforme a NBR 14009 e 14153.
Figura 11- Tabela de categoria de segurança.
Fonte (NBR 14153/1998)
No Anexo 1 encontra-se o modelo do
diagrama para a seleção da proteção.
3.6.2 Medidas de Proteção Individual
As medidas de proteção individual tais
como botina de segurança, luva anti corte,
avental de raspa de couro com reforço,
mangote anticorte, óculos de segurança e
protetor auricular, todos com Certificado de
Aprovação do Ministério do Trabalho e de
extrema importância na operação do
equipamento e na função de operador de
máquina.
3.6.2 Treinamento e capacitação
Os trabalhadores que executam a
função de operador de máquina, bem como,
os cipeiros, mecânicos, preparadores e
demais funcionários que estão envolvidos na
operação com o equipamento devem receber
capacitação compatível com sua função, que
aborde os riscos a que estão expostos e as
8
medidas de proteção existentes e necessárias,
para a prevenção de acidentes, conforme
descrito no item 3.4 Métodos executivos de
trabalho e capacitação.
disposição correta da máquina e dos
periféricos.
Figura 12 – Planta baixa do posto de trabalho.
4 Proposta de intervenção
A proposta de intervenção é a
implantação das medidas de segurança
técnicas e administrativas visando uma
melhor condição de trabalho
aos
trabalhadores, bem como as medidas de
proteções coletivas previstas nas normas
regulamentadoras,
contemplando
em
especifico o descrito na NR-12, e CCTConvenção Coletiva de Trabalho – PPRMS –
Programa de Prevenção de Riscos em
Máquinas Sopradoras, avaliando as áreas de
risco do equipamento, para implantação dos
dispositivos de segurança necessários como
proteções mecânicas, elétricas e hidráulicas,
tornando o equipamento seguro para o
operador de máquina na execução de suas
atividades não esquecendo do entorno do
equipamento que também pode contribuir
para a causa de acidentes.
4.1 Adequações do Equipamento
Fonte: Elaborado pelo autor
A primeira medida é a realização de
avaliação na máquina com a aplicação de
check list de verificação anexo 2, salientando
as não conformidades do equipamento para
posteriormente a implantação das medidas de
segurança (proteções), avaliar e elaborar
arranjo físico adequado para a operação,
tendo como prioridade a organização do local
de trabalho, periféricos que rodeia a máquina
com o objetivo principal de melhorar as
condições de trabalho dos operadores
tornando um ambiente mais seguro.
O posicionamento dos periféricos ao
redor da máquina, como moinhos,
dispositivos, mesa de rebarbagem, mesa de
resfriamento de peças, testadores de furo se
bem posicionados minimizam os riscos
ergonômicos da atividade e proporcionam
melhora na atividade e na produtividade
devido à perda de tempo.
A Figura 12 mostra a planta baixa
planejada para o local de trabalho com a
4.1.1
Treinamento
programático
–
conteúdo
Alem do atendimento disposto na
NR-12 e na CCT, quanto ao conteúdo do
treinamento, bem como carga horária do
mesmo, o operador deve passar por trabalho
acompanhado por um período de três meses,
acompanhamento este por pessoa da área que
exerce a função de tutor do operador,
treinando o mesmo, tirando suas duvidas e
ensinando não só as atividades a serem
desempenhadas pelo mesmo, mas também, a
boa pratica da empresa, conceitos de
segurança e principalmente a cultura da
empresa.
4.1.2 Implantação de check list
O modelo do check list apresentado
no anexo 2 contempla os itens previsto da
CCT, mas também a avaliação do ambiente
como um todo, pois para tornar um ambiente
9
sadio e seguro temos que ver o todo do posto
de trabalho do operador e não só a máquina,
equipamento em questão, visto que as
influencias do ambiente também podem
contribuir para as causas de acidentes.
4.1.3 Analise Preliminar de Risco – APR,
adotada
Para a Analise Preliminar de Risco nas
máquinas foi utilizado o método HRN –
(Hazard Rating Number) - Número de
Avaliação de Riscos (NBR-14009/1997).
É um método que classifica o risco de
desprezível à inaceitável. Para classificar o
risco levam-se em conta algumas
informações, tais como:
- A probabilidade de ocorrência (LO)
de entrar em contato com o risco
- A frequência de exposição (FE)
- O grau de severidade de dano (DPH)
- O número de pessoas expostas ao
risco (NP)
Para cada item anterior é estabelecido
um número que nos dará um “Nível de Risco”
através do seguinte cálculo:
Nível de Risco = LO x FE x DPH x NP
Onde cada fator será estabelecido
através dos seguintes números de riscos:
Probabilidade de Ocorrer (LO)
0.033 Quase Impossível
1 Altamente Improvável
1.5 Improvável
2 Possível
5 Alguma Chance
8 Provável
10 Muito Provável
15 Certo
Freqüência de Exposição (FE)
0.5 Anualmente
1.0 Mensalmente
1.5 Semanalmente
2.5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Grau de Severidade de Dano (DPH)
0.1 Arranhão / Contusão Leve
0.5 Dilaceração / Doenças Moderadas
2 Fratura / Enfermidade Leve
4 Fratura / Enfermidade Grave
6 Perda de 1 membro / olho
10 Perda de 2 membros / olhos
15 Fatalidade
Número de Pessoas Expostas ao Risco
1 1-2 pessoas
2 3-7 pessoas
4 8-15 pessoas
8 16-50 pessoas
12 Mais que 50 pessoa
Cada Nível de Risco é classificado de
acordo com o valor obtido. A classificação é
dada através dos seguintes níveis:
Nível de Risco
0 – 5 Desprezível
5 – 50 Baixo porém significativo
50 – 500 Alto
500+ Inaceitável
A classificação de cada risco dentro de
um grupo de é o resultado efetivo da
avaliação de risco. Cada risco será
identificado, avaliado, analisado e então
classificado. A partir deste ponto, uma
recomendação baseada na classificação é
dada para cada risco analisado. A estrutura
para qualquer recomendação é realçada
abaixo:
Desprezível: Apresenta um risco muito
pequeno para a saúde e segurança.
Baixo, porém significativo: Contém risco
suficiente para as medidas de controle de
segurança.
Alto: Contém risco em potencial, que
medidas de controle de segurança precisam
ser urgentemente implementadas.
Inaceitável: Continuar operando neste status
é inaceitável.
Segue abaixo a relação e descrição
dos riscos identificados:
a - Acesso à unidade de fechamento pela
porta frontal.
b - Acesso à unidade de fechamento por
aberturas na parte frontal.
10
c - Acesso à unidade de fechamento por
aberturas na parte frontal e traseira.
d - Acesso à unidade de fechamento por
aberturas nas laterais esquerda e direita.
c - Acidente na movimentação do carrinho da
unidade de fechamento.
d - Acesso à unidade de fechamento pela
porta traseira.
e - Acesso ao sistema de regulagem de altura
da plataforma pela lateral esquerda e traseira.
f - Acesso ao sistema de regulagem de altura
da plataforma pela lateral direita da
sopradora.
g - Ruptura das mangueiras do sistema
hidráulico.
h - Falha do sistema hidráulico da sopradora.
i - Acidentes no transporte e troca de moldes
da sopradora.
j - Queda da escada ou da plataforma da
unidade de sopro.
k - Falha das chaves fim-de-curso do
monitoramento de altura da sopradora.
l - Acesso à área de alimentação de material.
m - Acesso aos terminais elétricos e
resistências de aquecimento.
n - Acidente por falta do botão de parada de
emergência na plataforma.
o - Acesso ao sistema de ventilação das
resistências de aquecimento.
p - Queda da escada de acesso à área do funil
de alimentação.
q - Acesso às correias do motor da
plataforma.
r - Falha do circuito de parada de emergência
da sopradora.
Figura: 13 - Modelo de APR – HRN –
Numero de Avaliação de Risco que
estabelece a quantificação do risco e a
medida proposta para diminuir o mesmo.
RISCO - 01
Identificação do Risco: Esmagamento do Tronco
Membros Superiores
Descrição do Risco: Acesso à unidade de fechamento pela porta frontal
Atividade / pessoal afetado: operador, manutenção, limpeza e terceiros.
Referencias:
NBR 14009, NBR
14153 e CCT
Sopro
HRN (medidas de segurança atuais)
Probabilidade de
ocorrência (LO)
Frequência de
exposição (FE)
1-Altamente
improvável
5-Constantemente
Grau de
severidade do
dano (DPH)
15-Fatalidade
N° Pessoas
Expostas (NP)
1- 1-2
Pessoas
Nível do Risco
( LO x FE x DPH x
NP )
75,0
Classificação de Risco: Alto
Medidas de segurança existentes:
A porta frontal possui duas chaves eletromecânicas de segurança ligadas a um rele de
segurança instalado no painel de comando da máquina.
Recomendações: Garantir que as duas chaves de segurança sejam de categoria 2 e estejam
ligadas a rele de segurança categ oria 4 como medidas de segurança necessárias para obter um
nível desprezível de risco no acesso pela porta frontal da sopradora.
HRN (após as medidas de segurança recomendadas)
Probabilidade de
ocorrência (LO)
Frequência de
exposição (FE)
0,033-Altamente
improvável
5-Constantemente
Grau de
severidade do
dano (DPH)
15-Fatalidade
N° Pessoas
Expostas (NP)
2- 1-2
Pessoas
Nível do Risco
( LO x FE x DPH x
NP )
2,5
Classificação de Risco: Desprezível
Fonte: Relatório de Analise Preliminar de Risco,
elaborada pelo autor.
A figura 14, nos mostra um resumo
das áreas de risco, a prevenção a ser
implantada, onde as proteções mecânicas
(móvel ou fixa) nas máquinas são
extremamente importantes para evitar o
acesso do trabalhador seja ele operador de
máquina, mecânico, pessoal da limpeza, etc.
na área de risco, onde atenção especial deve
ser dada a mesma com relação ao seu
monitoramento e as distancias de segurança.
Quadro 14 - Resumo das áreas de risco e a
prevenção a ser implantada
Área de Risco
1 - Molde
Prevenção
Manter os sistemas
de segurança das
proteções
em
ordem, movimento
zero grade aberta.
2 – Unidade de Sopro Movimento
zero
grade aberta; EPI.
3 – Mecanismo de Movimento
fechamento
grade aberta.
zero
11
4 – Alimentações do Proteção
material
EPI.
rosca;
5 – Extratores de Movimento
peças
grade aberta.
zero
6 – Resistência e EPI; Resistências
aquecimento
protegidas.
7 – Descargas de EPI;
peças
acesso.
Limitar
4.1.4 Finalidade e modelo do Programa de
Gerenciamento de Mudanças (PGM)
O Programa de Gerenciamento de
Mudança - PGM, tem a finalidade de não
deixar que a situação avaliada anteriormente
e a eliminação dos riscos e as medidas de
segurança contempladas e implantadas no
posto de trabalho, se perca com as mudanças
do dia a dia, seja essas de layout ou de
alteração no equipamento por motivo de
mudança de processo, o anexo 3, trás o
formulário a ser aplicado quando da
necessidade de mudanças.
4.2 Implantação da
intervenção e resultados
proposta
Figura 16 - Máquina com proteção móvel
monitorada adaptada na parte lateral e
proteção fixa na área traseira do molde.
de
Após aplicação do check list e
levantamento
realizado
quanto
a
conformidade ou não dos equipamentos, o
foco foi dado na adequação da máquina
sopradora e na implantação dos dispositivos
de segurança nas máquinas.
As Figuras abaixo mostram as devidas
adequações realizadas e implantadas nas
máquinas sopradoras.
Figura 17 – Melhorias realizadas na escada e
guarda corpo de máquinas atendendo assim a
NR-12 e CCT – PPRMS.
Figura15 - Área do molde protegida com
proteção móvel monitorada e proteção fixa.
Figura 18 – Máquina já adequada com as
devidas proteções móveis e fixas, sensores de
12
segurança elétrico, hidráulico e rele de
monitoramento em conformidade com a NR12 e CCT – PPRMS.
Figura 19 – Sensores de segurança elétrico e
chave de segurança, instaladas nas proteções
móveis da máquina, monitoradas por rele de
segurança.
Figura 22 – Dispositivos e periféricos já
adequados em conformidade com a NR-12,
onde o sistema de liberação e as exigências
da empresa com relação as proteções são as
mesmas aplicadas as máquinas.
Figura 20 – Segurança hidráulica com
válvula
monitorada
instalada
nos
equipamentos em conformidade com a NR12 e CCT – PPRMS.
Figura 21 – Rele de segurança categoria 4
para monitoramento do sistema de segurança.
O
acompanhamento
junto
ao
fabricante de máquina sopradora, quando da
compra de novos equipamentos e a
implantação dos dispositivos de segurança,
já salientados pela empresa através do seu
caderno de encargos, bem como, auditorias
no fabricante a fim de conferir se o
equipamento esta sendo montado em
conformidade com a NR- 12, Convenção
Coletiva Trabalho - CCT – Programa
Prevenção Riscos Máquinas Sopradoras 13
PPRMS foi extremamente importante,
evitando assim compra de novos
equipamentos não conforme, evitando
retrabalhos.
Figura 23 – Nova máquina já adequada com
as devidas proteções em conformidade com a
NR-12 e CCT – PPRMS, essas liberadas após
realização de check list junto ao fabricante.
4.3 Melhorias alcançadas
A adequação das máquinas sopradoras
mostram a importância das medidas de
proteções coletivas, para a segurança do
trabalhador,
e
a
redundância
no
monitoramento das proteções mecânicas
moveis, garantem maior eficiência nessas
proteções e todo o monitoramento
independente diminuem sensivelmente os
riscos existentes.
Outras contribuições como um todo;
a) Diminuição
das
distancias
percorridas pelos funcionários com
a adequação do layout;
b) Eliminação da parada de produção
por acidentes;
c) Controle não só para a segurança
mas para a empresa como um todo
das mudanças em máquinas,
equipamentos e layout.
Neste estudo podemos também
destacar como é importante o engenheiro de
segurança do trabalho estar acompanhando
as mudanças que ocorre em todos os
processos da empresa e sempre avaliando se
podemos fazer mais do que a legislação pede,
avaliando o posto de trabalho como um todo
e sempre estar acompanhando a necessidade
da empresa em contato com os fornecedores
de máquinas e equipamento para que a
segurança no equipamento já venha de
acordo com as necessidades da empresa, pois,
o retrabalho para posterior adequação as
normas se torna mais “caro”.
O acompanhamento do engenheiro de
segurança do trabalho as normas vigentes e as
devidas adequações dos equipamentos da
empresa a fim de estar sempre atualizado
com a legislação é muito importante, pois
nem sempre o fabricante se atenta para as
devidas mudanças, cabendo assim a empresa
cobrar tais adequações onde através do
SESMT da empresa, especificamente o
engenheiro de segurança do trabalho, tem a
possibilidade de não deixar que a empresa
adquira equipamentos em desacordo com a as
normas vigentes para que a empresa não
tenha problemas futuros com a legislação e
para eliminar possíveis riscos que possam
causar acidentes na empresa e aumento dos
custos com retrabalhos.
5 Conclusão
O trabalho mostra uma enorme
necessidade de adequação à legislação e
normas técnicas por parte das empresas
transformadoras de plástico, alem de um
grande desconhecimento sobre as obrigações
e responsabilidades das mesmas com relação
a máquinas e equipamentos, cabendo ao
engenheiro de segurança do trabalho essa
orientação as empresas a fim de resguardar a
empresa e evitar acidentes e possíveis
prejuízos para ambas as partes.
Fica evidente, a importância do
trabalho desenvolvido pelo Engenheiro de
Segurança que vai alem do atendimento as
normas regulamentadoras, mas sim do
acompanhamento dos projetos da empresa,
estar perto do setor de engenharia de produtos
e de desenvolvimento da empresa e também
do setor de compras de máquinas e
equipamentos, pois um bom trabalho de
segurança vem da concepção do equipamento
que vai ser utilizado na linha de produção e
se este equipamento pode ser “projetado” de
forma segura e que atenda a produtividade e
14
a segurança, todos saem ganhando, pois
produtividade e segurança andam de mãos
dadas.
Metodologia – HRN, Disponível em:
http://www.utilidades.eng.br/media/6958/M
etodologia-HRN-avaliação-deriscos.pdf.Acesso em 20/11/2014.
6 Referências
VILELA, R. A. G. Caderno de Saúde e
Segurança do Trabalho: acidentes do
trabalho com máquinas – identificação de
riscos e prevenção. Piracicaba: CUTI, 2000,
35p.
BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego.
NR-12, Segurança no Trabalho em
Máquinase Equipamentos. Disponível
em:http://www.mte.gov.br/seg_sau/nr_12_te
xto.pdf. Acesso em 20/11/2013 a.
BRASIL, Ministério do Trabalho e emprego.
NR-12, Segurança no Trabalho em
Máquinase Equipamentos. Disponível
em:http://www.mte.gov.br/seg_sau/nr_15_te
xto.pdf.Acesso em 20/11/2013b.
BRASIL. Decreto-lei n° 5.452 de 1 de Maio
de 1943. Consolidação das Leis do Trabalho.
Diário Oficial da União. Brasília (DF), 9
ago. 1943. Atualizada em dez. 2012.
CCT – Convenções Coletivas de Trabalho
- PPRMS – Programa de Prevenção de Risco
em Máquinas Sopradoras.
CCT - Convenção Coletiva de Trabalho,
disponível
em:
http://file.sindiplast.org.br/download/cctsopr
adoras2009_2011.pdf.Acesso
em
20/11/2014.
Máquinas Sopradoras, Disponível em
NBR 13536/95 - Máquinas injetoras para
plástico e elastômeros - Requisitos técnicos
de segurança para o projeto, construção e
utilização).
______. MINISTÉRIO DO TRABALHO E
EMPREGO
SECRETARIA
DE
SEGURANÇA
E
MEDICINA
DO
TRABALHO. NR 9. Programa de Prevenção
e Risco de Acidentes (PPRA). Alterada pela
Portaria SSST n.º 25, de 29 de dezembro de
1994. Diário Oficial da União. Brasília
(DF), 6 jul. 1978c.
SERVIÇO
NACIONAL
DEAPRENDIZAGEM
INDUSTRIAL.
Departamento Nacional.Curso básico de
segurança do trabalho.
SALIBA, T. F. Higiene do trabalho e
Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais-PPRA. São Paulo, LTr, 1998,
254 p.
OLIVEIRA, S. G. Estrutura normativa da
segurança e saúde do trabalhador no Brasil.
Revista do Tribunal Regional do Trabalho da
3ª Região, Belo Horizonte, v. 45, n. 75, p.
107-130, jan./jun. 2007.
Imagem Máquinas Sopro Bekum.
Disponivel
em:
http://www.bekum.com.br/pt/blasmaschinen
/bm.html.Acesso em 20/11/2014.
NBR-14009/1997 - Segurança de Máquinas Principio para Apreciação de Riscos.
http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C812
D36A2800001388128376306AD/NR04%20(atualizada).pdf.Acesso
em
20/11/2014.
NR-12
Disponível
em:
http://www.utilidades.eng.br/serviços/segura
nça-do-trabalho/implantaçãonr12.aspx.Acesso em 19/11/2014.
______. MINISTÉRIO DO TRABALHO E
EMPREGO. GM n° 3.214, de 8 de Junho de
1978. Norma Regulamentadora 4 - Serviços
especializados em engenharia de segurança e
15
em medicina do trabalho. Diário Oficial da
União. Brasília (DF), 6 jul. 1978a.
Distancias de Segurança NBRNM-ISO
13852:http://portal.mte.gov.br/data/files/8A
7C812D3B8BAA8D013B994CC57315B5/
NR-12%20(Anexo%20I).pdf
PRINCIPIOS BÁSICOS DE PROTEÇÃO
DE MÁQUINAS - SENAI-PR. Disponível
em:
http://pt.scribd.com/doc/73738509/Principio
s-Basicos-de-Protecao-MecanicaFundacentro.Acesso em 20/11/2014.
16
ANEXO 1. MODELO DE DIAGRAMA PARA A SELEÇÃO DA PROTEÇÃO
Fonte: Princípios Básicos de Proteção Mecânica Fundacentro.
17
ANEXO 2. MODELO DE CHECK LIST
18
19
20
21
Fonte: Elaborado pelo autor
22
ANEXO 3. MODELO DE PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE MUDANÇA (PGM)
23
24
ANEXO 4. CONVENÇÃO COLETIVA DE TRABALHO (CCT) - PROGRAMA DE
PREVENÇÃO DE RISCOS EM MÁQUINAS SOPRADORAS (PPRMS)
CONVENÇÃO COLETIVA DE TRABALHO SOBRE PREVENÇÃO DE ACIDENTES
EM MÁQUINAS SOPRADORAS DE PLÁSTICO.
As indústrias de transformação do SETOR PLÁSTICO, usuárias de máquinas Sopradoras de
Plástico, comprometem-se a instalar, quando desprovidas, dispositivos de segurança, de modo a
impedir a exposição do operador a riscos, para evitar acidentes, conforme especificado no Anexo
I - "Requisitos de Segurança para Máquinas Sopradoras de Plástico" e Desenho da Máquina
Sopradora, seus componentes e dispositivos de proteção, que são partes integrantes desta
convenção.
ANEXO I
1- REQUISITOS DE SEGURANÇA PARA MÁQUINAS SOPRADORAS DE PLÁSTICO
A) PRINCÍPIOS GERAIS:
1. O ser humano e o seu bem-estar são o referencial que move todo este trabalho;
2. O não-ingresso do homem na área de risco deve ser buscado incessantemente e, sempre que
possível implementado;
3. O ingresso à área de risco somente pode ser admitido com a adoção das seguintes medidas de
segurança:
3.a - Acesso pela abertura de proteções móveis, dotadas dos dispositivos de segurança mínimos,
abaixo especificados, ou pela remoção de proteções fixas, para acessos esporádicos (por ex. para
manutenção, lubrificação, etc.).
3.b - Treinamento dos trabalhadores e controle periódico da manutenção das máquinas após a
instalação dos equipamentos de segurança.
B) OBJETIVO E APLICAÇÃO
1 - OBJETIVO.
O presente anexo tem como objetivo a proteção do operador das máquinas Sopradoras para
termoplásticos e seus respectivos equipamentos auxiliares.
2 – TERMINOLOGIA
2.1. Máquina de moldagem por sopro (máquina Sopradora): máquinas que expande uma préforma para fazer artigo oco, utilizando gás sob pressão no interior de um molde fixo ou móvel. A
pré-forma pode ser reduzida por injeção ou extrusão.
2.2. Máquina de moldagem por extrusão e sopro: máquinas na qual um tubo quente (parison)
produzido por meio de uma extrusora é introduzido em um molde e é soprado.
2.3. Estiramento: Alongamento da pré-forma dentro ou fora do molde, por meio de uma barra de
alongamento.
2.4. Máquina de moldagem por extrusão, estiramento e sopro: máquina na qual uma pré-forma
é produzida.
2.5. Produção em um estágio: processo em que a pré-forma é diretamente transferida a um
segundo molde, estirada e soprada para obter o artigo oco final.
2.6. Produção em dois estágios: processo em que a pré-forma é armazenada, reaquecida e então
introduzida em um segundo molde, estirada e soprada para obter o artigo oco final.
2.7. Máquinas de moldagem por injeção e sopro: máquina na qual a pré-forma é produzida por
injeção e transferida para o interior de outro molde, onde é soprada.
25
2.8. Máquina de moldagem por injeção estiramento e sopro: máquina na qual a pré-forma é
produzida por injeção, em um estágio ou em dois estágios.
2.9. Área de movimento de moldes: áreas onde moldes se deslocam se fecham e se abrem. São
incluídos todos os mecanismos que abrem, fecham e movimentam os moldes.
2.10. Área de alimentação: área de cabeçotes de extrusão ou do(s) bico(s) de injeção ou
dispositivo de alimentação de pré-formas.
2.11. Dispositivo de corte: dispositivo que corta um tubo quente (parison) na saída do cabeçote
de extrusão.
2.12. Estação de sopro: parte da máquina no quais os artigos ocos são soprados e onde se pode
calibrar o bocal (gargalo) dos mesmos.
2.13. Estação de saída: parte da máquina na qual os artigos soprados são retirados do molde de
sopro e removidos para fora.
2.14. Estação de resfriamento: parte da máquina na qual os artigos soprados são resfriados após
serem retirados do molde de sopro.
2.15. Estação de acabamento: parte da máquina onde são removidos os excessos de resina
(rebarbas) do artigo soprado.
2.16. Estação de condicionamento térmico: parte da máquina onde se ajusta a temperatura da
pré-forma antes de ser soprada.
2.17. Máquina rotativa: máquina onde os moldes se movem circularmente ou em trajetória
similar.
2.18. Distância de segurança: distância mínima necessária para impedir o acesso à zona de risco,
dos membros superiores à zona de perigo (Ver NBR NM – ISO 13852:2003).
2.19. Função Ajuste: aquela que permite que os movimentos sejam realizados com grade aberta,
porem com velocidade máxima limitada a 25 mm/s. Esta velocidade deve ser obtida através da
restrição fixa da fonte de potência. A ativação desta função deve ser possível por seletora com
chave removível.
2.20. Guarda Corpo: dispositivo de proteção colocado na plataforma e escadas para evitar
quedas.
2.21. Unidade de fechamento: Unidade que compreende o mecanismo de fechamento, as placas
fixas e móveis e a zona definida como área do molde.
2.22. Área de risco: Área de risco é toda a zona externa ou interna à máquina que coloca em risco
a saúde e segurança de qualquer pessoa.
2.23. Unidade de injeção: Unidade responsável pela plastificação e injeção do material no molde
para formação da pré-forma.
2.24. Unidade de extrusão: Unidade responsável pela plastificação e extrusão do material
formando o parison de forma contínua ou intermitente.
2.25. Unidade de sopro: Unidade responsável pela expansão da pré forma ou parison no interior
do molde.
2.26. Circuito de comando
Circuito que gera sinais de comando necessários para o controle de operação da máquina.
2.27. Circuito de potência
Circuito que fornece energia para operação da máquina.
2.28. DISPOSITIVO DE SEGURANÇA
Dispositivo que impede o movimento de risco, na área associada a uma proteção, quando esta
estiver aberta.
2.28.1 SEGURANÇA ELÉTRICA
Dispositivo que detecta a posição de uma proteção e produz um sinal que é usado no circuito de
comando. Pode ser composta por um ou dois sensores de posição (fins de curso, sensores de
proximidade, etc.).
2.28.2 SEGURANÇA HIDRÁULICA
26
Sistema que deve atuar sobre a unidade de potência, impedindo o movimento de fechamento da
máquina sopradora, quando a proteção que o comanda estiver aberta, através do desvio do fluxo
de óleo para tanque.
2.28.3 SEGURANÇA MECÂNICA
Dispositivo que, quando acionado pela abertura de uma proteção, impede mecanicamente o
movimento de fechamento dos moldes da máquina Sopradora.
2.29. PROTEÇÕES (PORTAS)
Proteções são dispositivos mecânicos que impedem o acesso às áreas dos movimentos de risco.
Para que cumpram efetivamente sua função, devem obedecer aos requisitos da norma NBR NM –
ISO 13852. Podem ser:
2.29.1 FIXAS
São aquelas fixadas mecanicamente a sopradora, cuja remoção ou deslocamento só é possível com
auxilio de ferramentas, nas proteções fixas os dispositivos de segurança são desnecessários.
2.29.2 MÓVEIS
As proteções móveis, em função dos dispositivos de segurança aplicados, podem ser classificadas
em tipo I, tipo II e tipo III conforme item 4.1.2;
3- Localização dos Riscos na Máquina sopradora de plásticos
3.1. Riscos Mecânicos
- Movimento de grades de proteção atuadas pelo comando da máquina;
- golpe ou chicote de mangueiras flexíveis sob pressão em caso de ruptura ou desconexão;
- efeito da gravidade em partes móveis da máquina;
- Durante o set-up e ou ajustes da máquina, ocorre o movimento dos moldes de sopro e suas partes,
agulha de sopro ou pino de sopro, estação de sopro individual, mesa rotativa, unidade de injeção,
conjunto de elevação da extrusora, extrator de peças, do rebarbador ou máscara de estampagem,
da faca, do mandril auxiliar.
Podem ocorrer esmagamentos, corte e ou impacto.
3.2. Riscos elétricos
- Painel de comando, contato direto ou indireto com partes condutoras de eletricidade sob tensão;
- Resistências elétricas do cilindro de extrusão, cabeçote e conjunto de cones;
Podem ocorrer queimaduras /choques elétricos e choque elétrico à acumulação de cargas
eletrostáticas.
3.3. Riscos Térmicos
- contato com o parison e pré-forma
- superfícies quentes e superfícies frias, terminais de conexão do circuito de controle de
temperatura;
- vazamento de fluídos.
Pode ocorrer queimaduras,
Queimadura por contato e/ou escaldamento devidos a temperaturas elevadas:
- dos moldes
- dos elementos aquecidos
- da resina plástica
Queimadura por contatos de temperaturas baixas:
- dos moldes;
- do sistema de refrigeração.
3.4. Riscos gerados por ruído
Perdas auditivas provocada pelo ruído gerado por:
- sistemas hidráulicos, pneumáticos ou acionamentos;
27
- partes mecânicas (engrenagens), impacto de partes móveis;
- sopro e exaustão de gás;
- equipamentos auxiliares.
3.5. Riscos de queda em altura
- Plataformas
- Escadas
3.6 Riscos devido à energia hidráulica ou pneumática armazenadas.
Risco causado por esmagamento corte ou impacto devido à energia armazenada em acumuladores
e outras partes de sistemas hidráulicos ou pneumáticos.
3.7. Riscos devidos á sobre pressão
Riscos causados por:
- abertura inesperada ou rompimento dos moldes durante o sopro.
- estouro dos artigos soprados na abertura dos moldes.
3.8 Riscos adicionais associados com a interação entre a máquina de moldagem por sopro e
os equipamentos auxiliares.
O uso de equipamento auxiliar para manuseio e acesso à máquina Sopradora, por exemplo, esteiras
transportadoras, talhas, plataformas de operação, dispositivos de retirada de peças, etc., não devem
reduzir o nível de segurança estabelecido pelos requisitos anteriores.
4. Requisitos de segurança
4.1 Geral
As máquinas devem corresponder aos princípios da Norma ISO 12100 – 2:2003
Os seguintes sistemas de proteção e segurança são usados nas máquinas de moldagem por sopro:
4.1.1 FIXAS
São aquelas fixadas mecanicamente a sopradora, cuja remoção ou deslocamento só é possível com
auxilio de ferramentas, nas proteções fixas os dispositivos de segurança são desnecessários.
Devem estar em conformidade com a ISO 12100 – 2:2003, para distâncias de segurança devem
ser seguidas às regras da NBR NM - ISO 13 852. As tabelas 2 e 5 da NBR NM - ISO 13 852
devem ser usadas quando existir a possibilidade de acesso a um molde em movimento. As tabelas
2 e 4 devem ser aplicadas em todos os outros casos.
4.1.2. MÓVEIS
As proteções móveis impedem o acesso à área dos movimentos de risco quando fechadas, porém
podem ser deslocadas e permitir então o acesso a esta área.
As proteções móveis, em função dos dispositivos de segurança aplicados, podem ser classificadas
em:
4.1.2.1 Proteções tipo I
28
Proteção com intertravamento ou proteção com intertravamento e batente mecânico (para evitar a
ultrapassagem de limites de curso) ou proteção com controle (ver EN 292), tendo para cada uma
um sensor de posição, atuando de modo positivo e operando através de um circuito de controle
que age sobre o circuito de potencia do equipamento. Ao abrir a grade, um sensor gera um sinal
de parada de movimento de risco. Para distancias de segurança, devem ser seguidas às regras da
NBR NM - ISO 13852. As tabelas 2 e 5 devem ser usadas quando existir a possibilidade de acesso
a um molde em movimento. As tabelas 2 e 4 devem ser aplicadas em todos os outros casos.
4.1.2.2 Proteção tipo II
Proteção tipo I com um segundo sensor de posição, atuando de modo negativo, que também age
sobre o circuito de potência do equipamento. Ao abrir a grade, este segundo sensor também gera
um sinal de interrupção do movimento de risco. A operação correta dos dois sensores deve ser
monitorada pelo menos uma vez em cada inicio do funcionamento da máquina, fazendo com que
eventuais falhas nos sensores possam ser detectadas e a operação do equipamento possa ser
interrompida.
4.1.2.3 Proteções tipo III
29
Proteção tipo II com um segundo sistema de intertravamento, independente do primeiro, com um
terceiro sensor de posição, atuando de modo positivo, que aciona um segundo dispositivo de
interrupção do circuito de potencia. No momento da abertura da grade, este terceiro sensor
interrompe direta ou indiretamente o fornecimento de energia que esta iniciando o movimento de
risco.
Os dois sistemas devem ser monitorados de forma recíproca. Em caso de falha de um dos circuitos,
qualquer movimento de risco será impedido.
Nota: Os sensores de posição devem estar dispostos de modo protegido a fim de impedir sua
neutralização involuntária, recomendamos utilização de caixa de proteção para impedir acesso
acidental aos sensores.
4.1.3. Outros sistemas de segurança
Existem outras proteções, tais como grades e cercas envolventes, barreiras fotoelétricas, barras de
contato, pisos elétricos, comandos bi manuais, pulsadores que devem ser mantidos acionados,
limitadores de movimento físico e dispositivos de emergência adicionais (ver EN 418: paradas da
categoria O).
4.1.4 Seleção de segurança apropriada
Proteções móveis devem ser operadas (pelo menos) com proteção tipo I.
4.2 Requisitos para prevenir os riscos gerais
4.2.1. Riscos mecânicos
4.2.1.1 Riscos de Esmagamento corte e impacto
Se os movimentos das grades de proteção móveis de comando assistido puderem provocar
ferimentos (força > 150 N e pressão > N/cm²), é necessário prever dispositivos sensíveis (ver EN
292) para parar ou inverter imediatamente o seu movimento de fechamento. A inversão do sentido
do movimento não deve causar outro risco. Os tubos flexíveis de fluidos sob pressão devem ser
ligados à máquina por fixação que evitem golpes de chicote (por correntes, cabos de aço, etc.). As
partes da máquina que podem ter um movimento perigoso sob o efeito da gravidade devem possuir
um bloqueio automático agindo na abertura da grade de proteção móvel correspondente.
4.2.1.2. Riscos devidos à energia hidráulica ou pneumática armazenada
O movimento de uma grade de proteção segundo o tipo III deve interromper automaticamente toda
a energia proveniente dos acumuladores hidráulicos ou pneumáticos associados aos movimentos
perigosos. A atuação dos dispositivos da parada de emergência ou a interrupção do fornecimento
de energia deve isolar,
automaticamente, qualquer energia proveniente dos acumuladores hidráulicos ou pneumáticos
associados aos movimentos de risco. Porém, no caso de acumuladores incorporados à máquina, a
descarga deve ser provocada automaticamente.
Deve existir uma indicação visual da pressão dos acumuladores. No caso de acumuladores
incorporados à máquina a(s) válvula(s) de bloqueio deve(m) ser monitorada(s). Quando o sistema
de monitores detecta que a(s) válvula(s) apresenta(m) falhas no isolamento dos acumuladores,
devem disparar um sinal ótico ou sonoro e todos os acumulados ligados às válvulas defeituosas
devem ser automaticamente descarregados de maneira segura.
30
No caso de uma máquina alimentada por energia hidráulica ou pneumática proveniente de uma
fonte externa, uma válvula manual de isolamento que pode ser travada com chave deve ser
instalada além do exigido anteriormente.
4.2.1.3 Riscos mecânicos gerados no decorrer dos ajustes
As máquinas de moldagem por sopro devem ser projetadas de tal maneira que permitam que todos
os trabalhos de ajustes sejam executados pela parte externa das grades de proteção em posição
fechada.
NOTA – São permitidos trabalhos de ajuste com grade aberta somente para equipamentos dotados
de função ajuste.
Não são visadas por esta medida as máquinas de grande porte, cujos pontos que necessitam de
trabalhos de ajuste não podem ser acessados fora das grades de proteção. Para estas máquinas, as
medidas a seguir são aplicáveis:
- devem ser previstas uma seletora com chave removível para seleção das posições de
funcionamento. O acionamento da mesma não deve ser possível com a chave removida:
- os movimentos necessários para os ajustes só devem ser possíveis com o auxílio de um sistema
de comando que necessite de uma ação continua (Ver EN 292). Tais movimentos podem ser:
a) Do molde de sopro e de seus componentes;
b) Da agulha ou do pino de sopro;
c) Das diferentes estações de sopro;
d) Da mesa rotativa;
e) Da unidade de injeção;
f) Do extrator de peças;
g) Do rebarbador ou máscara de estampagem;
h) Da faca;
i) De o mandril auxiliar;
j) Conjunto de elevação da extrusora;
- os sistemas de comando que necessitam de uma ação contínua devem ser dispostos em uma caixa
de comando móvel que pode ser levada próxima às zonas de risco. Um sistema de parada de
emergência suplementar e um sistema de rearme devem existir nesta caixa de comando móvel. O
dispositivo de parada
de emergência deve agir sobre todos os riscos associados aos trabalhos de ajuste;
- quando os sistemas de comando que necessitam de uma ação continua não se encontram na caixa
de comando móvel, estes devem ser instalados de maneira permanente em um ponto do qual o
operador enxergue claramente as zonas de riscos;
- os dispositivos de comando que necessitam de uma ação contínua só podem ser acionadas se a
seletora estiver na posição de ajuste e sua chave removida;
- as velocidades de regulagem não devem ultrapassar 25 mm/s;
- não é admissível um acionamento pneumático para os movimentos de ajuste;
- as válvulas cujas manobras podem oferecer riscos, e que podem ser acionadas manualmente ou
com o auxílio de uma ferramenta devem ser inacessíveis a pessoas não autorizadas.
- as partes de máquina que podem oferecer riscos, sob o efeito da gravidade, devem possuir um
meio de travamento mecânico.
5. Risco elétrico
5.1 Riscos térmicos
Para impedir queimaduras causadas por um eventual contato com as partes muito quentes da
máquina, devem ser previstos protetores fixos ou uma isolação sobre as partes acessíveis situadas
fora da zona protegida, cuja temperatura máxima de serviço pode ultrapassar os limites previstos
pela EN 563. Além
31
disso, placas de sinalização devem ser fixadas sobre as partes muito quentes ou muito frias da
máquina.
Para impedir ferimentos provocados por jatos fluídos, tubulações aparentes e suas conexões devem
ser cobertas por protetores.
5.2 Riscos gerados por ruídos
As máquinas devem ser projetadas e construídas em conformidade com a ISO 12.100-2/2.003.
5.2.1. Riscos de queda em altura
Toda plataforma deve ter guarda-corpo com as seguintes especificações:
-Altura de no mínimo 1,20m a contar do nível da plataforma
-Quando vazado, os vãos devem ter pelo menos, em uma das dimensões 0,12m
-Ter rodapé, não vazado, com altura de 0,20m
-Ser de material rígido e capaz de resistir ao esforço horizontal de 80kgf/m2 (oitenta quilogramasforça por metro quadrado) aplicado no seu ponto mais desfavorável
5.3 Requisitos suplementares em certas zonas da máquina
5.3.1 Área de movimentação de moldes
5.3.1.2 Riscos mecânicos
5.3.1.1.1 Riscos de esmagamento, corte e impacto
O acesso à zona de movimentação dos moldes deve ser impedido por protetores móveis, agindo
conforme o tipo III, complementados eventualmente por protetores fixos.
5.3.1.1.2 Riscos gerados por sobre pressões (máquinas de grande porte)
A pressão de sopro deve ser monitorada por um dispositivo sensor de pressão.
A abertura do molde deve ser possível somente depois que a pressão interna tiver sido
suficientemente reduzida para que a peça soprada não exploda.
5.3.1.2 Riscos térmicos
Placas de sinalização devem ser colocadas próximas aos elementos aquecedores. Os protetores
previstos em 5.3.1.1.1 devem constituir um obstáculo ao espirro de material plástico quente. A
abertura do protetor móvel dando acesso à área de movimentação de moldes deve impedir todo o
movimento de injeção.
5.3.2 Área de alimentação
O acesso à área de movimentação dos dispositivos de retirada ou rejeição de frascos/rebarbas deve
ser impedido por protetores fixos ou protetores operando conforme o tipo I.O acesso à zona de
movimentação da unidade de injeção deve ser impedido por protetores operando conforme o tipo
II.
O acesso à área de movimentação do dispositivo de alimentação de pré-formas deve ser impedido
pela aplicação das tabelas 1 e 4 da NBR NM – ISO 13852/2.003 ou por protetores fixos ou
protetores operando conforme o tipo II.
Placas de sinalização devem ser colocadas próximas aos elementos mencionados em 3.3.
5.3.3 Área de dispositivo de corte
Caso seja possível o acesso ao dispositivo de corte pela abertura que dá acesso à área de
movimentação de moldes, a abertura do protetor agindo conforme tipo III, previsto em 5.3.1.1.1,
deve parar também o movimento deste dispositivo.
Caso seja possível o acesso à área de movimentação dos moldes através da área do dispositivo de
corte, o acesso deve ser impedido por protetores operando conforme o tipo III. Caso seja
32
impossível o acesso à área de movimentação de moldes através da área do dispositivo de corte, o
acesso a este dispositivo deve ser impedido, pelo menos, por um protetor operando conforme o
tipo II.
Uma placa de sinalização deve ser colocada próxima ao dispositivo de corte.
5.3.3.3 Riscos de incêndio
No caso da utilização de um dispositivo de corte a quente, a inflamação eventual da matéria
plástica deve ser assinalada automaticamente por via acústica e ótica, ou este deve ter as suas
posições de final de curso supervisionadas.
5.3.4 Área da estação de sopro
O acesso às áreas de risco das agulhas ou dos pinos de sopro e das hastes de estiramento deve ser
impedido por medidas idênticas àquelas previstas em 5.3.3.1.
Placas de sinalização devem ser colocadas próximas aos elementos mencionados em 5.1;
5.3.4.3 Riscos gerados por fluidos, gases ou fumos
As máquinas de moldagem por sopro devem ser projetadas e realizadas de tal maneira que o
usuário possa facilmente instalar um dispositivo apropriado de aspiração das substâncias nocivas
remanescentes do gás de sopragem, do fluído de resfriamento ou do objeto soprado.
5.3.5 Área da estação de saída
O acesso às peças em movimento, pela abertura da estação de saída, deve ser impedido pela
aplicação das tabelas 2 e 5 da NBR NM ISO 13852/2003 ou por outras medidas (ver anexo C).
O acesso às peças em movimento do dispositivo de extração e transferência das peças sopradas
deve ser impedido pela aplicação das tabelas 1 e 4 da NBR NM ISO 13852/2003 com protetores
fixos ou protetores operando conforme o tipo II.
Uma placa de sinalização deve ser colocada próxima à abertura da estação de saída.
5.3.6 Área da estação de pós-resfriamento
O acesso aos movimentos de risco deve ser impedido por protetores operando conforme o tipo III.
A liberação dos fluidos de resfriamento deve ser impossível com os protetores abertos.
5.3.6.3 Riscos gerados por fluidos líquidos ou gasosos
A liberação dos fluidos de resfriamento e de condicionamento deve ser impossível com os
protetores abertos.
5.3.7 Área da estação de acabamento
O acesso aos movimentos de risco dos equipamentos de acabamento deve ser impedido por
medidas idênticas àquelas previstas em 5.3.3.1.
33
5.3.8 Área da estação de condicionamento térmico
No caso de processos de aquecimento em um estágio ou dois estágios, o acesso aos movimentos
de risco dos dispositivos de manipulação das pré-formas deve ser impedido por protetores
previstos em 5.3.1.1.1.
No caso de ciclo a frio, deve-se impedir o acesso mediante intertravamento que atue segundo a
proteção tipo II.
No caso do processo de aquecimento em um estágio, as queimaduras ou escaldamentos devem ser
impedidos durante a produção pelos protetores previstos em 5.3.1.1.1. No caso do processo de
aquecimentos em dois estágios, o acesso às pré-formas e aos elementos aquecedores deve ser
impedido ou limitado por protetores fixos ou protetores que se posicionam automaticamente
quando as grades de proteção, conforme o tipo II previsto em 5.3.8.1 forem abertas.
5.4 Requisitos e providências para máquinas especiais
5.4.1 Máquinas de grande porte
Proteções do tipo I não são permitidas neste tipo de máquina. Portas que dão acesso a áreas de
movimento de moldes devem ter proteções do tipo III. Portas que dão acesso a outros movimentos
devem ter proteção do tipo II.
Proteções adicionais devem ser instaladas onde for possível o acesso de corpo inteiro, nas áreas
definidas em 4.2.1.3. Estas proteções adicionais devem ser escolhidas entre os tipos a seguir:
- pisos sensíveis à pressão;
- dispositivos fotoelétricos;
- engates mecânicos que devem ser operados com cada movimento de abertura das grades de
proteção e devem evitar o retomo involuntário da grade à sua posição fechada.
Antes que um próximo ciclo possa ser iniciado, é necessário o rearme dos dispositivos de
segurança para que a grade ou porta possa ser fechada e então atuada pelo operador o dispositivo
de habilitação, após confirmar por inspeção visual que a área foi evacuada.
Deve haver visão de toda a área de risco a partir da posição em que se possa rearmar essas travas
e também para o dispositivo de habilitação, usando, se necessário, um espelho.
Não deve ser possível ativar a função de rearme a partir da área de risco.
O funcionamento correto destes dispositivos adicionais deve ser monitorado por sensores de
posição pelo menos uma vez a cada movimento das grades de proteção, para assegurar que
eventuais falhas destes dispositivos ou dos sensores de posição possam ser detectadas
automaticamente e qualquer movimento posterior possa ser impedido.
Quando estes dispositivos forem instalados em grades de proteção e acionados por atuadores, o
fechamento dos mesmos deve ser ativado por botão de comando instalado em local que permita
visão total das áreas de risco.
Pelo menos um botão de emergência deve ser instalado em local acessível em cada lado da área
de moldagem, dentro da área de risco.
Em máquinas rotativas de grande porte, botões de emergência devem ser instalados dentro das
áreas de risco, com distância máxima de 2 metros entre eles. Entrada pela área de saída de peças
deve interromper qualquer movimento de risco. Uma solução técnica para isso é demonstrada no
segundo exemplo do anexo C.
5.4.1.2 Riscos mecânicos e térmicos
Com as grades de proteção abertas não deve ser possível expulsar o material acumulado no
cabeçote.
34
5.4.2 Máquinas rotativas
Proteções para as áreas de movimento dos moldes devem ser:
- tipo III quando dão acesso às áreas de movimento dos moldes;
- tipo II em todos os outros casos.
Movimentos não intencionais das mesas rotativas, devidos a desbalanceamentos (em máquinas
com eixo rotativo horizontal), devem ser impedidos por sistemas de bloqueio automáticos. Se a
mesa pode ser girada com sistema de manivela, este dispositivo deve ser instalado em posição que
permita ampla visão da área de trabalho. Não deve ser possível engatar a manivela de giro sem
que a mesa esteja parada. A manivela deve ter sistema de intravamento que impeça a partida da
máquina até sua remoção.
5.5 Requisitos em casos de interligação entre a máquina de moldagem por sopro e equipamentos
periféricos. A interação de equipamentos periféricos não deve reduzir o nível de segurança da
máquina. Isto significa que:
- A ligação e a conexão de equipamentos periféricos e as modificações que se façam necessárias
para tal não devem facilitar o acesso às áreas de risco da máquina;
- se a abertura de uma grade de proteção de um equipamento periférico permite o acesso às áreas
de risco da máquina, esta grade de proteção deve ser do mesmo tipo requerido para a próxima
máquina nesta área. Em caso de possibilidade de acesso de corpo inteiro, deve-se providenciar
proteção complementar, conforme 5.4.1;
- Equipamentos periféricos que impedem acesso a áreas de risco devem ser intertravados com o
comando da máquina da mesma maneira como as
grades móveis para esta área;
- Se a abertura de uma grade de proteção da máquina permite o acesso a áreas de risco de um
equipamento periférico, esta grade de proteção deve corresponder às exigências de segurança
especificadas para este equipamento periférico;
- Dispositivos de comando de parada da máquina, inclusive botões de emergência, devem
funcionar de acordo com o anexo A, A.1.2A, da ISO 12100-2/2003;
- Se a intenção é a operação da máquina em conjunto com equipamentos periféricos, o conjunto
deve ser projetado de modo a não permitir a operação da máquina sem que os equipamentos
periféricos tenham sido instalados e conectados de acordo com as especificações listadas acima.
6. Verificação dos requisitos de segurança
A verificação dos requisitos de segurança deve ser feita de acordo com a tabela 1.
Testes funcionais incluem a verificação de funcionamento e eficiência das grades de proteção e
dispositivos de segurança com referência a:
- descrições fornecidas nos manuais de serviço;
- esquemas e diagramas de circuitos específicos para segurança;
- requisitos dados na seção 5 e outras normas referidas.
Testes funcionais de proteção do tipo II e III devem incluir a simulação de possíveis falhas que
porventura possam ocorrer.
7. PROTEÇÃO PARA MÁQUINAS HIDRÁULICAS DE COMANDO MANUAL
7.1. No lado de operação da máquina, devem possuir proteções de Tipo 1 em toda a área de risco
(molde e mecanismo de fechamento). Proteções fixas complementares podem ser aplicadas, se as
proteções móveis não forem suficientes para proteger toda a área de risco. A efetividade das
proteções deverá ser conseguida através das seguintes medidas:
• Respeito às distâncias de segurança conforme norma NBR NM ISO 13852 : 2003,
• Quando aberta, a proteção frontal da área do molde deve, imediatamente, impedir mecanicamente
o acionamento da válvula hidráulica de fechamento, ou
• Quando aberta, permitindo acesso ao acionamento da válvula hidráulica de fechamento, deverá
desviar o fluxo de óleo para o tanque.
35
8. TREINAMENTO
Para operar a máquina com segurança, o trabalhador deverá ter recebido treinamento. O
treinamento deverá ser de, no mínimo, 8 horas e deve atender ao seguinte conteúdo programático:

Histórico da regulamentação de segurança sobre máquinas Sopradoras

Direitos e deveres do empregador e trabalhador

Descrição e funcionamento de máquina Sopradora

Riscos na operação de máquina Sopradora

Principais áreas de risco de uma máquina Sopradora

Medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes

Proteções (portas) e distâncias de segurança

Exigências mínimas segundo a NR-10, NR-12, NBR 13.996.

Medidas de segurança para máquinas hidráulicas de comando manual

Demonstração prática dos riscos e dispositivos de segurança em uma máquina Sopradora.
O instrutor, responsável pelo treinamento, deverá fornecer certificado aos participantes,
responsabilizando-se pelo treinamento e cumprimento do conteúdo programático e deve
atender, no mínimo, aos seguintes requisitos, que devem ser exigidos pelo contratante e a
este comprovados:
 Formação técnica em nível médio,
 Conhecimento técnico de máquinas Sopradoras de plástico,
 Conhecimento da normalização técnica de segurança,
 Ter participado de treinamento específico de formação coordenado pela CPN.
 Possuir credenciamento da CPN
9. Selo de segurança
Para poder operar, toda máquina Sopradora deverá receber “selo de segurança” emitido pela CPN.
O selo de segurança deverá ser solicitado através do preenchimento e envio do anexo II, à CPN.
Excepcionalmente, máquinas novas poderão operar sem o selo de segurança desde que já se tenha
protocolizado sua solicitação à CPN, durante o período de apreciação do pedido. Se indeferido, a
máquina deverá ser paralisada até a correta adequação da máquina.
10. Verificação
Os dispositivos de segurança devem ser verificados, pelo próprio operador, a cada inicio de
jornada, e, especialmente após a troca de molde.
11. Revisão
Os sistemas de segurança devem ser revisados a cada seis meses, considerando-se a vida útil de
cada componente. O histórico desta revisão deverá ser anotado em registro especifico, sob
responsabilidade da empresa.
12.
DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA (conforme NBR NM 13852:2003)
Os itens que se aplicam às máquinas Sopradoras, da Norma NBR NM 13852:2003- Segurança de
Máquinas - Distâncias de segurança para impedir o acesso às zonas de perigo pelos membros
superiores.
36
A referida norma estabelece valores para distâncias de segurança, de modo impedir acesso às
zonas de perigo, pelos membros superiores. Essas distâncias se aplicam quando, por si só, são
suficientes para garantir segurança adequada.
13 – RISCO GRAVE E IMINENTE
O não atendimento dos requisitos estabelecidos nos itens 4, 5 e 6, caracteriza condição de risco
grave e iminente, o que possibilita a interdição da máquina.
C) REFERÊNCIAS
A elaboração dos dispositivos mínimos apresentados anteriormente foi realizada tendo como
referência as seguintes Normas Técnicas:
• NBR 13996:1997 - Máquinas de moldagem por sopro destinadas à produção de artigos ocos de
termoplástico - Requisitos técnicos de segurança para projeto e construção
• NBR NM ISO 13852:2003 - Segurança de máquinas - Distâncias de segurança para impedir o
acesso à zonas de perigo pelos membros superiores”
• NBR 5410 - Instalações elétricas de baixa tensão
• NR - 10 - Instalações e Serviços em Eletricidade
• NR - 12 - Máquinas e Equipamentos
D) DESENHOS
1 – DESENHO DA MÁQUINA SOPRADORA, SEUS COMPONENTES E DISPOSITIVOS
DE PROTEÇÃO
1 – Chave Geral
2 – Grade de proteção
3 – Botão de emergência
4 – Sistema de intertravamento da grade de proteção
37
5 - Proteção do dispositivo de corte
6 - Alarme visual e sonoro
7 - Chave fim de curso da grade de proteção
8 - Travamento do carro
38

avaliação e controle do ambiente de trabalho utilizando medidas de

Transcrição

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