Schweissen mit hochlegierten Fülldrahtelektroden

Schweissen mit hochlegierten
Fülldrahtelektroden
Gebrauchseigenschaften
Erfüllung der
Kundenerwartung hinsichtlich
Werkstoffeigenschaften
des Schweißgutes
Verarbeitungseigenschaften
(Schweißeigenschaften)
Macro section
Eigenschaftsdefinition für Schweißzusätze
Stromquelle
Stromquelle
konventionell ↔ MAG-Puls
MAG-geschweißte
Verbindung
Drahtelektrode hochlegiert
Drahtelektrode
Massivdraht ↔ Fülldraht
Typ M oder R/P
Schutzgas
Schutzgas
konventionelle ↔ spezielle
Gasmischungen
Prozessbedingte „Bauelemente“ für eine
MAG-geschweißte Verbindung
1. Gasdüse
2. Kontaktdüse
3. Schutzgas
4. Drahtmantel
5. Drahtfüllung
6. Freies Drahtende 15 - 25 mm
7. Tropfentransport im Lichtbogen
8. Schmelzbad, Metall und Schlacke
9. Aufsteigende Schlacke
10. Erstarrtes Schweißgut
11. Erstarrte Schlacke
12. Schweißraupe
Pulverfüllung
ermöglicht
beeinflußt
• Desoxydation des Schweißgutes
• Schweißeigenschaften
• Bildung von Schlacke
• Abschmelzleistung
• Stabilisierung des Lichtbogens
• Positionseignung
• Zufuhr von z.B. Metallpulver
• Mechanische Gütewerte
Verfahrensprinzip
Fülldrahtquerschnitt überlappt,
Drahtdurchmesser Ø 1,2 mm
(10fach vergrößert)
agglomeriertes Füllpulver
(50fach vergrößert)
Fülldrahtfüllung (Schlackeführend)
Ü
Abschmelzleistung
Ü
Parameterfenster
Ü
Zwangslagenschweißung
Ü
Anwendungsbeispiele
Verarbeitungseigenschaften von Fülldrähten und deren
Einfluss auf die Produktivität im Vergleich mit Massivdrähten
Die Abschmelzleistung
ausgedrückt in:
Masse eingebrachtes Schweißgut pro Zeiteinheit
wird in der Regel wie folgt dargestellt:
Variante 1: Abschmelzleistung bezogen auf die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Variante 2: Abschmelzleistung bezogen auf die
Schweißstromstärke
Abschmelzleistung
In der Darstellung:
Abschmelzleistung bezogen auf die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
haben schlackebildende Fülldrähte gegenüber
dem Massivdraht niedrigere Werte
Die aus mehreren Pulverkomponenten bestehende Füllung
der Fülldrähte ist porös , d.h. eben nicht massiv und beinhaltet
je nach Fülldrahttyp auch noch schlackebildende Anteile.
Diese tragen zum abgeschmolzenen Schweißgut und damit
zur Abschmelzleistung nichts bei.
Abschmelzleistung bezogen auf den Drahtvorschub
Abschmelzleistung kg/h
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
•
•
•
•
5
10
15
Drahtvorschubgeschwindigkeit m/min
• Massivdraht G 19 12 3 L Si
Metallpulver T 19 12 3 L MM1
Rutil T 19 12 2 L R M 3
Ø 1,2 mm
Ø 1,2 mm
Ø 1,2 mm
m = 8,44 g/m
m = 8,24 g/m
m = 6,68 g/m
Abschmelzleistung bezogen auf die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
20
In der Darstellung:
Abschmelzleistung bezogen auf die
Schweißstromstärke
haben schlackebildende Fülldrähte gegenüber
dem Massivdraht deutlich höhere Werte
Dieser Unterschied ergibt sich aus der systematisch höheren
Stromdichte bezogen auf den stromführenden Drahtquerschnitt
des Fülldrahtes gegenüber dem Massivdraht.
Dadurch erbringen Fülldrähte eine bestimmte Abschmelzleistung
bei systematisch geringerer aufgewendeter Energie im Vergleich
zu den Massivdrähten.
Abschmelzleistung bezogen auf die Stromstärke
Theoretische Abschmelzleistung, d.h.
bei 100 % ED [kg/h]
9
Schweißposition: waagrecht (PA)
8
Fülldraht R
Ø 1,6 mm
7
Massivdraht
Ø 1,0 mm
6
Fülldraht R
Ø 1,2 mm
5
4
3
2
1
Fülldraht R
Ø 0,9 mm
*
100
♦
*
♦
Fülldraht M
Ø 1,2 mm
♦
Massivdraht
Ø 1,2 mm
300
Ø 0,9 mm
Argon + 18 % CO2
Kontaktrohrabstand 15 mm
Ø 1,2/1,6 mm
Argon + 18 % CO2
Kontaktrohrabstand 20 mm
Massivdraht
Argon + 2,5 % CO2
Kontaktrohrabstand 12 mm
5 mm
4 mm Stabelektrode
200
Fülldraht
400
Stromstärke [A]
Vergleich der Abschmelzleistung von Stabelektroden,
Massivdraht- und Fülldrahtelektroden hochlegiert
Querschnittsfläche
∅ 1,0 mm
∅ 1,2 mm
∅ 1,2 mm
=
=
=
0,79 mm2
1,13 mm2
0,74 mm2
Massivdraht
∅ 1,0 mm
Massivdraht
∅ 1,2 mm
Fülldraht
∅ 1,2 mm
200 A
250 A
200 A
250 A
200 A
250 A
=
=
=
=
=
=
=
=
max. 250 A
max. 280 A
Massivdraht
Fülldraht
Stromdichte
254 A/mm2
318 A/mm2
177 A/mm2
221 A/mm2
270 A/mm2
338 A/mm2
Strombelastbarkeit
Massivdraht
Fülldraht
∅ 1,0 mm
∅ 1,2 mm
Vergleich der Stromdichte Massivdraht - Fülldraht
Fülldraht Ø 1,2 mm M21
Massivdraht Ø 1,2 mm M12
Fülldrähte haben im Vergleich zu Massivdraht einen breiteren Lichtbogen,
der Einbrand wird verbessert und die Gefahr der Flankenbindefehler minimiert
Einbrandverhalten: Fülldraht - Massivdraht
Eine für die Anwendungspraxis gut brauchbare
Darstellung des Arbeitsbereiches für Fülldrähte
ist das Parameterfenster
Innerhalb des Fensters führen alle auf einer Standardstromquelle
gewählten Einstellparameter (Spannung, Drahtvorschub und
daraus resultierend Schweißstromstärke) zu einem ruhigen,
spritzerarmen und kurzschlußfreien Werkstoffübergang.
Parameterfenster
40
Spannung [V]
38
36
34
32
30
28
26
24
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
Stromstärke [A]
Drahtdurchmesser 1.2 mm, Schutzgas M21, Kontaktrohrabstand: 20 mm
Parameterfenster Böhler NIBAS 70/20-FD
(TypNi 6082 NiCr20Mn3Nb nach DIN EN ISO 14172/18274)
Spannung (V)
38
36
34
32
30
28
26
24
22
20
18
SLB
Massivdraht 1,2 mm; M12
G 19 12 3 L Si
Fülldraht 1,2 mm; M21
T 19 12 3 L RM 3
SLB
Massivdraht 1,0 mm; M12
G 19 12 3 L Si
100
150
200
250
300
Stromstärke (A)
Parameterfenster: schlackeführender Fülldraht - Massivdraht
Kontaktrohrabstand: Fülldraht 20 mm - Massivdrähte 12 mm
Spannung (V)
38
36
34
32
30
28
26
24
22
20
18
Gültig für alle
Standardaustenittypen
Fülldraht 0,9 mm
Fülldraht ∅ 1,6 mm
Fülldraht ∅ 1,2 mm
80
180
280
Stromstärke (A)
380
Schutzgas: M21, Kontaktrohrabstand: 12 mm (∅ 0,9 mm), 20 mm (∅ 1,6 mm)
Parameterfenster schlackeführender Fülldrahtelektroden
Spannung [V]
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
G 13 4, 1,2 mm; M21 (Ar + 10 % CO2)
0
T 13 4 MM2 1,2 mm; M12 (Ar + 2,5 % CO2)
5
10
15
20
Draht [m/min]
Parameterfenster: Metallpulver-Fülldraht - Massivdraht
Kontaktrohrabstand: Fülldraht 20 mm - Massivdraht 18 mm
Eigenschaften der PW-Fülldrahtelektroden
Gute Stützwirkung durch schnell erstarrende Rutilschlacke des P-Types,
dadurch bedingt die Möglichkeit der Verwendung höherer Stromstärken
In allen Positionen verschweißbar - Vorsicht bei Fallnaht Schlackeneinschluß
70 - 80 % höhere Schweißgeschwindigkeiten möglich
keine Impulsstromquelle notwendig
Feintropfiger, spritzerarmer, intensiver Sprühlichtbogen
Flache, gut benetzte Nahtausbildung
Gute mechanische Gütewerte - Kerbschlagwerte höher als beim R-Typ
Eine Parametereinstellung für alle Positionen (z.B.160 A/25 V/8,5 m/min.)
Fülldrahtelektroden für die Zwangslagenschweißung
Schlackenerstarrung vollständig erfolgt
„lange“ Schlacke
„kurze“ Schlacke
Viskosität [mPa*s]
100000
10000
T 19 12 3 LPM 1
1000
T 19 12 3 LRM 3
100
10
1550
1500
1450
1400
1350
1300
1250
Schlackenerstarrungsbeginn
Schlackenerstarrungsbeginn
Schlackentemperatur [°C]
Viskositätsverhalten von Fülldrahtschlacken
Fülldraht
[cm] T 19 12 3 L PM 1
30 EAS 4 PW-FD
25
20
15
Ø 1,2 mm
M 21
Fülldraht
Massivdraht Stabelektrode nicht gepulst
G 19 12 3 L Si [cm] E 19 12 3 L R 32
EAS 4 M-IG (Si) 30 FOX EAS 4 M-A
Ø 1,0 mm
Ø 3,2 mm
[cm]
M 12
25
30
25
20
20
15
15
10
10
10
5
0
5
0
I: 180 A
U: 27,5 V
VD = 8,3 m/min
VS 220 mm/min
Massivdraht
gepulst
I: 100 A
U: 20 V
VD = 5,5 m/min
VS 145 mm/min
Stabelektrode
5
0
I: 90 A
U: 26 V
VS 75 mm/min
Erzielbare Nahtlängen in 1 Minute Schweißzeit
a-Maß = 6, Position PF (3F)
Fülldraht
Böhler EAS 4 PW-FD
Ø 1,2 mm
25 V, 8,2 m/min, 155 A
Schutzgas M21
Sprühlichtbogen
Nahtbild = flach
Massivdraht
Böhler EAS 4 M-IG Si
Ø 1,0 mm
25 V, 6,4 m/min, 115 A
Schutzgas M12
Impulslichtbogen
Nahtbild = überwölbt
25 V, 8,2 m/min, 155 A
Schutzgas M21
Sprühlichtbogen
Nahtbild = flach
25 V, 5,0 m/min, 100 A
Schutzgas M12
Impulslichtbogen
Nahtbild = flach
Nahtprofile: Fülldraht - Massivdraht
Kehlnähte in senkrecht steigender Position (PF)
Kerbschlagzähigkeit: Schweißverbindung
Fülldraht - Massivdraht - Stabelektrode
Kerbschlagzähigkeit artgleicherSchweißverbindungen
aus Duplexstahl 1.4462: normaler (S) und PW-Fülldraht
Schlackeführende Fülldrahtelektroden
M21 nach DIN EN 439: 5 - 25 % CO2 + Rest Ar
Standard Ar + 18 % CO2
C1 nach DIN EN 439: 100 % CO2
Ni-Basis Fülldrahtelektroden grundsätzlich M21
Metallpulver - Fülldrahtelektroden
Im Prinzip wie Massivdrahtelektroden:
M12 nach DIN EN 439: 0 - 5 % CO2 + Rest Ar
Standard Ar + 2,5 % CO2
Ni-Basis Fülldrahtelektroden:
I1 Reinargon oder I3 Ar + He Gemische oder
Ar + He + geringe aktive Bestandteile z.B. 0,05 - 2 % CO2
Schutzgase für hochlegierte Fülldrahtelektroden
Vollständige Umhüllung des
Tropfens mit Rutilschlacke
Teilweise abgelöste Schlacke
Tropfenübergang bei schlackeführenden Rutil-Fülldrähten
Fülldraht Ø 1,2 mm
T 19 12 3 L R M 3
Schutzgas M21
Massivdraht Ø 1,2 mm
G 19 12 3 L Si
Schutzgas M12
Vergleich Nahtoberfläche Rutil-Fülldraht - Massivdraht
Kerbschlagarbeit [J]
80
75
70
0
Ar + 3
65
%
C
%
1
+
He
O2
CO 2
%
5
,
Ar + 2
60
55
50
AW
45
40
-30
-20
-10
0
10
20
30
Temperatur [C°]
WBH: 580°C/8h/Ofen bis 300°C/Luft
AW: im geschweißten Zustand
Kerbschlagzähigkeit in Abhängigkeit vom Schutzgas
(reines SG) Böhler CN 13/4-MC Ø 1,2 mm, Position PA
Beschreibung der Füllung
DIN EN 12073
Symbol für eine Fülldrahtelektrode
Kennzeichen
Eigenschaften
Kennzeichnet die Legierungszusammensetzung
des reinen Schweißgutes CrNiMo)
R
Rutil, langsam erstarrende
Schlacke
Symbol für die Füllung (nachstehende Tabelle)
P
Rutil, schnell erstarrende
Schlacke
M
U
Z
Metallpulverfüllung
Symbol für das zu verwendende Schutzgas
M = Mischgas
C = 100 % CO2
Symbol für die empfohlene Schweißposition
(nachstehende Tabelle)
T 19 12 3 L R M (C) 3
ohne Schutzgas
andere Typen
Kennziffern für Schweißpositionen
AWS A 5.22
Symbol für eine Schweißelektrode
Kennzeichnung der Legierungszusammensetzung des reinen Schweißgutes
1
2
alle Positionen
Symbol für eine Fülldrahtelektrode
3
Symbol für die empfohlene Schweißposition
0 = waagrecht und horizontal 1 = alle Pos.
Stumpfnaht in Wannenposition, Kehlnaht in Wannen- und Horizontalpos.
4
Stumpfnaht in Wannenposition,
Kehlnaht in Wannenposition
5
Fallnahtposition und Positionen wie
Kennziffer 3
Symbol für das zu verwendende Schutzgas
4 = Mischgas Argon /CO2 1= 100 % CO2
3 = selbstschützend
5 = 100 % Argon
E 316 LT0-4(1)
alle Positionen, außer Fallnaht
Normeinstufung nach DIN EN 12073 und AWS A 5.22
Für waagrechte und horizontale Schweißpositionen
Markenname
Einstufung nach EN 12073
Einstufung nach AWS A 5.22
Böhler EAS 2-FD
Böhler SAS 2-FD
Böhler EAS 4 M-FD
Böhler SAS 4-FD
Böhler E 317 L-FD
Böhler CN 22/9 N-FD
Böhler CN 23/12-FD
Böhler CN 23/12 Mo-FD
Böhler E 308 H-FD
Böhler A 7-FD
Böhler NIBAS 70/20-FD
T 19 9 L R M (C) 3
T 19 9 Nb R M (C) 3
T 19 12 3 L R M (C) 3
T 19 12 3 Nb R M (C) 3
T 19 13 4 L R M 3
T 22 9 3 L N R M (C) 3
T 23 12 L R M (C) 3
T 23 12 2 L R M (C) 3
TZ 19 9 H R M (C) 3
T 18 8 Mn R M (C) 3
Typ NiCr20Mn3Nb R M (EN 14172)
E 308 LT0-4/-1
E 347 LT0-4/-1
E 316 LT0-4/-1
E 318 T0-4/-1
E 317 LT0-4/-1
E 2209 T0-4/-1
E 309 LT0-4/-1
E 309 LMoT0-4/-1
E 308 HT0-4/-1
E 307 T0-G
E NiCr-3 T0-4 (AWS A 5.34 Entw.)
Für Zwangslagenschweißung
Markenname
Einstufung nach EN 12073
Einstufung nach AWS A 5.22
Böhler EAS 2 PW-FD
Böhler SAS 2 PW-FD
Böhler EAS 4 PW-FD
Böhler SAS 4 PW-FD
Böhler CN 22/9 PW-FD
Böhler CN 23/12 PW-FD
Böhler CN 23/12 Mo PW-FD
Böhler E 308 H PW-FD
Böhler A 7 PW-FD
T 19 9 L P M (C) 1
T 19 9 Nb P M (C) 1
T 19 12 3 L P M (C) 1
T 19 12 3 Nb P M (C) 1
T 22 9 3 L N P M (C) 1
T 23 12 L P M (C) 1
T 23 12 2 L P M (C) 1
TZ 19 9 H P M (C) 1
T 18 8 Mn P M (C) 2
E 308 LT1-4/-1
E 347 LT1-4/-1
E 316 LT1-4/-1
E 318 T1-4/-1
E 2209 T1-4/-1
E 309 LT1-4/-1
E 309 LMoT1-4/-1
E 308 HT1-4/-1
E 307 T1-G
Normeinstufung Böhler - Fülldrahtelektroden
Lagerung
in Räumen, in denen kontrollierbare Bedingungen hinsichtlich Temperatur
und Feuchtigkeit herrschen (max. 60 % Luftfeuchtigkeit und min. 15 °C)
Lagerung unter 10 °C ist wegen Taupunktunterschreitung und Gefahr der
Kondenswasserbildung zu vermeiden
Eine Beschädigung der Verpackung ist zu vermeiden
Rücktrocknung, falls erforderlich
Bei Entnahme aus der verschlossenen Originalverpackung ist in der Regel
keine Rücktrocknung erforderlich
Möglichst innerhalb von 2 - 3 Tagen verbrauchen
Rücktrocknung bei ca. 150 °C / 24 h (Achtung: Spulkörper)
Lagerrichtlinien für hochlegierte Fülldrahtelektroden
Grundwerkstoff:
W.Nr. 1.4313
Durchmesser:
6300 mm
Gewicht: 63,5 t
Elektrische Leistung:
150 MW
Schweißzusatz:
CN 23/12 Mo-FD ∅ 1,2 mm
Schweißposition:
PA (Wannenlage)
Schweißzusatzbedarf:
1200 kg
Werksfoto:
Voith Siemens Hydro,
Heidenheim
FRANCIS - Laufrad
Grundwerkstoff:
Mantel, Oberteil, Dach
W.Nr. 1.4462 / UNS S 31803
Medium:
Magnesiumsulfat
Schweißzusatz:
Fox CN 22/9 N
CN 22/9 N-IG (WIG)
CN 22/9 N-FD
Schweißposition:
PA, PB, PD, PF
Fülldraht: PA, PB
Werksfoto:
Austrian Energy & Environment
Graz, Austria
Nassfilter einer chemischen Rückgewinnungsanlage
Kimberly Clark, Australien
Grundwerkstoff:
W.Nr. 1.4301
Schweißzusatz:
EAS 2-FD ∅ 1,2 mm
Verbindungen:
V-Nähte und Kehlnähte
Größe des Bauteils:
∅ 1100 mm, Länge 4600 mm
Wanddicken:
6-25 mm
Schweißposition:
PA (Wannenlage)
Werksfoto:
Sartori-Stocktec GmbH,
Neumünster
Sterilisationsautoklav
Grundwerkstoff:
W.Nr. 1.4462 / UNS S 31803
Wanddicke:
15 - 25 mm
Medium:
Meerwasser
Schweißzusatz:
Wurzel und 1. Lage:
CN 22/9 N-IG ∅ 1,2 mm
Füll- und Decklage:
CN 22/9 N-FD ∅ 1,2 mm
CN 22/9 N-PW-FD ∅ 1,2 mm
Schweißposition:
PA, PC, PE, PF
Verbindungen:
V-Nähte
Werksfoto:
Frank Mohn FlatØy A.S.
Norway
Vorfertigung des Rohrsystems für Löschwasser
einer Offshore Plattform
31803
UNS 31803
1.4462
2
Ø 508 mm
pipe
49 mm
UNS
Macro section
1.4462
1
GTAW
3
Position PF, Schutzgas M21
Tv ca. 100 °C, Tzl max. 150 °C
side bend test specimen
Rohrrundnaht aus Duplexstahl 1.4462
Grundwerkstoff:
W.Nr. 1.4404 modifiziert
(Mo-Gehalt > 2,5%)
Wanddicke: 5 mm
Schweißzusatz:
EAS 4 M-FD ∅ 1,2 mm
EAS 4 M-IG (WIG)
Schweißpositionen:
Fülldraht: PB
Verbindungen:
Kehlnaht (Bild links)
HV-Naht (Bildmitte)
beides maschinelle
Schweißungen
Flanschnähte: WIG
Werksfoto:
Voith Paper, Heidenheim
Dampfblaskasten einer Papiermaschine
Grundwerkstoff:
W.Nr. 1.4571
Schweißzusatz:
EAS 4 M-FD ∅ 1,2 mm
Fox EAS 4 M
Schweißposition:
PA (Wannenlage)
Verbindungen:
Kehlnaht
Werksfoto:
Andritz AG, Austria
Schneckenwelle - Papierindustrie
Grundwerkstoff:
W.Nr. 1.4571 +
Feinkornbaustahl
Schweißzusatz:
CN 13/12 Mo PW-FD
∅ 1,2 mm
Schweißposition:
PF (senkrecht
steigend)
Verbindungen:
Kehlnähte und
HV-Nähte
Werksfoto:
Andritz AG, Austria
Stuhlung für Doppelsiebpresse - Papierindustrie
Grundwerkstoff:
Mantel und Böden:
W.Nr. 1.4571
Aussenhalbschlangen:
W.Nr. 1.4541
Schweißzusatz:
Fox SAS 4-A
SAS 4-IG
EAS 4 M-IG
EAS 4 M-FD
Schweißpositionen:
Fülldraht: PA
Verbindungen:
V-Nähte und
Kehlnähte
Werksfoto:
Apparatebau Kapfenberg
Austria
Rührwerksbehälter (beheizbar), Chemie-Linz
Grundwerkstoff:
W.Nr. 1.4462 / UNS S 31803
Wanddicke: 18 mm
Medium:
Sauergas
Schweißzusatz:
CN 22/9 N-FD ∅ 1,2 mm
Schweißpositionen:
PA, PE, PF
Werksfoto:
Visser und Smit, Hanab
Nehtherland
Flansch-Schweißverbindung
Grundwerkstoff: W.Nr. 1.4301
Wanddicke: 0,8 mm
Schweißzusatz: Typ EAS 2-MC ∅ 1,2 mm
Schweißposition: PA (Wannenlage)
MAG-Puls, Position PA
Schutzgas: Argon + 2,5 % CO2
Schweißgeschwindigkeit: > 1 m/min.
Dünnblechschweißung mit Roboter – Y-Naht
Verschleiß im Bereich des
Ascheabzugs (Boden)
Bei dem doppelwandigen Behälter
Höhe 18 m, ∅ 3,6 m
in stehender Anordnung ist der
Grundwerkstoff H II von ursprünglich
40 mm teilweise bis auf 8 mm
abgezehrt worden.
Beseitigung der Verschleißfolgen
durch Auftragschweißungen mit:
CN 23/12-FD (1. Lage)
A 7-FD (Folgelagen)
Schweißpositionen:
PB, PC
Werksfoto:
SVZ (Sekundäres
Rohstoffverwertungszentrum) und
Fa. Steinführer
Verschwelungsanlage für Braunkohle,
Klärschlämme und Restmüll (gelb)
Verschleißzonen,
durch Kavitation
Werksfoto
HDW, Kiel
Ruderblatt der Fähre „Superfast“
Beseitigung der
Kavitationsschäden
durch
Auftragsschweißungen
Grundwerkstoff:
A 36 und GS 20 Mn 5
Schweißzusätze:
A 7-FD ∅ 1,2 mm
CN 13/4-MC ∅ 1,2 mm
und legierungsgleiche
Stabelektroden
Schweißpositionen:
PC (Querposition)
Werksfoto:
HDW, Kiel
Ruderblatt der Fähre „Superfast“
Werksfoto:
HDW, Kiel
Fähre „Superfast“
Frage: Wie können die Vorteile des Fülldrahtes vom
Anwender stärker als bisher genutzt werden?
Miteinbezug des Fülldrahtes in die Überlegungen bei:
Schweißungen in Zwangslage
der Entscheidung der Wahl der Stromquelle
der Schutzgasart
der Kalkulation des Putz- & Beizaufwandes
Schweißaufgaben im Dünnblechbereich
der Entscheidung: Ein- oder Mehrlagenplattierungen
der Entscheidung über den Personaleinsatz; weniger geübte Schweißer finden
optimale Schweißdaten relativ leicht, d.h. nach verhältnismäßig kurzer Zeit!
Lösungen zur Produktivitätssteigerung sollten gemeinsam
von Anwendern und Schweißzusatzhersteller gefunden werden.
Schweissen mit hochlegierten
Fülldrahtelektroden
Ich bedanke mich für Ihre Aufmerksamkeit