Tagungsband - REFA/VDG
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REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Inhaltsverzeichnis Teilnehmerliste ........................................................................................................................... 2 Vorträge ...................................................................................................................................... 4 1 ABC- und Prozeßanalyse zur Ermittlung von Schwachstellen....................................... 5 2 Rationelles Datenmanagement zur Erkennung von Ressourcen ................................ 10 3 Benchmarking................................................................................................................ 18 4 Aktivieren von Produktivitätspotentialen ....................................................................... 33 5 Organisation der Entwicklung ....................................................................................... 38 6 Produktentstehungsprozeß in Entwicklungspartnerschaften ....................................... 46 7 Modellbauer als Entwicklungsdienstleister ................................................................... 47 8 Produktivitätssteigerung in Gießereien ......................................................................... 57 Zusammenfassung Dipl.-Ing. Wolfgang Sachs Seite 1 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Teilnehmerliste Voigt Brechmann Heiko Frank Winter Eckhard Ulmer Gorski Dell Ott Schilke Roland R. Bernd Markus Kurt Bittner F. Brand Seliger Sandweger Beck Hermann Pfeiffer Bernhard Meidel Friedbert Müller Ludwig Wey Krause Messer Quanz Reimann Kuhlgatz Janas Kutzner Lothar Peter Johannes Jürgen Horst Carsten Ingo Michael Münchinger Kranz Schemkes Kobs Essink Krappe Schlünder Speh Sievers Tüxen Kunert Wolfgang Dieter Manfred Willi Hubert Wolfgang Peter Joachim Gerhard Frank Rolf Dietrich AC Tech GmbH, Freiberg/Sa. Brechmann-Guss • Josef Brechmann GmbH & Co. KG, Schloß Holte-Stukenbrock Brechmann-Guss • Josef Brechmann GmbH & Co. KG, Schloß Holte-Stukenbrock CLASS GUSS GmbH, Saulgau DGV, Düsseldorf Dossmann GmbH, Walldürn-Rippberg Dossmann GmbH, Walldürn-Rippberg Eisenwerk Hasenclever & Sohn GmbH, Battenberg-Auhammer Elektror • Karl W. Müller GmbH & Co. Aluminiumgießerei, Mühlacker Friedrich Lohmann GmbH, Witten Georg Fischer GmbH, Garching Georg Fischer GmbH, Garching Georg Röth Eisengießerei GmbH & Co., Mosbach-Neckarelz Georg Röth Eisengießerei GmbH & Co., Mosbach-Neckarelz Georg Röth Eisengießerei GmbH & Co., Mosbach-Neckarelz Georg Röth Eisengießerei GmbH & Co., Mosbach-Neckarelz Gienanth AG, Winnweiler Giesserei Hofmann GmbH, Bad Windsheim Honsel Guß GmbH, Meschede Honsel Guß GmbH, Meschede Honsel Guß GmbH, Meschede Hüttenes Albertus • Chemische Werke GmbH, Hannover IAW, Aachen Industrieberatung Dr.-Ing. H. Wegener GmbH, Frankfurt/Main Industrieplanung und Beratung Münchinger, Coswig Industrieplanung und Beratung Münchinger Coswig ISSELGUSS GmbH, Isselburg ISSELGUSS GmbH, Isselburg ISSELGUSS GmbH, Isselburg M. Busch GmbH & Co. KG, Bestwig M. Busch GmbH & Co. KG, Bestwig M. Busch GmbH & Co. KG, Bestwig MaK Motoren GmbH & Co. KG, Kiel MaK Motoren GmbH & Co. KG, Kiel MaK Motoren GmbH & Co. KG, Kiel Seite 2 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 Benz Hartig Petrich Breitenbach Heyn Brömmelmeyer Hintze Knapp Sachs Stachler Steimel Wielpütz Wohlfeil Ortloff Peters Heinz Holger Enno Karl Klaus-Peter Klaus Sonja Matthias Wolfgang Siegfried Hans-Dieter Günter Klaus-Dieter Hartmut Wolfgang Krause Holger Brinkhoff Uwe 7. / 8. April 2000 MaK Motoren GmbH & Co. KG, Kiel Mannesmann Rexroth AG, Lohr am Main Mannesmann Rexroth AG, Lohr am Main Mannesmann Rexroth AG, Lohr am Main REFA/VDG Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei REFA/VDG-Fachausschuß Gießerei RGU GmbH • Büro Magdeburg, Colbitz-Lindhorst Schonlau-Werke • Maschinenfabrik und Eisengießerei, Geseke Schubert & Salzer • Eisenwerk Erla GmbH, Schwarzenberg, OT Erla Schubert & Salzer • Eisenwerk Erla GmbH, Schwarzenberg, OT Erla Seite 3 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Vorträge Seite 4 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 1 7. / 8. April 2000 ABC- und Prozeßanalyse zur Ermittlung von Schwachstellen Referent: H.-D. Steimel, Meschede Einführung: Im Rahmen der Globalisierung sind die Unternehmen zur Sicherung ihrer Wettbewerbsfähigkeit mehr denn je gezwungen, die Produktivität permanent und in einem sehr viel stärkeren Maß als bisher zu erhöhen und zu stabilisieren. Das bedeutet: Reduzierung der Komplexität und der Kosten in allen Unternehmensbereichen in der Produktion einschließlich ihrer Gemeinkosten – Bereiche, in den indirekten Bereichen wie Forschung und Entwicklung, Logistik, Qualitätssicherung aber auch in den administrativen Bereichen wie Verwaltung und Vertrieb. Es kommt vor allem darauf an, vorhandene Ressourcen innerhalb der Prozesse schnell und sicher zu erkennen, zu analysieren und zu aktivieren. Als Kernelemente mit besonderer Relevanz seien z. B. folgende erwähnt: ♦ Simultanes Engineering zur Beschleunigung der Innovation. ♦ Flexible Fertigung durch hohe Flexibiltät und Prozesssicherheit der verwendeten Werkzeuge und Maschinen sowie der vorhandenen Mitarbeiter. ♦ Total Quality Management zur drastischen Reduzierung aller Nacharbeitsbereiche und ständiger Produkt- und Prozessverbesserung. ♦ Komplexitätsreduktion und Konzentration auf die eigentlichen Wertschöpfungsketten. ♦ Umfangreiche Informationssysteme, auf die bei Bedarf jeder Mitarbeiter rasch zugreifen kann. ♦ Teamarbeit in interdisziplinären Teams mit gemeinsamen abteilungsübergreifenden Entscheidungen (interne Kunden/Lieferanten-Beziehung). ABC – Analyse Die Ermittlung der Prozesseffizienz je Artikel (1. Stufe = Hauptumsatzträger) gibt einen Überblick zu dem Verhältnis: Summe aller te (Zeiten je Einheit) zur Durchlaufzeit. Bei der Auswahl der Objekte für die Prozessanalyse ist die ABC-Analyse ein wesentliches Hilfsmittel. Mit Hilfe der ABC-Analyse wird das Verhältnis von Umsatz und Menge ermittelt. Dabei zeigt sich, dass wenige Artikel einen hohen Umsatzanteil, viele Artikel einen relativ kleinen Umsatzanteil und die größte Menge der Artikel einen sehr kleinen Umsatzanteil am Gesamtumsatz haben. Seite 5 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Beispiel einer Umsatzverteilung und deren Spannweite anhand von 20 ABC-Analysen. Mengenanteil Umsatzanteil A-Teile 05 – 10% 70 – 80% B-Teile 10 – 30% 10 – 15% C-Teile 30 – 75% 05 – 10% Produkte mit einem hohem Umsatzanteil haben im Rahmen der Prozessanalysye eine entsprechend hohe Priorität. Allerdings werden auch die B- + C-Artikel in die Prozessanalyse einbezogen. Bei diesen Artikeln stehen vor allem die Kosten für die Angebotserstellung und nach der Auftragserteilung die „Auflagenkosten“ im Vordergrund der Betrachtung. Im Rahmen von Kostenanalysen wird immer wieder festgestellt, dass die B- und C- Artikel die Ertragssituation der Gießereien zusätzlich belasten. Erlös A Teile B - Teile C - Teile Verteilung der Erlöse aus entsprechenden Analysen Prozessanalyse: Kostenverursacher aufspüren und quantifizieren. Maßgeblich für den Ressourcenverbrauch sind Kostentreiben, die die eigentliche Aktivität auslösen. Eine verbesserte Kostentransparenz wird durch die Einführung einer – in der ersten Stufe vereinfachten – Prozesskostenrechnung erreicht. Seite 6 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 Hauptprozess Kostentreiber (Anzahl der...) 7. / 8. April 2000 Prozesskosten insges. in DM Prozessmenge Prozesskostensatz in DM 1.500.000,00 3.000 500,00 Teile verwalten Teilenummern Produkt ändern Änderungen 800.000,00 200 4.000,00 Produkte planen Arbeitsplanpositionen 1.500.000,00 15.000 100,00 Produktion steuern Fertigungsaufträge 4.000.000,00 4.000 1.000,00 Material beschaffen 1.250.000,00 5.000 250,00 Bestellungen Mögliche Hauptprozesse, Kostentreiber und Prozesskostensätze Mit Hilfe der Prozesskostensätze kann ermittelt werden, was bestimmte Abläufe in den indirekten Bereichen kosten und anhand welcher Stellgrößen diese Kosten beeinflusst werden. Damit können die Gemeinkosten leistungsorientierter als bisher geplant und gesteuert werden. Kosten einer Vorkalkulation Rohteil Fertigbearb. Komponente Baugruppe Durch eine systematische Analyse der Verwaltungs- und Fertigungsprozesse und einer effizienten Prozessgestaltung wird das Ziel einer verursachungsgerechten Kostenzuordnung erreicht. Die Wertschöpfung zu erhöhen und nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu vermeiden, ist eine Daueraufgabe. Wertschöpfende Tätigkeiten umfassen alle Aktivitäten zur Umwandlung von Rohmaterial, Zukaufteilen oder Informationen, um die vom Kunden gewünschten QualitätsSeite 7 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 anforderungen in eine Marktleistung umzuwandeln zu einem marktüblichen bzw. leistungsgerechten Preis. Sie sind Bestandteil der Kalkulation. Nicht wertschöpfende Tätigkeiten erhöhen die Kosten für das Produkt und belasten die Wettbewerbsfähigkeit. Sie sind in den meisten Fällen nicht Bestandteil der Kalkulation. Produktion Formanlage Wertschöpfende Tätigkeiten Sie erhöhen den Wert des Produktes Bestandteil der Kalkulation Nicht wertschöpfende Tätigkeiten Sie erhöhen die Kosten für das Produkt und belaten die Wettbewerbsfähigkeit nicht Bestandteil der Kalkulation Typische Beispiele für nicht wertschöpfende Prozesse sind z. B.: ♦ Instabile Prozesse ♦ Fehlende Mitarbeiterqualifikation ♦ Nicht ausbalancierte Fertigung ♦ Mängel in der Fertigungssteuerung ♦ Lange Transportwege ♦ Schlechte Betriebsmittelnutzung ♦ Unzureichende Produktqualität usw. Eine Steiguerung der wertschöpfenden Tätigkeiten und eine hohe Prozesssicherheit wirken sich vor allem in einer Verkürzung der Durchlaufzeit, einer hohen Qualität und in einer entsprechenden Reduzierung der Kosten aus. In dem Aufgabenbereich einer zielorientierten Steigerung der Wertschöpfung liegt noch ein großes Chancenpotential. Die Wertschöpfung zu erhöhen und nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu vermeiden, ist eine Daueraufgabe mit dem weiteren Ziel einer schnellen Umsetzung. Prozeßanalyse und Prozeßgestaltung Der Grundsatz der ständigen Prozessverbesserung stellt ein großes – noch weitgehend nicht voll genutztes – Potential zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit dar und führt laufend zu neuem Know-how innerhalb der Fertigungsabläufe. Seite 8 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Die Durchführung einer Prozessanalyse umfasst folgende Punkte: 1. Prozessbezeichnung 2. Prozessumfang Anfangs- und Endaktivität Hier ist vor allem eine ganzheitliche Betrachtung erforderlich. Beispiel: Umfang der Prozessanalyse von der Bereitstellung einer prozesssicheren Kerneinrichtung bis hin zur Ablieferung von Kernen an der Formanlage, die den Anforderungen an das Produkt und an die Prozesssicherheit entsprechen. 3. Definition der Anforderungen des Kunden an das Produkt als Ausgabe aus dem Prozess. 4. Bestimmung der Materialien und der Informationen entsprechend den Anforderungen. 5. Bestimmung der Leistungstandards und deren Anforderungen bezüglich der ♦ Qualität ♦ Kosten ♦ Termine 6. Fertigungsverfahren und Anforderungen an das Verfahren 7. Maschinen und Einrichtungen, die dem Anforderungsprofil der Produkte entsprechen. 8. Mitarbeiter sowie die Anforderungen an die Qualifikatino der Mitarbeiter Die im Rahmen der Prozessanalyse festgestellten Schwächen und Verbesserungspotentiale werden beschrieben und in Form einer Projektarbeit abgearbeitet. Diese Projektarbeit erfolgt in Zusammenarbeit mit den Mitarbeitern der ausführenden Bereiche. Anhand von zwei Leitbeispielen aus der Praxis werden die Vorgehensweise und das Ergebnis in Form einer Steigerung der Ertragskraft dieser Artikel vorgestellt. Beispiel 1: Hauptumsatzträger aus dem Bereich Sandguss Beispiel 2: C-Teil aus dem Bereich der Druckgiesserei Eine systematische Analyse der Fertigungsprozese und eine schnelle Umsetzug der vorhandenen Ressourcen in wertschöpfende Tätigkeiten, wird einen guten Beitrag zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit und Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit leisten. Seite 9 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 2 7. / 8. April 2000 Rationelles Datenmanagement zur Erkennung von Ressourcen Referent: G. Wielpütz, Dörrenberg Edelstahl GmbH, Engelskirchen Die wirtschaftliche Situation zwingt die Gießereien, alle Potentiale im gesamten Unternehmensbereich sowohl hinsichtlich wirtschaftlicher und menschlicher Ressourcen zu erkennen und in einen, wenn auch noch so kleinen Wettbewerbsvorteil (Standortsicherung) umzusetzen. Voraussetzung für eine Veränderung bzw. Verbesserung ist, daß man den IstZustand sowohl qualitativ als auch quantitativ bewerten kann. Auf der einen Seite ist die Datenerfassung in der Regel sehr aufwendig und damit teuer, auf der anderen Seite betreibt jedes Unternehmen bereits Datenerfassung in irgendeiner Form für bestimmte Zwecke. Dieses Referat soll dazu einen Beitrag leisten, wie man durch kreatives Kombinieren von bereits vorhandenen Daten durch Einsatz von Analyseverfahren, Methoden, Werkzeugen und der Definition von neuen Zielen, zusätzliche Potentiale erschließen kann. Dies gilt insbesondere auch für Arbeitsabläufe, deren Datenerfassung bisher zweckbestimmt waren und mit denen man nun, ohne großen Mehraufwand an Datenerfassung, neue Ressourcen erschließen kann. Läßt man die Intuition, die augenblickliche Eingebung, mal außer acht, so steht das „Erkennen von Ressourcen“ in den meisten Fällen im Zusammenhang mit Daten. Denn nur mit Daten sind in der Regel Nachweise zu einer positiven oder negativen Veränderung möglich. Bild 1 Betriebsdaten - Management zur Gestaltung von Prozessen Ziele Anwender / Nutzer Prozesse Mitarbeiter im Prozess Betriebsdaten Innovationsprozesse * Operative * Dienstleister * Fuehrungskraefte Management Auftragsabwicklungsprozesse Geschaeftsprozesse Datenarten Fuehrungsdaten Prozessdaten Systemdaten Aufwands-, Ergebnis-, Nutzungs-, Zustands-, Kosten-, Zeit-, Auslastungs-, Verbesserungsdaten C:\Programme\Micrografx\FlowCharter\ABC\version_7\REFA\Zielformulierung.flo Seite 10 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Einsatzfelder arbeits - und prozessbezogener Daten Bild 2 Strategie Fuehren mit Zielen Benchmarking In- / Outsourcing Target costing make or buy Arbeits-, Betriebszeit Prozessplanung- Steuerung Wirtschaftlichkeit Methoden Arbeits- und prozessbezogene Daten Explorative Datenanalyse EDV-Einsatz Personaleinsatzplanung Steuerung Produktentwicklung Produktivitaet Liefertermine Auftragsdurchlaufzeit Arbeitssystemgestaltung Arbeitsbedingungen Gruppenarbeit Arbeitszufriedenheit Entgelt Verbesserungsvorschlagswesen KVP Arbeitssicherheit Mitarbeiter C:\Programme\Micrografx\FlowCharter\ABC\version_7\REFA\ArbProzDaten.flo Bild 3 - Vorhandene Daten erkennen analysieren nutzen ette essk Proz s gu s Form Ziel: - en / Werkzeuge Analyseverfahr Explorative Datenanalyse Korrelationen Rationelles Daten Mangement zur Erkennung von Ressourcen Beisp 1 Date nerf assu ng /K enn zahl en Streudiagramme Clusteranalyse Boxplots Faktorenanalyse Dur chla ufze it /T erm intr eue Methoden DV - Ablaufstudien Kla ssi sch eZ eitw irts ch aft Pareto MDE Zeitstudien Regressogramme Stoergroessen Liegezeiten Un ter stu etz te Leerzeiten Org. Maengel BDE Beisp 2 Aufschreibungen Giessbericht Beisp 3 C:\Programme\Micrografx\FlowCharter\ABC\version_7\REFA\Prozesskette GF.flo Bild 3: Mindmapping mit den Beispielen 1 - 4 Seite 11 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Beispiel 1 (1 von 1) befaßt sich mit modernen Analyseverfahren und Werkzeugen, mit deren Hilfe man Datenmengen untersuchen kann, von denen man annimmt, daß sie mehr oder weniger miteinander korrelieren. Eine Artikelgruppe in unserem Hause fiel dadurch auf, daß sich die Kalkulationskosten sehr disharmonisch bezüglich Stückgewicht, Schwierigkeitsgrad und Fertigungsaufwand verhielten. Eine Analyse zeigte, daß der Gemeinkostenblock zu übergewichtig war und keine Kostendifferenzierungen zuließ. Durch eine gezielte Analyse der bereits vorliegenden Datenmengen mit Analysewerkzeugen konnten die Gründe aufgezeigt werden. Dieser Mangel wurde durch Einführung zusätzlicher Arbeitsgänge behoben. Die Kostenkalkulation wurde transparenter und genauer. Der Vertrieb konnte sich besser auf den Markt einstellen. Die neuen zusätzlichen Arbeitsgänge wurden durch Selbstaufschreiben der Mitarbeiter ermittelt. Anhand dieser Daten wurden über multiple Regressionsrechnungen neue Planzeitformeln erstellt und damit die Kalkulationsgrundlage wesentlich verbessert. Reduzierung der Gemeinkostenblockes durch Hinzufügen von Arbeitsgängen bei Artikelgruppe 200 Bereich Arbeitsgang Art der Alte Formel Durch neue Kostenstelle Datenermittlung vorhanden Formel Neu anlegen ersetzt Modellbau 720 31 Gießtechnik anbringen Selbstsaufschreibung Ja Ja Nein Modellbau 720 31 Modell schlichten Selbstaufschreibung Nein Ja Ja Formerei 411 00 Formen Zeitstudien Ja Nein Nein Formerei 415 00 Formen Zeitstudien Ja Ja Nein Putzerei 450 24 Gießtechnische Verstärkung entfernen Selbstaufschreibung Nein Ja Ja Putzerei 450 21 Trichter trennen + abschlagen Zeitstudien Ja Nein Nein Putzerei 450 05 Fertigputzen Zeitstudien Ja Nein Nein Putzerei 42002 Mehrarbeit Rohguß Selbstaufschreibung Nein Ja Nein Putzerei 450 xx Grundieren/ lackieren Selbstaufschreibung Nein Ja Ja Putzerei 2070860xx Grundierfarbe Menge in Ltr Selbstaufschreibung Nein Ja Ja Putzerei 450 xx Verpacken + Versenden Selbstaufschreibung Nein Ja Ja Seite 12 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Dadurch höhere Genauigkeit bei der Kalkulationserstellung und Verbesserung des Kalkulations / Erlösvergleiches. Beispiel 2 (1 bis 3) Die Zielvorgabe war, in der Prozeßkette „Formguss“ die Durchlaufzeit zu reduzieren und die Temintreue zu verbessern. Im Ist-Zustand wurde wöchentlich an einem festen Wochentag, zur stets gleichen Zeit eine Teminbesprechung durchgeführt. Basis für diese Besprechungen waren Daten aus den Terminlisten, sortiert nach den unterschiedlichsten Kriterien. Die Verantwortlichen aus: • Vertrieb • Modellbau • Formerei • Putzerei • • Warmbehandlung Mech. Bearbeitung • Fertigungssteuerung nahmen zu den Terminrückständen Stellung und erhielten von der Fertigungssteuerung/ Vertrieb ggf. neue Prioritäten zu n- Aufträgen. Folgende Änderungen wurden für den Soll-Zustand eingeführt: Die bisher mündlich vorgebrachten Fehlergründe (Störgrößen des Fertigungsablaufes) betreffend des Terminverzuges wurden nun schriftlich zu dieser Terminbesprechung mitgebracht und von der Fertigungssteuerung in Folge tabellarisch aufbereitet. Die Rückstände in Tagen und die dazugehörigen Gründe wurden an den Bereichs-/ Terminschnittstellen wöchentlich aufgelistet. Über die Zeitachse ergaben sich Störgrößen-Schwerpunkte. Aufgrund dieser Daten wurde je nach Schwerpunkt und Handlungsbedarf eine temporäre Arbeitsgruppe von max. 3 Personen gebildet. Bestehend aus jeweils einen Kostenstellenverantwortlichen und den Fertigungssteuerer. Durch das stetige Beschäftigen mit den Störgrößen wurden die Schnittstellenübergänge geglättet und die Störungen geringer. Die Durchlaufzeit reduzierte sich und damit stieg auch die Termintreue 1998-1999 um 15% (Siehe Anlage Excel-Tabellen). Beispiel 2 (1 von 3) Beispiel 2 (2 von 3) Beispiel 2 (3 von 3) Seite 13 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Beispiel 3 (1 von 1) Zielvorgabe war, innerhalb der neuen Entlohnung in der Prozeßkette „Formguss“ den Aufwand der Lohnscheinerfassung zur Prämienabrechnung zu reduzieren oder ganz entfallen zu lassen. Im alten Ist-Zustand wurden 2x im Monat alle Lohnscheine von einer Mitarbeiterin erfaßt und drei unterschiedlichen Gruppen in der Formerei gutgeschrieben. Im neuen Ist-Zustand der Entlohnung wurden die 3 Gruppen zu einer Gruppe (Team) zusammengefaßt. Der Soll-Zustand der Leistungserkennung über die Vorgabezeiten der Gruppe sieht wie folgt aus: Die tägliche Erfassung des Gießberichtes (BDE) mit Auftragsnummer und Stückzahlen wird bereits seit Jahren für die betriebliche Leistungserbringung praktiziert. Über ein Abfrageprogramm wird der Gießbericht nun für die Ermittlung der Summe Vorgabezeiten / Periode der Gruppe verwendet. Über die Auftragsnummer /Pos wird der hinterlegte Arbeitsplan gelesen und die Vorgabezeit aus der entsprechenden Kostenstelle selektiert, mit den rückgemeldeten Stückzahlen multipliziert und in einer Liste ausgewiesen. Die manuelle Datenerfassung entfällt und wird gleichzeitig mit der Gießbericht-Erfassung erledigt. Weiterhin haben sich die Erfassungsfehler reduziert. Seite 14 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Bild 4 Einbeziehung und Ziel: Nutzung der Daten aus den Nachbarbereichen Informations- Management Beisp 2 Workflow Schautafel Arbeitsgruppen Gespraeche Technisch Verbesserungsvorschlags - Wesen KVP Verschwendung reduzieren Organisatorisch zeit hlauf Durc Vertrieb Rationelles Daten Mangement zur Erkennung von Ressourcen Arbeitsvorbereitung Entlohnungs Modellbau Beisp 4 g run izie f i l a Qu ie em pra s g n stu Lei lle e u ivid Ind ie m rae p en ng Me - Bausteine Gies sbe rich t Beisp 3 C:\Programme\Micrografx\FlowCharter\ABC\version_7\REFA\Prozesskette GF1.flo Beispiel 4 (1 von 1) Zielvorgabe war, die Erstellung von Kalkulationen für Angebote und Aufträge von Fertigungsaufträgen im Bereich Vertrieb bis Fertigung zu beschleunigen. Die Idee kam aus dem Verbesserungsvorschlagswesen. Sie wurde aufgegriffen und mit den tangierten Bereichen besprochen. Es wurde ein Konzept entworfen, welches die bereits bestehenden Datenstrukturen mit berücksichtigte. Im Ist-Zustand wurden alle „Angebots / Auftrags- Parameter“ laufend zu den Papierobjekten miterfaßt und ausgewertet. Dies waren u.a.: • Datum (Tage), • Uhrzeit von/bis, • Neuteile/Wiederholteile, • einfache Teile/komplexe Teile Eine Auswahl der Gründe für Bearbeitungsdauer • keine Zeichnung, unvollständige Zeichnung • Modellanfertigung, ungeplante Modellreparatur • Kundenrücksprachen Seite 15 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 • keine Charge, fehlende Kapazitäten • fehlende Informationen, doppelte Informationen • zuviel Papier, fehlendes Papier • Suchen von Angebot / Auftrag bei Nachpflege usw. Im noch laufenden Projekt wurden aufgrund der Analyse bereits folgende Verbesserungen erzielt: • Reduzierung von Papierausgaben • Reduzierung von Postwegezeiten • schnelle Information zwischen den Bearbeitern • besserer Infostand Erreicht wurde dies durch Anwendung der Intranet-Philosophie. D.h. intelligentere Nutzung der bereits installierten Netzwerksysteme (PPS, Filetransfer, eMail, strukturierte Textdokumente, Formulare, etc.) Beispiel Nr. 4 Blatt 1 von 1 Postbesprechg Datenquelle Datenweg Anfrage Auftrag Papier Info Vertrieb Aktion Planung Datenweg Datenweg Datensenke Im Istzustand wurden alle durchlaufrelevanten Parameter erfasst und ausgewertet. Papier Info Aktion Steuerung Im noch laufenden Projekt wurde aufgrund der Analyse bereits folgende Verbesserung erzielt. Modellbau Reduzierung von Papierausgaben und Postwegezeiten durch Anwendung der Intranet- Philosophie. D.h., intelligentere Nutzung der bereits installierten Netzwerksysteme. Fertigung Datenweg Dies waren u.a.: *Datum, Uhrzeit von - bis *Neuteile, Wiederholteile *Einfache Teile, Komplexe Teile *Gruende fuer Verweildauer Papier Kalkulation Aktion Papier Info Aktion Arbeitsplan Schlußbetrachtung Oft ist es das Tagesgeschäft, welches uns manchmal darin hindert, gezielt nach Ressourcen Ausschau zu halten. Wenn wir uns darüber bewußt sind, daß in allen Bereichen bereits Seite 16 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Daten in irgendeiner Form vorliegen, die uns u.U. bei unserer Zielrealisierung helfen können, so ist möglich, mit wenig Mehraufwand diese Datenschätze zu heben, neu aufzubereiten, zu kombinieren, um das gesteckte Ziel zu erreichen. Ich wünsche Ihnen viel Erfolg bei der Daten (-Schatz-) Suche. Seite 17 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 3 7. / 8. April 2000 Benchmarking Referent: S. Stachler, Heidelberger Druckmaschinen AG, Amstetten GIESSEREI Was ist Benchmarking? „Benchmarking ist ein kontinuierlicher Prozess, Produkte, Dienstleistungen und Praktiken zu messen gegen den stärksten Wettbewerber oder die Firmen, die als Industrieführer angesehen werden.“ David T. Kearns, Xerox „Benchmarking ist die Suche nach den weltbesten Produkten, Prozessen, Methoden und Dienstleistungen mit denen die eigenen Leistungen verglichen werden, um sie darauf aufbauend dann systematisch und zielgerichtet zu verbessern. Benchmarking heißt, den weltbesten der jeweiligen Disziplin zu verstehen und das eigene Unternehmen mit dem Ziel zu verändern, besser zu werden als der bisherige Beste.“ Dieter Bock, DaimlerChrysler GIESSEREI Morphologischer Kasten zur Einordnung von Benchmarking-Formen Quelle: Horvath/Gleich BenchmarkingParameter Ausprägung der Parameter Produkte Methoden Funktionen Prozesse Aufgaben Unternehmen Dienstleistungen Strategien Leistungsobjekt Leistungsdimension Kosten Qualität Kundenzufriedenheit Zeit Andere BenchmarkingPartner Internes Benchmarking Erhebungsform Fremderhebung durch neutrale Stelle Fremderhebung durch Beteiligte Eigenerhebung Erhebungsmethodik Interview/ Vor Ort-Analyse Indirekt durch interne Unterlagen Indirekt durch externe Unterlagen Aufbereitungsform Offene Darstellung Verdeckte Darstellung Statistiken/ Verbandsauswertungen Konkurrenten Gleiche Branche Andere Branche Seite 18 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI Voraussetzungen für ein gutes Benchmarking Bereitschaft, Gegebenheiten im eigenen Unternehmen in Frage zu stellen und zu verbessern, Bereitschaft, von Anderen zu lernen, Bereitschaft, im Austausch wichtige Unternehmensdaten weiterzugeben, Bereitschaft zu Offenheit und Vertrauen einem anderen Unternehmen gegenüber, Sensibilität im Umgang miteinander, Vertrauliche Behandlung der erhaltenen Daten. 00222sta2.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg GIESSEREI Produktionsprogramm Rexroth Giesserei HDA Giesserei Formmaschinenguss Sandguss Strangguss - Kleinguss - Großguss Kokillenguss 00222sta2.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg Seite 19 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI Benchmarking der Gießereien Mannesmann Rexroth Lohr am Main Heidelberger Druckmaschinen AG Standort Amstetten GIESSEREI 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 1 GIESSEREI Ziele des Gießerei - Benchmarking • Know - How - Gewinn in allen Feldern des Gießereiwesens • Sichere Positionierung der jeweils eigenen Gießerei bezüglich Kosten, Organisation, Methoden und Prozessen im Markt • Ableitung von Verbesserungspotentialen für den eigenen Bereich • Umsetzung der festgelegten Maßnahmen Beide Partner sollen von dem Benchmarking profitieren und lernen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 2 Seite 20 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI Benchmarking - Konzept Vorgehen und Methoden 1. Planung 2. Analyse • Festlegung der Ziele • Auswahl der Vergleichsparameter • Abstimmung der Vorgehensweise im Benchmarking-Projekt + Methoden zur Datenerhebung + Zeitplan für das gesamte Projekt • Bestimmung des BenchmarkingTeams • Kick - Off - Meeting • Besichtigung der Gießerei Amstetten • Datenerhebung • Datenermittlung • Datenauswertung • interne Datenaufbereitung • Abstimmung der Definitionen • interne Maßnahmen • gemeinsame Workshops • gegenseitige Besuche mit Begehung vor Ort • laufende telef. Abstimmung 3. Vergleich 4. Optimierung • Datenaustausch • Datenvergleich • Erkennung von Defiziten • Identifikation von Ursachen • Präsentation / Workshop • Ableitung von Verbesserungspotentialen • Erarbeitung von Maßnahmenkatalogen / Konzepten zur Optimierung • Umsetzung • Erfolgskontrolle • interne Maßnahmen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 3 GIESSEREI Benchmarking Konzept Auswahl der Vergleichsparameter 1. Allgemeine Beschreibung der Gießereien 2. Organisation / Personal 3. Qualität 4. Arbeitszeit- und Entlohnungsmodelle 5. Abläufe 6. Technische Ausstattung 7. Kosten / Kennzahlen 8. Schlussfolgerungen 9. Diskussionspunkte Verglichen wurden relevante Kennzahlen aus allen Bereichen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 4 Seite 21 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI Benchmarking der Gießereien Mannesmann Rexroth Lohr am Main Heidelberger Druckmaschinen AG Standort Amstetten GIESSEREI 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 1 GIESSEREI Ziele des Gießerei - Benchmarking • Know - How - Gewinn in allen Feldern des Gießereiwesens • Sichere Positionierung der jeweils eigenen Gießerei bezüglich Kosten, Organisation, Methoden und Prozessen im Markt • Ableitung von Verbesserungspotentialen für den eigenen Bereich • Umsetzung der festgelegten Maßnahmen Beide Partner sollen von dem Benchmarking profitieren und lernen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 2 Seite 22 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI Benchmarking - Konzept Vorgehen und Methoden 1. Planung 2. Analyse • Festlegung der Ziele • Auswahl der Vergleichsparameter • Abstimmung der Vorgehensweise im Benchmarking-Projekt + Methoden zur Datenerhebung + Zeitplan für das gesamte Projekt • Bestimmung des BenchmarkingTeams • Kick - Off - Meeting • Besichtigung der Gießerei Amstetten • Datenerhebung • Datenermittlung • Datenauswertung • interne Datenaufbereitung • Abstimmung der Definitionen • interne Maßnahmen • gemeinsame Workshops • gegenseitige Besuche mit Begehung vor Ort • laufende telef. Abstimmung 3. Vergleich 4. Optimierung • Datenaustausch • Datenvergleich • Erkennung von Defiziten • Identifikation von Ursachen • Präsentation / Workshop • Ableitung von Verbesserungspotentialen • Erarbeitung von Maßnahmenkatalogen / Konzepten zur Optimierung • Umsetzung • Erfolgskontrolle • interne Maßnahmen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 3 GIESSEREI Benchmarking Konzept Auswahl der Vergleichsparameter 1. Allgemeine Beschreibung der Gießereien 2. Organisation / Personal 3. Qualität 4. Arbeitszeit- und Entlohnungsmodelle 5. Abläufe 6. Technische Ausstattung 7. Kosten / Kennzahlen 8. Schlussfolgerungen 9. Diskussionspunkte Verglichen wurden relevante Kennzahlen aus allen Bereichen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 4 Seite 23 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 1. Allgemeine Beschreibung der Gießereien HDA Gießerei Rexroth Gießerei Die Mannesmann Rexroth AG Rexroth Gießerei ist ein traditionsreiches Unternehmen der Gießereiindustrie und stellt in Lohr am Main ein breites Spektrum an komplexen Teilen aus Grauguß, Sphäroguß sowie Sonderlegierungsguß her. Im Rahmen einer Programmstruktur, die Formmaschinenguß, Hydraulikguß, Kokillenguß und Strangguß umfaßt, betragen die Stückgewichte 0,5 - 5.000 kg. Die konzerngebundene Gießerei in Amstetten stellt mit 484 Mitarbeitern Teile aus Grauguß und Sphäroguß für den eigenen Bedarf, sowie diverse Teile für externe Kunden her. Auf zwei Formanlagen werden Gußteile mit Gewichten von 0,5 - 2.000 kg geformt. 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 5 GIESSEREI 2. Organisation / Personal HDA Gießerei Definition Mitarbeitereinteilung nach - Angestellten direkt produktiven, gewerblichen Mitarbeitern (DP) indirekt produktiven, gewerblichen Mitarbeitern (IP) Gemeinkostenlöhnern (GK) Angestellte Bereichs-/Abteilungsleiter DP Gattieren, Schmelzen IP Transporttätigkeiten Produktionsmeister, Instandhalt.meister Kernformen incl. Schlichten / Nachbeh. Formen Anlage/Hand Giessen KLM abschlagen Klischee montieren Guß sortieren Tätigkeiten in der Sandwirtschaft Reparaturschlosser, Elektriker, Haustechnik, Fuhrpark Modellbauer Mitarbeiter in der Qualität, Labor Mitarbeiter aus Gieß-/Modelltechnik Instandhaltungsplaner Mitarbeiter aus Fertigungssteuerung, Arbeitsvorbereitung Mitarbeiter aus Personalabteilung, Controlling, Einkauf,... Einrichtungsplaner ev. Mitarbeiter aus Betriebsrat, Küche, Sanitätsstelle Strahlanlage bedienen Kranfahrer (Gießkrane) Pfannen-/Ofenmaurer GK Vorarbeiter, Gruppenführer Lagertätigkeiten Tätigkeiten in Wareneingang Helfer Kommissionieren Trennen, Sägen, Putzen Putzprüfung, Grundieren, Glühen Springer Fertigungsstellen Versandarbeiten 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 6 Seite 24 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 2. Organisation / Personal 2.3.1 Gliederung nach Funktionen (1) - als Vollzeitkräfte Rexroth Gießerei alle Gießverfahren Produktion guter Guß 38.500 t Anzahl Mitarbeiter Produktion guter Guß 43.560 t Anzahl Mitarbeiter Qualität (Modell-/Abgußprüfung, Werkstoffprüfung, Labor, Q-Leitstand) 41 29 Instandhaltung (Elektriker, Schlosser, Stapler, Haustechnik, IH-Planung) 29 63 Materialwirtschaft (Lagerverwaltung, Wareneingang, Beschaffung, techn. Einkauf,Versand) 24 21 Rexroth Gießerei Formmaschinenguß Produktion guter Guß 16.900 t Anzahl Mitarbeiter Produktion guter Guß 43.560 t Anzahl Mitarbeiter 17 + 15 extern = 32 28 + 10 extern = 38 Arbeitsvorbereitung/ Auftragsabw. / Disposition 12 18 Kernfertigung 112 57 HDA Gießerei Modellbau Formen, gießen, strahlen putzen, trennen HDA Gießerei 38 162 48 + 19 extern = 67 27 + 40 extern = 67 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 7 GIESSEREI 2. Organisation / Personal 2.4 Mitarbeiter - Ausbildungsstand Rexroth Gießerei alle Gießverfahren Anzahl Mitarbeiter % HDA Gießerei Anzahl Mitarbeiter % Leitung / Verwaltung Prom. Akademiker 1 1,2% 2 4,9% Akademiker 4 4,8% 10 24,4% Techniker 0 0,0% 5 12,2% Meister 0 0,0% 1 2,4% Angestellte 68 81,9% 15 36,6% Angelernte 10 12,0% 8 19,5% Summe 83 100,0% 41 100,0% Prom. Akademiker 1 0,2% 0 0,0% Akademiker 4 0,8% 0 0,0% Techniker 3 0,6% 0 0,0% 14 2,8% 29 6,5% Facharbeiter 156 31,7% 117 26,4% Angelernte 314 63,8% 297 67,0% Summe 492 100,0% 443 100,0% Produktion Meister 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 8 Seite 25 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 3.2 Qualitätskosten Qualitätskosten HDA Gießerei Fehlerkosten 3,0% Qualitätskosten Rexroth Gießerei Fehlervorbeugekosten 0,7% Prüfkosten 2,5% Gesamt 6,2% der Herstellkosten 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 9 GIESSEREI 4. Arbeitszeit- und Entlohnungsmodelle 4.1 Arbeitszeitmodelle für Angestellte und gewerbliche Mitarbeiter • Wochenarbeitszeit • Anzahl Schichten je Bereich • Arbeitszeitmodelle • Stand der Zeitkonten 4.2 Entlohnungsmodelle • Lohnarten je Bereich • Meßgrößen • Lohnspanne • freiwillige Lohnleistungen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 10 Seite 26 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 4. Arbeitszeit und Entlohnungsmodelle 4.2. Lohnarten HDA Gießerei Bereich Lohnart CO2 - Kernherstellung Einzelakkord Meßgröße Vorgabezeit Merkmale Untergrenze % Obergrenze % / / FH-Kernherstellung FH-Kerne schlichten Gruppenakkord Vorgabezeit Gruppenprämie Menge Kernsand / 121,0 / 152,0 NGFormanlage einschl. Nachbehandlung GG-Formanlage GG-Gießstrecke GG-Nach-behandeln GG Putzen Kleinguß Putzen Lackieren Gruppenprämie Anlagennutzung 121,0 145,2 Gruppenakkord Gruppenprämie Gruppenprämie Einzelakkord Gruppenprämie Gruppenprämie 121,0 121,0 / / 121,0 121,0 141,2 141,2 / / 141,2 141,2 Vorgabezeit Vorgabezeit Vorgabezeit Vorgabezeit Vorgabezeit Vorgabezeit 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 11 GIESSEREI 5. Abläufe ... von Interesse für: Ablauf Rexroth Gießerei HDA Gießerei Angebotserstellung X X Auftragsabwicklung Neuauftrag mit Modellerstellung X X Durchführung einer Modelländerung - - Bearbeitung von Reklamationen - - X X - - - X Erstellung einer Kalkulation; Kostenstruktur Durchführung eines Instandhaltungsauftrages Gattierung von Einsatzstoffen 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 12 Seite 27 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 6. Technische Ausstattung 6.1 Kernefertigung HDA Gießerei Maschinentyp Baujahr Taktzeit Min. H 2,5 1985 mind. 0,42 H5 1985 mind. 0,37 H 6,5 1985 mind. 0,26 H 12 1985 mind. 0,50 H 16 1973 0,412 u. 0,36 D1A 1985 0,35 RL 1 1985 ca. 4 min. Kastenmaße [mm] (LxBxH) Belegung MA Anzahl Schichten Lohngruppen 390 x 150 x 450 1 1 5 390 x 190 x 450 1 1 5 480 x 480 x 390 1 1 5 350 x 250 x 500 1 1 5 (6) 620 x 440 x 470 1 1 5 (6) 300 x 150 x 265 1 1 5 max. Kerngew. 3-5 2 6 500 kg RL 2 max. Kerngew. ca. 300 kg 1985 ca. 4,2 min 2-4 2 6 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 13 GIESSEREI 7. Kosten / Kennzahlen 7.1 Kostenstruktur Rexroth Gießerei Mio.DM Rexroth Gießerei Formmaschinenguß HDA Gießerei % Mio.DM % HDA Gießerei Materialkosten (incl. GeKo-Material) Personalkosten (incl. Pensionen) Energie (ohne KST-Kosten) Produktion je Jahr intern nach Eisengußwerkstoffen GG t GGG t GGV t Summe t Verfügbarkeit Formanlagen Großguß Kleinguß HWS GF % % % % Kapazität je Jahr g.Guß (Formanlagen) Auslastung Formanlagen t % Schmelzkapazität je Jahr Flüssigeisen Schmelzkapazität je Jahr guter Guß t t Entsorgungskosten (Altsande, Schlacke ...) Instandhaltung extern Gemeinkostenprojekte Verlängerte Werkbank (ohne Gußeinkauf) Datenverarbeitung Kalkulatorische Kosten Sonstige Kosten Umlagen Summe davon Herstellkosten davon Leistungen für andere Formfüllungsquote (Flüssigeisen / Kastenvolumen) Großguß % Kleinguß % HWS % GF % 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 14 Seite 28 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 7. Kosten / Kennzahlen 7.3.2 Kennzahlen Personal / Arbeitsproduktivität Rexroth Gießerei Fehltagequote Rexroth Gießerei alle Gießverfahren HDA Gießerei Angestellte % 6,2 2,5 Personalkosten je MA + Jahr DM Gewerbliche % davon Langzeitkranke 7,8 2,0 7,5 2,0 Fehlerkosten % Instandhaltungsanteil % betriebliche Führungsspanne Werkstattebene Arbeitsproduktivität Arbeitsproduktivität min Ø max gesamt Fertigung Herstellkosten 7,0 31,0 111,0 7,0 28,0 71,0 DM/kg Minutenfaktor Guß putzen ext. Großguß Kleinguß kg/Std. kg/Std. HDA Gießerei Ø 2,90 ca. 10 9,20 1,05 1,26 1,00 Stromverbrauch Gasverbrauch Wasserverbrauch KWh/t m3/t m3/t 1.638 65 50 1.470 28,40 1,11 Schmelzenergieverbrauch (Strom) KWh/t 1.132 950 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 15 GIESSEREI 7. Kosten / Kennzahlen 7.3.3 Kennzahlen Kosten / Verbräuche (1) Rexroth Gießerei Herstellkosten DM/kg HDA Gießerei Ø Personalkosten je MA + Jahr DM Fehlerkosten % Instandhaltungsanteil % Minutenfaktor Guß putzen ext. Großguß Kleinguß Stromverbrauch KWh/t Gasverbrauch Wasserverbrauch m /t 3 m /t Schmelzenergieverbrauch (Strom) KWh/t 3 2,90 ca. 10 9,20 1,05 1,26 1,00 1.638 1.470 65 50 28,40 1,11 1.132 950 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 16 Seite 29 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 7. Kosten / Kennzahlen 7.3.3 Kennzahlen Kosten / Verbräuche (2) Gemeinkostenmaterial Rexroth Gießerei alle Gießverfahren HDA Gießerei Produktion guter Guß Produktion guter Guß DM / t Energie (Strom, Gas, Wasser) DM / t Fremdentsorgung (Altsande, Schlacke, Lackschlamm) DM / t Qualität DM / t Instandhaltung - Personalkosten Instandhaltung - Fremdleistung Instandhaltung - Material Summe DM DM DM DM / / / / Rexroth Gießerei Formmaschinenguß 2 Flächen in m Gesamtfläche davon Produktionsflächen davon Lagerflächen Anzahl Betriebsunfälle meldepflichtig Ausfalltage durch Betriebsunfälle Ø Ausfalltage je Betriebsunfall HDA Gießerei 13.700 9.850 2.250 1.600 60.000 44.000 9.000 7.000 65 1.348 20,7 76 1.202 15,8 t t t t 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 17 GIESSEREI 7.4 Definition Kennzahlen Produktion - Verfügbarkeit % = Anlagenbelegungszeit - Ausfallzeiten x 100 Anlagenbelegungszeit - theoretisch maximale Kapazität in t und Jahr = 5 Tage-Woche à 18 Stunden (46 Wochen) + jeden 2. Samstag (23 Tage) à 8 Std. = Anlagenbelegungszeit x Anlagenverfügbarkeit in % x t guter Guß je Std. - Auslastung % = Produktion guter Guß intern in t x 100 Kapazität in t 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 18 Seite 30 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 7.4 Definition Kennzahlen Personal / Arbeitsproduktivität Anzahl Fehltage Fehltagequote = mögliche Arbeitstage (Anzahl Mitarbeiter x 261 Tage) Anzahl Fehltage über 6 Wochen Langzeitkrank = betriebliche Führungsspanne Werkstattebene = mögliche Arbeitstage (Anzahl Mitarbeiter x 261 Tage) Mitarbeiter Fertigung Anzahl Führungskräfte (Meister) Produktion guter Guß intern in kg Arbeitsproduktivität gesamt kg je Std. = Anzahl gewerbliche Mitarbeiterstunden incl. verlängerte Werkbank (ohne Gußeinkauf) Arbeitsproduktivität der Fertigung kg je Std. = (ohne Instandhaltungsbereiche) Produktion guter Guß intern in kg Anzahl gewerbliche Mitarbeiterstunden Fertigung incl. verl. Werkbank + Qualität (ohne Gußeinkauf) 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 19 GIESSEREI 7.3.7 Definition Kennzahlen Kosten / Verbräuche Herstellkosten in DM je kg Guß = Summe Herstellkosten in DM Produktion guter Guß intern in kg Kosten Ausschuß und Nacharbeit in DM Fehlerkosten in % = x 100 Summe Herstellkosten in DM Instandhaltungskosten int. + ext. in DM Instandhaltungsanteil in % = Summe Herstellkosten in DM x 100 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 20 Seite 31 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 GIESSEREI 7.3.7 Definition Kennzahlen Kosten / Verbräuche Verbrauch Strom KWh Stromverbrauch KWh je t = Produktion intern in t guter Guß Verbrauch Gas m3 Gasverbrauch m3 je t = Produktion intern in t guter Guß Verbrauch Wasser m 3 Wasserverbrauch m 3 je t = Schmelzenergieverbrauch KWh je t = Produktion intern in t guter Guß Verbrauch Strom KWh Flüssigeisen in t 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 21 GIESSEREI 8. Erkenntnisse / weitere Vorteile von Benchmarking Erkenntnisse Weitere Vorteile von Benchmarking 1. Form- Füllverhältnis: • Optimierung der Modellplattengröße • Optimierung der Modellplattenbelegung • Erkennen von Stärken und Schwächen im eigenen Unternehmen und bei den BM-Partnern kann zu neuen Geschäftsbeziehungen führen 2. Modellkosten: • Auslegung der Modelle nach Anzahl der Abformungen • Änderungswahrscheinlichkeit berücksichtigen • Austausch von vielen praktischen Hinweisen für alltägliche Probleme • Herstellen von persönlichen Kontakten 3. Produktion: • Anpassung von Organisation / Abläufen • Schaffung einheitlicher und zeitgemäßer Entlohnungsgrundlagen 4. Agieren am externen Markt • Überprüfung der Struktur und der Abläufe in Amstetten 00222sta1.ppt / MGF-P20 / S. Stachler/hg 22 Seite 32 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 4 7. / 8. April 2000 Aktivieren von Produktivitätspotentialen Referent: W. Müsch, Flender Guß GmbH, Wittgensdorf Das Unternehmen Flender Guß GmbH in Wittgensdorf wurde in den letzten zehn Jahren völlig umgestaltet. Es wurde eine moderne, leistungsfähige Gießerei geschaffen, die sich am Markt behauptet und profitabel arbeitet. Eine Tatsache, die von einigen Experten vor Jahren nicht für möglich gehalten wurde. Präsentation Eckdaten Flender Guß GmbH Wittgensdorf ERFA2000/07.04.00/FGW Ä Kapazität: im Maschinenformguß im Handformguß 60.000 Tonnen pro Jahr 40.000 Tonnen pro Jahr 20.000 Tonnen pro Jahr Ä Jahresumsatz: Anteil Markt Anteil Export ca. 160 Mio. DM ca. 60 % ca. 40 % Ä Beschäftigte: Werker Angestellte 620 Beschäftigte 100 Beschäftigte Gesamt: Ä Grundstücksfläche: überdachte Fertigungsfläche davon Hauptprozess 720 Beschäftigte ca. 290.000 m² ca. ca. 63.000 m² 34.000 m² Folie 1 Seite 33 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Präsentation Leistungsprofil Flender Guß GmbH Wittgensdorf ERFA2000/07.04.00/FGW Produktpalette Ä Maschinengeformter Grau- und Sphäroguss mit Stückgewichten bis ca. 400 kg Ä Handgeformter Grau- und Sphäroguss mit Stückgewichten bis 25.000 kg Werkstoffe Ä Grauguss GG 15 bis GG 35, DIN 1561, Legierungen nach Vereinbarung Ä Sphäroguss GGG 40 bis GGG 80, DIN 1563, Legierungen nach Vereinbarung Leistungspalette Ä Werkstoffberatung Ä Konstruktions- und gießtechnische Beratung Ä Simultaneous Engineering (3-D-CAD in Pro/ENGINEER, Festigkeitsberechnungen / FEM, Erstarrungssimulation, Rapid Prototyping) Ä Bau der Modelleinrichtungen Ä Gusserzeugung inklusive Nachbehandlung (Glühen, Farbgebung) Ä Mechanische Bearbeitung Ä Teil- und Fertigmontage Folie 2 Neben den technischen Veränderungen, die mit einem Investitionsaufwand von ca. 100 Mio. DM in den Jahren 1992 bis 1994 realisiert wurden, mußten die Aufbau- und Ablaufstrukturen so gestaltet werden, daß die Anforderungen des Marktes flexibel im Betrieb umgesetzt sind und die Wirtschaftlichkeit aller Prozesse gewährleistet ist. Dabei kommt dem Mitarbeiter eine entscheidende Bedeutung zu. Ihn muß man erreichen. Seine Leistungen und die seiner Gruppe sind zu aktivieren, indem Ziele formuliert und abgerechnet werden. Dazu wurde, um alle Aufgaben schnell, inhaltlich abgestimmt und zueinander passend zu bewältigen, eine Projektstruktur geschaffen. Seite 34 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Projektstruktur GUSS 2000 Flender Guß GmbH Wittgensdorf ERFA2000/07.04.00/FGW 1. Vertrieb und Marketing 2. Prozesse 1.1. Absicherung Auftragseingang 1.2. Vertriebsstrategie 1.3. Auslastung "Mechanische Bearbeitung" 1.4. Forderungsmanagement 2.1. Produktion 2000 - Innovative Gießerei ý 2.2. Entwicklung Informationssysteme 2.3. Datum 2000 2.4. Umwelt-Management-System 2.5. Einführung EURO Strategie- und Controllingprojekt GUSS 2000 4. Personal- und Führungskultur 3. Fertigungsoptimierung 4.1. Personalentwicklung und -kosten 4.2. Gruppenarbeit 4.3. Arbeits- und Gesundheitsschutz 4.4. Unternehmenskultur 3.1. Leistungssteigerung 3.2. Senkung Materialkosten 3.3. Make or Buy 3.4. Qualitätsmanagement 3.5. Gemeinkostenmanagement 3.6. Anlagen- und Vorratsmanagement Folie 3 Dabei wurden zuerst die Projekte aufgesetzt, die sich am klarsten in ihren Zielen ermitteln und abrechnen lassen, und mit der Entlohnung der Gruppen abgestimmt. Eine zentrale Bedeutung für die Produktivität des Unternehmens haben die produktionsvorbereitenden Abteilungen. Ihren Einfluss auf die Kundenzufriedenheit und die Effektivität der Fertigung gilt es messbar zu gestalten und damit positiv zu entwickeln. Seite 35 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Produktivitätsprogramm GUSS 2000 Flender Guß GmbH Wittgensdorf ERFA2000/07.04.00/FGW Für die vorbereitenden Abteilungen fehlten geeignete Organisationsformen und Kenngrößen. Ausgangssituation für Verbundprojekt „Innovative Gießerei“ Folie 4 Dafür wurden innerhalb des Verbundprojektes „Innovative Gießerei“ die Voraussetzungen geschaffen. Auf dieses Beispiel wird nachfolgend näher eingegangen. Seite 36 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Produktivitätsprogramm GUSS 2000 - Projekt Innovative Gießerei Flender Guß GmbH Wittgensdorf ERFA2000/07.04.00/FGW Neue Struktur zur Kundenbetreuung Team Kunden INLAND Disziplinarische Unterstellung Maschinenformerei Handformerei Qualitätswesen Einkauf Team Kunden EXPORT Team Kunden VERBUND Vertriebleiter Inland Vertriebsgebietsleiter Angebotsabwickler Auftragsabwickler Technologe Maschine Technologe Hand Mitarbeiter Qualität Einkäufer Leistungszukauf Terminbüro Auftragszentrum Fertigungs bereich 1 Fertigungs bereich 2 Fertigungs bereich 3 Folie 5 Sie haben einen Einblick in die Arbeitsweise unseres Unternehmens erhalten. Ich habe versucht, Ihnen darzulegen, wie wir Produktivitätspotentiale in allen Bereichen aktivieren. Diese Methode hat uns gut vorangebracht und wird von uns mit aller Energie konsequent weitergeführt. Dabei wird der Inhalt den sich veränderten Bedingungen angepaßt und eine Breite von Mitarbeitern organisiert. Die geschilderten Methoden haben sich bewährt, die Projekte werden konsequent weitergeführt, inhaltlich kontinuierlich den aktuellen Bedingungen angepasst und dienen somit auch in der Zukunft der kontinuierlichen Entwicklung des Unternehmens. Seite 37 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 5 7. / 8. April 2000 Organisation der Entwicklung Referent: M. Knapp, FIR Aachen Gliederung des Vortrags • Einführung Die Gießerei als Schnittstelle zwischen Produkt und Produktion • Prozeßoptimierung in der Entwicklung Beschleunigung des Entwicklungsprozesses Einbindung innovativer Fertigungsverfahren Aufbau von Entwicklungspartnerschaften • Gestaltungsalternativen der Prozeßkette Auswahlkriterien Verfügbare Technologien Wirtschaftlichkeitsbetrachtung • Forschungskonzeption des FIR © 2000 FIR, Knapp Folie 2 FIR Seite 38 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Einführung Situation: Immer kürzer werdende Produktlebenszyklen zwingen Hersteller, schneller neue Produkte am Markt zu plazieren. Besondere Anforderungen werden dabei an die Entwicklung gestellt. Die Gießerei bildet dabei die Schnittstelle zwischen Produktentwicklung und Produktionsauslegung. Abnehmer Abnehmer Zulieferer Zulieferer(Gießerei) (Gießerei) Produktentwicklung Fertigungsauslegung Die gießtechnische Umsetzung funktionaler Anforderungen an das Produkt erfordert daher die enge Zusammenarbeit von Konstrukteur und Gießer. Ziel: Innerhalb der Produktentwicklung müssen alle möglichen Zeit- und Kosteneinsparungen realisiert werden. Dabei ist insbesondere der wirtschaftliche Nutzen beim Einsatz innovativer Technologien zu erschließen. © 2000 FIR, Knapp Folie 3 FIR Prozeßoptimierung in der Entwicklung Beschleunigung des Entwicklungsprozesses Idee Idee Konstruktion Konstruktion Produktion Produktion Prozeßoptimierung entsprechend den Anforderungen in der Prototypen- und Vorserienentwicklung Beseitigung von Hemmnissen entlang der Prozeßkette, Unterstützung durch leistungsfähige IuK-Technologien Einbindung innovativer Fertigungsverfahren DesignDesignModell Modell Funktions FunktionsPrototyp Prototyp Techn. Techn . Prototyp Prototyp VorserienVorserienBauteil Bauteil Integration in die Prozeßkette der Entwicklung Rapid-Technologien Rapid-Technologien Aufbau von Entwicklungspartnerschaften Kunde Kunde Produktentwicklung © 2000 FIR, Knapp Folie 4 Gießerei Gießerei DienstDienstleister leister Technologiebewertung und -auswahl, Wirtschaftlichkeitsbetrachtung Fertigungsauslegung Typisierung alternativer Entwicklungs-Kooperationsszenarien Kooperationsgestaltung von Entwicklungspartnerschaften FIR Seite 39 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Beschleunigung des Entwicklungsprozesses Beseitigung von Hemmnissen entlang der Prozeßkette, Unterstützung durch leistungsfähige IuK-Technologien CAD - Daten sind nicht vorhanden aufwendige Konvertierung der CAD - Daten Schnittstellenprobleme fehlendes Know - how zu hohe Anlageinvestitionen 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 Prozeßoptimierung entsprechend den Anforderungen in der Prototypen- und Vorserienentwicklung • anforderungsgerechte Genauigkeit der Prototypen in unterschiedlichen Entwicklungstadien • Berücksichtigung der geforderten Stückzahl • Kopplung von Produkt- und Produktionsauslegung während der Planung © 2000 FIR, Knapp Folie 5 FIR Phasen der Entwicklung Markt „Studie“ Ideenphase Designmodell Produkt „Machbarkeit“ Vorentwicklungsphase Geometrischer Prototyp Funktionsmusterphase Funktionsprototyp Produktion „Wirtschaftlichkeit“ Prototypenphase Technischer Prototyp Vor-Serienphase Vor-Serie • i.d.R. Modellbauwerkstoff • i.d.R. Modellbauwerkstoff • seriennaher Werkstoff • seriennaher Werkstoff • Serienwerkstoff • primär optische und haptische • primär geometrische • primär funktionale Anforderungen • seriennahes Fertigungsverfahren • Serienfertigungsverfahren Anforderungen Anforderungen • Vorserienwerkzeug • Serienwerkzeug Anforderung eins eins zwei bis fünf drei bis zwanzig bis fünfhundert Stückzahl • Designstudien • Ergonomiestudien • Marktanalysen • Herstellbarkeits- und Montierbar• Überprüfung des Arbeitsprinzips • Überprüfung der Kunden• Markttest keitsüberprüfung • Optimierung des Funktionsprinzips akzeptanz • Markteinführung • Fertigungsplanung • Fertigungsfolge und Montage• Überprüfung der Dauerbelastung • Prozeßparameterbestimmung und planung • Fertigungsverfahrensumsetzung -optimierung • Anlagenplanung • Betriebsmittelplanung Planungsschritt © 2000 FIR, Knapp Folie 6 FIR Seite 40 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Einbindung innovativer Fertigungsverfahren • unmittelbar: günstiges Verfahren • mittelbar: weniger Iterationen • unmittelbar: neuartiges Produkt / Dienstleistung • mittelbar: verkürzte time - to market Kostenvorteile Wettbewerbsvorteile • früherer Beginn der Produktionsprozeßplanung und früherer Produktionsanlauf Einsatzgebiete • frühere Verfügbarkeit von Prototypen und Produkten Anschauungsobjekte zur verbesserten Kommunikation Prototypen zur Funktions- und Akzeptanzüberprüfung Produkte in kleiner Stückzahl © 2000 FIR, Knapp Folie 7 FIR Aufbau von Entwicklungspartnerschaften Abnehmer Produktplanung Ideenphase Gießerei Produktionsplanung Vorentwicklungsphase Funktionsmusterphase Herstellung von Mustern und Prototypen Entwicklungsdienstleister © 2000 FIR, Knapp Folie 8 Prototypenphase Vor-Serienphase Vorbereitung der Serienfertigung Kleinserienfertigung FIR Seite 41 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Gegenwärtige Zusammenarbeit in der Entwicklung Anfrage Konstruktion strategischer Einkauf Angebot Abnehmer (Form-/Werkzeug-) Konstruktion Gießerei Bestellung Produktion Disposition Produktion Lieferung © 2000 FIR, Knapp Folie 9 FIR Aufbau von Entwicklungspartnerschaften 1 Produkt- und Form-/ WerkzeugKonstruktion Konstruktion Einkauf Disposition Bestellung Produktion Produktion Lieferung © 2000 FIR, Knapp Folie 10 FIR Seite 42 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Aufbau von Entwicklungspartnerschaften 2 Entwicklungsdienstleistung Entwicklungsdienstleistung Konstruktion Einkauf Disposition Bestellung Produktion Lieferung © 2000 FIR, Knapp Folie 11 Produktion Produktion FIR Gestaltungsmerkmale der Prozeßkette Produktmerkmale • Werkstoffe • Maße, Toleranz • Komplexität der Geometrie Wirtschaftlichkeit © 2000 FIR, Knapp Folie 12 Produktionsmerkmale • Auftragslosgröße • Gesamtfertigungslosgröße • zulässige Lieferzeit - Prototyp - Produkt • Anteil der Prototypenaufträge am Gesamtauftragsvolumen • Konzeption der Zusammenarbeit von Abnehmer, Gießerei und möglichen Dienstleitern • Investitionsentscheidungen der Beteiligten FIR Seite 43 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Verfügbare Rapid-Technologien direkte Bauteilherstellung Designmodell indirekte Bauteilherstellung Funktionsprototyp Technischer Prototyp Vorserienbauteil Neuartiges Produkt direkte Werkzeugherstellung Stereolithographie Laminated Object Manufacturing Fused Deposition Modeling Selektives Lasersintern, Kunststoffe RP - Urmodell + Kunststoffvakuumguß RP - Urmodell + Metallspritzen RP - Urmodell + Feinguß Stereolithographie Lasergenerieren Selektives Lasersintern, Metall geeignet bedingt geeignet nicht geeignet © 2000 FIR, Knapp Folie 13 FIR Beschaffungszeit und Kosten 1 Dauer Vorgang Januar Februar März April 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Laserintern mit EOSINT S 700 28.500,- CAD - Aufwand/STL-Konvertierung 10.500,- Laserintern mit Vor- und Nachbearbeitung 18.000,- CAD-CNC-Tooling (Kunststoff, Alu) CAD-Aufwand/Werkzeugkonstruktion Werkzeugfertigung 230.500,- 30.000,200.000,- Kerne fertigen © 2000 FIR, Knapp Folie 14 500,- FIR Seite 44 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Beschaffungszeit und Kosten 2 Konventionell Rapid Prototyping 16 Wochen 5 Wochen DM 150.000,- - - DM 1.500 ...Gußteil je DM 1.000,- je DM 5.000,- ...Gesamtaufwand bis zum ersten Teil DM 151.000 DM 12.000 Dauer Kosten für... ...Modelle, Werkzeuge, Gießversuche ...Datenumwandlung CATIA à STL © 2000 FIR, Knapp Folie 15 FIR Forschungskonzeption des FIR Innovative InnovativeProzeßgestaltung Prozeßgestaltung in inder derEntwicklung Entwicklung TechnologieTechnologieentwicklung entwicklung (unberücksichtigt) (unberücksichtigt) Organisationsgestaltung Organisationsgestaltung bei beider derEinbindung Einbindungvon von Rapid-Technologien: Rapid-Technologien: ••Gießereien Gießereien ••andere andere Konzeption Konzeptionvon von EntwicklungsEntwicklungspartnerschaften partnerschaften mit mitDienstleistern Dienstleistern Bearbeitung Bearbeitung durch durchFIR FIR © 2000 FIR, Knapp Folie 16 FIR Seite 45 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 6 7. / 8. April 2000 Produktentstehungsprozeß in Entwicklungspartnerschaften Referent: Prof. Bähr, Universität Magdeburg -Manuskript wird nachgereicht- Seite 46 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7 7. / 8. April 2000 Modellbauer als Entwicklungsdienstleister Referent: Detlef Geldern, Modell Technik GmbH, Waltershausen 1 Firmenvorstellung Die ModellTechnik Rapid Prototyping GmbH im thüringischen Waltershausen begeht in diesem Jahr ihr 10-jähriges Firmenjubiläum. Die am 1. Januar 1990 von Volker Kühne mit fünf Beschäftigten gegründete Gesellschaft hat innerhalb weniger Jahre den Sprung vom Branchenneuling zu einem der führenden deutschen Unternehmen im Muster- und Prototypenbau geschafft. Ein wichtiger Baustein des Erfolgs ist die durchgängige Nutzung der C-Techniken CAD, CAM und CAE. Mit diesen Instrumenten kann die Firma ihre Kernkompetenz - Verkürzung und Rationalisierung von Entwicklungsprozessen - überzeugend unter Beweis stellen. Der Kundenkreis der ModellTechnik reicht von der Automobilindustrie und deren Zulieferern, über die Elektroindustrie und die Haushaltswarenindustrie bis hin zur Medizintechnik. Heute beschäftigen sich mehr als 100 Mitarbeiter mit allen Bereichen, die die Produktentwicklung umfassen. Der Vorteil für den Kunden liegt auf der Hand: von der Entwicklung bis zur Umsetzung ganzer Prototypenaufbauten steht durchgehend ein Ansprechpartner zur Verfügung. Technische Entwicklung und Konzeption, Konstruktion, Fertigungsplanung, Prototypenbau und Formenbau, sowie die Schulung auf spezieller CAD-Software erhalten die Kunden aus einer Hand. Seite 47 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Grafik1: Geschäftsbereiche der ModellTechnik Rapid Prototyping GmbH Die ModellTechnik Rapid Prototyping GmbH gliedert sich heute in fünf Geschäftsbereiche, in denen dem Kunden eine Vielzahl modernster Technologien für seine Entwicklungsarbeit zur Verfügung steht. Die Grafik 1 gibt einen kurzen Überblick über den Leistungsumfang der einzelnen Geschäftsbereiche des Unternehmens. 2 Voraussetzungen für den Einsatz des Rapid Prototyping und Rapid Tooling Zum industriellen Einsatz des Rapid Prototyping im Entwicklungs- und Fertigungsprozeß bedarf es neben einer geeigneten Hard- und Software auch entsprechender 3D-CAD-Daten. Ausgangsdaten für die Verfahren, die in der Industrie eingesetzt werden, sind sogenannte Volumen- oder Flächenmodelle. Drahtmodelle können nur in Ausnahmefällen verwendet werden. Die benötigten CAD-Daten können auf beliebigen CAD-Softwaresystemen erstellt werden. Es werden jedoch hohe Anforderungen an die Datenqualität gestellt, um diese im weiteren Verlauf verarbeiten zu können. Diese relativ spezifischen Voraussetzungen, gerade im Bereich der Anwendung von 3D-CAD Systemen, können von vielen Unternehmen zur Zeit noch nicht im ganzen Umfang erbracht werden. Deshalb übernimmt die ModellTechnik die Konstruktionsdaten (2D oder 3D) und bereitet diese Daten auf. Seite 48 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Für die Datenübergabe an die jeweilige Rapid Prototyping Anlage, bzw. die dazugehörigen Computersysteme, sind bestimmte Schnittstellen notwendig. Die sogenannte STL(Stereolithographie)-Schnittstelle hat sich in der Industrie als ein Quasi-Standard durchgesetzt. Dabei wird der gesamte äußere und innere Flächenverband des zu verarbeitenden Modells facettiert, d.h. in kleine zusam-menhängende Dreiecksflächen aufgeteilt. Die gesamte Geometriemodellierung muß deshalb außerordentlich sorgfältig vorgenommen werden, damit alle Flächenelemente, besonders auch an Übergängen, das gesamte Volumen völlig einschließen. Bleiben bei der Facettierung bestimmte Teilflächen offen, kann möglicherweise der spätere Erstellungsprozeß nicht ordnungsgemäß erfolgen. Die ModellTechnik ist aber auch in der Lage andere übliche Standardschnittstellen, wie z.B. IGES, VDAFS, STEP oder CAD-Systemdaten zu verarbeiten. Da der Datenumfang sehr beachtlich ist, müssen geeignete Datenträger vorhanden sein. Dies können Disketten (3 1/2" oder 5 1/4") sein, die aber auf Grund ihrer zu geringen Speicherkapazität nur sehr eingeschränkt eingesetzt werden können. Desweiteren können TK 50 Bänder, CARTRIDGE (QIC) Bänder, DAT - Cassetten oder CD-ROM als Datenträger benutzt werden. Aber auch über Datex-P, Modem oder ISDN können der ModellTechnik CAD-Daten gesendet werden. Bevor das Modell für den weiteren Erstellungsprozeß vorbereitet wird, werden die Eingangsdaten sorgfältig auf Vollständigkeit geprüft. Gegebenenfalls sind Rückkopplungen zur Entwicklungsabteilung erforderlich. Die weiteren Vorbereitungen beinhalten insbesondere die räumliche Positionierung des geometrischen Modells in dem zur Verfügung stehenden Arbeitsraum der jeweiligen Rapid Prototyping Anlage. Die Positionierung ist auch prozeßabhängig, da die Bauhöhe die Bauzeit beeinflußt und somit auch die Kosten. Auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist die bestmögliche Ausnutzung des jeweils zur Verfügung stehenden Arbeitsraumes zu berücksichtigen. So können durchaus in einem Arbeitsraum mehrere Teile gemeinsam erstellt werden. Die Anordnung von Modellen im Arbeitsraum ist aber besonders für das sogenannte Slicen von Bedeutung. Denn durch die Anordnung wird die Schnittebene des Modells festgelegt. Unter Slicen versteht man in diesem Zusammenhang das "rechnergestützte Schneiden" des 3D-Modells in einzelne horizontale Schichten. Die so beim Slicen entstandenen Schichten werden nun schrittweise im Erstellungsprozeß in z-Richtung aufgebaut. 3 Urmodellerstellung Zur Herstellung der Urmodelle mittels 3D-CAD Daten, gibt es eine Vielzahl von Rapid Prototyping Verfahren. 3.1 Stereolithographie Die Stereolithographie ist das älteste und am meisten verbreitete Rapid Prototyping Verfahren. Während des Bauprozesses wird ein physisches Modell schichtweise in einem Seite 49 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 zähflüssigen Harz erzeugt. In einem Behälter mit flüssigem Monomer befindet sich eine höhenverstellbare, horizontale Bauplattform. Diese Plattform dient als Träger für das Modell und wird schichtweise um einen definierten Betrag abgesenkt. Die Vernetzung des Harzes erfolgt durch Photopolymerisation, ausgelöst durch UV-Licht. Dabei überstreift der UV-Laser die Kontur der zu bauenden Schicht. Aufgrund der Absorption des Lichtes durch das Harz wird die Dicke der auszuhärtenden Lage auf wenige Zehntelmillimeter beschränkt. Nach der Vernetzung einer Schicht senkt sich die Plattform um eine Schichtstärke ab und wird erneut mit flüssigem Harz bedeckt. Um eine glatte Oberfläche des Photopolymers zu erreichen, wird diese mit einem Wischer geglättet. Danach kann die nächste Schicht ausgehärtet werden. Grafik 2: Grundprinzip Stereolithographie Der maximale Bauraum der in der ModellTechnik vorhandenen Maschinen beträgt 500 x 500 x 350 mm. Es besteht aber auch die Möglichkeit, Prototypen mehrteilig zu bauen und zu fügen. Die mittels Stereolithographie hergestellten Teile lassen sich mechanisch bearbeiten, kleben und lackieren. Sie geben einen ersten optischen Eindruck und können als Einbaumuster dienen. Stereolithographieteile sind wenig belastbar. Häufig werden sie als Urmodelle für das Vakuum-Gießen, Spin-Casting und Quick-Cast verwendet. Mit der Stereolithographie sind Genauigkeiten von 0,1 mm in x-, y-, z- Richtung zu erreichen. Formgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der fertigen Modelle hängen von verschiedenen Parametern ab. In vielen Bereichen der Industrie können die auf Basis von Rapid Prototyping Verfahren erstellten Modelle nicht direkt für weitere Arbeitsprozesse verwendet werden. Würden sie in diesem Zustand als Modell für Untersuchungen eingebaut, könnten sie den hohen Belastungen nicht standhalten. Oder es werden Modelle benötigt die transparent sein müssen, um z.B. Strömungsversuche durchführen zu können. Das als am häufigsten in Seite 50 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Zusammenhang mit der Stereolithographie verwendete Folgeverfahren ist das VakuumGießen. 3.2 Selective-Laser-Sintering Beim Selective-Laser-Sintering wird pulverförmiges Ausgangsmaterial mit einer Walze auf einer Bauplattform in einer ebenen Schicht von 0,1 bis 0,3 mm Dicke aufgebracht. Anschließend wird der Arbeitsraum bis knapp unterhalb des Schmelzpunktes des Pulvers erwärmt. Ein Laser überstreicht die zu bauende Kontur und schmilzt das Pulver dabei lokal auf Sintertemperatur. Dadurch verschmilzt die Bauteilkontur in dieser Ebene. Im nächsten Schritt wird die Bauplattform abgesenkt und mit Hilfe der Walze neues Pulver aus dem Vorratsbehälter aufgebracht. Es können folgende Werkstoffe verarbeitet werden: Polycarbonat, Polyamid, Polyamid fein, Polyamid fein (glasgefüllt), True Form PM, Sand Form ZR Es können auch Metallpulver versintert werden, dazu finden Sie mehr unter dem Punkt Rapid Tooling. Grafik 3: Grundprinzip Selective Laser Sintering 3.3 Fused Deposition Modeling Beim Fused Deposition Modeling wird drahtförmiges Baumaterial in einer beheizbaren Düse aufgeschmolzen. Ein Düsenkopf bewegt sich in X-Y-Richtung und hinterläßt, anhand der für die jeweilige Bauebene vorgegebenen Informationen, an gewünschten Stellen Material auf der absenkbaren Bauplattform. Diese senkt sich anschließend um eine definierte Seite 51 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Schichtdicke ab. Die nächste Schicht wird erzeugt und schmilzt dabei an der darunter liegenden an. Grafik 4: Grundprinzip Fused Deposition Modeling Mit dieser Technologie können Teile innerhalb kurzer Zeit produziert werden. Das Bauteil, aus äußerst festem Material, läßt sich anschließend ohne viel Nacharbeit für Einbau- und Funktionsversuche verwenden. 4 Folgetechniken In vielen Bereichen der Industrie können die auf Basis von Rapid Prototyping Verfahren erstellten Modelle nicht direkt für weitere Arbeitsprozesse verwendet werden. Würden sie in diesem Zustand als Modell für Untersuchungen eingebaut, könnten sie den hohen Belastungen nicht standhalten. Oder es werden Modelle benötigt die transparent sein müssen, um z.B. Strömungsversuche durchführen zu können. Die hier im weiteren vorgestellten Verfahren sind zur Zeit die, im Zusammenhang mit Rapid Prototyping Verfahren, am gebräuchlichsten. 4.1 Vakuumgießen Beim Vakuumgießen handelt es sich um ein Verfahren, bei dem das Modell im Vakuum mit Silikon umgossen wird. Um das Modell nach dem Aushärten entformen zu können, wird vor dem Abgießen die Formteilung mit einem Klebeband markiert. Nachdem die Form aufgeschnitten und das Modell entnommen wurde, können je nach Komplexität des Modells zwischen 25 und 30 Abgüsse erstellt werden. In der Silikonform können verschiedene Gießharze abgegossen werden, von transparenten, plexiglasähnlichen Kunststoffen, bis hin zu eingefärbten oder gummiähnlichen Kunststoffen mit einer Härte von Shore A40 bis Shore D65. Seite 52 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Das Verfahren eignet sich besonders für filigrane und komplexe Modelle, die auch Hinterschnitte aufweisen können. Desweiteren braucht man beim Vakuumgießen keine Formschrägen zu berücksichtigen. Die Modelle sollten aber eine gute Oberflächenqualität besitzen, da das Silikon das Modell sehr genau abbildet. 4.2 Spin Casting Das Spin Casting ist ein Schleudergußverfahren. Bei dieser Technologie werden die Werkzeuge aus einem kautschukähnlichen Werkstoff hergestellt. Die Werkzeuge werden kreisrund angelegt, da sie zum Vergießen in Rotation versetzt werden. Durch die Zentriefugalkraft füllt sich das Werkzeug, in dem verschiedene duroplastische Materialien vergossen werden können. Auch bei dieser Technologie braucht man keine Formschrägen zu berücksichtigen. Die Urmodelle müssen ebenfalls eine gute Oberflächen-qualität besitzen, da beim Vulkanisieren der Werkzeuge die Urmodelle sehr genau abgebildet werden. Die Spin Casting Technologie ist seit vielen Jahren bekannt und wird häufig zur Herstellung von druckgußähnlichen Teilen zur Kleinserienfertigung eingesetzt. Beim Spin Casting werden auf Basis eines Urmodells (z.B. Stereolithographie) Metallabgüsse in hochfesten Zinklegierungen (Zamak) hergestellt. Da der Spin Casting Proz eß ein Schleudergußverfahren ist, werden die Werkzeuge kreisrund aufgebaut. Nach dem Vulkanisieren der Werkzeuge werden Angüsse und Entlüftungen mit einem Skalpell in das Werkzeug eingebracht. Durch die Zentrifugalkraft füllt sich das Werkzeug von außen nach innen. Die max. Teilegröße liegt bei ca. 75x150x100 mm. Ist der 3D/Datensatz vorhanden, können innerhalb von drei Wochen Metallteile aus dem Werkstoff Zamak in den Händen gehalten werden. Der Werkstoff Zamak hat ähnliche Festigkeitseigenschaften wie Aluminium, ist aber abriebfester. Daher wird er häufig in der Automobilindustrie für Lenkradschlösser oder Türschlösser eingesetzt. Andere Einsatzgebiete sind im Bereich Türbeschläge oder Metallteile für Außenspiegel oder ähnlichem zu sehen. In diesen Industriezweigen wird der Werkstoff Zamak als Serienmaterial verwendet. 4.3 Sandguß Der Sandguß ist das klassische Verfahren um Gußmodelle in Metall abzugießen. Die Modelle werden in Sand abgeformt. Deshalb müssen an den Modellen Formschrägen oder andere gießereispezifische Zusätze (z.B. Kernmarken mit dazugehörigem Kernkasten, Schwindungszugabe u.a.) berücksichtigt werden. Um diese Modelle aufmustern zu können, müssen sie geteilt sein oder es muß ein Aufstampfboden mitgeliefert werden. Seite 53 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Wenn von dem Modell nur geringe Stückzahlen benötigt werden, kann dies in einer Handformerei erstellt werden. Dafür müssen nur die Formschrägen und gegebenenfalls Bearbeitungszugaben berücksichtigt werden. 4.4 Gipsabdruckverfahren Das Gipsabdruckverfahren ist mit dem Sandguß zu vergleichen. An Stelle von Sand wird als Material Gips verwendet. Es wird unter Vakuum abgegossen. Der Gips ist porös, so daß beim Abgießen die entstehenden Gase entweichen können. Die Oberflächenqualität ist gegenüber dem Sandabguß besser. Für Modelle die mit Rapid Prototyping Techniken hergestellt wurden, eignet sich das Gipsformverfahren eher, da die mechanische Belastung beim Sandguß höher ist. Wie auch beim Sandguß müssen bei diesen Modellen Formschrägen berücksichtigt werden. Mit diesem Verfahren können filigrane Teile abgegossen werden. Das Teilespektrum ist mit dem des Druckgusses zu vergleichen. Deshalb sollten die Modelle eine gute Oberflächenqualität besitzen. 4.5 Feinguß (Investment Casting) Bei der Folgetechnik des Feinguß werden Wachsmodelle benötigt. Es gibt zwei Wege um ein Wachsmodell herzustellen. Der eine Weg ist das direkte Erstellen in einer Rapid Prototyping Anlage mit dem Quick-Cast Verfahren. Der zweite Weg geht über das Herstellen einer Negativform in einer Rapid Prototyping Anlage, in der dann anschließend die Wachsmodelle abgegossen werden. Die Wachsmodelle werden dann in einem weiteren Schritt zu einer Traube zusammengesetzt und mehrmals in Keramikschlick eingetaucht und getrocknet. Im nächsten Schritt wird das Wachs ausgeschmolzen und die Form ausgehärtet. In dieser Form können dann verschiedene Metalle abgegossen werden. Es ist aber darauf zu achten, daß es sich hierbei um verlorene Modelle handelt. Das Verfahren eignet sich aber nur für Kleinteile. Allerdings können diese Teile auch Hinterschnitte besitzen. 5. Rapid Tooling Die Kombination von traditionellen Fertigungsverfahren wie NC-Fräsen, Senkerodieren, Drahterodieren und neuer Techniken wie Metall-Lasersintern erlaubt es innerhalb kurzer Zeit Prototypenwerkzeuge für Kunststoffspritz-gußteile herzustellen. 5.1 Direktes Laserstrahlsintern von Metallpulvern Das direkte Laserstrahlsintern von Metallpulvern ist ein generatives Verfahren bei dem, ähnlich zur bereits etablierten Stereolithographie UV-aushärtbarer Polymere, der Werkstoff schichtweise auf einer Teileplattform aufgebaut wird. Seite 54 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Die Datenübermittlung erfolgt im STL-Format des 3D/CAD-Modells. Anhand der vorliegenden Schichtinformation wird das Teil schrittweise in einem Pulverbett erzeugt. Eine Planfeldlinse fokussiert den Laserstrahl auf die 250 x 250 mm² messende Pulverbettoberfläche. Die Relativbewegung zwischen CO2-Laserstrahl und Werkstoff erzeugen Scannerspiegel. Nach der Bearbeitung jeweils einer Schicht wird die Teileplattform um eine Schichtdicke -typischerweise 0,1 mm - abgesenkt. Gleichzeitig wird der Pulverbehälter angehoben, um die Pulvermenge für die nächste Schicht zur Verfügung zu stellen, die von einem Abstreifer gleichmäßig über die Teileplattform verteilt wird. Die Anwendbarkeit des Laserstrahlsinterns ist in erheblichem Maße abhängig von der Verfügbarkeit geeigneter Pulverlegierungen, die sich verzugsarm und selektiv versintern lassen. Eine erste Entwicklung erfolgte durch Elektrolux Finnland auf der Basis einer 4Phasenlegierung, die ein heterogenes Gemenge mit einer hoch- und einer niedrigschmelzenden Komponente bildet. Nach dem Prinzip des Flüssigphasensinterns schmilzt die absorbierte Laserenergie die niedrig-schmelzende Phase definiert auf und benetzt die hochschmelzende Phase. Diese bleibt fest und dehnt sich über eine irreversible Kristallgitterumwandlung aus. Dadurch kann ein konstantes Volumen während des Sinterns und somit eine hohe Bauteilgenauigkeit sichergestellt werden. Ein weiterer, entscheidender Vorteil dieses Werkstoffs ist die Verarbeitbarkeit in Raumatmosphäre ohne technisch aufwendige Maßnahmen wie eine Prozeßkammerheizung oder zusätzliche Pulverkompaktierungsgeräte. 5.2 Indirektes Laserstrahlsintern von Metallpulvern Ausgangsmaterial ist eine niedrig kohlenstoffhaltige Stahllegierung in der Korngröße 50 µm, die mit einer 5 µm dicken Kunststoffschicht umhüllt ist. Dieses sogenannte polymergecoatete Metallpulver wird in der Lasersinteranlage nur im Bereich der Kunststoffschicht vom Laser angeschmolzen. Der dadurch entstehende Grünling weist nur geringe mechanische Festigkeit auf und ist sehr porös. Er wird anschließend mit einem wasserlöslichen Polymerbinder infiltriert. Zum Infiltrieren reicht es aus, die Grünlinge ca. 5 mm in das Polymerbad zu tauchen. Über die Kapillarwirkung werden in einer halben Stunde bis zu 100 mm hohe Bauteile vollständig infiltriert. Im nächsten Prozeßschritt wird der infiltrierte Grünling in einem Wärmeschrank bei 50° C getrocknet, weil Bauteile zu großer Restfeuchtigkeit dazu neigen, im folgenden Ofenprozeß Blasen zu werfen. Der letzte Prozeßschritt ist der Ofenprozeß, er beeinflußt die erreichbare Genauigkeit stark. Zuerst wird der Grünling gewogen, woraus sich die erforderliche Menge Kupferlegierung zum späteren Infiltrieren des Bauteils ergibt. Mit der entsprechenden Menge an Kupferlegierung versehen, wird der Grünling in einem Graphittiegel plaziert. Der Ofenprozeß ist in mehrere Teilschritte untergliedert. Im ersten Teilschritt wird der Polymerbinder in zwei Stufen ausgetrieben. Anschließend wird auf 1050° C erhitzt. Bei dieser Temperatur schmilzt das Stahlpulver an, es bilden sich Verbindungshälse zwischen den einzelnen Stahlpartikeln. Seite 55 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 6 7. / 8. April 2000 Zusammenfassung und Ausblick Die Forderung nach Prototypen im Serienwerkstoff bzw. seriennahen Werkstoff wird in allen Bereichen der Entwicklung immer lauter. So werden ständig neue Materialien auf den Markt gebracht, die bereits vielen der geforderten Eigenschaften nahe kommen. Für die Technologien Stereolithographie und Vakuum-Gießen gilt jedoch nach wie vor der Einsatz im Bereich erster Anschauungs- und Funktionsprototypen. Die Qualität dieser wird jedoch ständig weiter zunehmen. Seite 56 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 8 7. / 8. April 2000 Produktivitätssteigerung in Gießereien Referent: R. Gorski, Deutscher Gießereiverband, Düsseldorf Deutscher Gießereiverband Wirtschaftsverband Eisen-, Stahl- und Temperguß Mitgliedsfirmen Hessen/Süd-West CAEF 24 Referate 27 32 34 BDI Fachberatung Nord-Niedersachsen Baden-Württemberg Bayern Landesverbände 52 Ost 81 NRW Fachverbände Deutscher Giessereiverband - Fachberatung Betriebswirtschaft 250200Präsentation Seite 57 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Deutscher Gießereiverband Wirtschaftsverband Eisen-, Stahl- und Temperguß Außenwirtschaft und Zoll Fachverbände CAEF Betriebswirtschaftliche Grundsatzfragen Energie und Verkehr Finanzen und Rechnungswesen Informationswesen und Statistik Referate BDI Marktanalysen und Volkswirtschaft Mittelstandsfragen Öffentlichkeitsarbeit Recht, Steuern, Versicherung Rohstoffe Umweltschutz, Bau- und Planungsrecht ZGV: - Fachliteratur - Messebeteil. - Ausschuß für Absatzfindung Landesverbände Fachberatung Deutscher Giessereiverband - Fachberatung Betriebswirtschaft Eisen-, Stahl- und Tempergießereien Anzahl der Betriebe 500 400 300 493 200 459 423 388 374 355 340 324 316 94 95 96 97 98 99 100 0 91 92 93 Anzahl der Beschäftigten 100000 75000 50000 82612 68165 25000 56251 52879 52413 48265 47142 46944 45766 93 94 95 96 97 98 99 0 91 92 DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft est_betr_besch Seite 58 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Eisen-, Stahl- und Tempergießereien Produktion in Millionen t 4 3 2 3,678 3,467 3,208 3,426 3,232 3,417 3,663 2,936 3,555 93 94 95 96 97 98 99 1 0 91 92 Produktion je Beschäftigten in t 80 60 66,1 65,5 71,8 76,8 80,0 59,2 94 95 96 97 98 99 40 20 49,9 52,1 47,1 91 92 93 0 DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft est_betr_besch Eisen-, Stahl- und Tempergießereien Wertmäßige Produktion in Mrd. DM 12 10 8 6 10,469 9,853 91 92 4 8,624 9,123 9,967 9,557 9,725 10,347 9,661 93 94 95 96 97 98 99 2 0 Wertmäßige Produktion je Beschäftigten in Tausend DM 250.000 200.000 150.000 100.000 218.949 208.412 190.163 198.011 206.292 160.179 168.629 153.312 172.526 50.000 0 91 92 93 94 95 96 97 DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft 98 99 est_betr_besch Seite 59 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Veränderung der Produktionsanteile 5.000.000 4.500.000 4.000.000 3.500.000 Sonstige Stahl in t 3.000.000 Bau 2.500.000 2.000.000 Fahrzeugbau 1.500.000 1.000.000 500.000 Maschinenbau 1970 1975 1980 1985 1990 1995 1996 1997 1998 1999 Jahre DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Verteilung Absatzstruktur - Branchen 1999 Maschinenbau 25,7% Fahrzeugbau 49,4% Bauguß 5,5% Walzen 2,1% Kokillen 0,7% Andere 8,8% Rohre 7,8% DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft 250200Präsentation Seite 60 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Verteilung der Gießereiunternehmen 1999 - Eisen-, Stahl- und Tempergießereien - Sonst. Sonst. Verwendung 6,04 Verwendung Maschinenbau 21,90 GG 60% Maschinenbau Rohre/Rohrformstücke 22,60 Rohre/Rohrforms tücke GGG 34% Straßenfahrzeug 49,47 GS 5% bau Straßenfahrzeugbau GT 1% DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft 250200Präsentation Verteilung der Gießereiunternehmen 1999 - Metallguß - Kokillenguß 26% 2 5 12 Elektrotechnik Export Sonstige 12 Maschinenbau 69 Straßenfahrzeugbau Sandguß 6% Druckguß 45% Sonstige 1% Aluminium 77 % Zink 9% Kupfer 11% Magnesium 2% DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Verteilung Seite 61 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Handelsblatt-Frühindikator Stand: Februar 2000 BIP in Preisen von 1995; gleitende Jahresrate *) 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 Jun Okt Feb Jun Okt Feb Jun Okt Feb Jun Okt Feb Jun Okt Feb 95 95 96 96 96 97 97 97 98 98 98 99 99 99 00 reales Bruttoinlandsprodukt Frühindikator Quelle: Handelsblatt *) vorläufiger Wert nach DIW-Berechnungen Frühindikatorwert = voraussichtlicher Wachstumstrend des realen Bruttoinlandsprodukts (BIP) ein Quartal später in %, DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Konjunkturlage.ppt Kapazitätsauslastung Eisen-, Stahl- und Tempergießereien Westdeutschland *) 100 % 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 I.92 I.93 I.94 I.95 I.96 I.97 I.98 I.99 I.00 Quartal/Jahr Quelle: ifo, München, DGV, *) in % der betriebsüblichen Vollauslastung DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Konjunkturlage.ppt Seite 62 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Der Käufermarkt ist das bestimmende Element im Gefüge Beschaffungsmarkt Absatzmarkt Unternehmen Wirkungen Wirkungen Vom Verkäufer- zum Käufermarkt von der Massenproduktion zur Produktion für die Befriedigung individueller Kundenwünsche Forderung nach kurzen Lieferzeiten bei kürzeren Produktlebenszyklen Forderung nach hoher Qualität DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Präsentation250100 Die Verkürzung der Produktlebenszyklen bedarf einer reaktionsschnellen Fabrikplanung Absatzmenge Beispiel: Volkswagen AG Produktionsdauer Käfer von 1949 bis 1974 Golf I von 1974 bis 1984 Golf II von 1984 bis 1991 Golf III von 1991 bis 1997 Golf IV von 1997 bis 2002 (29 Jahre) (10 Jahre) ( 7 Jahre) ( 6 Jahre) ( 5 Jahre) Marktperiode Entwicklungszeit Idee Markteinführung Heute vor 10 Jahren DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Zeit Präsentation250100 Seite 63 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 150 145 140 135 130 125 120 115 110 105 100 95 90 7. / 8. April 2000 Preis / Produktivität in % 142 135 137 95 94 128 120 117 110 105 105 100 97 102 100 91 92 93 97 94 97 95 96 96 96 97 Produktivität 98 99 92 2000 Preis DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Erzeugerpreis-Indizes Index 1991 = 100 % 115 110 105 100 95 90 85 80 1993 EST-Gießereien 1994 1995 Maschinenbau 1996 1997 Fahrzeugbau 1998 Stahlindustrie DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Praktikant/Grafiken/Präsentation Seite 64 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Lage der einzelnen Fertigungen zum Erzeugerpreisindex 120 115 110 Erzeugerpreisindex Eisenguß/Serie Eisenguß/Einzelfertigung 105 Gußeisen/Serie Gußeisen/Einzelfertigung Gußeisen/Druckrohre Stahlguß/Serie Stahlguß/Einzelfertigung 100 Temperguß/Serie 95 90 1990 1994 1995 1996 1997 1998 DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Praktikant/Grafiken/Präsentation Maßnahmen des Gesamtunternehmens • Erweiterung der Wertschöpfung • Steigerung des Exports • Nutzung der C-Techniken • Verbesserung des Marketing • Forschungsprojekte nutzen DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Seite 65 REFA/VDG-Erfahrungsaustausch Gießerei 2000 7. / 8. April 2000 Maßnahmen zur Verbesserung der Produktivität • Ablaufverbesserung • Engpaßbeseitigung • Optimieren der Arbeitsbedingungen • Qualifikation der MA verbessern • Gruppenarbeit einführen • Entlohnungssystem überarbeiten / Neu einführen • Investitionen durchführen DEUTSCHER GIESSEREIVERBAND - Fachberatung Betriebswirtschaft Seite 66