Partikelmesstechnik in der Praxis

D 7.605.0/01.07
Partikelmesstechnik
in der Praxis.
Von der Theorie
zur Anwendung.
1 Einführung in die optische
Partikelzählung
Seite 19
2.4.2 Generelle
Einbauempfehlungen
Seite 3
1.1 Physikalische Grundlagen
Seite 20
2.4.3 ConditioningModules
Seite 3
1.1.1 Lichtabschattung
Seite 20
2.5 Laborgeräte
Seite 4
1.1.2 Siebblockadeverfahren
Seite 4
1.1.3 Verfahrensgrenzen
Seite 5
1.2 Teststaub
Seite 5
1.2.1 ACFTD / ISO MTD
Seite 5
1.2.2 Partikelgrößen
Seite 5
1.2.3 Kalibriernorm
ISO 11171:1999
Seite 6
1.2.4 Kalibriernorm
ISO 11943:1999
Seite 7
Seite 21
3 Impressum
1.3 Verschmutzungsklassifizierung
Seite 7
1.3.1 ISO 4406
Seite 8
1.3.2 SAE AS 4059
Seite 10
1.3.3 NAS 1638
Seite 11
2 Das richtige Gerät
für die Anwendung
Seite 11
2.1 Produktübersicht
und Anwendungsfelder
Seite 13
2.2 Temporäre Messung
und Service
Seite 14
2.3 Permanente Online Analyse
an Prüfständen zur Bestimmung
der technischen Sauberkeit
Seite 15
2.4 Permanente Online Messung
in Hydraulik- und
Schmiersystemen zur
Zustandsüberwachung
Seite 17
2.4.1 Typische
Installationsbeispiele
Seite 17
2.4.1.1 Filter-Kühler /
Heizer-Kreislauf
Seite 18
2.4.1.2 Druckkreislauf
Seite 18
2.4.1.3 Leckölstromüberwachung
Seite 18
2.4.1.4 Schmierölüberwachung
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Seite 3
1
2
D 7.605.0/01.07
1 Einführung in die
Partikelzählung
1.1
Physikalische
Grundlagen
Das Empfangssignal sieht am
Oszilloskop wie folgt aus:
Abb. 3
Empfangssignal
1.1.1
Lichtabschattung
Bei den optischen Verschmutzungssensoren wird ein Lichtstrahl quer
durch den Ölstrom gesendet. Auf
der Empfängerseite wird das Licht
durch Partikel abgeschattet.
Abb. 1
Keine Abschattung des Lichtstrahls
Signalumsetzung:
Jeder „Signalberg“ entspricht der
Abschattung durch einen Partikel
Die Signalamplitude (Signalhöhe)
spiegelt die Partikelgröße wider
Über Schwellwerte wird
die Einteilung in 2, 5, 15, 25 μm
bzw. 4, 6, 14, 21 μm (c) bestimmt
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Abb. 2
Abschattung
des Lichtstrahls durch Partikel
Das Prinzip der Partikelmessung
mittels Lichtabschattung kommt bei
den in Kapitel 2 vorgestellten
Sensoren zum Einsatz.
3
1.1.2
Siebblockadeverfahren
1.1.3
Verfahrensgrenzen
Der Fluidstrom wird über ein bzw.
mehrere Siebe geleitet. Dabei
werden die im Fluid befindlichen
Partikel durch das Sieb
zurückgehalten und erzeugen
einen Druckunterschied (Δp) an
Eintritt und Austritt der
Siebspannstelle.
Zur Messung der partikulären
Verschmutzung mit den in Kapitel 2
vorgestellten Sensoren darf die
Ölreinheit bestimmte Grenzen nicht
über- bzw. unterschreiten.
Über das Ansteigen des Δp in
Abhängigkeit der Zeit (t) werden
Rückschlüsse auf die Partikelfracht
gezogen.
Abb. 4
MeshBlockage Sensor MBS 1000
Bei „zu sauberem“ Öl können keine
Partikel mehr erfasst werden. Die
untere Verfahrensgrenze liegt bei
etwa ISO 9/8/7.
Bei zu starker Verschmutzung
kommt es zu einer Koinzidenz
(= zeitliches Zusammentreffen
zweier oder mehrerer Signale,
verursacht durch Aneinanderreihung von Partikeln) und eine
Messung der Partikel ist nicht
mehr möglich. Dieses Problem
tritt bei Reinheitsklassen größer
ISO 25/24/23 auf.
Die Partikelzählung in Emulsionen
ist mit dem optischen Verfahren
nicht möglich. Das Prinzip der
Lichtabschattung ist limitiert auf
Partikel größer als 1 μm(c).
Vorteile:
Siebblockadeverfahren
anwendbar bei
Emulsionen
Hohen Schmutzfrachten
Lichtundurchlässigen Fluiden
Nachteile:
Nur Trendmonitoring möglich
Keine Aussagen über
Partikelanzahl möglich
Keine Partikelverteilungsmessung möglich
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Keine Rückführung
auf eine Kalibriernorm
4
Bei Ölreinheiten kleiner als ISO
14/12/10 ist der direkte Vergleich
einer Online-Messung mit einer
Ölprobe nicht immer gegeben.
Zusätzliche Fehlerquellen bei der
Ölprobenentnahme:
Umgebungsverschmutzung
geänderte Strömungsbedingungen
an der Probenentnahmestelle
unterschiedliche
Schmutzkonzentration zwischen
den verschiedenen
Entnahmestellen (Tank,
Druckleitung, Umwälzkreis)
Probenentnahmeprozedere
(z.B. Sauberkeit des Entnahmeadapters, Spülvolumen,
Maschinenzyklus)
1.2
Teststaub
1.2.3
Kalibriernorm ISO 11171:1999
1.2.1
ACFTD / ISO MTD
Die Kalibriernorm ISO 11171:1999 behandelt die
Kalibrierung von automatischen Partikelzählern für
Flüssigkeiten. Mit Hilfe dieser Norm wird die
Primärkalibrierung von Laborpartikelzählern
durchgeführt. Zur Kalibrierung wird eine Suspension
mit ISO MTD Verschmutzung verwendet.
Die von HYDAC verwendeten Referenz-Partikelzähler
sowie der Automated Laboratory Particle Counter
ALPC werden anhand der ISO 11171:1999 kalibriert.
Bis 1992 war als Teststaub der ACFTD
(Air Cleaner Fine Test Dust) gültig.
Seit 1997 ist in der ISO 12103-A3
ein neuer Teststaub ISO MTD (ISO Medium
Test Dust) vorgesehen. ISO MTD stellt die Basis
für das vom NIST (National Institute of Standards
and Technology, USA) entwickelte SRM 2806
(Standard Reference Material) dar.
Abb. 6
Automated Laboratory Particle Counter ALPC
Der ISO MTD wird zur Kalibrierung
von automatischen Partikelzählern im Rahmen
der Kalibriernormen ISO 11171:1999 und
ISO 11943:1999 verwendet.
1.2.2
Partikelgrößen
Beim ACFTD Staub wird als Größe die längste
Ausdehnung der Partikel herangezogen.
Mit der Einführung der ISO 11171:1999
ist gleichzeitig eine Neudefinition der Partikelgrößen
vorgesehen. Die Norm definiert den Durchmesser
eines flächengleichen Partikels von ISO MTD
als Partikelgröße.
Partikelgrößenangaben nach der neuen
Kalibriernorm ISO 11171:1999 erhalten
als Kennzeichen für das bei der Kalibrierung
benutzte, zertifizierte und auf einen nationalen
Standard rückführbare Kalibriermaterial den
Index (c), z.B. 4 μm (c).
Diese Schreibweise wird auch im Rahmen
der überarbeiteten ISO 4406:1999 und der
neuen ISO 11943:1999 angewandt.
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Abb. 5
Partikelgrößendefinition
5
1.2.4
Kalibriernorm
ISO 11943:1999
Abb. 7
FluidControl Unit FCU 2000
Die Kalibriernorm ISO 11943:1999
behandelt die Kalibrierung von
automatischen OnlinePartikelzählern für Flüssigkeiten.
Mit Hilfe dieser Norm wird die
Sekundärkalibrierung von OnlinePartikelzählern durchgeführt.
Abb. 8
ContaminationSensoren CS 1000 und CS 2000
Zur Kalibrierung wird die gleiche ISO MTD
Verschmutzung wie bei ISO 11171:1999 verwendet.
Die Norm ISO 11943:1999 schreibt vor, dass die OnlinePartikelzähler in einen Hydraulikkreis mit den nach
ISO 11171:1999 kalibrierten Referenz-Partikelzählern
geschaltet werden.
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Abb. 9
Schema Kalibrierprüfstand
6
Eine kompakte Zusammenstellung der Informationen mit
Vergleichsfotos können Sie der
Fluidcontrolling Kontaminationsfibel
(Mat. Nr. 349339) entnehmen.
1.3.1
ISO 4406
Bei der ISO 4406 werden die
Partikelanzahlen kumulativ,
d. h. > 4 μm (c), > 6 μm (c) und
> 14 μm (c) ermittelt (manuell durch
Filtration der Flüssigkeit durch eine
Analysenmembrane oder
automatisch mit Partikelzählern)
und Kennzahlen zugeordnet.
Das Ziel dieser Zuordnung von
Partikelanzahlen zu Kennzahlen
ist die Vereinfachung der Beurteilung
von Flüssigkeitsreinheiten.
Im Jahr 1999 wurde die „alte“
ISO 4406:1987 überarbeitet und
die Größenbereiche der
auszuwertenden Partikelgrößen
neu definiert. Des Weiteren wurden
das Auszählverfahren und die
Kalibrierung geändert.
Wichtig für den Anwender in der
Praxis ist folgendes:
Auch wenn sich die Größenbereiche
der auszuwertenden Partikel
geändert haben, wird der
Reinheitscode sich nur in
Einzelfällen ändern.
Beim Erstellen der „neuen“
ISO 4406 wurde darauf geachtet,
dass nicht alle bestehenden
Reinheitsvorschriften für Systeme
geändert werden müssen
(Lit. © HYDAC, „Filter-Fluidtechnik,
neuer Teststaub, neue Kalibrierung,
neue Filtertestmethoden –
Auswirkungen in der Praxis“).
Kurzübersicht über die Änderungen:
„alte“ ISO 4406:1987
„neue“ ISO 4406:1999
> 4 μm (c)
> 6 μm (c)
> 14 μm (c)
Größenbereiche > 5 μm
> 15 μm
Ermittelte
Dimension
längste Ausdehnung
des Partikels
Teststäube
ACFTD-Staub
Vergleichbare
Alte ACFTDGrößenbereiche Kalibrierung
Durchmesser
des flächengleichen Kreises
ISO 11171:1999
1-10 μm
Ultrafinefraktion
ISO 12103-1A1
SAE Fine,
AC-Fine
ISO 12103-1A2
SAE 5-80 μm
ISO MTD
Kalibrierstaub für
Partikelzähler
ISO 12103-1A3
SAE Coarse
Grobfraktion
ISO 12103-1A4
Vergleichbare
ACFTD
Neue NISTKalibrierung
< 1 μm
4,3 μm
15,5 μm
4 μm (c)
6 μm (c)
14 μm (c)
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1.3
Verschmutzungsklassifizierung
7
Zuordnung der Partikelanzahlen zu
den Reinheitsklassen:
1.3.2
SAE AS 4059
Anzahl Partikel pro ml
Wie die ISO 4406 beschreibt
die SAE AS 4059 Partikelkonzentrationen in Flüssigkeiten.
Die Analysenverfahren können
analog zur ISO 4406:1999 und
NAS 1638 verwendet werden.
Mehr als
Bis
2.500.000
1.300.000
640.000
320.000
160.000
80.000
40.000
20.000
10.000
5.000
2.500
1.300
640
320
160
80
40
20
10
5
2,5
1,3
2.500.000
1.300.000
640.000
320.000
160.000
80.000
40.000
20.000
10.000
5.000
2.500
1.300
640
320
160
80
40
20
10
5
2,5
Reinheitsklasse
> 28
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
Die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse unter der Reinheitsklasse 8
hängt von der Konzentration der
Partikel in der ausgewerteten
Probe ab. Ist die Anzahl der in der
Probe ausgezählten Partikel kleiner
als 20, muss das Ergebnis
mit ≥ gekennzeichnet werden.
Beispiel: 14/12/≥8
Zu beachten ist, dass sich bei
Erhöhung der Kennzahl um 1 die
Partikelanzahl verdoppelt.
Beispiel:
ISO Klasse 18/15/11 besagt:
1.300 - 2.500 Partikel > 4 μm (c)
160 - 320 Partikel > 6 μm (c)
10 20 Partikel > 14 μm (c)
befinden sich in einem ml der
analysierten Probe.
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Abb. 10
Mikroskopische Betrachtung
einer Ölprobe (100 ml),
Vergrößerung 100-fach
(ISO 18/15/11)
8
Die SAE-Reinheitsklassen basieren
auf der Partikelgröße, der Anzahl
und der Partikelgrößenverteilung.
Da die ermittelte Partikelgröße
von dem Messverfahren und der
Kalibrierung abhängt, werden
die Partikelgrößen mit Buchstaben
(A - F) gekennzeichnet.
In der nachfolgenden Tabelle sind
die Reinheitsklassen in Abhängigkeit von der ermittelten Partikelkonzentration dargestellt.
Maximale Partikelkonzentration [Partikel/100 ml]
Größe ISO 4402
Kalibrierung oder opt.
Zählung*
> 1 μm
> 5 μm
> 15 μm
> 25 μm
> 50 μm
> 100 μm
Größe ISO 11171,
Kalibrierung oder
Elektronenmikroskop**
> 4 μm (c)
> 6 μm (c)
> 14 μm (c)
> 21 μm (c)
> 38 μm (c)
> 70 μm (c)
A
B
C
D
E
F
195
390
780
1.560
3.120
6.250
12.500
25.000
50.000
100.000
200.000
400.000
800.000
1.600.000
3.200.000
76
152
304
609
1.220
2.430
4.860
9.730
19.500
38.900
77.900
156.000
311.000
623.000
1.250.000
14
27
54
109
217
432
864
1.730
3.460
6.920
13.900
27.700
55.400
111.000
222.000
3
5
10
20
39
76
152
306
612
1.220
2.450
4.900
9.800
19.600
39.200
1
1
2
4
7
13
26
53
106
212
424
848
1.700
3.390
6.780
0
0
0
1
1
2
4
8
16
32
64
128
256
1.020
Klassen
Größenkodierung
000
00
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
* Partikelgrößen ermittelt
nach der längsten Ausdehnung
2. Festlegung einer Reinheitsklasse für jede Partikelgröße
** Partikelgrößen ermittelt nach
dem Durchmesser des
projektierten flächengleichen
Kreises
Beispiel:
Reinheitsklasse nach AS 4059:
7B/6C/5D
Größe B (5 μm oder 6 μm (c)):
38.900 Partikel / 100 ml
Die Reinheitsklassen nach SAE
können wie folgt dargestellt werden:
Größe C (15 μm oder 14 μm (c)):
3.460 Partikel / 100 ml
1. Absolute Partikelanzahl größer
einer definierten Partikelgröße
Größe D (25 μm oder 21 μm (c)):
306 Partikel / 100 ml
Beispiel:
3. Angabe der höchsten
gemessenen Reinheitsklasse
Reinheitsklasse nach AS 4059:6
Die maximal zulässige
Partikelanzahl in den einzelnen
Größenbereichen ist in der Tabelle
in Fettdruck dargestellt.
Reinheitsklasse nach AS 4059:6 B
Die Partikel der Größe B dürfen die
maximale Anzahl wie in Klasse 6
beschrieben nicht überschreiten.
Beispiel:
Reinheitsklasse nach
AS 4059:6 B - F
Die Angabe 6 B - F erfordert eine
Partikelzählung in den
Größenbereichen B - F. In allen
diesen Bereichen darf die jeweilige
Partikelkonzentration der Reinheitsklasse 6 nicht überschritten werden.
D 7.605.0/01.07
6 B = max. 19.500 Partikel der
Größe 5 μm oder 6 μm (c)
9
1.3.3
NAS 1638
Wie die ISO 4406 und SAE AS 4059
beschreibt die NAS 1638 Partikelkonzentrationen in Flüssigkeiten.
Dieser Standard ist zwar als Norm
nicht mehr gültig, wird aber in der
Praxis wegen der einfachen
Handhabung (nur eine Kennzahl)
gerne benutzt.
Die Analysenverfahren können
analog zur ISO 4406:1999
verwendet werden.
Im Gegensatz zur ISO 4406
werden bei der NAS 1638
bestimmte Partikelgrößenbereiche
ausgezählt und diesen Kennzahlen
zugeordnet.
In der nachfolgenden Tabelle
sind die Reinheitsklassen in
Abhängigkeit von der ermittelten
Partikelkonzentration dargestellt.
Partikelgröße [μm]
Reinheitsklasse
5-15
00
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
125
250
500
1.000
2.000
4.000
8.000
16.000
32.000
64.000
128.000
256.000
512.000
1.024. 000
15-25
25-50
50-100
Partikelanzahl in 100 ml Probe
>100
22
44
89
178
356
712
1.425
1.850
5.700
11.600
22.800
45.600
91.200
182.400
0
0
1
1
2
4
8
16
32
64
128
256
512
1.024
Bei der Erhöhung der Klasse um 1
wird die Partikelanzahl im Mittel
verdoppelt.
Die maximalen Partikelanzahlen
der Klasse 10 finden Sie im
Fettdruck in der obigen Tabelle.
D 7.605.0/01.07
Abb. 11
Mikroskopische Betrachtung
einer Ölprobe (100 ml),
Vergrößerung 100-fach
(NAS 10)
10
4
8
16
32
63
126
253
506
1.012
2.025
4.050
8.100
16.200
32.400
1
2
3
6
11
22
45
90
180
360
720
1.440
2.880
5.760
2 Das richtige Gerät
für die Anwendung
2.1
Produktübersicht
und Anwendungsfelder
Abb. 12
Produktübersicht
HYDACLab® zur Verfügung.
Zur Untersuchung von Ölproben
wird die BottleSampling Unit (BSU)
in Verbindung mit der FCU 8000
verwendet. Vereinfachte Ölprobenanalyse kann auch mit der FCU 2000
und FCU 1000 durchgeführt
werden. Der Automated Laboratory
Particle Counter ALPC dient der
Untersuchung von bis zu 500 Proben
am Tag. Folgende Tabelle zeigt die
wichtigsten Unterschiede der
einzelnen Messgeräte:
D 7.605.0/01.07
Für die temporäre Messung und
den Service werden FluidControl
Units (FCU) angeboten.
Für den stationären Einsatz in
Hydraulik- / Schmieranlagen und
an Prüfständen sind die
ContaminationSensoren (CS)
vorgesehen. Diese Sensoren
stehen auch als Aggregate mit
Motor-Pumpen-Gruppe,
patentierter Luftunterdrückung
und optionaler Einbaumöglichkeit
für AquaSensor AS 1000 und
11
Abb. 13
Typische Anwendungsfelder
mit passenden Produkten
(und Modulen)
Die Anwendungsfelder werden
im Folgenden unterteilt in
Temporäre Messung und Service
Permanente Online Analyse
an Prüfständen zur Bestimmung
der technischen Sauberkeit
Permanente Online Messung
in Hydraulik- und Schmiersystemen
zur Zustandsüberwachung
D 7.605.0/01.07
Laborgeräte
12
2.2
Temporäre Messung
und Service
Für die temporäre Messung
an Hydrauliksystemen stehen
tragbare Servicegeräte, die
FluidControl Units (FCU),
insbesondere der Serie 2000,
zur Verfügung.
Die FCU wird in verschiedenen
Kalibrierungen und Ausführungen
angeboten.
Allen Varianten ist ein Display
mit Bedientastatur, ein Drehknopf
zur Anpassung des Volumenstroms
und ein eingebauter, kleiner
Nadeldrucker gemeinsam.
Des Weiteren werden Varianten
ohne oder mit interner Pumpe
zum selbstständigen Ansaugen
des Fluids aus Ölproben bzw.
dem Tank angeboten.
Die FluidControl Units zeichnen
sich durch einfache Bedienung
aus, womit Messergebnisse
sicher gewährleistet werden.
Einen Vergleich der
verschiedenen Varianten zeigt
folgende Tabelle:
D 7.605.0/01.07
Zum Einsatz der FCU sind technische Gegebenheiten zu
beachten, die in folgender Tabelle aufgelistet sind:
13
2.3
Permanente Online
Analyse an Prüfständen
zur Bestimmung der
technischen Sauberkeit
Abb. 14
CSM 1000
Zum einfachen Einbau in den
Prüfstand wird mit dem CSM Öl in
der Nähe der Rücklaufleitung
angesaugt und über den
Partikelzähler geführt. Für
Standard Hydraulikanwendungen
wird das CSM 1000 eingesetzt.
Für schwer auszählbare
Flüssigkeiten (Getriebeöle, bei
Ölvermischungen, bei
aufkonzentrierten Fetten und
Montagehilfsstoffen) wird das
CSM 2000 mit zusätzlichem
Durchflussmesser
CM-FS angeboten.
Abb. 16
CSM 1000 am Prüfstand
Zum Einsatz der CSM sind
technische Gegebenheiten zu
beachten, die in folgender Tabelle
aufgelistet sind:
Die Verwendung von Online
Partikelzählern zur Überprüfung
der Sauberkeit der zu prüfenden
Komponente ist in der Norm
ISO 18413 näher beschrieben.
Dabei wird das Prüföl nach der zu
prüfenden Komponente analysiert.
Prüfstände zeichnen sich durch
mehrere Faktoren aus, die die
permanente Online Analyse
erschweren:
kurze Messzyklen
wechselnde Volumenströme
Luftblasen
Ölvermischungen
Fette
Montagehilfsstoffe
Zur Gewährleistung stabiler
Messbedingungen und damit zur
permanenten Online Analyse
stehen stationäre Aggregate, die
ContaminationSensor Module
(CSM), zur Verfügung. Die
angebotenen CSM 2000
und CSM 1000 unterscheiden
sich in der Auswahl des
verwendeten Sensors.
Das CSM ist ein eigenständiges
Gerät mit Motor-Pumpen-Gruppe
und ContaminationSensor. Hiermit
kann aus Leitungen und
drucklosen Behältern das Fluid
angesaugt und zur Messung über
den Sensor geleitet werden.
Des Weiteren besitzt das Modul
eine patentierte Luftunterdrückung.
Hierbei wird Luft im Öl durch
Beaufschlagung mit Druck in
Lösung gebracht und somit nicht
als Partikel im optisch
funktionierenden
ContaminationSensor gezählt.
Optional kann ein Feuchtesensor,
der AS 1000, oder ein Ölzustandssensor, das HYDACLab®, in den
Ölstrom integriert werden.
Das HYDACLab® ist ein
Multisensor, der
D 7.605.0/01.07
Temperatur
Feuchte
Viskositätsänderungen
Dielektrizitätsänderungen
erfasst.
14
Abb. 15
CSM 2000
Das CSM beinhaltet ein
Schutzsieb von 400 μm (CM-S).
2.4
Permanente Online
Messung in Hydraulik- und
Schmiersystemen zur
Zustandsüberwachung
D 7.605.0/01.07
Zur permanenten Online
Messung in Hydraulik- und
Schmiersystemen stehen Geräte,
die ContaminationSensoren (CS)
der Serien 2000 und 1000, zur
Verfügung, die stationär in das
System integriert werden.
Dazu ist der Volumenstrom durch
das Messgerät in den jeweiligen
Messbereich einzustellen.
Hydraulisch arbeiten die
ContaminationSensoren als Blende.
15
Im Unterschied zum Servicegerät,
der FCU, wird bei den stationär
eingebauten
ContaminationSensoren der
Volumenstrom nicht manuell
nachgeregelt. Der begrenzte
Durchflussbereich korreliert mit
einem eingeschränkten
Arbeitsbereich bezüglich Druck und
Viskosität. Die folgende Grafik zeigt
den hydraulisch unterschiedlichen
Arbeitsbereich zwischen FCU und
CS 1000.
Abb. 17
Arbeitsbereiche CS 1000
und FCU 2000
D 7.605.0/01.07
Zur Regelung des Volumenstroms
im zulässigen Bereich werden
verschiedene ConditioningModules
(CM) angeboten. Mittels der
ConditioningModules kann der
Arbeitsbereich des CS 1000 und
CS 2000 an die hydraulischen
Bedingungen angepasst werden.
Im Rahmen der typischen
Installationsbeispiele werden
diese vorgestellt.
16
2.4.1
Typische
Installationsbeispiele
2.4.1.1
Filter-Kühler /
Heizer-Kreislauf
Bei einem Hydraulikkreis mit Filter
und Kühler / Heizer kann der CS in
den Bypass eingebunden werden.
D 7.605.0/01.07
Branchen / Applikationen:
Kunststoffspritzmaschinen (OEM und MRO)
Automotive / Hydraulische Pressen (OEM und MRO)
Stahl / Papier / Energieerzeugung
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2.4.1.2
Druckkreislauf
Die Einbindung erfolgt mittels druckkompensiertem
Stromregelventil für Mitteldruckanwendungen sowie
bei guten Ölreinheiten. Bei Hochdruckanwendungen
empfiehlt sich der Einsatz eines Filters zum Schutz
des Stromregelventils.
Branchen / Applikationen:
Kunststoffspritzmaschinen (OEM)
Mobil / Landwirtschaftsmaschinen, Forstmaschinen,
Stapler und Hubwagen, Fördermaschinen,
Grubenmaschinen, Baumaschinen (OEM)
2.4.1.3
Leckölstromüberwachung
Bei Hydraulikkreisen, in denen große und teure
Pumpen eingesetzt werden, ist es wichtig, den
Verschleiß dieser Pumpen zu messen. Die optimale
Stelle zur Verschmutzungsmessung bietet sich in der
Leckölleitung, da sich hier die Partikel am schnellsten
aufkonzentrieren.
Branchen / Applikationen:
Großanlagen (OEM und MRO)
2.4.1.4
Schmierölüberwachung
Zur Schmierölüberwachung steht das
ContaminationSensor Module CSM zur Verfügung.
Die Pumpe sorgt für den erforderlichen Volumenstrom
durch den Sensor. Das CSM verfügt über eine
patentierte Luftunterdrückung. Eine hydraulische
Vorspannung des Druckes im Sensor von 25 bar
bei Schmieröl wird empfohlen.
D 7.605.0/01.07
Branchen / Applikationen:
Windindustrie / Getriebe auf Windkraftanlagen
Stahl / Papier / Energieerzeugung
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2.4.2
Generelle
Einbauempfehlungen
D 7.605.0/01.07
Zur Reduzierung von Störgrößen
sollte auf bestimmte Kriterien beim
Einbau der Sensoren geachtet
werden.
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2.4.3.
ConditioningModules
Informationen zu den ConditioningModules
entnehmen Sie bitte der Broschüre
„ConditioningModules CM im Überblick“
(Doc.: 3322296; bei Bestellung bitte gewünschte
Sprache „deutsch“, „englisch“ oder „französisch“
angeben).
2.5
Laborgeräte
D 7.605.0/01.07
Zur Probenanalyse im Labor können die speziell
zu diesem Zweck entwickelten Geräte
BottleSampling Unit BSU und der Automated
Laboratory Particle Counter ALPC sowie die
FCU 2000 verwendet werden. Folgende Übersicht
zeigt die wichtigsten Merkmale dieser Geräte:
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3 Impressum
1. Auflage, Januar 2007
Industriegebiet
66280 Sulzbach / Saar
Deutschland
Tel.:
+49 (0) 6897/509-01
Fax:
+49 (0) 6897/509-846
Internet: www.hydac.com
E-Mail: [email protected]
D 7.605.0/01.07
HYDAC Filtertechnik GmbH
Servicetechnik / Filtersysteme
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