Weishaupt Industriebrenner WKGL70/…, Ausf. 3LN (Low NOx

Transcrição

manual
Montage- und Betriebsanleitung
Weishaupt Industriebrenner WKGL70/…, Ausf. 3LN (Low NOx) multiflam®
83057501 – 2/2003
Konformitätserklärung
nach ISO/IEC Guide 22
Anbieter:
Max Weishaupt GmbH
Anschrift:
Max Weishaupt Straße
D-88475 Schwendi
Produkt:
Typ:
Industriebrenner
WKGL70/1-B, Ausf. 3LN
WKGL70/2-A, Ausf. 3LN
Das oben beschriebene Produkt ist konform mit
Dokument-Nr.:
EN 267
EN 292
EN 676
EN 50 081-2
EN 50 082-2
EN 60 335
Gemäß den Bestimmungen der Richtlinien
GAD
MD
PED
LVD
EMC
90/396/EWG
98/37/EG
97/23/EG
73/23/EWG
89/336/EWG
Gasgeräterichtlinie
Maschinenrichtlinie
Druckgeräterichtlinie
Niederspannungsrichtlinie
Elektromagnetische
Verträglichkeit
wird dieses Produkt wie folgt gekennzeichnet
CE-0085AS0410
Schwendi 26.06.2003
ppa.
Dr. Lück
ppa.
Denkinger
Der Brenner wurde einer Baumusterprüfung bei einer
unabhängigen Prüfstelle (TÜV Bau und Betriebstechnik
Süddeutschland) unterzogen und durch DIN CERTCO
zertifiziert.
Registrier-Nr. WKGL 70/1-B, Ausf. 3LN 5G846/02M
WKGL 70/2-A, Ausf. 3LN 5G836/02M
Eine umfassende Qualitätssicherung ist gewährleistet
durch ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem
nach ISO 9001.
2
Inhalt
1
Grundlegende Hinweise
4
2
Sicherheitshinweise
5
3
Technische Beschreibung
3.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
3.2 Grundfunktionen
3.3 Regelsystem Öl
3.4 Pumpstation Öl
3.5 Regelsystem Gas
3.6 Gebläse und Luftkanäle
3.7 Abgassystem
3.8 Wärmeerzeuger
3.9 Funktion Feuerungsmanager W-FM
4
5
6
7
Wartung
7.1 Sicherheitshinweise zur Wartung
7.2 Wartungsarbeiten
7.2.1 Austauschkriterien
7.2.2 Prüfung und Reinigung
7.3 Mischeinrichtung aus- und einbauen
7.4 Düsen aus- und einbauen
7.5 Zündelektroden einstellen
7.6 Mischeinrichtung einstellen
7.7 Düsenkopf HDK 30 aus- und einbauen
7.8 Gleitlager ein- und ausbauen
7.9 Stellantrieb der Mischeinrichtung
aus- und einbauen
7.10 Stellantrieb der Luftklappen
aus- und einbauen
7.11 Stellantrieb der Gasdrossel
aus- und einbauen
7.12 Stellantrieb des Ölreglers
aus- und einbauen
7.13 FRS Belastungsfeder aus- und einbauen
49
50
8
Technische Daten
8.1 Brenneraustattung
8.2 Arbeitsfelder
8.3 Zulässige Brennstoffe
8.4 Maße Mischeinrichtung
8.5 Zulässige Umgebungsbedingungen
8.6 Elektrische Daten
8.7 Gewichte
8.8 Brennerabmessungen
51
51
51
51
52
53
53
53
54
A
Anhang
• Verbrennungskontrolle
• Gasdurchsatzberechnung
• Stichwortverzeichnis
55
56
58
7
7
7
8
10
12
13
13
13
14
Montage
4.1 Sicherheitshinweise zur Montage
4.2 Auslieferung, Transport, Lagerung
4.3 Vorbereitungen zur Montage
4.4 Ölversorgung
4.5 Düsenauswahl
4.6 Brennermontage
4.7 Armaturenmontage
4.8 Dichtheitsprüfung der Armaturen
4.9 Elektroanschluss
15
15
15
15
16
18
19
20
23
24
Inbetriebnahme und Betrieb
5.1 Sicherheitshinweise zur
Erstinbetriebnahme
5.2 Maßnahmen vor der Erstinbetriebnahme
5.2.1 Mindest-Anschluss- und Einstelldruck, Brennerwiderstand
5.3 Bedienung W-FM
5.4 Inbetriebnahme und Betrieb der
elektronischenVerbundsteuerung
5.4.1 Erstinbetriebnahme
5.5 Maßnahmen nach der Inbetriebnahme
5.6 Außerbetriebnahme
25
31
34
35
Ursachen und Beseitigung von Störungen
6.1 Allgemeine Störungen am Brenner
6.2 Störungen W-FM
36
36
38
25
25
39
39
40
40
40
41
42
42
43
44
45
46
47
48
29
30
31
3
1 Grundlegende Hinweise
Diese Montage- und Betriebsanleitung
• ist fester Bestandteil des Geräts und muss ständig am
Einsatzort aufbewahrt werden.
•
wird ergänzt durch die Montage- und Betriebsanleitung
Feuerungsmanager W-FM.
•
wendet sich ausschließlich an qualifiziertes
Fachpersonal.
•
enthält die wichtigsten Hinweise für eine sicherheitsgerechte Montage, Inbetriebnahme und Wartung des
Geräts.
•
ist von allen Personen zu beachten, die am Gerät
arbeiten.
Symbol- und Hinweiserklärung
Dieses Symbol kennzeichnet Hinweise deren
Nichtbeachtung schwere gesundheitsschädliche Auswirkungen, bis hin zu lebensgefährlichen Verletzungen zur Folge haben
GEFAHR kann.
Nichtbeachtung zu lebensgefährlichen
Stromschlägen führen kann.
GEFAHR
ACHTUNG
Übergabe und Bedienungsanweisung
Der Lieferant der Feuerungsanlage übergibt dem Betreiber der Anlage spätestens mit Abschluss der Montagearbeiten die Bedienungsanweisung mit dem Hinweis, diese
im Aufstellungsraum des Wärmeerzeugers aufzubewahren. Auf der Bedienungsanweisung ist die Anschrift und
die Rufnummer der nächsten Kundendienststelle einzutragen. Der Betreiber muss darauf hingewiesen werden, dass
die Anlage mindestens -einmal im Jahr- durch einen Beauftragten der Erstellerfirma oder durch einen anderen Fachkundigen überprüft werden soll. Um eine regelmäßige
Überprüfung sicherzustellen, empfiehlt -weishaupt- einen
Wartungsvertrag.
Der Lieferant soll den Betreiber spätestens anlässlich der
Übergabe mit der Bedienung der Anlage vertraut machen
und ihn darüber unterrichten, wann und gegebenenfalls
welche weiteren Abnahmen vor dem Betrieb der Anlage
noch erforderlich sind.
Gewährleistung und Haftung
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personenund Sachschäden sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine
oder mehrere der folgenden Ursachen zurückzuführen
sind:
•
•
•
Nichtbeachtung eine Beschädigung oder Zerstörung des Gerätes oder Umweltschäden zur
Folge haben kann.
•
•
•
•
☞
Dieses Symbol kennzeichnet Handlungen,
die Sie durchführen sollen.
•
1.
2.
3.
Eine Handlungsabfolge mit mehreren
Schritten ist durchnummeriert.
•
❑
Dieses Symbol fordert Sie zu einer Prüfung
auf.
•
Dieses Symbol kennzeichnet Aufzählungen.
➩
Hinweis auf detaillierte Informationen
Abkürzungen
Tab.
Tabelle
Kap.
Kapitel
4
•
•
•
•
•
•
Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Geräts
Unsachgemäßes Montieren, Inbetriebnehmen,
Bedienen und Warten des Geräts
Betreiben des Geräts bei defekten Sicherheits-Einrichtungen oder nicht ordnungsgemäß angebrachten oder
nicht funktionsfähigen Sicherheits- und Schutzvorrichtungen
Nichtbeachten der Hinweise in der Montage- und
Betriebsanleitung
Eigenmächtige bauliche Veränderungen am Gerät
Einbau von Zusatzkomponenten, die nicht gemeinsam
mit dem Gerät geprüft worden sind
Eigenmächtiges Verändern des Geräts (z.B. Antriebsverhältnisse: Leistung und Drehzahl)
Veränderung des Brennraums durch Brennraumeinsätze, die die konstruktiv festgelegte Ausbildung
der Flamme verhindern
Mangelhafte Überwachung von Geräteteilen, die einem
Verschleiß unterliegen
Unsachgemäß durchgeführte Reparaturen
Höhere Gewalt
Schäden, die durch Weiterbenutzung trotz Auftreten
eines Mangels entstanden sind
Nicht geeignete Brennstoffe
Mängel in den Versorgungsleitungen
Keine Verwendung von -weishaupt- Orginalteilen
2 Sicherheitshinweise
Gefahren im Umgang mit dem Gerät
Weishaupt Produkte sind entsprechend den gültigen
Normen und Richtlinien und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei unsachgemäßer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des
Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen am Gerät
oder an anderen Sachwerten entstehen.
Um Gefahren zu vermeiden, darf das Gerät nur benutzt
werden
• für die bestimmungsgemäße Verwendung
• in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand
• unter Beachtung aller Hinweise in der Montage- und
Betriebsanleitung
• unter Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind
umgehend zu beseitigen.
Ausbildung des Personals
Nur qualifiziertes Personal darf am Gerät arbeiten.
Qualifiziertes Personal sind Personen, die mit Aufstellung,
Montage, Einregulierung, Inbetriebnahme und Instandhaltung des Produktes vertraut sind und die zu ihrer Tätigkeit
benötigten Qualifikationen besitzen, wie z.B.:
• Ausbildung, Unterweisung bzw. Berechtigung, Stromkreise und elektrische Geräte gemäß den Normen der
Sicherheitstechnik ein- und auszuschalten, zu erden
und zu kennzeichnen.
Organisatorische Maßnahmen
• Die erforderlichen persönlichen Schutzausrüstungen
sind von jedem zu tragen, der am Gerät arbeitet.
• Alle vorhandenen Sicherheits-Einrichtungen sind regelmäßig zu überprüfen.
Informelle Sicherheits-Maßnahmen
• Zusätzlich zur Montage- und Betriebsanleitung sind die
länderspezifisch geltenden Regeln und Vorschriften zur
Unfallverhütung zu beachten. Insbesondere sind die
einschlägigen Errichtungs- und Sicherheitsvorschriften
(z.B. EN, DIN, VDE, usw…) zu beachten.
• Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät sind
in lesbarem Zustand zu halten.
Sicherheits-Maßnahmen im Normalbetrieb
• Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll
funktionsfähig sind.
• Frei bewegliche Teile während des Brennerbetriebes
nicht berühren.
• Mindestens einmal pro Jahr das Gerät auf äußerlich
erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der
Sicherheitseinrichtungen prüfen.
• Je nach Anlagenbedingungen kann auch eine häufigere
Prüfung notwendig sein.
Gefahren durch elektrische Energie
• Arbeiten an der elektrischen Versorgung von einer
Elektro-Fachkraft ausführen lassen.
• Die elektrische Ausrüstung des Geräts im Rahmen
der Wartung prüfen. Lose Verbindungen und defekte
Kabel sofort beseitigen.
• Der Schaltschrank ist stets verschlossen zu halten. Der
Zugang ist nur autorisiertem Personal mit Schlüssel
oder Werkzeug erlaubt.
• Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls
den Hauptschalter ausschaltet.
2
Wartung und Störungsbeseitigung
• Vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und Inspektionsarbeiten fristgemäß durchführen.
• Betreiber vor Beginn der Wartungsarbeiten informieren.
• Bei allen Wartungs-, Inspektions- und Reparaturarbeiten Gerät spannungsfrei schalten und Hauptschalter
gegen unerwartetes Wiedereinschalten sichern,
Brennstoffzufuhr unterbrechen.
• Werden bei Wartungs- und Kontrollarbeiten
Dichtungsverschraubungen geöffnet, sind bei der
Wiedermontage die Dichtflächen gründlich zu säubern
und auf einwandfreie Verbindungen zu achten.
Beschädigte Dichtungen austauschen.
Dichheitsprüfung durchführen!
• Flammenüberwachungs-Einrichtungen, BegrenzungsEinrichtungen, Stellglieder sowie andere SicherheitsEinrichtungen dürfen nur vom Hersteller oder dessen
Beauftragten instandgesetzt werden.
• Gelöste Schraubverbindungen nach dem Wiederverbinden auf festen Sitz kontrollieren.
• Nach Beendigung der Wartungsarbeiten SicherheitsEinrichtungen auf Funktion prüfen.
Bauliche Veränderungen am Gerät
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, An- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
Alle Umbau-Maßnahmen bedürfen einer schriftlichen
Bestätigung der Max Weishaupt GmbH.
• Geräteteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort
austauschen.
• Es dürfen keine Zusatzkomponenten eingebaut
werden, die nicht mit dem Gerät zusammen geprüft
worden sind.
• Nur Original -weishaupt- Ersatz- und Verschleißteile
verwenden.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet,
dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht
konstruiert und gefertigt sind.
Veränderung des Brennraumes
• Es dürfen keine Brennraumeinsätze verwendet werden,
die die konstruktiv festgelegte Ausbildung der Flamme
behindern.
Reinigen des Geräts und Entsorgung
• Verwendete Stoffe und Materialien sach- und umweltgerecht handhaben und entsorgen.
Lärm des Geräts
Bei einem Verbrennungssystem sind die auftretenden
Geräusche als Resultat aus dem Zusammenwirken aller
beteiligten Komponenten, wie
• Brenner,
• Flamme,
• Brennkammer / Kessel,
• Abgassystem,
• Verbrennungsluftgebläse,
• Aufstellsituation und Gebäude
zu verstehen.
Abhängig von diesen örtlichen Bedingungen kann ein
Schalldruckpegel entstehen, der Lärmschwerhörigkeit
verursacht (>70 dB). In diesem Fall ist das Bedienpersonal
mit entsprechenden Schutzmaßnahmen oder Schutzausrüstungen abzusichern.
5
2
Allgemeines bei Gasbetrieb
• Bei der Installation einer Gasfeuerungsanlage sind
Vorschriften und Richtlinien zu beachten (z.B. DVGWTRGI ’86/’96; DIN 4756).
• Das für die Errichtung und die Änderung von Gasanlagen verantwortliche Vertragsinstallationsunternehmen (VIU) hat vor Beginn seiner Arbeit dem Gasversorgungsunternehmen (GVU) über Art und Umfang der geplanten Anlage und der vorgesehenen Baumaßnahme
Mitteilung zu machen. Das VIU hat sich beim GVU zu
vergewissern, dass die ausreichende Versorgung der
Anlage mit Gas sichergestellt ist.
• Einrichtungs-, Änderungs- und Unterhaltungsarbeiten
an Gasanlagen in Gebäuden und Grundstücken dürfen
außer durch das GVU nur von Installationsunternehmen
ausgeführt werden, die eine entsprechende Zulassung
durch das GVU haben.
• Die Leitungsanlagen müssen, entsprechend der vorgesehenen Druckstufe, einer Vor- und Hauptprüfung bzw.
der kombinierten Belastungsprobe und Dichtheitsprüfung unterzogen sein (siehe z.B. TRGI’86/’96, Abschnitt 7).
• Das inerte Gas muss aus der Leitung verdrängt sein,
die Leitung muss vollständig entlüftet sein.
Sicherheits-Maßnahmen bei Gasgeruch
• Offenes Feuer und Funkenbildung (z.B. Ein- und Ausschalten von Licht und Elektrogeräten, einschließlich
Mobiltelefonen) verhindern.
• Fenster und Türen öffnen.
• Gasabsperrhahn schließen.
• Hausbewohner warnen und Gebäude verlassen.
• Heizungsfachfirma/Vertragsinstallationsunternehmen
evtl. Gasversorgungsunternehmen von außerhalb des
Gebäudes benachrichtigen.
6
Gaseigenschaften
Lassen Sie sich vom Gasversorgungsunternehmen
angeben:
• Gasart
• Heizwert im Normzustand in MJ/m3 bzw. kWh/m3
• max. CO2-Gehalt des Abgases
• Gasanschlussdruck
Rohrgewinde-Verbindungen
• Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden,
die DVGW-geprüft und zugelassen sind. Jeweilige
Verarbeitungshinweise beachten!
Dichtheitsprüfung
• Siehe Kap. 4.8
Gasartumstellung
• Bei einer Umstellung auf eine andere Gasart ist eine
neue Einregulierung erforderlich.
Gasarmaturen
• Reihenfolge und Fließrichtung beachten. Zur Sicherstellung störungsfreier Startbedingungen, ist der Abstand zwischen Brenner und DMV-Ventil so gering wie
möglich zu halten.
Thermische Absperreinrichtung TAE
• Falls gefordert, muss die thermische Absperreinrichtung vor dem Kugelhahn installiert werden.
3 Technische Beschreibung
3
3.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Weishaupt Zweistoffbrenner WKGL 70/1-B, 3LN und
WKGL 70/2-A, 3LN sind geeignet:
• für den Anbau an Wärmeerzeuger nach DIN 4702-1
• nur für Wärmeerzeuger mit einer Abgasführung nach
dem Dreizugprinzip
• für Warmwasseranlagen
• für Dampfkessel und Heißwasseranlagen
• für intermittierenden Betrieb und Dauerbetrieb
Eine darüber hinausgehende Verwendung ist nur mit
schriftlicher Zustimmung der Max Weishaupt GmbH
zulässig.
Zur Einhaltung bestimmter NOx-Schadstoffgrenzwerte
müssen bestimmte Mindestfeuerraumabmessungen eingehalten werden.
•
Der Brenner darf nur mit Heizöl DIN 51603-1 (siehe
Kap. 8.3) oder mit dem auf dem Typenschild angegebenen Gasarten betrieben werden.
•
Der Brenner darf nur bei den zulässigen Umgebungsbedingungen (siehe Kap. 8.5) betrieben werden.
•
Der Brenner darf nicht im Freien betrieben werden.
Er ist nur für den Betrieb in geschlossenen Räumen
geeignet.
•
Der Brenner darf nicht außerhalb des Arbeitsfeldes
betrieben werden (Arbeitsfeld siehe Kap. 8.2).
•
Der Brenner darf nicht an Wärmeerzeugern mit einer
Abgasführung nach dem Umkehrprinzip betrieben
werden.
3.2 Grundfunktionen
Brennerart
• automatischer, modulierender Zweistoffbrenner mit
separatem Gebläse
• Brennstoffe: Heizöl EL und Erdgas E und LL
• Baumustergeprüft nach EN 676 und EN 267
• Erdgas: NOx gemäß Emissionsklasse 3
Heizöl EL: NOx- und CO-Emissionen gemäß
Emissionsklasse 3
• Mischeinrichtung mit kombinierter primärer und
sekundärer Brennstoff- und Luftzuführung
• eine primäre Zerstäuberdüse und vier sekundäre
Rücklaufzerstäuberdüsen, bei Heizöl EL
• vier primäre Gasrohre und acht sekundäre Gasrohre
bei Erdgas E, LL
• verfahrbare primäre und sekundäre Stauscheibe
• modulierende Regelung
• elektronische Verbundsteuerung aller Stellglieder
• Bedienung und Einregulierung über Programmiergerät
• Ölteil mit Ölregler und Druckzerstäubung
Feuerungsmanager
• steuert den Funktionsablauf
• überwacht die Flamme
• kommuniziert mit den Stellantrieben
• führt Dichtheitskontrolle der Gasventile durch
• verfügt (optional) über:
- einen integrierten Leistungsregler
- eine O2-Regelung
- eine Drehzahlsteuerung
Flammenfühler
Überwacht in jeder Betriebsphase das Flammensignal.
Entspricht das Flammensignal nicht dem Programmablauf,
wird eine Störabschaltung herbeigeführt.
Stellantriebe
Schrittmotoren an:
• Luftklappe
• Ölregler
• Gasdrossel
• Mischeinrichtung (Stauscheibe)
zur präzisen und direkten Bewegung der Stellglieder im
Verbund.
Der Stellungswert wird vom Feuerungsmanager über
CAN-Bus an den Stellantrieb gesendet, dieser wird
elektronisch erfasst und zur Kontrolle zurück an den
Feuerungsmanager übermittelt.
Luftklappe
Die Luftklappensteuerung dosiert die Verbrennungsluftmenge für eine optimale Verbrennung.
Luftdruckwächter
Beim Ausfall der Luftversorgung löst der Luftdruckwächter
am Feuerungsmanager eine Sicherheitsabschaltung aus.
Gasdruckwächter
Bei zu geringem Gasdruck wird ein Gasmangelprogramm
gestartet.
Druckregelgerät FRS
Gleicht eventuelle Gasdruckschwankungen vom Gasversorgungsnetz aus, sorgt für einen konstanten Gasdruck
und einen gleichmäßigen Gasdurchsatz.
Mit diesem Gerät stellen Sie den Regeldruck ein.
Doppelmagnetventil DMV
Automatische Freigabe oder Sperrung der Gaszufuhr.
Über eine Einstellschraube ist eine Begrenzung des Ventilhubes und damit eine Erhöhung des Druckverlustes möglich.
Gasdrossel
Die Gasdrossel reguliert die Gasmenge entsprechend
dem anstehenden Gasdruck.
Ölregler
Durch das Verstellen einer keilförmigen Dosiernut wird die
zerstäubte Ölmenge stufenlos verändert. Dies erfolgt im
Verbund mit den Stellmotoren der Luftklappe und der
Mischeinrichtung.
• eingebaut im Düsenrücklauf
• separater Stellantrieb
Verbrennungsluftgebläse
Das Verbrennungsluftgebläse fördert den notwendigen
Verbrennungsluftstrom. Es ist der Feuerungsleistung, dem
Brennertyp und der Wärmeerzeugeranlage zugeordnet.
Ölversorgung
Eine externe Pumpstation übernimmt im Ölbetrieb die
Brennstoffversorgung des Brenners.
7
3
Mischeinrichtung
• Lastabhängiges Verfahren und Halten der Stauscheiben mittels Stellantrieb im elektronischen Verbund mit
den Stellmotoren an Luftklappe und Gasdrosselklappe
bzw. Ölregler.
• Gleichrichtung der Luftanströmung durch drei
Leitbleche.
• Trennung des Brennstoffes in eine primäre und
sekundäre Teilmenge.
• Die kleinere, primäre Gasmenge strömt durch 8
Bohrungen über die zentrale, innere Gaskammer
zu den Primärgasrohren.
• Die sekundäre Gasmenge strömt durch einen Ringquerschnitt zum Gasverteiler mit 8 Sekundärgasrohren.
•
•
•
•
•
•
Zuführung des Gasbrennstoffes in die Verbrennungsluft erfolgt über acht Sekundärgasrohre und vier
Primärgasrohre.
Zündung der Gasflamme über separate Zündgaseinrichtung mit Magnetventil.
Zerstäubung des Heizöles über vier Sekundäröldüsen
(Rücklaufdüsen) und eine zentrale Primäröldüse
(Simplexdüse).
Düsenköpfe (Sekundär) mit integrierter, automatischer
Brennstoffabsperrung (Vor- und Rücklauf).
Primärdüse mit integrierter Brennstoffabsperrung.
Brennstoffversorgung der Primärdüse über Vorlauf des
Systems.
Mischeinrichtung
Sekundäröldüse 1
Sekundärgasrohre
Sekundäröldüse 2
Sekundärstauscheibe
Primärstauscheibe
Primäröldüse
Primärgasrohre
Primärluft
Sekundäröldüse 3
Sekundäröldüse 4
Flammrohr
Sekundärluft
3.3 Regelsystem Öl
Ölregler
Durch Verstellen der keilförmigen Dosiernut ändert sich
stufenlos die Rücklaufmenge des Brennstoffes und damit
die zerstäubte Brennstoffmenge an der Düse. Die korrekte
Winkelstellung wird über den Stellantrieb angefahren.
Der Ölregler besitzt zwei Dosiernuten, die auf Umschlag
wechselbar sind. Auf der Welle sind 2 Kennziffern eingeschlagen.
Ölregler
2
1
Den Kennziffern sind folgende Öldurchsätze zugeordnet:
Kennziffer
Öldurchsatz [ kg/h ]
1
2
bis 280
ab 280
Die werksvoreingestellte Dosiernut ist dem Brennerstammblatt zu entnehmen.
8
2
1
Absperrung:
Je zwei Magnetventile im Düsenvorlauf und Düsenrücklauf
übernehmen die Absperrfunktion. Zusätzlich erfolgt eine
Brennstoffabsperrung in den 4 Sekundärdüsenköpfen
HDK 30 und der Primärdüse.
3
Funktion
Während der Vorbelüftungszeit sind die Magnetventile 2
und 3 geschlossen. Über die Pumpendruckseite wird
Öl bis zum geschlossenen Magnetventil im Vorlauf 2
gefördert. Die Magnetventile im Vor- und Rücklauf sind
jeweils miteinander elektrisch in Reihe geschaltet.
Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit öffnen die Magnetventile 2 und 3 in der Zündstellung des Brenners.
Es folgt ein Druckanstieg im Ölverteilersystem nach den
Magnetventilen. Mit diesem Druckanstieg geben die Düsenköpfe HDK 30 Brennstoff an die Sekundärdüsen 5
frei. Zuerst öffnet das Düsenabschlussventil in der Primärdüse 4, danach die Düsenabschlussventile in den Sekundärdüsen.
Primärdüse:
Nach Überschreiten des Öffnungsdruckes des Düsenabschlussventiles (ca. 6,5 bar) strömt Brennstoff von der
T-Verschraubung im Vorlauf, über den Hochdruckschlauch
und die Primärölleitung in die Düse und wird zerstäubt.
Sekundärdüsen:
Mit Überschreiten des Öffnungsdruckes (ca. 8,0 bar) gibt
der Düsenkopf HDK 30 den Vor- und Rücklaufquerschnitt
frei. Die Brennstoffmenge für die Zündleistung wird zerstäubt, der Rest fließt über den Rücklauf zum Ölregler ab.
Der Ölregler steht hierbei in offener Position (Zündlaststellung). Bedingt durch den geringen Ölregler-Widerstand im
Rücklauf wird also nur eine kleine Ölmenge zerstäubt. Der
größere Anteil strömt über den Rücklaufquerschnitt der
Düse und den Düsenkopf zum Ölregler bzw. zum Pumpenrücklauf ab. Der gemessene Rücklaufdruck bei Reglerstellung Zündlast beträgt ca. 7 - 10 bar.
Der Großlastbetrieb wird hergestellt durch die Verkleinerung der Dosiernut im Ölregler. Dies geschieht durch
eine Drehbewegung (Drehrichtung nach rechts auf die
Welle gesehen) der Ölreglerwelle. Dadurch wird der Ölfluss im Rücklauf gedrosselt und somit die Ölmenge am
Düsenaustritt erhöht.
Beim Regel-Abschaltvorgang schließen alle Magnetventile
und sperren somit den Ölzufluss zu den Düsen von der
Versorgungsseite her ab.
Der Druckabfall in der Vorlaufleitung initiiert den Schließvorgang im Düsenkopf, es kann kein Brennstoff an der
Düse austreten.
Dabei werden der Düsenvorlauf und Düsenrücklauf im
Düsenkopf verschlossen, ebenso der Zulauf zur Primärdüse.
Der Öldruckwächter (eingestellt auf 5 bar) kontrolliert
den Druck im Rücklauf. Bei einem unzulässig hohen
Druckanstieg auf über 5 bar schaltet der Brenner ab.
Der Öldruckwächter im Vorlauf ist auf 22…25 bar
einzustellen.
Funktionsschema
0
9
8
2
2
4
Achtung
Die Absperrvorrichtungen (Magnetventile) 2 und 3 sind elektrisch in
Reihe geschaltet. Die Spannung der
Magnetspule ist deshalb 115V bei
230V; 50 Hz Netzspannung.
P
115V
115V
1
3
115V
115V
3
P
M
7
6
1 Ölversorgung
2 Magnetventil Vorlauf (in Flussrichtung eingebaut)
3 Magnetventil Rücklauf (entgegen Flussrichtung
eingebaut)
4 Düsenkopf mit Simplexdüse und eingebautem
Absperrventil (Primärdüse)
5
5
6
7
8
9
0
Bei der Absperrvorrichtung (Magnetventil) ➂ muss der Richtungspfeil auf dem Magnetventil zur Düse zeigen.
Das heißt, dass das Magnetventil im
Düsen-Rücklauf entgegen der Flussrichtung (im Brennerbetrieb) eingebaut ist.
Düsenkopf HDK30 mit Rücklaufdüse (Sekundärdüsen)
Ölregler
Öldruckwächter Rücklaufdruck
Öldruckwächter Vorlaufdruck
Schmutzfänger
externe Pumpstation mit Filter (Maschenweite: 0,1 mm)
Sekundärdüsenkopf HDK30
PVorlauf
Rücklauf
Vorlauf
9
3
3.4 Pumpstation Öl
Pumpe
Es werden Schraubenspindelpumpen verwendet. Sie sind
mit einem Sicherheitsventil ausgerüstet. Dieses Ventil ist
werkseitig auf 37 bar eingestellt und sichert den Motor
gegen Überlastung. Dieses Ventil darf nicht nachgestellt
werden. Die eigentliche Druckregelung wird durch das in
der Pumpstation installierte Druckregelventil eingestellt.
Filter
Es werden Hochleistungs-Siebsternfilter verwendet.
Das Filter ist am Pumpenkörper integriert.
Beim Doppelaggregat ist je Pumpe 1 Filter vorgeschaltet,
die Häufigkeit der Reinigung hängt vom Verschmutzungsgrad des Heizöles ab .
Filtermaschenweite: 0,4mm
Technische Daten:
Höchstzulässiger Zulaufdruck: _________________ 5,0 bar
Höchstzulässiges Vakuum: ____________________ 0,3 bar
Höchstzulässiger Zerstäubungsdruck: ___________ 30 bar
Max. Zulauftemperatur (Ölversorgung): ___________ 90° C
Min. Viskosität: _____________________________ 3 mm3/s
Kugelhähne an der Pumpstation
Die Kugelhähne werden nur bei Reparaturen der Pumpe
geschlossen. Bei Doppelaggregaten bleiben während des
Betriebes auch die Kugelhähne der unbenutzten Pumpe
offen.
Das Zurückfließen des Heizöles wird durch das Rückschlagventil verhindert. Dadurch genügt zur Umschaltung
von einer auf die andere Pumpe die Betätigung des Wahlschalters in der Schaltanlage.
Bei der Inbetriebnahme beachten
Pumpen dürfen niemals trocken laufen. Bei der Inbetriebnahme Filter, Rohrleitungen und Pumpen mit Heizöl füllen
und entlüften.
Drehrichtung der Motoren kontrollieren!
Einstellung Druckregelventil
Die Hutmutter (5) über der Einstellschraube abnehmen.
Gewünschten Pumpendruck einstellen.
Rechtsdrehung = Druckerhöhung
Linksdrehung
= Druckminderung
Die Einstellung kann am Manometer kontrolliert werden.
Die Kugelhähne vor den Manometern sind nach dem
Einstellvorgang wieder zu schließen.
10
Absperrkombination vor dem Brenner
Die Kugelhähne werden in der Regel nur bei längeren
Servicearbeiten oder Außerbetriebsetzung geschlossen.
Sie sind mechanisch verbunden und mit einem Endschalter
versehen. Durch den Endschalter wird ein Brennerbetrieb
bei geschlossenen Kugelhähnen verhindert.
3
Pumpstation mit 1 Pumpe Typ SPF
d1
1
d2
4
6
2
3
5
Pumpstation mit 2 Pumpen Typ SPZ
d1
1
d2
2
3
6
4
5
1 Heizöl-Eingang (Saugseite)
2 Heizöl-Ausgang (Druckleitung zum Brenner)
3 Heizöl- Rücklauf (Pumpen-Rücklauf)
4 Brenner-Rücklauf
5 Hutmutter zur Druckeinstellschraube
6 Druckregulierventil
Technische Daten und Maße
Ausführung mit
Pumpen-Typ
Fördermenge
bei 6 mm2/s
[l/h]
Drehzahl
[1/min.]
Motor bei
10 mm2/s
[kW]
Maß d1
[mm]
Maß d2
[mm]
Für Heizöl EL, Frequenz 50 Hz
SPF/SPZ 20-38 (bis 500 kg/h) 1380
2900
2,2
42,4
33,7
SPF/SPZ 20-46 (bis 600 kg/h) 1870
2900
4,0
42,4
33,7
SPF 40-38 (600 - 1000 kg/h)
3100
2900
4,0
42,4
42,4
SPZ 40-38 (600 - 1000 kg/h)
3100
2900
4,0
60,3
48,3
11
3
3.5 Regelsystem Gas
Armaturen
Laut EN 676 müssen Brenner mit zwei Magnetventilen,
Klasse A ausgerüstet sein. Weishaupt Gas- und Zweistoffbrenner werden serienmäßig mit Doppel-Magnetventilen
DMV (bei DN 150 mit zwei Einzelmagnetventilen) ausgerüstet.
Nach EN 676 ist ab 1.200 kW der Einsatz einer Dichtheitskontrolle vorgeschrieben (bei TRD generell).
Weitere Gasarmaturen wie z.B. Gasfilter und Gasdruckregelgeräte können der Weishaupt-Zubehörliste entnommen werden.
Armatur mit Doppelmagnetventil (DMV)
Armatur mit Einzelmagnetventilen
9
0
V1
P
1
1
2
3
4
5
6
2
3
P
4 5
q
V1
P
P
6 7
1
8
Dichtheitskontrolle
Der Feuerungsmanager führt nach jeder Regelabschaltung
eine Dichtheitskontrolle der Magnetventile durch.
Nach einer Störabschaltung oder bei Spannungsausfall
wird die Dichtheitskontrolle vor dem Brennerstart durchgeführt.
Funktion
1. Prüfphase:
Bei einer Regelabschaltung schließt Ventil1 sofort,
während Ventil 2 noch kurz geöffnet bleibt und somit die
Strecke zwischen V1 und V2 über die Gasdrossel
drucklos macht. Nach dem Schließen des 2. Ventils
muss die Strecke zwischen V1 und V2 drucklos bleiben.
2. Prüfphase:
Ventil 1 öffnet kurz und sorgt somit für einen Druckaufbau zwischen V1 und V2. Der Druck zwischen
den Ventilen darf nun währen der Prüfzeit nicht unter
den am Gasdruckwächter 6 eingestellten Druck
abfallen.
Ergebnis der Prüfung
Wird ein Druckaufbau (1. Prüfphase) oder ein Druckabfall
(2. Prüfphase) festgestellt, führt der Feuerungsmanager
eine Störabschaltung durch.
12
0
V2
Kugelhahn
Gas-Filter
Druckregelgerät
Gas-Druckwächter max. (bei TRD)
Gas-Druckwächter min.
Gas-Druckwächter Dichtheitskontrolle
Druckwächtereinstellung
siehe Kap. 5.5
9
7
8
9
0
q
w
2
3
P
V2
P
4 5 w 6 w
Doppelmagnetventil (DMV)
Gasdrossel
Manometer mit Druckknopfhahn
Zündgas-Magnetventil
Brenner
Einzelmagnetventile
Ablaufplan Dichtheitskontrolle
1. Prüfphase
2. Prüfphase
3 sek.
3 sek.
Ventil 1
Ventil 2
P zwischen
V1 und V2
Gasdruckwächter DK
10 sek.
q
10 sek.
8
3
3.6 Gebläse und Luftkanäle
Das separate Gebläse versorgt den Brenner mit der zur
Verbrennung benötigten Luftmenge. Die Luftkanäle werden
über einen Kompensator spannungsfrei mit dem Brenner
verbunden.
Luftkanalanordnung mit Leitblechen im Bogenstück
Luftkanäle und Kompensatoren
Der Luftkanal gehört zum bauseitigen Lieferumfang. Bei
der Planung muss darauf geachtet werden, dass die Luftführung strömungstechnisch günstig und möglichst kurz
ausgeführt wird.
Vor dem Brenner muss eine Beruhigungsstrecke von ca. 1
m Länge vorgesehen werden. Ist dies anlagenbedingt nicht
möglich, so müssen Leitbleche im Anschlusskanal bzw.
Anschlussbogen (s. Bild) eingeschweißt werden.
Bei Reduzier- bzw. Erweiterungsstücken darf der Kegelwinkel 15° nicht überschreiten. Die Luftkanäle müssen aus
min. 3 mm dickem Stahlblech gefertigt werden.
Die Luftgeschwindigkeit sollte aus Geräusch- bzw. Druckverlustgründen ca. 15 m/sec. nicht überschreiten. Deshalb
ist die Dimensionierung mindestens in der Größe des
Brenneranschlusses bzw. größer zu wählen.
Gewebekompensator
Die Kanalaufhängung bzw. Lagerung so ausführen, dass
eine Übertragung von Körperschall auf die Gesamtanlage
weitgehend unterbunden wird.
Es ist darauf zu achten, dass die Kanalwände nicht schwingen bzw. genügend ausgesteift werden. Die Verbindungen
zwischen Luftkanal und Brenner/Gebläse müssen mit
elastischen Zwischenstücken (Kompensatoren) erfolgen.
Die Kompensatoren können keine Last aufnehmen.
Die Kanäle müssen somit ausreichend befestigt werden.
Nach fertiggestellter Installation sind die Abstandsstifte an
den Kompensatoren zu entfernen.
Brenner
0,2
0,17
0,3
A=1
Luftkanal
Gebläse
Geräuschdämpfer
Wenn besondere Ansprüche in bezug auf geringe Betriebsgeräusche gestellt werden, so kann eine komplette
Abkapselung des Gebläses mit einem GeräuschdämpferGehäuse erfolgen. Voraussetzung ist, dass das Gebläse
und der Luftkanal mit elastischen Befestigungselementen
montiert sind.
Für die Dämpfung der Betriebsgeräusche im Luftkanal
können Druckschalldämpfer in den Luftkanal eingebaut
werden.
GEFAHR
Verletzungsgefahr
Vor Arbeiten am Gebläsemotor und Luftkanal
Haupt- und Gefahrenschalter ausschalten, um
Verletzungen durch bewegliche bzw. herausschleudernde Teile zu vermeiden.
3.7 Abgassystem
Das Abgassystem muss den erhöhten Anforderungen für
eine Low-NOx-Feuerung genügen.
Zu vermeiden sind insbesondere:
• stoßartige Querschnittsänderungen der Abgaswege
• strömungsungünstige Umlenkungen der Rauchgase
• lange Abgaswege
Die konstruktive Ausführung von Abgaseinbauten wie
Economisern oder Abgasschalldämpfern muss eine
Anregung durch Abgasdruckschwingungen auf ein
technisch vertretbares Maß begrenzen.
3.8 Wärmeerzeuger
Der Wärmeerzeuger muss den erhöhten Anforderungen
für eine Low-NOx-Feuerung genügen.
Das bedeutet:
• Rauchgasführung nach dem Dreizug- bzw. DurchzugPrinzip
• Ausreichende Feuerraumabmessungen
• Konstruktive Ausführung der Kesseltüre unter Berücksichtigung der Verbrennungsdruckschwingungen bei
Low-NOx-Feuerungsbetrieb.
• Sorgfältige Abdichtung der Kesseltüre, um das Ausströmen unverbrannter rezirkulierender Rauchgase aus
dem Feuerraum auszuschließen.
•
Die Konstruktive Ausführung von Abgassammlern,
Wendekammertüren, und Economisern muss eine
Anregung durch Abgasdruckschwingungen auf ein
technisch vertretbares Maß begrenzen.
13
3
3.8 Funktion Feuerungsmanager W-FM
Feuerungsmanager
Der Feuerungsmanager beinhaltet folgende Funktionen:
• Feuerungsautomat
• Dichtheitskontrolle
• Elektronische Brennstoff-/ Luft- Verbundsteuerung
• Optional: – Leistungsregler (W-FM100/200)
– O2-Regelung (W-FM 200)
– Drehzahlsteuerung (W-FM100/200)
Durch den direkten Anschluss aller Ventile am Gerät
werden externe Brennstoffwahlrelais unnötig. Je nach
Anforderung können alle notwendigen Druckwächter
ebenfalls am Grundgerät angeschlossen werden. Die
Gerätekonfiguration wird werksseitig vorgenommen.
Feuerungsautomat
• Steuert den Funktionsablauf
• überwacht die Flamme mittels Flammenfühler QRI für
intermittierenden und Dauerbetrieb
• kommuniziert mit der elektronischen Verbundsteuerung
• bietet die Möglichkeit Betriebsdaten, Störmeldungen
oder Parameter über einen Datenbus an ein übergeordnetes System zu übermitteln.
Dichtheitskontrolle
Für die Dichtheitskontrolle der Gasventile
steht ein spezielles Dichtheits-Kontrollprogramm
zur Verfügung.
Mit einem zusätzlichen Druckwächter an der Gasarmatur
kann ohne weitere Bauteile die Dichtheit der Gasventile
überprüft werden.
Elektronische Brennstoff-/ Luft- Verbundsteuerung
Die elektronische Verbundsteuerung unterscheidet sich
von herkömmlichen Systemen durch den fehlersicheren
CAN-Bus, über den die Stellantriebe an den Stellgliedern
• Luftklappe
• Ölregler
• Gasdrossel
• Mischeinrichtung, angesteuert werden.
Die Steuerparameter werden vornehmlich von Heizungsfachkräften vorgegeben. Diese Parametereingaben sind
zur Sicherheit nur über einen Passwortschutz zugänglich.
Die verbrennungstechnischen Vorgaben für Brennstoff
und Verbrennungsluft lassen sich über den gesamten
Regelbereich des Brenners exakt einander zuordnen.
Jeder Brennstoff wird nach definierten Lastkurven
gefahren.
Die mit eigenem Microprozessor ausgestatteten Stellantriebe werden durch einen Schrittmotor mit extrem hoher
Auflösung betrieben.
Ein integrierter Regel- und Überwachungskreis positioniert
die Abtriebswelle auf 0,1 Grad genau.
Der Stellungssollwert wird vom Grundgerät über den Bus
gesendet. Nach Erreichen der exakten Ist-Position wird
diese zur Kontrolle vom Stellantrieb zurück an das Grundgerät gesendet.
14
Integrierter Leistungsregler (optional)
Ist kein externer 3-Punkt-Schritt-Regler vorhanden muss
ein Feuerungsmanager mit integriertem Leistungsregler
eingesetzt werden.
Der Regler hat 2 interne Sollwerte, die über eine externe
Ansteuerung angewählt werden können (Warmhaltefunktion, Nachtabsenkung).
Zum Kaltstart steht ein separates Anfahrprogramm zur Verfügung, welches den Wärmeerzeuger materialschonend
auf Nenntemperatur oder Druck bringt.
Der Leistungsregler kann wahlweise mit dem internen oder
mit einem externen Sollwert angesteuert werden.
Außerdem dient er als Stellungsregler, wenn externe
Regler oder Leitsysteme zum Einsatz kommen.
Die aktuelle Leistungsstellung des Brenners kann in allen
Varianten als Einheitssignal abgegriffen werden.
O2-Regelung (optional)
Über eine Sonde wird der O2-Gehalt im Abgas erfasst
und mit den bei der Inbetriebnahme ermittelten Werten
verglichen. Entsprechend der Sollwertabweichung steuert
der Feuerungsmananger die Luftregeleinrichtungen an
und korrigiert somit den O2-Gehalt.
Drehzahlsteuerung (optional)
Mittels einem Sollwert-Ausgang (0/4-20mA) wird der Frequenzumrichter des Gebläsemotors angesteuert und die
Drehzahl der momentan geforderten Brennerleistung
angepasst.
Im Verbund mit den Stellantrieben wird dadurch die erforderliche Verbennungsluftmenge gefördert und der elektrische Verbrauch auf ein Minimum reduziert.
Bei Ausfall oder unzureichender Luftversorgung wird über
einen Luftdruckwächter eine Sicherheitsabschaltung ausgelöst.
Anzeige- und Bedien-Einheit – ABE
Die mit einem Datenspeicher ausgestattete ABE dient zum
Anpassen der betriebsbedingten Parameter.
Über zwei Tasten und einen Drehgeber wird navigiert
und die Werteänderungen der einzelnen Parameter vorgenommen.
Der Drehgeber übernimmt die Cursor-Steuerung und die
Werteänderung und die Enter-Taste die Speicherung.
Mit Hilfe der Esc-Taste kann eine Parameter-Anwahl bzw. Änderung abgebrochen oder um eine Menü-Ebene zurückgesprungen werden.
Die Info-Taste dient zum Rücksprung zur Betriebsanzeige.
Die ABE bietet weitere drei Anschlussmöglichkeiten.
Unterhalb der Abdeckung befindet sich eine serielle
Schnittstelle RS 232 (COM1) zum Anschluss eines PC’s
mit entsprechender Software.
Die Geräteunterseite enthält den CAN-Busstecker, über
den die Verbindung zum W-FM hergestellt wird.
Die COM2 Schnittstelle ermöglicht den Anschluss an eine
Gebäudeleittechnik. Hierzu benötigt man ein externes
eBus-Interface.
4 Montage
4
4.1 Sicherheitshinweise zur Montage
Anlage spannungslos schalten
Vor Beginn der Montagearbeiten
Haupt- und Gefahrenschalter ausschalten.
Die Nichtbeachtung kann zu Stromschlägen
führen. Schwere Verletzungen oder Tod
GEFAHR können die Folge sein.
Nur gültig für die Schweiz:
Bei der Montage und dem Betrieb von -weishaupt- Gasbrennern in der Schweiz sind die Vorschriften des SVGW
und der VKF sowie die örtlichen und kantonalen Verordnungen zu beachten.
Explosionsgefahr!
Durch unkontrollierte Gasauströmungen kann
sich ein explosionsfähiges Gas- Luftgemisch
bilden. Durch Vorhandensein einer Zündquelle
kann es zur Explosion kommen.
GEFAHR
4.2 Auslieferung, Transport, Lagerung
Lieferung prüfen
Prüfen Sie die Lieferung auf Vollständigkeit und Transportschäden. Ist die Lieferung unvollständig oder beschädigt,
melden Sie dies dem Lieferant.
Lagerung
Beachten Sie die zul. Umgebungstemperatur bei
Lagerung (siehe Kap. 8.5)
Transport
Transportgewichte (siehe Kap. 8.7)
4.3 Vorbereitungen zur Montage
Typenschild prüfen
❏ Die Leistung des Brenners muss im Leistungsbereich
des Wärmeerzeugers liegen. Die Leistungsangaben
auf dem Typenschild beziehen sich auf die minimal und
maximal mögliche Feuerungswärmeleistung des Brenners (siehe Kap. 8.2; Arbeitsfeld).
Platzbedarf
Brennerabmessungen (siehe Kap. 8.8)
15
4
4.4 Ölversorgung
Die Betriebsicherheit der Ölfeuerungsanlage ist nur
gewährleistet, wenn die Installation der Ölversorgung
sorgfältig ausgeführt wurde. Die Errichtung und Ausführung der Anlage hat nach DIN 4755 sowie nach
örtlichen Vorschriften zu erfolgen.
ACHTUNG
Bei Saugwiderstand > 0,4 bar kann die
Pumpe beschädigt werden.
Aus betriebstechnischen Gründen darf an
der Pumpe ein Vakuum von 0,3 bar nicht
überschritten werden.
Nach der Montage der Ölleitungen ist eine Druckprüfung
der Leitung durchzuführen. Der Brenner darf bei dieser
Prüfung nicht angeschlossen werden!
Einstrangbetrieb
Erfolgt die Ölversorgung im Einstrangbetrieb, muss vor
der der Brennerpumpe ein Weishaupt Ölzirkulationsgerät
oder ein technisch vergleichbares Gerät (Behälter), das
den geltenden Vorschriften entspricht, installiert werden.
Empfohlener Pumpenzulaufdruck: 1…2 bar.
Ringleitungsbetrieb
Anlagen dieser Leistungsgröße verfügen in der Regel über
mehrere Brenner-/ Kesseleinheiten.
Wir empfehlen dann, die Ölversorgung der Brenner durch
ein Ringleitungssystem vorzunehmen.
Ringleitungspumpe
Große Anlagen (Industrie- bzw. Fernheizungen) müssen
möglichst ohne Betriebsunterbrechung betrieben werden.
Wir empfehlen aus diesem Grund Doppelpumpenaggregate einzubauen, die wahlweise mit einer der beiden
Pumpen betrieben werden können. Beide Pumpen sind
mit einem Siebsternölfilter ausgerüstet, so dass eventuelle
Reinigungs- oder Wartungsarbeiten an der stillgelegten
Pumpe bzw. deren Filter auch während eines Brennerbetriebes möglich sind.
Die Fördermenge muss mindestens der 1,5…2-fachen
Großlast-Düsenleistung aller an der Ringleitung
angeschlossenen Brenner entsprechen. Voraussetzung
ist der Einbau eines -weishaupt- Gas-Luftabscheiders
oder -weishaupt- Ölzirkulationsgerätes.
16
Druckregelventil in der Ringleitung
Einstellung bei Heizöl EL
Ringleitungsdruck: 1…2 bar
Weishaupt Gas-Luftabscheider
(für Ringleitungsbetrieb)
An der Abnahmestelle der Ringleitung ist der WeishauptGas / Luft-Abscheider einzubauen, an den der Brenner im
Zweistrangsystem angeschlossen wird.
Die Öldurchsatzermittlung erfolgt durch eine Mengendifferenzmessung der Zu- und Ableitung zum Brenner.
Hierzu sind zwei Ölzähler erforderlich.
Das am Gerät angebrachte Hinweisschild ist vor dem
Einbau zu beachten.
Weishaupt Ölzirkulationsgerät (alternativ für
Ringleitungsbetrieb und Einstrangversorgung)
Vorzusehen ist mindestens die Baugröße 2 (ab 750 l/h).
Das Aggregat beinhaltet bereits unter anderem Ölzähler,
Spaltölfilter (Spaltweite 0,1 mm) und Zirkulationsbehälter
mit Ölabsperrkombination inklusive Endschalter zur
Brennerverriegelung.
Die Montage- und Betriebsanleitung des Gerätes ist zu
beachten (Druck-Nr. 830 434 01).
4
Pumpstation mit Brennerhochdruckpumpe
Es werden Schraubspidelpumpen verwendet.
Die gehärteten und geschliffenen Spindeln laufen in einem
auswechselbaren Gehäuseeinsatz.
Als Überlastungsschutz ist in jeder Pumpe ein Druckbegrenzungsventil eingebaut. Dieses Ventil ist werkseitig auf
37 bar eingestellt und sichert den Elektromotor gegen
Überlastung ab. Dieses Ventil wird nicht nachgestellt.
Pumpenfilter
Es werden Hochleistungs-Siebsternfilter verwendet. Das
Filter ist am Pumpenkörper integriert. Bei einem Doppelaggregat ist je Pumpe ein Filter vorgeschaltet.
Die Häufigkeit der Reinigung hängt vom Verschmutzungsgrad des Heizöles ab.
Druckregulierung Pumpstation
Die Zerstäubungsdruckregelung wird durch das in der
Pumpstation installierte Druckregelventil eingestellt.
Ölzähler
Bei einer Lieferung durch -weishaupt- werden Ölzähler
eingesetzt, die nach Messprinzip des Ringkolbenzählers
arbeiten.
Bereich:
Max. Betriebstemperatur:
Messgenauigkeit:
Max. Betriebsdruck:
Anschluss:
Absperreinrichtungen vor dem Brenner
Die Kugelhähne von Absperrkombinationen vor dem
Brenner werden in der Regel nur bei längeren Servicearbeiten oder der Außerbetriebsetzung geschlossen. Sie
sind mechanisch verbunden und mit einem Endschalter
versehen. Durch den Endschalter wird ein Brennerbetrieb
bei geschlossenen Kugelhähnen verhindert.
Absperrorgane in der Rücklaufleitung gegen unbeabsichtigtes Schließen sichern (z.B. Kugelhähne durch mechanische Sicherung oder Absperrkombination mit Endlagenschalter, die einen Brennerbetrieb ausschließen).
Absperrventile an der Pumpstation
Einzelaggregate werden mit Kugelhähnen zur Absperrung
von Vor- und Rücklauf bestückt. Für Doppelaggregate werden Spindelhähne zur Absperrung eingesetzt.
Die Absperrventile werden nur bei Wartungs- und
Instandsetzungsarbeiten an der Pumpe geschlossen.
Auch bei Doppelaggregaten, mit Spindelhähnen, bleiben
während des Betriebes die Ventile der unbenutzten
Pumpe offen. Ein Zurückfließen des Heizöles bei Doppelaggregaten wird durch druckseitige Rückschlagventile verhindert. Dadurch genügt bei der Umschaltung von einer
auf die andere Pumpe die Betätigung des Wahlschalters
in der Schaltanlage.
30…1330 l/h
90° C
± 1%
16 bar
Außengewinde G1”
geflanschte Ausführung DN20
ACHTUNG
Wird die Absperrkombination bei Brennerbetrieb zur Funktionsprüfung des Endlagenschalters betätigt, so darf der Handhebel nur
bis zum Ansprechen des Endlagenschalters
geschlossen werden. Erst nach Stillstand der
Brennerpumpe ist das vollständige Schließen
der Kombination zulässig.
Bei Nichtbeachten können Druckstöße und
Kavitation zu Beschädigungen an Bauteilen
der Ölversorgung führen.
Der Einbau von Rückschlagventilen ist bei
Brennern mit Rücklaufdüsen nicht zulässig.
Ölfilter
Vor der Pumpstation muss ein Ölfilter mit einer Maschenweite von 0,1 mm installiert werden.
Ohne einen Ölfilter kann Schmutz die Absperrfunktion
der Magnetventile beeinträchtigen oder die Düsenfilter
verstopfen. Wir empfehlen hier den Einsatz von einem
Einfachspaltfilter, Typ F 150 für Hand- oder Motorbetrieb.
(Bestell-Nr. 109 000 002 72).
Hinweis
Der Lieferumfang des -weishaupt- Ölzirkulationsgerät beinhaltet bereits einen solchen
Spaltfilter. Eine zusätzliche Filterinstallation ist
somit nicht mehr erforderlich.
17
4
4.5 Düsenauswahl
Die Ölbrenner der Baureihe 3LN sind mit 1 Simplex-Düse
(Primärbrennstoffdüse) und mit 4 Regeldüsen (Sekundärbrennstoffdüsen) ausgestattet. Die zentrale Primärbrennstoffdüse zerstäubt ca. 2,5... 5 % des Öldurchsatzes bei
Großlast. Die restliche Leistung verteilt sich gleichmäßig
auf die vier äußeren Sekundärbrennstoffdüsen.
Düsenauswahl-Tabelle
• Für Heizöl DIN 51603-1
• Durchsatzabweichungen möglich durch Schwankung
der Dichte und der Viskosität sowie Fertigungstoleranzen bei den Düsen.
Hinweis Genauen Öldurchsatz am Ölmengenzähler oder
durch Auslitern ermitteln.
Als grober Richtwert dienen die Öldurchsätze
des Brennerstammblattes für den jeweiligen
Brenner.
Zulässige Düsentypen
Die Verwendung nachfolgender Düsentypen und Fabrikate
ist für einen betriebssicheren Brennerbetrieb verbindlich
vorgeschrieben.
Sekundärbrennstoffdüsen (außen) :
Fluidics K3 - S1 - 110 ... 240 kg/h - 30°
Primärbrennstoffdüse (innen):
Steinen 60° - S/SS - 2,5...51 gph
1
Im Einzelfall kann zur Verbesserung der Flammenstabilität eine Primärdüse bis 6,0 gph eingesetzt
werden.
Die Verwendung anderer Fabrikate oder Typen ist nicht
zulässig !
Düsenauswahl für WKGL 70/1-B, Ausf. 3LN und WKGL 70/2-A, Ausf. 3LN
Brennerleistung kg/h
Brennerleistung kW
410 - 450
4880 - 5360
450 - 490
5360 - 5830
490 - 530
5830 - 6310
530 - 570
6310 -6780
570 - 610
6780 - 7260
610 - 650
7260 - 7740
650 - 695
7740 - 8270
Primärdüse
Simplex 60° S/SS
2,50 gph
2,50 gph
2,50 gph
2,50 gph
2,50 gph
2,50 gph
3,00 gph
Sekundärdüse
K3-S1 30°
110 kg/h
120 kg/h
130 kg/h
140 kg/h
150 kg/h
160 kg/h
170 kg/h
Brennerleistung kg/h
Brennerleistung kW
695 - 735
8270 - 8750
735 - 780
8750 - 9280
780 - 820
9280 - 9760
820 - 860
9760 - 10230
860 - 900
10230 - 10710
900 - 945
10710 - 11250
945 - 1008
11250 - 12000
Primärdüse
Simplex 60° S/SS
3,00 gph
3,50 gph
3,50 gph
4,00 gph
4,00 gph
4,50 gph
5,00 gph
Sekundärdüse
K3-S1 30°
180 kg/h
190 kg/h
200 kg/h
210 kg/h
220 kg/h
230 kg/h
240 kg/h
Maximale Auslegung der Düsen bei einem Vordruck von 30 bar
18
4
4.6 Brennermontage
Wärmeerzeuger vorbereiten
Das Bild zeigt ein Ausmauerungsbeispiel für Wärmeerzeuger ohne gekühlte Vorderwand. Die Flammkopfvorderkante soll ca. 50 mm über die Ausmauerung vorstehen. Die Ausmauerung darf auch konisch (≥60°)
verlaufen. Bei Wärmeerzeugern mit wassergekühlter
Vorderwand kann die Ausmauerung entfallen, sofern der
Kesselhersteller keine anderen Angaben macht.
Flammkopf
Maße in mm
d3
d1
d2
G 70/2-3LN
WK 70/2-3LN
444
480
520
530
d4
M16 530
M16 530
d5
I1
735
735
475
475
Brenner montieren
❑ Zentrierung bzw. Ausrichtung des Flammkopfes zu Sekundärstauscheibe kontrollieren. Bei Zündlaststellung
muss sich ein gleichmäßiger Ringspalt zwischen Stauscheibe und Flammkopfaustrittsdurchmesser ergeben.
Ausmauerung und Bohrbild (Prinzipdarstellung)
Bohrungsmaße am
Wärmeerzeuger
d3
Ausmauerung
60°
Flanschdichtung
Luftspalt mit nicht
brennbarem elastischem Isolationsmaterial ausfüllen
(nicht ausmauern)
GEFAHR
30°
d1
l1
60°
d2
d4
d5
Verbrennungsgefahr
Bestimmte Bauteile des Brenners (z.B.
Flammrohr, Brennerflansch, etc.) erwärmen
sich bei Betrieb. Vor Berührung und bei
Servicearbeiten auskühlen lassen.
1. Stehbolzen (M16) in Kesselplatte einschrauben
2. Flanschdichtung an Kesselplatte anbringen
3. Brennergehäuse mittels Muttern (M16) an Kesselplatte
montieren (dabei auf korrekten Sitz der Flanschdichtung achten)
4. Brennergehäuse über Kompensator an Luftkanal
anschließen (dabei auf korrekten Sitz der Kompensatordichtung achten)
5. Ölleitungen anschließen (dabei auf korrekten
Anschluss Vorlauf und Rücklauf achten)
Brenner montieren
19
4
4.7 Armaturenmontage
Explosionsgefahr!
Durch unkontrollierte Gasauströmungen kann
sich ein explosionsfähiges Gas- Luftgemisch
bilden. Durch Vorhandensein einer Zündquelle
kann es zur Explosion kommen.
GEFAHR
Um Unfälle zu vermeiden, beachten Sie folgende
Sicherheitshinweise zur Armaturenmontage.
☞ Vor Beginn der Arbeiten zugehörige Absperreinrichtung schließen und gegen Öffnen durch Unbefugte
sichern.
☞ Auf einwandfreie Montageflucht und Sauberkeit der
Dichtflächen achten.
☞ Flanschabdichtung auf richtigen Sitz prüfen.
Weitere Installationshinweise:
Zur Entlüftung der Armaturen ist ein ins Freie führender
Entlüftungsschlauch anzuschließen.
Zum Ausschwenken der Kesseltür muss zwischen
den Armaturen eine Flansch-Trennstelle –möglichst in
Türebene– vorgesehen werden
☞ Schrauben gleichmäßig über Kreuz anziehen.
☞ Armaturen spannungsfrei montieren.
Montagefehler dürfen nicht durch gewaltsames Anziehen der Flanschschrauben beseitigt werden.
☞ Armaturen vibrationsfrei montieren.
Die Armaturen dürfen während des Betriebs nicht zu
Schwingungen angeregt werden. Geeignete Abstützungen schon während der Montage entsprechend
den örtlichen Gegebenheiten einsetzen.
☞ Beachten Sie den maximal zulässigen Gesamtdruck in
den Armaturen. Erkundigen Sie sich bei Ihrem Gasversorgungsunternehmen über den anstehenden Gasdruck in der Gasleitung.
Der Anschlussdruck darf den zulässigen Gesamtdruck
nicht Überschreiten.
Um bessere Startbedingungen zu bekommen, ist der
Abstand zwischen Brenner und Magnetventilen (Zündgas
und Hauptgas) so gering wie möglich zu halten.
Reihenfolge und Fließrichtung der Armatur beachten.
Falls eine thermische Absperreinrichtung TAE gefordert ist,
muss diese vor dem Kugelhahn installiert werden.
Installationsbeispiel Hochdruckversorgung mit DMV geflanscht
1
2
w
1
2
3
4
5
6
20
3
4
q
Elektr. Anschluss W-FM
Magnetventil für Zündgas
Prüfbrenner
Gasdruckwächter, max (bei TRD)
Druckregelgerät Hochdruck
5
6
78
0
7
8
9
0
q
w
Filter
Kugelhahn
Kompensator
Gas-Druckwächter min
9
4
Installationsbeispiel Niederdruckversorgung mit DMV geflanscht
1
2
e
3
5
6
7
w
8 9
0
q
Installationsbeispiel Niederdruckversorgung mit Einzelventilen (nur bei Armaturenweite DN 150)
1
2 4
e
1
2
3
4
5
6
7
4
5
6
7
w
Elektr. Anschluss W-FM
Magnetventil für Zündgas
Einzelmagnetventil
Prüfbrenner
Gasdruckwächter, max (bei TRD)
Druckregelgerät, Niederdruck
8 9
0
q
8
9
0
q
w
e
Filter
Kugelhahn
Kompensator
Gas-Druckwächter min
21
4
Gasdruckwächter am DMV montieren
1. Verschlussstopfen 1 am DMV entfernen.
2. Beigelegten Dichtring 2 am Gasdruckwächter 3 einlegen, dabei auf Sauberkeit der Dichtflächen achten.
3. Gasdruckwächter mit den im Lieferumfang enthaltenen
Schrauben 4 am DMV befestigen.
Gasdruckwächter am DMV montieren
1
2
2
3
4
3
Gasdruckwächter an Einzelmagnetventilen montieren
1. Verschlussstopfen 1 entfernen.
2. Den im Lieferumfang enthaltenen Doppelnippel 1/4” 2
mit einem zugelassenen Dichtmittel versehen und in
das Einzelmagnetventil mittels Zange eindrehen.
3. Gasdruckwächter 3 von Hand auf den Doppelnippel
aufdrehen.
Gasdruckwächter an Einzelmagnetventilen montieren
1
2
3
22
4
4.8 Dichtheitsprüfung der Armaturen
Nach Servicearbeiten an gasführenden
Armaturen und Verbindungsstellen ist eine
Dichtheitsprüfung durchzuführen.
Dichtheitsprüfung
GEFAHR
❏ Zur Dichtheitsprüfung müssen Kugelhahn und
Magnetventile geschlossen sein.
V1
V2
Prüfdruck in Armaturen: ________________ min. 100 mbar
Wartezeit für Druckausgleich: _______________ 5 Minuten
Prüfzeit: _________________________________5 Minuten
Max. zul. Druckabfall: ________________________ 1 mbar
5
1
Erste Prüfphase:
Kugelhahn bis erster Ventilsitz
1. Prüfeinrichtung am Filter und vor Ventil 1(Messstelle 1;
Min. Gasdruckwächter) anschlieen.
2. Messstelle zwischen V1 und V2 öffnen.
2
3
3
Zweite Prüfphase:
Ventilzwischenraum und 2. Ventilsitz
1. Prüfeinrichtung an Messstelle zwischen V1 und V2
(Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle) anschließen.
2. Messstelle nach V2 öffnen.
Dritte Prüfphase:
Armaturenanschlussteile bis Gasdrossel
Die 3. Prüfphase lässt sich nur im Bertrieb unter
Verwendung von Lecksuch-Spray durchführen.
☞ Nach der Dichtheitsprüfung alle Messstellen
verschließen!
4
Dokumentation
☞ Ergebnis der Dichtheitsprüfung im Einsatzbericht
dokumentieren
4
1
2
3
4
5
Messstellen am Einzelmagnetventil DN 150
1
Messstellen am DMV-D 5065/11 bis 5125/11
6
1
2
pmax. = 500 mbar
Gummischlauch mit T-Stück
Handpumpe
Messgerät (U-Rohr oder Druckmessgerät)
Schlauchklemme
3
2
2
1
7
4
5
pmax. = 500 mbar
3
2
5
4
7
6
1
V1
V
1
2
V2
3
4
5
1
Messstelle 1
Messstelle 2
: Druck vor Ventil
: Anschlussstelle 3/4”
Messstelle 1, 2 und 6
Messstelle 3
Messstelle 4
Messstelle 5 und 7
:
:
:
:
Druck vor V1
Druck zwischen V1 und V2
Zündgasabgang
Druck nach V2
23
4
4.9 Elektroanschluss
GEFAHR
Vor Beginn der Montagearbeiten
können die Folge sein.
Brennerspezifischer Schaltplansatz
Der Elektro-Anschuss hat nach dem Schaltplansatz,
welcher dem Brenner beigelegt ist, zu erfolgen.
➱ Siehe auch Montage- und Betriebsanleitung W-FM.
Installation Anzeige- und Bedieneinheit
Die Installation der ABE zum W-FM erfolgt mittels einer
steckbaren CAN-Bus Leitung (Bestell-Nr.: 743 192). Diese
Leitung versorgt die ABE mit Spannung und überträgt die
Bus-Signale.
Installation Klemmkasten Gasarmatur
• Zündgasventil Y1 und Doppelmagnetventil Stecker Y2,
bzw. bei Einzelmagnetventilen Leitungen Y2/Y4 gemäß
Brenner-Schaltplan anschließen.
Je nach Anlagensituation kann noch der Anschluss
eines externen Gasmagnetventiles (Y3) erforderlich
sein.
•
Gasdruckwächter min. (F11) und Gasdruckwächter
Dichtheitskontrolle (F12) gemäß Brenner-Schaltplan
anschließen. Bei TRD ist noch zusätzlich Gasdruckwächter max. (F33) anzuschließen.
•
10-adrige Anschlussleitung über Kabeleinführungsschiene am W-FM gemäß Schaltplan anschließen.
Installation W-FM
Ein- und Ausgänge, sowie Spannungsversorgung gemäß
Schaltplan am W-FM anschließen.
☞ Klemmverschraubungen verwenden
Installation Gebläsemotor und Pumpstation
Klemmkasten am Motor öffen und Anschluss gemäß
Anlagen-Schaltplan durchführen (Drehrichtung beachten).
24
Allgemeine Installationshinweise
• Steuerstromkreise, die direkt über eine 16AT Vorsicherung vom 3-phasigen oder 1-phasigen Wechselstromnetz gespeist werden, dürfen nur zwischen
einem Außenleiter und dem geerdeten Mittelleiter
angeschlossen werden.
•
Im ungeerdeten Netz muss der Steuerstromkreis aus
einem Steuertransformator gespeist werden.
•
Der als Mp-Leiter verwendete Pol vom Steuertrafo
muss geerdet werden.
•
Phase und Mp-Leiter müssen richtig gepolt sein.
•
Auf maximal zulässige Absicherung achten.
•
Erdung und Nullung nach örtlichen Vorschriften.
Hinweis für Österreich
Vor dem Brenner müssen Einrichtungen zur Trennung
eingesetzt werden. Mindestens 3 mm Kontaktabstand;
allpolig wirkend. Möglich sind:
• Schalter (ohne Mikrokontakte)
mit Trennungseigenschaft
• Leistungsschutzschalter
• Schütze
• Schraubsicherungen bei eindeutig erkennbarer
Zuordnung
5 Inbetriebnahme und Betrieb
5
5.1 Sicherheitshinweise
Installationen kontrollieren
Vor der Inbetriebnahme müssen alle Montagearbeiten abgeschlossen und geprüft sein.
Der Brenner muss funktionsfähig am Wärmeerzeuger montiert sein und mit allen RegelGEFAHR und Sicherheitsorganen verdrahtet sein
Sicherheitshinweise zur Inbetriebnahme
Die Erstinbetriebnahme der Feuerungsanlage darf nur
vom Ersteller, Hersteller oder einem anderen von diesen
benannten Fachkundigen durchgeführt werden. Dabei
sind alle Regel-, Steuer- und Sicherheitseinrichtungen auf
ihre Funktion und – soweit Verstellung möglich – auf ihre
richtigen Einstellung zu prüfen.
❏ Brenner montiert, Ringspalt zwischen Flammrohr und
Wärmeerzeuger ausgefüllt (siehe Kap. 4.6).
❏ Brennstoffversorgung vollständig
❏ Elektroanschluss und Steuerung vollständig
Außerdem müssen die ordnungsgemäße Absicherung der
Stromkreise und die Maßnahmen für Berührungsschutz
von elektrischen Einrichtungen und der gesamten Verdrahtung geprüft werden.
5.2 Maßnahmen vor der Erstinbetriebnahme
Entlüftung der Gasleitungen
Die Entlüftung der Gasleitung darf nur das GVU durchführen. Die Leitungen müssen so lange mit Gas ausgeblasen werden, bis die vorhandene Luft oder das inerte
Gas aus der Leitung verdrängt ist.
Gasanschlussdruck prüfen
Explosionsgefahr!
Ein unzulässig hoher Gasdruck kann die
Armaturen zerstören.
Der Gasanschlussdruck darf den auf dem
GEFAHR Typenschild angegebenen maximal zulässigen
Druck der Armaturen nicht überschreiten.
Bevor Sie die Brennerarmaturen entlüften,
prüfen Sie den Gasanschlussdruck.
Armaturen entlüften
❏ Gasanschlussdruck muss korrekt sein.
1. An der Messstelle vor V1 des Magnetventils einen ins
Freie führenden Entlüftungschlauch anschließen.
2. Kugelhahn öffnen.
Das Gas in den Armaturen strömt über den
Entlüftungsschlauch ins Freie .
3. Entlüftungsschlauch entfernen, dazu zuvor Gaszufuhr
unterbrechen, Schlauch abziehen und Entlüftungsstutzen sofort verschließen.
4. Mit Prüfbrenner Armatur auf Luftfreiheit prüfen.
Hinweis
Hinweis
Sind Arbeiten an der Gasleitung durchgeführt
worden, z.B. Austausch von Leitungsteilen,
Armaturen oder Gaszähler, darf eine NeuInbetriebnahme des Brenners erst dann
erfolgen, wenn zuvor eine Entlüftung und
Dichtheitsprüfung des betreffenden Leitungsteil durch das GVU durchgeführt wurde.
1. Druckmessgerät am Filter anschließen (bei einer Hochdruckversorgung ist bereits eingangsseitig ein Druckmessgerät am Hochdruckregelgerät angebracht).
2. Kugelhahn langsam öffnen und dabei Druckmessgerät
beobachten.
3. Kugelhahn sofort schließen, wenn der Gasanschlussdruck den maximal zulässigen Druck der Armaturen
übersteigt.
Brenner nicht in Betrieb setzen!
Betreiber der Anlage informieren.
Luftfreiheit
Mit Prüfbrenner Armatur
auf Luftfreiheit prüfen
Der Prüfbrenner darf nicht zum Entlüften der
Armatur verwendet werden.
25
5
Saugleitung entlüften
Vor der Erstinbetriebnahme muss die Saugleitung entlüftet und vollständig mit Öl gefüllt
werden. Es kann sonst durch Trockenlauf zum
Blockieren der Pumpe kommen.
ACHTUNG
Druckmessgerät anschließen
Zur Messung des Gebläsedruckes vor der Mischeinrichtung während der Einregulierung.
➩ Erforderlicher Gebläsedruck entspricht dem
Brennerwiderstand (siehe Tabelle Kap. 5.2.1)
zuzüglich dem Feuerraumwiderstand bei Volllast.
Druckmessgerät (Druck vor der Mischeinrichtung)
Öl-Druckmessgerät (Zubehör) Vorlaufdruck 1 und
Rücklaufdruck 2 anschließen
Öl-Druckmessgeräte + Feinfilter einsetzen
GEFAHR
Druckmessgeräte wie Manometer und
Vakuummeter können bei Dauerbelastung
beschädigt werden. Dadurch kann Öl
unkontrolliert austreten.
Nach der Einregulierung Druckmessgeräte
schließen oder entfernen und Anschlussstellen verschließen.
Filtereinsatz im Schmutzfänger zur Inbetriebnahme
gegen Feinfilter austauschen
Zur Inbetriebnahme ist der Schmutzfänger im Vorlauf durch
den im Lieferumfang enthaltenen Feinfilter auszutauschen.
Dieser Feinfilter schützt die nachfolgenen Bauteile vor
Schmutzpartikeln, die trotz Vorfilterung in den Vorlauf
gelangen (kleinste Späne, Schweißperlen, usw…).
Nach Abschluss der Inbetriebnahme ist der ursprüngliche
Schmutzfänger wieder einzusetzen.
26
Nach Einregulierung
Messgeräte schließen
oder entfernen!
2
1
5
Verbrauchsmessung
Ölzirkulationsbehälter
-weishaupt- empfiehlt bei Ölmengenzählung die Verwendung von Ölzirkulationsbehältern mit integrierten
Ölmengenzählern.
Ölzähler in Vor- und Rücklauf:
Ölzähler müssen durch ein Sicherheitsventil
gesichert werden. Blockierende Ölzähler
können zu folgenden Schäden führen:
• Pumpenschäden
ACHTUNG • Laständerung ohne Öldurchsatzänderung
Der auftretende Rückdruck macht den
Ölregler wirkungslos. Bei erneutem Start
kann es zu Verpuffungen kommen.
Ölversorgung
ACHTUNG
Die Brennstoffzuführung muss einen Spaltfilter (0,1 mm) beinhalten (siehe Kap. 4.4).
Die Brennstoffleitungen zum Brenner, d.h.
Vorlauf und Rücklauf, nach dem Spaltfilter
müssen unbedingt frei von Verunreinigungen
sein (Späne, Schweißperlen, usw…).
Es besteht die Gefahr starker Verschmutzung
der Düsenfilter innerhalb kurzer Zeit.
Die Folge sind stark überhöhte CO-Werte bei
der Einregulierung.
Öldruckwächter
Der Öldruckwächter im Vorlauf ist zwischen
22…25 bar einzustellen
ACHTUNG
Checkliste zur Erstinbetriebnahme
❏ Wärmeerzeuger muss betriebsbereit montiert sein.
❏ Betriebsvorschriften des Wärmeerzeugers müssen
beachtet werden.
❏ Komplette Anlage muss richtig verdrahtet sein.
❏ Wärmeerzeuger und Heizsystem müssen ausreichend
mit Medium gefüllt sein.
❏ Abgaswege müssen frei sein.
❏ Abgasschieber müssen geöffnet sein.
❏ Frischluftzufuhr muss ausreichend vorhanden sein.
❏ Normgerechte Messstelle zur Abgasmessung muss
vorhanden sein.
❏ Wassermangelsicherung muss richtig eingestellt sein.
❏ Temperaturregler, Druckregler und SicherheitsBegrenzungseinrichtungen müssen in Betriebsstellung geschlossen sein.
❏ Wärmeabnahme muss sichergestellt sein.
❏ Betriebsvorschriften des Verbrennungsluftgebläses
müssen beachtet werden.
❏ Brennstoffführende Leitungen, Pumpstation, usw.
müssen entlüftet sein (Luftfreiheit).
❏ Richtige Düsen müssen eingesetzt sein und auf festen
Sitz kontrolliert werden (siehe Tabelle Düsenauswahl).
❏ Ölsystem mit Spaltfilter (0,1 mm)
❏ Ölregler mit korrekter Regelnut
(siehe Tabelle Ölregler)
❏ Dichtheitskontrolle der Gasarmaturen muss durchgeführt und dokumentiert sein
❏ Gasanschlussdruck muss korrekt sein.
Hinweis
Weitere anlagenbedingte Prüfungen können
notwendig sein.
Beachten Sie hierzu die Betriebsvorschriften
der einzelnen Anlagenkomponenten.
27
5
Einstelldruck ermitteln
Gaseinstelldruck für Großlast aus Tabelle Einstelldruck
und Mindest-Anschlussdruck (siehe Kap. 5.2.1) ermitteln
und notieren.
Hinweis
Einstelldruck voreinstellen
Zu dem ermittelten Einstelldruck muss der
Feuerraumdruck addiert werden.
❏ Ausgangsdruckbereich der eingesetzten Belastungsfeder kontrollieren (siehe Kap. 7.13).
1. Gasdruckregler zur Erstinbetriebnahme entspannen.
2. Bei geschlossenem Kugelhahn Messstelle vor Ventil 1
öffnen und Messgerät anschließen.
3. Gaskugelhahn langsam öffnen und mittels Prüfbrenner
Staudruck vor V1 ablassen.
4. Belastungsfeder spannen und ermittelten Gaseinstelldruck voreinstellen.
5. Gaskugelhahn wieder schließen.
Belastungsfedern für FRS
Federtyp / Farbe
Ausgangsdruckbereich
rot
gelb
schwarz
rosa
grau1
25… 55 mbar
30… 70 mbar
60…110 mbar
100…150 mbar
140…200 mbar
1
nicht für FRS 5125 und FRS 5150
Ventilhub an V1 kontrollieren (bei DMV)
Am DMV muss der maximale Ventilhub eingestellt sein.
28
Ventilhub V1 einstellen
5
5.2.1 Mindest-Anschluss- und Einstelldruck, Brennerwiderstand
Brennerleistung
[kW]
Brennerwiderstand*
Niederdruckversorgung
(Anschlussdruck in mbar vor Absperrhahn,
pe,max = 300 mbar)
Hochdruckversorgung
(Einstelldruck in mbar vor
Doppelmagnetventil)
(Luft)
Nennweite der Armaturen
65
80
100
125
Nennweite Gasdrossel
100
100
100
100
100
Nennweite der Armaturen
65
80
100
125
Nennweite Gasdrossel
100
100
100
100
[mbar]
150
150
100
Baugröße: WKGL70/1-B, Ausf. 3LN
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
5000
29
191
95
55
6000
29
–
137
80
7000
30
–
186
108
8000
34
–
–
139
8500
37
–
–
156
9000
40
–
–
173
9500
44
–
–
–
10000
49
–
–
–
39
57
76
97
109
120
133
145
32
46
62
79
89
98
108
118
119
173
–
–
–
–
–
–
62
90
123
159
179
200
–
–
40
59
80
104
116
129
143
157
30
45
61
78
87
97
107
117
27
40
54
70
78
86
95
103
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
5000
29
–
134
77
6000
29
–
194
111
7000
30
–
–
151
8000
34
–
–
–
8500
37
–
–
–
9000
40
–
–
–
9500
44
–
–
–
10000
49
–
–
–
53
77
104
135
152
–
–
–
43
62
85
110
123
137
152
–
171
–
–
–
–
–
–
–
87
127
174
–
–
–
–
–
56
82
112
146
164
183
–
–
41
61
84
109
122
136
151
167
36
54
74
96
108
121
134
147
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
8000
28
–
–
132
9000
33
–
–
166
9500
36
–
–
–
10000
40
–
–
–
10500
43
–
–
–
11000
47
–
–
–
11500
52
–
–
–
12000
56
–
–
–
91
114
126
139
153
159
–
–
73
91
101
112
123
126
147
–
–
–
–
–
–
–
–
–
153
193
–
–
–
–
–
–
97
123
136
151
166
174
199
–
72
90
100
111
122
125
146
159
63
79
88
97
107
109
129
140
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
8000
28
–
–
185
9000
33
–
–
–
9500
36
–
–
–
10000
40
–
–
–
10500
43
–
–
–
11000
47
–
–
–
11500
52
–
–
–
12000
56
–
–
–
124
156
–
–
–
–
–
–
99
123
137
151
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
135
170
189
–
–
–
–
–
98
123
136
150
165
180
196
–
85
107
119
131
143
156
170
184
Baugröße: WKGL70/2-A, Ausf. 3LN
* Brennerwiderstand in Abhängigkeit von der Brennerleistung bei Vollast, bei Verbrennungslufttemperatur 20° C
Die Angaben Heizwert Hi beziehen sich auf 0°C und
1013 mbar.
Die Ergebnisse der folgenden Tabellen wurden an Flammrohren unter idealisierten Bedingungen ermittelt.
Die Werte sind daher Richtwerte für eine allgemeine
Grundeinstellung. Geringfügige Abweichungen können
bei der Einregulierung auf die Betriebsbedingungen der
jeweiligen Anlage auftreten.
Hinweis
Der Feuerraumdruck in mbar muss dem
ermittelten Mindest-Gasdruck hinzugezählt
werden.
Bei Niederdruckversorgung werden Druckregelgeräte
nach EN 88 mit Sicherheitsmembrane eingesetzt.
Maximal zulässiger Anschlussdruck vor Absperrhahn ist
bei Niederdruck-Anlagen 300 mbar.
Bei Hochdruckversorgung können HD-Regelgeräte nach
DIN 3380 aus der techn. Broschüre ”Druckregelgeräte mit
Sicherheitseinrichtungen für Weishaupt Gas- und Zweistoffbrenner” ausgewählt werden. Dort sind HD-Regelgeräte für Anschlussdrücke bis 4 bar aufgeführt.
Maximal zulässiger Anschlussdruck siehe Typenschild.
29
5
5.3 Bedienung W-FM
Nähere Beschreibung zur Bedienung, Navigation, sowie
der einzelnen Funktionen siehe Montage- und Betriebsanleitung Feuerungsmanager W-FM.
Anzeige- und Bedien-Einheit ABE
Sollwert
Istwert
Leistung
Flamme
Display
4-zeilig mit Scroll-Funktion
Info-Taste
Rücksprung zur Betriebsanzeige
ESC-Taste
Abbruch bzw. Rücksprung
Enter-Taste
Ausführung
Drehgeber
Cursorsteuerung und Werteänderung
30
info
esc
80.0°C
78.5°C
64.8%
98.5%
5
5.4 Inbetriebnahme und Betrieb der elektronischen Verbundsteuerung
5.4.1 Erstinbetriebnahme
➩ Ergänzend zu diesem Kapitel ist die Montage- und
Betriebsanleitung Feuerungsmanager zu beachten.
Dieses Dokument enthält nähere Informationen über:
• Menüstruktur und Navigation
• Parametereinstellungen
• Editieren von Lastpunkten
• Funktion
• usw.
1. Vorbereitende Maßnahmen
• Antriebsgestänge der Mischeinrichtung aushängen
(siehe Kap. 7.3).
• Brennstoffabsperrorgane schließen.
• Spannungsversorgung herstellen.
• In Ruheposition des Hilfs-Stellantrieb (0°) Antriebsgestänge der Mischeinrichtung einhängen und Anschlag
kontrollieren (Spiel: 1…2mm).
• Antriebsgestänge erneut aushängen und
Hilfs-Stellantrieb auffahren (90°).
• Antriebsgestänge wieder einhängen und Anschlag
kontrollieren (Spiel: 1…2mm).
2. Gas- und Luftdruckwächter voreinstellen
Luftdruckwächter: ______________________ ca. 30 mbar
Gasdruckwächter min.: ____________ ca. 1/2 Regeldruck
Gasdruckwächter max.: ________ ca. 2 facher Regeldruck
Gasdruckw. Dichtheitskontrolle.: ____ ca. 1/2 Regeldruck
Hinweis
ACHTUNG
GEFAHR
Ist ein anschlagfreies Auffahren nicht möglich
muss die maximale Stellantriebsposition so
gewählt werden, dass ein Spiel von min. 1mm
noch gewährleistet ist.
Dies gilt für den Betrieb sowie für die Vorund Nachbelüftung.
Diese Einstellungen der Gas- und Lufdruckwächter gelten nur für die Inbetriebnahme.
Nach Abschluss der Inbetriebnahme müssen
Gas- und Luftdruckwächter gemäß Kap. 5.5
eingestellt werden.
Der am Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle
eingestellte Wert muss größer sein als der
maximal anstehende Mischdruck während
der Vorbelüftung.
3. Im Handbetrieb auf AUS stellen
Um die folgenden Einstellungen vornehmen zu können, ist
der Brenner auszuschalten.
(Handbetrieb → Autom/Hand/Aus → Brenner Aus)
4. Passwort Eingabe
Param + Anzeige anwählen und das HF-Passwort
eingeben.
5. Brennstoff wählen
Mittels externem Brennstoffwahlschalter gewünschten
Brennstoff anwählen. Ist kein externer Wahlschalter
vorhanden, ist im Funktionsmenü (Ebene 2) Verbund
der Brennstoff zu wählen (Einstellung Gas/öl).
Hinweis
Der externe Brennstoffwahlschalter hat
Vorrang, d.h. die Inbetriebnahme kann dann
nur mit dem dort vorgewählten Brennstoff
erfolgen.
6. Lastgrenzen zur Inbetriebnahme
Lastgrenzen kontrollieren ggf. verändern.
MinLeistung: ______________________________ 0,0 %
MaxLeistung: ______________________________ 100 %
31
5
Fortsetzung Erstinbetriebnahme
7. Mischdruck Zündung kontrollieren
• Unter Sonderpositionen den Parameter Programmstopp auf 36 Zündpos setzen.
• Brennstoffabsperrorgan öfffnen und Brenner starten
(Autom/Hand/Aus → Brenner Ein).
• Drehrichtung Verbrennungsluftgebläse prüfen
• Mischdruck kontrollieren und ggf. nur durch Verändern
der Luftklappenstellung anpassen ( Zündpositionen
→ ZündPosLuft).
8. Zünden
• Programmstopp auf 52 Interv 2 setzen, Brenner
zündet und bleibt in Zündposition stehen.
• Brennstoffdruck voreinstellen
Gas: Einstelldruck unter Berücksichtigung des zu
erwartenden Feuerraumdruckes voreinstellen
und Min-Gasdruckwächter auf 70% des Einstelldruckes stellen.
Öl:
•
Pumpendruck von ca. 27…28 bar einstellen.
WKGL70/1-B, Ausf. 3LN:
Gas
Öl
Mischdruck 1,5…3 mbar
ZündPosGas
12°…16°
ZündPosLuft
5°…10°
ZündPosHilfs
18°
Mischdruck
4…6 mbar
ZündPosÖl
20°➀…35°➁
ZündPosLuft
10°…15°
ZündPosHilfs
18°
WKGL70/2-A, Ausf. 3LN:
Gas
Öl
Mischdruck 1,5…3 mbar
ZündPosGas
12°…16°
ZündPosLuft
5°…10°
ZündPosHilfs
18°
Mischdruck
4…6 mbar
ZündPosÖl
0°➀…20°➁
ZündPosLuft
10°…15°
ZündPosHilfs
18°
➀ Bei Betrieb im oberen Leistungsbereich
➁ Bei Betrieb im unteren Leistungsbereich
Hinweis
Verbrennungskontrolle durchführen(O2 ca. 5%) und
ggf. durch Verändern der Luft- und Brennstoffmenge
optimieren. Die ZündPosHilfs (≥ 18°) sollte nicht
mehr verändert werden.
GEFAHR
Der Öffnungswinkel der Mischeinrichtung
muss in Zündposition und während des
Brennerbetriebes mindestens 18° betragen.
Erfolgt bei abfallendem Gasversorgungsdruck
keine Regelabschaltung durch den Min-Gasdruckwächter, kann dies zu Flammenpulsationen führen. Unter Umständen kann hieraus ein
Flammenabriss mit Verpuffung die Folge sein.
Der Min-Gasdruckwächter ist deshalb unbedingt auf 70% des Einstelldruckes zu stellen
9. Zündlastpunkt als Punkt 1 übernehmen
• Programmstopp deaktivieren.
• Kurvenparam anwählen und Zündpunkt als Punkt 1
übernehmen.
• Unter Beachtung der Verbrennungswerte Korrektur
mittels Luft- und Brennstoffmenge durchführen.
11. Großlast optimieren
• Brennstoffmengendurchsatz erfassen und anpassen.
Gas:
Bei 65°-70° Gasdrosselstellung Gasdurchsatz
erfassen und über Einstellschraube am Druckregelgerät anpassen.
Einstellung Mischeinrichtung
90
80
70
Position Hilfs [°]
10.Zwischenlastpunkte setzen
• Brennerleistung unter Hand mittels Drehknopf erhöhen,
dabei Verbrennungswerte (Sauerstoffrestgehalt im Abgas max. 7% O2) beachten.
• Vor Erreichen der Verbrennungsgrenze Zwischenlastpunkt setzen.
• Verbrennungskontrolle durchführen und Zwischenlastpunktwerte korrigieren (siehe Diagramm Einstellung
Mischeinrichtung).
• Vorgehensweise wiederholen bis Großlast (100%)
erreicht ist.
60
50
40
30
20
Gas
Öl
10
0
Öl:
•
•
32
Pumpendruck von 30 bar einstellen, Durchsatz erfassen, und mittels Stellantriebsstellung
des Ölreglers anpassen.
Verbrennungsgrenze ermitteln und Luftüberschuss
einstellen (siehe Anhang Verbrennungskontrolle).
Brennstoffmengendurchsatz nochmals erfassen und
ggf. nachstellen.
Der Pumpen- bzw. Gaseinstelldruck darf nach diesem
Schritt nicht mehr verändert werden.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90 100
geforderte Feuerungswärmeleistung [%]
Dieses Diagramm ist als Einstellhilfe zu verstehen, je nach
Anlagenbedingungen können abweichende Einstellwerte
der Mischeinrichtung erforderlich sein.
5
Fortsetzung Erstinbetriebnahme
12.Zwischenlastpunkte neu definieren
• Punkt 1 anfahren und Verbrennung kontrollieren .
• Leistungszuteilung durchführen (siehe Beispiel).
• Großlast anfahren und dann alle Zwischenlastpunkte
löschen.
Großlastpunkt (100%) und Punkt 1 nicht löschen.
• Brennerleistung von Hand reduzieren und unter
Beachtung der Verbrennungswerte und des Leistungssignales neue Zwischenpunkte setzen (min. 5 Punkte;
max. 15 Punkte).
• Bei jedem Punkt Verbrennung optimieren und
Leistungszuteilung durchführen.
Hinweis
Damit eine Reduzierung der MinLeistung
auch nach der Inbetriebnahme noch möglich
ist, sollte Punkt 1 unter der gewünschten
Kleinlast festgelegt werden.
Er muss jedoch im Arbeitsfeld des Brenners
liegen (siehe Kap. 8.2).
Beispiel Leistungszuteilung
Leistung [%] =
Leistung [%] =
PunktI
: 2I
Hand I
I
Durchsatz Zwischenlastpunkt
Durchsatz Großlast
140 m3/h
870 m3/h
Leist:22.4
Brenn:15.6
Luft :17.0
Hilfs:19.3
• 100
• 100 = 16,1 %
PunktI
: 2I
Hand I
I
Leist:16.1
Brenn:15.6
Luft :17.0
Hilfs:19.3
13.Startverhalten kontrollieren
• Brenner im Handbetrieb neu starten.
• Startverhalten überprüfen und ggf. Zündlasteinstellung
korrigieren.
14.Kleinlast definieren und optimieren
• Unter Beachtung der Kesselhersteller-Angaben ist im
Menü Lastgrenzen der Regelbereich festzulegen. Die
Kleinlast wird dort über den Parameter definiert.
•
Der Mischdruck bei Kleinlast muss über 1,5 mbar
betragen. Liegt der ermittelte Mischdruck unter diesem
Wert kann entweder die Lastgrenze angehoben oder
der Mischdruck erhöht werden. Die Position des Stauscheibenantriebes (Hilfs) darf jedoch 18° nicht unterschreiten.
Hinweis
Im Gasbetrieb beträgt das maximale Regelverhältnis 1:8, bei Öl 1:4. Dabei ist zubeachten,
dass der untere Betriebspunkt ebenfalls im
Arbeitsfeld liegen muss.
Wird der geforderte Mischdruck von 1,5 mbar
unterschritten, kann dies zu einer Überhitzung
der Mittenluftabdeckung führen.
ACHTUNG
Hinweis
Ist die Position des Stauscheibenantriebes
(Hilfs) bereits auf den erlaubten Minimalwert
(18°) eingestellt und ein Anheben der unteren
Lastgrenze nicht möglich, kann durch erhöhen
des Luftüberschusses der geforderte Mischdruck erreicht werden.
15.Datensicherung
Bevor Brennstoff 2 einreguliert wird, empfiehlt es sich eine
Datensicherung vom W-FM zur ABE duchzuführen.
Dazu unter Aktualisierung die Param Sicherung
aufrufen und das Backup LMV → AZL starten.
16.Brennstoff 2 einregulieren
• Regelkette unterbrechen
• Schritte 5 – 15 wiederholen
33
5
5.5 Maßnahmen nach der Inbetriebnahme
GEFAHR
Erfolgt bei abfallendem Gasversorgungsdruck
keine Regelabschaltung durch den Min-Gasdruckwächter, kann dies zu Flammenpulsationen führen. Unter Umständen kann hieraus ein
Flammenabriss mit Verpuffung die Folge sein.
Gasdruckwächter
Messstelle
10
1. Druckmessgerät an der Messstelle des Min-Gasdruckwächters anschließen.
2. Brenner in Betrieb nehmen und Großlast anfahren.
3. Kugelhahn langsam schließen bis entweder:
• der O2-Gehalt im Abgas den Maximalwert von 7%
erreicht (entspricht ca. 7,8% CO2),
• die Flammenstabilität sich merklich verschlechtert,
• der CO-Wert ansteigt,
• das Flammensignal den zulässigen Minimalwert
(65%) erreicht
• oder der Gasdruck auf 70% absinkt.
4. Die Einstellscheibe langsam nach rechts drehen, bis
der Feuerungsautomat eine Regelabschaltung durchführt (Min. Gasdruck unterschritten).
5. Kontrolle: Der Brenner wird mit offenem Kugelhahn
wieder in Betrieb genommen. Wird nun der
Kugelhahn erneut geschlossen, kann der
Abschaltdruck kontrolliert werden.
Der Feuerungsautomat darf keine Störabschaltung auslösen.
30
50
70
90
PR +
34
PV
= Einstelldruck
2
Öldruckwächter
5 bar
22…25 bar
130
Einstelldruck Gasdruckwächter DK berechnen
Max-Gasdruckwächter einstellen (bei TRD)
Muss auf 1,3 x pmax eingestellt werden.
Öldruckwächter einstellen
Öldruckwächter im Rücklauf :
Öldruckwächter im Vorlauf (nur bei TRD) :
150
Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle einstellen
Der Schaltpunkt ist zwischen Ruhedruck PR und Mischdruck bei Vorbelüftung PV einzustellen.
1. Nach Regelabschaltung Staudruck mittels Prüfbrenner
abbauen und Regeldruck PR vor Ventil 1 erfassen.
2. Maximaler Mischdruck bei Vorbelüftung PV nach
Ventil 2 erfassen.
3. Einstelldruck nach nebenstehender Formel berechnen
und am Gasdruckwächter einstellen.
4. Kontrolle: Brenner muss nach einer Regelabschaltung
und bei einem Neustart (Spannugsausfall)
jeweils eine Dichtheitskontrolle ohne Störabschaltung durchführen.
20
0
11
Min-Gasdruckwächter einstellen
Der Schaltpunkt muss bei der Einregulierung unbedingt
geprüft bzw. nachgestellt werden.
5
Luftdruckwächter einstellen
Der Schaltpunkt muss bei der Einregulierung geprüft bzw.
nachgestellt werden.
Luftdruckwächter
1. Verschlusskappe am Luftdruckwächter abziehen und
Druckmessgerät anschließen.
2. Brenner in Betrieb nehmen (Großlast).
3. 80% des gemessenen Druckes am Einstellrad
einstellen.
Beispiel:
gemessener Druck: _________________________60 mbar
Schaltpunkt Luftdruckwächter _______60 x 0.8 = 48 mbar
Hinweis
Anlagenbedingte Einflüsse auf den Luftdruckwächter (z.B. durch Abgasanlage,
Wärmeerzeuger, Aufstellraum oder Luftversorgung) können eine abweichende
Einstellung erforderlich machen.
Abschließende Arbeiten
Druckmessgeräte wie Manometer und
Vakuummeter können bei Dauerbelastung
beschädigt werden. Dadurch kann Öl
unkontrolliert austreten.
Öl-Druckmessgeräte und Feinfilter
GEFAHR
Nach der Einregulierung Kugelhahn schließen
oder Öl-Druckmessgeräte entfernen und
Anschlussstellen verschließen.
Nach Einregulierung
Messgeräte schließen
oder entfernen!
☞ Funktion der Sicherheitseinrichtungen (z.B. Öldruckwächter, Thermostat, Pressostat usw.) an der Anlage
im Betrieb prüfen und einstellen.
☞ Brennereinstellung / Verbrennung dokumentieren.
ACHTUNG
Es ist unbedingt sicherzustellen, dass eine
ausreichende Brennstofffilterung erfolgt.
Während und nach der Erstinbetriebnahme
(ca. 1Tag Ölbetrieb) muss unbedingt eine
Kontrolle der Verbrennungswerte (CO) durchgeführt werden.
Zusätzlich darf sich der Rücklaufdruck am
jeweiligen Lastpunkt nicht verändern.
2
1
Im Falle einer Feinfilterverschmutzung:
Feinfilter reinigen, bei Bedarf mehrmals.
Unbedingt Ölfilter nachrüsten, wenn nicht
vorhanden (Maschenweite 0,1 mm; siehe
Kap. 4.4).
☞ Feinfilter in der Vorlaufleitung nach Abschluss der
Inbetriebnahme wieder durch den original Schmutzfänger ersetzen.
☞ Betreiber über die Bedienung der Anlage informieren.
5.6 Außerbetriebnahme
Bei kurzen Betriebsunterbrechungen
(z.B Schornsteinreinigung usw.):
☞ Haupt- und Gefahrenschalter für Brenner ausschalten.
Bei längeren Betriebsunterbrechungen:
☞ Haupt- und Gefahrenschalter für Brenner ausschalten.
☞ Brennstoff-Absperrorgane schließen.
35
6 Ursachen und Beseitigung von Störungen
6.1 Allgemeine Störungen am Brenner
Der Brenner wird außer Betrieb in Störstellung verriegelt
vorgefunden.
Bei Störungen müssen zuerst die grundsätzlichen Voraussetzungen zum ordnungsgemäßen Betrieb kontrolliert werden.
❏ Ist Spannung vorhanden?
❏ Ist der richtige Gasdruck im Versorgungsnetz
vorhanden und ist der Kugelhahn geöffnet?
❏ Ist Heizöl im Tank?
❏ Sind alle Regelgeräte für Raum- und Kesseltemperatur, Wassermangelschalter, Endschalter usw.
richtig eingestellt?
ACHTUNG
GEFAHR
Um Schäden an der Anlage zu vermeiden,
nicht mehr als 2 Entstörungen hintereinander
durchführen.
Geht der Brenner ein 3. Mal auf Störung:
Störungsursache beseitigen.
Die Beseitigung der Störung darf nur von
qualifiziertem Personal mit den
entsprechenden Fachkenntnissen
durchgeführt werden.
Wird festgestellt, dass die Störung keine der o.g.
Ursachen hat, so müssen die mit dem Brenner
zusammenhängenden Funktionen geprüft werden.
Beobachtung
Ursache
Beseitigung
Zündelektroden
zu weit auseinander
Zündelektroden einstellen
Zündelektroden verschmutzt und feucht
Zündelektroden reinigen und einstellen
Keramikkörper defekt
Zündelektroden austauschen
Feuerungsmanager defekt
Feuerungsmanager austauschen
Zündleitungen verschmort;
kein Hochspannungsfunken an
den Spitzen der Zündelektroden
Zündleitungen austauschen,
Ursache suchen und beseitigen
Zündgerät W-ZG defekt
Zündgerät austauschen
Keine Spannung
Spannungsversorgung prüfen
Überstromrelais bzw. Motorschutzschalter hat ausgelöst
Einstellung prüfen
Leistungsschütz defekt
Leistungsschütz austauschen
Gebläsemotor defekt
Gebläsemotor austauschen
Zündung
keine Zündung
Verbrennungsluftgebläse
läuft nicht
36
6
Beobachtung
Ursache
Beseitigung
Keine Spannung
Spannungsversorgung prüfen
Überstromrelais bzw. Motorschutzschalter hat ausgelöst
Einstellung prüfen
Leistungsschütz defekt
Leistungsschütz austauschen
Pumpenmotor defekt
Pumpenmotor austauschen
Absperrhahn geschlossen
öffnen
Getriebe beschädigt
Pumpe austauschen
Saugventil undicht
Saugventil austauschen
Ölleitung undicht
Verschraubungen anziehen
Filter durch Schmutz geschlossen
Filter reinigen
Filter undicht
Filter austauschen
Leistung hat nachgelassen
Pumpe austauschen
Pumpe blockiert
Pumpe austauschen
Pumpe saugt Luft,
Saugleitung undicht
Verschraubungen nach Vorschrift anziehen
Ringleitungsdruck auf 2 bar erhöhen,
manuelle/automatische Entlüftung vorsehen
zu hohes Vakuum in der Ölleitung
Filter reinigen,
Ölversorgungsinstallation überprüfen
Bohrung teilweise verstopft
Düsen austauschen
Düsenfilter stark verschmutzt
Düsen austauschen
durch zu langen Gebrauch abgenutzt
Düsen austauschen
Düsen verstopft
Düsen austauschen
Pumpstation
läuft nicht
fördert kein Öl
starke mechanische Geräusche
Düsen
ungleichmäßige Zerstäubung
kein Öldurchgang
Feuerungsmanager mit Flammenfühler
spricht auf die Flamme nicht an
Flammenfühler verschmutzt
Flammenfühler reinigen
Belichtung zu schwach
Flammensignal messen
Brennereinstellung korrigieren
Leitungsunterbrechung in
der Flammenfühler-Leitung
Kabel instandsetzen oder austauschen
37
6
Beobachtung
Ursache
Beseitigung
defekte Düsen
Düsen austauschen
falsche Grundeinstellung der
elektronischen Verbundsteuerung
Grundeinstellung korrigieren (siehe Kap. 5.4)
falsche Grundeinstellung der
Mischeinrichtung
Grundeinstellung korrigieren (siehe Kap. 7.6
und Kap. 8.4)
zu große oder zu geringe
Verbrennungsluftmenge
Brenner neu einregulieren
Primärölschlauch defekt oder
Verschraubung lose
Primärölschlauch austauschen bzw.
Verschraubung nachziehen
Undichtigkeiten am Ölversorgungssystem der Sekundäröldüsen
Undichtigkeit beheben
keine Spannung
Anschluss prüfen
Spule defekt
Spule austauschen
Schmutzkörper im Magnetventil
Magnetventil austauschen
Flammkopf
ist innen stark verölt oder
hat starken Koksansatz
Magnetventil
öffnet nicht
schließt nicht dicht
Reinigungs und Schmiervorschriften
Je nach Verschmutzungsgrad der Verbrennungsluft sind Gebläse, Zündelektroden, Flammenfühler und Luftregler
nach Bedarf zu reinigen. Die Lagerstellen der beweglichen Teile des Brenners sind wartungsfrei.
Kugellagerschäden, die rechtzeitig erkannt und behoben werden, bewahren das Verbrennugsluftgeläse und die Pumpstation
vor größeren Folgeschäden. Geräuschentwicklung der Motorlager beachten und ggf. Kugellager austauschen lassen.
Allgemeine Betriebsprobleme
Startprobleme, Brenner startet
nicht, trotz Zündung und Ölförderung keine Flammenbildung
Brenner bzw. Verbrennung
stark pulsierend oder dröhnend
CO-Werte > 500 ppm nach
Erstinbetriebnahme
oder
starke Veränderung des Rücklaufdruckes an vergleichbarer
Lastposition
falsche Einstellung der Zündelektrode
Einstellung korrigieren (siehe Kap. 7.5)
Flammensignal zu gering
Brennereinstellung hinsichtlich instabiler und
pulsierender Flamme prüfen. Durch Verstellen
oder Verdrehen des Flammenfühlers bessere
Belichtung.
Druck vor Mischeinrichtung zu hoch
Mischdruck in Zündlaststellung kontrollieren
und ggf. korrigieren.
falsche Einstellung der Mischeinrichtung, Abstand Stauscheibe
zu Flammrohrvorderkante zu klein
Einstellung der Mischeinrichtung
kontrollieren, Position des Luft- und
Hilfs-Stellantriebes korrigieren.
Primärdüse verschmutzt
oder zu klein
Neue Düse einbauen.
Düse mit nächstgrößerem Durchsatz wählen.
Verschmutzte Düsenfilter der
Sekundärdüsen
Alle vier Sekundärdüsen austauschen.
Ölleitungen nach Spaltfilter spülen und
Verunreinigungen entfernen.
6.2 Störungen W-FM
Störungen W-FM siehe Montage- und Betriebsanleitung
Feuerungsmanager W-FM.
38
7 Wartung
7
7.1 Sicherheitshinweise zur Wartung
GEFAHR
Unsachgemäß durchgeführte Wartungs- und
Instandsetzungsarbeiten können schwere
Unfälle zur Folge haben. Personen können
dabei schwer verletzt oder getötet werden.
Beachten Sie unbedingt nachfolgende
Sicherheitshinweise.
Personalqualifikation
Wartungs- und Instandsetzungssarbeiten dürfen nur von
qualifiziertem Personal mit den entsprechenden Fachkenntnissen durchgefürt werden.
Vor allen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten:
1. Haupt- und Gefahrenschalter der Anlage ausschalten.
2. Kugelhahn schließen.
Nach allen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten:
1. Funktionsprüfung.
2. Überprüfung der Abgasverluste sowie der
CO2-/O2-/ CO-Werte.
3. Messprotokoll erstellen.
GEFAHR
Vor Beginn der Wartungsarbeiten
können die Folge sein.
Gefährdung der Betriebssicherheit
Instandsetzungsarbeiten an folgenden Bauteilen dürfen
nur von dem jeweiligen Hersteller oder dessen Beauftragten an der Einzeleinrichtung durchgeführt werden:
• Stellantriebe
• Flammenfühler
• Feuerungsmanager
• Druckregelgerät
• Magnetventile
• Gasdruckwächter
• Luftdruckwächter
• Düsenköpfe
Explosionsgefahr durch unkontrolliert ausströmendes
Gas
Achten Sie beim Aus- und Einbau von Teilen der Gasstrecke auf korrekten Sitz, Sauberkeit und Zustand der
Dichtungen sowie auf korrektes Anziehen der Befestigungsschrauben.
GEFAHR
Verbrennungsgefahr!
Bestimmte Bauteile des Brenners (z.B.
Flammrohr, Brennerflansch, etc.) erwärmen
sich bei Betrieb, Berührung mit der Haut kann
zu Verbrennungen führen.
Vor Servicearbeiten abkühlen lassen.
39
7
7.2 Wartungsarbeiten
Der Betreiber soll die Feuerungsanlage mindestens einmal
im Jahr durch einen Beauftragten der Herstellerfirma oder
einen anderen Fachkundigen prüfen und warten lassen.
Dabei müssen Systemkomponenten mit erhöhtem Verschleiß oder mit einer begrenzter Lebensdauer vorsorglich
ersetzt werden.
GEFAHR
Das Abschlussventil der Primärdüse, die
Hochdruckschläuche und HDK-Düsenköpfe
müssen gemäß Austauschkriterien ausgetauscht werden.
Ein Einsatz dieser Komponenten über den
vorgeschriebenen Zeitraum hinaus gefährdet
die Betriebssicherheit und ist deshalb nicht
zulässig.
7.2.1 Austauschkriterien
Komponente
Kriterium
Hochdruckschläuche
Laufzeit
2 Jahre
austauschen
Düsenkopf HDK 30
Laufzeit
8 Jahre
austauschen
Abschlussventil Primärdüse
Laufzeit *)
2 Jahre
austauschen
Primäröldüse
Laufzeit / Verschmutzung *)
2 Jahre
Empfehlung: austauschen
Sekundäröldüsen
Laufzeit / Verschmutzung / O-Ring *)
2 Jahre
Zündelektroden
Zündfunktion
2 Jahre
Zündleitungen
Laufzeit
beschädigt
austauschen
Hauptaxialgleitlager
Axialspiel
> 2...3 mm
ersetzen
Führungsaxialgleitlager
Winkelspiel Sekundärstauscheibe
> 1 mm
ersetzen / Führungsschraube nachziehen
Flanschlager
Verschleiß Gleitmaterial
2 Jahre
Faltenbalg
Abdichtfunktion
2 Jahre
*) Abhängig von der Verschmutzung der Düsenfilter oder dem Zustand des O-Ringes (in der Sekundäröldüse) kann ein
Düsenwechsel zu einem früheren Zeitpunkt erforderlich sein.
7.2.2 Prüfung und Reinigung
Checkliste
Prüfung und Reinigung
❏ Verbrennungsluftgebläse und Luftführung
❏ Zündeinrichtung
❏ Flammkopf und Stauscheiben
❏ Schmutzfänger
❏ Ölfilter
❏ Gasfilter
❏ Luftklappe
❏ Stellantriebe - inclusive Kupplung für Stellglieder
- Hebel / Schubstangenantrieb für
Mischeinrichtung
❏ Flammenwächter
❏ Düsenfilter bzw. Düse, O-Ring am Rücklauf der Düse
❏ Ölschläuche (Primärölschlauch, Vor- und Rücklaufhochdruckschlauch)
Checkliste
Funktionsprüfung
❏ Dichtheitsprüfung der Gasarmaturen (bei Austausch;
siehe Kap. 4.8)
❏ Armaturen entlüften (bei Austausch; siehe Kap. 5.2)
❏ Dichtheit der Sekundärdüsenköpfe an der Düse und
Flanschverbindungen
❏ Leichtgängigkeit der Gleitlagerung
❏ Lagerspiel Gleitlager / verfahrbare Mischeinrichtung
überprüfen
➝ Axialspiel < 3 mm / Winkelspiel < 1 mm
❏ Zentrierung und Ausrichtung Stauscheibe zum
Flammrohraustrittsquerschnitt
➝ gleichmäßger Ringspalt bei Zündlastposition
❏ Abstand Sekundärdüsenkopf zu Stauscheibenrand
> 1,0 mm
❏ Inbetriebnahme des Brenners mit Funktionsablauf
❏ Zündung
❏ Öldruckwächter
❏ Luftdruckwächter
❏ Gasdruckwächter
❏ Flammenüberwachung
❏ Pumpendruck und Ansaugvakuum der Pumpe
❏ Dichtheitsprüfung der ölführenden Bauteile
❏ Verbrennungskontrolle durchführen und ggf.
Brenner einregulieren
40
7
7.3 Mischeinrichtung aus- und einbauen
GEFAHR
Bei Wärmeerzeugern mit hohen Mediumtemperaturen, z.B. Dampferzeugern, erwärmen
sich Teile der Mischeinrichtung im Brennerstillstand auf Temperaturen von über 100°C.
Beim Ausbau der Mischeinrichtung, sowie den
erforderlichen Vorarbeiten Schutzhandschuhe
tragen.
Alle weiteren Servicearbeiten können nur
bei abgekühlter Mischeinrichtung sinnvoll
durchgeführt werden.
Ausbau
➩ Sicherheitshinweise Kap 7.1 beachten
1. Abdeckung 1 komplett mit Befestigungsstange
entfernen.
2. Flammenfühler abziehen 2 und Gehäusedeckel 3
entfernen.
3. Antriebsgestänge an Verbindungsstelle 4 lösen.
4. Zündleitungen 5 abziehen.
5. Zündgasleitung 6 entfernen.
6. Verschraubung an Vor- und Rücklaufleitung 7 lösen.
7. Luftleitbleche 8 entfernen
8. Klemmschraube 9 lösen.
9. Antriebsgestänge am Stellmotor 0 lösen
und zurückziehen.
10.komplette Mischeinrichtung q anheben und aus dem
Flammrohr herausziehen.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Dabei an den Verschraubungen 7 auf korrekten
Anschluss der Vor- und Rücklaufleitung achten.
Mischeinrichtung aus- und einbauen
2
3
8
9
4
q
6
7
0
5
1
41
7
7.4 Düsen aus- und einbauen
Ausbau
1. Mischeinrichtung ausbauen siehe Kap.7.3.
2. Sekundärbrennstoffdüsen (SW16) lösen, dabei am
Düsenstock (SW19) gegenhalten.
3. Zündelektroden entfernen.
4. Primärbrennstoffdüse mit Steckschlüssel (SW16)
lösen.
5. Zündelektroden wieder einstellen (siehe Kap. 7.5)
Bei Verschmutzung der Düsenfilter, schadhaften O-Ringen
oder Überschreitung der Betriebszeiten entsprechend
Wartungsplan muss ein Düsenaustausch erfolgen.
Primäröldüse Simplex: Düse nicht reinigen.
Stets neue Düse verwenden!
Hinweis
Bei Einbau auf festen Sitz der Düsen achten.
Düsen aus- und einbauen
SW 16
mit Schraubenschlüssel
SW19 gegenhalten
7.5 Zündelektroden einstellen
Die Zündelektroden dürfen vom Zerstäubungskegel nicht
berührt werden. Der Abstand der Zündelektroden zur
Stauscheibe und zur Düse muss stets größer sein als die
Distanz der Funkenstrecke.
a1 [mm ]
a2 [mm ]
2…3
3…4
Zündelektroden einstellen
a2
a1
42
7
7.6 Mischeinrichtung einstellen und kontrollieren
Montagemaß L1 _____________________ 40 mm ± 1 mm
Düsenkreuzabstand zu Montagering
Einstellbar durch Lösen der Schrauben in den Langlöchern der Befestigungsbolzen 1.
Einstellmaß L2 _______________________ 5 mm ± 1 mm
Sekundäröldüsenabstand zu Flammrohr.
Auf gleichmäßigen Ringspalt zwischen Flammrohr und
Sekundärstauscheibe achten.
Einstellbar durch Lösen der vier Flammrohr-Schrauben 2.
Kontrollmaß L3 ______________________ 0 mm ± 1 mm
Abstand Gasdüsen zu Öldüsen (sekundär)
Kontrollmaß L4 (nicht einstellbar) ________ 3 mm ± 1 mm
Abstand Sekundäröldüsen zur Sekundärstauscheibe
(bei vorderem Anschlag der Mischeinrichtung)
Kontrollmaß L5 (nicht einstellbar) ________ 5 mm ± 1 mm
Abstand Primäröldüsen zur Primärstauscheibe
Maximaler Fahrweg der Stauscheibe __ 80 mm ± 1 mm
Kontrolle von L2 im eingebauten Zustand:
• Ermitteln von L7 und L8
(Flammrohraufnahme als Bezugsfläche: z. B. Lineal als
Messkante quer über die Flammrohraufnahme halten)
• Über das Düsenstockmaß L6 (174 mm) Maß L2
wie folgt berechnen:
Hinweis
Weitere Funktionsmaße der Mischeinrichtung
siehe Kap. 8.4.
L2 = L8 – L7 – 174
Mischeinrichtung einstellen
L2
L4
L3
L8
L7
L6 = 174 mm
L1
L2
L4
2
1
L3
2
L5
43
7
7.7 Düsenkopf HDK 30 aus- und einbauen
Der Düsenkopf ist wartungsfrei und darf nicht zerlegt werden. Bei einer Fehlfunktion muss die kompette Einheit ersetzt werden. Alle Düsenköpfe sind auf Ihre Schaltfunktion
geprüft.
1. Mischeinrichtung ausbauen (siehe Kap.7.3).
2. Gasrohre entfernen.
3. Flanschverbindungsschrauben, M5 DIN 912, des
betreffenden Düsenkopfes an beiden Seiten lösen
und entfernen.
4. Verbindungsschraube Düsenkopf - Montagering
lösen und Düsenkopf nach oben herausziehen.
5. Verschlussstopfen an Flanschpartie der neuen
Düsenkopfeinheit vorsichtig entfernen. Es darf keine
Verunreinigung in den Düsenkopf eindringen.
6. Identnummer am Düsenkopf notieren und im Messblatt
der Einregulierung vermerken.
7. Neue Düsenkopfeinheit einsetzten, dabei O-Ringe
ersetzen.
8. Weitere Montage in umgekehrter Reihenfolge dabei
alle Schrauben mit mittelfester Schraubensicherung
sichern.
9. Düsenverschluss vorsichtig entfernen und Regeldüse
einbauen (siehe Kap. 7.4).
10.Mischeinrichtung einbauen (siehe Kap.7.3).
HDK 30 aus- und einbauen
44
7
7.8 Gleitlager aus- und einbauen
16.Bei Montage der Lagerabdeckung z mit der Lagerhülse u Entlüftungsbohrung für Faltenbalg beachten.
17. Leichtgänggigkeit durch mehrmaliges Bewegen der
Mittenluftabdeckung r prüfen und dabei auf ausreichend Abstand der Zündstecker zu den anderen
Komponenten achten.
18.Einstellmaße prüfen (Siehe Kap. 7.5 und Kap. 7.6).
19.Mischeinrichtung einbauen.
20.In Ruheposition des Stellantriebes (0° / 90°) Anschlag
der Mischeinrichtung kontrollieren (Spiel. 1…2 mm)
und ggf. korrigieren (siehe Kap. 5.4.1; Vorbereitende
Maßnahmen).
1.
2.
3.
4.
5.
Mischeinrichtung ausbauen (siehe Kap. 7.3).
Primärölleitung 1 lösen, mit SW13 gegenhalten.
Zündkabelstecker 2 von Zündelektroden abziehen.
Antriebsgestänge 3 aushängen.
Innensechskantschrauben 4 lösen und Gasrohre 5
entfernen.
6. Zündgasrohr 6 ausbauen.
7. Halteschellen 7 der Sekundärölleitungen lösen.
8. Mischgehäuse 8 entfernen, dazu Schrauben 9
(3 Stk.) lösen.
9. Gasverteilerstern und inneres Mischrohr 0 abziehen,
dazu Schrauben q (4 Stk.) entfernen.
10.Schlauchschellen w lösen und Faltenbalg e
entfernen.
11.Mittenluftabdeckung r verfahren, so dass Führungsgleitlager t auf Mitte Langloch steht. Lagerschraube
M 5 x 65 lösen und ausbauen,hierzu durch Montagebohrung an Schraubenmutter (SW8) gegenhalten.
12.Mittenluftabdeckung r komplett herausziehen.
13.Lagerabdeckung z und Lagerhülse u abziehen, dazu
Schrauben i (Innensechskant Gr. 5; 4 Stk.) entfernen.
14.Hauptaxiallager o austauschen und O-Ring der Lagerhülse prüfen ggf. austauschen.
15.Rückbau in umgekehrter Reihenfolge.
Reinigungs- und Montagehinweise
• Lager- und Gleitflächen mit Stofftuch säubern.
• Als Gleitmittel für O-Ring Silikonöl verwenden.
• Das Spiel des Führungsgleitlagers in der Führungsnut
kann durch ein geringfügig stärkeres Anziehen der
Schraube optimiert werden.
• Die Zündstecker-Isolierung muss den Keramikkörper
der Zündelektrode umschließen.
• Neue Gleitlager durchlaufen einen Einlaufvorgang, der
leicht erhöhte Reibwerte mit sich bringt.
• Die Zugabe spezieller Einlaufschmierstoffe ist nicht
zulässig.
Gleitlager aus- und einbauen
i
7
3
2
r
5
e
1
z
w
w
o
Bei Montage Entlüftungsbohrung beachten
u
6
o
t
4
8
q
0
9
45
7
7.9 Stellantrieb der Mischeinrichtung aus- und einbauen
Ausbau
1. Stellantriebabdeckung 1 öffnen
2. Steckverbindungen lösen und Kabeleinführungsplatte 2 entfernen.
3. Antriebsgestänge 3 aushängen.
4. Klemmschraube lösen und Spannnabe für Antriebsgestänge 4 abziehen.
5. Scheibenfeder 6 entfernen und Stellantrieb 5 ausbauen.
Adressierung des Stellantriebes
Wird nur ein Stellantrieb ausgetauscht, bleibt die Adressierung und die Drehrichtung erhalten. Beim Austausch
mehrerer Stellantriebe muss die Adressierung durchgeführt werden (siehe Montage- und Betriebsanleitung
Feuerungsmanager W-FM).
Hinweis
Nach Austausch des Stellantriebes
Verbrennungskontrolle durchführen
und ggf. Brenner nachregulieren.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei auf
korrekten Sitz der Scheibenfeder 6 achten.
Stellantrieb der Mischeinrichtung aus- und einbauen
1
2
5
6
4
3
46
7
7.10 Stellantrieb der Luftklappen aus- und einbauen
Ausbau
1. Stellantriebabdeckung 1 öffnen.
3. Klemmschraube 3 der Kupplung 7 lösen.
4. Befestigungsschrauben lösen und Stellantrieb 4 vorsichtig abziehen (Kupplung nicht beschädigen).
5. Scheibenfeder 5 und Montageblech 6 entfernen.
6. Zweite Klemmschraube lösen, Kupplung 7 vorsichtig
von der Antriebswelle abziehen und Scheibenfeder 8
entfernen.
Hinweis
Hinweis
und ggf. Brenner nachregulieren
Die Schritte 5 und 6 sind nur erfoderlich wenn
das Montageblech bzw. die Kupplung ausgetauscht werden muss.
Einbau
1. 0-Stellung des Stellantriebes kontrollieren und Luftklappen ausrichten (geschlossen).
2. Scheibenfeder 8 einlegen und Kupplung 7 auf die
Antriebswelle schieben, dabei auf korrekten Sitz der
Scheibenfeder achten. Die Kupplung muss sich leicht
auf die Welle schieben lassen (nicht drücken).
3. Montageblech 6 anbringen.
4. Scheibenfeder 5 einlegen und Stellantrieb 4
montieren.
5. Kupplung ausmitteln und Schrauben 3 anziehen.
6. Elektroanschluss wieder herstellen und Stellantriebabdeckung 1 schließen.
Stellantrieb der Luftklappen aus- und einbauen
8
3
7
6
5
4
1
2
47
7
7.11 Stellantrieb der Gasdrossel aus- und einbauen
Ausbau
3. Schauglas 3 vom Zwischengehäuse 4 entfernen und
Klemmschraube der Kupplung 5 lösen.
4. Befestigungsschrauben lösen und Stellantrieb 6
vorsichtig abziehen (Kupplung nicht beschädigen).
5. Zweite Klemmschraube lösen und Kupplung vorsichtig
von der Antriebswelle abziehen.
6. Scheibenfedern 7 entfernen
7. Befestigungsschrauben lösen und Zwischengehäuse
4 entfernen
Hinweis
Hinweis
Die Schritte 5 - 7 sind nur erfoderlich wenn
das Zwischengehäuse bzw. die Kupplung
ausgetauscht werden muss.
Einbau
korrekten Sitz der Scheibenfedern 7 achten.
Die Kupplung muss sich leicht auf die Wellen schieben
lassen (nicht drücken).
Stellantrieb der Gasdrossel aus- und einbauen
7
3
5
7
4
6
1
2
48
7
7.12 Stellantrieb des Ölreglers aus- und einbauen
Ausbau
3. Schauglas 3 vom Zwischengehäuse 4 entfernen und
Klemmschraube der Kupplung 5 lösen.
4. Befestigungsschrauben lösen und Stellantrieb 6
vorsichtig abziehen (Kupplung nicht beschädigen).
5. Zweite Klemmschraube lösen und Kupplung vorsichtig
von der Antriebswelle abziehen.
6. Scheibenfedern 7 entfernen
7. Befestigungsschrauben lösen und Zwischengehäuse
4 entfernen
Hinweis
Hinweis
Die Schritte 5 - 7 sind nur erfoderlich wenn
das Zwischengehäuse bzw. die Kupplung
ausgetauscht werden muss.
Einbau
korrekten Sitz der Scheibenfedern 7 achten.
Die Kupplung muss sich leicht auf die Wellen schieben
lassen (nicht drücken).
Stellantrieb des Ölreglers aus- und einbauen
3
7
5
7
4
6
2
1
49
7
7.13 FRS Belastungsfeder aus- und einbauen
Ausbau
1. Schutzkappe 1 entfernen.
2. Durch Drehen der Verstellspindel 2 gegen den
Uhrzeigersinn die Feder entspannen.
Bis gegen den Anschlag drehen.
3. Komplette Verstelleinrichtung 3 abschrauben.
4. Feder 4 entnehmen.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Beachten Sie:
☞ Klebeschild für neue Feder auf das Typenschild kleben.
Feder am Druckregelgerät aus- und einbauen
1
2
3
4
Belastungsfedern für FRS
Federtyp / Farbe
Ausgangsdruckbereich
rot
gelb
schwarz
rosa
grau1
25… 55 mbar
30… 70 mbar
60…110 mar
100…150 mbar
140…200 mbar
1
50
nicht für FRS 5125 und FRS 5150
8 Technische Daten
8
8.1 Brenneraustattung
WKGL 70/1-B, Ausf. 3LN
WKGL 70/2-A, Ausf. 3LN
Feuerungsmanager
Stellantriebe
W-FM
Luftklappe:
SQM 48.497 A9
30 Sek./90°
20 Nm
Ölregler:
SQM 45.291 A9
10 Sek./90°
3 Nm
Flammenfühler
Zündtrafo
Öl-Magnetventile
QRI
230V primär
7kV sekundär
Vorlauf:
321 H 2522
115V 20W 1/2”
Gasdrossel
SQM 45.291 A9
10 Sek./90°
3 Nm
Mischeinrichtung:
SQM 48.697 A9
60 Sek./90°
35 Nm
Rücklauf:
121 G 2520
115V 20W 1/2”
8.2 Arbeitsfelder
G70/2-3LN
1000…10000 kW
130…840 kg/h
Flammkopf
Feuerungswärmeleistung
35
30
30
Feuerraumdruck [mbar]
35
25
20
Großlastbereich
15
10
5
0
-5
kW 0
kg/h 0
2000
100
200
4000
300
6000
400
500
8000
600
700
10000
800
12000
9000 1000
Die Öldurchsatzangaben beziehen sich auf einen Heizwert
von 11,91 kWh/kg bei Heizöl EL.
WK70/2-3LN
1100…12000 kW
150…1007 kg/h
Gas
Öl
25
20
Großlastbereich
15
10
5
0
-5
kW 0
kg/h 0
2000
100
Arbeitsfelder nach EN676 und EN267, bezogen auf 0 m
Aufstellungshöhe. Je nach Aufstellungshöhe ergibt sich
eine Leistungsreduzierung: ca. 1% pro 100 m über N.N.
He
izö
l
Gas
Öl
Brennertyp
Erd
ga
s
He
izö
l
Feuerraumdruck [mbar]
Flammkopf
Er
dg
as
Brennertyp
200
4000
300
6000
400
500
8000
600
700
10000
800
12000
9000 1000
Zweistoffbrenner - Regelbereich
Zweistoffbrenner mit Regeldüsen haben bei Ölbetrieb ein
maximales Regelverhältnis von 1:4, bei Gas 1:8. Dabei ist
zu beachten, dass der untere Betriebspunkt ebenfalls im
Arbeitsfeld liegen muss.
8.3 Zulässige Brennstoffe
Heizöl DIN 51603-1
Der Brenner ist für den Betrieb mit schwefelarmem Heizöl
geeignet.
Erdgas E
Erdgas LL
Österreich: Heizöl Extra Leicht ÖNORM C1109
Schweiz: Standard Heizöl, Euro Qualität oder
vorzugsweise Öko-Heizöl, CH-Qualität
(SN 181 160-2)
51
8
8.4 Maße Mischeinrichtung
Brennertyp
WKGL70/1-B 3LN
WKGL70/2-A 3LN
Flammrohr
Sekundärstauscheibe
Primärstauscheibe
Typ
aussen1
D1 [mm]
aussen2 innen
D2 [mm] D3 [mm]
aussen
D4 [mm]
innen
D5 [mm]
aussen
D6 [mm]
innen
D7 [mm]
G70/2-3LN
WK70/2-3LN
450
490
444
480
280
295
180
180
180
180
37
37
330
360
Maße sind ca. -Angaben. Änderungen im Rahmen der Weiterentwicklung vorbehalten
D7 D5/6 D4 D3 D2 D1
52
8
8.5 Zulässige Umgebungsbedingungen
Temperatur
Luftfeuchtigkeit
Im Betrieb:
-15°C * …+40°C
Transport/Lagerung:
-20…+70°C
Anforderungen bzgl.
EMV
max. 80% rel. Feuchte
keine Betauung
Richtlinie 89/336/EWG
EN 50081-2
EN 50082-2
Niederspannung
Richtlinie 73/23/EWG
EN 60335
* Bei entsprechend geeignetem Heizöl und/oder entsprechender Ausführung der Ölhydraulik
8.6 Elektrische Daten
Brennersteuerung
Netzspannung
Vorsicherung
elektr. Leistungsaufnahme
230V
50Hz, 1~
16 AT (extern)
10 AT (intern)
Start 650 VA*
Betrieb 310 VA
* Startleistung mit Zündung
8.7 Gewichte
Brenner
ca 310 kg
Armaturen
Nennweite DN
65
80
100
125
150
Gewicht in kg
56
58
95
135
200
53
8
8.8 Brennerabmessungen
475
90
700
518
1690
315
650
G 3/4"
1
444
480
2
510
628
699
1
2
542
730
304
700
510
Luftkanalanschluss
556
406
120
978
M10
120
440
602
488 639
120
120
58
160
54
120 120 120
205
518
908
Anhang
•
•
•
A
Verbrennungskontrolle
Gasdurchsatzberechnung
Stichwortverzeichnis
Verbrennungskontrolle
Damit die Anlage umweltfreundlich, wirtschaftlich und
störungsfrei arbeitet, sind bei der Einregulierung Abgasmessungen notwendig.
Beispiel
CO2-Wert einstellen
Gegeben: CO2 max. = 15,4 %
Bei Ruß-Grenze (Rußzahl ≈1) oder CO-Grenze (CO <
100ppm) gemessen:
Abgasverluste bestimmen
Den Sauerstoffgehalt des Abgases sowie die Differenz
zwischen Abgas- und Verbrennungslufttemperatur ermitteln. Dabei Sauerstoffgehalt und Abgastemperatur zeitgleich in einem Punkt messen.
Anstelle des Sauerstoffgehaltes kann auch der Kohlendioxidgehalt des Abgases gemessen werden.
Die Temperatur der Verbrennungsluft wird in der Nähe der
Ansaugöffnung gemessen.
Die Abgasverluste werden bei Messungen des Sauerstoffgehaltes nach der Beziehung
CO2 gem. = 14,9 %
ergibt die Luftzahl: λ ≈
CO2 max.
=
CO2 gem.
15,4
qA = (tA - tL) • (
14,9
Einzustellender CO2-Wert bei Luftzahl λ = 1,18 und
15,4 % CO2 max. :
CO2 max.
λ
=
15,4
+B)
21 – O2
= 1,03
Um einen sicheren Luftüberschuss zu gewährleisten,
Luftzahl um 15% erhöhen: 1,03 + 0,15 = 1,18
CO2 ≈
A2
≈ 13,0 %
1,18
Der CO-Gehalt darf dabei nicht größer als 50 ppm sein.
Abgastemperatur beachten
Die Abgastemperatur für die Großlast (Nennlast) ergibt
sich aus der Brenner-Einstellung auf die Nennbelastung.
Für die Kleinlast ergibt sich die Abgastemperatur aus dem
einzustellenden Regelbereich. Bei WW-Kesselanlagen
sind hierzu die Angaben des Kesselherstellers besonders
zu beachten. Außerdem muss die Abgasanlage so ausgeführt sein, dass Schäden durch Kondensation in den Abgaswegen vermieden werden (außer säurefeste Kaminanlagen).
berechnet. Wird anstelle des Sauerstoffgehalts der
Kohlendioxidgehalt gemessen, erfolgt die Berechnung
nach der Beziehung
qA = (tA - tL) • (
A1
+B)
CO2
Es bedeuten:
qA
= Abgasverlust in %
tA
= Abgastemperatur in °C
= Verbrennungslufttemperatur in °C
tL
CO2 = Volumengehalt an Kohlendioxid
im trockenen Abgas in %
O2
= Volumengehalt an Sauerstoff
im trockenen Abgas %
Heizöl
A1 = 0,50
A2 = 0,68
B = 0,007
Erdgas
0,37
0,66
0,009
Heizwerte und CO2 max. (Richtwerte) verschiedener Gasarten
Gasart
Heizwert Hi
MJ/m3
kWh/m3
CO2 max.
%
Gruppe LL (Erdgas)
Gruppe E (Erdgas)
28,48…36,40
33,91…42,70
7,91…10,11
9,42…11,86
11,5…11,7
11,8…12,5
Die unterschiedlichen maximalen CO2-Gehalte beim Gasversorgungsunternehmen erfragen.
55
A
Gasdurchsatzberechnung
Beispiel:
Höhe über N.N
Barometrischer Luftdruck PBaro. lt. Tab.
Gasdruck PG am Zähler
Gesamtdruck Pges (PBaro.+PG)
Gastemperatur tG
Umrechnungsfaktor f lt. Tabelle
Kesselleistung QN
Wirkungsgrad η (angenommen)
Heizwert Hi
Damit die Belastung des Wärmeerzeugers richtig eingestellt werden kann, muss der Gasdurchsatz vorher bestimmt werden.
Umrechnung von Norm- in Betriebszustand
Der Heizwert (Hi) von Brenngasen wird in der Regel auf
den Normzustand bezogen angegeben (0°C, 1013 mbar).
=
=
=
=
=
=
=
=
=
500
953
2550
3503
10
3,334
9000
90
10,35
m
mbar
mbar
mbar
°C
kW
%
kWh/m3
Normvolumen VN:
VN =
QN
VN =
η • Hi
9000
→ VN ≈ 966,2 m3/h
0,90 • 10,35
Betriebsvolumen VB:
VB =
VN
oder
VB =
f
QN
VB =
η • Hi,B
=
Messzeit, wenn 10 m3 am Gaszähler abgelesen
werden:
3600 • 10 [ m3 ]
3600 • 10
Messzeit = ––––––––––
289,8
VB [ m3/h ]
VB [ m /h ]
→ Messzeit ≈ 124 s
Betriebsvolumen wenn nach 5 m3 Gasdurchsatz 62 s
gestoppt werden:
Betriebsvolumen bei abgelesenem Gasdurchsatz V
nach gestoppter Zeit:
3
→ VB ≈ 289,8 m3/h
3,334
Messzeit in Sekunden bei 10 m3 Gasdurchsatz:
Messzeit [ s ]
966,2
3600 • V [ m3 ]
3600 • 5,0
VB [ m3/h ] = ––––––––––
62
=
Messzeit [ s ]
→ VB ≈ 290,3 m3/h
Bestimmung des Umrechnungsfaktors f
Gesamtdruck PBaro.+PG
in
mbar1)
Umrechnungsfaktor f
Gastemperatur tG in °C
0
5
10
15
20
25
1000
1020
1040
1060
1080
0,987
1,007
1,027
1,046
1,066
0,969
0,989
1,009
1,027
1,047
0,952
0,972
0,991
1,009
1,029
0,936
0,955
0,974
0,992
1,011
0,920
0,939
0,957
0,975
0,994
0,904
0,922
0,941
0,958
0,976
1100
1120
1140
1160
1180
1,086
1,106
1,125
1,145
1,165
1,066
1,086
1,105
1,124
1,144
1,048
1,067
1,086
1,105
1,124
1,030
1,048
1,067
1,085
1,104
1,012
1,031
1,049
1,067
1,086
0,995
1,013
1,031
1,049
1,067
1200
1220
1240
1260
1280
1,185
1,204
1,224
1,244
1,264
1,164
1,182
1,202
1,222
1,241
1,144
1,162
1,181
1,200
1,220
1,123
1,141
1,160
1,179
1,198
1,104
1,122
1,141
1,159
1,178
1,085
1,103
1,121
1,140
1,158
1300
1320
1340
1360
1380
1,283
1,303
1,323
1,343
1,362
1,260
1,280
1,299
1,319
1,338
1,238
1,257
1,277
1,296
1,314
1,216
1,235
2,254
1,273
1,291
1,196
1,214
1,233
1,252
1,269
1,175
1,194
1,212
1,230
1,248
1400
1420
1440
1460
1480
1,382
1,402
1,422
1,441
1,461
1,357
1,377
1,396
1,415
1,435
1,334
1,353
1,372
1,391
1,410
1,310
1,329
1,348
1,366
1,385
1,288
1,307
1,325
1,342
1,362
1,266
1,284
1,303
1,320
1,338
1500
1520
1540
1560
1580
1,481
1,500
1,520
1,540
1,560
1,454
1,473
1,493
1,512
1,532
1,429
1,448
1,467
1,486
1,505
1,404
1,422
1,441
1,460
1,479
1,380
1,398
1,417
1,435
1,454
1,357
1,374
1,392
1,411
1,429
56
A
Gesamtdruck PBaro.+PG
in
mbar1)
Umrechnungsfaktor f
Gastemperatur tG in °C
0
5
10
15
20
25
1600
1620
1640
1660
1680
1,579
1,599
1,619
1,639
1,658
1,551
1,570
1,590
1,610
1,628
1,524
1,543
1,562
1,582
1,600
1,497
1,516
1,535
1,554
1,572
1,472
1,490
1,509
1,528
1,545
1,446
1,465
1,483
1,501
1,519
1700
1720
1740
1760
1780
1,678
1,698
1,718
1,737
1,757
1,648
1,667
1,687
1,706
1,725
1,619
1,639
1,658
1,676
1,696
1,591
1,610
1,629
1,647
1,666
1,564
1,583
1,601
1,619
1,638
1,537
1,555
1,574
1,591
1,609
1800
1820
1840
1860
1880
1,777
1,797
1,816
1,836
1,856
1,745
1,765
1,783
1,803
1,823
1,715
1,734
1,752
1,772
1,791
1,685
1,704
1,722
1,741
1,759
1,656
1,675
1,693
1,711
1,730
1,628
1,646
1,663
1,682
1,700
1900
1920
1940
1960
1980
1,876
1,895
1,915
1,935
1,955
1,842
1,861
1,881
1,900
1,920
1,810
1,829
1,848
1,867
1,887
1,778
1,796
1,815
1,834
1,853
1,748
1,766
1,785
1,803
1,822
1,718
1,736
1,754
1,772
1,791
2000
2050
2100
2150
2200
1,974
2,024
2,073
2,122
2,172
1,938
1,988
2,036
2,084
2,133
1,905
1,953
2,000
2,048
2,096
1,871
1,919
1,965
2,012
2,059
1,840
1,886
1,932
1,978
2,024
1,802
1,854
1,899
1,944
1,990
2250
2300
2350
2400
2450
2,221
2,270
2,320
2,369
2,419
2,181
2,229
2,278
2,326
2,375
2,143
2,191
2,239
2,286
2,334
2,106
2,152
2,199
2,246
2,293
2,070
2,116
2,162
2,208
2,255
2,034
2,079
2,125
2,170
2,216
2500
2550
2600
2650
2700
2,468
2,517
2,567
2,616
2,665
2,424
2,472
2,521
2,569
2,617
2,382
2,429
2,477
2,524
2,572
2,340
2,386
2,434
2,480
2,526
2,300
2,346
2,392
2,438
2,448
2,261
2,306
2,351
2,396
2,441
2750
2800
2850
2900
2950
2,715
2,764
2,813
2,863
2,912
2,666
2,714
2,762
2,812
2,860
2,620
2,667
2,715
2,763
2,810
2,574
2,620
2,667
2,714
2,761
2,530
2,576
2,662
2,668
2,714
2,487
2,532
2,577
2,623
2,667
3000
3100
3200
3300
3400
2,962
3,060
3,159
3,258
3,356
2,909
3,005
3,102
3,199
3,296
2,858
2,953
3,048
3,144
3,239
2,808
2,901
2,995
3,089
3,181
2,761
2,852
2,944
3,036
3,128
2,713
2,803
2,894
2,984
3,074
3500
3600
3700
3800
3900
4000
3,455
3,554
3,653
3,751
3,850
3,949
3,393
3,490
3,587
3,684
3,781
3,878
3,334
3,430
3,525
3,620
3,715
3,811
3,275
3,369
3,463
3,556
3,650
3,744
3,220
3,312
3,405
3,496
3,588
3,680
3,165
3,255
3,346
3,436
3,527
3,617
1 mbar = 1 hPa = 10,20 mm WS
1 mm WS = 0,0981 mbar = 0,0981 hPa
Den Tabellenwerten liegt folgende vereinfachte Formel zugrunde:
Der Feuchtigkeitsgehalt des Gases ist vernachlässigbar
klein und deshalb in den Tabellenwerten und der Umrechnungsformel nicht berücksichtigt.
f
=
PBaro + PG
1013
•
273
273 + tG
Luftdruck im Jahresmittel
Mittlere geodätische Höhe
von
des Versorgungsgebietes
bis
Luftdruck im Jahresmittel ü.N.N. mbar
1
51
101
151
201
251
301
351
401
451
501
551
601
651
701
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
1016 1013 1007 1001
995
989
983
977
971
965
959
953
947
942
936
930
0
Legende:
QN = Kesselleistung [ kW ]
η
= Wirkungsgrad [ % ]
Hi = Heizwert [ kWh/m3 ]
Hi,B = Betriebsheizwert [ kWh/m3 ]
f
PBaro.
PG
tG
= Umrechnungsfaktor
= Barometrischer Luftdruck [ mbar ]
= Gasdruck am Zähler [ mbar ]
= Gastemperatur am Zähler [ °C ]
57
A Stichwortverzeichnis
A
Abgassystem
Abgastemperatur
Abgasverluste
Absperreinrichtung thermisch
Absperreinrichtungen
Absperrkombination
Absperrung
Antriebsgestänge
Anzeigeeinheit
Arbeitsfeld
Armaturen
Dichtheitskontrolle
Dichtheitsprüfung
entlüften
Hochdruckversorgung
Installation
Nennweite
Niederdruckversorgung
Gewicht
Ausmauerung 18
B
Bedieneinheit
Belastungsfedern
Betriebsprobleme
Betriebssicherheit
Betriebsunterbrechung
Betriebsvolumen
Bohrbild
Brennerabmessungen
Brennerart
Brennermontage
Brennermotor
Brennstoff
Brennerwiderstand
C
Checkliste
Inbetriebnahme
Wartung
CO
CO2
D
Datensicherung
Dichtheitskontrolle
Dichtheitsprüfung
Dichtungsmaterialien
Differenzdruckmessung
Doppelmagnetventil
Dosiernut
Druckabfall
Druckmessgerät
Druckregelgerät Gas
Druckregelventil Öl
Düsen
Düsenkopf
58
13
55
55
20
16
10
8, 9
31
14, 30
51
12, 14
23
25
20
20
29
21
53
14, 30
28
38
39
35
56
18
54
7
18
36, 51
51
26,29
27
40
27, 38, 55
55
33
12, 14, 34
23
6
34
7, 12, 20, 21
8
23
26, 35
20, 21, 50
10, 11, 16
37, 42
44
E
Einstelldruck
Einstellmaße Mischeinrichtung
Elektroinstallation
Emissionsklasse
Entlüftung
Erstinbetriebnahme Checkliste
Erstinbetriebnahme Vorgehensweise
F
Feuerraumdruck
Feuerungsmanager
Flammenfühler
Flammensignal
Flammkopf
Flammrohr
Fördermenge
Funktionsprüfung
Funktionsschema
Gas
Öl
Funktionsablauf Dichtheitskontrolle
G
Gas-Luftabscheider
Gasanschlussdruck
Gasart
Gasdrossel
Gasdruckwächter
Gasdurchsatz
Gasfilter
Gasgeruch
Gasrohre
Gewährleistung
Großlast
Großlastbereich
28, 29
43
24
7
25
27
31
29, 51
7, 14, 51
32, 51
7, 37, 51
34
18, 38, 51
52
12
40
12
9
12
16
25
6, 51, 53
7, 29, 48
7, 20, 21, 22, 34
56
20, 21
6
8
4
32, 51
51
H
Haftung
Heizöl
Heizwert
4
7, 51
55, 56
K
Kleinlast
33
L
Lagerspiel
Lastpunkte
Lärm
Leistungsaufnahme
Leistungsregler
Leistungszuteilung
Leitungsanschlüsse
Luftdruck
Luftdruckwächter
Luftklappe
Luftüberschuss
Luftzahl
40
32, 33
5
53
14
33
16
57
7, 34
7, 47
55
55
A
M
Magnetventil
Gas
Öl
Maße
Brenner
Mischeinrichtung
Messstellen
Gas
Öl
Mischdruck
Mischeinrichtung
Einstellung
Funktion
Maße
Wartung
Montage
Motor
N
Nennweite
Netzfrequenz
Netzspannung
Normvolumen
12, 20, 21, 23, 38
8, 9, 38, 51
54
52
23
26, 35
32
32, 43
8
52
41, 45, 46
18
36, 51, 53
29
53
53
56
O
O2
Öldruck
Öldruckwächter
Öldurchsatz
Öldüsen
Ölfilter
Ölpumpe
Ölregler
Ölschläuche
Ölversorgung
Ölzähler
Ölzirkulationsgerät
55
10, 32
9, 27, 34
8, 17
8, 9, 17
16, 27
10
7, 8, 9, 49
19
7, 16, 27
16, 27
16
P
Primärdüse
Primärstauscheibe
Prüfdruck
Pulsieren
Pumpstation
8, 9, 17, 42
8, 52
23
38
11, 37
R
Regelverhältnis
Reinigung
Ringleitungsbetrieb
Ringleitungspumpe
Rücklauf
Rußgrenze
S
Saugleitung
Saugwiderstand
Sekundärdüsen
Sekundärdüsenkopf
Sicherheitshinweise
Sicherheitsmaßnahmen
Spaltfilter
Stauscheiben
Stellantriebe
Gasdrossel
Luftklappe
Mischeinrichtung
Ölregler
Störungen
25
10, 16
8, 9, 17, 42
9
5, 6, 15, 25, 39
5, 6
27
8, 43, 52
7, 51
48
47
46
49
36
U
Umgebungsbedingungen
53
V
Ventilhub DMV
Verbrauchsmessung
Verbundsteuerung
Vorlauf
Vorsicherung
Verwendung
28
27
14
19
53
7
W
Wärmeerzeuger
Wartung
Wartungsplan
Widerstand luftseitig
7, 13, 18
5, 39
40
26, 29
Z
Zerstäubungsdruck
Zündelektroden
Zündgasventil
Zündgerät
Zündpositionen
Zündung
10, 32
36, 42
12, 20, 21
36, 51
32
36
33, 51
5, 38, 40
16
16
9, 11, 19
55
59
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