inspektions - IBS Precision Engineering

INSPEKTIONS- &
ANALYZER-LÖSUNGEN
FÜR WERKZEUGMASCHINEN
EINLEITUNG
Die Werkzeugmaschinen-Inspektionsserie von
IBS Precision Engineering bietet eine Auswahl an
Produkten, die Maschinenbedienern Seelenfrieden
und Kontrolle geben durch garantieren, dass sich
Ihre Maschine innerhalb der Spezifikation befindet.
Maschinenintegrierte, werkstattgeeignete INSPEKTOR-Systeme liefern schnelle Qualifizierungen von
Schneidposition, Drehtischcharakteristika oder
Spindelverhalten.
Einfache «Go/No-Go»-Tests unterstützen die
Maschinensteuerung und verringern Produkte mit
Toleranzüberschreitungen; Datenverfolgung macht
die Planung erforderlicher Wartungen einfach.
Für Werkzeugmaschinenbauer, Instandhalter und
andere fortschgeschrittenen Anwender bieten
die ANALYZER-Systeme eine voll kalibrierte,
eingehende Mess- und Feedback-Fähigkeit.
Maschinen-Abnahmequalifizierung,
-Kompensation und -Diagnose stehen Ihnen jederzeit zur
Verfügung.
DESIDERIUS ERASMUS
NIEDERLÄNDISCHER HUMANIST (1496 - 1536)
Desiderius Erasmus war der gebildetste
Humanist seiner Zeit. Er formulierte eine biblischhumanistische Theologie, die dogmatischen
Lehrstücken und Kirchenzeremonien nur wenig
Wert beimaß.
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KALIBRIERUNGS- &
INSPEKTIONSLÖSUNGEN
FÜR WERKZEUGMASCHINEN
POSITIONS-INSPEKTOR
Schnelle Überprüfung des Zustands der linearen
Achse Ihrer Werkzeugmaschine
POSITIONS-ANALYZER
Ausführliche Analyse & Diagnose der linearen Achse
Ihrer Werkzeugmaschine
RUNDACHSEN INSPEKTOR
Schnelle Überprüfung des Zustands der Rundachse
Ihrer Werkzeugmaschine
RUNDACHSEN ANALYZER
Ausführliche Analyse & Diagnose der Rundachse Ihrer
Werkzeugmaschine
SPINDEL-INSPEKTOR
Schnelle Überprüfung Ihrer Spindelgenauigkeit &
-leistung
SPINDEL-ANALYZER
Ausführliche Analyse & Diagnose Ihrer Spindelgenauigkeit
& -leistung& performance
Lineare Achse
Rundachse
Spindel
PositionsInspektor
Rundachsen
Inspektor
Spindel
Inspektor
PositionsAnalyzer
Rundachsen
Analyzer
Spindel
Analyzer
Inspektion /
Schnelle
Überprüfung
des Zustands
Analyse
& Diagnostik
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POSITIONSINSPEKTOR
Die Positioniergenauigkeit von Werkzeugmaschinen ist von entscheidender Bedeutung. Sie bestimmt, wie und wann Ihr Endprodukt innerhalb des Toleranzbereichs
liegt, und bestimmt Ihre Produktivität. Im Lauf der Zeit nimmt die Genauigkeit ab,
und mit ihr die Nutzleistung.
Der Positions-INSPEKTOR bietet schnelle und verlässliche Messung der Positioniergenauigkeit Ihrer Maschine. Er ist für die Integration in die Maschine konzipiert,
und liefert Ihnen eine sofortige Überprüfung während der normalen Produktion.
Der Positions-INSPEKTOR misst gleichzeitig X-, Y- und Z-Fehler, und beschleunigt
so den Messvorgang.
Maschinenleistung
Abweichung
Schwellenwert
Zeit
Der PositionsInspektor erkennt,
wenn die MaschinenPositionierungsgenauigkeit einen
bestimmten Schwellenwert
überschreitet und
stoppt (falls erforderlich) die
Produktion, um Ausschuss
zu vermeiden.
EINZIGARTIGE STÄRKEN DES POSITIONS-INSPEKTORS:
• Sofortige Qualifizierung der Genauigkeit der Werkzeugpositionierung
(für Endproduktkonformität)
• Hochleistungsmessung mit 0,2 μm Auflösung
• Maschinenüberprüfung mit 10 Positionen innerhalb einer Minute
• Datenverfolgung für prädiktive Wartungsplanung
• Automatische Vorgang mit einfachen «Go/No-Go»-Optionen
Der Positions-INSPEKTOR wird mit dem Drahtlos- (Trinity)-Messkopf geliefert.
Für Spezifikationen siehe Seite 8 & 9.
Alle Tests sind entsprechend der Norm ISO 230. Alle Sensoren sind kalibriert und
werden mit einem rückführbaren Zertifikat geliefert.
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POSITIONS-ANALYZER
Für Werkzeugmaschinenbauer, Instandhalter und andere fortgeschrittenen Benutzer
erfüllt der Positions-ANALYZER die Anforderungen für umfangreichere Diagnosefähigkeiten, absolute Kalibrierung und Daten-Feedback für Online-Kompensierung.
Absolute Messungen der geometrischen Konformität werden unter Verwendung
eines kalibrierten Kugelbalkens erzielt. Ein großer Messkopfbereich ermöglicht
einfache Einrichtung ohne komplexe Justiervorgänge. Die Kugelbalkenmessung ist
innerhalb von Minuten abgeschlossen und zeigt direkt die Positioniergenauigkeit
und Geradheitsabweichungen.
EINZIGARTIGE STÄRKEN UNSERES POSITIONS-ANALYZERS:
• Schnelle und umfassende Bestimmung der volumetrischen
Positioniergenauigkeit der Maschine
• Gleichzeitiges Messen von Positions- und Geradheitsfehlern
• Absolute Messungen für Maschinen-Abnahmetestqualifizierung.
• Ausführliche Maschinencharakterisierung (z.B. Umkehrfehler, „backlash“ )
• Einfache automatisierte Einrichtung bietet eine Genauigkeit, die mit einem LaserInterferometer vergleichbar ist
Messungen
gemäß der Norm ISO 230
•
POSITIONS-ANALYZER-KUGELBALKEN:
Der Kugelbalken stellt ein Referenzobjekt dar, und ermöglicht eine absolute
Kalibrierung Ihrer Werkzeugmaschine. Die relative Position der Kugelmittelpunkte,
konstruiert durch Präzisionskugeln mit 22 mm Durchmesser, werden in X, Y und
Z kalibriert, und können mit dem Koordinatensystem der Werkzeugmaschine
verglichen werden.
Die Anzahl und die Abstände der Präzisionskugeln können je nach Anwendung
ausgewählt werden.
Standardmäßig erhältliche
Kugelbalken
Kugelbalken
Nennlänge
Anzahl an Kugeln
Kugelabstand
Balkenmaterial*
MTB-500SC
500 mm
11
50 mm
Siliziumkarbid
MTB-1000SC
1000 mm
21
50 mm
Siliziumkarbid
MTB-1500SC
1500 mm
16
100 mm
Siliziumkarbid
* Siliziumkarbid (Kohlefaser auf Anfrage verfügbar)
Die Positions-ANALYZER ist mit einem drahtlosen (TRINITY) oder einem
drahtgebundenen (TRITON) Messkopfformat verfügbar. Siehe Seiten 8 & 9.
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RUNDACHSEN
INSPEKTOR
Der Rundachsen INSPEKTOR bietet eine schnelle
Bestätigung der aktuellen Leistung im Vergleich zur
gewünschten Spezifikation, und stellt einen entscheidenden Teil Ihres Wartungsprogramms dar. Idealerweise sollte Ihre Rundachse über einem präzise
bekannten Punkt zentriert sein; in der Realität treten
Abweichungen vom kreisförmigen Soll-Bahnverlauf
des Werkzeuges auf, die sich auf die finale Produktform übertragen. Wenn die Produkttoleranzen steigen,
werden die Auswirkungen solcher Fehler kritisch.
Der Rundachsen-Inspektor liefert sofortige Bestätigung der Konformität der Rundachsen Ihrer
Maschinen, um die Produktqualität zu garantieren.
Messungen können gegen ein fixes Protokoll für «Go/
No-Go»-Betriebssteuerung durchgeführt werden.
Daten werden für quantifizierbare Fehlerbehebung und
Wartung auf benutzerfreundliche Art ausgegeben.
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RUNDACHSEN
ANALYZER
Für Benutzer, die umfangreichere Analysen und
Diagnose
benötigen,
stellt
der
Rundachsen
ANALYZER die volle Leistungsfähigkeit zur Verfügung.
Maschinenwerkzeugentwickler und professionelle
Wartungsbetriebe können sowohl mit statischen, als
auch mit dynamischen Messungen die Maschinenleistung in Echtzeit quantifizieren.
Die einzigartige Messkopfkonfiguration ermöglicht
3D-Messungen mit hoher Genauigkeit, um sowohl die
Position, als auch die Rechtwinkligkeit des Drehtisches
festzustellen.
MASCHINENABNAHMETESTS
mit Multi-Achsbearbeitungen können innerhalb von
Minuten durchgeführt werden.
Eine schnelle Überprüfung der Rundachsengenauigkeit kann bei allen Maschinenkonfigurationen durchgeführt werden: Gelenkkopf, Drehtisch, Drehzapfen
oder kombinierte Konfigurationen. Entspricht allen
ISO-10791-6-Auflagen.
DYNAMISCHE ANALYSE
Benutzer können den tatsächlichen Werkzeugweg von
zwei oder mehr Linear- und Rundachsen-Bewegungen
messen.
EXAKTE FEHLERKORREKTUR
UND -KOMPENSATION
basierend auf realen dynamischen Daten.
Keine Vermutungen mehr basierend auf statischen
Messungen.
Statische Messung der C-Achsen-Position vor
und nach der Kompensation
Der Rundachsen-ANALYZER ist sowohl mit drahtloser
(Trinity) als auch drahtgebundener (Triton) Messkopfkonfigurationen verfügbar.
Siehe Seiten 8 & 9.
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MESSKÖPFE
Die Positions- und Rundachsen-INSPEKTOR- und
ANALYZER-Serie verwendet die patentierten Messkopfsysteme von IBS Precision Engineering. Im
Gegensatz zu anderen Systemen ermöglichen diese
einzigartigen Entwicklungen die gleichzeitige X-, Yund Z-Messungen mit derselben Präzision - herausragende Messgeschwindigkeit und Genauigkeit
werden also Hand in Hand geliefert.
Die Messungen basieren auf Master-Kugel(n), die
an der Werkzeugmaschine montiert werden. Wenn
der Messkopf auf die Master-Kugel zubewegt wird,
bestimmen drei hochpräzise Sensoren im Messkopf
seine Mittelpunktposition mit einer Genauigkeit im
Sub-Mikrometerbereich.
Verfügbar in zwei Konfigurationen: Der kabelgebundene TRITON-Messkopf der einen kleineren Messbereich mit höherer Präzision bietet, während der
TRINITY-Messkopf kabellose Flexibilität ermöglicht
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KABELLOSER MESSKOPF: TRINITY
Das Trinity-Messkopfsystem besteht aus:
Kalibrierter Trinity-Messkopf
Drahtloser Zugangspunkt
Drahtloser USB-Receiver
Master-Kugel mit 22 mm Durchmesser
Montagezubehör
Transportkoffer (optional)
Handbuch
2 Akku-Sätze (3100 mAh), einschließlich Ladegerät & Adapter
•
•
•
•
•
•
•
•
SPEZIFIKATIONEN
MESSKOPF
Messbereich
3,50 mm
Auflösung
0,2 µm
Messrate
2 kHz
Messunsicherheit
U1 < 1,0 µm (innerhalb eines Bereichs von 1 mm)
Energieverbrauch
> 24 Stunden Mischbetrieb
1,3 W (=17 Std.) beim Messen
0,52 W (=42 Std.) im Ruhemodus
Drahtlosdetails, PSK
Messkopfmontagestift
SPEZIFIKATIONEN
MASTER-KUGEL
2,4 GHz Frequenzbereich, 802.11b/g/n Standard, WPA2-Security
= 16 mm
Abmessungen
Länge: 135 mm; Durchmesser: 80 mm; Gewicht: 770 Gramm
Rundheitsfehler
< 0,6 µm
Durchmesser (nominal)
22 mm
Länge
75 mm
KABELGEBUNDENER
MESSKOPF: TRITON
Messbereich
1 mm
Auflösung
0,1 μm
Messrate
6,5 kHz
Messunsicherheit
U1 < 0,6μm (k=2)
Messkopfmontagestift
Abmessungen
SPEZIFIKATIONEN
MESSKOPF
= 16 mm
Länge: 56 mm; Durchmesser: 75 mm;
Gewicht: 375 Gramm
Rundheitsfehler
< 0,25 µm
Durchmesser (nominal)
22 mm
Länge
75 mm
SPEZIFIKATIONEN
MASTER-KUGEL
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SPINDEL-INSPEKTOR
Spindeln sind wichtige Bestandteile jeder Werkzeugmaschine. Ihre Leistung stellt
nicht nur einen wesentlichen Parameter für die Produktqualität dar, sie kann auch
einen erheblichen Teil der Maschinenkosten ausmachen.
Der Spindel-INSPEKTOR von IBS Precision Engineering bietet ein einfaches aber
hoch präzises System, das nahtlos in Produktionssysteme integriert werden kann.
Die automatisierte Messung in einem Bereich benutzerdefinierter Geschwindigkeiten
reduziert die Kriterien für die Spindelleistung auf eine Reihe einfacher Parameter mit
bestimmbaren Toleranzen*. Ein «Grünes-Licht»-System ermöglicht Ihren Maschinen
ununterbrochenen Betrieb, bis eine Toleranzabweichung erkannt wird; die InterfaceOptionen des Systems stellen den Betrieb ein, wenn die Toleranz überschritten
wird. Spindelaustausch kann präzise vorhergesagt werden; Produktfehler und
Überprüfungen werden verringert.
Einzigartige Stärken des Spindel-INSPEKTORS:
Berührungsfreie Hochleistungsmessung mit einer Auflösung von 75 nm
Messung der dynamischen Spindelleistung von 250 bis 40.000/min
Messung der Achsenverschiebung während des Arbeitsgangs
Messwerterfassung für zeitliche Überwachung der Spindelleistung
•
•
•
•
Liste der Parameter
• Synchroner Radialfehler in X
• Asynchroner Radialfehler in X
• Synchroner Radialfehler in Y
• Asynchroner Radialfehler in Y
• Synchroner drehender Radialfehler
• Asynchroner drehender Radialfehler
• Fundamentaler Achsenfehler in Z
• Residualer Achsenfehler in Z
• Asynchroner Achsenfehler in Z
• Achsenverschiebung in X
• Achsenverschiebung in Y
• Achsenverschiebung in Z
*Toleranzwerte können von IBS Precision Engineering anhand von Produktspezifikationen
vorherbestimmt werden.
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Die Messung findet in einer Messkopfhalterung statt, die dauerhaft in der Maschine
positioniert ist. Das Ziel ist ein Hochpräzisionszylinder mit einem maximalen
Rundheitsfehler von 1 μm, der im Werkzeugmagazin untergebracht ist. Drei
Sensoren in der Messkopfhalterung messen gleichzeitig, wodurch eine dynamische
Radial- und Achsenmessung in Echtzeit ermöglicht wird.
Alle Daten werden von einem industriellen Echtzeit-System übernommen und lokal
gespeichert. Der Spindel-INSPEKTOR wird mit Windows-Software geliefert um
die Daten zu analysieren und darzustellen. Mehrere Inspektoren können für eine
vollständige Produktionskontrolle vernetzt werden.
SPEZIFIKATIONEN
Bereich
625 µm
Auflösung
< 0,075 µm
Eingang
110-230 VAC
Ausgang
TCP/IP-Netzwerkkommunikation / 24 V Ausgang zur
Werkzeugmaschine
Messdauer
30 Sekunden pro Drehzahltest
Drehzahlbereich
250 - 40.000 min-1
Software
Überwachen der Spindelleistung über der Zeit mit bis zu
500 Messungen in der Protokolldatei
Ziel-Rundheit
< 1 µm (kalibriert)
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SPINDLE (ERROR)
ANALYZER
ENTSCHLÜSSELN SIE DAS GEHEIMNIS DER
SPINDELLEISTUNG
Darstellung der Leistung Ihrer Spindeln sind
besonders wichtige Bauteile in jeder Werkzeugmaschine. Sie bestimmen die Qualität des zu fertigenden
Endproduktes und die gesamte Produktivität und
Effizienz der Maschine. In modernen Werkzeugmaschinen bestimmt die Spindel einen nicht unbedeutenden Kostenfaktor der Maschine. Der Spindle Error
Analyser (SEA) wurde speziell für die Vermessung von
Werkzeugmaschinen entwickelt, damit Sie eindeutige
Resultate ohne Kompromisse erhalten.
WESHALB SOLLTEN SIE EINEN SPINDEL
ANALYZER VERWENDEN?
Spindelhersteller:
• Optimierung Ihres Spindel-Designs
• Verstehen komplexer Spindelprobleme
• Darstellung der Leistung Ihrer Spindel
• Eindeutige Klassifizierung nach ISO-Messstandards
Spindelanwender:
• Kostensparende vorausschauende Instandhaltung
• Höhere und bessere Qualität der Werkstücke
• Absicherung gegenüber Garantieansprüchen
• Maschinenabnahme
• Begutachtung nach Spindelcrashes
Der Lion Precision Spindle Error Analyzer ist ein
komplettes System für die Spindelmessung, das
die Genauigkeit von Spindeln für Werkzeugmaschinen misst und analysiert. Das System arbeitet
mit einer Präzisions-Master-Kugel, die einen maximalen Rundheitsfehler von 50nm* aufweist und die in
die Werkzeughalterung eingespannt wird. Die Spindelbewegung wird durch berührungslos arbeitende
Messtaster vermessen, die in einer Präzisionshalterung montiert sind.
Die Messwerte werden dann mittels modernster Algorithmen analysiert und in übersichtlichen und einfach
zu interpretierenden Graphiken präsentiert.
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*mit der Umkehrtechnik kann der Fehler der Masterkugel eliminiert werden
KLARE UND KOMPROMISSLOSE ERGEBNISSE
Der Zweck des SEA-Systems:
• berührungsfreie Hochleistungsmessung mit Nanometer-Auflösung
• Messung der dynamischen Spindelleistung
• Messung des thermischen Drifts
Der Spindle Error Analyser führt die Tests nach den neuesten ISO 230-Normen
durch
Anwendungen:
• Breites Spektrum von Spindeln und Drehtischen
• Ultra-Präzisions- und Hochgeschwindigkeits-Spindeln
• Messung und Analyse in Echtzeit
• Messung nach ISO 230-3- und nach 230-7-Normen
• Komplettes und tragbares System
Messeinrichtung und Messprinzip
Die berührungslos arbeitenden Präzisions-Sensoren messen die dynamische
Verschiebung der Master-Kugeln. Die verwendeten kapazitiven Sensoren sind
hierfür am besten geeignet, da sie über eine große Bandbreite verfügen und da sie
nicht durch Materialeigenschaften und Inhomogenitäten beeinflusst werden, wie
etwa induktive Sensoren.
Der Standard-Aufbau besteht aus drei Sensoren, die in X-, Y- und Z-Richtung
montiert sind. Diese Wegaufnehmer messen gleichzeitig die Position der
Masterkugel. Somit wird die dynamische radiale und axiale Messung in Echtzeit
durchgeführt. Bei der Verwendung von 5 Wegaufnehmern kann die Verkippung der
Spindel in X- und Y-Richtung bestimmt werden.
Die Hochleistungs-Software sammelt die Daten von den einzelnen Wegaufnehmern
während sich die Spindel dreht, analysiert die Daten und zeigt die Resultate auf
dem Bildschirm sowohl in Polar- und Lineardiagrammen wie auch mit den einzelnen
Messwerten.
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AUSWIRKUNGEN DER SPINDEL FEHLER
BEWEGUNG
Ortsfehler
Die thermische Ausdehnung ist die größte einzelne
Fehlerquelle in Ihrer Werkzeugmaschine. Bei
Erwärmung der Maschine dehnt diese sich aus und
verformt sich. Dadurch ändert sich Ihre WerkzeugPosition und-Neigung, was veränderte Größen,
Formen, Orte und/oder Bohrlochtiefen zur Folge hat.
Mit dem SEA wird dieser Drift nach der neuesten
ISO 230-3-Norm gemessen. Damit können Sie Ihre
Maschine beschreiben, Abnahmetests durchführen
oder darauf basierend Fehler kompensieren.
Rundheits-Qualität
Der synchrone Bewegungsfehler ist das Maß Ihrer
Spindel, das die Abweichung von der idealen runden
Bewegung charakterisiert. Er sagt Ihre Fähigkeit
voraus, ein rundes Loch zu bohren oder ein rundes
Produkt zu drehen. Der gemessene Synchronfehler
stimmt mit der Rundheitsmessung am gefertigten
Produkt überein. Die Messung des synchronen
Bewegungsfehlers ermöglicht es, alle Ihre Spindeln zu
beschreiben, sodass Sie wissen, welche Spindeln für
kritische Werkstücke verwendet werden können. Damit
kann auch eine Spindel auf Wartungsbedarf oder nach
einem Crash getestet werden, um festzustellen, ob ihre
Fähigkeit zur Herstellung guter Teile beeinträchtigt ist.
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Oberflächenfinish
Der asynchrone Bewegungsfehler ist die sich nicht wiederholende Veränderung der
Spindelposition bei aufeinanderfolgenden Rotationen. Dieser Fehler ist direkt für
die Oberflächenbeschaffenheit verantwortlich.
Die Messung des asynchronen Bewegungsfehlers ermöglicht Ihnen, die
Spindeln auszuwählen, sodass Sie wissen, mit welchen Spindeln die beste
Oberflächenqualität gefertigt werden kann. Mit dem asynchronen Bewegungsfehler
kann auch der Zustand einer Spindel nach einem Crash begutachtet werden.
Hauptleistungsmerkmale der Spindle Analyzer Software
Die Software ist benutzerfreundlich gestaltet. Die Anzeigefläche ist in vier Quadranten
unterteilt, wobei jeder Quadrant unabhängig von den anderen Quadranten arbeitet.
Jede Test-, Einrichtungs- oder Anzeigefunktion kann in jedem Quadranten aktiviert
und ausgeführt werden. In jedem Quadranten können Echtzeitanwendungen
durchgeführt werden, während in anderen Quadranten Analysen oder Darstellungen
des aktiven Tests laufen. Alle Daten können gespeichert und archiviert werden, um
sie später auszuwerten oder zu vergleichen. Die Sensormesswerte werden durch
das Datenerfassungssystem eingelesen. Die Daten werden in Echtzeit analysiert
und in kartesischen, Polar- oder 3D-Diagrammen dargestellt. Die Software führt
viele verschiedene Untersuchungen der Bewegungsfehler in allen drei Achsen
mit bis zu fünf Kanälen für die Wegmessung und bis zu sieben Kanälen für die
Temperaturmessung durch.
Die SEA-Software ist in verschiedenen Sprachen verfügbar: Englisch, Deutsch,
Französisch, Chinesisch und Japanisch.
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Weitere Leistungsmerkmale des Spindle Error
Analyzers sind:
1 Messung der Radialbewegung bei drehender
empfindlicher Richtung
2 Messung der Radialbewegung bei fester
empfindlicher Richtung
3 Messungen der Axialbewegung
4 Spindelversatz als Funktion der Geschwindigkeit
5 Kippwinkelmessungen bei fester empfindlicher
Richtung
6 FFT Analyse
7 Thermische Verlagerung
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SPINDLE ERROR ANALYZER HARDWARE
Die Messung der Bewegung der Masterkugeln erfolgt mit dem modernsten
kapazitiven Elite-Messsystem. Dieses Messsystem kann in der Ausführung mit
einem (CPL 190) oder mit zwei (CPL290) Messbereichen geliefert werden und ist
in einem Vielkanal-Eurocard-Gehäuse untergebracht. Das Gehäuse verfügt über
einen Vielfachverbindungsstecker zum Anschluss der Datenerfassungsausrüstung.
Das Spindle-Error-Analyzer-Mess-System besteht aus:
• 3 Messtreibern mit Einfach- oder Doppel-Messbereich für X-Y-Z-Messungen, oder
• 5 Messtreibern für X-Y-Z- und Verkippungs-Messungen
• Jeder Treiber ist mit einem 8 mm-Messaufnehmer ausgestattet
• USB-2.0 Hochgeschwindigkeits-Datenerfassungssystem (DAQ)
• Leistungsfähige Analyse-Software
MÖGLICHE OPTIONEN:
TMP190: siebenkanaliges Temperatursensor- und Encoder/Index-Modul
Das Modul TMP 190 wird hauptsächlich zusammen mit dem SEA von Lion Precision eingesetzt. Für diese Anwendung überwacht es Temperaturen an verschiedenen Stellen der Werkzeugmaschine, während die Spindel auf Bewegungsfehler
getestet wird. Die Encoder- und Index-Eingänge werden auf der Karte verarbeitet
und im Computer werden diese Signale verwendet, um die aufgenommenen Daten
mit der Winkelstellung zu synchronisieren.
• Bis zu sieben Temperatursensoren
• Eingang für Index-Pulse
• Eingang für Eingang für Encoder, einfach oder differentiell
• Index-/Encoder-Aktivitäts-Anzeige
• Computergesteuert
MM190: Modul für Messung und Signalverarbeitung
• Helle Anzeige der Messgrößen
• Anzeige in Zoll oder mm wählbar
• Summenfunktion für 2 Kanäle
• Spitzenwertspeicher
- Maximalwert
- Minimalwert
- TIR
- Tracking TIR
• Spannungsausgang für das bearbeitete Signal
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Masterkugeln
Die Masterkugeln werden nach hochgenauen Standards gefertigt. Unsere Masterkugeln erfüllen eine Rundheitsspezifikation von besser als 50 Nanometern. Die
Masterkugeln haben eine einstellbare Exzentrizität, um damit sofern nötig, einen
festen Radialschlag für das Testen erzeugen zu können. Die 2-fach Masterkugel wird
für Kippwinkelmessungen zusammen mit einem 5-Kanal-Mess-System benötigt.
Ein Präzisionsmessstift ist ebenfalls verfügbar.
3-fach Halterung
X, Y, und Z AchsenMessung mit dem
3-Kanal-Mess-System.
5-fach Halterung
2X, 2Y, und Z AchsenMessung für Bewegungsfehler und Kippwinkel mit
dem 5-Kanalsystem.
WerkzeugaufnahmeAdapter
Passt in die Werkzeugaufnahme der
Maschine und hält ein
3-fach-Mess-System.
Montage der Messwertaufnehmer
Die Präzisionsmontagehalter sind so konstruiert, dass die Montage exakt rechtwinklig erfolgt, um genaue Messungen mit hoher Auflösung zu gewährleisten. Es sind
auch einfachere, justierbare Montagehalter verfügbar, um Einkanalmessungen
durchführen zu können.
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STATIC SPINDLE ERROR ANALYZER
(Messsystem für Präzisions-Rundtische)
Messsystem
Bei modernen Maschinenentwicklungen wird der Einsatz von Rundtischen immer
üblicher. Um die notwendige Genauigkeit zu realisieren, müssen die geometrischen
Fehler einer Drehachse sehr genau bekannt sein. Bisher war eine Winkelmessung
üblich, welche die Positioniergenauigkeit der Drehachse prüft. Andere Messmethoden beruhen noch immer auf dem Schlesinger Verfahren von 1927, das mit
Messuhren und Dornen misst, aber nichts über die Fehler des Rundtisches aussagt.
Bei IBS Precision Engineering wurde deshalb ein innovatives Messsystem entwickelt, mit dem die Fehler einer Drehachse auf eine rasche und einfache Art und mit
hoher Präzision ermittelt werden können,
der Static Spindle Error Analyzer.
Systembeschreibung
Der Static Spindle Error Analyzer ist ein Messsystem für Rundtische und führt Tests
gemäß der aktuellsten ISO 230-7-Norm durch.
Der Static Spindle Error Analyzer verwendet die gleiche Hardware wie die 3- oder
5-kanaligen Spindle Error Analyzer (Siehe Seite 16 und 17).
Systemkonfiguration:
• 3 oder 5 kanaliges kapazitives ELITE-Mess-System
• 1-fach oder 2-fach Masterkugel
• TMP 190 Modul für Trigger-Signal
• USB 2.0 Schnittstelle
• Static SEA Software
Messablauf
Berührungslos arbeitende Sensoren sind in der Messwertaufnehmer-Halterung
montiert. Sie messen den Abstand zu der hochpräzisen Masterkugel an diskreten
Positionen des Rundtisches. Die Messung kann über die gesamten 360° des Rundtisches erfolgen, es sind aber auch Teil-Messungen möglich. Dies ermöglicht
die Messungen von Goniometern. Alle Messabläufe können für beliebige Winkel
programmiert werden und können wiederholt und/oder bidirektional sein.
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Programmierung eines Messablaufes
Messwertaufnehmer-Anzeige, Oszilloskop und FFT
Analyse für den korrekten Messaufbau
Analyse und Anzeige
Die urheberrechtlich geschützte Software erfasst die
Messwerte des Wegaufnehmers an jedem programmierten Winkel. Die Datenerfassung kann entweder
über die Tastatur oder ein TTL-Signal getriggert
werden, welches über das TMP-Modul geliefert wird.
Nach Abschluss der Messung analysiert die Software
die Ergebnisse und stellt diese auf dem Bildschirm
mit polaren und linearem Diagrammen und diskreten
Messwerten dar.
Der Test beinhaltet:
• Radialbewegung bei drehender empfindlicher
Richtung
• Radialbewegung bei fester empfindlicher Richtung
• Radialer Kippfehler
• Axialer Fehler
Die dargestellten Werte beinhalten:
• Synchroner Bewegungsfehler
• Asynchroner Bewegungsfehler
• TIR
• Usw ...
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HAUPTSITZ
IBS PRECISION ENGINEERING BV
INDUSTRIETERREIN ESP 2151
Esp 201, 5633 AD Eindhoven, Die Niederlande
Telefon: +31 (0)40 290 12 70
Fax: +31 (0)40 290 12 79
E-Mail: [email protected], Internet: www.ibspe.com
DEUTSCHLAND
IBS PRECISION ENGINEERING DEUTSCHLAND
GMBH Leitzstraße 45, 70469 Stuttgart, Germany
Telefon: +49 (0)711 490 66 230 Fax: +49 (0)711 490 66 232
E-Mail: [email protected], Internet: www.ibspe.de
FRANKREICH
IBS PRECISION ENGINEERING SARL
Le Magellan, 7 rue Montespan, 91024 Evry Cedex,
Frankreich Telefon: +33 (0)1 69 47 60 53
Fax: +33 (0)1 69 47 60 70
E-Mail: [email protected], Internet: www.ibspe.fr