04 2015 e-magazine - BFT International

Transcrição

04 2015
e-magazine
↗ www.bft-international.com
Planta de concreto + tecnología de piezas prefabricadas de concreto
Planta de concreto + elementos de concreto pré-moldado
Elementos prefabricados de hormigón de Cotia
Elementos pré-fabricados de concreto da Cotia
ELEMENTOS PREFABRICADOS → Visita de la fábrica 04
02 NOVEDADES → Noticias
Durante más de 100 años en Brasil con éxito
Por mais de 100 anos no Brasil com sucesso
20 ELEMENTOS PREFABRICADOS → Informe de proyecto
10 ELEMENTOS PREFABRICADOS → Visita de la fábrica
Exposición propia y 3.000 contratos por año
Exposição própria e 3.000 contratos por ano
Construcciónes prefabricadas para zonas sísmicas
Pré-fabricados em Áreas de Abalos sísmicos
31 SERVICIO → Productos
Tres nuevos productos exitosos
Sucesso com três novos produtos
ÍNDICE → 04·2015 e-magazine
NOVEDADES
NOVIDADE
Noticias
Notícias
02 Durante más de 100 años en Brasil con éxito
PRODUCCIÓN DE ELEMENTOS PREFABRICADOS
PRODUÇÃO DE CONCRETO PRÉ-MOLDADO
Visita de la fábrica
Visita á fábrica
04
02
04
14
Innovadora impregnación protectora
Inovadora impregnação protetora
26
Estructuras Pre-fabricadas a prueba de terremoto
Estruturas Pré-fabricadas à prova de terremoto
10
Éxito en los negocios: exposición propia y 3.000
contratos por año
Êxito nos negócios: exposição própria e 3.000 contratos
por ano
Informe de proyecto
Relatório de projeto
14
Innovadora impregnación protectora para elementos de
concreto prefabricados
Inovadora Impregnação Protetora para os elementos de
concreto pré-moldado
20
Estructuras Pre-fabricadas a prueba de terremoto en Chile
Estruturas Pré-fabricadas à prova de terremoto no Chile
24
Inaugurada la primera fachada de concreto translúcido
del mundo
Inaugurada a primeira fachada de concreto translúcido do
mundo
SERVICIO
SERVIÇOS
31 Productos
Produtos
33
Pie de imprenta
Impressão
BFT Edição portuguesa 04·2015 e-magazine
1
NOVEDADES → Noticias
BASF SE
Eduardo Brandao, diretor ejecutivo
de BASF do Brasil
Eduardo Brandao, gerente da BASF
do Brasil
BASF SE , con sede en Ludwigshafen am Rhein, es una
de las empresas químicas más
grandes del mundo, con más
de 113.000 trabajadores cualificados y aproximadamente
390 emplazamientos de producción en 80 países. Con Master
Builders Soluciones se introdujo
una marca global para marcas y
productos químicos avanzados
para la construcción, incluyendo
aditivos y sistemas de reparación para el hormigón así como
aditivos de cemento. En el marco de la Concrete Show South
America, celebrada en São Paulo
este año, la redacción de BFT International entrevistó a Eduardo
Brandao, director ejecutivo de
BASF do Brasil.
BFT International: Sr. Bran-
dao, Master Builders Solutions
de BASF fue uno de los mayores expositores de la Concrete
Show São Paulo de este año,
que destacó entre otros por el
excelente concepto de su stand,
algo que no solo quedó reflejado
en el gran número de visitantes.
¿Cuáles son sus conclusiones?
BASF: Aunque tuvo menor alcance, la Concrete Show de este
año también fue muy relevante.
Según los organizadores de la
feria, más de 25.000 personas
visitaron el evento durante los
2
tres días. Por otro lado, el interés
de los visitantes fue de carácter
mayoritariamente profesional, lo
que permitió que los contactos
creados y los temas y proyectos
tratados estuviesen mucho mejor
orientados y enfocados. En nuestro stand tuvimos como objetivo
presentar los principales lanzamientos y productos con información clara y objetiva. Además
de los medios de comunicación
habituales, los visitantes tuvieron la oportunidad de consultar
catálogos y hojas de datos de
forma interactiva y de enviar
este material directamente a su
dirección de correo electrónico.
BASF SE com sede em Ludwigshafen no Reno, com mais de
113.000 colaboradores qualificados e cerca de 390 locais de
produção em 80 países, é um
dos maiores grupo de empresas
químicas mundiais. Com Master
Builders Solutions foi introduzida
uma marca global para marcas e
produtos químicos para a construção civil altamente desenvolvidos, entre os quais sistemas de
aditivos de betão e de reparação,
bem como aditivos de cimento. A
redação da BFT International, no
âmbito da Concrete Show South
America deste ano em São Paulo, entrevistou Eduardo Brandao,
gerente da BASF do Brasil.
e projetos discutidos tenham sido
bem mais dirigidos e focados.
Procuramos divulgar no nosso estande os principais lançamentos e
produtos com informações claras
e objetivas. Além de materiais
de comunicação, os visitantes
também tiveram a possibilidade
de consultar catálogos e fichas
técnicas em um totem interativo
e enviar esse material direto para
o seus endereços de email.
BFT International: Durante a fei-
ra, diversos parceiros da indústria
de concreto foram bastante pessimistas em relação a atual situação
econômica brasileira. Algumas
empresas vêm aumentando seu
foco em exportação de produtos
ou equipamentos para os países
vizinhos, como Argentina, Peru
e Colômbia. Em relação a isso,
qual sua estratégia para o futuro
ou a empresa já opera ativamente
nesses mercados?
BASF: A BASF é uma multinacional com atividade na grande
maioria dos países da América
Latina, temos em diversos países
latinos estrutura para atender aos
clientes locais. Em negócios que
envolvam o envio de produtos fabricados no Brasil, o nosso apoio
passa a ser feito aqui.
Sobre o pessimismo em relação ao mercado do Brasil, acreditamos que existam inúmeras
oportunidades. Por mais que estejamos em uma fase difícil, ainda
temos uma infraestrutura precária, que precisa ser desenvolvida,
e um déficit habitacional de mais
de 6 milhões de residências. Além
disso, temos um percentual muito
baixo da quantidade de cimento
BFT International: Durante la
feria, diversos socios de la industria del hormigón expresaron
su pesimismo en relación a la
situación económica actual de
Brasil; algunas empresas están
centrando sus esfuerzos en exportar sus equipos de producción o productos a países vecinos como Argentina, Perú o
Colombia. ¿Cuál es su estrategia
para el futuro en este sentido?
¿O ya están operando en estos
mercados?
BASF: BASF es una multinacional con actividad en la gran
mayoría de países de América
Latina; en diversos países disponemos de estructuras para atender a los clientes locales. En las
transacciones comerciales que
BFT Edición española 04·2015 e-magazine
BFT International: Sr. Brandao,
o Master Builders Solutions da
BASF foi um dos maiores expositores na Concrete Show deste
ano, apresentando um excelente
conceito para o stand refletido
não somente pelo número de visitantes. O que você conclui da
feira?
BASF: Ainda que em menor
dimensão, a Concrete Show desse
ano foi bastante relevante. A informação que recebemos dos organizadores da feira é que mais
de 25.000 pessoas visitaram o
evento durante os três dias. Por
outro lado, o perfil do visitante
se concentrou mais nos aspectos
profissionais, o que permitiu que
os contatos efetuados e os temas
Figura: BFT International
Figura: BASF SE
En el marco de la Concrete Show
South America, celebrada en São
Paulo este año, la redacción de BFT
International entrevistó a director
ejecutivo de BASF do Brasil
A redação da BFT International, no
âmbito da Concrete Show South
America deste ano em São Paulo, entrevistou gerente da BASF do Brasil
involucran la entrega de productos fabricados en Brasil, el
soporte es brindado desde aquí.
Respecto al pesimismo en relación con el mercado brasileño,
creemos que existen numerosas
oportunidades. Aunque estamos en un período difícil, aún
tenemos una infraestructura
precaria que necesita ser desarrollada y un déficit de más de
6 millones de hogares. Por otra
parte, el porcentaje del volumen
de cemento dirigido a empresas,
tales como plantas de hormigón
o fabricantes de prefabricados
de hormigón, es muy bajo. Por
tanto, vemos un gran potencial
para el crecimiento y el desarrollo en este mercado.
BFT International: Hace unas
semanas se inauguró el primer
complejo de producción de ácido
acrílico y polímeros superabsobentes de Brasil en Camaçari,
Bahia; la planta tiene una capacidad de 160.000 toneladas al
año y el capital invertido supera
los 500 millones de euros. Representa la mayor inversión en
más de un siglo de historia de
BASF en América del Sur. ¿Cuáles son los nuevos proyectos que
la división de Master Building
Solutions puede anunciar, especialmente para a la industria
del hormigón prefabricado en
Brasil?
BASF: La fábrica de Camaçari
produce sustancias químicas de
base acrílica y profundizará la
integración local de estas soluciones en la producción de aditivos
para hormigón. Estos productos
provenían hasta ahora de otras
fábricas del grupo, fuera de América Latina. Los aditivos para el
hormigón han evolucionado en
todo el mundo, por lo que se puede pronosticar un aumento de la
competitividad y una mayor flexibilidad para desarrollar nuevas
soluciones, además de satisfacer
la creciente demanda del mercado
de la construcción en cuando a
una mejora del rendimiento y de
la sostenibilidad. BASF puede recurrir a un equipo altamente especializado y al apoyo global para
el desarrollo de estas soluciones.
Noticias ← NOVEDADES
Nuestra gran ventaja es el trabajo
hecho a medida. Desarrollamos
el producto junto con el cliente
para satisfacer sus necesidades,
incluyendo factores como la reducción de costes, el aumento del
rendimiento y mucho más.
que vai para empresas como concreteiras e fabricantes de peças
pré-moldadas de concreto. Assim,
temos um potencial grande para
crescimento e evolução desse
mercado.
BFT International: Há alguns
BFT International: También
hace pocas semanas, un grupo
de representantes de 15 empresas del hormigón de Brasil visitó
el centro global de la división
Construction Chemicals en Mannheim, así como la sede central
de BASF en Ludwigshafen. ¿Qué
tan próxima es la relación con la
matriz en Alemania? En otras
palabras, ¿cuál es el grado de
autonomía de BASF do Brasil
para tomar decisiones estratégicas y asumir compromisos?
BASF: La relación entre lo que
se produce en Brasil y lo que se
produce en Alemania tiene una
importancia fundamental para
el desarrollo de nuestra posición
global en los mercados de la
construcción. Mediante una estrecha relación de cooperación,
podemos elaborar conceptos
para el desarrollo de soluciones
que sirven de base para el futuro del sector de la construcción
local. Tenemos autonomía para
implementar nuevas tecnologías, adaptándolas a las necesidades locales. De este modo,
contribuimos al desarrollo del
mercado y de nuestros clientes.
La iniciativa para promover una
visita de este grupo de representantes refuerza este compromiso. Además de estos eventos,
ofrecemos formaciones y nos
esforzamos para estar cerca de
nuestros clientes, intercambiando experiencias e identificando
no sólo las necesidades, sino
también las oportunidades.
le agradecemos por su entrevista.
meses, foi inaugurado no Brasil
o primeiro complexo de produção
de ácido acrílico e polímeros superabsorventes em Camaçari, na
Bahia. A fábrica tem capacidade
de produção para até 160 mil toneladas, tendo representado um
investimento de mais de 500 milhões de euros. Esse é o maior
investimento da BASF na América do Sul, em mais de 100 anos
de história no local. Quais são os
novos projetos que a divisão do
Master Builders Solutions pode
anunciar para a indústria de concreto pré-fabricado no Brasil?
BASF : A fábrica de Camaçari
produz químicos de base acrílica
e vem aprofundar a integração
local dessas soluções na produção de aditivos para concreto,
que até este ano recebia esses
produtos de outras fábricas do
grupo fora da América Latina. Os
aditivos para concreto têm evoluído em todo o mundo, o que faz
prever um aumento de competitividade e uma maior flexibilidade
para desenvolver novas soluções,
além de responder às demandas
crescentes de melhora de performance e sustentabilidade do
mercado da construção. A BASF
conta com um time altamente especializado e suporte global para
o desenvolvimento dessas soluções. Nosso grande diferencial
é o trabalho de taylor made, no
qual desenvolvemos o produto
em parceria com o cliente para
atender às suas necessidades, que
podem envolver fatores como redução de custo, aumento de performance, economia de recursos,
entre outras.
Master Builders Solutions de BASF
fue uno de los mayores expositors
de la Concrete Show São Paulo de
este año
Master Builders Solutions da BASF
foi um dos maiores expositores na
Concrete Show deste ano
BFT International: Novamente,
há algumas semanas, um grupo
de representantes de 15 empresas
produtoras de concreto visitou o
centro global da divisão de Químicos para Construção em Mannheim, além do HQ da BASF em
Ludwigshafen. Quão próximo é o
relacionamento da empresa brasileira com a matriz na Alemanha;
em outras palavras, qual o grau
de autonomia da BASF do Brasil
na tomada de decisões estratégicas e gerenciamento?
BASF: A relação entre o que é feito
no Brasil e na Alemanha, tem fundamental importância para desenvolver a nossa posição global nos
mercados de construção. Mantendo
uma estreita relação de cooperação, podemos adaptar os conceitos
para desenvolver as soluções que
servem de base para o futuro da
construção local. Temos autonomia
para implementar novas tecnologias, adaptando-as às necessidades
locais. Com isso, contribuímos para
o desenvolvimento do mercado e
dos nossos clientes. A iniciativa
de promover a visita desse grupo
de representantes corrobora esse
compromisso. Além desses eventos,
provemos treinamentos e buscamos estar muito próximos dos nossos clientes, trocando experiências
e identificando não apenas necessidades, mas também oportunidades.
agradecemos muito por sua entrevista.
CONTACTO
BASF SE
Carl-Bosch-Str. 38
67056 Ludwigshafen/Germany
+49 621 60-0
[email protected]
↗↗www.basf.com
BASF S.A.
Sao Paulo
03210-001 Sao Paulo/Brazil
+55 11 2718-0
↗↗www.basf.com.br
3
PRODUCCIÓN DE ELEMENTOS PREFABRICADOS → Visita de la fábrica
M3SP producirá en un futuro hasta 400.000 m2 anuales de prefabricados de hormigón macizo para el mercado brasileño. Para
este propósito se ha construido una de las plantas de elementos prefabricados de hormigón más modernas de Sudamérica en
Cotia, junto a São Paulo; la técnica de producción fue suministrada por el constructor de instalaciones alemán Vollert.
No futuro, a M3SP vai produzir anualmente até 400.000 m2 de elementos pré-fabricados de betão para o mercado brasileiro. Para
esse efeito, nasceu em Cotia, perto de São Paulo, uma das fábricas mais modernas de elementos pré-fabricados de betão na
América do Sul; a técnica de produção foi fornecida pelo fabricante alemão de equipamentos Vollert.
para la industria brasileña de la construcción
Elementos pré-fabricados de betão da Cotia
para a indústria de construção do Brasil
M3SP es considerado uno de los líderes en tecnología
cuando se trata de soluciones innovadoras para la construcción residencial e industrial. Fundada en el año 1999
por los actuales directores ejecutivos de M3SP, Marmo
Pádua, Luiz Norimatsu y Marcos Roberto de Oliveira,
la empresa se especializa en proyectos de construcción
que requieren hasta 150.000 m2 de muros prefabricados
y prelosas armadas.
Los elementos prefabricados de hormigón de M3SP se
utilizan para construir espacios habitables económicos,
pero también edificios de oficinas y centros comerciales,
así como escuelas y universidades. Por ejemplo, se cons-
M3SP é considerada um dos líderes tecnológicos de
soluções inovadoras para a construção residencial e a
indústria da construção. Fundada no ano de 1999 pelos
atuais gerentes da M3SP, Marmo Pádua, Luiz Norimatsu e
Marcos Roberto de Oliveira, a empresa especializou-se em
projetos de construção com uma ordem de grandeza de
até 150.000 m2 de paredes pré-fabricadas e pré-lajes, que
permitem conseguir um espaço habitável de baixo custo;
mas, edifícios de escritórios e centros comerciais, escolas
e universidades também se produzem com os elementos
pré-fabricados de betão M3SP. Assim, por exemplo, foi
construído um edifico multifuncional no campo de treino
Imagen aérea de la
planta de M3SP en
Cotia antes de la
puesta en funcionamiento de la nueva
técnica de instalación
de Vollert
4
Figura: M3SP
Fotografia aérea da
fábrica da M3SP em
Cotia, antes da colocação em funcionamento
da nova tecnologia de
equipamentos Vollert
Figura: Vollert
Visita à fábrica ← PRODUÇÃO DE CONCRETO PRÉ-MOLDADO
M3SP producirá en un futuro hasta 400.000 m2 anuales de
elementos de hormigón macizo para el mercado brasileño
Un robot de encofrado Smart Set controlado por CADCAM se encarga de la ubicación
precisa de los perfiles de encofrado
No futuro, a M3SP vai produzir anualmente até 400.000 m2 de
elementos de betão maciços para o mercado brasileiro
Um robô de cofragem Smart Set controlado por CADCAM encarrega-se do posicionamento
preciso dos perfis de cofragem
truyó un edificio multifuncional en el campo de entrenamiento de la Associação Desportiva Policial Militar en
São Paulo con elementos de hormigón macizo para una
luz de más de 20 m. En otra obra se está construyendo
actualmente un edificio de oficinas de 15 plantas, que
avanza a ritmo de 2000 m2 por semana.
da Associação Desportiva Policial Militar em São Paulo,
com elementos de betão maciço, com um vão superior a
20 m. Numa outra obra, está a emergir neste momento
um edifício de escritórios com 15 andares, com uma área
de construção semanal de 2.000 m2.
A mais moderna tecnologia de máquinas para
elementos pré-fabricados de betão diversos
Até agora, o fornecedor de materiais de construção
domiciliado em São Paulo, apostou exclusivamente na
tecnologia de produção estacionária. Em julho de 2015,
foi inaugurada pela primeira vez uma fábrica de elementos pré-fabricados de betão altamente automatizada em
Cotia, que representa um verdadeiro marco na indústria
de construção brasileira, em termos de grau de automatização, quantidades produzidas e qualidade dos elementos
pré-fabricados.
La tecnología de máquinas más moderna
proporciona procesos
altamente productivos
A mais moderna tecnologia de máquinas disponibiliza sequências
altamente produtivas
La tecnología de máquinas más moderna para
una amplia gama de elementos prefabricados
de hormigón
Hasta ahora, el proveedor de materiales con sede en
São Paulo apostaba casi exclusivamente por técnicas de
fabricación estacionarias. En julio de 2015 se inauguró
la primera planta de elementos prefabricados de hormigón altamente automatizada en Cotia, que ha sentado
un precedente en la industria brasileña de la construcción en cuanto al grado de automatización, volumen de
producción y calidad de los elementos prefabricados.
“Para poder fabricar la gran variedad de elementos con
elevada calidad y con el volumen de producción deseado,
apostamos por la técnica de instalación más moderna.
Vollert nos convenció de su tecnología y sus conocimientos desde la presentación de los primeros modelos de
simulación 3D”, explica Marmo Pádua, director general
de M3SP. “También fue decisivo saber que contamos
con Wesley Gomes, una persona de contacto directo de
Vollert en Belo Horizonte”. El concepto de la instalación
y los desarrollos fueron diseñados de forma tan flexible
que es posible adaptar el volumen de producción posteriormente. “En la nueva instalación podremos producir
en un futuro también elementos sándwich y de fachada,
lo que hasta ahora no era posible con un procedimiento
de fabricación puramente estacionario”, explica Padua.
Técnica de instalación de Vollert y encofrados
laterales con imanes de Ratec
Un sistema de circulación altamente automatizado
garantiza procesos de trabajo racionales. Es posible encofrar elementos prefabricados de hasta 13 m con una
5
Sólo con el rápido
proceso de curado
pudimos reducir con
siderablemente los
tiempos de paso entre
el hormigonado y el
desencofrado
Figura: Vollert
Foi possível reduzir
nitidamente os tempos
de ciclo entre betonagem e descofragem só
com o rápido processo
de endurecimento
carga superficial de hasta 250 kg/m2, con alturas de elemento de hasta 3,50 m. Las bandejas de encofrado son
fabricadas sin excepción en Brasil según los estándares
tecnológicos alemanes más estrictos. “En este sentido,
Vollert proporcionó una amplia transferencia de conocimientos, se trata casi de ingeniería alemana fabricada
en Brasil”, explica Wesley Gomes, CEO de Vollert do
Brasil. La tecnología de máquinas más moderna garantiza procesos altamente productivos: desde la limpieza
completamente automática de bandejas y encofrados,
el hormigonado y una estación de compactación de
baja frecuencia hasta la introducción y extracción de
los elementos prefabricados de hormigón de la cámara
de curado mediante una grúa apiladora. “Sólo con el
proceso de curado acelerado pudimos reducir considerablemente los tiempos de paso entre el hormigonado y
el desencofrado, lo que representa un verdadero ahorro
de costes”, explica Gomes. Un robot de encofrado Smart
Set controlado por CADCAM se encarga de la ubicación
precisa de los perfiles de encofrado y del trazado de los
contornos. Este robot multifuncional acorta considerablemente este proceso de trabajo gracias a aceleraciones
No âmbito da Concrete
Show São Paulo, os
potencias clientes da
América do Sul foram
guiados através da
fábrica
6
Clientes potenciales
de Sudamérica realizan una visita guiada
por la planta en el
marco de la Concrete
Show São Paulo
“Para produzir uma grande diversidade de elementos de
elevada qualidade com as quantidades de peças produzidas
desejadas, apostamos na tecnologia de equipamentos mais
moderna. Neste capítulo, a Vollert já nos tinha convencido a 100% a respeito da sua tecnologia e know-how
com os primeiros modelos de simulação em 3D”, refere
Marmo Pádua, Diretor Geral da M3SP. “Mas, também foi
decisivo termos em Wesley Gomes um interlocutor direto
em Belo Horizonte, no Brasil.” O conceito do sistema e as
sequências foram configurados com flexibilidade, de forma a permitir que as quantidades produzidas possam ser
adaptadas num momento posterior. “No futuro, também
poderemos produzir elementos sanduíche e elementos de
fachadas na nova estrutura do sistema, o que, até à data,
não era possível com um sistema de produção meramente
estacionário”, refere Padua.
Tecnologia de equipamentos Vollert e cofragens
magnéticas Ratec
Um sistema de circulação altamente automatizado garante
processos de trabalho racionais. Neste caso, podem ser
encofrados elementos pré-fabricados com o tamanho de
até 13 m, com uma carga superficial até 250 kg/m2; são
possíveis alturas de até 3,50 m para os elementos de betão. As paletes de cofragem são produzidas sem exceção
no Brasil, segundo os padrões tecnológicos alemães mais
elevados. “Para esse efeito, a Vollert efetua uma extensa
transferência de conhecimentos, que constitui quase uma
‘German Engineering’ produzida no Brasil”, refere Wesley
Gomes, CEO da Vollert do Brasil. A mais moderna tecnologia de máquinas disponibiliza sequências altamente
produtivas – desde a limpeza totalmente automática de
paletes e cofragens, passando pela betonagem e uma estação de compactação por baixa frequência, até armazenagem e desarmazenagem dos elementos pré-fabricados
de betão na câmara de endurecimento por uma grua de
empilhamento. “Pudemos reduzir nitidamente os tempos
de ciclo entre betonagem e descofragem só com o processo
de secagem acelerado, o que significa uma vantagem real
nos custos”, refere Gomes. Um robô de cofragem Smart
Set controlado por CADCAM encarrega-se do posicionamento preciso dos perfis de cofragem e da plotagem dos
contornos. Devido a acelerações dos eixos muito elevadas
upcrete® – la revolución
en la producción del
hormigón prefabricado
El sistema innovador upcrete® de la empresa RATEC encuentra en el carro bomba
y el molde en batería renovado su consecuente desarrollo. Con upcrete® se puede
realizar casi cualquier geometría en prefabricado de hormigón. Hormigón autocompactante (HAC) se bombea por la parte inferior al molde, lo que permite fabricar
piezas complejas en un solo proceso. Este sistema flexible ofrece un potencial
único en formas, dimensión y racionalidad – teniendo en el mismo momento una
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de eje muy elevadas de hasta 5 m/s2. En combinación con
la pinza, que puede girar en +/- 180º, se obtiene una desviación máxima de la exactitud de ubicación de +/- 0,4
mm. Un sistema de encofrado de Ratec especialmente
desarrollado para M3SP garantiza procesos de encofrado
perfectos. Los limitadores de encofrado de 3280 m, con
una altura de 100 mm, así como los correspondientes
limitadores para la separación longitudinal dentro de la
superficie de encofrado permiten fabricar elementos de
hormigón de las dimensiones más diversas. Con el sistema automático Ratec es posible ubicar los limitadores
de forma fija sobre la bandeja con solo pulsar un botón.
Un sistema de encofrado de Ratec especialmente desarrollado
para M3SP garantiza procesos de encofrado perfectos
Um sistema de cofragem desenvolvido especialmente para a M3SP
pela Ratec, assegura processos de cofragem sem dificuldade
Visita personal de los directores ejecutivos
En el marco de la Concrete Show South America, los
directores ejecutivos Hans-Jörg Vollert (Vollert) y Jörg
Reymann (Ratec), así como varios nuevos clientes
potenciales de Brasil y los países vecinos de habla
hispana, visitaron personalmente la planta de Cotia.
“Vollert fue el socio tecnológico perfecto para nosotros.
Además, el constructor de instalaciones suabo inició
la financiación completa del proyecto mediante una
garantía Hermes de la República Federal de Alemania”,
comenta Marmo Pádua de M3SP. “La nueva planta de
producción en Cotia representa un punto de partida
para continuar creciendo. Brasil contará ahora con
estándares de calidad que hasta ahora eran imposibles.
Con la nueva tecnología de instalación podremos suministrar a pequeños proyectos de construcción, pero
también a los grandes promotores de obras de Brasil,
incluso también en otras regiones”.
de até 5 m/s2, o robô multifuncional reduz este processo
de trabalho significativamente. Em conexão com a pinça
rotativa de +/- 180° produz-se um desvio máximo da
exatidão de posicionamento de +/- 0,4 mm. Um sistema
de cofragem desenvolvido especialmente para a M3SP pela
Ratec assegura processos de cofragem sem dificuldade. Os
limitadores de cofragem de 3,280 m com uma altura de
100 mm e os limitadores correspondentes para as separações no sentido longitudinal dentro da área de cofragem
cuidam que os elementos de betão possam ser produzidos
com múltiplas dimensões. Os limitadores são posicionados
firmemente sobre a palete com o Ratec Automatic System,
pressionando um simples botão.
O gerente Hans-Jörg
Vollert e o especialista
para a colocação em
funcionamento Thomas
Ziert (à direita) examinam pessoalmente a
instalação, em funcionamento somente há
algumas semanas
El director ejecutivo
Hans-Jörg Vollert y el
encargado de la puesta en servicio Thomas
Ziert (desde la derecha) visitan personalmente la instalación
tras unas semanas de
funcionamiento
CONTATO
Vollert Anlagenbau GmbH
Stadtseestr. 12
74189 Weinsberg/Alemania
+49 7134 52-0
[email protected]
↗↗www.vollert.de
8
Figura: Vollert
Visiblemente satis
fechos con la nueva
tecnología de pro
ducción se mostraron
también Marmo Pádua,
director general de
M3SP (izquierda), y
Wesley Gomes, CEO
de Vollert do Brasil
Visivelmente satisfeitos com a nova tecnologia de produção, estão também Marmo
Pádua, Diretor Geral da
M3SP (à esquerda), e
Wesley Gomes, CEO da
Vollert do Brasil
Visita pessoal dos gerentes
Os gerentes Hans-Jörg Vollert (Vollert) e Jörg Reymann
(Ratec), assim como vários potenciais clientes novos do
Brasil e dos países vizinhos de língua espanhola visitaram
pessoalmente a fábrica em Cotia, no âmbito da Concrete
Show South America. “Vollert foi para nós o parceiro
tecnológico certo. Além disso, o fabricante de equipamentos suábio iniciou o financiamento completo do projeto
por meio de um seguro de cobertura Hermes da República Federal da Alemanha”, regozija-se Marmo Pádua da
M3SP. “Com a nova fábrica de elementos pré-fabricados
em Cotia, demos o sinal de partida para o crescimento
posterior. O Brasil vai receber padrões de qualidade inalcançáveis até à data. Podemos, com a nova tecnologia de
equipamentos, fornecer projetos de construção de menor
dimensão e, também, os maiores promotores imobiliários
do Brasil – agora, também, em todo o país”.
M3SP Engenharia Indústria e Comércio Ltda
CREA: 0462120
Rua dos Buritis, 265
Jabaquara-São Paulo/Brazil
+55 11 5671-7200
[email protected]
↗↗www.m3sp.com.br
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Junto con su hijo Klaus, Helmut Holzberger dirige los negocios de la empresa WCH - Weiler C. Holzberger Industrial Ltda. situada en la ciudad de Rio Claro, Brasil. Cerca de 140 funcionarios se encargan de cumplir con más de los 3.000 contratos por año,
produciendo desde un simple tornillo hasta extrusoras.
Juntamente com seu filho Klaus, Helmut Holzberger gerencia os negócios da WCH - Weiler C. Holzberger Industrial Ltda. situada
na cidade de Rio Claro, Brasil. Cerca de 140 funcionários encarregam-se de cumprir os mais de 3.000 contratos por ano, produzindo desde um simples parafuso até extrusoras para linha de produção.
Éxito en los negocios: exposición propia y
3.000 contratos por año
Êxito nos negócios: exposição própria e
3.000 contratos por ano
Texto: Dipl.-Ing. (FH) Silvio Schade
Sede de WCH - Weiler
C. Holzberger Ind.
Ltda. en el estado brasilero de Sao Paulo.
Durante o encontro, Helmut Holzberger já irradiava
uma agradável mistura entre o espírito de pioneirismo
europeu e o talento sul-americano para a improvisação,
o que é devido ao fato de ele ter passado seus primeiros
22 anos de vida na Alemanha e os subsequentes 38 anos
no Brasil, e assim tornou-se a máxima de toda a empresa.
Juntamente com seu filho Klaus, que nasceu já no no
novo país adotado como seu, ele administra os negócios
da WCH - Weiler C. Holzberger Industrial Ltda. com sede
em Rio Claro, no estado brasileiro de São Paulo.
A antiga Weiler Alfa Ltda. foi fundada em 1977 como
uma empresa de perfil familiar, em Rio Claro em conjunto
com parceiros locais, os quais assumiram o negócio no
decorrer da década de 1990. Em janeiro de 2007, Helmut
Holzberger vendeu sua participação de 50 % na Weiler
GmbH da Alemanha, e desde então ele detém uma participação de 100 % na empresa brasileira.
Figura: WCH
Sede da WCH - Weiler
C. Holzberger Ind. Ltda.
no estado brasileiro de
São Paulo.
Durante el encuentro, Helmut Holzberger ya irradiaba
una agradable mezcla entre el espíritu de pionerismo europeo y el talento suramericano para la improvisación,
lo que se debe al hecho de haber pasado sus primeros
22 años de vida en Alemania y los subsiguientes 38 años
en Brasil, y que se ha convertido en la máxima de toda
la empresa. Junto con su hijo Klaus, nacido ya en el
nuevo país adoptado como suyo, dirige los negocios de
WCH - Weiler C. Holzberger Industrial Ltda. con sede en
Rio Claro, en el estado brasilero de Sao Paulo.
La antigua Weiler Alfa Ltda. fue fundada en 1977
como una empresa de perfil familiar, en Rio Claro en
conjunto con socios locales, los cuales asumieron el
negocio en el correr de la década de 1990. En enero de
2007, Helmut Holzberger vendió su participación del
50 % a Weiler GmbH de Alemania, y desde entonces tiene una participación del 100% en la empresa brasilera.
10
13.000 m² en planta de producción
en 50.000 m² de instalaciones
Los números impresionan: en los últimos cinco años, la
empresa obtuvo fuertes tasas de crecimiento llegando
a 30 % al año, de modo que se hizo necesario construir
una nueva nave para la producción cada año. Solamente
en los últimos meses el crecimiento cayó ligeramente
debido a una crisis de recesión del mercado brasilero. Las instalaciones de la fábrica cubren un total de
50.000 m² con una planta de producción de 13.000 m²
donde actualmente, cerca de 140 funcionarios se encargan de cumplir con más de 3.000 contratos por año,
produciendo desde un simple tornillo hasta extrusoras
para la línea de producción.
Los clientes son reclutados principalmente de empresas brasileras del sector de productos de concreto
pre-fabricado, entre las cuales se encuentran 17 de las
20 mayores compañías del segmento, como, por ejemplo, Odebrecht, Camargo Correa, CR Almeida y Constran.
La mayor parte de las ventas es atribuida al mercado
del sur del Brasil, más se reconoce que el mercado nororiental ha venido creciendo continuamente. Además
de esto, hay también clientes localizados en Argentina,
Colombia, Perú y Chile. Anualmente, 8 a 10 moldeadoras deslizantes parten de Rio Claro (datos de 2013), lo
que, en estos 37 años, significa haber equipado más de
150 empresas que actúan en el segmento de la producción de pre-fabricados.
Figura: WCH
Visita à fábrica ← PRODUÇÃO DE CONCRETO PRÉ-MOLDADO
13.000 m² de Chão de Fábrica
em 50.000 m² de Instalações
Os números impressionam: Nos últimos cinco anos, a empresa obteve fortes taxas de crescimento chegando a 30 %
ao ano, de modo que era necessário se construir um novo
pavilhão para produção a cada ano. Somente nos últimos
meses o crescimento caiu ligeiramente devido a uma crise
de recessão do mercado brasileiro. As instalações da fábrica cobrem um total de 50.000 m² com chão de fábrica
de 13.000 m² onde atualmente, cerca de 140 funcionários
encarregam-se de cumprir os mais de 3.000 contratos por
ano, produzindo desde um simples parafuso até extrusoras
para linha de produção.
Os clientes são recrutados principalmente em empresas
brasileiras qua atuam na área de produtos em concreto pré-fabricado, entre as quais encontram-se 17 das
20 maiores companhias do segmento, como, por exemplo,
Odebrecht, Camargo Correa, CR Almeida e Constran. A
maior parte das vendas é atribuída ao mercado do sul
do Brasil, mas reconhece-se que o mercado nordestino
vem crescendo continuamente. Além disso, há também
clientes localizados na Argentina, Colômbia, Peru e Chile.
Anualmente, 8 à 10 moldadoras deslizantes partem de Rio
Claro (dado de 2013), o que, nestes 37 anos, significa ter
equipado mais de 150 empresas que atuam no segmento
da produção de pré-fabricados.
Figura: BFT Internacional
Extrusora para la línea de producción
construida en un tiempo record de 25 días
Es con orgullo que Holzberger relata que su empresa ya
fabricó una extrusora para la línea de producción en un
tiempo record de apenas 25 días, una vez que esta fue
destinada al proyecto de construcción de un gran centro
comercial el cual sólo sería financieramente rentable si
se cumpliese con esta exigencia.
El portafolio de WCH es también bastante respetable:
desde la fabricación y revisión general de pequeñas piezas de una vasta gama de artículos de línea de producción, hasta la adquisición de propiedades y consultoría
financiera, es todo posible. Muy recientemente, una
planta completa llave en mano fue entregada.
Helmut Holzberger recibe en la sede de Rio Claro a Silvio
Schade, editor de la BFT para la entrevista.
Helmut Holzberger recebe na sede de Rio Claro, Silvio Schade,
editor da BFT, para a entrevista.
Klaus (a la derecha) y
Helmut Holzberger, director de WCH - Weiler
C. Holzberger Industrial Ltda.
Klaus (à direita) e Helmut Holzberger, diretor
da WCH - Weiler C. Holzberger Industrial Ltda.
Extrusora para Linha de Produção
Construída no Tempo Record de 25 Dias
É com orgulho que Holzberger relata que sua empresa já
fabricou uma extrusora para linha de produção no tempo
recorde de apenas 25 dias, uma vez que esta foi destinada
ao projeto de construção de um grande shopping center
e só lhe teria sido financeiramente rentável se cumprisse
com essa exigência.
O portfólio da WCH é também bastante respeitável:
desde a fabricação e revisão geral de pequenas peças de
uma vasta gama de itens de linhas de produção, até a
aquisição de propriedades e consultoria financeira, quase
tudo é possível. Muito recentemente, uma completa unidade chave na mão foi entregue.
A pré-condição para esta conquista, é ter uma equipe
altamente motivada, o que Holzberger considera ser o
maior patrimônio da empresa. Muitos dos membros da
equipe estão trabalhando na Weiler - C. Holzberger há
11
El requisito previo fundamental es tener un equipo
altamente motivado, el que Holzberger considera ser el
mayor patrimonio de la empresa. Muchos de los miembros del equipo están trabajando en Weiler - C. Holzberger hace más de 30 años y en el centro de capacitación
que tiene una capacidad para hasta 100 personas, se
ofrecen oportunidades para el entrenamiento interno
de carácter extenso y continuo.
De acuerdo con Helmut Holzberger, WCH es la
única empresa proveedora de placas tensadas prefabricadas,móviles y autoportantes, producidas en
concreto pretensado -, en Brasil, y, además de esto,
todas las moldeadoras deslizantes son desmontables,
con el motivo de obtener beneficios fiscales, lo que los
diferencia a esta empresa, miembro de ABCIC de la
competencia. Al preguntar sobre sus visiones, el habla
de la “construcción de arriba hacia abajo” como algo
que aunque puede convertirse en viable en el futuro,
cuando por ejemplo garajes subterráneos sean construidos aún a niveles más bajos del suelo, haciendo uso de
componentes de concreto pre-fabricado producidos por
los clientes de WCH.
Expo-Weiler y la cooperación con el Concrete Show
Destacable es la “Expo-Weiler”, un evento que hace una
década está siendo organizado en la propia sede de la
empresa. La exposición acontece anualmente al final del
mes de septiembre. El objetivo del evento es, no es sólo,
demonstrar los puntos fuertes de WHC en equipos de
pretensado, sistemas de encofrado para la construcción
civil y las plantas de mezcla de concreto, sino también
diversificar otros sectores, aún por expandir, como el
de las grúas.
Para la ocasión, el equipo de marketing liderado por
Eliane Cerri envió un material informativo completo e
invitó a cerca de 3.000 clientes potenciales a visitar la
Figura: WCH
mais de 30 anos e o centro de treinamento, com capacidade para até 100 pessoas, oferece oportunidades para
treinamento interno de caráter abrangente e contínuo.
De acordo com Helmut Holzberger, a WCH é a única
empresa fornecedora de lajes de forro pré-moldadas, auto-portáteis e produzidas em concreto protendido, que está
pronta para operação no Brasil, e, além disso, todas as
moldadoras deslizantes são desmontáveis, em razão de se
obter benefícios fiscais, o que a diferencia da concorrência,
sendo a empresa, também, membro da ABCIC. Quando
questionado sobre seus sonhos, ele fala em “construção
de cima para baixo” como algo que ainda pode se tornar
viável no futuro, se as garagens subterrâneas forem construídas cada vez mais abaixo do nível do mar, e fazendo
uso de componentes de concreto pré-fabricado produzidos
pelos clientes da WCH.
Exposición “Expo-Weiler” - que se lleva a cabo anualmente al final de septiembre y ha
sido desde años atrás nuevos visitantes - siendo organizada en las instalaciones de la
empresa.
Exposição “Expo-Weiler” - que acontece anualmente no final de setembro e há dez anos
atrai novos visitantes - sendo organizada nas instalações da empresa.
12
Expo-Weiler e Cooperação com a Concrete Show
O atual destaque é, no entanto, a “Expo-Weiler”, evento que a uma década é organizado na própria sede da
empresa. A exposição acontece anualmente no final do
mês de setembro. O objetivo do evento é, acima de tudo,
demonstrar os pontos fortes da WHC em equipamentos de
protensão e sistemas de cofragem para construção civil,
além de plantas de mistura de concreto, mas também
diversificar outros setores, ainda a serem expandidos,
como o de gruas.
Para a ocasião, a equipe de marketing liderada por
Eliane Cerri preparou um completo material informativo
e convidou cerca de 3.000 clientes potenciais para visitar
a exposição em Rio Claro. Neste ano, durante a exposição, mais de 350 convidados, nacionais e internacionais,
foram recebidos na sede da empresa e participaram de
Jens Maurus, gerente
de marketing, visitando la producción de un
guindaste de 15 toneladas.
Figura: BFT Internacional
Jens Maurus, gerente
de marketing, visitando
a produção de um guindaste de 15 toneladas.
exposición en Rio Claro. En este año, durante la exposición, más de 350 invitados, nacionales e internacionales,
fueron recibidos en la sede de la empresa y participaron
de charlas técnicas, presentaciones con demostraciones
de la maquinaria, discusiones personales y reuniones
de ventas individuales, así como de un asado y de la
fiesta de clausura. Al dia siguiente, el equipo anfitrión
acompañó a los visitantes en tours por algunas de las
fábricas que fueron planeadas e implementadas con los
equipamientos de WCH.
Desde el inicio de 2013, una cooperación se ha establecido entre WCH y Weckenmann, una empresa oriunda del sur de Alemania, fabricante de equipamientos e
instalaciones. “Trabajar en conjunto con WCH es un gran
placer para nosotros. Weckenmann estaba buscando un
socio que tuviese una experiencia larga en maquinaria
y fabricación de equipamientos, así como una buena
cartera de clientes en el Brasil”, afirma Alesnadra Rico,
Gerente del área de ventas de Weckenmann GmbH &
Co, para América del Sur. Holzberger continua: “Nosotros registramos la maquinaria y los componentes
de Weckenmann GmbH & Co. KG para el Programa
de Financiamiento - Finame y nos encargamos de la
producción de una parte de la maquinaria en Brasil.Por
otro parte, Weckenmann fabrica algunas de nuestras
máquinas y componentes en Dormettingen, en Alemania. La experiencia adquirida, a lo largo de muchos
años, por ambos líderes en tecnología de maquinaria y
fabricación de componentes, tanto en Europa como en
América del Sur, así como la complementación del catálogo de productos de ambas compañías, proporcionan
las mejores condiciones para el buen funcionamiento de
la asociación en beneficio de nuestros clientes”.
palestras técnicas, apresentações sobre o maquinário,
reuniões one-on-one e convenções de vendas, bem como
de um churrasco e da festa de encerramento. No dia
seguinte, a equipe anfitriã acompanhou os visitantes em
tours por algumas das fábricas que foram planejadas e
implementadas com os equipamentos da WCH.
Desde o início de 2013, uma parceria vem sendo
estabelecida entre a WCH e a Weckenmann, empresa
oriunda do sul da Alemanha, fabricante de equipamentos e instalações. “Trabalhar em conjunto com a
WCH é um grande prazer para nós. A Weckenmann
estava a procura de um parceiro que tivesse experiência de longa data em maquinário e fabricação de
equipamentos, bem como uma boa carteira de clientes
no Brasil”, afirma Alesnadra Rico, Gerente da área de
vendas da Weckenmann GmbH & Co, para a América
do Sul. Holzberger continua: “Nós registramos o maquinário e os componentes da Weckenmann GmbH &
Co. KG pelo Finame - Programa de Financiamento - e
usamos seus investimentos produzindo parte desse
maquinário no Brasil.
Por outro lado, a Weckenmann vem fabricando algumas de nossas máquinas e componentes em Dormettingen, na Alemanha. A experiência
adquirida, ao longo de muitos anos, por CONTATO
ambos líderes em tecnologia de maqui- WCH Weiler C. Holzberger Ind. Ltda.
nário e fabricação de componentes, tanto Rua Alfa, 400
na Europa como na América do Sul, bem Distrito Industrial
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13
PRODUCCIÓN DE ELEMENTOS PREFABRICADOS → Informe de proyecto
Impregnaciones con un efecto anti-grafiti permanente son adecuados para casi todos los requisitos en superficies de concreto.
Varios proyectos ejemplares, como el de esta empresa que cubre el presente reporte, ya mostraron las ventajas de esta técnica.
Impregnações com um efeito anti-graffiti permantente são adequados para quase todas as demandas em superfícies de concreto.
Vários projetos cobaia, como desta empresa que cobre o presente relatório, já mostraram as vantagens da técnica.
Innovadora impregnación protectora – también
para elementos de concreto prefabricados Inovadora Impregnação Protetora – também
para os elementos de concreto pré-moldado
Texo: Dipl.-Kfm. Georg Scheidel
Desafotunadamente, los grafitis muy raramente son
obras de arte. Generalmente se trata de vandalismo y
provocación por medio de slogans que quieren llamar
la atención – y esto en lugares indeseados. Pinturas de
spray, barnices, bolígrafos y mucho más puede ser removido de manera muy fácil, gracias a una impregnación
funcional, pero invisible. La prueba de desempeño del
nuevo impregnante anti-grafiti acuoso a base de polímeros de flúor C6, que fue aplicado al barniz mineral
del concreto, fue un paso en la reforma de la Casa de los
Maestros en Dessau (Alemania), incluyendo los muros
de contorno asociados.
Fue posible alcanzar varios objetivos simultáneamente, a través del diseño de la piel de concreto con un
barniz mineral para concreto. Además de la manutención correctiva visual, el objetivo aquí era aclarar los
edificios reconstruidos de forma que armonicen aún
Infelizmente, grafite muito raramente parece ser arte.Geralmente é vandalismo e provocação por meio de slogans
que querem chamar atenção - além de usar
locais inadequados. Tintas spray, vernizes, canetas e
muito mais pode ser removido de maneira muito mais
fácil, devido a uma impregnação funcional, porém invisível. O teste do novo impregnante anti-graffiti aquoso
com base em polímeros de flúor C6 que foi aplicado ao
verniz mineral do concreto, o desempenho foi um passo
na reforma de Casas dos Mestres em Dessau (Alemanha),
incluindo nos muros de contorno associados.
Foi possível atingir vários objetivos simultaneamente,
através da concepção de pele de concreto com um verniz
mineral para concreto. Além de manutenção corretiva visual, o objetivo aqui era iluminar os prédios reconstruidos
de forma que haja uma harmonia ainda melhor com o
conjunto arquitetônico. O verniz mineraltornou possível
En el muro de prueba
fueron dispuestas
áreas de prueba (a la
derecha) y fueron impregnadas luego de
varias semanas a la intemperie
14
Figura: Scheidel
No muro de prova, áreas
de teste foram dispostas (a direita) e foram
impregnadas mesmo
após várias semanas de
intemperismo
Figura: Scheidel
Figura: Weckenmann Anlagentechnik
Relatório de projeto ← PRODUÇÃO DE CONCRETO PRÉ-MOLDADO
El barniz para concreto con la subsecuente impregnación de protección contra grafiti
En la mayoría de los casos, la apariencia de la superficie
deseada requiere una extensa preparación de los substratos por medio de compuestos minerales de relleno.
Antes de aplicar una técnica de barnizado, un tratamiento hidrofóbico o un compuesto de relleno es aplicado sobre toda la superficie del concreto, con el fin de
obtener una absorción uniforme. Todos estos parámetros
tienen en última instancia un efecto en el desempeño
de la impregnación anti-grafiti aplicado sobre el barniz.
Debido a la alta alcalinidad del substrato, la impregnación sofchem fluorosil FC Grafiti, basado en la nueva
tecnología C6 ofrecido por Scheidel, fue seleccionado.
El agente de impregnación es resistente a álcalis, por lo
tanto, es particularmente adecuado para este propósito.
El área examinada demuestra que la impregnación es
apenas visible, satisfaciendo uno de los criterios esenciales.
La impregnación acuosa de Scheidel es una mezcla
de polímeros fluorados que se enlazan química y físicamente con el substrato. Los fluoropolímeros tienen
baja energía superficial, y por ello crean un efecto an-
manter a característica do concreto e peculiaridades dos
substratos de tal forma que assim que impurezas buracos de encolhimento de concreto e cones simplesmente
desapareceram. O verniz concreto não é uma cobertura,
mas um design de superfície complexa, exigindo várias
etapas de trabalho, o que na maioria das vezes não pode
ser reconhecido por leigos.
Aplicación de diferentes removedores de
grafiti, con el fin de
determinar el producto
ideal
Aplicação de diferentes removedores de
graffiti, a fim de determinar o produto ideal
Verniz para o concreto com a subseqüente oferta de
impregnar com proteção contra graffiti
Na maioria dos casos, a aparência da superfície desejada
requer uma extensa preparação dos substratos pelos meios
de compostos minerais de enchimento. Antes de aplicar
uma técnica de esmaltamento, um tratamento hidrofóbico
ou um composto de enchimento é aplicado sobre toda a
Figura: Scheidel
mejor con el conjunto arquitectónico. El barniz mineral
hizo posible mantener las características del concreto y
las peculiaridades de los substratos, de tal forma que
impurezas, huecos por encogimiento del concreto y conos simplemente desaparecieron. El esmalte de concreto
no es un recubrimiento, sino un diseño de superficie
complejo, que exige varias etapas de trabajo, lo que la
mayoría de las veces no puede ser reconocido por la
gente del común.
Agentes de limpieza adecuados y técnicas correctas
permiten la remoción de grafitis del concreto por empresas
especializadas
Agentes de limpeza adequados e técnicas corretas permitem a
remoção de graffiti do concreto por empresas especializadas
15
Figura: Scheidel
Fue posible remover
las manchas completamente sin dañar el
esmalte del concreto
Foi possível remover os
rabiscos completamente sem danificar o verniz do concreto
tiadherente. Los pinturas para grafiti es decir de spray,
pueden ser fácilmente removidas de los substratos por
medio de limpiadores adecuados. La impregnación antigrafiti es resistente a álcalis y es abierta a la difusión
del vapor de agua suministrando un valor Sd de 0.02 m,
hidrofóbico y oleofóbico. La impregnación fue diseñada
primeramente para ser usada en fábricas de concreto
prefabricado inmediatamente después del desencofrado,
sin embargo, esta puede ser aplicada en otros substratos
minerales y absorbentes. Sofchem FC Fluorosil está certificado por la RAL y aprobado como una impregnación
de protección permanente, de acuerdo con la lista de
BASt (Centro Federal de Carreteras de Alemania).
Las áreas de prueba donde la impregnación fue aplicada fueron dispersas y expuestas al aire libre por varias
semanas. Sprays para grafiti como los utilizados por los
“grafiteros”, así como barnices con una base de betún
fueron aplicados a las áreas de prueba. Varios removedores de grafiti de Scheidel fueron utilizados para las
pruebas de limpieza.
Sistema también adecuado para un proceso de
construcción acelerado
Para la remoción de grafitis con éxito no sólo el removedor de grafiti mismo desempeña un papel decisivo,
sino también el proceso posterior de limpieza ofrecido.
En el inicio, las pinturas spray disueltas fueron removidas del área de prueba con toallas de papel suaves.
Como algunos pigmentos de color aún permanecieron en
el substrato, Scheidel Coloclean 10, un agente disolvente
especial para betún, fue aplicado. Enseguida, el área
fue adicionalmente lavada con agua y con el líquido de
limpieza de remoción posterior PowerFLUID de Scheidel
en una proporción de mezcla de 1:3.
En el presente caso, el cliente pidió para un proceso de construcción acelerado para el revestimiento
del muro externo usando Keim Concretal Lasur. Por
este motivo, el barniz del concreto no contaba con 21
días para reaccionar y la impregnación antigrafiti fue
aplicada pocos días después. Además del hecho que una
capa fina de barniz de concreto es frágil debido a las
tensiones de la limpieza mecánica, el proceso acelerado
de construcción también tiene un impacto negativo
16
superfície do concreto, se possível, a fim de obter a absorção uniforme. Todos esses parâmetros têm em última
instância um efeito no desempenho da impregnação anti-graffiti aplicada sobre o verniz .
O grafite usado na impregnação sofchem fluorosil FC
com base na nova tecnologia C6 oferecido pela Scheidel,
foi selecionado por possuir alta alcalinidade dos substratos. O agente de impregnação é resistente a álcalis,
portanto, é particularmente adequado para este propósito.
A área teste demonstra que a impregnação é meramente
visível, satisfazendo um dos critérios importantes.
A impregnação aquosa feita pela Scheidel é uma mistura de polímeros fluorados que se ligam aos substratos de
maneira química e física. Os Fluoropolímeros tem baixa
energia superficial, criando assim um efeito anti-aderente.
Artigos para graffiti ou tintas spray, podem facilmente ser
removidos dos substratos por meios de limpeza adequados. A impregnação anti-graffiti é resistente à alcalise é
aberta a difusão de vapor da água fornecendo um valor
SD de 0,02 m, hidrofóbico e oleofóbico. A impregnação
foi projetada principalmente para ser usada em fábricas de
concreto pré-moldado imediatamente após a remoção da
cofragem, mas ela pode ser aplicada em outros substratos
minerais e absorventes. Sofchem FC fluorosil é certificado
pela RAL e aprovado como uma impregnação de proteção
permanente, de acordo com a lista da BASt (Instituto de
Federal de Estradas da Alemanha).
As áreas de teste onde a impregnação foi aplicada
tinham sido aspergidas e expostas ao ar livre por várias semanas. Sprays Graffiti como os utilizados pelos grafiteiros
bem como vernizes de base de betume foram aplicados às
áreas de teste. Vários removedores de graffiti da Scheidel
foram utilizados para os testes de limpeza.
Sistema também adequado para um processo de
construção acelerado
Para a remoção de pichações com sucesso não só o removedor de graffiti sozinho desempenha um papel decisivo,
mas também o posterior processo de limpeza oferecido.
No início, as tintas spray dissolvidos foram removidos
da área de teste com de tecidos macios. Como alguns
pigmentos de cor ainda permaneceram nos substratos,
Scheidel Coloclean 10, um agente dissolvente especial para
betume, foi aplicado. Em seguida a área foi adicionalmente
lavada com água e o líquido de limpeza pós-remoção
PowerFLUID da Scheidel foi usando numa proporção de
mistura de 1:3.
No presente caso, o cliente pediu por um processo de
construção acelerada no que diz respeito ao revestimento
do muro externo usando Keim Concretal Lasur. Por este
motivo, o verniz do concreto não poderia reagir ao longo
de um período de 21 dias e a impregnação anti-graffiti foi
aplicada alguns dias mais tarde. Além do fato que uma camada fina de verniz do concreto é frágil devidos às tensões
da limpeza mecânica, o processo acelerado de construção
também tem um impacto negativo sobre a impregnação de
proteção. Apesar dessas circunstâncias adversas, as áreas
do teste revelam ser possível remover pichações do verniz
do concreto de uma forma considerável.
Os sistemas de revestimento de proteção anti-grafite
disponíveis no mercado não conseguem uma proteção
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sobre la impregnación de protección. A pesar de estas
circunstancias adversas, las áreas de prueba revelaron
que es posible remover grafitis del barniz del concreto
de forma considerable.
Los sistemas de revestimiento de protección antigrafiti disponibles en el mercado no consiguen una protección
100%, en el sentido de permitir siempre la remoción
entera de pinturas de spray y bolígrafos sin dejar rastros
o sombras. Por un lado, cada vez más son utilizados
pinturas de spray y bolígrafos mucho más agresivos y
para la remoción apropiada de los mismos, los métodos
de limpieza no son completamente eficaces, de forma que
nuevos métodos y productos deben ser aún encontrados.
Por otro lado, una impregnación, que es totalmente o
casi invisible, no es capaz de realizar milagros en substratos problemáticos. No obstante, la prueba demostró
que es definitivamente posible obtener una protección
muy eficaz a través de la impregnación. Finalmente el
desempeño fue sólo comprobado con una limpieza a larga escala de un ataque de grafitis. Adicionalmente, una
empresa certificada especialista en limpieza de grafitis
debe ser contratada para hacer el trabajo.
Suciedad del Patrimonio de la Humanidad
removido inmediatamente
Desafortunadamente, se llevaron sólo algunos días hasta que las primeras manchas aparecieran en el muro
exterior de las Casas de los Maestros. El muro fue bien
protegido con barniz Keim Concretal para concreto y con
la impregnación contra grafiti sofchem Fluorosil FC de
la compañía Scheidel.
La administración de la ciudad encomendó para la remoción inmediatamente a la empresa especializada 3GM
- Gassong & Müeller GbR con sede en Dessau - Roßlau
quienes fueron efectivamente apoyados por el Sr. Volker
Fröschke, el asesor técnico de Scheidel. Las marcas de
rotuladores de fibra pudieron ser disueltas con ayuda
del limpiador de grafiti gel C6, un producto de Scheidel
y luego fácilmente retiradas. Los restos de pigmentos
fueron removidos por medio de un disolvente especial
emulgente en agua Scheidel Cococlean 10 usando un
pincel suave. Luego de concluir el proceso de limpieza,
el área afectada fue completamente lavada con agua
caliente de alta presión junto al líquido de limpieza.
El proceso de limpieza comprobó de manera impresionante la eficacia de la impregnación de protección sobre
el sensible substrato.
Sofchem FC fluorosil é,
portanto, adequado
para fachadas de concreto arquitetônico
(Haus der Ingenieure)
(Casa dos Engenheiros)
18
Sujeira no Patrimonio da Humanidade removido
imediatamente
Infelizmente, só levaram alguns dias até que os primeiros
rabiscos apareceram no muro que cerca as razões da Casa
dos Mestres. O muro foi bem protegido com o verniz Keim
Concretal para concreto e protegido pela impregnação
sofchem fluorosil FC grafite feito pela Scheidel.
A administração da cidade encomendou para a remoção
imediatamente a empresa especializada 3GM - Gassong
& Müeller GbR com sede em Dessau – Roßlau. Eles foram
efetivamente e apoiados por Volker Fröschke, o assessor
técnico da Scheidel. As marcas de canetas marcadoras
com ponta de fibra poderiam ser dissolvidas com a ajuda
do filtro de grafite gel C6 produto feito pela Scheidel e
depois facilmente removidas. Restos de pigmentos foram
removidos por meio de líquido de emulsão solvente especial Scheidel Cococlean 10 usando um pincel macio. Após
a conclusão do processo de limpeza, a área afetada foi
completamente lavada com água quente em alta pressão
junto ao líquido de limpeza.
O processo de limpeza comprovou de forma impressionante a eficácia que a impregnação de proteção tem
sobre substratos sensíveis.
Proteção da superfície para peças deconcreto
pré-moldado e para concreto arquitetônico
O fato de que a impregnação anti-graffiti poder ser aplicada na fábrica, oferece várias vantagens. Por um lado, os
elementos de concreto são protegidos contra sujeira que
Protección de superficies para piezas de concreto
prefabricado y concreto arquitectónico
El hecho de que la impregnación antigrafiti pueda ser
aplicada en la fábrica, ofrece varias ventajas. Por un
lado, los elementos de concreto son protegidos contra
impurezas y suciedad durante el transporte y sobre todo
ataques de grafiti pueden ser removidos fácilmente en
la obra antes de ser entregados al cliente.
Los agentes de impregnación de efecto antigrafiti permanente de Scheidel son adecuados para todas
las exigencias impuestas en superficies de concreto en
el rango de clases de concreto arquitectónico SB 1 a
SB 4. Las superficies presentan excelentes propiedades
Figura: Scheidel
Sofchem FC Fluorosil
es, por lo tanto, adecuado para fachadas
de concreto arquitectónico (Haus der Ingenieure) (Casa de los
Ingenieros)
100%, no sentido de permitir sempre a remoção inteira
da pintura de tintas spray e canetas sem deixar rastros
ou sombras. Por um lado, cada vez mais frequente são
utilizadas canetas muito mais agressivas e tintas em spray
mais fortes, e para a remoção apropriada dos mesmos os
métodos de limpeza não são completamente eficazes, de
forma que novos métodos e produtos ainda devem ser encontrados. Por outro lado, uma impregnação é totalmente
ou quase invisível, mas não é capaz de realizar milagres em
substratos problemáticos. No entanto, o teste demonstrou
que é definitivamente possível obter uma proteção muito
eficaz através de impregnação. Finalmente, o desempenho
comprovado que só a título de limpeza em larga escala
de um ataque de grafite. Adicionalmente, uma empresa
especialista certificada em limpeza de graffiti deve estar
apta a ser contratada para fazer o trabalho.
Figura: Scheidel
cai durante o transporte e muito mais sobre ataques de
graffiti, e em estágio inicial pode ser removido facilmente
no canteiro de obras antes de serem entregues ao cliente.
Os agentes de impregnação de efeito anti-graffiti permanente da Scheidel são adequados para todas as exigências impostas em superfícies de concreto na faixa de classes concretas arquitetônicos SB 1 a SB 4. As superfícies
apresentam excelentes propriedades repelentes de água e
mostram claramente um efeito repelente de gotas. Scheidel
sofchem FC fluorosil é meramente visível, sendo assim
particularmente adequado para concreto arquitetônico.
Ainda mais, a impregnação anti-graffiti permanente tem sido cada vez mais utilizada em construções de
concreto na cidade, como por exemplo, no State Garden
Show em Bamberg.
repelentes al agua de modo que las gotas claramente
resbalan. Scheidel sofchem FC Fluorosil es apenas visible, siendo así particularmente adecuado para concreto
arquitectónico.
Además, la impregnación antigrafiti permanente ha
sido cada vez más utilizada en construcciones de concreto en las ciudades, como por ejemplo, en el State
Garden Show en Bamberg.
Muebles urbanos como
este banco de concreto fueron tratados con
impregnación antigrafiti
Mobília urbana, como
este banco de concreto, tratada com impregnação anti-graffiti
CONTACTO
Scheidel GmbH & Co. KG
Jahnstr. 42
96114 Hirschaid/Alemania/Alemanha
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Fakolith Chemical Systems
Polg Ind Baix-Ebre 61-D
43500 Tortosa/España/Espanha
+34 977 450 000
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↗↗www.fakolith.es
Anzeigenmotive 2012 – BFT Englisch
“Como especialistas, a Vollert e a Nuspl
lhe oferecem sistemas de moldagem
multifuncionais e as mais modernas
soluções estacionárias.
Simplesmente a melhor tecnologia para a
fabricação de elementos pré-moldados
planos e construtivos.“
Wesley Gomes
Vollert do Brasil Ltda
Telefone +55 31 3567 2021
[email protected]
www.vollert.de
www.YouTube.com/VollertPrecast
Hasta hace poco tiempo, en Chile, se acostumbraba a construir las edificaciones industriales más complejas en acero. No
obstante, ha venido surgiendo una tendencia a construirlas en concreto pre-fabricado.
Até pouco tempo, os edifícios industriais mais complexos no Chile costumavam ser construído em aço. No entanto, vem surgindo
uma tendência de construí-los em concreto pré-fabricado.
Estructuras Pre-fabricadas a prueba
de terremoto en Chile
Estruturas Pré-fabricadas à prova
de terremoto no Chile
Texto: Mauro Nogarin
Área total de 36.000 metros cuadrados
El proyecto está localizado en el área industrial de
Escuadrón Dos en Coronel, junto al mar, a apenas cien
metros de la costa. El proyecto está compuesto por dos
grandes edificios industriales diseñados en concreto
pre-fabricado pretensado, complementados por una
estructura tradicional hecha in situ en la obra. La su-
Até pouco tempo, os edifícios industriais mais complexos no Chile costumavam ser construídos em aço. No
entanto, devido a proximidade do país com o mar, tem
surgido uma tendência em, agora, construí-los em concreto pré-fabricado, aproveitando as vantagens destes
materiais em se tratando de resistir à corrosão causada em
ambientes marinhos, resistência ao fogo e a velocidade de
construção. A Tensocret é especializada em sistemas de
concreto reforçado pré-fabricado, concreto protendido e
sistemas de proteção contra atividade sísmica. A empresa
venceu a licitação para construir este projeto, que envolve
a pré-fabricação de uma parte importante dos elementos estruturais em uma instalação móvel e temporária
montada em um terreno adjacente. Esta opção reduziu
significativamente o custo do transporte da cidade de
Santiago, que está localizada a 550 km ao norte da cidade
de Coronel, o que foi um fator decisivo para que o contrato
de pré-fabricação fosse contemplado pela Tensocret.
Área total de 36.000 metros quadrados
O projeto está localizado na área industrial de Escuadrón
Dos em Coronel, junto à beira-mar, a apenas cem metros
da costa. O projeto é composto por dois grandes edifícios
industriais projetados em concreto pré-fabricado protendido, complementados por uma estrutura tradicional feita
no canteiro de obra. A superfície total da primeira fase é
de 36.000 metros quadrados.
Figura: Tensocret
Hasta hace poco tiempo, en Chile, se acostumbraba a
construir las edificaciones industriales más complejas en
acero. No obstante, debido a la proximidad del país al
mar, ha venido surgiendo una tendencia a construirlas
en concreto pre-fabricado, aprovechando las ventajas de
estos materiales respecto a su resistencia a la corrosión
causada em ambientes marinos, su resistencia al fuego y
a la velocidad de construcción. Tensocret está especializada en sistemas de concreto reforzado pre-fabricado, en
concreto pretensado y en sistemas de protección contra
actividades sísmica. La empresa ganó la licitación para
construir este proyecto, que involucra la pre-fabricación
de una parte importante de los elementos estructurales
en una instalación móvil y temporal montada en un terreno adyacente. Esta opción redujo significativamente
el costo del transporte de la ciudad de Santiago, que está
localizada a 550 km al norte de la ciudad de Coronel,
lo que fue un factor decisivo para que el contrato de
pre-fabricación fuese otorgado a Tensocret.
Vista panorámica del
proyecto
Vista panorâmica do
projeto
20
Figura: Tensocret
perficie total de la primera etapa es de 36.000 metros
cuadrados.
El primer bloque industrial abarca 9.000 metros cuadrados en tres niveles y está hecho de columnas en
concreto pre-fabricado, de 19 y 26 metros de altura y
secciones transversales de 80/100 cm. Una parte de este
edificio está situada y nivel subterráneo a una profundidad de seis metros, donde hay tres plantas entrepisos
con vigas de piso pre-fabricadas que son posteriormente
tensionadas contra las columnas en el sitio de la obra.
La sección transversal consiste en vigas de acero de 13
y 27 metros cubiertas por vigas pre-tensionadas.
En el modelo estructural del proyecto original, los dos
edificios fueron concebidos como estructuras rígidas de
armazón en ambas direcciones principales, con columnas insertadas en los fundamentos en sistema placaviga-pilar en todas las partes estructurales. También se
incluyeron diversas secciones verticales con refuerzo
en acero en los sentidos longitudinales de los edificios.
Reglamentaciones Especiales para Proyectos
en Áreas Sísmicas
En Chile, hay dos ciudades en que las condiciones ambientales son, probablemente, muy desfavorables, y
donde las condiciones exigen una regulación especial
para el proyecto en áreas sísmicas. Una de ellas es la
ciudad de Valdivia, que fue alcanzada por un terremoto
de 9,5 en la escala de Richter, en 1960. Este ha sido el
terremoto más grave registrado en la historia de Chile. La otra ciudad es Concepción, donde un terremoto,
ocurrido en 2010, alcanzó 8,8 en la escala de Richter.
El nuevo proyecto está localizado perto de Concepción.
Agravando el problema, el fundamento está sobre un
suelo arenoso dado que los estratos rocosos están a
90 metros bajo la superficie.
Un análisis estructural independiente del proyecto,
el cual es obligatorio dentro de los términos de la ley
chilena para este tipo de proyecto, concluyo que a pesar
de que el proyecto cumple con toda la reglamentación
específica en cuanto a terremotos y de haber sido calculado cuidadosamente, si hubiese un terremoto de gravedad semejante al que ocurrió en Concepción en febrero
La construcción
del edificio para el
almacenamiento
de equipos
A construção do
edifício para o armazenamento de equipamentos
O primeiro bloco industrial abrange 9.000 metros quadrados em três níveis e é feito de colunas em concreto
pré-fabricado, de 19 e 26 metros de altura e secções transversais de 80/100 cm. Parte deste edifício está situada em
nível subterrâneo em uma profundidade de seis metros,
onde há três mezaninos com vigas de piso pré-fabricadas
que são pós-tensionadas contra as colunas no local. A
seção transversal consiste em vigas de aço leve de 13 e
27 metros cobertas por vigas protendidas.
No modelo estrutural do projeto original, os dois edifícios foram concebidos como estruturas rígidas de armação
em ambas as direções principais, com colunas embutidas nas fundações em sistema laje-viga-pilar em todas
as partes estruturais. Também incluiu-se diversas seções
verticais com reforço em aço nos sentidos longitudinais
dos edifícios
Regulamentações Especiais para Projetos
em Áreas Sísmicas
No Chile, há duas cidades em que as condições ambientais são, provavelmente, muito desfavoráveis, e onde as
condições do solo exigem regulamentação especial para
o projeto em áreas sísmicas. Uma delas é a cidade de
Valdivia, que foi atingida por um terremoto de 9,5 na
Escala Richter, em 1960. Este foi o terremoto mais grave
já registrado na história do Chile. A outra cidade é Concepcion, onde um terremoto, ocorrido em 2010, atingiu
8,8 na Escala Richter. O novo projeto está localizado perto
de Concepcion. Para agravar o problema, a fundação está
em solo arenoso visto que os estratos rochosos estão a
90 metros abaixo da superfície.
Uma independente análise estrutural do projeto, o que
é obrigatório nos termos da lei chilena para este tipo de
projeto, concluiu que, apesar do projeto cumprir toda a
regulamentação específica quanto à terremotos e ter sido
calculado cuidadosamente, se lá houvesse um terremoto
de gravidade semelhante ao que ocorreu em Concepcion
em fevereiro de 2010, os prédios poderiam sofrer danos
estruturais (sem entrar em colapso), mas que iriam resultar
em deformação não-linear, de 40 cm, relativa ao ponto
mais alto das colunas, o que teria um efeito permanente
na estrutura.
21
de 2010, las edificaciones sufrirían daños estructurales
(sin entrar en colapso), y resultarían deformaciones
no-lineares, de 40 cm, relativas al punto más alto de
las columnas, lo cual tendría un efecto permanente en
la estructura.
Por estas razones, las columnas estructurales del proyecto original fueron transformadas en columnas “híbridas” con el fin de incorporar centros pos-tensionados
y una armazón de perímetro de metal que está constituida por dos armazones en forma de L, una disposición
costas con costas. Así, las columnas monolíticas prefabricadas fueron divididas en tres secciones que están
vinculadas por la cadena central de cabos revestidos
pos-tensionados y hastes de acero A63-42H revestidas entorno a las armazones metálicas. El restante de
las columnas fue mantenido conforme a la concepción
original del proyecto, así como las juntas rígidas de la
viga hormigonada in-situ.
Figura: Tensocret
Instalação Móvel próxima ao Local de Construção
Após esta revisão, a deformação esperada nas colunas,
devido à ocorrência de algum terremoto relevante, foi
reduzida de 40 cm a 10 cm nas novas colunas híbridas
do projeto modificado. Este grau de dano foi possível por
causa das grandes dimensões das colunas originais, que
eram de até 26 metros de altura pesando surpreendentemente até 59 toneladas. Decidiu-se fabricar todos os
elementos e todas as vigas protendidas de 27 e 30 metros
em aço leve. Devido a esta decisão, uma instalação móvel
foi criada ao lado do local de construção do projeto em um
terreno de 5.000 metros quadrados, com áreas adicionais
para armazenamento temporário dos componentes estruturais antes da sua montagem. Esta fábrica temporária foi
utilizada para produzir 80 % dos componentes estruturais
necessários para o projeto.
Os outros 20 % tratam-se de materiais de construção
convencionais como barras longitudinais e transversais,
que foram fabricados na unidade de Santiago e enviados
ao local da obra em Coronel, a 550 quilômetros de distância, somando um volume total de 5.500 metros cúbicos de
concreto pré-fabricado.
22
Figura: Tensocret
Componentes Pré-fabricados Produzidos
em um Ciclo Diário
La mayoria de los elementos pre-fabricados, incluyendo
los que fueron concebidos en la fábrica de Santiago y
Curagem final das
vigas
Transporte das colunas protendidas
Por estas razões, as colunas estruturais do projeto original foram transformadas em colunas “híbridas” afim de
incorporar centros pós-tensionados e a inclusão de uma
armação de perímetro de metal que é constituída por duas
armações em forma de L, numa disposição costas com costas. Assim, as colunas monolíticas pré-fabricadas foram
divididas em três seções que estão vinculadas pela cadeia
central de cabos revestidos pós-tensionados e hastes de
aço A63-42H revestidas em torno das armações metálicas.
O restante das colunas foi mantido conforme a concepção
original do projeto, bem como as juntas rígidas da viga
concretadas no local.
Instalación móvil próxima al lugar de construcción
Luego de esta revisión, la deformación esperada en las
columnas, debido a la ocurrencia de algún terremoto
relevante, fue reducida de 40 cm a 10 cm en las nuevas
columnas híbridas del proyecto modificado. Este grado
de daño fue posible por causa de las grandes dimensiones de las columnas originales, que eran de hasta
26 metros de altura pesando sorprendentemente hasta
59 toneladas. Se decidió fabricar todos los elementos
y todas las vigas pre-tensionadas de 27 y 30 metros
en acero leve. Gracias a esta decisión, una instalación
móvil fue creada al lado del sitio de construcción del
proyecto en un terreno de 5.000 metros cuadrados, con
áreas adicionales para almacenamiento temporal de los
componentes estructurales antes de su montaje. Esta
fábrica temporal fue utilizada para producir 80 % de los
componentes estructurales necesarios para el proyecto.
El otro 20 % se trata de materiales de construcción
convencionales como barras longitudinales y transversales, que fueron fabricadas en la planta de Santiago y
enviadas al sitio de la obra en Coronel, a 550 kilómetros
de distancia, sumando un volumen total de 5.500 metros
cúbicos de concreto pre-fabricado.
Curado final de las
vigas
Transporte de las columnas pretensadas
Componentes Pré-fabricados Produzidos
em um Ciclo Diário
A maioria dos elementos pré-fabricados, incluindo os
que foram concebidos na fábrica de Santiago e os que
foram fabricados na instalação móvel em Coronel, foi
feita em um ciclo diário, o que significa que cada molde
foi usado numa base diária para a fabricação de um único
componente.
A única exceção a este tipo de produção de ciclo diário
foram as “colunas híbridas”, devido à sua maior complexidade que exigiam a montagem de três componentes e
a incorporação de inserções metálicas de grande porte,
bem como um grande número de perfurações, e essa é
a razão pela qual o ciclo teve de ser extendido em dois
dias para cada elemento. A instalação móvel foi necessária para a realização de um conjunto de moldes visando
acomodar 400 toneladas de material protendido, a fim
Para cada ciclo, se consideró una hora de reposo posterior al desmoldaje, de dos a tres horas para el aumento
de la temperatura del molde, desde la temperatura ambiente a la temperatura del régimen isotérmico, 70 °C. El
vapor para curar los elementos fue suministrado por el
fabricante directamente desde sus propias instalaciones. Proyecto actual en su estado final
Los elementos fabricados en Santiago fueron transportados hacia el sitio de la obra de construcción en caminos
articulados de alto tonelaje, que fueron específicamente
concebidos para transportar elementos extra-largos en
calles mal conservadas. La construcción fue hecha con
varios tipos diferentes de gruas con capacidades que varán entre 30 toneladas y 300 mil toneladas, dependiendo
de los elementos a ser transportados y de las condiciones
del sitio de trabajo. Todos las gruas fueron coordinadas
por CME, contratante de la obra. Las columnas híbridas
fueron los elementos con las dimensiones más largas y
de mayor tonelaje; estas fueron instaladas usando um
guindaste de 300 toneladas en conjunto con un guindaste de 100 toneladas para evitar que las columnas
girasen en sus bases durante la subida inicial, a fin de
evitar cualquier tensión en la elevación.
El proyecto está actualmente en su fase final. Este
proyecto singular, a prueba de terremotos es una realización excepcional de ingeniería debido a la incorporación de las columnas híbridas hechas de tres componentes en concreto reforzado y componentes pos-tensados,
en una estructura industrial construida en un terreno
vulnerable de área propensa a terremotos.
de produzir duas vigas por dia e de dispor de instalações
para sete grandes moldes com dimensões suficientes para
a produção de duas vigas protendidas e cinco colunas.
Estes moldes foram concebidos, construídos e instalados
no local; os mesmos consistiam em chapas de metal com
fechaduras mecânicas e ajustes manuais.
A fim de manter o volume de produção diária, todos
os componentes em concretos passaram por curagem a
vapor, com ciclos específicos para diferentes componentes
de concreto armado e concreto protendido de acordo com
as seguintes normas:
»» Colunas: H°A°, R28 = 300 kg/cm2, ciclo de 8 horas a
70 °C, RDesmoldagem = 120 kg/cm2.
»» Vigas: HºAº, R28 = 400 kg/cm2, ciclo de 14 horas a
70 °C, RRelaxamento = 270 kg/cm2.
Para cada ciclo considerou-se uma hora de repouso após
a desmoldagem, de duas a três horas para o aumento da
temperatura do molde, da temperatura ambiente à temperatura do regime isotérmico, 70 °C. O vapor para curar
os elementos foi fornecido pelo fabricante diretamente de
suas próprias instalações. Projeto atual em seu estágio final
Os elementos fabricados em Santiago foram transportados para o local de construção em caminhões articulados
de alta tonelagem, que foram especificamente concebidos
para transportar elementos extra-longos em estradas mal
conservadas. A construção foi feita com vários tipos
diferentes de guindastes com capacidade que varia de
30 toneladas a 300 mil toneladas, dependendo dos elementos a ser transportados e das condições do local de
trabalho. Todos os guindastes foram coordenados pela
CME, contratante da obra. As colunas híbridas foram
os elementos com as dimensões mais longas e de maior
tonelagem; elas foram instaladas usando um guindaste
de 300 toneladas em conjunto com um guindaste de
100 toneladas para evitar que as colunas girassem nas
suas bases durante a subida inicial, a fim de evitar qualquer tensão na elevação.
O projeto está atualmente na sua fase final. Este projeto
singular, à prova de terremotos é uma realização excepcional de engenharia devido à incorporação das colunas
híbridas feitas de três componentes em concreto reforçado e componentes pós-tensionados, em uma estrutura
industrial construída em um terreno vulnerável de área
propensa a terremotos.
Hormigonado de las
conexiones en la obra
Concretagem das
conexões no canteiro
de obra
Figura: Tensocret
los que fueron fabricados en la instalación móvil en
Coronel, fue hecha en un ciclo diario, lo que significa que
cada molde fue usado diariamente para la fabricación
de un único componente.
La única excepción a este tipo de producción de ciclo
diario fueron las “columnas híbridas”, debido a su mayor
complexidad que exigía un montaje de tres componentes
y la incorporación de inserciones metálicas de grande
porte, así como un grande número de perforaciones, y
esa es la razón por la cual el ciclo tuvo que ser extendido en dos días para cada elemento. La instalación
móvil fue necesaria para la realización de un conjunto
de moldes planeado para contener 400 toneladas de
material pretensado, a fin de producir dos vigas por
día y de disponer de instalaciones para siete grandes
moldes con dimensiones suficientes para la producción
de dos vigas pretensadas y cinco columnas. Estos moldes
fueron concebidos, construidos e instalados en el sitio;
consistían en capas de metal con cerraduras mecánicas
y ajustes manuales.
A fin de mantener el volumen de producción diaria,
todos los componentes de concreto pasaron por el curado
a vapor, con ciclos específicos para diferentes componentes de concreto armado y concreto pretensado de
acuerdo con las siguientes normas:
»» Columnas: H°A°, R28 = 300 kg/cm2, ciclo de 8 horas
a 70 °C, RDesmoldagem = 120 kg/cm2.
»» Vigas: HºAº, R28 = 400 kg/cm2, ciclo de 14 horas a
70 °C, RRelaxamento = 270 kg/cm2.
23
Figura: Robert Mehl
RWTH AACHEN & LUCEM GMBH
Inaugurada la primera fachada de concreto
translúcido del mundo
La nueva fachada de concreto
translúcido durante la inauguración
A nova fachada de concreto translúcido durante a inauguração
Inaugurada a primeira fachada de concreto
translúcido do mundo
El Instituto de Investigación
Textil (ITA) de la Universidad
Aachen RWTH en colaboración
con Lucem GmbH literalmente
trajo la luz a los años oscuros.
Justo para la celebración de San
Nicolás a comienzos de diciembre presentó el director del ITA
Prof. Thomas Gries y el director ejecutivo de Lucem Andreas
Roye la primera fachada de concreto translúcido del mundo.
¿Qué es el concreto
translúcido?
Como concreto translúcido se
denominan las piezas de concreto mate transparente, que por
consiguiente dejan pasar la luz.
En términos de construcción, es
imperativo prefabricar estos elementos. Para este fin se añaden
fibras de vidrio en el concreto
fresco. Después del endurecimiento de los bloques de concreto, estos se cortan con una sierra
de piedra, de manera que todas
24
las fibras de vidrio terminen a
ras de la superficie de corte. Las
fibras de vidrio de espesor milimétrico transmiten la luz sin
pérdida a través del concreto.
BTF había ya informado ampliamente en su edición 3/2005
acerca de esta innovación, en
esa ocasión sobre el producto de
la competencia Litracon.
Naturaleza de la fachada
La ya inaugurada superficie de
pared de 120 m² de concreto
translúcido adorna una nueva
sala experimental del ITA en el
área de extensión occidental de
la RWTH. Se compone de 136
elementos individuales con dimensiones de 500 cm x 150 cm,
cada una con un espesor de 20
mm. La capa de concreto translúcido no tiene una función aislante, mucho más constituye la
capa externa ventilada de un
muro cortina. Los elementos se
hicieron brillar por medio de
O Instituto de Investigação
Textil (ITA) da Universidade de
Aachen RWTH em colaboração
com Lucem GmbH literalmente
trouxe luz à estação mais escura.
Justamente para a celebração da
Festa de São Nicolau, no início
de dezembro, o professor Thomas Gries , diretor do ITA e Andreas Roye, diretor executivo da
Lucem apresentaram ao mundo
a primeira fachada de concreto
translúcido do mundo.
O que é o concreto
translúcido?
Denomina-se concreto translúcido, peças de concreto fosco-transparente, que consequentemente deixam passar a luz. Em
termos de construção, é imperativo fabricar estes elementos.
Para este efeito, as fibras de vidro são adidionadas a concreto
fresco. Após o endurecimento,
o bloco de concreto é cortado
com uma serra de pedra de modo
que todas as fibras de vidro terminem rente à extremidade da
superfície de corte. As fibras de
vidro de espessura milimétrica
transmitem, sem perda, a luz
através do concreto. BTF já havia amplamente divulgado em
sua edição 3/2005 acerca dessa
inovação, nessa ocasião sobre o
produto da concorrente Litracon.
A natureza da fachada
A já inaugurada superfície de
parede de 120 m² de concreto
translúcido adorna uma nova
sala experimental do ITA na área
de expansão ocidental da RWTH.
Ela consiste de 136 elementos individuais com dimensões de 500
cm X 150 cm, com uma espessura de 20 mm cada um. A camada
de concreto translúcido não tem
função isolante, muito mais que
isso ela representa uma cobertura externa ventilada, como uma
cortina. Os elementos iluminam
por meio de placas di
fábrica de bloques de concreto para el aserrado. Después de
cortar, también es posible tratar
la superficie de cada pieza de
concreto translúcido, como con
cualquier otra pieza acabada. Ni
el pulido o la acidificación presentan inconveniente alguno.
Individual en la eternidad
Junto al producto “Línea” fabricado mecánicamente, la compañía Lucem también ofrece
un concreto translúcido hecho
manualmente llamado “Label”.
Con este producto, es posible
disponer las fibras en patrones
individuales. Así, dependiendo
de las necesidades del cliente,
incluso los números de las casas
o gráficos pueden ser creados.
Sin embargo el proceso de fabricación resulta muy costoso. Por
ello, Roye recomienda el uso de
su concreto translúcido industrial: este debe ser simplemente colocado con una película de
negativo opaca y ser iluminado.
Esto tendría la ventaja adicional
de poder llevar a cabo cambios
años más tarde sencillamente
cambiando sólo la película.
fusoras instaladas por trás, que
são irradiadas lateralmente com
LEDs RGB (diodos emissores de
luz policromada) comutáveis a
uma velocidade de nanosegundos. Através de uma tecnologia
de controle digital, todos os 136
elementos translúcidos, respectivamente cada elemento de luz
individualmente, podem ser controlados. Desta maneira, podem
ser criados efeitos gráficos de
iluminação.
Para o prof. Gries foi importante assinalar que a suposta rudeza do pixel não é um problema
da matriz do concreto, mas da
tecnologia eletrônica oculta por
detrás. Uma vez que cada superfície de emissão requer não só
uma unidade de LED e um difusor, mas vários cabos de controle
devem ser conduzidos até ali.
O equipamento pode ser inicialmente considerado como um
projeto piloto, que deverá comprovar uma funcionalidade básica. Gries e Roye não querem excluir que no futuro a tecnologia
de controle instalada não seja,
em algum momento, substituída
por uma de resolução mais alta.
Basicamente é possível imaginar
que no futuro se possa exibir até
mesmo imagens fotográficas em
superfícies como essas.
Prof. Thomas Gries y Roye Andreas
se encuentran en el foco de atención frente a la nueva fachada
Prof. Thomas Gries e Roye Andreas
se encontram no foco das atenções
diante da nova fachada
Photos (2): Robert Mehl
placas difusoras montadas por
detrás que son irradiadas lateralmente con LEDs RGB (diodos emisores de luz a todo color) conmutables en el rango de
nanosegundos. A través de una
tecnología de control digital, todos los 136 elementos de luz,
es decir cada elemento de luz
entendido como un píxel singular, son controlados. De esta
manera, efectos de iluminación
gráficos deseados pueden ser
creados.
Para el Prof. Gries fue importante señalar que la supuesta
rudeza del píxel no es un problema de la matriz de concreto,
sino aún más de la tecnología
electrónica de control oculta detrás. Ya que cada superficie de
emisión requiere no sólo una
unidad de LED y un difusor,
sino varios cables de control
que deben ser conducidos allí.
El equipo puede ser inicialmente considerado como una planta
piloto, que comprobará una funcionalidad básica. Gries y Roye
no quieren excluir a futuro, que
la tecnología de control instalada sea en algún momento sustituida por una de resolución más
alta. Básicamente, a futuro se
puede pensar en mostrar incluso
imágenes fotográficas sobre superficies como éstas.
Al contrario que Litracon
(Light Transmitting Concrete)
presentado en 2005, en los productos Lucem Line las fibras de
vidrio no son colocadas a mano
en manojos delgados, sobre las
capas de concreto que son agregadas. Más bien 1.000 fibras
son depositadas de una vez sobre una llamada puerta en el
encofrado – un proceso habitual
en la industria textil, derivado
de las tejedoras mecánicas de
paneles de tela. Este método,
también permitió producir elementos básicos con un tamaño
mucho mayor y así disminuir
significativamente los costos.
Estos tenían para la fachada de
ITA una dimensión de 1,50 x 1 x
2 m. Todos los componentes sin
acabar fueron a continuación
producidos en la fábrica y tras el
endurecimiento llevados a una
Produção do concreto
translúcido
A contrário do Litracon (Light
Transmitting Concrete) apresentado em 2005, nos produtos
Lucen Line as fibras de vidro
não são colocadas manualmente como finos feixes sobre as
camadas de concreto que são
agregadas. Muito mais, aqui são
depositadas mais de 1.000 fibras
de uma vez sobre um chamado
La evolución del concreto translúcido: a la izquierda Litracon hecho a
mano, en la mitad Lucem Line de fabricación industrial y a la derecha
Lucem producido individualmente
A evolução do concreto translúcido:
à esquerda Litracon feito manualmente, no meio Lucem Line, de fabricação industrial e à direita Lucem
produzido manualmente
portão na cofragem. – um processo habitual na indústria têxtil, derivado da tecelagem mecânica de tecidos. Esse método
também permitiu produzir elementos básicos com um tamanho muito maior e dessa forma
diminuir significativamente os
custos. Para a fachada do ITA,
eles possuíam uma dimensão de
1,50 x 1 x 2 m. Todos os componentes inacabados foram, em
continuidade, produzidos na
fábrica e após o endurecimento
levados a uma fábrica de blocos
de concreto para o corte. Após o
corte também é possível tratar a
superfície dos blocos de concreto translúcido, da mesma forma
como em outros tipos de peças.
Nem o polimento, nem a acidificação representam qualquer inconveniente. Robert Mehl
CONTACTO
Lucem GmbH
Prattelsackstraße 25
52222 Stolberg/Alemania
+49 2402124 66-94
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Wicus, S.L.
C/ San Serapio, 2 bajo dcha. ofi. 5
28026 Madrid/España
+34 911 768 392
[email protected]
↗ www.wicus.es
25
El estadio de Maracaná, en Río de Janeiro gana una cara totalmente nueva para la Copa Mundial de la FIFA de 2014.
Con más de 203.000 m² de área construida, ofrece lugar a cerca de 75 mil espectadores.
O estádio do Maracanã, no Rio de Janeiro ganha uma cara totalmente nova para a Copa do Mundo da FIFA de 2014.
Com mais de 203.000 m² de área construída ele é capaz de acomodar cerca de 75 mil espectadores.
Prefabricados de concreto para el Estadio
de Maracaná
Pré-moldados de concreto para o Estádio
do Maracanã
Texto: Mauro Nogarin
El estadio Maracaná,
en la ciudad brasilera
de Río de Janeiro, fue
ampliamente modernizado
O estádio do Maracanã, na cidade brasileira do Rio de Janeiro, oficialmente chamado de Estádio Jornalista Mário
Filho, foi construído para a Copa do Mundo da FIFA, em
1950 e entrou para a história do futebol mundial, especialmente, por sua capacidade de abrigar quase 200.000
espectadores. Agora a Arena volta a ter um papel de importância para o Brasil na Copa de 2014: em um total de
sete partidas, ali serão disputados a maioria dos jogos,
entre os quais, a final, no dia 13 de julho. Para a Copa do
Mundo de 2014, o estádio ganhou uma cara totalmente
nova. O estádio, que continua sendo o maior do país,
agora é capaz de acomodar cerca de 75.000 espectadores
em uma área construída de mais de 203.000 m². Mesmo
mantendo–se o projeto original, toda a parte inferior foi
demolida para a construção de uma nova arquibancada
que oferece melhor visibilidade. Além disso, as rampas
foram ampliadas, os assentos foram completamente renovados e uma nova cobertura foi instalada, permitindo
a coleta da água da chuva para posterior utilização. A
parte externa, que havia sido declarada monumento histórico pelo Instituto do Patrimônio Histórico e Artístico
Nacional, foi preservada. Os custos da modernização, no
valor total de € 330.000, foram financiados 75 % pelo
BNDES, Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social, e os 25 % restantes pelo governo do Estado
do Rio de Janeiro. O consórcio Maracanã Rio 2014, responsável pela reconstrução do estádio é formado pelas
empresas Odebrecht Infraestrutura e Andrade Gutiérrez e
supervisionado pela Empresa de Obras Públicas do Estado do Rio de Janeiro (EMOP).
Figura: EMOP
O estádio do Maracanã, na cidade brasileira
do Rio de Janeiro, foi
amplamente modernizado
El estadio de Maracaná, en la ciudad brasilera de Río de
Janeiro, oficialmente llamado Estadio Jornalista Mário
Filho, fue construido para la Copa Mundial de la FIFA,
en 1950 y entró a la historia del futbol mundial, especialmente, por su capacidad de acomodar casi 200.000
espectadores. Ahora la arena vuelve a tener un papel de
importancia para el Brasil en la Copa de 2014: en un
total de siete partidos, allí serán disputados la mayoría
de los juegos, entre ellos la final, el día 13 de julio. Para
la Copa Mundial de 2014, el estadio ganó una cara totalmente nueva. El estadio, que continua siendo el más
grande del país, ahora es capaz de acomodar cerca de
75.000 espectadores en un área construida de más de
203.000 m². Manteniendo la misma concepción original,
toda la parte inferior fue demolida para la construcción
de unas nuevas graderías que ofrecen mejor visibilidad.
Además de esto, las rampas fueron ampliadas, los asientos fueron completamente renovados y un nuevo techo
fue instalado, que permite la recolección de agua lluvia
para su posterior utilización. La parte externa, que había
sido declarada monumento histórico por el Instituto de
Patrimonio Histórico y Artístico Nacional, fue preserva-
26
Primeira unidade desportiva certificada com o LEED
no Brasil
O mega-complexo esportivo é a primeira unidade esportiva no Brasil a receber a certificação LEED (Leadership in Energy and Enviromental Design), sistema
classificatório desenvolvido pelo United States Green
Building Council e que garante a sustentabilidade dos
edifícios em termos de proteção ambiental. Graças a
Figura: Hauraton
Relatório de projeto ← PRODUÇÃO DE CONCRETO PRÈ-MOLDADO
da. Los costos de la modernización, con un valor total
de € 330.000, fueron financiados 75 % por el BNDES,
Banco Nacional de Desarrollo Económico y Social, y los
25 % restantes por el gobierno del Estado de Río de Janeiro. El consorcio Maracaná Río 2014, responsable por
la reconstrucción del estadio está conformado por las
empresas Odebrecht Infraestrutura e Andrade Gutiérrez
y supervisado por la Empresa de Obras Públicas del Estado de Río de Janeiro (EMOP).
Primera unidad deportiva certificada con el LEED
en el Brasil
El mega-complejo deportivo es la primera unidad deportiva en el Brasil en recibir el certificado LEED (Leadership in Energy and Enviromental Design), sistema
clasificatorio desarrollado por el United States Green
Building Council y que garantiza la sustentabilidad de
los edificios en términos de protección ambiental. Gracias a este sistema, el estadio va a economizar 5 % de
energía por medio de la automatización del sistema de
control de los ascensores, las escaleras eléctricas, el sistema de ventilación y la iluminación. Parte de la energía
es generada por 1.560 módulos fotovoltaicos instalados
en el techo del estadio y que poseen una capacidad anual
total de 670.000 kWh, suficiente para suplir 25 % de la
demanda de energía necesaria para el estadio. Además
de esto, la modernización del sistema hidráulico permite
la reducción del consumo de agua en 25 % y más de
45 % del consumo para regar la grama.
esse sistema, o estádio vai economizar 5 % de energia
por meio da automatização do sistema de controle dos
elevadores, das escadas rolantes, do sistema de ventilação e da iluminação. Parte da energia é gerada por
1.560 módulos fotovoltaicos instalados na cobertura do
estádio e que possuem uma capacidade anual total de
670.000 kWh, o que é suficiente para suprir 25 % da
demanda de energia necessária para o estádio. Além
disso, a modernização do sistema hidráulico permite a
redução do consumo de água em 25 % e mais de 45 %
para a rega da grama.
O estádio tem também um sistema de controle de
imagem e de som, que permite a transmissão de informações para as diferentes áreas do estádio. Há 3.940
alto-falantes, 360 câmeras de vídeo e 360 monitores de
TV de 42 polegadas, que fazem parte de um sistema de
segurança que monitora qualquer ponto do estádio durante uma partida de futebol ou qualquer outro evento
esportivo ou cultural. Existe agora mais espaço para
os serviços: o número de bares subiu de 25 para 60,
a quantidade de vagas internas de estacionamento foi
de 152 para 358 e aumentou para 14.000 o número
de vagas externas de estacionamento. A estrutura de
aço que sustenta parte da arquibancada pesa 7.200 toneladas. Para melhorar o acesso e a segurança, foram
construídas quatro novas rampas além daquelas que
já haviam sido instaladas em 2007, permitindo que o
estádio possa ser completamente evacuado em apenas
oito minutos.
Las obras de reconstrucción iniciaron en
agosto de 2010 y fueron concluidas en
mayo de 2013
As obras de reconstrução iniciaram em agosto de 2010 e foram
concluídas em maio de
2013
27
Para la reformulación
de gran parte de la
estructura de soporte
de concreto fueron
empleadas nuevas
piezas prefabricadas
en las graderías
Figura: EMOP
Para a reformulação de
grande parte da estrutura de suporte de
concreto foram empregadas novas peças
pré-moldadas foram
empregadas nas arquibancadas
El estadio tiene también un sistema de control de
imagen y de sonido, que permite la transmisión de informaciones hacia las diferentes áreas del estadio. Hay
3.940 altoparlantes, 360 cámaras de vídeo y 360 monitores de televisión de 42 pulgadas, que hacen parte
de un sistema de seguridad que monitorea cualquier
punto del estadio durante una partida de futbol o cualquier otro evento deportivo o cultural. Existe ahora
más espacio para proporcionar más servicios: el número de bares subió de 25 a 60, la cantidad de parqueaderos internos era de 152 y aumentó a 358 y la cantidad
de parqueaderos en el área exterior pudo ser incrementada a 14.000. La estructura de acero que sostiene
parte de las graderías pesa 7.200 toneladas. Para mejorar el acceso y la seguridad, fueron construidas cuatro
nuevas rampas además de aquellas que ya habían sido
instaladas en 2007, permitiendo que el estadio pueda
ser completamente evacuado en apenas ocho minutos.
Graderías de acero prefabricado
En total, fueron utilizados 31.500 m³ de concreto para
las obras de reforma del Maracaná. Desde el punto de
vista arquitectónico, la estructura básica posee un sistema especial de amortiguamiento, en contraste con otros
estadios. Casa Grande Engenharia, empresa responsable
por la parte estructural de la obra, optó por incorporar este sistema en la parte inferior de las graderías.
La plataforma es una mezcla de agregados y de restos
de demolición del antiguo estadio, y tiene un peso base
de 95 kg/m². De esta forma, el estadio puede absorber
la vibración de toda la estructura, con una frecuencia
máxima de 6 Hz. Esto es más que el límite exigido por
ley, que es de apenas 3 Hz. Debido al estado avanzado
de degradación de las estructuras, fue necesario demoler
cerca de 80 % de las antiguas graderías. En la parte inferior de las nuevas graderías fueron instalados nuevos
perfiles de metal con el fin de sostener la carga de la
estructura. Para esto fue utilizado un total de 4.600 t de
acero. Las vigas de acero fueron atornilladas con pernos
a la pared de concreto del sistema de amortiguamiento.
Las nuevas graderías de concreto prefabricadas se apoyan en las vigas de acero. En la parte plana de las vigas
28
Arquibancadas de aço pré-moldado
No total, foram utilizados 31.500 m³ de concreto para as
obras de reforma do Maracanã. Do ponto de vista arquitetônico, a estrutura básica possui um sistema especial
de amortecimento, em contraste com outros estádios. A
Casa Grande Engenharia, empresa responsável pela parte estrutural da obra, optou por incorporar esse sistema
na parte inferior das arquibancadas. A plataforma é uma
mistura de agregados e dos restos de demolição do antigo
estádio, e tem um peso base de 95 kg/m². Dessa forma, o
solo pode absorver a vibração de toda a estrutura, com
uma frequência máxima de 6 Hz. Isso é bem mais que o
limite exigido por lei, que é de apenas 3 Hz. Devido ao
estado avançado de degradação das estruturas, foi necessário demolir cerca de 80 % das antigas arquibancadas.
Na parte inferior das novas arquibancadas foram instalados novos perfis de metal a fim de sustentarem a carga
da estrutura. Para isso foi utilizado um total de 4.600 t de
aço. As vigas de aço são presas através de pinos à parede
de concreto do sistema de amortecimento. As novas arquibancadas de concreto pré-moldado se apoiam nas vigas de aço. Na parte plana das vigas de aço H do primeiro
piso foram instaladas lajes do tipo Steel Deck servindo a
um propósito duplo: por um lado, os engenheiros foram
capazes de reduzir o tempo de trabalho, e por outro lado,
a própria estrutura da obra foi reforçada, pois sobre as
placas de aço foi aplicada uma camada de concreto e em
seguida foi instalado o piso. Nesse ponto localiza-se a
maior parte da área de serviço do estádio, como bares,
vestiários e banheiros.
No total, 2.750 elementos de concreto pré-moldado
utilizados
O consórcio responsável pela obra no Maracanã empregou um total de 2.750 peças de concreto pré-moldado.
Para isso, foram instalados nos quatro cantos do campo de futebol, quatro guindastes de torre articulados
Comansa 21LC400, com capacidade para 18 t cada um.
Todos os componentes de concreto foram produzidos
em uma fábrica instalada na parte exterior do estádio a
fim de reduzir os custos de logística e também acelerar
os trabalhos de construção. Para impedir a deterioração
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gradual da resistência mecânica do concreto, devido à
pouca durabilidade, foi adicionado um aditivo à base de
silício ativo da empresa Tecnosil Brasil. Na maior parte
das fases da construção, os engenheiros queriam reduzir
a porosidade do concreto e minimizar a corrosão da estrutura. Os elementos pré-moldados apresentam um teor
médio de cimento de 380 kg/t com uma proporção de
10 % de silício ativo.
Un total de 2.750 elementos de concreto prefabricado utilizados
El consorcio responsable por la obra en el Maracaná empleó un total de 2.750 piezas de concreto prefabricado.
Para esto, fueron instalados en los cuatro lados del campo de futbol, cuatro grúas de torre articuladas Comansa 21LC400, con capacidad para 18 t cada una. Todos
los componentes de concreto fueron producidos en una
fábrica instalada en la parte exterior del estadio a fin
de reducir los costos de logística y también acelerar los
trabajos de construcción. Para impedir la deteriorización
gradual de la resistencia mecánica del concreto, debido
a la poca durabilidad, fue adicionado un aditivo a base
de silicio activo de la empresa Tecnosil Brasil. En la mayor parte de las fases de la construcción, los ingenieros
querían reducir la porosidad del concreto y minimizar
la corrosión de la estructura. Los elementos de concreto
prefabricados presentan un contenido medio de cemento
de 380 kg/t con una proporción de 10 % de silicio activo.
Instalado novo sistema de drenagem e irrigação
Em comparação à estrutura anterior, os anéis inferiores
foram ampliados em 5 m e agora estão mais próximos
das laterais do campo. O moderno sistema de cobertura consiste de uma película de fibra de vidro revestido
com PTFE que não somente garante condições uniformes
de luminosidade, inclusive nas áreas mais altas das arquibancadas, mas também permite a captura de 50 % da
água da chuva que será usada para a irrigação do gramado. Essa água é canalizada para dois tanques subterrâneos com capacidade de 920 e 1.200 m³ respectivamente.
Os tanques estão equipados com filtros para o tratamento
da água. De acordo com os cálculos dos engenheiros, esse
sistema é capaz de coletar 29.000 m³ de água por ano.
Para a drenagem está sendo utilizado o sistema de calhas
à prova de corrosão RECYFIX PRO, do fabricante/fornecedor de calhas alemão Hauraton. Quase 400 m de calhas
com o dreno plástico Guggi, fazem o trabalho de drenagem de setores importantes das arquibancadas. Áreas que
precisam suportar cargas ainda maiores foram equipadas
com outros 400 m da calha de alta resistência, com ferro
fundido, RECYFIX Plus X 300. O diâmetro nominal de
300 mm proporciona um volume de retenção significativo. As abrangentes obras de modernização que visam
a Copa do Mundo de 2014 e os Jogos Olímpicos de 2016
iniciaram em agosto de 2010 e foram concluídas em maio
de 2013. De 15 a 31 de junho de 2013 já se realizou ali a
Copa das Confederações. A final foi disputada no estádio
do Maracanã diante de 73.581 espectadores entusiasmados, tendo o Brasil como vencedor.
Instalado nuevo sistema de drenaje e irrigación
En comparación a la estructura anterior, las graderías
inferiores fueron ampliadas en 5 m y ahora están más
cerca de los lados del campo. El moderno sistema del
techo consiste de una película de fibra de vidrio revestido con PTFE, lo cual no solamente garantiza condiciones uniformes de luminosidad, inclusive en las
áreas más altas de las graderías, sino también permite
la recolección del 50 % del agua lluvia que será usada
para la irrigación de la grama. Esta agua es canalizada hacia dos tanques subterráneos con capacidad de
920 y 1.200 m³, respectivamente. Los tanques están
equipados con filtros para el tratamiento de agua. De
acuerdo con los cálculos de los ingenieros, este sistema
es capaz de recolectar 29.000 m³ de agua por año. Para
el drenaje está siendo utilizado el sistema de canales
a prueba de corrosión RECYFIX PRO, del fabricante de
canales de drenaje alemán Hauraton. Casi 400 m de
canales con rejilla de drenaje plástica Gugi, hacen el
trabajo de drenaje de los sectores importantes de las
graderías. Las áreas que requieren soportar cargas aún
mayores fueron equipadas con otros 400 m de canales
de alta resistencia, con hierro fundido, RECYFIX Plus
X 300. El diámetro nominal de 300 mm proporciona
un volumen de retención significativo. Las exhaustivas
obras de modernización para la Copa Mundial de 2014
y los Juegos Olímpicos de 2016 se iniciaron en agosto
de 2010 y fueron concluidas en mayo de 2013. Del 15
al 31 de junio de 2013 ya se celebró allí la Copa de las
Confederaciones. La final fue disputada en el estadio
de Maracaná frente a 73.581 espectadores entusiasmados, resultando Brasil vencedor.
30
Figura: EMOP
de acero en H del primero piso fueron instaladas placas
del tipo Steel Deck siguiendo un propósito doble: por un
lado, los ingenieros lograron reducir el tiempo de trabajo, y por otro lado, la propia estructura de la obra fue
reforzada, pues sobre las placas de acero fue aplicada
una capa de concreto y enseguida fue instalado el piso.
En este punto está localizada la mayor parte del área de
servicio del estadio, como bares, cabinas y baños.
Ya para la Copa en 2014 de las Confederaciones el Maracaná
brilló con una nueva luz
PJá para a Copa 2014 das Confederações o Maracanã brilhou
com uma nova luz
Produtos ← SERVIÇOS
B.T. INNOVATION
Tres nuevos productos exitosos
Sucesso com três novos produtos
te aprovechamiento del espacio.
Por medio de este sistema plegable, simple y universal, 75 %
del espacio necesario para el
almacenaje puede ser ahorrado.
Con el ahorro de espacio se reducen así mismo los costos de
transporte y logística, así como
los costos de almacenamiento
pueden ser reducidos en hasta
seis veces, de acuerdo con el
fabricante y dependiendo del
volumen del suministro.
Enorme resistencia
mecánica y química
En el área de tecnología de impermeabilización, el LiquidElast
tipo P es una extensión impor-
O tensor BT “M12”, para utilizar
em paredes finas de elementos
pré fabricados em betão, o Type
P LiquidElast, um revestimento inovador para superfícies de
betão, com elevada resistência
mecânica e química da família
Type P Elast e o sistema de cofragem SySchal de encaixe, com dimensões reduzidas, destinado ao
fabrico de vigas, com muito boa
otimização do aproveitamento
de espaço, de fácil transporte
e armazenamento, são projetos
recentemente desenvolvidos e
lançados comercialmente pela
B.T. Innovation.
O SySchal é um sistema para
cofragem de vigas que propor-
ciona um excelente aproveitamento de espaço. Provido de
sistema de encaixe, simples e
universal, permite poupar 75 %
do espaço necessário para o armazenamento. Esta economia de
espaço reduz, ainda, os custos de
transporte e logística. Os custos
de armazenamento, de acordo
com o fabricante, podem ser
reduzidos até seis vezes, dependendo do volume de fornecimento.
Elevada Resistência
Mecânica e Química
Na área de tecnologias de impermeabilização, o lançamento
do Type P LiquidElast é um ele-
Figura: B.T. Innovation
Un tensor forjado de designación tipo “M12” para paredes de
espesor delgado recientemente
desarrollado por B.T.; un nuevo
e innovador revestimiento para
el sellado de superficies con alta
resistencia mecánica y química
de la familia Elast, el LiquidElast
tipo P; y el sistema de encofrado
para vigas de contorno, con una
extrema optimización del aprovechamiento del espacio, puesto
que es plegable, de fácil transporte y almacenaje, el SySchal;
son algunos de los desarrollos
actuales de B.T. Innovation.
SySchal es un sistema de encofrado para vigas de contorno
el cual proporciona un excelen-
El tensor forjado de B.T. Innovation como un elemento de unión propicio para el uso en paredes de espesores variados
O tensor da B.T. Innovation é um elemento de ligação adequado para utilizar em paredes de espessuras variadas.
31
SERVICIO → Productos
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tante en la gama de productos
del grupo Elast. Este producto
es un sistema de impermeabilización para pisos con elevada
resistencia mecánica y química.
Una de las principales ventajas,
además de la alta capacidad de
carga del producto, es su propiedad auto-niveladora que permite atenuar fisuras en el piso,
impermeabilizar y mejorar las
superficies por medio de enarenado. Un ejemplo de aplicación
en un escenario especialmente
adecuado sería el revestimiento
de pisos de estacionamientos.
Para la mayoría de las aplicaciones, el LiquidElast tipo P no
requiere el uso de primer.
La conocida y aprobada
familia de tensores de B.T. el
M20 y M16, se extendió al
M12 para las construcciones
más finas. Adicionalmente, los
tensores forjados pasaron a ser
fabricados en acero inoxidable para aumentar aún más su
confiabilidad y capacidad de
carga. “El tensor forjado de B.T.
permite conexiones seguras y
secas de componentes prefabricados de concreto armado
sin la necesidad de materiales
o recursos adicionales. La larga
espera para el curado de materiales fundidos es ahora cosa
del pasado y el tensor forjado
es resistente de manera inmediata a fuerzas de tracción y la
tensión de cizallamiento”, dice
Felix von Limburg, director
ejecutivo de B.T. Innovation.
El sistema de las conexiones ha
sido comercializado por medio
de una aprobación nacional
técnica desde 2010 – la cual
sirvió de base para el análisis
estructural de las conexiones.
Los desarrolladores de productos en B.T. Innovation esperan ansiosos la respuesta
comercial del público en las
próximas ferias comerciales
en Paris la capital francesa, y
también en el Project Catar en
los Emiratos Árabes.
mento importante na gama de
produtos Elast. Estamos perante
um sistema de impermeabilização para pavimentos com
elevada resistência química e
mecânica. Uma das principais
vantagens, além da elevada capacidade de carga do produto, é
a sua capacidade auto alisadora
que permite pontear fissuras no
pavimento, impermeabilizar e
melhorar as propriedades superfícies. Um exemplo típico de
utilização deste produto, seria
o revestimento de um piso de
um parque de estacionamento.
Para a maioria das aplicações,
o Type 5 LiquidElast dispensa a
utilização de primário.
O tensor M12, dirigido para a
pré fabricação de paredes finas
em betão, implementa a gama
de tensores B.T. M16 e M20,
já conhecidos e em comercialização. Os tensores passaram,
além disso, a ser fabricados em
aço inoxidável para aumentar
ainda mais a confiança e capacidade de carga. “O tensor B.T.
permite a ligação seca e segura
entre elementos pré fabricados
em betão, sem a necessidade
de argamassas de enchimento
e outros meios de instalação.
Periodos de cura elevados das
argamassas de enchimento pertencem ao passado pois o tensor fica, imediatamente após a
colocação, resistente às forças
de tração e de corte para as
quais está desenhado”, diz Felix
von Limburg, Diretor Geral da
B.T. Innovation.
Os tensores da BT, desde que
começaram a ser comercializados em 2010, são homologados
pela DIBt (Instituto Alemão de
Engenharia Civil). Os nossos
responsáveis de produto na
B.T. Innovation aguardam os
comentários dos clientes e do
público em geral na próxima
feira de Paris, a realizar brevemente na capital francesa, e
também na Project Qatar nos
Emirados Árabes do Qatar.
CONTACTO
B.T. Innovation GmbH
Sudenburger Wuhne 60
39116 Magdeburg/Alemania
+49 391 7352-0
[email protected]
↗↗www.bt-innovation.de
Calendario ← SERVICIO
Pie de imprenta ← SERVIÇOS
H1741
The Big 5 Dubai
23.–26.11.2015
Dubai → Emiratos Árabes Unidos
www.thebig5.ae
BFT Planta de concreto + tecnología de piezas prefabricadas de concreto
BFT Planta de concreto + elementos de concreto pré-moldado
ISSN 0373-4331
Con-Tech/PreCast Moscow
01.-02.12.2015
Moscú → Rusia
www.con-tech.ru/precast
World of Concrete
02.-05.02.2016
Las Vegas → Estados Unidos de América
www.worldofconcrete.com
60. BetonTage
23.-25.02.2016
Neu-Ulm → Alemania
www.betontage.de
The Precast Show
03.-05.03.2016
Nashville → Estados Unidos de América
www.theprecastshow.org
Bauma 2016
11.-17.04.2016
Munich → Alemania
www.bauma.de
Concrete Show São Paulo
26.-28.08.2015
São Paulo → Brasil
www.concreteshow.com.br
Bauverlag BV GmbH
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Lista de preços de publicidad n.o 53 de 1.10.2013
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