forum 34 de - Wirtgen Group

Wirtgen Road Technologies
FORUM
Wirtgen Mineral Technologies
DIE ZEITUNG FÜR KUNDEN, MITARBEITER UND FREUNDE DER WIRTGEN GROUP | Nr. 34 / Dezember 2007
IN DIESER AUSGABE
02 Wirtgen GmbH öffnet
ihre Pforten
04 Marketing Meeting:
Dynamik und Wachstum!
05 Technik-Workshop:
Erfahrungsaustausch
06 Vision-Fertiger von Vögele
erobern Amerika
07 Novum: Vögele verleiht
„Best Partner Award“
08 Hamm setzt Maßstäbe
in Sachen Qualität
09 Wirtgen: Kleinfräsen
im 5/8-Takt
10 Wirtgen Group-Azubis
bestehen Feuertaufe
11 Praxisprojekte von
Wirtgen-, Vögeleund Hamm-Azubis
12 Kleemann-Technologien
stark in Europa
13 Wirtgen Österreich
feiert Jubiläum
Verehrte Kunden, liebe Mitarbeiter und Freunde
Eine starke Konjunktur in ganz Westeu­
ropa, hervorragende Wachstumsimpulse
aus nahezu allen osteuropäischen Märk­ten,
ein nach wie vor hohes konjunkturelles
Niveau in Nord- und Südamerika sowie
Stabilität in Asien prägten unsere Branche
2007. Entsprechend stark war weltweit das
Interesse der Bauwirtschaft an unseren
Produkten und Dienstleis­tungen.
Unterstützt durch diesen „Rückenwind“
wächst unser Familienunternehmen zügig
in eine ganz neue Dimension hinein. Auch
die Konsolidierung von Kleemann trägt
zum Wachstum bei.
Es ist uns gelungen, den Umsatz der Wirt­
gen Group in 2007 gegenüber dem Vorjahr
um 37 % auf 1,42 Mrd. Euro zu steigern.
Wachstum schafft Arbeitsplätze in
unseren Gesellschaften weltweit
Dank der positiven Entwicklung war es
alleine in diesem Geschäftsjahr möglich,
611 neue feste Mitarbeiter in der Wirtgen
Group einzustellen. Damit erhöht sich die
Anzahl der Stammbelegschaft auf insge­
samt 4.468 Mitarbeiterinnen und Mitar­
beiter. Wir freuen uns darüber, dass wir in
unserer international aufgestellten Unter­
nehmensgruppe jungen und erfahrenen
Menschen interessante Tätigkeiten und zu­
kunftssichere Entwicklungs­chan­cen bieten
können. Wir sind dadurch in der Lage, un­
sere Fachbereiche durch erstklassige Spe­
zialisten zu stärken, um so die Unter­neh­
men zielstrebig weiterzuentwickeln.
Dieses phantastische Wachstum eröff­
net für unsere internationale Unternehmens­
gruppe einzigartige Chancen, es bringt für
die einzelnen Gesellschaften aber auch un­
terschiedlichste Herausforderun­gen mit
sich, die wir mit hohem Engage­ment meis­
tern werden.
Wachstum bringt Herausforderungen
für die Stammwerke
Obwohl unsere Werke schon heute zur
Spitzengruppe der Branche gehören, gilt es,
diese Position vor dem Hintergrund außer­
gewöhnlicher Wachstumsraten für die Zu­
kunft zu festigen. Stetige Inno­vationen in
allen Produktsparten sind der Motor, um
unsere Technologieführerschaft sicherzu­
stellen. Permanente Prozess­optimierungen
in der Produktion dienen dazu, die Pro­duk­
tivität zu steigern und die Qualität unserer
Produkte zu garantieren. Unsere Stamm­
werke müssen auch bei extrem wachsen­
dem Volumen die erstklassige Unterstüt­
zung unserer Niederlassungen und Händler
leisten, dies ist auch in Zukunft ein wich­
tiger Teil unseres Erfolges.
14 China setzt auf
Kaltrecycling
sieht unsere Stra­tegie vor, die Markt­bear­
beitung weiter zu systematisieren, die je­
weilige Aufbau- und Ab­lauf­organisation
zu optimieren und den kompromisslosen
Back-up der Kunden zu stärken. Damit ste­
hen wir in den Märkten den Kunden vor
Ort noch effektiver zur Seite und intensi­
vieren unsere Partnerschaft.
Kundentreue durch hohes Engagement
unserer Mannschaft
Wir bedanken uns bei unseren Kunden, die
uns in diesem Jahr ihr Vertrauen in unsere
Produkte und in unser Unterneh­men ge­
schenkt haben. Es ist für uns die Heraus­
forderung und das Versprechen, dieses
Vertrauen jeden Tag wieder aufs Neue zu
erwerben.
Wir bedanken uns bei allen Mitarbei­te­r­
in­nen und Mitarbeitern der Wirtgen Group
für ihren unermüdlichen Einsatz. Dieses
persönliche Engagement jedes Ein­zelnen
ist der Schlüssel, um unsere Kunden nach­
haltig zu begeistern. Mit dieser Mann­schaft
gehen wir zuversichtlich in die Zukunft.
Es grüßen Sie herzlich
Wachstum bringt Herausforderungen
für die Niederlassungen
Unsere Vertriebs- und Servicegesell­schaf­
ten sind die professionellen Partner unserer
Kunden und decken das gesamte Leistungs­
spektrum von der Beratung, über den Ver­
kauf bis hin zum dauerhaf­ten Kunden­
service ab. Getrieben durch das Wachstum
15 Extremer Einsatz:
Vögele-Hangfertiger
16 „Kinder in Not“:
Kita in Indien
HIGHLIGHTS
2
„Tag der offenen Tür“ bei Wirtgen:
13.000 begeisterte Besucher
6
Vögele goes America:
Die neuen Vision-Paver sind auf dem Markt
10
Stefan Wirtgen
Jürgen Wirtgen
Wirtgen Group-Azubis starten durch:
Erste „eigene“ Straße gebaut
DAS TOP-EVENT
Technologien zum Anfassen
13.000 Besucher beim „Tag der offenen Tür“ der Wirtgen GmbH
Maschinenbau zum Anfassen, Dimen­
sionen zum Staunen und eine einmalige
Erfolgsstory warteten am Sonntag, den
2. Sep­tember, neben vielen weiteren At­trak­
­­tio­­nen auf die Gäste beim „Tag der of­fen­­en
Tür“ in Windhagen. Das Interesse an ei­­
nem Blick hinter die Kulissen war groß.
Schon zur Eröffnung um 9 Uhr stan­­den
über 200 Personen vor dem Ein­lass. Im
Lau­­fe des Tages nutzten insgesamt mehr
als 13.000 Besucher die Gele­genheit, zu
erfahren, wie die weltweit bekannten
Straßen­bau­maschinen in Wind­hagen ge­
baut werden.
Transparenter Produktions­
prozess
Wer dem perfekt ausgeschilderten Weg
durch das Werk folgte, legte im Laufe des
Tages insgesamt anderthalb Kilometer
durch blitzsaubere Montagehallen und
Außenflächen zurück. Die enorme Ferti­
gungs­­tiefe wurde beim Rundgang durch
die Abteilungen Zuschnitt, Stahlbau und
Mechanische Bearbeitung deutlich. High­
light für viele Besucher waren die Maschi­
nen in der Mechanischen Bearbeitung und
der Fräswalzenbau. Hier erfuhren die Besu­
cher, wie die Fräs-, Recycling- und Mining­
walzen produziert werden und wie viel
Know-how auf dem Gebiet der Schneid­
technologie in jeder Fräswalze steckt. Faszi­
nation löste auch die hochmoderne
Pul­ver­beschichtungsanlage aus. In dieser
brandneuen High-Tech-Anlage können pro
Stunde über 14 Tonnen Stahlteile mit einer
perfekten Oberfläche beschichtet werden.
Sie gelangen dann über ein 300 Meter
langes, unterirdisches Transportsystem zur
Endmontage.
Dimensionen begeisterten
In welch großen Dimensionen bei der Wirt­
gen GmbH gearbeitet wird, zeigte sich
auch deutlich im Hauptlager, wo weit über
20.000 verschiedene Teile lagern. Die Besu­
cher erfuhren, dass jeden Tag etwa 160 Ton­
nen an Waren und Material angenommen
und an die entsprechenden Stellen im Werk
weitergeleitet werden. Im neuen, 17.000 Qua­
­­dratmeter großen Endmontagewerk war zu
teile und Maschinen und legten in zahl­
reichen Gesprächen mit den Besuchern ei­
ne bemerkenswerte Leidenschaft für das
Unternehmen und die Produkte an den Tag.
Begeisterung war auch bei dem Team zu
spüren, das diese riesige Veranstaltung or­
ganisiert hatte. Viele Mitarbeiter aus allen
Bereichen des Unternehmens hatten mit
Ideenreichtum, Fleiß und Engagement die
Voraussetzungen dafür geschaffen, dass
der Tag zum Erfolg wurde. Für den Einsatz
im Vorfeld wie auch bei der Veranstaltung
sei allen herzlich gedankt!
Besucher aus Nah und Fern waren beeindruckt von den Dimensionen des Werkes und begeistert
von den Produktionsanlagen und den Maschinen und Technologien des Weltmarktführers.
sehen, wie aus vormontierten Bau­gruppen
komplette Kaltfräsen, Recyc­ler, Surface
Miner und Gleitschalungsfer­tiger entste­
hen. Bevor die Maschinen das „Werk der
kurzen Wege“ verlassen, kommen sie über
den Waschplatz zum Finish und zur Quali­
tätskontrolle, um dann an die Kunden in al­
ler Welt geliefert zu werden.
Time Road
Motivierte Mitarbeiter
überzeugten Besucher
In allen Bereichen des Unternehmens er­
läuterten Tafeln und Videos die Arbeits­
schritte. Besonders überzeugend war die
positive Grundhaltung der Mitarbeiter. Sie
beantworteten unzählige Fragen rund um
die Herstellung und Funktion der Einzel­
Dynamische Entwicklung
Die aktive Entwicklung des Unternehmens
vom Ein-Mann-Betrieb zum Weltmarktführer
wurde gelungen präsentiert in der „Wirtgen
Time Road“. Parallel zur Unternehmensge­
schichte waren wichtige Ereignisse aus dem
Weltgeschehen aufgeführt.
Auch das Team von Erich Breitenberger aus
der Vertriebs- und Servicegesellschaft Wirtgen
Augsburg machte einen Betriebsausflug nach
Windhagen.
Von den Wirtgen-Fräswalzen ging eine nahezu
magische Anziehungskraft aus. Die Schneid­
technologie und der Bau der optisch wie technisch eindrucksvollen Walzen faszinierte die
Besucher.
Gisela Wirtgen war, unterstützt von zahlreichen
Helfern, im Dienste der Aktionsgruppe „Kinder
in Not“ aktiv. Der Erlös aus dem Verkauf der
leckeren und liebevoll dekorierten Kuchen ging
an die Aktionsgruppe.
Abgerundet wurde der Rückblick auf knapp
50 Jahre Firmen­geschichte mit Fotos aus
der Gründungs­zeit, Bilder von Messen,
Firmenfeiern und Sport­veranstaltungen.
Sie verdeutlichten, dass bei Wirtgen damals
wie heute neben der Arbeit immer auch
die menschliche und familiäre Komponente
eine wichtige Rolle spielt.
IMPRESSUM
FORUM – Die Zeitung für Kunden, Mitarbeiter und Freunde der Wirtgen Group
Herausgeber:
Wirtgen Group · Hohner Str. 2 · D-53578 Windhagen
E-Mail: [email protected] · Internet: www.wirtgen-group.com
Verantwortlich für den Inhalt:
Claudia Fernus · Tel.: + 49 2645 -131 744 · Fax: + 49 2645 -131 499
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Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck nur mit schriftlicher Genehmigung der
Redaktion. Dies gilt insbesondere auch für die Vervielfältigung per Kopie oder
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Agentur:
unlimited communications marketing gmbh, Berlin
Übersetzung:
interteam Übersetzungsbüro, Grünwald
Druck:
Gebrüder Kopp, Köln
DAS TOP-EVENT
Publikumsmagneten Job-World und Ausbildung
Attraktiver Arbeitgeber mit Perspektiven
Die Wirtgen GmbH ist für die Menschen in
der Region ein attraktiver Arbeitgeber, der
vielfältige Möglichkeiten zur Weiterentwick­
lung bietet. Entsprechend groß war der An­
drang in der „Job-World“, wo die Perso­nal­
abteilung offene Stellen und gefragte Berufs­
bil­der präsentierte.
gewannen einen hervorragenden Eindruck
von der Leistungs­fähigkeit der Maschinen
und erlebten live, mit welcher Begeisterung
die nächste Generation bereits heute in das
Unterneh­men integriert wird.
Mitarbeiter, Kunden, Anwohner
und Lokalpolitiker waren begeistert
Unzählige Menschen nutzten die Chance zur Werksbesichtigung bei Wirtgen.
Jeder Einzelne hatte andere Vorstellungen, Erwartungen und Beweggründe für den
Besuch. Hier einige Stimmen, Eindrücke und Meinungen der Gäste:
Gefragter Ausbildungsbetrieb
Den gesamten Tag dicht belagert war auch
die Ausstellung der Ausbildungsabteilung.
Das verwundert nicht, denn das hohe Niveau
der Ausbildung ist weit über die Grenzen von
Windhagen hinaus bekannt.
Wie groß das Vertrauen in die Nachwuchs­
kräfte ist, zeigte eine gelungene Maschinen­
vorführung. Azubis verschiedener Berufe
präsentierten – professionell moderiert von
einem ehemaligen Auszubildenden und
Helmut Hecking, dem Leiter der Ausbil­dungs­
abteilung – fast die gesamte Palette der
Kaltfräsen und Recycler. Sie schlugen so
zwei Fliegen mit einer Klappe: Die Besucher
Vorbildlich: Im Gespräch mit den Besuchern
konnten die Azubis ihr erlerntes Wissen
gleich weitervermitteln.
Ein Vergnügen für Groß und Klein: Michael
Stelzer, Leiter Controlling bei der Wirtgen
GmbH, gibt seiner Tochter hilfreiche Tipps für
die Beantwortung des spannenden Gewinn­
spiels, bei dem es knifflige Fragen rund ums
Unternehmen zu beantworten galt.
Ingo Hensgens fing vor 20 Jahren bei
Wirtgen als Schlosser an. Heute ist er
Meister in der Vormontage Kleinfräsen:
„Meine Frau, meine Kinder, die Eltern und
Schwiegereltern und meine Schwester mit
Familie sind heute hier. Sie sind hergekommen, um zu sehen, wo ich arbeite.“
Werner Martin aus dem Stahlbau arbeitet
seit 19 Jahren bei Wirtgen: „Meine Schwes­
ter und meine Schwägerin interessieren
sich nicht nur speziell für meinen Arbeits­
platz, sondern wollten auch mal die Maschi­
nen sehen, für die ich im Stahlbau die Teile
vorbereite.“
Rita und Helmut Borkowski besitzen ein
Fräsunternehmen in Langerwehe bei Düren.
„Aus unserer Erfahrung als Unternehmer
können wir gut einschätzen, welche gigantische Leistung die Familie Wirtgen gemeinsam mit den vielen Mitarbeitern erbringt, um
so einen Betrieb auf die Beine zu stellen, zu
führen und stetig weiterzuentwickeln. Wir
sind – mal wieder – begeistert von dieser
Firma und dem Tag der offenen Tür.“
Maschinen in Aktion: Die Azubis zeigten, was sie drauf hatten.
Die Maschinenvorführungen zogen alle Zuschauer in ihren Bann.
Am Fräswalzen-Konfigurator staunten die Be­
sucher darüber, für wie viele unterschiedliche
Anwendungen es spezielle Walzen mit besonderen Formen und Eigenschaften gibt. Gleich
nebenan stellten die Entwicklungs-Ingenieure
ihre hochmodernen 3D-CAD-Stationen vor.
Hier entstehen die Maschinen virtuell, lange
bevor sie das erste Mal gebaut werden.
„Wie viele Einzelteile stecken in einem solchen
Schaltschrank?“ - „Wird das alles hier gefertigt?“ - „Wie lange braucht man für die Herstel­
lung eines Schaltschranks?“ Diese und ähnliche Fragen rund um die Herstellung der Ma­
schi­­nen beantworteten die Mitarbeiter kompetent.
Industriekaufmann Jörg Buchmüller (l.)
arbeitet in der Arbeitsvorbereitung. Er ist
befreundet mit Volker Klein, gelernter
Maschinenbauer, der in der Versuchsab­
teilung beschäftigt ist, nachdem er schon
in der Reparaturwerkstatt und in der End­
montage Großfräsen tätig war:
„Wir sind hier, weil wir unseren Partnerin­
nen das Werk zeigen möchten. Außerdem
nutzen wir den Tag, um uns die neuen
Bereiche selber mal in Ruhe anzuschauen.
Dazu bietet sich während der normalen
Arbeits­zeit eigentlich keine Gelegenheit.“
Mit großem Interesse gingen die angereisten Hamm-Mitarbeiter aus Tirschenreuth
durch die Produktionshallen. In der End­
mon­tage wurde demonstriert, mit welchen
Messgerä­ten man überprüft, ob die
Schrau­bverbin­dungen mit dem richtigen
Drehmo­ment angezogen wurden.
Welche Kräfte dahinter stecken, konnte jeder Besucher selber erleben. Die fröhliche
Besuchergruppe von Hamm inszenierte
daraus spontan ein amüsantes „Kräfte­mes­
sen“ unter Kollegen.
Paul Strunk aus Rahms hat selber nie bei
Wirtgen gearbeitet, ist aber eng mit dem
Unternehmen verbunden: „Als Handwerker
war ich am Bau des ersten Firmengebäudes
beteiligt. Heute arbeiten alle meine fünf
Söhne und einer meiner Enkel bei Wirtgen.
Ich bin sehr froh, dass sie in so einer guten
Firma beschäftigt sind. Bald werden auch
meine Enkeltöchter fertig sein mit der
Schule. Vielleicht wird eine von ihnen ebenfalls hier eine Ausbildung beginnen.“
Lokalpolitiker beim gemeinsamen Rund­
gang mit der Geschäftsführung:
Landtags­abgeord­neter des Kreises
Neuwied, Erwin Rüddel; Stefan Wirtgen;
Ortsbürgermeister von Windhagen, Josef
Rüddel; 1. Kreisbei­geordneter des Land­
kreises Neuwied, Dr. Heinz-Jürgen Scheid;
Mitglied im Kreis­tag, Achim Hallerbach;
Bauleiter der Ver­bandsgemeinde Asbach,
Michael Christ sowie Jürgen Wirtgen
(v.l.n.r).
WIRTGEN GROUP MARKETING MEETING
„Wachstum – Chancen und Herausforderungen für die Wirtgen Group“
Das internationale Marketing Meeting 2007
Jedes Jahr im November laden Jürgen
Wirtgen und Stefan Wirtgen rund 250
Ver­­antwortliche aus den weltweiten Nie­
der­lassungen und den Stammwerken zum
Internationalen Marketing Meeting ein,
um einen Überblick über die gesamte Un­
ternehmensgruppe und deren Aktivitäten
zu geben. Dazu gehört auch die Vorstel­
lung neuer Produkte und ihrer kunden­
orientierten Merkmale in Form von LiveVorführungen und Workshops: ein abwechslungsreiches, informatives und motivierendes Programm von Freitag bis
Sonntag.
„Wachstum – Chancen und Herausfor­
derungen“ lautete das diesjährige Motto der
Veranstaltung. Man spürte während der drei
Tage bei allen Teilnehmern deutlich die
Freude über den positiven Geschäftsverlauf
in allen Gesellschaften. Es wurde aber auch
über die daraus entstehenden, gewaltigen
Herausforderungen gesprochen und kon­
krete Denkansätze vermittelt, wie diese ge­
meistert werden können. Dadurch war das
Marketing Meeting wieder einmal nicht nur
Rückblick, sondern zugleich auch strategi­
scher Ausblick. Abgesehen davon profitie­r­
ten die Teilnehmer von einem intensiven
Erfahrungsaustausch untereinander und das
enge Zusammenspiel zwischen den Stamm­
werken und den Niederlassungen wurde
durch persönliche Gespräche intensiviert.
Wachstum aktiv gestalten und gemeinsam fördern
„Ein bewegtes Geschäftsjahr neigt sich Schritt für Schritt dem Ende
und die überaus erfolgreiche Geschäftsentwicklung unterstreicht
einmal mehr, dass unser Familienunternehmen in ganz neue Dimen­
sionen hineinwächst.
Wir alle haben das außerordentliche Glück, diese fantastische Unter­
nehmensentwicklung zu erleben und vor allem gestalten zu dürfen.“
Stefan Wirtgen, geschäftsführender Gesellschafter
Jürgen Wirtgen, geschäftsführender Gesellschafter
Proaktive Denkanstöße und lebendige Vorbilder:
Niederlassungen und ihre Themen für die Wirtgen Group
Die dezentrale Organisationsstruktur ist ein
Erfolgsrezept der Wirtgen Group: Die hohe
Eigenverantwortung der Nieder­las­sungen
geht mit einem hohen Grad an Motivation bei
den Mitarbeitern einher. Diese Faktoren bringt
innerhalb der Ver­triebs- und Servicegesell­
schaften immer wieder eine dynamische Fülle
neuer Ideen und innovativer Projekte hervor.
Alles im Griff: Marketingleiter Franz-Sales
Mantel moderierte das Meeting mit 254 Teil­
nehmern, die alle das Familienunter­neh­men
in rund 125 Ländern der Welt vertreten.
„Unser Vater Reinhard Wirtgen pflanzte mit 18 Jahren ein kleines
Pflänzchen, ein Unternehmen für Bautransporte. Er hegte und pflegte
dieses kleine Pflänzchen mit seinem vollen persönlichen Einsatz.
Und aus diesem Pflänzchen wurde ein starker Baum. Ein Baum mit
vielen Ästen und einer großen Krone, mit einem starken Stamm und
mit sicheren Wurzeln. Wir wollen dieses Marketing Meeting nutzen,
um gemeinsam das Wachstum dieses Baumes zu fördern.“
Dies zeigte auch ganz deutlich das diesjährige Marke­ting Meeting: Acht internationale
Repräsentanten aus den Niederlassungen referierten unter der begleitenden Moderation
von Business Development Manager Frank
Betzelt (r.) zu Vorzeigeprojekten, welche die
gesamte Unter­nehmensgruppe betreffen.
Das spannende Themenspektrum reichte von
der Einführung gemeinsamer Systeme wie der
Implementie­rung von SAP in den Nieder­las­
sungen, über die systematische Kunden­
schulung und eigene Personalentwicklung innerhalb der Wirtgen Group bis hin zum professionellen Management von Ersatz­eilen, Lager
und Werkstatt.
Ob Indien, USA, China, Deutschland, Eng­land oder Frankreich: Jeder Referent aus
den Niederlassungen zeigte griffig und anhand konkreter Praxisbeispiele, wie diese
herausfordernden Schlüsselthemen vorbildlich in den einzelnen Ländern in die Hand
genommen werden.
Hier konnte jeder Ein­zelne der Teilnehmer etwas für seine Kunden und seinen Markt zur
Um­set­zung mit nach Hause nehmen.
Neue Technologien: Große Star-Parade der starken Marken
Ein internationales
und kompetentes
Team aus der Wirt­
gen Group präsentierte alle Neu­ent­
wicklungen der
Marken: Neue Pro­
duk­te von Wirtgen,
Vögele und Hamm
gehörten zum Inno­
vationsfeuerwerk
des Meetings.
Die brandneue W 150, die kleinste
Großfräse von Wirtgen.
Der Super 1800-2 mit dem SprayJet
Modul von Vögele.
Die größte Oszillationswalze von Hamm,
die HD O130V, hatte Weltpremiere.
Kleemann passt perfekt in die Wirtgen Group: Die Vertriebsmannschaft
der Kleemann GmbH blickt optimistisch in die Zukunft. Die schrittweise
Einführung der Kleemann-Produkte in Russland, Osteuropa, Frankreich
und England ist 2007 mehr als gelungen.
die stammwerke treffen sich
Die Weiterentwicklung der Stammwerke im Fokus:
Breite Themenpalette beim Technik-Workshop in Mannheim
Beispiel für eine erfolgreiche gemeinsame Strategie: Die Einkaufsleiter Stefan Tamblé (Vögele AG),
Michael Bous (Wirtgen GmbH) und Michael Hüßmann (Hamm AG) (v. l. n. r.) setzen auf System­
partnerschaft und verbessern mit gemeinsam entwickelten Instrumenten permanent die Beschaf­
fungsprozesse, um sie auf das steigende Einkaufsvolumen auszurichten.
Insgesamt 62 Teilnehmer aus den
Stamm­werken der Wirtgen Group, durch­
weg Verantwortliche aus Technik, Pro­
duk­tion, Qualitätssicherung, Einkauf,
Controlling und Informationsmanage­
ment, betrieben beim diesjährigen Tech­
nik-Workshop einen intensiven Erfah­
rungs­austausch – „auf hohem Niveau“,
wie Dr. Günter Hähn sich bei seiner Zu­
sam­menfassung ausdrückte.
Die Schaffung gemeinsamer, stamm­
werksübergreifender Tools gelingt eben
viel effektiver, wenn sich die beteiligten
Mitar­bei­ter der Unternehmen persönlich
kennen und wissen, wo die Kompetenzen
der einzelnen Kollegen liegen. Deshalb
geht es bei der Umsetzung von „Best practice“ Prozes­sen in unserer Unternehmens­
gruppe zügig und mit hoher Professionalität
voran. Das bestätigten anerkennend auch
Das Vögele-Werk in Mannheim war dieses Mal der Gastgeber für den Technik-Workshop.
Die Teilnehmer informierten sich bei einer Werksbesichtigung über die gewaltige Weiter­
entwicklung der Herstellungsprozesse in der Teilefertigung und in der Montage.
diejenigen Teilnehmer, die zum ersten Mal
dabei waren und sich spontan gut aufge­
nommen fühlten.
Im Mittelpunkt der Veranstaltung stan­
den wieder einmal die Workshops mit ei­
ner breiten Themenfülle. Dort wurden so­
wohl erreichte Ergebnisse dargestellt als
auch anstehende Aufgaben und umsetz­
bare Verbesserungspotenziale beleuchtet.
Die Abarbeitung erfolgt dann während des
laufenden Jahres wieder in Projektteams,
die entsprechende Entscheidungsvorlagen
für die Lenkungsausschüsse erarbeiten.
Dr. Günter Hähn präsentierte die positiven
Arbeitsergebnisse, die bei der Umsetzung der
Strategieschwerpunkte Innovation, Kosten­
führer­schaft und kompromissloser Back-up für
Kunden, Niederlassungen und Händler erreicht
wurden.
Workshops: Kompetent und zielführend
Die Themenvielfalt in den Workshops war beachtlich. Die Workshopleiter stellten die Ergebnisse
der Präsentationen und der Diskussion dem interessierten Plenum vor. Im gemeinsamen
Erfahrungsaustausch konnten so Aufgaben definiert werden, um Verbesserungspotenziale herauszuarbeiten. Die Referenten und ihre Themen:
Mentales Rüstzeug zur erfolgreichen Bewälti­
gung von herausfordernden Situationen: Hans
Eberspächer, Professor für Sportpsychologie
an der Universität Heidelberg, hielt dazu einen
spannenden Vortrag mit vielen praktischen
Tipps.
Dr. Christian Pawlik, Mitglied des Vorstands
der Vögele AG: „Produktionslogistik“
Dr. Oliver Krill, Mitglied des Vorstands der
Hamm AG: „Montageorganisation“
Martin Buschmann, Leiter Entwicklung und
Konstruktion bei der Vögele AG: „Steuerungs­
technik“
Dr. Peter Mielke, Leiter Informationsmanage­
ment bei der Wirtgen GmbH und Ludger
Bötzius, Leiter Informationsmanagement bei
der Vögele AG: „Informationsmanagement“
Stefan Tamblé, Leiter Materialwirtschaft und
Einkauf bei der Vögele AG: „Beschaffungs­
management“
Peter Berghoff, stellvertretender Leiter Kon­
struktion bei der Wirtgen GmbH: „Abgas­
gesetzgebung“
Dr. Jaroslaw Jurasz, Leiter Anwendungs­
technik Nivelliersysteme und Automation bei
der Wirtgen GmbH: „Steuerungstechnik“
Michael Stelzer, Leiter Controlling bei der
Wirtgen GmbH: „Produktkalkulation“
Dr. Axel Römer, Leiter Entwicklung und Kon­
struktion bei der Hamm AG: „Änderungs­
dienst“
„1996, im ersten Jahr der Zugehörigkeit zur
Wirtgen Group, bauten wir 254 Geräte. Dieses
Jahr werden es 1.320 Maschinen sein.“ Mit diesen Worten kommentierte Franz Welsch, Leiter
der Produktion bei der Vögele AG, anschaulich
das Wachstum des Mannheimer Werkes.
Zum ersten Mal dabei: Dr. Gerhard Schumacher,
Geschäftsführer der Kleemann GmbH, erläuterte die Funktion und die Einsatzkriterien der
modernen Brecher aus Göppingen.
blick in die werke
Amerikanisch-deutsches Gemeinschaftsprojekt:
Vielversprechender US-Markteinstieg der neuen Vögele Vision-Fertiger
Global denken, lokal handeln – nach
dieser Devise arbeitet Vögele schon seit
Jahren und verkauft die leistungsstarken
Super-Fertiger mit entsprechenden, zum
Teil national unterschiedlichen Ausstat­
tungen, erfolgreich in alle Länder dieser
Erde. Einzig in den USA lässt sich das
nur schwer bewerkstelligen. Dort stellt
der Markt ganz andere Anforderungen
an die Maschinen. Deshalb haben die
Entwicklungsabteilungen von Vögele
America, Inc. und der Joseph Vögele AG,
Mannheim, in enger Zusammenarbeit eine komplett neue Fertiger-Reihe speziell
für den US-Markt entwickelt. Der Name
„Vision“ ist dabei Programm, denn Vögele
hat sich zum Ziel gesetzt, mit diesen Fer­
tigern in den USA in wenigen Jahren zur
Nr. 1 zu avancieren.
Wozu eine eigene Baureihe
für die USA?
Um Marktführer zu werden, muss man
vor allem mit Maschinen in den „gängigen“
Größen am Markt präsent sein. Das sind in
den USA die 8 Fuß-Maschinen für inner­
städtische Fahrbahnsanierungen, den Bau
von neuen Straßen und Parkplätzen sowie
die 10 Fuß-Maschinen für Arbeiten auf
Highways oder Flughäfen. Besonders Repa­
ratur-Jobs werden in den USA in einem
anderen Tempo als in Europa ausgeführt,
denn man fräst defekte Straßen ab und baut
unmittelbar danach wieder neu ein. „Mill
& Fill“ nennen die Amerikaner dieses Ver­
fahren. Dabei müssen die As­phalt­fertiger
bei viel höheren Geschwin­digkeiten (bis
75 m / min) einbauen als andernorts, dafür
sind die Anforderungen an die Verdichtung
und die Ebenheit der Fahrbahnen nicht so
hoch wie z. B. in Euro­pa. Die Einbauge­
schwin­digkeit ist aber auch ausschlagge­
bend beim Bau neuer Straßen oder Plätze.
Eine hohe Produktivität hat also obers­
te Priorität. Allein hieraus resultiert eine
Reihe von Besonderheiten in der Maschinen­
technik. Am deutlichsten sieht man das am
Die amerikanischen Kollegen aus Chambersburg haben die Vision-Fertiger in der Praxis intensiv getestet und bei den Feldversuchen begleitet.
Auch Michael Zorn (o. M.) hat wertvolle Rückmeldungen zu den neuen Fertigern gegeben.
<
Das Vision-Team in
den USA: Mike Hill,
Frank Grimm und Jim
King (v. l.) sowie Dave
Hedstrom, Scott
Weese und Michael
Worley (nicht im Bild)
haben ihre langjährige
Erfahrung erfolgreich
in die Entwicklung eingebracht.
Fahrwerk, denn in den USA fahren Raupen­
fertiger grundsätzlich auf Fahrketten aus
Gummi. Darüber hinaus gibt es Vorschrif­
ten in puncto Sicherheit, Bedienung und
Wartung, die sich von vielen europäischen
Vorgaben unterscheiden.
Klare Vision –
überzeugende Lösung
Auf der ConExpo 2005 fiel die Entscheidung,
eine neue Fertiger-Reihe für die USA zu
bauen. Termin: ConExpo 2008. Sofort
krem­­­­pel­ten die Kollegen in Chambersburg
und Mannheim die Ärmel hoch und ent­
wickelten in amerikanisch-deutscher Ge­
mein­schaftsarbeit die ersten zwei Modelle
der Vision-Reihe. Wie sich zeigt, leisteten
Die neuen Vision-Fertiger
die Ent­wickler gute Arbeit: Die Feld­ver­
suche verliefen bislang ausgezeichnet und
die Kun­den sind begeistert. Jeder, der die
Vi­sion-Fertiger in Aktion erlebt, ist über­
Interview zum amerikanisch-deutschen Gemeinschaftsprojekt
Martin Buschmann,
Leiter Entwicklung
und Konstruktion der
Joseph Vögele AG
in Mannheim
Radfertiger Vision 5203-2
Bedienerfreundlichkeit und Komfort sind
Er­folgsfaktoren – vor allem in den USA.
Bei den Vision-Maschinen bedeutet das
ungehinderte Sicht auf die Verteiler­schne­
cke, die Bohle, und den Auf­nah­­mebehälter.
Motor und Aus­puff wurden so angeordnet,
dass weder Abgase noch Lärm die Bedien­
mannschaft stören.
Begeistert sind die Kunden vom High­light
ErgoPlus mit der einfachen, klaren, sprach­
neutralen Bedienung. Dazu gehören auch
die Staufächer für persönliche Dinge und
für Werk­zeug sowie der Vandalismus­schutz
für die hochwertigen Bedien­kon­solen.
zeugt vom Erfolg der neuen Kraft am USMarkt – den amerikanischen Maschi­nen, in
deren „Adern auch ein bisschen deut­sches
Blut fließt“.
Raupenfertiger Vision 5200-2
Produktivität zählt. Deshalb ist die Wartung
der Vision-Fertiger extrem schnell erledigt.
Die neuen US-Fertiger verfügen über automatische Spanner für die Kratzerbänder
und Gummiketten. Zu­sätz­lich lassen sich
Kratzer­bänder sowie beide Hälften der
Verteiler­schnecke separat regeln und die
Behälter­front­klappe unterstützt den optimalen Material­transport.
Der Cummins-Motor erfüllt die strengen
US-Abgasvorschrif­ten und 18 Zoll breite
Gummiket­ten bieten große Aufstandsfläche
und beste Traktion. Ein leistungsfähiges
Kühl­system sorgt für störungsfreien Betrieb
auch in den heißen Regionen im Süden
der USA.
Die Vision-Fertiger erobern in diesen
Tagen den US-Markt. Was war Ihr Er­
folgs­rezept bei der Produktent­wick­
lung?
„Das Wichtigste vorab: Es sind amerikani­
sche Fertiger, keine europäischen Pro­duk­
te im US-Gewand. Viele Mitbewerber sind
in der Vergangenheit mit europäischen Kon­
zepten auf den US-Markt gegangen und
sind gescheitert. Wir schauen lieber darauf, was die Kunden benötigen und entwickeln die Produkte gemäß diesen Bedürf­
nissen.“
Und woher kennen Sie die Bedürfnisse
der US-Kunden?
„Die Entwicklung erfolgte in einem transatlantischen Team. Die amerikanischen Kol­
legen haben zunächst die Maschine spezifiziert. In der Entwicklungsphase konnten
wir dann das Beste aus beiden Welten
einbringen: Stahlbau, Tragwerke und die
gro­ßen konstruktiven Elemente sind in
den USA entstanden, während Steuerung,
Antriebs­tech­nik und Systemtechnik aus
Deutsch­land stammen.“
Was waren die größten Heraus­
forderungen?
„Im Hinblick auf die Technik war es ohne
Fra­ge die Entwicklung der Fahrantriebe.
Denn die Gummiketten und die höheren
Einbaugeschwindigkeiten stellen andere
Anforderungen an das Gesamtsystem.
Hier mussten wir praktisch bei Null anfangen. Ansonsten hatte die Kommunikation
ihre Tücken: Zwei Sprachen und sechs
Stunden Zeitverschiebung erfordern eben
mehr Dis­zi­plin und Koordination. An dieser
Stelle möchte ich den Kollegen der EDV
bei Vögele herzlich danken. Sie ermöglichten uns, Videokonferenzen abzuhalten, die
vieles vereinfacht haben. Außerdem haben
sie die Verwaltung der Konstruktionsdaten
so organisiert, dass wir in Deutschland
und Amerika am selben Datenbestand arbeiten. Ohne diese technische Unterstütz­
ung hätten wir die Vision-Fertiger nie in
dieser Zeit zur Marktreife gebracht!“
blick in die werke
Interview zu ersten Erfahrungen im Markt
Brody Hutchins,
General Manager von
Vögele America, Inc.
Wie denken Ihre Kunden über die amerikanisch-deutsche Co-Produktion?
„Die Kunden erwarten wirtschaftliche und
zuverlässige Maschinen. Beides bieten die
neuen Vision-Fertiger. Außerdem haben
deutsche Ingenieure einen guten Ruf in den
USA. Die enge Zusammenarbeit mit
Mannheim kommt uns also sehr zugute.“
Wie sehen Sie die neuen Vision-Fertiger
im Vergleich zu anderen
US-Maschinen?
„Diese Maschinen sind hervorragend.
Unser Entwicklerteam hat ganze Arbeit geleistet! Schon die Rückmeldungen der Kun­
den während der Feldversuche waren über­
wältigend. Die Maschinen übertreffen die
anderen Asphaltfertiger am US-Markt in jeder Hinsicht.“
Was ist jetzt, während der Marktein­
führung, die größte Herausforderung
für Sie?
„Wir werden zahlreiche Präsentationen in
allen Bereichen der USA veranstalten. Eine
ganze Flotte von Vorführmaschinen ist
schon im Land unterwegs. Außerdem möch­
ten wir unseren ersten Kunden – immerhin
sind schon rund 20 Maschinen verkauft –
maximalen Service bieten, sie alle gründlich
schulen und bei den ersten Pro­jekten begleiten. Dahinter steckt ein enormer Perso­
nal- und Koordinationsaufwand. Bei der
Organisation und Umsetzung werde ich allerdings hervorragend unterstützt von unserem Product Support Manager Jörg Schä­
fer sowie von Laikram „Nars“ Narsingh, der
sich um die Vertriebsunter­stützung kümmert.“
Wie haben Sie die Phase der
Feldversuche erlebt?
„Die ersten Testeinsätze brachten kaum
Schwierigkeiten – ganz anders, als das
sonst in dieser Projektphase üblich ist. Eine
der Prototyp-Maschinen arbeitete sogar mit
einer Fremdbohle vom ersten Tag an problemlos und baute sofort eine Straße ein.
Dazu kommt, dass Michael Zorn – ein sehr
erfahrener Mann von Vögele in Mann­heim –
die Maschinen auf den Baustellen begleitete und exzellente Rückmeldung an unsere
Konstrukteure gegeben hat. Bei den erforderlichen Nachbesserungen konn­ten sie
dann ihre Erfahrungen aus dem US-Markt
wunderbar einbringen.“
Und wie werden Sie den After Sales
Service für die Vision-Fertiger organisieren?
„Der Service in den USA wird abgewickelt
wie bei allen anderen Wirtgen Group-Pro­
dukten auch. Da nutzen wir die Synergien
der Unternehmensgruppe voll aus.“
Interview zur Markteinführung
Roland Schug,
Marketingleiter der
Joseph Vögele AG
in Mannheim
Direktmarketingmaßnahmen wie z. B.
Mailings. Aber auch im Hinblick auf die
Öffentlichkeitsarbeit unternehmen wir eine
ganze Menge. So haben wir im Herbst
dieses Jahres eine massive Anzeigenkam­
pagne in den USA gestartet, die uns in
der Wahrnehmung unserer Kunden auf die
vorderen Plätze bringen soll. Auch von unse­
rem sehr beliebten Anwendermagazin
RoadNews wird es zukünftig eine amerikanische Version geben. Denn unsere Kun­den
sollen immer das Gefühl haben, dass wir
ihre spezifischen Anforderungen kennen
und mit unserer Fertigertechnik darauf eingehen. Für Begeisterung bei den Kun­den
sorgt auch die ErgoPlus-CD für VisionMaschinen. Dort zeigen wir auf Englisch
und Spanisch, welche Vorteile das neue
Bedienkonzept bietet und wie einfach es
zu handhaben ist.“
Vögele hat bereits heute weltweit die
breiteste und modernste Produktpalet­te.
Warum also noch neue Fertiger für
die USA?
„Wir bei Vögele denken kundenorientiert
und bauen Fertiger, mit denen unsere Kun­
den erfolgreich agieren können. In den USA
unterscheiden sich die Anforderungen deutlich von denen in vielen anderen Län­dern.
Deshalb fiel nach gründlicher Prüfung die
Entscheidung für den Bau einer Linie für
den US-Markt. Im übrigen sind wir ziemlich
sicher, dass die Vision-Maschi­nen durchaus
auch Kunden in anderen Ländern, z. B. in
Australien, begeistern.“
Das ist ja eine beeindruckende Palette ...
„... aber noch lange nicht alles. Nach der
Vorstellung aller Vision-Fertiger auf der
ConExpo 2008 werden die Kollegen von
Vögele America und Wirtgen America bei
einer Road Show die Maschinen live im
Einsatz demonstrieren. Außerdem wird unser ErgoPlus-Simulator im Truck quer durch
die USA fahren. Dann können die Kunden
hautnah erleben, wie einfach die hochproduktiven Vision-Fertiger zu bedienen sind.“
Die USA ist ein riesiges Land.
Wie machen Sie die neuen VisionFertiger dort bekannt?
„Mit einem amerikanisch-deutschen Team
stellen wir sicher, dass nicht nur das Pro­
dukt, sondern auch die Werbung und Öffent­
lichkeitsarbeit den Nerv der Kunden trifft.
Im Zentrum unserer Maßnahmen steht hierbei eine groß angelegte Mar­ke­ting­kam­pag­
ne. Das beginnt bei der Erstel­lung der sehr
wichtigen Verkaufsliteratur und endet bei
Unsere Systempartner
Strategisches Einkaufsmanagement
Vögele ehrt Systempartner mit „Best Partner Award“
Am 30. August 2007 verlieh die
Joseph Vögele AG das erste Mal den
Vögele „Best Part­ner Award“, ein Novum
in der Wirt­gen Group. Der Ausbau von
System­part­ner­schaf­­ten stand im Fokus
dieser Preis­verleihung, zu der mehr als
220 Gäs­te aus über 125 Unternehmen
nach Mann­heim kamen.
Das Einkaufsvolumen bei Vögele stieg in
den letzten Jahren signifikant an. Die Grün­
de: Zahlreiche Innovationen bei der Pro­
dukt­entwicklung und Investitionen in den
Produktionsstandort Mannheim. Dadurch
gewinnt die Zusammenarbeit mit kompe­
tenten Lieferanten und Systempartnern in
den Bereichen Einkauf, Logistik und Quali­
tät zunehmend an Bedeutung. Diese gestie­
genen Anforderungen stellte Vorstand Dr.
Chris­tian Pawlik in seinem Vortrag heraus
und präsentierte den Gästen eine Vielzahl
an Maßnahmen, die Vögele und seine
Geschäfts­partner vor gemeinsame Aufga­
ben stellt: Es gilt das Supplier Relationship
Management (SRM) zu optimieren.
Stefan Tamblé, Leiter Materialwirtschaft
und Einkauf, erklärte die Schlüsselprozesse
an der Schnittstelle zwischen Lieferant und
Kunde, die interne Planung, deren Auswir­
kung auf die Bestellabwicklung mittels Lie­
ferplan und die Datenübertragung per EDI
(Electronic Data Interchange). Auch Lie­fe­
run­gen in montagegerechten Gebin­den so­
wie der Ausbau bestehender Kan­bansysteme
sind zentrale Bestandteile der Versorgungs­
strategie bei Vögele. In nahezu 90 % aller
Fälle können die Systempartner mit Hilfe
des SAP-basierten Lieferplans langfristig
planen und so die Fertigungs- und Montage­
linien optimal versorgen. Zur Analyse und
Gewinner des
„Best Partner Award“
1. F + G Brenn- und Laserschneidtechnik
GmbH, Bruchsal
Ein Unternehmen, mit dem seit vielen Jahren
sehr erfolgreich im Bereich Brennteile und
Schweißkonstruktionen zusammengearbeitet
wird.
2. Voss Fluid GmbH & Co. KG, Wipperführt
Dieser Systempartner ist spezialisiert auf
Hydraulikzubehör und Verschraubungen und
optimierte die Bestell- und Lieferperformance
durch Kanbanbelieferung.
Produktivitätssteigerung und höchste Qualität – für Vorstand Dr. Christian Pawlik eindeutige
Erfolge der nachhaltigen Einbeziehung der Vögele Geschäftspartner. In seiner Begrüßungsrede
zum „Best Partner Award“ lobt Dr. Pawlik die gelungene Zusammenarbeit.
Stefan Tamblé (M.), Leiter Materialwirtschaft
und Einkauf, tauscht sich mit seinen Gästen
über die Wichtigkeit der aktiven Pflege und
des Ausbaus von Systempartnerschaften aus.
stetigen Verbesserung dieser komplexen Pro­
zesse werden seit 2005 Ein­kaufs-, Logistikund Qualitätskenn­zah­len ermittelt. Dabei
treten Schwachstellen und Potenziale zutage,
die auch Christian Grä­fe aus dem VögeleQualitätsmanage­ment betreffen. Er referierte
über die Aus­sage­kraft der Qualitätskenn­
zahlen und vermittelte den Zuhörern damit
einen Ein­blick in die Regelkreise des Qua­
litäts­mana­gements.
Gespannt waren alle auf die Gewinner
des „Best Partner Award“. Damit ehrt Vögele
Systempartner, die sich im letzten Jahr durch
hervorragende Leistungen in Einkauf, Logis­
tik und Qualität hervorgehoben haben. Lutz
Rogalla, geschäftsführender Gesellschafter
der Lutz Rogalla GmbH, bedankte sich stell­
vertretend für alle prämierten Unternehmen:
„Ich sehe in dieser Auszeichnung einen zu­
sätzlichen Ansporn, den eingeschlagenen
Weg der kontinuierlichen Verbesserung wei­
ter fortzusetzen.“ Im Anschluss erlebten die
Be­sucher beim Werksrundgang die Fertigung
und Montage „live“.
Durch diese gelungene Veranstaltung
wurden die Systempartnerschaften gefes­
tigt und der Gedanke einer stetigen Weiter­
entwicklung der Produkt-, Prozess- und
Ser­vicequalität weiter manifestiert. Wie
viel Potenzial und Optimierungsmöglichkeiten die konsequente Pflege der Geschäfts­
beziehungen und die strategische Ver­net­
zung noch bereithalten, wird sich zeigen –
spätestens beim Vögele „Best Partner Award“
2008 in Mannheim!
3. Lutz Rogalla GmbH, Sinsheim
Mit diesem Lieferanten von Kugel- und Pen­del­
rollenlagern verbindet Vögele eine langjährige
und erfolgreiche Systempartner­schaft.
Die Herren Stütz und Gramlich der F + G
Brenn- und Laserschneidtechnik GmbH
freuten sich über ihren 1. Preis.
blick in die werke
Erweiterung des Prüfstands:
Lückenlose Qualitätssicherung für alle Hamm-Walzen
Qualitäts-Wegbereiter
Rolf Hanauer,
Leiter der Qualitäts­
sicherungs-Abteilung
„Im Rahmen der Erweiterung der Endkon­
trolle haben wir ein neues Prüfprogramm
erarbeitet und sind dadurch wesentlich
flexibler: Ein­zelne Prüfschritte können von
uns verändert, ergänzt oder im Ablauf verschoben werden. Diese Flexibilität macht
sich vor allem dann bezahlt, wenn Rück­
meldungen aus dem Feld erfordern, dass
bestimmte Details an den Maschinen zusätzlich untersucht werden oder einzelne
Prüfmerkmale verändert werden müssen.
Diese Änderungen können wir nun selber
in kürzester Zeit umsetzen.“
Dr. Oliver Krill,
Vorstand Technik
Zu Beginn der Qualitätsprüfung kommt jede Walze auf den Rollenprüfstand. Unter den Rollen steckt jede Menge Technik: Der gesamte Prüfstand
reicht 1 m tief in den Boden hinein und erforderte besondere Fundamente. Die Bremsen, die Kühlung und die Antriebselemente des Rollenprüfstandes
werden natürlich auch regelmäßig gewartet und überprüft – von den Prüfern selbst!
Ein Blick auf den Lageplan der
Hamm AG zeigt: Die Werkshalle der
Abteilung Qualitätssicherung, in der
alle Walzen vor der Auslieferung einer
gründlichen Endkontrolle unterzogen
werden, liegt in zentraler Position auf
dem Werksgelände. Das ist kein Zufall.
Vielmehr ist Qualität bei Hamm ein Kern­
element und beständige Herausforderung
im gesamten Herstellungsprozess.
Zusätzlich zu den vorhandenen Prüf­
einrichtungen entstand in der zentralen
Prüfhalle dieses Jahr eine zweite, neue
Prüflinie. Stetig steigende Produktions­
zahlen und der Serienanlauf der Compact
Line gaben den Anstoß für diese Er­wei­
terung der Kapazitäten. In diesem Zusam­
menhang hat Hamm neue Prüfroutinen für
alle Walzen eingeführt und die Prüf­pro­
zeduren gründlich überarbeitet. Über einen
Barcode auf dem Begleitzettel erkennt die
neue Prüfsoftware, welche Maschine zur
Endkontrolle ansteht, gibt die entspre­
chenden Sollwerte vor und fragt alle rele­
vanten Punkte ab. Insgesamt ist die Pro­
zedur für den Prüfer wesentlich einfacher
und damit wiederum sicherer, weil so mög­
liche Fehler beim Prüfen prinzipbedingt
ausgeschlossen sind. Im Zuge des Ausbaus
verbesserte Hamm auch die Peripherie der
Prüfstände und damit die Arbeitsbe­din­
gungen der Prüfer. Insgesamt steigerte
Hamm damit nicht nur die Qualität, sondern
auch den Durchsatz: Mittlerweile durchlau­
fen täglich etwa 40 Maschinen nach vollen­
deter Montage diese Prüfun­gen.
Aber Qualitätssicherung findet nicht nur
im Prüffeld statt. Vielmehr hat Hamm als
ISO 9000-zertifizierter Betrieb in allen Be­
reichen der Produktion Kontroll- und Prüf­
prozesse installiert und dokumentiert. Die
erste Qualitätssicherungsmaßnahme erfolgt
beim Wareneingang, wo die Lie­fe­run­gen
auf Vollständigkeit und Güte überprüft wer­
den. Zusätzlich sorgen Audits in den ver­
schiedenen Produktionsbereichen für eine
ständige Überprüfung und stetige Verbes­
serung der Qualität im Montage­werk.
„Wie wird man
eigentlich Qualitätsprüfer?“
„Mit dem zusätzlichen Prüfstand können wir
wei­terhin 100% der Walzen vor der Auslie­
ferung prüfen. Damit stellen wir ein Höchst­
maß an Qualität für jede Maschine sicher.
Die Qua­lität beginnt aber schon weit vorher.
Durch regelmäßige Audits werden die
Arbeitsweisen in der Montage überprüft
und immer wieder ‚nachgeschärft‘. Ziel ist:
Die Qualität muss bei jedem Arbeitsschritt
stimmen!“
Dr. Axel Römer,
Leiter der Entwicklungs­
abteilung
„Auf dem Weg zur Serienreife erstellen wir
für jeden neuen Walzentyp einen speziellen
Prüf­plan. Er wird gemeinsam vom Konstruk­
teur und einem Mitarbeiter aus der Abtei­
lung Qua­li­tätssicherung erarbeitet.
Fahrantrieb, Vibra­tionsantrieb, Beleuchtung
und Elektrik gehören zu den Standard­funk­
tionen, die in den Check aufgenommen
werden. Außerdem wer­den die Messpunkte
an jedem Maschi­nentyp exakt festgelegt.“
Alfred Siller,
Mitarbeiter in der Endkontrolle
Eine Berufsausbildung zum „Qualitätsprüfer“ gibt es nicht, wohl aber
Menschen mit einem ausgeprägten Sinn für Qualität. Dazu zählen
auch die Mitarbeiter, die bei Hamm die End­kontrolle vornehmen.
Sie haben vorher in der Montage gearbeitet, z. B. als Schlosser oder
Industrieelektroniker, und haben irgendwann ein ausgeprägtes Ge­
spür für Feinheiten entwickelt. Sie haben zum Beispiel ein „gutes Ohr“
und identifizieren auffällige Geräusche am Motor oder bei der Vibra­
tion sofort, arbeiten sehr präzise und haben einen Blick für Details.
In den vergangenen Jahren wurden außerdem einige junge Mecha­
troniker nach ihrer Ausbil­dung bei Hamm in die QualitätssicherungsAbteilung übernommen. Sie kennen sich bestens mit der Elektronik
und den Steuerungs­elementen aus und ergänzen damit die beste­
henden Teams hervorragend.
Alfred Siller arbeitet seit 1979 bei Hamm. Er begann als Mitarbeiter
im Schweißwerk. Heute prüft er die Walzen auf Herz und Nieren:
„Wir haben am neuen Prüfstand perfekte Arbeitsbedingungen. Die
Absauganlage sorgt für gute Luft, es ist hell und es herrschen angenehme Temperaturen in der Halle. Und mit den neuen Prüfprogram­
men können wir die Maschinen genauer prüfen, sind aber trotzdem
schneller fertig.“
Die Walzen von Hamm wurden schon mehrfach für perfekte Ergonomie
ausgezeichnet. Aber bei Hamm haben auch die Qualitätsprüfer ergonomisch optimierte Arbeitsplätze: Zum Beispiel sind die Anzeigen jetzt
besser lesbar und viele Arbeiten werden vom bequemen Fahrersitz der
Walze aus erledigt.
<
Das neue Prüfpro­gramm
sorgt für eine lückenlose
Kontrolle aller Details.
Jede Ma­schine wird auf
korrekte Funktion, Voll­
ständig­keit und Dichtig­
keit überprüft, bevor das
Typenschild mit Serien­
nummer montiert wird.
Im Durchschnitt dauert
eine Prüfung etwa
1,5 Stunden.
Spezielle Software vereinfacht die Prüfprozedur
für die Qualitätsprüfer. Einzig der Prüfstand für
die Dauertests befindet sich nicht in der zentralen Prüfhalle, denn hier werden Prototypen
lan­ge vor dem Serienstart getestet. Weil Aus­
sehen und Leistungsfähigkeit dieser Maschinen
in der Entwicklungsphase natürlich zum best
gehütetem Geheimnis bei Hamm gehört, finden
diese Tests unter Aus­schluss der Öffentlichkeit
statt.
blick in die werke
„Takt“isch klug: Wirtgen führt Fließfertigung ein
Große Nachfrage bei neuen Kleinfräsen kann dank kürzerer Durchlaufzeiten bedient werden
Achteinhalb Stunden dauert ein Takt
und davon gibt es genau fünf. Fünf Takte,
in denen eine komplette Kleinfräse entsteht: Vom blanken Chassis bis zur straßenfertigen Kaltfräse – kein Hexenwerk,
sondern der Lohn für die perfekte Pla­
nung der Konstrukteure und die ausgezeichnete Arbeit der Produktions­teams.
Takt 1: Hebebühne im Einsatz
Auf das blanke Chassis werden HydraulikKomponenten, Wasserpumpe, Fahrwerk und
E-Schaltschrank montiert. Mit der Grundver­
schlauchung wird begonnen. Anschließend
werden Chassis und Walzenaggregat mit­
einander verschraubt.
Die Wirtgen-Kleinfräsen sind vor allem
we­gen der Optionsvielfalt bei den Kunden
sehr beliebt, die Nachfrage nach maßge­
schneiderten Lösungen entsprechend groß.
Um die kurzen Lieferzeiten auch bei der
innovativen Kleinfräse vom Typ W 100 F
zu garantieren, wurde die Produktion zum
Jahreswechsel 2006/2007 von Stand- auf
Taktfertigung umgestellt.
Perfekt vorbereitet –
schnell ausgezahlt
„Bereits bei Planung und Konstruktion der
W 100 F wurde darauf geachtet, dass die
Maschine später in Taktfertigung montiert
werden kann. Die einzelnen Arbeitsschritte
wurden also schon vorher systematisch
festgelegt“, erklärt Gerd Prassel, Leiter der
Arbeitsplanung bei der Wirtgen GmbH.
Die gute Planung hat sich gelohnt – das
Montageprinzip funktioniert reibungslos:
In kleinen, eingespielten Produktionsteams
arbeiten die Wirtgen-Mitarbeiter die ein­
zelnen Arbeitsschritte routiniert ab.
„Während der Umstellungsphase von
Stand- auf Taktfertigung standen den Mon­
teuren dabei Paten zur Seite, die zuvor
schon bei der Entwicklung mitgewirkt hat­
ten. So gelang die Eingewöhnung ins neue
Arbeits­umfeld – mit neuen Wegen, Lager­
orten und Handgriffen – problemlos“, er­
läutert Bernd Schumacher, der als Abtei­
lungs­leiter in der Endmontage Klein­fräsen
die Um­setzung der Taktmontage verant­
wortlich betreut. „Learning-by-doing“ war
die De­vise – und die ist aufgegangen: Von
fünf auf acht Kleinfräsen hat sich die Wo­
chen­produktion gesteigert.
chigen Intervallen wechseln die Produk­ Zauberwort für die Materialbereitstellung
tions­teams die Taktstation. „Jeder Mitarbei­ „Just-in-time“. Bei der W 100 F mit 35 ver­
ter ist bei uns an jedem Takt einsetzbar. schiedenen Ausstattungsoptionen kein
Gerade bei Ausfall durch Urlaub oder ganz einfaches Unterfangen. „Wir sind
Krank­heit ein entscheidender Vorteil. So mittlerweile so weit, dass uns fünf Wochen
bleiben wir flexibel, um uns auf jede er­ reichen – von dem Tag an, an dem wir den
denkliche Situation einzustellen“, begrün­ Auftrag annehmen, bis zu dem Tag, an dem
det Bernd Schumacher die Strategie. Das die fertige Kleinfräse die Montagehalle
Rotationssystem fordert die Mitarbeiter verlässt“, zeigt sich Arbeitsplaner Gerd
und bringt Abwechslung in den Arbeitsall­ Prassel zufrieden.
tag: „Ich finde das Rotationsprinzip gut, so
Doch bis die Fräse schließlich ausgelie­
kenne ich mich in allen Arbeitsbereichen fert wird, muss sie sich erst einer strengen
bestens aus“, bestätigt auch Monteur Qualitätsprüfung unterziehen. Am Ende
Philipp Jatzek.
von Takt fünf checkt ein ausgewähltes
Team anhand festgelegter Maschinen-Ab­
Schlankes Lager: Just-in-time
nah­me-Protokolle, so genannter MAPs, die
Damit die Taktfertigung reibungslos funk­ Qualität der fertigen Fräse. Akribisch ge­
tioniert, bedarf es auch einer durchdachten nau prüfen die Mitarbeiter in diesem
Logistik. Jedes Bauteil muss zum richtigen Arbeitsschritt die Maschinen auf Herz und
Zeitpunkt am richtigen Ort sein. Um die Nieren – so ist gewährleistet, dass der hohe
Lagerhaltung zu verschlanken, heißt das Qualitätsanspruch gehalten wird.
Takt 2: Einbau Motorstation
Hier wird die „Hochzeit“ gefeiert: Chassis
und Motorstation treffen erstmals aufeinander. Außerdem werden die Abstreiferkonsole
und die Bandtraverse inklusive Schmier­lei­
tungen eingebaut. Die Grundverschlau­chung
wird komplettiert.
Takt 3: Montage des Aufnahmebandes
Aufstieg, Fahrersitz, Aufnahmeband, hintere
Mo­tor­haube und Optionen wie beispielswei­
se das Schutzdach werden montiert.
Außerdem wird die Vorprüfung der elektrischen Funktionen durchgeführt.
Zeiten runter, Motivation rauf
Um die Durchlaufzeit der Taktung zu redu­
zieren, werden zeitaufwändige Arbeits­
schrit­te bereits in der Vormontage erledigt.
Dabei sind die einzelnen Vormontage­sta­
tionen räumlich direkt den entsprechenden
Einbauorten in der Endmontage zugeord­
net. So verläuft dank kurzer Wege der
Arbeits­prozess äußerst effizient. „Seit Ein­
füh­rung der Taktmontage konnte eine
Durchlaufreduzierung von 30 Prozent er­
reicht werden“, bestätigt Projektbetreuer
Luis Gonzalez aus der Abteilung Arbeits­
planung.
Außerdem wird seit Einführung der
Fließfertigung deutlich weniger Platz im
Hallenschiff für die Kleinfräsen-Montage
benötigt. „Durch die optimierten Arbeitsab­
läufe brauchen wir viele platzraubende
Vorrichtungen nur einmal, wie beispiels­
weise die Hebebühne für das Zusammen­
fügen von Chassis und Walzenaggregat“,
verdeutlicht Gonzalez. Bewährt hat sich
auch das Rotationssystem. In zweiwö­
Stimmen der Projektbeteiligten
Luis Gonzalez,
Projektbetreuer
„Der für mich schönste Erfolg der Umstellung
auf Taktfertigung ist die Zufriedenheit der
Taktmitarbeiter – was sich auch deutlich in
der Qualität der Endprodukte widerspiegelt.“
Kai Kruse,
Monteur
„Durch die Möglichkeit, an verschiedenen
Takten zu arbeiten, beherrsche ich mittlerweile fast alle anfallenden Montageschritte der
Endmontage – das macht mir richtig Spaß.“
Bernd Schumacher,
Abteilungsleiter in der
Endmontage Klein­
fräsen
Takt 4: Funktionsprüfung
Die Inbetriebnahme der Maschine mit kom­
pletter Einstellung und Funktionsprüfung der
hydrau­lischen Anlage erfolgt. Nach gründ­
licher Reinigung auf dem Waschplatz findet
nun die Dichtigkeitskontrolle mit erweiterter
Funktionsprüfung statt.
„Ich bin stolz auf meine Mitarbeiter: Weil sie
sich in den einzelnen Arbeitsteams gegen­
seitig so gut unterstützen und deshalb der
Taktfluss immer eingehalten werden kann.“
Waldemar Block,
Monteur
„Prima ist, dass seit Einführung der Taktmon­
tage der Materialfluss noch besser läuft und
wir komplett unterbrechungsfrei montieren
können.“
Takt 5: Motorhaube wird montiert
Zum Schluss werden noch Optionen sowie
sämtliche Verkleidungen, die Motorhaube
und das Verladeband montiert. Anschlie­ßend
folgt die QS-Abnahme. Dann geht es aus
der Halle hinaus zum Bereich Finish.
wir bilden aus
Wirtgen Group „Azubi Technologie-Tage“ in Windhagen
Auszubildende meistern Straßenbauprojekt
<
Den Einbau der sechs
Zentimeter dicken
Trag- und Deckschicht,
mit dem Vögele-Fer­
tiger Super 1800-2 und
der Hamm-Walze
HD 10, haben die
Azubis wie echte Profis
im Griff.
10
Neun Industrieme­cha­niker-Azubis im letzten
Lehrjahr sind für die Wirtgen GmbH ins Rennen
gegangen.
Sieben Industriemecha­niker- und Mechatro­ni­
ker-Azubis hat Hamm an den Start geschickt.
27 Azubis von Wirtgen, Vögele und
Hamm versammelten sich vom 29. bis zum
31. Oktober im Wirtgen-Stammwerk. Der
Grund: Die Wirtgen Group „Azubi Tech­
nologie-Tage“ standen an. Frei nach dem
Motto „learning-by-doing“ durften die
Azubis ein Teilstück der Hohner Straße
auf einer Länge von 400 Metern und einer
Breite von drei Metern selbstständig instand setzen.
Azubis die Technik des Bodenstabilisierers
WR 2000. „Sonst kennt man ja nur die Maschi­
nen aus dem eigenen Werk bis ins letzte De­
tail, hier bekommt man auch mal einen Ein­
blick, wie leistungsstark der Super 1800-2
von Vögele und der WR 2000 von Wirtgen
sind“, zeigt sich Heiko Schabner, HammAzubi im dritten Lehrjahr, beeindruckt.
Die Idee der Wirtgen Group „Azubi Techno­
logie-Tage“ wurde von Stefan Wirtgen und
Jürgen Wirtgen entwickelt. Die Auszubil­
den­den der Fachrichtungen Industrieme­
cha­niker oder Mechatroniker des letzten
Lehr­­jahres sollen so die außergewöhnliche
Möglichkeit erhalten, die Maschinen der
Wirtgen Group, die sie sonst nur montieren,
einmal selbst im Arbeitseinsatz zu fahren
– unter realen Baustellenbe­ding­ungen. So
werden ihnen die Maschinen noch ver­trau­
ter und sie können sich besser in die Per­
spek­tive des Endkunden hinein­ver­setzen.
Tag Eins – Vorfreude geweckt
Martin Diekmann, Produktmanager der
Wirtgen GmbH, erklärt den Azubis, was sie
in den kommenden Tagen erwartet. Ge­spann­
te Gesichter nehmen jedes Wort des WirtgenSpezialisten für Recycling und Bodensta­
bilisierung auf. Aufgeregte Stim­men: „Sollen
wir wirklich eine Straße selbst sanieren?“ „So
was haben wir doch noch nie gemacht.“ Doch
die anfängliche Unsicherheit weicht schnell
der Neugierde und schlägt schließlich in be­
geisterte Vor­freu­de um. Am Nachmittag
weisen erfahrene Monteure die Debütanten
dann in die Maschinen ein. Christian Müller,
Ser­vice-Monteur bei Wirtgen, erläutert den
Tag Drei – Herausforderung
Asphaltschicht
Trotz des anstrengenden Vortages sind die
Auszubildenden der Wirtgen Group auch
heute wieder mit Enthusiasmus dabei. Der
Einbau der sechs Zentimeter dicken Asphalt­
schicht mit dem Vögele-Fertiger Super
1800-2 und der Hamm-Walze HD 10 ist bei
den schlechten Witterungsbe­dingun­gen
keine leichte Aufgabe. „Durch den star­ken
Regen der vergangenen Tage ist der Unter­
grund relativ weich, wir las­sen uns aber
nicht unterkriegen und geben unser Bestes“,
verspricht Stefan Lotz, Azubi im zweiten
Lehrjahr bei der Vögele AG.
„Ich bin echt überrascht, wie geschickt
sich unsere Azubis im Umgang mit dem
Super 1800-2 anstellen und wie schnell sie
dazu lernen, das spricht auch für die gelun­
gene Ausbildung in den Unternehmen der
Wirtgen Group“, erklärt Ausbilder Uwe
Deutsch von Vögele. Mit aller Kraft wollen
die Azubis die an sie gerichtete Aufgabe
bewerkstelligen.
Die Anstrengungen zahlen sich aus, um
17 Uhr ist der letzte Abschnitt der 400 Me­
ter langen und drei Meter breiten Strecke
asphaltiert – in nur 24 Arbeitsstunden.
Müde, aber stolz und um viele wertvolle
Mit neun Mechatro­ni­ker- und Industriemecha­
Erfahrungen reicher, verlassen die Azubis
niker-Auszubildenden ist Vögele angetreten.
in der aufkommenden Kälte und bei ein­
setzender Dunkelheit die Baustelle. Die
bildungsleiter der Hamm AG, ist mit der Herausfor­derung ist erfolgreich bewältigt
Arbeitsleistung seiner Mechatro­niker- und – der Straßenabschnitt ist fertig geworden.
Industriemechaniker-Azubis höchst zufrie­ Aus­bilder und Azubis sind sich einig: Die
den: „Unser Kundendienst-Monteur Janko „Azubi-Technologie-Tage“ 2007 in Wind­
Weiß muss kaum unterstützend eingreifen, hagen waren ein voller Erfolg und werden
die Azubis beherrschen die Walzen selbst­ hoffentlich eine Neuauflage bei Vögele
ständig.“
oder Hamm erleben.
Tag Zwei – In Rekordzeit
zum stabilen Unterbau
Im morgendlichen Nebel des zweiten Tages
machen sich die 27 jungen Damen und
Herren dann hoch motiviert ans Werk. Zu­
nächst gilt es, den Straßenunterbau mit
Hil­fe eines WR 2000 zu verbessern. Eine
Ar­beit, die für die Azubis zwar ungewohnt
ist, ihnen aber sichtlich Spaß macht. „Ich
bin total gespannt, ob wir es schaffen, der
Ab­schnitt ist ganz schön lang und durch
den anhaltenden Regen ziemlich durch­
nässt“, meint Tobias Buslei, Industrie­me­
cha­ni­ker-Azubi im 4. Lehrjahr bei der
Wirtgen GmbH.
Mit der Bodenstabilisierung können
Böden durch die Zugabe von Ergänzungs­
mitteln, in diesem Fall Sand, verbessert
werden. So ist der Untergrund für die nach­
folgenden Verdichtungsarbeiten mit Hamm
Walzen bestens vorbereitet. Mit Einbruch
der Dunkelheit – nach nur acht Arbeits­
stunden – ist es vollbracht. Am Ende des
Arbeitstages zeigt sich das Wirtgen-Ausbil­
dungsteam (Helmut Hecking, Ewald Witte­
mann und Jürgen Ludwig) mit dem erziel­
ten Tagwerk äußerst zufrieden: „Super, wie
motiviert unsere Azubis die Sache anpa­
cken. Obwohl die Wetterlage nicht die bes­
ten Vorraussetzungen bietet, hat alles rei­
bungslos geklappt.“ Auch Josef Dill, Aus­
Hamm-Ausbildungsleiter Josef Dill, Vögele-Aus­
bilder Uwe Deutsch und Wirtgen-Ausbildungs­
leiter Helmut Hecking können entspannt zuschauen, während ihre Azubis den Straßenab­
schnitt instand setzen.
Dualer Studiengang: Kathrin Klein und Benja­
min Pock kombinieren die Ausbildung zum In­
dustriemechaniker bei der Wirtgen GmbH mit
einem Maschinenbau-Studium an der Fach­
hochschule Koblenz. Kathrin Klein steht als
einzige Dame auf der Wirtgen Group-Baustelle
ihren Mann.
Hamm-Azubi Heiko Schabner beherrscht die HD 10 fachmännisch.
WIR BILDEN AUS
Großer Auftritt für den „Mini-Miner“
Wirtgen-Auszubildende präsentieren ihr Modell des Surface Miner 2500 SM in Australien
Über 16.000 Kilometer und ein ganzer
Ozean liegen zwischen Deutschland und
Australien. Da es jedoch Straßen sind,
die die Menschen überall auf der Welt
miteinander verbinden, haben die Maschi­
nen der Wirtgen GmbH auch dort Einzug
gehalten. Dem Surface Miner 2500 SM,
der derzeit gleich in 14-facher Ausgabe
Eisenerz in Westaustralien abbaut, haben die Auszubildenden der Wirtgen
GmbH ein eigenes Projekt gewidmet.
Über 1.700 Arbeitsstunden hat ein acht­
köpfiges Team schon in den Modellbau des
2500 SM im Maßstab 1:10 investiert. Dabei
ist nicht nur technisches Wissen und hand­
werkliches Geschick, sondern auch „Köpf­
chen“ gefragt: Von der Planung über die
Zeichnung bis zur Fertigung der zahl­
reichen Einzelteile des 105 Kilogramm
schweren Miniatur-Miners übernehmen
die Auszubildenden sämtliche Aufgaben
selbst. Als erfahrene Ausbilder stehen
Ewald Wittemann und Jürgen Ludwig den
jungen Leuten bei ihrem Projekt zur Seite.
Ist die Miniaturausgabe fertig gestellt, dür­
fen zwei Auszubildende dem Kunden das
Projekt übergeben – vor Ort in Australien.
Der angehende Konstruktionsmechaniker
Nico Dinspel und der künftige Industrie­
elektroniker Dennis Penner sind für diesen
Job vom Team ausgewählt worden und dür­
fen nach „Down under“.
der Teile sind selbst hergestellt. Die Auszu­
bil­denden lernen dadurch die Maschinen
bis in jedes Detail kennen. „Wer während
der Ausbildung so tiefe Einblicke in einen
bestimmten Maschinentyp erhält, kann
auch später einmal in diesem Bereich ein­
gesetzt werden“, erklärt Helmut Hecking,
Ausbildungsleiter der Wirtgen GmbH. Un­
term Strich steht hinter dem Projekt „Mo­
dell­bau Surface Miner 2500 SM“ eine ein­
malige Erfahrung für die Auszubilden­den,
ein zufriedener Kunde und ein gelungener
Auftritt der Wirtgen GmbH auf dem fünf­
ten Kontinent.
<
Heute wird in der
Ausbildungswerkstatt
noch fleißig an dem
Modell getüftelt – in
Kürze übergeben zwei
Azubis den „MiniMiner“ vor Ort an den
Kunden in Australien.
Motivationsschub für Azubis
Solche Ausbildungsprojekte sind mittler­
weile zur Tradition bei der Wirtgen GmbH
geworden. Der 2500 SM ist bereits der drit­
te „Wirtgen-Koloss“, den Azubis im Klein­
format nachbauen. Mindestens 90 Prozent
Hamm-Azubis greifen nach den Sternen
Vögele-Azubis verbessern Qualität und Produktivität
„Universale“ Projektarbeit
Praxis-Projekte sind gefragt
Wie groß ist die Entfernung zwischen
Sonne und Pluto? In Tirschenreuth sind
es rund sechs Kilometer. Hier haben die
Hamm-Azubis, in enger Zusammenarbeit
mit der Sternwarte Tirschenreuth, ein
Modell unseres Sonnensystems im Maß­
stab 1:1.000.000.000 entwickelt und gebaut. Hamm hatte schon 1964 den Bau
der Sternwarte aktiv unterstützt. Ein
Grund mehr, auch bei der Erweiterung
2007 einen Beitrag zu leisten.
Das Projekt erwies sich als eine praxis­nahe
Übung in vielen Disziplinen. Zunächst er­
arbeiteten die Azubis das grundsätzliche
Design. Sie lösten dazu ganz unterschied­
liche Fragen – von der Materialauswahl bis
hin zur Entwicklung einer praktikablen
Lösung für eine stabile, witterungsbestän­
dige und optisch ansprechende Befestigung
der Planeten auf den Stehlen. Besonders
die Ringe des Saturn verursachten einiges
Kopfzerbrechen, aber auch diese Aufgabe
löste der ideenreiche Nachwuchs elegant.
Im nächsten Schritt produzierte das
Azubi-Team alle Bauteile. Das erforderte
Kenntnisse bei der Bearbeitung von Edel­
stahl und Kunststoff ebenso wie beim
Drehen, Fräsen, Bohren und Gewinde­
schneiden. Zu guter Letzt kümmerten sich
die Azubis mit gewohnter Präzision auch
um die Montage des Tirschenreuther Son­
nen­systems. Den feierlichen Abschluss bil­
dete die Einweihung des Planetenwegs im
Beisein von Bürgermeister und Landrat. Es
lohnt sich also, hin und wieder nach den
Sternen zu greifen ...
Feierliche Einweihung: Der Tirschenreuther
Landrat Karl Haberkorn (l.) bedankte sich
bei Josef Dill (M.) und Marketingleiter Gottfried
Beer für die tatkräftige Unterstützung der
Hamm AG.
Der Jupiter sitzt! Die Azubis, Ausbildungsleiter Josef Dill und der Leiter der Volkshochschule
Tirschenreuth, Harald Fritsch (l.), freuen sich über die gelungene Präsentation der zehn Him­mels­
körper entlang des Planetenwegs.
Die Azubis des Mannheimer Tradi­­
tions­unternehmens haben wirklich etwas
drauf. Das zeigen sie immer wieder, wenn
es darum geht, ihre Kollegen in der Pro­
duk­tion tatkräftig zu unterstützen. Der
Ausbildungsplan bei Vögele sieht vor,
dass die Auszubildenden direkt in der
Praxis mitarbeiten. Mit den Ausbildern
werden Themen definiert und als Praxis­
pro­jekt oder Abschlussarbeit ausgeführt.
der neuen Klebevorrichtung kann man
schon nach zwei Stunden weiterarbeiten“,
zeigt sich Ausbilder Thomas Bayer – der
gemeinsam mit Ausbilder Uwe Deutsch
und dem stellvertretenden Leiter der Quali­
tätssicherung Matthias Schmidt die Azu­bis
bei ihren Projekten betreut – begeistert.
Die Abteilung Bohlenbau hat Bedarf für
fünf weitere Klebevorrichtungen angemel­
det, das Projekt wird also fortgesetzt.
Schnelligkeit gefordert
Qualität zählt
Den Vögele-Kollegen aus der Produktion
gehen nie die Ideen aus, wie sie die Arbeits­
abläufe optimieren können. Um die Produk­
ti­vität zu steigern, sollte eine Klebevor­rich­
tung zum Einkleben der Gleitbänder in die
Teleskoprohre der Ausziehbohlen entwi­
ckelt werden. Die Gleitbänder haben eine
wichtige Funktion, denn ohne sie würden
sich die Teleskoprohre nicht reibungslos
ausfahren lassen.
Eine Herausforderung für die Azubis
Spyridon Korogonas und Borys Balajda,
die mit dem Projekt „Beheizbare Klebevor­
richtung“ betraut wurden und es vorbild­
lich meisterten. „Früher dauerte der Aus­
härt­vorgang des Klebers 24 Stunden, mit
Für seine Abschlussprüfung zum Mecha­
troniker bearbeitete Gianluca Fritsch feder­
führend das Projekt „Hydraulische Prüfund Bohrvorrichtung für Ausziehbohlen“.
Diese Montagehilfe wird in der Abteilung
Bohlenbau für die Ausziehbohlen der
Straßenfertiger benötigt. Sie stellt sicher,
dass die Führungsschienen der Auszieh­
bohle so genau montiert werden, dass die
Bohle innerhalb des Toleranzbereiches von
nur 0,1 mm bleibt. Mit der bisherigen Bohr­
vorrichtung hätte die geforderte Menge an
Bohlen sowie die Bohlenqualität nicht mehr
erreicht werden können. Das Projekt war ein
voller Erfolg – heute ist Fritsch als Mecha­
troniker in der Elektromontage angestellt.
Matthias Schmidt erläutert den Auszubildenden
Borys Balajda und Spyridon Korogonas (v. l.)
den Heizzylinder der Klebevorrichtung.
Die Ausbilder Thomas Bayer und Uwe Deutsch
sind mächtig stolz auf die sehr guten Praxis­leis­
tungen von Gianluca Fritsch und ihrer Azubis.
11
technologien im einsatz
Recycling und Natursteinaufbereitung
Kernanwendungen von Kleemann – weltweit erfolgreich
gebiet von Kleemann-Ma­schinen ist, zeigt
sich in Einsatzorten in ganz Europa.
Recycling auf dem Vormarsch –
Deutschland: Einsatz als
klassischer mobiler Vorbrecher
Markus Wörner (r), Gesamtvertriebsleiter Kleemann GmbH, und Michael Schwarz, Verkaufsleiter
Europa, sind vom steigenden Absatz der Kleemann-Maschinen in Europa begeistert.
12
Wie im Privathaushalt zwischen grünem Punkt, Restmüll und Papiertonne
getrennt wird, weiß inzwischen fast jeder. Aber wer recycelt eigentlich Straßen,
Brücken und komplette Häuser? Spe­zia­
list auf diesem Gebiet ist die Kleemann
GmbH. Systematisch wurden über Jahr­­
zehnte sowohl leistungsstarke mobile als
auch stationäre Brech- und Siebanlagen
entwickelt, die für die moderne Recycling­
industrie richtungsweisend sind.
Das Prinzip ist simpel: Bauschutt wird zu­
nächst von Backen- oder Prallbrechern zer­
kleinert. Unerwünschte Nebenprodukte wer­
den über Windseparatoren, durch händi­sche
Sortierung am Leseband oder über gro­ße Elek­
tromagneten vom Materialstrom abgetrennt.
Das reduzierte Endmaterial kann dann noch
mit Hilfe von Siebanlagen in unterschied­
lichste Körnungen getrennt werden.
Aktuell ist ein Kleemann-Brecher für die
Wirtgen GmbH im Einsatz. In Windhagen
wird das ehemalige Agfa-Gelände dem
Erdboden gleich gemacht. Wirtgen erwei­
tert den Werksstandort Windhagen in nörd­
licher Richtung. Der Bauschutt, der beim
Abriss des Agfa-Werks angefallen ist, muss
aufbereitet werden. Ein großer Einsatz für
die raupenmobile Prallmühle vom Typ
MR 130 Z. Sie arbeitet als klassischer Vor­bre­
Die Herausforderung: Für jedes Aus­
gangsmaterial und für jede gewünschte End­
körnung brauchen die Kunden speziell auf
ihre Bedürfnisse abgestimmte Lösun­gen.
Das Geheimnis der Kleemann-Ma­schinen
liegt nicht nur in ihrer außerordentlichen
Leistungsstärke, sondern auch in ihrer Op­
tionsvielfalt, die diverse Anwen­dun­gen mög­
lich machen. Wie groß das An­wen­dungs­­
Recycling: Aus alt wird neu
In den Anfängen der Recyclingindustrie im
Bereich mineralischer Stoffe ging es vornehmlich um die reine Volumenredu­zierung:
Große Schuttbrocken sollen zu kleinen
Korngrößen gebrochen werden. Über die
Jah­re haben sich – vor dem Hintergrund der
Ressourcenschonung – Qualitätsstandards
etabliert, die heute bei entsprechender Auf­
bereitung die Verwendung des Mate­rials als
hochwertige Straßenbaustoffe erlauben.
cher. 50.000 bis 60.000 Tonnen Bau­schutt
gilt es zu bearbeiten. „Unsere Prall­mühle ist
beinahe rund um die Uhr im Einsatz, so
können wir etwa 40.000 Tonnen qualifi­
ziertes Recyclingmaterial später wieder ver­
wenden“, ist Paul Hermann Pran­genberg
von der Baufirma PZ über die Leistung des
Geräts aus der Linie Mobirex begeistert.
Frankreich: Ressourcen
schonendes Bauschuttrecycling
Umschlossen von den Flüssen Seine, Mar­
ne, Oise und Beuvronne, sind auf der „Îlede-France“ derzeit gleich vier KleemannMa­schinen für die französische Firma
Colas im Einsatz.
Die Aufgabe der Kleemann-Maschinen:
Stra­ßen-, Brücken- und Häuserabbruch
soll recy­celt werden. Die Kombination von
zwei mobilen Prallbrechern macht dies
möglich. Das Ausgangsmate­rial wird von
einem Mobirex MR 122 Z vorgebrochen,
Armierungsstahl durch einen Elektromag­
neten herausgezogen. Ein MR 100 Z über­
nimmt das Material und verarbeitet es zu
einer 0/20 Körnung. Das so her­gestellte
Endprodukt kann dann im Straßenbau wie­
der eingesetzt werden.
Wegen des hohen Kosten­drucks wird meist
mit nur einer Brechstufe operiert und bei der
Verarbeitung von armiertem Beton unter Ein­
satz von schweren Magneten darin enthaltenes Eisen abgeschieden. Bei der Produk­
tion von höherwertigen Mineralge­mischen mit
entsprechendem Sandanteil und häufigem
Standortwechsel kommen dabei vermehrt
raupenmobile Prallmühlen mit Nach­sieb und
Überkornrückführung zum Einsatz.
Hohe Endproduktqualität in der Natursteinaufbereitung
Doch nicht nur in der Verarbeitung
und Wiederaufbereitung von Bauschutt
bietet die Kleemann-Produktpalette eine
Vielfalt an maßgeschneiderten Lösungen.
Auch für jede erdenkliche Aufgabe in der
Natursteinaufbereitung gibt es individuelle Angebote. Die Anlagen können sowohl
mobil, versetzbar oder stationär sein.
England: Harter Fall –
Gemischter Naturstein
In Carlisle, einer Stadt in der Grafschaft
Cumbria im äußersten Nordwesten
Englands, ist ein Mobicat MC 120 Z im
Einsatz. In einem Steinbruch, der von der
Landrec Ltd betrieben wird, gewinnt der
mobile Backenbrecher aus gemischtem
Naturstein Untergrundmaterial für den
Straßenbau. Ein nicht ganz einfacher
Einsatz, denn der Naturstein besteht sowohl
aus hartem Gestein als auch aus Sandstein
mit teilweise klebrigen Zonen. Der Stein­
bruch wurde aus einem bestehenden Ge­
lände entwickelt, um die umfangreichen
Straßenbauarbeiten zu versorgen, die in der
Nähe von Carlisle anstehen. Der MC 120 Z
wurde ausgewählt, weil er zuvor schon als
Leasing-Maschine für dieses Anwen­
dungsgebiet getestet und für perfekt befun­
den wurde. „Die Maschine ist ein sehr aus­
gereiftes, schweres Gerät mit guter Zu­
gänglichkeit, es war die einzige Möglichkeit
für diese Anwendung“, erklärt sich Projekt­
leiter Peter Slater äußerst zufrieden mit dem
Kleemann-Brecher. Seit Februar 2007 läuft
der MC 120 Z erfolgreich und erzeugt da­
bei 250 bis 300 Tonnen 0 / 150 mm Material
(General Fill) pro Stunde. Das Material
kann bei Bedarf noch mit einem Kegel­
brecher zerkleinert werden, um Typ 1 Unter­
grund für Straßen herzustellen.
Steinbruch einen neuen Primär-Brecher,
um eine höhere Tonnage zu erreichen. Er
wurde fündig: Sensationelle 280 Tonnen
pro Stunde schafft der mobile Backen­
brecher aus dem Hause Kleemann durch­
schnittlich. „Ich bin sehr von der Zu­ver­
lässigkeit des Brechers angetan, vor al­lem
die Zufuhreinrichtung mit dem effi­zient ar­
beitenden Vorsieb ist die beste, die ich je
gesehen habe“, zeigt sich Thompson von
seinem neuen Backenbrecher beeindruckt.
steuerte SPS betrieben. Die Endprodukte
der gewünschten Qualitäten finden ihr
Einsatzspektrum sowohl in der Beton- als
auch in der Asphalt produzierenden In­
dustrie.
Litauen:
Aus Moränekies wird Edelsplitt
Für die Firma KRG, einem langjährigen
Kunden von Wirtgen Vilnius, realisiert Klee­
­mann eine stationäre Edelsplittbrecherei in
einer Kiesgrube im Süden von Litauen.
Per Prozessvisualisierung auf einem
Bildschirm in der Steuerwarte wird die mit
400 kW Anschlussleistung ausgelegte An­
lage über eine vollautomatisch computerge­
Schottland:
Hohe Produktionsmenge gefragt
Für das Familienunternehmen W. Thomp­
son & Son Ltd, mit Sitz in Dumbarton in
der Nähe von Glasgow, produziert ein
MC 120 Z große Mengen an Mineralge­
mischen und 0 /150 mm Grobmaterial
(Crusher Run) aus Hartgestein. Firmenchef
William Thompson suchte für seinen
Der Einstieg in den Markt der Aufbereitungs­
technologien in Litauen ist gelungen. Das
Kleemann-Serviceteam von Wirtgen Vilnius
UAB ist für die Zukunft bestens vorbereitet.
Geschäftsführer Arturas Stakauskas (r.) und
der verantwort­liche Kleemann-Servicetech­ni­
ker Virginijas Mazeika konnten ihren Kunden
KRG von A bis Z professionell betreuen.
Natursteinaufbereitung: Extreme Leistungsanforderung
Neben der Herstellung von Mineralgemi­
schen fordert die Natursteinaufbereitung
häufig hohe Endproduktqualität in ver­
schiedenen, feinen Körngrößen, damit das
Ma­terial wieder verwendet werden kann.
Dies bedingt meist mehrstufige Brech­pro­
zesse und exakte Trennschnitte. Neben den
Qualitätsanforderungen an die Endprodukte
sind in der Natursteinverarbeitung meist
auch die Leistungsanforderungen ziemlich
hoch, deshalb werden hier neben mobilen
Geräten auch vielfach große stationäre
An­lagen betrieben. Für die unterschiedlichsten Gesteinsarten kommen dabei alle
Brecher­arten von Backen-, über Prall- bis
hin zu Kreiselbrechern zum Einsatz.
die wirtgen group in österreich
Jubiläum im Salzkammergut
Fünf erfolgreiche Jahre bei Wirtgen Österreich
Österreich ist traditionelles Transit­
land. Zu den klassischen Nord-Süd-Ver­
bindungen wie der Inntalautobahn oder
dem Brenner kommen seit der EU-Erwei­
terung auch die Ost-West-Achsen nach
Tschechien, Ungarn, Bulgarien und
Rumä­nien hinzu. Allein für den Verkehr
nach Bulgarien registrierte die Asfinag
(Autobahnen- und Schnellstraßen-Finan­
zierungs-Aktiengesellschaft) zwischen
Februar 2006 und Februar 2007 einen
Zuwachs von 103% beim Lkw-Verkehr.
Damit der Verkehr weiter fließt, müssen
die Transitadern in bestem Zustand erhalten werden. Neben der Sanierung und
dem Ausbau gibt es auch größere Neubau­
projekte, so sind derzeit nördlich von
Wien Erdarbeiten für die neue A5 im
Gang. Beim Bau dieser zweispurigen
Auto­bahn nach Tschechien sind neue
Wirtgen-Recycler und Hamm-Walzen im
Einsatz. Im Frühjahr werden auch Fer­
tiger von Vögele die Arbeit aufnehmen
und das Maschinenspektrum der Wirt­
gen Group komplettieren.
„Wer sich in Österreich ernsthaft mit
Straßen­­bau beschäftigt, kommt an uns
nicht vorbei“, sagt Josef Fessl, Nieder­las­
sungs­leiter bei Wirtgen Österreich, selbst­
bewusst. Vor gerade erst fünf Jahren wur­
de die Niederlassung in Steyrermühl ge­
gründet. Damals bezog ein engagiertes
Team von sechs Mitarbeitern ein 7.500m²
großes Gelände im sanft hügeligen
Voralpenland. Unterdessen wurden 1,4 Mio.
Euro in eine neue Werkstatt investiert und
zehn neue Mitar­beiter eingestellt. Der ver­
Ausstattung auf höchstem Niveau: Im neuen
Anbau finden neben der geräumigen Werkstatt
auch noch die Waschhalle, das große Ersatzteillager und die modernen Kunden­dienstbüros
ihren Platz.
Das Team von Wirtgen Österreich, um Niederlassungsleiter Josef Fessl (2. v. r.), feiert gemeinsam
mit Kunden und Gästen aus den Wirtgen Group-Stammwerken die gelungene Zusammenarbeit.
kehrsgünstige Stand­ort in der Mitte des Österreich bei Brezen und Weiß­würs­ten. In
Landes, direkt an der Ausfahrt 216 der einer kleinen Ausstellung gab es als „Welt­
Westautobahn, erwies sich als gute Wahl. premiere“ die neue Wirtgen-Kaltfräse
Auch das Konzept aus Kompetenz und W 150 zu sehen, daneben u. a. die in­no­
Kundennähe ging auf und wurde zum vativen Wal­zen der neuen kleinen HDTurbomotor für den Geschäfts­erfolg.
Reihe von Hamm und die brandaktuellen
Grund genug, den Anlass gebührend Kompakt-Fertiger der 1300er-Reihe von
zu würdigen. Am 6. Oktober 2007 beging Vögele. Trotz wolkenverhangenem Himmel
man also die äußerst erfolgreiche erste hal­ war die Stim­mung sonnig. Hans-Peter
be Dekade mit einem bayerischen Oktober­ Bol­linger, Ver­triebs­leiter Zentraleuropa der
fest. Gemeinsam mit den Kunden, mit Wirt­gen GmbH, brachte es auf den Punkt:
Vertretern von ABF Straßensanierung, „Der Er­folg macht einfach Spaß.“ Und das
Alpine Bau, Fröschl Bau, Held&Franke Wetter war Nebensache.
und Strabag, feierte das Team von Wirtgen
Interview anlässlich des Jubiläums von Wirtgen Österreich
Josef Fessl,
Niederlassungsleiter
bei Wirtgen
Österreich.
Fünf Jahre Wirtgen Österreich,
wie lautet Ihr Fazit?
„Alles entwickelt sich unglaublich gut. Das
Tempo bei der Wirtgen Group ist fantastisch, denn es gibt keine langen Entschei­
dungswege. Ein Beispiel: Ende 2005 wurde
der Neubau einer neuen Werkstatt und
eines Ersatzteillagers beschlossen, bereits
im Lauf des Jahres 2006 wurde der Bau
abgeschlossen.“
2007 wurden neben dem Service auch
Ersatzteilverkauf und Anwendungsbe­
ratung neu in das Leistungsspektrum
aufgenommen...
„Den Ersatzteilverkauf und die Anwen­
dungs­­beratung gibt es seit diesem Früh­
jahr. Der Service wurde sofort gut angenommen. Die Ersatzteile bestellten viele
unserer Kunden früher direkt in Deutsch­
land, aber inzwischen ist auch hier das
Geschäft sehr gut angelaufen. Man schätzt
unsere Kompetenz vor Ort unter unserem
Kundendienstleiter Manfred Stiegler sehr.“
Wie ist die Nachfrage bei der
Anwendungsberatung?
„Die Anwendungsberatung ist sehr erfolgreich. Unser Angebot geht dabei weit über
eine Meißelberatung hinaus. Wenn zum
Beispiel in einem Unternehmen ein Maschi­
nenfahrer in Pension geht, bieten wir Ein­
wei­sungen für seinen Nachfolger an.
Wir helfen auch weiter, wenn es auf einer
Bau­stelle spezielle verfahrenstechnische
Fra­gen gibt. Damit lehnen wir uns natürlich
weit aus dem Fenster, das aber bislang
sehr erfolgreich. Unser technischer Berater
Hermann Strobl kennt sich mit allen Pro­
duktsparten bestens aus. Und mit seiner
ruhigen, souveränen Art ist er auch der
ideale Mann, wenn es auf einer Großbau­
stelle eine verfahrenstechnische Besonder­
heit gibt und eine Mann­schaft mit Bera­
tungs­­bedarf. Dieses Angebot ist hier ein
Alleinstellungs­merk­mal.“
Das klingt überzeugend,
was ist Ihr Erfolgsrezept?
„Vor allem Kontinuität – beim Personal und
bei der Marktbearbeitung. Außerdem Ver­
lässlichkeit, d.h. hinter dem zu stehen,
was man sagt, und einzuhalten, was versprochen wurde. Ganz wichtig ist auch die
Kun­dennähe, dass wir uns in die Köpfe der
Kun­den hineinversetzen und unser Vorge­
hen flexibel darauf abstimmen.“
Gibt es Pläne für die Zukunft,
die Sie uns verraten würden?
„In naher Zukunft sind der weitere Aufbau
des Ersatzteillagers und die personelle Ver­
stärkung in Vertrieb und Service vorrangig.
Mittelfristig wollen wir die Marktführerschaft
auch im Hamm-Segment erobern.“
Angeregte Gespräche im Festzelt: Viele Kun­
den nutzten die einmalige Gelegenheit, sich
vor Ort ein genaues Bild über die neuen Mög­
lich­keiten der Niederlassung zu machen.
13
Wirtgen Group Maschinenausstellung: Große
Beachtung fanden die neue „kleine“ Großfräse
W 150, die innovative HD-Serie von Hamm
und die brandneuen Vögele-Fertiger der
1300er-Reihe.
<
Die Kunden von
Markus Kerschbaumer
(r.), Vertriebsbeauf­
tragter von Wirtgen
Österreich für die
Region West, konnten
sich kaum von den
Walzen der kleinen
HD-Reihe trennen.
<
Verkauf der Wirtgen
Group-Originalteile
läuft gut an: Klaus
Feilecker (r.), Original­
teilverkäufer im Innen­
dienst, und Hermann
Strobl, Anwendungs­
berater, tauschen sich
über die neue Meißel­
serie aus.
technologien im einsatz
Premiere: Großprojekt mit WR 4200 in China
Kunde vertraut komplett auf Wirtgen-Kaltrecyclingtechnologie
<
Perfekte Arbeitsbe­­
dingungen auch für
die Nachtbaustelle:
Das Beleuchtungs­
system sorgt für
erhöhte Sicherheit
und gute Sichtver­
hältnisse für die
Mannschaft.
Auf einem Abschnitt des 658 km langen
Jingshen Expressway, der Peking mit der
Großstadt Shenyang im Nordosten Chinas
verbindet, arbeitet ein „Gigant“ mit Prä­
zision und beeindruckender Ef­fizienz: Der
erste WR 4200 in China setzt neue Maß­
stäbe im Kaltrecycling. In höchster Qua­
lität saniert der Hochleistungsrecycler die
mit Schwerlastverkehr stark befahrene
Autobahn, in China „Expressway“ genannt.
Das Besondere: In einem zweistufigen
Re­cyclingverfahren unter Beteiligung einer
KMA 200 und dem WR 4200 wird sowohl
das abgefräste Material professionell aufbe­
reitet und später wieder eingebaut als auch
die darunter liegende hydraulisch gebunde­
ne Tragschicht recycelt.
Kunde ist von Leistung begeistert
14
Dem neuen Eigentümer des WR 4200 ist das
Thema Kaltrecycling bestens vertraut: Die
Tianjin Goldway Co. besitzt bereits mehrere
Wirtgen-Recycler, inklusive einer Suspen­
sionsmischanlage vom Typ WM 1000. Als
Die Vorteile des Verfahrens liegen für
überzeugter Pionier in Sachen Kaltrecycling Herrn Zhang, stellvertretender Geschäfts­
hat sich das Unternehmen 2006 seine erste führer der Firma, auf der Hand: „Das beste­
KMA 200 gekauft und setzt die mobile hende Material wurde zu 100 % wieder ver­
Kaltre­cycling-Mischanlage in Instand­set­ wendet. Der Verkehr kann weiterhin fließen,
zungsprojekten mit Schaumbitumen ein. während eine Fahrspur recycelt wird. Die re­
Kein Wunder also, dass aufgrund der her­ cycelte Schicht kann kurzfristig nach der
vorragenden Erfahrungen mit der Wirtgen- Verdichtung befahren werden. Und die Ar­
Maschinentechnologie und dem Top-Service beitskosten sind für uns erheblich reduziert.“
von Wirtgen China der Kauf eines leistungs­
Leistung und Schnelligkeit sind in China
starken WR 4200 sofort in Betracht gezogen aufgrund des hohen Verkehrsaufkommens
wurde, als ein weiteres Großprojekt anstand. Schlüsselfaktoren, so auch für Herrn Zhang:
Laut Herrn Wang, Vorstand des Unter­neh­ „Der WR 4200 recycelt komplette Fahrbah­
mens, setzt sich Tianjin Goldway seit 2005 nen in nur einem Übergang. Die hohe
in­tensiv mit den Möglichkeiten der Kalt­re­ Produktivität mit 400 t / h ist sehr überzeu­
cycling-Technologie auseinander. Und dies gend. Mit dem Recycler können wir auch
– wie man an den vielen Projekten sieht – mit perfekt während der Nacht arbeiten, dank
großem Erfolg.
seinem optimalen Beleuchtungssystem.“
<
Der kompakte Re­cy­
cling­zug setzt den
Jinshen Expressway
qualitativ hochwertig
instand, ein 25 t Wal­
zenzug von Hamm
verdichtet gleich im
Anschluss die Recy­
clingschicht.
<
Klarer Vorteil:
Der Ver­kehr kann
weiterhin fließen,
während der Hoch­
leistungs­re­cycler
eine komplette
Fahr­spur in einem
Übergang recycelt.
Kaltrecycling von A bis Z
mit dem innovativen Bindemittel
Schaumbitumen
Im neuen Großprojekt des Kunden wird die
gesamte Kaltrecycling-Prozesskette mit
Maschinen von Wirtgen abgedeckt: Eine
Großfräse vom Typ W 2000 fräst zunächst
24 cm des bestehenden Belagspakets ab.
Das Fräsgut wird direkt auf Lkw verladen
und auf kurzem Weg zur KMA 200 trans­
portiert, dort wird es durch Zugabe von
Schaumbitumen und Zement aufbereitet.
Währendessen findet auf der Autobahn mit
dem WR 4200 Kaltrecycling in-situ statt:
18 cm der Tragschicht werden mit Schaum­
bitumen und Zement recycelt. Danach wird
das von der KMA 200 aufbereitete Fräsgut
20 cm dick auf die recycelte Tragschicht ein­
gebaut. In der letzten Phase des Bauprojektes
kommt auf die recycelte Schicht eine 4 cm
dicke polymer-modifizierte Asphaltschicht.
Die Prozesse sind effizient und bringen über­
zeugende Arbeitsergebnisse.
Mike Yu von Wirtgen China gehört zum Kaltre­
cycling-Expertenteam und hat das Großprojekt
mit dem ersten WR 4200 federführend betreut.
Vom Bedienstand des WR 4200 hat der Maschi­
nenfahrer einen ausgezeichneten Überblick
über den gesamten Recyclingzug.
Aktive Förderung,
Erfolg in der Praxis
Mit Mike Yu, Luson Yu und Dr. Alan Shi
hat Wirtgen China äußerst kompetente
Kaltrecycling-Spezialisten im Team, wel­
che die Kunden in jeder Hinsicht beraten.
Dazu kommt noch der professionelle AfterSales-Service vor Ort sowie die ausgebau­
ten Möglichkeiten für Reparatur, Wartung
und Schulung, die Wirtgen China rund um
die Recycler bietet. Auch Herr Zhang von
Tianjin Goldway bestätigt, welche wichtige
Rolle dies im neuen Projekt spielte: „Für
uns war entscheidend, dass wir auf das um­
fangreiche Wissen und die Erfahrung von
Wirtgen China zurückgreifen konnten, auch
was die praktische Anwendung angeht. Wo
auch immer wir arbeiten und egal zu wel­
chem Zeitpunkt: Wir haben die Rückver­
sicherung, dass Wirtgen China immer da ist,
um uns zu helfen. Deshalb haben wir nun
allen Grund, noch optimistischer auf die
künftige Anwendung von Kaltrecycling mit
Schaumbitumen zu blicken.“
Wirtgen China ist darüber hinaus mit
großem Engagement tätig, um Kaltrecycling
seinen Kunden in allen Aspekten näher zu
bringen. Über Seminare mit internationalen
Spezialisten macht Wirtgen China das Ex­
pertenwissen der Wirtgen Group seinen
Kun­den direkt verfügbar. Das Echo ist groß,
denn Kaltrecycling wird für den chinesi­
schen Markt bei der zunehmenden Verkehrs­
dichte und dem hohen Sanierungsbedarf
immer wichtiger.
Zwei Hamm-Walzen übernehmen den letzten
Schliff bei der Verdichtung.
technologien im einsatz
Extremer Einbau bei 31° Steigung
Vögele-Hangfertiger Super 1800-2 kleidet Staubecken
in China mit Asphalt aus
Das Bauprojekt des Wasserkraftwerks
in der chinesischen Provinz Henan ist in
jeder Hinsicht extrem: Gigantische 3 Mil­
lio­nen Kubikmeter Wasser werden hier
Turbinen speisen, die insgesamt 1.200
Megawatt Strom erzeugen. Die dafür benötigten Wasserreservoire, eines im Tal
und eines in den Bergen, weisen 31° steile Wände auf. Das obere Haupt­reservoir
wird mit einer Asphaltschicht abgedichtet. Eine Aufgabe, der sich ein modifizierter Super 1800-2 stellt. In enger
Abstim­mung mit dem Bauherren haben
Wirtgen China und die Joseph Vögele
AG den Fertiger für die extreme Belas­
tung in der „Steilwand“ fit gemacht.
Der zu einem Hangfertiger modifizierte
Super 1800-2 erledigt die riesige Baumaß­
nahme in Henan, circa 750 Kilometer von
Peking entfernt. Die Arbeiten sind weit vo­
rangeschritten und werden gegen Ende
2007 abgeschlossen sein. Selbst für die
boomen­de chinesische Baubranche ist das
Projekt eine besondere Herausforderung.
Für die lokale Stromversorgung in der Pro­
vinz Henan, mit 96 Millionen Ein­wohnern
die bevölkerungsstärkste des Rie­sen­reiches,
ist das Baoquan Pumped-Storage Power
Station Project eine wichtige Investition –
der momentane Energie-Engpass kann da­
mit überwunden werden.
166.000 m² Asphaltabdichtung
werden eingebaut
Die Abdichtung des Staubeckens erfolgt
mit Asphalt. Bei der Auswahl der Bau­
maschinen griff das ausführende Unter­neh­
men China Institute of Water Resources
and Hydropower Research (IWHR) unter
der Leitung von Dr. Hao Jutao auf das
Know-how von Wirtgen China zurück.
Maß­geschneidert auf das Anforderungs­
profil modifizierte Wirtgen China gemein­
sam mit Vögele und dem Bauunternehmen
einen Super 1800-2 zu einem Hangfertiger.
Mit zahlreichen Umbauten an der Maschi­
nentechnik ist der Hangfertiger seiner Auf­
gabe gewachsen, die riesigen Flächen mit
einer Neigung von 31° mit Asphalt zu über­
ziehen. Alleine für die Wandung des
Beckens müssen 166.000 m² asphaltiert
und damit wasserdicht versiegelt werden –
in zwei Lagen mit einer Einbaustärke von
jeweils 10 cm.
Voller Einsatz: Das Einbauteam leistete ganze Arbeit in der »Steilwand«. Eine Trans­ferstation setzt
den Hangfertiger Super 1800-2 auf die nächste Bahn um.
Hochverdichtung auch bei 31°
Steigung aktiv
Besonders die starke Steigung von 31° ist
beim Einbau eine sehr große Herausfor­
derung. Dass der Super 1800-2 unter die­
sen Extrembedingungen agieren kann, ist
einer Reihe von Modifikationen zu verdan­
ken. Ausgestattet mit einer Ausziehbohle
vom Typ AB 500-2 TP2 baut der Hangfer­
tiger Super 1800-2 die Bahnen in einer va­
riierenden Breite von 2,5 m bis 4,0 m ein.
Auf der 31° steilen Schräge beträgt die Ar­
beits­geschwindigkeit der Vögele-Maschine
1,5 m in der Minute. Zur Herstellung der
Endverdichtung ist eine kleine Walze aus­
reichend. Zum Einsatz beim Baoquan
Pumped-Storage Power Station Project
kommt eine knickgelenkte Hamm-Tandem­
walze vom Typ HD 13, die ebenfalls durch
eine Seilwinde gut gesichert agiert.
Transferstation setzt
Super 1800-2 um
Die Bedingungen sind nicht nur für die
Maschinentechnik extrem, sondern auch
für das Einbauteam unter der Leitung von
Dr. Hao Jutao. Bahn für Bahn baut die
Mann­­schaft von unten nach oben die
Asphalt­­bahnen. Oben angekommen, setzt
eine Transferstation den Hangfertiger auf
die nächste Bahn um. Gut gesichert mit
<
Spezieller Fertiger,
gewohnte Bedienung:
Das Einbauteam war
schnell vertraut mit
dem Hangfertiger
Super 1800-2.
Auch beim Hangfertiger kommt das Bedien­kon­
zept ErgoPlus zum Einsatz.
Stahlseilen gelangt der Super 1800-2 nach
unten und nimmt von neuem seine Arbeit
auf. Ebenfalls gut gesichert läuft die Ma­
terialversorgung ab: Ein spezielles, elek­
trisch angetriebenes Beschickungs­fahrzeug
mit einem isolierten Behälter versorgt die
Vögele-Maschine am Steilhang mehrmals
pro Bahn mit frischem Misch­gut.
Die Maschinentechnik des VögeleHangfertigers Super 1800-2
Natürlich stellt diese Bauweise Anfor­der­
ungen an die Maschinentechnik, die ein
normaler Straßenfertiger nicht hätte erfül­
len können. Am Super 1800-2 mussten
zahlreiche Komponenten für den Einsatz
bei 31° Neigung modifiziert werden – und
zwar sowohl was die Betriebssicherheit der
Maschine angeht, als auch die Bediensicher­
heit für das Einbauteam. Das beginnt bei
Zusatzgewichten vorne am Chassis, die den
Schwerpunkt des Fertigers verlagern, damit
dieser beim Schrägeinbau in Fahrt­rich­tung
nicht kippen kann. An diesen Zu­satz­ge­
wichten befinden sich auch zwei Zug­punkte
im Abstand von 3 m. Daran können die
Zugseile einer Seilwinde befestigt werden,
die den Fertiger beim Vortrieb unterstützt
und absichert. Damit auch der Ma­schi­nist
sicher zur Bedienplattform gelangt, ist der
Bohlenaufstieg um 30° geneigt und auf der
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Extremer Arbeitsplatz: Die Mannschaft des
China Institue of Water Resources and
Hydropower Research unter der Leitung
von Dr. Hao Jutao (l.).
Bohlenabdeckung ist ein zusätzlicher Tritt
mit 30° Neigungswinkel montiert.
Perfekter Materialtransport
unter erschwerten Bedingungen
Hinter der Maschinenvorderwand ist ein
Dosierschieber angebracht, der hydraulisch
in der Höhe verstellt werden kann. Der
Dosier­schieber verkleinert stufenlos den
Quer­schnitt des Kratzerbandtunnels, um
beim Betrieb am Steilhang den Material­
fluss des Kratzerbandes zu steuern. Da­
durch wird verhindert, dass Mischgut un­
kontrolliert durch den Materialtunnel nach
hinten zur Bohle durchrutscht. Zudem
sorgt eine erhöhte Rückwand des Materi­al­
behälters dafür, dass bei der Beschickung
kein Ma­terial auf die Motorhaube fällt.
<
Verdichtung bei
31° Steigung: Die
Hamm-Walze HD 13.
SOZIAL ENGAGIERT
Aktionsgruppe „Kinder in Not“ bereichert
das Leben behinderter Kinder in Indien
Vor knapp vier Jahren gründete die
Aktionsgruppe „Kinder in Not“ eine
Kinder­tagesstätte für behinderte Kinder
im indischen Palamaner. Umfragen hatten zuvor ergeben, dass dort zahlreiche
Jungen und Mädchen mit körperlichen
und geistigen Behinderungen in vielen
armen Familien unter menschenunwürdigen Bedingungen leben – ohne Zuwen­
dung und ohne Chance auf Förderung
und Bildung.
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Das neue Heim der Aktionsgruppe „Kinder
in Not“ wurde für rund 80 Kinder ausge­
richtet. Dr. George Joseph, Leiter der Tages­
stätte, berichtet von seiner Arbeit vor Ort:
„In den ersten Wochen waren die Jungen
und Mädchen sehr ruhig und in sich ge­
kehrt. Sie sprachen kaum, lachten selten
und verfolgten den Unterricht teilnahms­
los. Liebevoll und fürsorglich kümmerten
sich die Helfer um jedes einzelne Kind.
Mit jedem weiteren Tag spürte man, dass
sie langsam aus ihrer Erstarrung erwach­
ten. Kleine persönliche Erfolge – wie ein
ge­maltes Bild – zauberten ein Lächeln auf
ihr Gesicht. Freundschaften entstanden
zwischen den einzelnen Kindern. Es war
rührend zu sehen, wie sie sich mit verschie­
denen Behinderungen untereinander hal­
fen. Ihr Selbstbewusstsein wuchs stetig.
Wir hatten Kinder mit den verschieden­
sten Behinderungen aufgenommen. Dazu
zählten Jungen und Mädchen, die nie spre­
chen gelernt hatten, weil sie nicht hören
konnten, blinde Kinder und Kinder, die
mit verschiedenen körperlichen Behinder­
ungen zur Welt gekommen waren. Andere
Jungen und Mädchen waren aufgrund von
Kinderlähmung in ihrer Bewegungsfreiheit
sehr eingeschränkt. Hinzu kamen noch die
Kinder, die an leichten bis mittleren geisti­
gen Behinderungen litten.
Wir teilten die Jungen und Mädchen, je
nach Einschränkungen ihrer Fertigkeiten,
in verschiedene Gruppen auf und began­
nen mit dem Schulunterricht, aber auch
Eine Mutter bringt ihr behindertes Kind
zur Bushaltestelle.
Inzwischen werden in der Tagesstätte 110 Kinder – im Alter von fünf bis 15 Jahren – liebevoll betreut, verpflegt und in Anpassung an den Grad
ihrer Behinderung schulisch unterrichtet.
mit Spielen und Yoga-Übungen. Da viele
der Kinder fehlernährt waren, standen
zwischendurch nahrhafte und vitaminrei­
che Gerichte auf dem Speiseplan.
Überraschende Diagnosen
Nach größeren Bemühungen konnten wir
Spezial-Ärzte aus einer bekannten Klinik
in Bangalore, dem St. Johns Hospital, da­
für gewinnen, dass sie nach Palamaner ka­
men und die Kinder vor Ort untersuchten.
Überraschenderweise zeigten die Diagno­
sen, dass vielen Kindern durch Operationen
und therapeutische Behandlungen geholfen
werden kann. Die Ärzte waren auch bereit,
die infrage kommenden Operationen in ih­
rer Klinik günstig durchzuführen. Sie wie­
sen jedoch sofort darauf hin, dass die Vorund Nachbehandlung in Palamaner statt­
finden müsse. So standen wir vor dem ers­
ten großen Problem. Uns fehlten in der
Tagesstätte die Räume, die wir für diesen
Zweck benötigt hätten. Ein geeignetes
Krankenhaus gab es in Palamaner nicht.
Die Hütten, in denen die Kinder lebten, wa­
ren dazu völlig ungeeignet, Infektionen wä­
ren vorprogrammiert gewesen.
Auch hier half wieder schnell und un­
bürokratisch die Aktionsgruppe „Kinder
in Not“. Sie stellte uns schnell das Geld zur
Verfügung, so dass wir an unsere Tagesstät­
te ein Gesundheitszentrum angliedern
konn­ten. Nach nur fünf Monaten war der
Bau erstellt, eine Physiotherapeutin und ei­
ne Krankenschwester wurden eingestellt,
und die ersten Kinder bezogen das Gesund­
heitszentrum und wurden auf die Operatio­
nen vorbereitet.
Bis heute konnten siebenundvierzig
Kin­der erfolgreich operiert werden. Ein
blin­der Junge kann wieder sehen, mehrere
Kinder, die nie ein Wort gesprochen haben,
erhielten Hörgeräte und nehmen jetzt er­
folgreich am Sprachunterricht teil. Viele
Derzeit stehen fast 300 weitere behin­
Kinder, die an den Folgen von Kinder­läh­
mung litten, haben durch die Operation ei­ derte Jungen und Mädchen auf der Warte­
ne viel bessere Lebensqualität erhalten, liste. Wir haben im Gesundheits­zen­trum
Gleiches gilt für Kinder, die mit Behinder­ begonnen, für diese auswärtigen Kinder
„Mutter-und-Kind-Schulungen“ zusammen
ungen geboren wurden.
Zwischenzeitlich ist die Kindertages­ mit Ärzten durchzuführen, damit auch die­
stätte mit durchschnittlich 110 Kindern völ­ se Mütter und ihre Kinder lernen, besser
mit den Einschränkungen umzugehen.“
lig überfüllt. Eltern von nah und fern, die
von dieser Einrichtung hörten, bitten um
Aufnahme. Die Kinder selbst haben sich er­
staunlich verändert. Wenn man von ihrer
Behinderung absieht, ist kaum mehr ein
Dr. George Joseph
Unterschied zu gesunden Kindern zu er­
kennen.
<
Mittags gibt es ein
nahrhaftes, vitamin­
reiches Essen für alle
Jungen und Mädchen –
für viele die einzige
Mahlzeit, die sie am
Tag erhalten.
<
Gisela Wirtgen besucht
die Kindertagesstätte
in Palamaner.