Richtlinien für Korrosionsschutz und

Transcrição

VI
Klassifikations- und Bauvorschriften
Ergänzende Vorschriften und Richtlinien
10
Korrosionsschutz
2
Richtlinien für Korrosionsschutz und Beschichtungssysteme
Ausgabe 2010
Diese Richtlinien treten am 1. August 2010 in Kraft.
Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.
Germanischer Lloyd AG
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Es gelten die "Allgemeinen Geschäftsbedingungen" in der jeweils gültigen Fassung
(siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen).
Nachdruck oder Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist nur mit Genehmigung
der Germanischer Lloyd AG gestattet.
Verlag: Germanischer Lloyd AG, Hamburg
Inhaltsverzeichnis
VI - Teil 10
GL 2010
Kapitel 2
Seite 3
Inhaltsverzeichnis
Abschnitt 1
A.
B.
C.
D.
Abschnitt 2
A.
Abschnitt 3
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
Abschnitt 4
A.
B.
C.
D.
E.
F.
Abschnitt 5
A.
B.
Abschnitt 6
A.
B.
C.
Allgemeine Grundsätze
Geltungsbereich ..........................................................................................................................
Abgrenzung ................................................................................................................................
Definitionen ................................................................................................................................
Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen ...........................................................................
1111-
1
1
1
1
Konstruktive Auslegung
Allgemeines ................................................................................................................................
2- 1
Werkstoffe
Allgemeines ................................................................................................................................
Un- und niedriglegierte Stähle und Stahlguss .............................................................................
Gusseisen ...................................................................................................................................
Nichtrostende Stähle und nichtrostender Stahlguss ....................................................................
Kupfer und Kupferlegierungen ...................................................................................................
Aluminiumlegierungen ...............................................................................................................
Kontaktkorrosion ........................................................................................................................
3333333-
1
1
1
2
3
4
4
Beschichtungen
Allgemeines ................................................................................................................................
Vorbereitung der Oberfläche ......................................................................................................
Auswahl der Beschichtungsstoffe ...............................................................................................
Applikation von Beschichtungssystemen ...................................................................................
Fachgerechte Nachbesserung von Beschädigungen und Mängeln in
Beschichtungssystemen während der Bauzeit ............................................................................
Prüfung, Abnahme und Dokumentation der Beschichtungssysteme ...........................................
4- 1
4- 1
4- 5
4- 10
4- 11
4- 11
Überzüge auf Stahl
Feuerverzinken ...........................................................................................................................
Thermisches Spritzen .................................................................................................................
5- 1
5- 1
Zertifizierung von Beschichtungsarbeiten
Allgemeines ................................................................................................................................
Bestandteile der Zertifizierung ...................................................................................................
Zertifizierung ..............................................................................................................................
6- 1
6- 1
6- 2
Kapitel 2
Seite 4
Abschnitt 7
A.
B.
C.
D.
E.
F.
Abschnitt 8
A.
B.
C.
VI - Teil 10
GL 2010
Kathodischer Korrosionsschutz
Allgemeines ................................................................................................................................
Außenschutz durch galvanische Anoden ....................................................................................
Innenschutz durch galvanische Anoden ......................................................................................
Außenschutz durch Fremdstrom .................................................................................................
Wartung des kathodischen Schutzsystems ..................................................................................
Dokumentation des kathodischen Schutzsystems .......................................................................
777777-
1
2
6
7
9
9
Normenverzeichnis
Normative Verweise ...................................................................................................................
Richtlinien der Schiffbautechnischen Gesellschaft e.V. ..............................................................
DVS Merkblätter ........................................................................................................................
8- 1
8- 2
8- 2
VI - Teil 10 Abschnitt 1
GL 2010
D
Kapitel 2
Seite 1–1
Abschnitt 1
A.
Geltungsbereich
Diese Richtlinien enthalten technische Grundsätze der
Korrosion und Regeln des Korrosionsschutzes von
Schiffen, Bauteilen, Komponenten und Strukturen
unter maritimen Anwendungs- und Umgebungsbedingungen.
Unter der Voraussetzung, dass die entsprechenden
Randbedingungen berücksichtigt werden, können sie
sinngemäß auch für andere Systeme, Bauteile und
Komponenten angewendet werden.
Diese Richtlinien sind als Ergänzung zu den GLVorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
und den GL Rules for Coating of Ballast Water Tanks
(VI-10-1) sowie den GL Rules for Corrosion Protection of Crude Oil Cargo Tanks (VI-10-3) gedacht, welche sich auf das aus klassifikatorischer Sicht zwingend
Notwendige beschränken und beim Bau von Schiffen
mit Klasse des Germanischen Lloyd (GL) in jedem
Fall einzuhalten sind.
Nationale oder internationale Bestimmungen und
Vorschriften sind ebenfalls einzuhalten.
Schäden durch Korrosion sind vermeidbar. Die in
diesen Richtlinien spezifizierten Grundsätze und Hinweise basieren auf normativen Regelwerken und Erfahrungswerten, die bei richtiger Anwendung einen
ausreichend guten Korrosionsschutz von Schiffen und
Komponenten in Seewasser und Seeatmosphäre gewährleisten.
Dies entbindet den Betreiber und den Konstrukteur
nicht von der Pflicht, die jeweiligen spezifischen Besonderheiten seines Systems, Bauteils oder der Komponenten zu bewerten und die jeweilige Korrosionsgefährdung zu berücksichtigen. Insbesondere müssen die
zur Anwendung kommenden Korrosionsschutzmaßnahmen, deren Wartung und die Instandhaltung auf
das Bauteil oder die Struktur und auch auf die spezifizierte Lebensdauer abgestimmt werden.
Bei der Auslegung des Korrosionsschutzes müssen in
jedem Fall die spezifischen vertraglichen Bedingungen und Vereinbarungen zwischen Besteller und Hersteller berücksichtigt werden.
Für die Auslegung des Korrosionsschutzes sind die
entsprechenden normativen Verweise ebenfalls mit zu
berücksichtigen. Der GL kann auf Antrag eine beratende Funktion übernehmen.
C.
B.
Abgrenzung
Korrosion als Mechanismus an sich kann nicht verhindert, sondern es können nur die Korrosionsraten
und Erscheinungen der Korrosion minimiert werden.
Ziel muss es sein, durch Korrosionsschutzmaßnahmen, wie z. B. durch geeignete Werkstoffauswahl,
Anwendung von entsprechenden Konstruktionsgrundsätzen, geeignete Beschichtungssysteme oder
durch kathodischen Schutz, die Korrosionsrate für ein
bestimmtes System auf ein akzeptables Maß zu begrenzen. Das bedeutet, dass mit hoher Wahrscheinlichkeit die spezifizierte Lebensdauer der Struktur
gewährleistet ist und kein Korrosionsschaden eintritt.
Die Korrosion und die Korrosionsrate sind von vielen
verschiedenen Parametern abhängig. Anwendungsund Umgebungsbedingungen, Werkstoffeigenschaften, Spannungs- und Dehnungszustände sowie die
Wirksamkeit und Effektivität von Schutzmaßnahmen
beeinflussen die Korrosion.
Definitionen
Begriffe und deren Erläuterungen hinsichtlich der
Korrosion und des Korrosionsschutzes sind in
ISO 8044, EN ISO 4618, ISO 12944, EN 12473 und
DIN 81249 definiert.
Für die in diesen Richtlinien verwendeten Begriffe
"Seewasser" und "Seeatmosphäre" sind auch die Begriffe "Meerwasser" und "Meeresatmosphäre" üblich.
D.
Verwendete Formelzeichen und
Abkürzungen
AG
= Zu schützende Gesamtfläche
AKSZ
= Fläche einer KSZ
AY
= Acrylharz
DTZ
= Dauertauchzone
EP
= Epoxidharz
FB
= Fertigungsbeschichtungen (Shopprimer)
Kapitel 2
Seite 1–2
Abschnitt 1 D
VI - Teil 10
GL 2010
fB
= Belastungsfaktor
FVK
= Faserverstärkte Kunststoffe
IG
= Gesamtschutzstrom
IK
= Interkristalline Korrosion
IKSZ
= Schutzstrombedarf für eine KSZ
iKSZ
= Schutzstromdichte einer KSZ
SchwRK = Schwingungsrisskorrosion
iS
= Schutzstromdichte
SpRK
= Spannungsrisskorrosion
KKS
= Kathodischer Korrosionsschutz
SWZ
= Spritzwasserzone
KSZ
= Kathodische Schutzzone
TBT
= Tributylzinn
MCU
= Synthetisch mineralisches Strahlmittel
aus Kupferhüttenschlacke
tS
= Schutzdauer
UH
= Potential gegen Standardwasserstoffelektrode
MQS
= Natürlich mineralisches Strahlmittel aus
Quarzsand
PMMA = Polymethylmethacrylat
PUR
= Polyurethan
Qg
= Strominhalt der Anodenlegierung
RZ, Ry5 = Gemittelte Rautiefe
mG
= Gesamtanodengewicht
MKE
= Synthetisch mineralisches Strahlmittel
aus Elektrokorund
UP
= Ungesättigter Polyester
W
= Wirksumme
= Anodengewicht einer KSZ
WTZ
= Wechseltauchzone
mKSZ
GL 2010
A
Kapitel 2
Seite 2–1
Abschnitt 2
A.
Allgemeines
–
Die Möglichkeit der Durchführung einer ordnungsgemäßen Reinigung und Beizung, insbesondere bei passivierbaren Werkstoffen wie den
austenitischen Stählen muss nach dem Schweißen gegeben sein.
–
Korrosion durch Tropfenschlag kann durch
Verwendung von Prallblechen vermieden werden.
–
Unterbrochene Schweißungen, wie die sogenannten "Kettenschweißungen", sind nur in
wärmeisolierten und kondenswasserfreien Zonen zulässig, siehe auch GL-Vorschriften für
Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 19.
–
Grate und scharfe Kanten sollten abgerundet
werden, um die Beschichtungsarbeiten zu erleichtern und die Haltbarkeit der Beschichtung
zu erhöhen. Der Mindestradius sollte 2 mm betragen.
–
Nicht zugängliche Hohlbauteile sind vollständig
und dauerhaft zu verschließen, z. B. zuzuschweißen; entsprechende sicherheitstechnische
Vorgaben sind dabei zu berücksichtigen.
–
Mischbauweisen zwischen unterschiedlichen
Werkstoffen sollten, wenn möglich, vermieden
werden und ansonsten sind geeignete Maßnahmen
zur
Isolation
vorzusehen.
Die Gestaltung von Schiffen, Systemen und Komponenten sollte mit dem Ziel erfolgen, einen optimalen
Korrosionsschutz durch geeignete konstruktive Maßnahmen zu gewährleisten.
Es haben sich u.a. folgende Maßnahmen bewährt:
–
–
Stellen an denen sich Feuchtigkeit sammelt und
somit Korrosion leicht entsteht und sich ausbreiten kann, wie z. B. Spalte und Sümpfe, sind,
wenn möglich, zu vermeiden.
Die konstruktive Gestaltung sollte so ausgelegt
werden, dass nachfolgende Arbeiten des passiven und aktiven Korrosionsschutzes, wie Oberflächenvorbereitungen, Beschichtungsarbeiten,
Inspektionen und Instandhaltung, möglichst optimal durchgeführt werden können, z. B. dass
eine gute Zugänglichkeit gegeben ist.
–
Sogenannte "Schattenwirkungen", die Beschichtungsarbeiten erschweren, wie z. B. offene, tiefe
Spalte, sind zu vermeiden.
–
Ansammlungen von Kondenswasser in Stahlbauteilen können durch ausreichende Belüftungsmöglichkeiten vermieden werden.
–
Die Oberflächen sind möglichst eben auszuführen. Notwendige Versteifungen, Einbauten und
Rohrleitungen usw. sollten, wenn möglich, in
weniger korrosionsgefährdete Bereiche verlegt
werden.
GL 2010
C
Werkstoffe
Kapitel 2
Seite 3–1
Abschnitt 3
Werkstoffe
A.
Allgemeines
1.
Anwendungsbereich
Die Angaben in diesem Abschnitt sind bei der Auswahl von Werkstoffen und bei der Auslegung von
Bauteilen von Schiffen und Geräten zu berücksichtigen, wenn das Korrosionsverhalten des Werkstoffs in
Seewasser oder Seeatmosphäre ein beachtenswertes
Kriterium darstellt
2.
Werkstoffauswahl
Der Werkstoff ist sowohl nach konstruktiven Gesichtspunkten als auch unter Berücksichtigung der zu
erwartenden korrosiven Beanspruchung auszuwählen.
Die Anzahl verschiedenartiger Werkstoffe in einer
Konstruktion ist, unter Beachtung der in diesem Kapitel enthaltenen Angaben, soweit wie möglich einzuschränken bzw. aufeinander abzustimmen.
3.
Rückstände und Verunreinigungen
Zunder, Anlauffarben, Schweißspritzer, Rost, Bearbeitungsrückstände, Reste von Beschichtungen und
Schmutz sind zu entfernen, sofern durch sie eine
Beeinträchtigung der Korrosionsbeständigkeit oder
des Korrosionsschutzes verursacht wird.
4.
Schweißverbindungen
Der Schweißzusatz ist so auszuwählen, dass das freie
Korrosionspotential des Schweißgutes möglichst
gleich oder etwas positiver gegenüber dem freien
Korrosionspotential der zu verbindenden Werkstoffe
ist. Die Schweißvorschriften des GL sind zu beachten.
5.
Wartung
Bei der Reinigung ist darauf zu achten, dass die
Schutz- bzw. Deckschichten nicht beschädigt oder
zerstört werden.
B.
1.
Un- und niedriglegierte Stähle und Stahlguss
Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für un- und niedriglegierte
Stähle und Stahlguss, wie sie in den GL-Vorschriften
für Stahl- und Eisenwerkstoffe (II-1-2), Abschnitt 1
bis 4 genannt sind.
2.
Schutzmaßnahmen
2.1
Korrosionszuschlag
Ist lediglich gleichmäßige Flächenkorrosion, bzw. in
Seeatmosphäre auch Muldenkorrosion zu erwarten,
kann bei der Bauteilauslegung ein Korrosionszuschlag vorgesehen werden. Dabei ergibt sich nach
Literaturangaben ein Korrosionszuschlag pro Jahr
geplante Standzeit
–
von 0,21 mm
für benetzte Flächen
–
von 0,10 mm
für Bauteile und Strukturen die
lediglich der Seeatmosphäre
ausgesetzt sind.
Für Schiffe und Gerät mit Klasse des GL sind in
jedem Fall die Korrosionszuschläge gemäß den GLVorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 3,
K. zu beachten.
Vorraussetzung für gleichmäßige Flächenkorrosion
ist dabei eine gleichmäßig entzunderte und gesäuberte Oberfläche ohne Bewuchs. Weiterhin darf aufgrund der örtlichen Strömungsbedingungen keine
Erosionskorrosion auftreten.
2.2
Passiver oder aktiver Korrosionsschutz
Darunter sind Beschichtungen und Überzüge (passiv)
sowie ein KKS (aktiv) im Sinne dieser Richtlinien zu
verstehen. Solche zusätzlichen Schutzmaßnahmen,
sind überall dort anzuwenden, wo aufgrund z. B.
konstruktiver Begebenheiten selektive Korrosion zu
erwarten ist.
C.
Gusseisen
1.
Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für Gusseisensorten mit
Kugelgrafit und Lamellengrafit, wie sie in den GLVorschriften für Stahl- und Eisenwerkstoffe (II-1-2),
Abschnitt 5 genannt sind.
Kapitel 2
Seite 3–2
Abschnitt 3 D
Werkstoffe
VI - Teil 10
GL 2010
2.
Schutzmaßnahmen
2.1
Loch- und Spaltkorrosion
2.1
Korrosionszuschlag
2.1.1
Legierungszusammensetzung
Ist lediglich gleichmäßige Flächenkorrosion, bzw. in
Seeatmosphäre auch Muldenkorrosion zu erwarten,
kann bei der Bauteilauslegung mit einem Korrosionszuschlag gerechnet werden. Dabei ergibt sich nach
Literaturangaben ein Korrosionszuschlag pro Jahr
geplante Standzeit
–
von 0,12 mm
für benetzte Flächen
–
von 0,06 mm
für Bauteile und Strukturen die
lediglich der Seeatmosphäre
ausgesetzt sind.
In Abhängigkeit von den zu erwartenden Temperaturen gelten Stähle mit folgenden Wirksummen in
Seewasser als beständig gegen Loch- und Spaltkorrosion.
Tabelle 3.1
Für Schiffe und Gerät mit Klasse des GL sind in
jedem Fall die Korrosionszuschläge gemäß den Klassifikations- und Bauvorschriften zu beachten.
Vorraussetzung für gleichmäßige Flächenkorrosion
ist dabei eine gleichmäßige, gesäuberte Oberfläche
mit einer intakten unbeschädigten Gusshaut ohne
Bewuchs. Weiterhin darf aufgrund der örtlichen Strömungsbedingungen keine Erosionskorrosion auftreten.
2.2
D.
1.
Wirksumme
W
(min.)
40
35
25
30
10
25
Die Wirksumme (W) berechnet sich wie folgt:
a)
Geltungsbereich
Schutzmaßnahmen
Nichtrostende Stähle und nichtrostender Stahlguss
weisen in Seewasser, wie in allen nicht zu stark sauren Medien, einen passiven Oberflächenzustand auf.
Demnach ist eine Beschichtung dieser Stähle nur
unter besonderen Umständen zu empfehlen. Je nach
Zusammensetzung und Gefügeausbildung sind rostfreie Stähle empfindlich gegen lokale Korrosion wie
Lochfraß und Spaltkorrosion.
Für austenitische, mit mehr als 3% Molybdän
legierte nichtrostende Stähle sowie NickelBasislegierungen:
W =
b)
c)
%Cr + 3,3 ⋅ %Mo + 30 ⋅ %N
Für den austenitisch-ferritischen, nichtrostenden Stahl X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462):
W =
Nichtrostende Stähle und nichtrostender
Stahlguss
Diese Richtlinien gelten für nichtrostende Stähle und
Stahlgusssorten, wie sie in den GL-Vorschriften für
Stahl- und Eisenwerkstoffe (II-1-2), Abschnitt 1, G.,
Abschnitt 2, E. und Abschnitt 4, F. sowie in den
Vorschriften für Sonderwerkstoffe für Marineschiffe
(II-1-6) genannt werden.
2.
Grenztemperatur für
Lochkorrosionsbeständigkeit
in Seewasser
[°C]
Passiver oder aktiver Korrosionsschutz
Darunter sind Beschichtungen und Überzüge (passiv)
sowie ein KKS (aktiv) im Sinne dieser Richtlinien zu
verstehen. Solche zusätzlichen Schutzmaßnahmen,
sind überall da anzuwenden, wo aufgrund z. B. konstruktiver Begebenheiten oder Unregelmäßigkeiten in
der Gussoberfläche selektive Korrosion zu erwarten
ist.
Erforderliche Wirksummen bei Seewasserbeaufschlagung
%Cr + 3,3 ⋅ %Mo + 16 ⋅ %N
Für austenitische, mit weniger als 3 % Molybdän legierte, nichtrostende Stähle sowie für den
austenitisch-ferritischen Stahl X3CrNiMoN275-2 (1.4460):
W =
2.1.2
%Cr + 3,3 ⋅ %Mo
Durch kathodischen Korrosionsschutz können Lochund Spaltkorrosion verhindert werden, wobei im
Falle der Spaltkorrosion die Wirkung des KKS in
Abhängigkeit von der Spaltgeometrie begrenzt ist.
Für den Fall der Lochkorrosion reicht bei den austenitischen und austenitisch-ferritischen Stählen eine
Potentialabsenkung auf UH = – 0,1 V, bei martensitischen oder nickelmartensitischen CrNi-, CrMo- und
CrNiMo-Stählen auf UH = – 0,3 V aus.
Hinweis
Unbeschichtete nichtrostende Stähle werden nicht
kathodisch geschützt, wenn sie für die Korrosionsbelastung geeignet sind. Beschichtete nichtrostende
Stähle müssen im Unterwasserbereich kathodisch
geschützt werden.
GL 2010
2.1.3
Werkstoffe
Kapitel 2
Seite 3–3
Konstruktion und Verarbeitung
Stähle (Rm > 1 000 MPa) das Schutzpotential nicht
unter - 0,5 V(UH) liegen.
E
Folgende grundsätzliche Dinge sind zu beachten:
–
Spalte sollten soweit wie möglich vermieden
werden. Ist dies nicht möglich, sollten die Spalte möglichst groß ausfallen, d. h. die Spalte
sollten breiter als tief sein und die Breite sollte
größer 1 mm sein.
–
Flansche müssen ggf. aus korrosionsbeständigeren Werkstoffen hergestellt sein.
–
Wärmeübergänge sollten vermieden werden.
–
Schweißungen sind sachgerecht auszuführen.
Z. B. sind Wurzelfehler und eine Werkstoffsensibilisierung durch falsche Temperaturführung
zu vermeiden.
–
Schweißnähte müssen fachgerecht nachbereitet
werden, z. B. durch das Entfernen von Anlauffarben, Zunderschichten usw.
–
Kein grobes mechanisches Schleifen.
–
Die Oberfläche sollte möglichst glatt sein.
–
Es sollten nur geeignete Bearbeitungswerkzeuge verwendet werden (z.B. "V/A-Bürste").
2.2
1.
Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für Kupfer und Kupferknetlegierungen und Kupfergusslegierungen, wie sie in
den GL-Vorschriften für Nichteisenmetalle (II-1-3),
Abschnitt 2 genannt sind. Sauerstoffhaltige und sauerstofffreie Kupfersorten sowie Kupfer-Zink-Knetund Gusslegierungen mit und ohne weitere Legierungselemente (außer CuZn20Al2 (2.0460)) sind in
der Regel nicht für den direkten Einsatz in Seewasser
geeignet.
2.
Auf hohe Festigkeit angelassene martensitische Stähle benötigen einen KKS. Das Schutzpotential sollte
jedoch bei Aufhärtungen über 350HV (z. B. durch
Schweißungen) oder Festigkeiten über 1 000 MPa
nicht unter -0,5 V(UH) liegen, da sonst die Gefahr
der Wasserstoffversprödung besteht.
Schwingungsrisskorrosion (SchwRK)
Bei schwingender Belastung muss ein lokaler Korrosionsangriff ausgeschlossen werden. Hierzu sind zum
einen molybdänhaltige Stähle zu bevorzugen und
zum anderen sollte ein KKS installiert werden. Auch
hier sollte im Falle der höherfesten martensitischen
Schutzmaßnahmen
Folgende Gesichtspunkte sollten beachtet werden:
–
Es muss ein gleichmäßiger Oberflächenzustand
ohne z. B. Schnittkanten, Oberflächenverletzungen, lokalen Bewuchs gegeben sein.
–
Für die Ausbildung einer günstigen Deckschicht ist die Inbetriebnahme mit sauberem,
gut belüftetem Wasser zu fordern.
–
Es ist darauf zu achten, dass die Deckschichten,
z.B. bei Stillstandzeiten, nicht austrocknen und
verspröden.
–
Im Einsatzgebiet sollte eine ausreichende Konvektion mit Strömungsgeschwindigkeiten größer 0,1m/s vorherrschen.
–
Hinsichtlich der konstruktiven Auslegung ist
Abschnitt 2 zu beachten.
–
Im Bereich der Wechseltauchzone sollten Rotguss und Zinnbronzen eher nicht eingesetzt
werden, da eine Gefährdung durch Lochkorrosion besteht.
–
Bei Kupfer-Aluminium-Legierungen ist ein
Einsatz bei Temperaturen über 60°C ungünstig.
Dies gilt nicht wenn bei Legierungen mit Nickelzusatz ein Al-Gehalt > (8,5 + Ni/2)% eingehalten wird.
–
Rohrleitungen sollten für eine Durchflussgeschwindigkeit von mindestens 0,8 m/s ausgelegt werden. Die obere Grenzgeschwindigkeit
ist vom Werkstoff und vom Rohrdurchmesser
abhängig. Folgende Werte dürfen nicht überschritten werden, siehe Tabelle 3.2.
Spannungsrisskorrosion (SpRK)
An nichtrostenden austenitischen Stählen kann in
Seewasser chlorinduzierte Spannungsrisskorrosion
bei Temperaturen oberhalb etwa 50 °C auftreten. Bei
höheren Temperaturen müssen Stähle mit hohen
Gehalten an Molybdän und insbesondere Nickel
gewählt werden, deren Eignung im Einzelfall zu
überprüfen ist. Eine hohe Korrosionsbeständigkeit
weisen wegen ihres Gefügeaufbaus austenitischferritische Stähle, z. B. Werkstoff X2CrNiMoN22-53 (1.4462), auf.
2.4
Kupfer und Kupferlegierungen
Interkristalline Korrosion (IK)
Stähle, die nicht beständig gegenüber IK sind, dürfen
nur im lösungsgeglühten Zustand eingesetzt werden.
Stähle
mit
abgesenktem
Kohlenstoffgehalt
(C ≤ 0,03 %) sowie mit Titan oder Niob stabilisierte
Stähle haben eine ausreichende Beständigkeit gegen
IK.
2.3
E.
Kapitel 2
Seite 3–4
Abschnitt 3 G
Werkstoffe
VI - Teil 10
GL 2010
Tabelle 3.2 Maximale Durchflussgeschwindigkeiten für Rohre aus seewasserbeständigen Kupferlegierungen
Werkstoff-
Max. rechnerische Durchflussgeschwindigkeit [m/s]
Nummer
DN ≤ 40
DN > 40
CuZn20Al2
2.0460
2,8
3,0
CuNi10Fe1,6Mn
CuNi10Fe1Mn
2.1972
2.0872
2,5
3,5
CuNi30Mn1Fe
2.0882
3,1
4,5
CuNi30Fe2Mn2
2.0883
4,5
6,0
Kurzname
F.
Aluminiumlegierungen
1.
Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für Aluminium-Knet- und
-Gusslegierungen, wie sie z. B. in den GL-Vorschriften für Nichteisenmetalle (II-1-3), Abschnitt 1
genannt sind.
2.
Schutzmaßnahmen
Für Schiffskörper oder Bauteile aus zinkfreien Aluminiumwerkstoffen, die ständig in Seewasser getaucht sind, ist ein kathodischer Schutz mit einem
Schutzpotential kleiner -0,55 V (UH), durch galvanische Anoden erforderlich. Für zinkhaltige Aluminiumwerkstoffe ist das notwendige Schutzpotential im
Einzelfall festzulegen.
Kathodischer Schutz ist ebenfalls für die Werkstoffe
zu empfehlen, die der Korrosionsbelastung der
Wechseltauchzone ausgesetzt sind.
Für Aluminiumwerkstoffe, die nur dem Spritzwasser
ausgesetzt sind, ist ein Korrosionsschutz nicht erforderlich. Als mögliche Korrosionsschutzmaßnahme
hat sich jedoch für diesen Bereich die elektrolytische
Anodisation der Aluminiumoberfläche bewährt.
Bei Aluminiumwerkstoffen muss immer die Gefahr der
Kontaktkorrosion beachtet werden.
In vielen Fällen wird aus optischen Gründen oder z. B.
als Grundlage für ein Antifoulingsystem eine Beschichtung gewählt. Die Anforderungen an den Korrosionsschutz sind dabei zu beachten.
Für den Unterwasserbereich von Schiffen und anderen
Strukturen aus Aluminiumlegierungen darf keine Beschichtung gegen Bewuchs, welche auf Kupferoxid als
Wirkmittel basiert, verwendet werden, da dies zu Korrosionsschäden am unterliegenden Metall führen kann.
G.
Kontaktkorrosion
Tabelle 3.3 gibt Aufschluss über die Gefahr der Kontaktkorrosion verschiedener metallischer Werkstoffe
mit artgleichen und anderen Werkstoffen in Seewasser.
Anhand der gegebenen Informationen ist z.B. die Eignung bzw. das Korrosionsverhalten von Schraub- oder
Nietverbindungen abzuschätzen, wobei hierbei häufig
die Fläche des zu beurteilenden Werkstoffes, also z. B.
der Schraube, als eher klein gegenüber dem Grundwerkstoff anzusehen ist.
XX
+
X
X
+
X
0
Kupfer und
Kupferlegierungen
Nickellegierungen
Titan und
Titanlegierungen
Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird kaum beeinflusst.
Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird verstärkt.
Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird deutlich verstärkt.
0
X
XX
XX
Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird vermindert.
X
XX
0
XX
X
X
<
+
X
X
0
XX
X
X
=
Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird stark vermindert.
XX
X
0
XX
0
X
>
++
X
X
++
0
X
+
<
Die freiliegende Fläche des zu beurteilenden Werkstoffs ist klein im Vergleich zu der Fläche des Werkstoffs, mit dem er gepaart ist.
0
0
+
0
0
+
=
<
0
0
+
0
0
+
>
Die freiliegende Fläche des zu beurteilenden Werkstoffs ist ungefähr genauso groß wie die Fläche des Werkstoffs, mit dem er gepaart ist.
0
0
+
0
0
++
<
=
0
0
0
0
0
+
=
Die freiliegende Fläche des zu beurteilenden Werkstoffs ist groß im Vergleich zu der Fläche des Werkstoffs, mit dem er gepaart ist.
XX
0
0
+
0
+
>
>
X
XX
+
XX
XX
0
<
0
0
+
0
0
0
>
0
0
+
0
0
0
=
0
0
+
0
0
0
<
Nickellegierungen
0
0
0
0
0
0
>
0
0
0
0
0
0
=
0
0
0
0
0
0
<
Titan und
Titanlegierungen
G
X
X
Nichtrostende Stähle und
nichtrostender Stahlguss
0
=
0
>
Gusseisen und un- Nichtrostende Stähle
Kupfer und
und niedriglegierte und nichtrostender
Kupferlegierungen
Stähle und Stahlguss
Stahlguss
Tabelle 3.3
Gusseisen und un- und niedriglegierte Stähle und Stahlguss
In Kontakt mit
Werkstoffen der Gruppe
Zu beurteilender Werkstoff der Gruppe
GL 2010
Werkstoffe
Kapitel 2
Seite 3–5
Einfluss der Kontaktkorrosion in Anlehnung an DIN 81249
GL 2010
B
Beschichtungen
Kapitel 2
Seite 4–1
Abschnitt 4
Beschichtungen
A.
Allgemeines
Die Beschichtungen müssen nach Angaben des Herstellers für den jeweiligen Einsatz geeignet sein. Dies
bedeutet für den maritimen Bereich eine Beständigkeit gegen See-, Brack- und Hafenwasser und den
darin enthaltenen Verunreinigungen. Die Eigenschaften, der Aufbau und die Applikation eines Beschichtungssystems müssen durch den Hersteller des Beschichtungsstoffes dokumentiert bzw. vorgegeben
werden. Informationen über den Beschichtungsstoff,
seine Verarbeitung und die Eignung im Beschichtungssystem müssen in den Produktdatenblättern
enthalten sein. Die Auswahl, die Oberflächenvorbereitung und die Applikation müssen nach den Angaben und gemäß den Vorgaben des Beschichtungsstoffherstellers erfolgen.
Wenn durch den Beschichtungsstoffhersteller keine
weiterreichenden Anforderungen spezifiziert werden,
sind die nachfolgenden Vorgaben als Mindeststandard zu verstehen, sofern diesbezüglich keine anderen Vereinbarungen getroffen werden.
B.
Vorbereitung der Oberfläche
Im Folgenden werden die wesentlichen Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung von
–
un- und niedriglegierten Stählen
–
Gusseisen
–
nichtrostenden Stählen
–
–
Kupferlegierungen
–
Werkstoffen mit Überzügen aus Zink oder
Aluminium
–
Holz
–
Faserverstärkten Kunststoffen (FVK)
genannt.
Vor dem Strahlen oder maschinellen Schleifen und
vor dem Beschichten, sind alle Öl- und Fettrückstände von derartig verunreinigten Oberflächen zu entfernen. Alle anderen Oberflächen, bei denen kein Strahlen oder maschinelles Schleifen erforderlich ist, sollten gründlich mit einem Hochdruckreiniger oder
mittels Trockeneis-Strahlreinigung von Öl, Fett,
Schmutz und allen anderen Verunreinigungen befreit
werden.
Feste Strahlmittel sollen den Anforderungen gemäß
ISO 11124 bzw. ISO 11126 entsprechen.
1.
Oberflächenvorbereitung von un- und niedriglegierten Stählen
Für die Oberflächenvorbereitung von Ballastwassertanks sind die GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-11), Abschnitt 35 einzuhalten.
1.1
Strahlen
1.1.1
Reinheit
Im Geltungsbereich dieser Richtlinien sind in der Vorfertigung grundsätzlich alle Stahlflächen zu entzundern
(durch Strahlen Sa 2½ oder, bei kleineren Flächen,
durch maschinelles Schleifen) und mit einer geeigneten
Fertigungsbeschichtung (Shop Primer) zu versehen,
soweit nicht vertraglich Abweichendes vereinbart
wurde.
Vor der weiteren Beschichtung ist eine erneute Oberflächenvorbereitung nötig. Die im jeweiligen Beschichtungsstoff/-System-Beschreibungsblatt des Herstellers
angeführten Norm-Reinheitsgrade sind einzuhalten.
Sofern nicht abweichend spezifiziert, soll das Strahlen
mindestens 25 mm in angrenzende beschichtete Oberflächen hineinreichen.
Es sollte ein Trockenstrahlverfahren eingesetzt werden.
1.1.2
Strahlmittel
Als Strahlmittel kommen Kupferhüttenschlacke
(MCU), Elektrokorund (MKE) sowie Eisen- oder
Stahlstrahlmittel in Frage. Der Einsatz von Quarzsand
(MQS) ist zu vermeiden.
Die Strahlmittel müssen frei von Staub, Salzen oder
anderen Verunreinigungen sein.
1.1.3
Rauheit
Die Oberflächenrauhigkeit Rz sollte dem Rauhigkeitsgrad "mittel" gemäß ISO 8503-1 entsprechen.
1.1.4
Ausbesserung von Oberflächendefekten
Schweißspritzer, Walzzungen, Schichtungen, Walzfalten usw., die erst unmittelbar vor oder während der
Strahlarbeiten aufgefallen sind, müssen entfernt werden. Kanten und Schweißnähte müssen gemäß Tabelle
4.1 und 4.2 bearbeitet und Übergänge weich ausgeführt
werden. Weitere Festlegungen sind dem Schiffbau- und
Reparatur-Qualitätsstandard der IACS zu entnehmen.
An Stellen, an denen umfangreiche Ausbesserungsarbeiten nach dem Strahlen durchgeführt werden mussten, ist erneut zu strahlen. Bei Bauteilen oder struktu-
X
X
X
X
X
X
X
X
B Freie Decks mit Decksausrüstung, Aufbauten, außen
C Sichtbare Flächen in Maschinen-, Store-, Wirtschafts- und Wohnräumen
D Hinter Wegerungen, unter Dämmungen und unter Verkleidungen
E In Verkehrsbereichen, z. B. Betriebsgänge, Rohrtunnel
F Laderäume, trocken
G Laderäume, nass / trocken
H Leerzellen, Kofferdämme
Ballastwassertanks 4
X
Ballastwassertanks auf Schiffen, die nach IMO Resolution MSC.215(82) gebaut werden, sind nach den GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 vorzubereiten.
X
R Schmierölumlauftanks
X
Abweichungen sind zwischen Eigner und Werft zu vereinbaren.
X
Q Schmieröl-, Hydrauliköltanks (Vorratstanks)
X
X
X
4
X
P Dieselöl-, Schweröltanks
X
X
X
X
Im Falle des Klassenzusatzes CTC sind die Anforderungen gemäß Chapter 7 – Corrosion Protection of Crude Oil Cargo Tanks zu erfüllen.
X
O Kesselspeisewasser-, Destillattanks
X
X
X
X
X
3
X
N Frischwasser-, Trinkwassertanks
X
X
1
X1
X
X
X
X
X
(Schnittunterkanten)
entgraten
2
X
M Produkten-, Chemikalientanks
X3
X
1
X1
X
keine
Bearbeitung
Sofern die Riefentiefe 0,5 mm an festigkeitsrelevanten bzw. 1,0 mm an sonstigen Bauteilen überschreitet.
X
L Wechsel-, Slop-, Schmutzwassertanks
Brennflächen
glätten
(Schnittunter- (Handbrennen)
und oberkanten)
Kanten
brechen
1
X
K Rohöltanks 2
X
X
(Schnittunterkanten)
entgraten
X
(Schnittunterund oberkanten)
Kanten
brechen
SÄGE-SCHERENKANTEN
Abschnitt 4 B
I
X
A Außenhaut
Schlacke
entfernen
BRENNKANTEN
Tabelle 4.1
BEREICH
ARBEITSAUSFÜHRUNG
Kapitel 2
Seite 4–2
Beschichtungen
VI - Teil 10
GL 2010
Kantenvorbereitung in Anlehnung an den Fertigungsstandard des deutschen Schiffbaus
X
X
X
X
E In Verkehrsbereichen, z. B. Betriebsgänge, Rohrtunnel
F Laderäume, trocken
G Laderäume, nass / trocken
H Leerzellen, Kofferdämme
X
X
Ballastwassertanks auf Schiffen, die nach IMO Resolution MSC.215(82) gebaut werden, sind nach den GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 vorzubereiten.
X
R Schmierölumlauftanks
X
X
X
Im Falle des Klassenzusatzes CTC sind die Anforderungen gemäß Chapter 7 – Corrosion Protection of Crude Oil Cargo Tanks zu erfüllen.
X
Q Schmieröl-, Hydrauliköltanks (Vorratstanks)
X
X
4
X
P Dieselöl-, Schweröltanks
X
X
X
X2
Abweichungen sind zwischen Eigner und Werft zu vereinbaren.
X
O Kesselspeisewasser-, Destillattanks
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
alle
Schweißspritzer
entfernen
3
X
N Frischwasser-, Trinkwassertanks
X
X
lose
Schweißspritzer
entfernen
Siehe hierzu auch ISO 5817
X
M Produkten-, Chemikalientanks
X
X
sichtbare
Schlackeneinschlüsse
entfernen
2
X
L Wechsel-, Slop-, Schmutzwassertanks
X
X
Einbrandkerben
beseitigen 1
1
X
K Rohöltanks 3
X
X
D Hinter Wegerungen, unter Dämmungen und unter Verkleidungen
Ballastwassertanks
X
C Sichtbare Flächen in Maschinen-, Store-, Wirtschafts- und Wohnräumen
I
X
B Freie Decks mit Decksausrüstung, Aufbauten, außen
X
sichtbare
Poren
beseitigen
Nahtoberflächen
glätten
planschleifen
B
4
X
A Außenhaut
Schlacke
entfernen
SCHWEIßNÄHTE
Tabelle 4.2
BEREICH
ARBEITSAUSFÜHRUNG
GL 2010
Beschichtungen
Kapitel 2
Seite 4–3
Schweißnahtvorbereitung in Anlehnung an den Fertigungsstandard des deutschen Schiffbaus
Kapitel 2
Seite 4–4
Abschnitt 4 B
Beschichtungen
rellen Einheiten, die den Bereich der Klassifikation
betreffen, sind zusätzlich die Werkstoffvorschriften
des GL zu beachten.
1.1.5
Umgebungsbedingungen
Zum Strahlen muss die Oberflächentemperatur mindestens 3 °C über dem Taupunkt liegen und die relative Luftfeuchtigkeit sollte maximal 90 % betragen. Um
Beeinträchtigungen durch Staub oder Strahlmittel zu
vermeiden, sollte das Strahlen nicht an Orten stattfinden, in deren Nähe Beschichtungsarbeiten durchgeführt werden oder Anstriche noch nicht durchgetrocknet sind.
1.2
Maschinelles Schleifen
Maschinelles Schleifen beschränkt sich auf kleinere
Flächen, an denen Beschichtungsschäden ausgebessert
werden müssen oder wo aufgrund der Örtlichkeiten
keine Strahlbehandlung durchführbar ist. Es sollte ein
Oberflächenzustand gemäß St3, Sa2½ oder gemäß den
Vorgaben des Beschichtungsstoffherstellers erreicht
werden.
Durch die mechanische Bearbeitung darf kein übermäßiges polieren oder aufrauen der Oberfläche verursacht werden. Das Schleifen soll mindestens 25 mm in
angrenzende beschichtete Oberflächen hineinreichen,
sofern nichts Abweichendes spezifiziert wurde.
1.3
Druckwasserstrahlen mit festem Strahlmittel
VI - Teil 10
GL 2010
Schleifmittel müssen ferritfrei sein und dürfen keine
Stahldrahteinlage besitzen.
Schleifscheiben und -bänder dürfen vorher nicht an
ferritischen Bauteilen benutzt worden sein. Für die
nicht durch Strahlen erzielte Reinheit wird eine metallisch blanke Oberfläche in Anlehnung an den NormReinheitsgrad St3 bzw. P St3 gefordert.
Anlauffarben sind allgemein durch Beizen oder Strahlen zu entfernen. In Ausnahmefällen ist Schleifen
zulässig. Die Beize darf keine Salzsäure enthalten.
Nach dem Beizen ist zum Neutralisieren gründlich mit
Frischwasser, insbesondere in Spalten, zu spülen.
Grundsätzlich ist darauf zu achten, dass Bauteile, die
keine Oberflächenbehandlung mehr erhalten, vor ferritischem Abrieb, z. B. beim Lagern, Flugrost, Brenn-,
Schweiß-, Schleiffunken usw. geschützt werden.
Lassen sich artfremde Verunreinigungen nicht mit den
vorgenannten Verfahren und Mitteln beseitigen, so
sind geeignete Maßnahmen nach Absprache zu ergreifen.
3.2
Rauheit
Für die Grundbeschichtung muss die gemittelte Rautiefe Rz 30 – 45 μm betragen. In engen Räumen, in
denen aufgrund der Polierwirkung des Strahlmittels
diese Rautiefe nur schwer zu erreichen ist, können
auch Bleche mit einer definierten Rautiefe von 50 μm
eingesetzt werden. Diese Teile müssen vor dem Beschichten porentief, z. B. durch Trockeneis-Strahlen,
gereinigt werden.
Der Druckwasserstrahl mit festem Strahlmittel soll auf
die Bereiche beschränkt werden, die nicht gemäß 1.1
bearbeitet werden können. Es muss gemäß einer genehmigten Spezifikation erfolgen. Diese muss vom
Beschichtungsstoffhersteller auf das Beschichtungssystem abgestimmt sein.
Für Oberflächen, die unbeschichtet bleiben, sollte die
Rauheit so gering wie möglich sein.
2.
4.
Oberflächenvorbereitung von Gusseisen
Für Gusseisen als Beschichtungsträger gelten im Prinzip die gleichen Voraussetzungen wie bei Stahl. Die
relativ dünne Gusshaut braucht jedoch im Gegensatz
zur Walzhaut nicht entfernt werden. Die Rautiefe ist
höher als die von Stählen.
3.
Oberflächenvorbereitung von nichtrostenden Stählen
3.1
Reinigung
Das Strahlen ist mit ferritfreien Strahlmitteln (Anteil
an metallischem Eisen max. 0,1 %) durchzuführen.
Die Strahlmittel dürfen zuvor nicht an ferritischen
Materialien benutzt worden sein. Es sind auch alle
festhaftenden Schweißspritzer, Schweißperlen und
Schweißschlacken zu beseitigen. Bürsten, Pickhämmer, Spachtel und Schaber müssen aus nichtrostendem, austenitischen Stahl sein. Nichtmetallische Bürsten sind zulässig.
Die Strahlmittelkorngröße und -form ist so zu wählen,
dass bei zu beschichtenden Oberflächen eine kantige,
bei nicht beschichteten eine möglichst glatte, feine
Oberfläche erzielt wird.
Oberflächenvorbereitung von Kupferlegierungen sowie Werkstoffen mit Überzügen aus Zink- oder Aluminiumwerkstoffen
Die Bauteile sind sorgfältig zu reinigen und zu entfetten. Das Reinigungsverfahren ist mit dem Beschichtungsstoffhersteller abzustimmen.
Folgende Verfahren sind zulässig:
–
Reinigung mit Kaltreiniger und Nachwaschen
mit Frischwasser
–
Dampfstrahlreinigung mit Chemikalienzusatz
–
Hochdruckreinigung mit Chemikalienzusatz
–
leichtes Überstrahlen
–
Trockeneisstrahlen
Unmittelbar nach dem Reinigen/Entfetten und der
Trocknung sind die Bauteile mit einem Haftgrundmittel bzw. mit einem geeigneten Beschichtungsstoff, der
gleichzeitig Haftgrundmittel und Deckbeschichtung
darstellt, zu versehen.
GL 2010
C
Beschichtungen
Kapitel 2
Seite 4–5
5.
Oberflächenvorbereitung von Aluminiumlegierungen
7.
5.1
Entfetten
Die nachstehenden Forderungen gelten nur für Oberflächen, die nach Fertigstellung des Bauteils mit einer
Beschichtung zu versehen sind.
Alle Flächen müssen gründlich entfettet werden.
Chlorhaltige Reinigungsmittel sind dabei zu vermeiden. Sie können zu Korrosionsproblemen führen.
5.2
Reinigen
Das Reinigungsverfahren muss zu dem jeweiligen
Beschichtungsstoff kompatibel sein.
5.2.1
Beizen
Eine saure Beizlösung muss gleichmäßig auf alle zu
behandelnden Oberflächen aufgetragen werden. Nach
dem Aufbringen muss das Reinigungsmittel für die
vom Hersteller vorgeschriebene Einwirkzeit auf der
Werkstoffoberfläche, gewöhnlich 20 – 30 Minuten,
verbleiben. Anschließend muss die Oberfläche gründlich mit Frischwasser gespült werden, bis der pHWert des Waschwassers dem des Frischwassers entspricht.
5.2.2
Strahlen
Als Strahlmittel kommt nur ferritfreier Edelkorund in
Frage. Strahlmittel, die schon für andere Metalle als
Aluminium verwendet wurden, sind wegen der Gefahr von Lochfraß zu vermeiden. Die Oberflächenrauhigkeit Rz sollte zwischen 25 und 50 μm liegen.
Die vorbereiteten Oberflächen sollten gründlich entstaubt sein und so bald wie möglich beschichtet werden, da die neu gebildete Oxidschicht unter Witterungseinfluss zur Ausbildung einer porösen wasserhaltigen Deckschicht neigt.
5.2.3
Maschinelles Schleifen
Maschinelles Schleifen beschränkt sich auf kleinere
Flächen, an denen Beschichtungsschäden ausgebessert werden müssen oder wo aufgrund der Örtlichkeiten keine Strahlbehandlung oder Beizen durchführbar
ist. Es sollte eine grobkörnige Schleifscheibe eingesetzt werden, um einen geeigneten Oberflächenzustand gemäß den Vorgaben des Beschichtungsstoffherstellers zu erreichen. Das Schleifen soll mindestens 25 mm in angrenzende beschichtete Oberflächen
hineinreichen.
6.
Oberflächenvorbereitung von Holz
Die Oberflächen der Hölzer sind von allen Verunreinigungen und ggf. arteigenen Schichten zu befreien,
z. B. durch:
–
Abschleifen
–
Absaugen
–
Abfegen
Die Flächen sind mit einem geeigneten Einlassgrund
zu versehen. Beim Auftrag von Einlassgrund und
Folgebeschichtungen darf der Feuchtigkeitsgehalt des
Vollholzes nicht mehr als 15 % betragen.
Oberflächenvorbereitung von Faserverstärkten Kunststoffen (FVK)
Die Oberflächen sind von allen Verunreinigungen,
insbesondere von Trennmitteln, zu befreien. Die
Oberfläche darf nicht angelöst werden. Ein kurzzeitiges Heißwasser-Hochdruckwaschen mit/ohne Chemikalienzusatz ist zur Beseitigung von Fett zulässig.
Die Wassertemperatur darf 80 °C nicht überschreiten.
Vor dem Aufbringen einer Beschichtung ist die Oberfläche durch Schleifen anzurauen (Schleifpapier
Körnung 100 oder feiner). Der Gelcoat darf nicht
durchgeschliffen werden.
Der Schleifstaub kann u. a. durch elektrostatische
Kräfte auf den Oberflächen haften und ist durch geeignete Verfahren zu entfernen (z. B. Abblasen mit
ionisierter Luft). Ggf. ist nach dem Anrauen ein Haftgrundmittel aufzubringen. Zu beachten sind auch die
Angaben in den GL-Vorschriften für Nichtmetallische Werkstoffe (II-2).
C.
Auswahl der Beschichtungsstoffe
1.
Fertigungsbeschichtungen (FB) (Shopprimer)
Die Anforderungen an Fertigungsbeschichtungen
hinsichtlich des Korrosionsschutzes werden in den
GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt
35 geregelt.
Die speziell im Schiffbau (GL-Klasse) zum Einsatz
kommenden Fertigungsbeschichtungen müssen vom
GL zugelassen sein. Für diese gelten zusätzlich die
Anforderungen gemäß den GL-Vorschriften für
Allgemeine Anforderungen, Qualifikationsnachweise, Zulassungen (II-3-1), Abschnitt 6.
Soll eine Fertigungsbeschichtung in Kombination mit
einer Korrosionsschutzbeschichtung für Ballastwassertanks verwendet werden, sind die GL Rules for
Coating of Ballast Water Tanks (VI-10-1) zu beachten.
2.
Korrosionsschutzsysteme
Beschichtungsstoffe/Beschichtungssysteme sind nach
gültigen internationalen Vorschriften, sowie den
vorherrschenden Umgebungs- und Anwendungsbedingungen auszuwählen und einzusetzen. Geeignete
Beschichtungssysteme für die Verwendung in Laderäumen auf Massengutschiffen und an der Schiffsaußenhaut von Stahlschiffen sind in Tabelle 4.3 dargestellt. Die Eignung ist in jedem Fall durch den Beschichtungsstoffhersteller zu garantieren und auf
Verlangen nachzuweisen. Die wichtigsten Daten
eines Beschichtungsstoffes sind gemäß STG-Richt-
Kapitel 2
Seite 4–6
Abschnitt 4 C
Beschichtungen
VI - Teil 10
GL 2010
linie Nr. 22161 zu dokumentieren. Bei der Auswahl
müssen die jeweiligen gesetzlichen Auflagen und
technischen Regeln hinsichtlich des Arbeits-, Brandund Umweltschutzes durch den Anwender beachtet
werden.
der normalen Korrosionsschutzbeschichtungssysteme
hinaus. Sie sind in ihrer Applikation, Anwendung
oder Eignung sehr speziell und nur in bestimmten
Bereichen einzusetzen.
Die Wahl eines Beschichtungssystems für einen
bestimmten Fall sollte vorzugsweise auf Praxiserfahrungen bei ähnlichen Fällen beruhen. Beschichtungssysteme, die starken dynamischen oder Dehnungsbeanspruchungen unterliegen, wie sie z. B. besonders
bei Schiffen aus höherfesten Feinkornbaustählen
auftreten können oder die hohen Temperaturbelastungen widerstehen müssen, müssen für derartige
Beanspruchungen besonders geeignet sein.
3.2
Neben den erforderlichen Praxistests kann die Korrosionsschutzwirkung von Beschichtungen anhand von
Labortests bewertet werden. (Hierzu wird auf die GLVorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
verwiesen). Zusätzlich sollte bei Unterwasserbeschichtungen die Verträglichkeit mit dem kathodischen Korrosionsschutz-Verfahren gemäß STGRichtlinie Nr. 2220 oder gleichwertiger Verfahren
nachgewiesen werden.
Abb. 4.1 zeigt zwei typische Beschichtungssysteme
für Aluminiumstrukturen.
3.
Sonderbeschichtungen
3.1
Allgemeines
Die in diesem Abschnitt angesprochenen Beschichtungen/Beschichtungsstoffe gehen über den Rahmen
––––––––––––––
1 Sollen Daten zur Beschichtung von Ballastwassertanks dokumentiert werden, gelten die GL-Vorschriften für Schiffskörper
(I-1-1), Abschnitt 35 zur Einhaltung der IMO Resolution
MSC.215(82).
Weichbeschichtungen
Die Basis dieser lösemittelfreien Beschichtungsstoffe
sind Wollfette, Fette, Mineralöle und/oder Wachse.
Sie werden als Korrosionsschutzbeschichtungen z. B.
in Wasserballasttanks2 durch Spritzen in Schichtdicken bis zu 2 mm eingesetzt. Weil in diesen Bereichen oft nur ein Entfernen des losen Rostes möglich
ist, sind diese Typen besonders im Reparaturfall
geeignet. Wo jedoch, z. B. aufgrund der Größe der
Tanks (Vorpiek), starke Wasserbewegungen zu erwarten sind, sollten eher andere Beschichtungen zum
Einsatz kommen.
Die Beschichtungen sind, da normalerweise keine
Lösemittel enthalten sind, sofort nach der Applikation mit Wasser belastbar. Der Nachteil dieser Produkte sind die relativ weich bleibenden Beschichtungen.
Um ein ordnungsgemäßes Begehen und Inspizieren
zu ermöglichen sind alle notwendigen Maßnahmen
und Sicherheitsvorkehrungen zu treffen. Beim Fluten
und Lenzen der Tanks ist darauf zu achten, dass Bestandteile der Weichbeschichtung nicht in die freien
Gewässer gelangen. Weichbeschichtungen sind für
Ballastwassertanks im Schiffsneubau nicht zugelassen und bei der Reparatur werden sie für die Festlegung der Besichtigungsintervalle nicht berücksichtigt.
––––––––––––––
2 Die Verwendung von Weichbeschichtungen in Ballastwassertanks kann eingeschränkt sein. Hierzu wird auf die GLVorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 verwiesen
GL 2010
C
Beschichtungen
Kapitel 2
Seite 4–7
Entfettet ( nicht gestrahlt), gebeizt und gewaschen
Ent fettet und gestrahlt
Haftprimer (6 - 10 mm)
Epoxid- Haftprimer (40 mm)
Epoxidharz (40 mm)
Füller (wenn nötig)
Füller (wenn nötig)
Epoxidharz Primer (200 mm)
Epoxidharz Primer (160 mm)
Deckanstrich (100 mm)
Deckanstrich (100 mm)
Abb. 4.1 Typische Beschichtungssysteme für Aluminiumstrukturen
Abschnitt 4 C
Kapitel 2
Seite 4–8
Tabelle 4.3
Beschichtungen
VI - Teil 10
GL 2010
Beispiele für geeignete Beschichtungssysteme in Anlehnung an die STG-Richtlinie Nr. 2215
Bereiche
Bindemittelgrundlage
Grundbeschichtung
Deckbeschichtung
Gesamttrocken
schichtdicke
1 × 500
PSa2½
1 × 125
1 × 125
250
Teer-Epoxid
(TE)
1 – 2 × 125
1 × 125
250 – 375
Polyurethan
(PUR)
2 × 100
1 × 100
300
1 × 125
1 × 125
250
Teer-Polyurethan
(PUR-T)
500
1 × 300
300
3 × 100
TeerPolyvinylchlorid
(PVC-T)
2 × 100
1 × 100
300
Chlorkautschuk
(RUC)
2 × 90
1 × 90
270
1 × 125
1 × 125
250
PSa2½ / St3
PSa2
Alkydharz
(AK)
PSa2½
Überwasserschiff
Acrylharz (AY)
PSa2
EP
St3 / PSa2½
Epoidharzester
(EPE)
St2
PUR
PVC
PSa2½
RUC
EP
PUR
Bemerkungen
lösemittelfrei
eisgehende
Schiffe
lösemittelfrei
PSa2½
Polyvinylchlorid
(PVC)
Teer (T)
Laderäume
für Schüttgut
Mindestschichtdicke
[μm]
Sa2½
Epoxidharz
(EP)
Unterwasserschiff /
Seewasserballasttanks
Norm-Reinheitsgrad
(vor Beschichtung)
St3
300
3 × 40
1 × 40
160
Erste Grundbeschichtung
mit Korrosionsschutzpigment
1 × 60
(Zinksilikat)
+ 1 × 30
(Sperrgrund)
+ 1 × 40
1 × 40
170
Verstärkter
Korrosionsschutz
2 × 60
1 × 40
160
2 × 40
2 × 40
160
1 × 100
1 × 40
140
1 × 90
2 × 40
170
1 × 100
2 × 40
180
1 × 100
2 × 40
180
1 × 80
2 × 40
160
1 × 150
1 × 100
150
1 × 100
200
GL 2010
3.3
C
Beschichtungen
Reparaturbeschichtungen
Unter Reparaturbeschichtungen werden Beschichtungen verstanden, die bevorzugt für die Reparatur/ Erneuerung beim Innenschutz, z. B. von Seewasserballasttanks auf älteren Schiffen, eingesetzt werden. Es
handelt sich hierbei um halbharte Beschichtungen mit
stark inhibierender Wirkung. Eine für die Applikation
ausreichende Oberflächenvorbereitung sollte z. B.
durch Druckwasserstrahlen in Anlehnung an die STG
Richtlinie Nr. 2222 oder durch maschinelle Oberflächenvorbereitung mit Reinigung erreichbar sein.
Derartige Beschichtungen können seitens des GL auf
ihre besondere Eignung hin überprüft werden. Nach
erfolgreichem Praxistest eines solchen Systems wird
eine Produktzulassung ausgestellt. Beim Einsatz von
Reparaturbeschichtungen mit Produktzulassung in
Bereichen mit Klassenbelang, wie z. B. Ballastwassertanks, sind hinsichtlich der sich ergebenden Inspektionsintervalle die GL-Vorschriften für Klassifikation
und Besichtigungen (I-0-0) zu beachten.
3.4
Faserverstärkte Kunststoffe (FVK)
Die mit Glasflocken, -fasern, -matten, -geweben und
-vliesen verstärkten lösemittelfreien Kunststoffe auf
der Basis ungesättigter Polyester (UP), Epoxidharz
(EP) und Polyurethan (PUR) ergeben sehr abriebfeste
und dichte Dickbeschichtungen. Die Applikation erfolgt durch Spritzen bzw. durch Aufspachteln und
Einlegen von Glasmatten, -geweben oder -vliesen. Je
nach Beanspruchung sind die Anzahl und die Dicke
der Einlagen unterschiedlich. Die Schichtdicken der
Beschichtungen betragen bis zu mehrere Millimeter.
Als Oberflächenvorbereitung ist ein Strahlen im
Norm-Reinheitsgrad Sa2 ½ erforderlich. Fertigungsbeschichtungen sind als Untergrund nicht geeignet.
Die speziellen Bereiche, die mit diesen Systemen
beschichtet werden, sind z. B. die Wechseltauchzonen
von Offshore-Bauwerken sowie Schutzschilde von
elektrischen Korrosionsschutzanlagen oder Rumpfpartien von eisgehenden Schiffen.
3.5
Decksbeläge
Decksbeläge im Sinne dieser Richtlinien sind Beschichtungen, die sich durch sehr guten Korrosionsschutz sowie durch höchste Abriebfestigkeit und
Rutschhemmung auszeichnen. Sie werden hauptsächlich auf stark beanspruchten Arbeitsflächen in Außenbereichen aufgebracht. Die Beschichtungen haben
eine Gesamttrockenschichtdicke von 2 –10 mm. Die
Bindemittelgrundlage sind lösemittelfreies Polyurethan (PUR), Epoxidharz (EP), Acrylharz (AY) oder
Polymethylmethacrylat (PMMA).
Die Oberflächenvorbereitung ist durch Strahlen mit
Norm-Reinheitsgrad Sa2½ vorzunehmen. Zum Schutze des gestrahlten Stahles sowie zur Haftungsverbesserung der Beschichtungen ist die Aufbringung einer
Grundbeschichtung erforderlich. Das hochgefüllte
Beschichtungsmaterial wird in einer oder mehreren
Kapitel 2
Seite 4–9
Schichten vorwiegend durch Aufspachteln appliziert.
Die Rutschhemmung der Beschichtung wird durch
Einstreuen oder Einarbeiten von Mineralstoffen verschiedener Korngrößen und Formen in die nasse
Schicht erreicht.
Abschließend erfolgt eine Versiegelung der Oberfläche.
Teilweise werden auch speziell modifizierte Asphalt-/Bitumen-Kombinationen als Belag eingesetzt.
In Schichtdicken zwischen 25 – 50 mm sind die Beläge zur Verbesserung der Belastungsfähigkeit mit
Streckmetall bzw. Gitterrosten armiert. Diese Beläge
bieten einen guten Korrosionsschutz, haben jedoch
thermoplastische Eigenschaft und ein hohes Gewicht.
3.6
Auskleidungen
Auskleidungen aus organischen Werkstoffen für Ladetanksysteme von Produktentankern sollen in Übereinstimmung mit DIN EN 14879-4 sein.
Die konstruktive Gestaltung der metallischen Bauteile
soll den Anforderungen gemäß DIN EN 14879-1 bzw.
DIN 2874 genügen.
Auskleidungen mit Folien aus Hart- oder Weichgummi werden für Ladetanks von Produktentankern für
spezielle Ladegüter, wie z. B. Phosphorsäure, eingesetzt. Die Oberfläche wird durch Strahlen mit NormReinheitsgrad Sa2½ vorbereitet. Anschließend erfolgt
durch Aufbringung einer speziellen Grundbeschichtung der temporäre Schutz der Stahloberfläche. Nach
Beendigung der Vorbereitungsarbeiten im Tank erfolgt, unter kontrollierter Klimatisierung, die Auskleidung durch Aufkleben und Verschweißung der Folienbahnen. Die Selbstvulkanisation der Auskleidung
erfolgt je nach Gummityp innerhalb von einigen Wochen bzw. Monaten bei Temperaturen von 20 –
250 °C.
Die zum Lade-/Lenzsystem gehörenden Apparate,
Armaturen und Rohrleitungen werden in der Werkstatt
im geschlossenen Autoklaven unter Druck bei erhöhten Temperaturen vulkanisiert.
Außerdem gibt es lösungsmittelfreie gummimodifizierte Urethanbeschichtungen, welche durch spezielle
Hochdruck-Spritzanlagen in Dicken von 1 – 5 mm
aufgebracht werden.
4.
Zulassung von Beschichtungen
Für alle Beschichtungssysteme kann beim GL eine
Zulassung beantragt werden. Dem GL muss hierbei
nachgewiesen werden, dass der Beschichtungsstoff im
Hinblick auf den jeweiligen Verwendungszweck geeignet ist. Es muss ein schriftlicher Antrag beim GL
gestellt werden. Nach erfolgreicher Prüfung der dem
Antrag beiliegenden Produktdatenblätter, Beschichtungsspezifikationen und Eignungsnachweise, wie
z. B. Referenzen und relevante Testergebnisse usw.,
wird ein Zertifikat vom GL ausgestellt. Beschichtungsstoffe für Seewasserballasttanks gemäß den GL-
Kapitel 2
Seite 4–10
Abschnitt 4 D
Beschichtungen
VI - Teil 10
GL 2010
den; werden beide Werte in festzulegenden
Zeitabständen gemessen, darf auch bei höherer relativer Luftfeuchte appliziert werden.
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
müssen zugelassen sein.
D.
Sofern Beschichtungen für Ballastwassertanks appliziert werden, gelten die Anforderungen gemäß den
GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt
35.
1.
–
Allgemeine Anforderungen
–
Alle Oberflächen müssen vor der Beschichtung
staubfrei gehalten werden.
–
Erforderliche Gerüste oder Stellagen müssen,
wenn möglich, so angeordnet werden, dass die
zu beschichtenden Flächen durchgehend bearbeitet werden können (z. B. freistehende Gerüste). Werden Beheizungsgeräte verwendet, müssen die Abgase der Energieerzeuger nach außen
geleitet werden; sie dürfen sich nicht mit der
Heizluft vermischen und auf den Oberflächen
niederschlagen.
–
–
Applikation von Beschichtungssystemen
Wenn nicht anders vereinbart, soll die Beschichtung der entsprechend vorbereiteten Oberflächen binnen vier Stunden nach dem Strahlen
oder maschinellen Schleifen erfolgen.
–
Die jeweiligen Trocken- oder Aushärtungszeiten
zwischen den einzelnen Folgeschichten müssen
den Herstelleranweisungen unter gebührender
Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen
entsprechen.
–
Während der Aufbringung der einzelnen Schichten müssen alle kritischen Bereiche wie Kanten,
Ecken, Schweißnähte, Halterungen, Schrauben
und Muttern und Spalte vorgelegt werden, um
die Einhaltung der Mindestschichtdicke und eine einwandfreie Schichtfolge zu gewährleisten.
–
Die maximale Schichtdicke sollte, sofern vom
Farbhersteller nicht anders vorgegeben, die dreifache Sollschichtdicke nicht überschreiten.
–
Die Oberflächentemperatur sollte weniger als
30 °C betragen, aber mindestens 3 °C über dem
Taupunkt liegen und die Lufttemperatur sollte,
wenn vom Beschichtungsstoffhersteller nicht
anders zugelassen, größer 5 °C sein.
–
Die relative Luftfeuchtigkeit darf bei EpoxidBasis-Systemen maximal 90 % und bei feuchtigkeitsaushärtenden Polyurethan-Systemen maximal 95 % betragen. In der Praxis hat sich folgende Regelung bewährt:
–
Werden Oberflächentemperatur und Taupunkt nicht in festgelegten Zeitabständen
gemessen, darf nur bis zu einer relativen
Luftfeuchte von max. 85 % appliziert wer-
Die erste Messung ist vor Beginn der Applikation durchzuführen. Die Zeitabstände für
weitere Messungen sind in Abhängigkeit
von den klimatischen Bedingungen und deren Veränderungen ggf. zu variieren.
Es sollte keine Beschichtung aufgebracht werden, wenn ein Wetterumschwung zu erwarten
ist, sodass die spezifizierten Umgebungsparameter in den nächsten 2 Stunden im Anschluss an
die Beschichtungsarbeiten nicht eingehalten
werden können.
Grundsätzlich sollten für diesen Bereich auch die
Anforderungen gemäß ISO 12944-7 beachtet werden.
2.
Spritzen
Jede Lage muss so auf die gesamte Oberfläche aufgebracht werden, dass eine gleichmäßige und geschlossene Schicht entsteht. Mängel in der Beschichtung, die
die Korrosionsschutzwirkung verringern, müssen vor
dem Aufbringen der nächsten Lage ausgebessert werden.
3.
Streichen, Rollen
An Stellen an denen aufgrund der Örtlichkeiten kein
Spritzen möglich ist, muss die Beschichtung durch
Streichen oder Rollen aufgebracht werden. Das Werkzeug und der Beschichtungsstoff (beim Rollen) müssen für den geforderten Einsatzzweck geeignet sein.
4.
Lagerung von Beschichtungsstoffen
Wenn vom Hersteller der Beschichtungsstoffe keine
anderen Forderungen erhoben werden, sind für die
Materialien Lagertemperaturen zwischen 5 und 30 °C
einzuhalten. Die Materialien dürfen nicht überlagert
werden; die Angaben des Herstellers sind hierfür zu
beachten.
5.
Zulassung von Beschichtungsbetrieben
Beschichtungsbetriebe können vom GL zugelassen
werden. Als Voraussetzung muss der Betrieb durch
geeignetes Personal und einwandfreie Arbeitsgeräte
sicherstellen, dass die Anforderungen an die Verarbeitung der Beschichtungsstoffe eingehalten werden. Ein
bestehendes Qualitätsmanagementsystem mit definierten Arbeitsabläufen und vorgesehenen firmeneigenen
Qualitätskontrollen muss nachgewiesen werden. Die
Überprüfung der bestehenden Bedingungen vor Ort
mit positivem Ergebnis ist als grundlegende Voraussetzung anzusehen. Sie ist vor Beginn der Arbeiten
durchzuführen und stichprobenweise während der
Applikation zu bestätigen. Sind alle Anforderungen
erfüllt und verlaufen die Prüfungen erfolgreich, wird
vom GL ein Zertifikat ausgestellt.
GL 2010
E.
1.
F
Beschichtungen
Fachgerechte Nachbesserung von Beschädigungen und Mängeln in Beschichtungssystemen während der Bauzeit
Allgemeines
Eine Klassifizierung von Beschichtungsschäden kann
z. B. nach der STG-Richtlinie Nr. 2221 erfolgen. Die
Nachbesserung hat grundsätzlich dem für den jeweiligen Bereich vorgesehenen Beschichtungssystem einschließlich der Oberflächenvorbereitung zu entsprechen.
2.
Ungenügende Schichtdicke
Oberflächen, an denen die Schichtdicke nicht ausreichend ist, müssen gründlich gereinigt und, wenn nötig,
abgeschliffen werden. Anschließend muss eine kompatible Beschichtung aufgebracht werden, bis die
geforderte Schichtdicke erreicht ist. Die Übergänge
zur ursprünglichen Beschichtung sollen fließend sein.
3.
Verunreinigte Oberflächen
Verunreinigte Oberflächen, die noch weiter beschichtet werden sollen, müssen gemäß B. erneut vorbereitet
werden.
4.
Beschichtungsschäden ohne freigelegte
Metalloberfläche
Die betroffenen Oberflächenbereiche müssen zunächst
gemäß B. gereinigt und entfettet werden. Darüber
hinaus ist es erforderlich, durch Anschleifen der
Randbereiche glatte Übergänge zu schaffen, um eine
möglichst einheitliche Fläche zu erhalten. Viele 2Komp.-Beschichtungen haben ein Überarbeitungsintervall, darum müssen bei Überschreitung dieses Intervalls noch zusätzliche Randzonen im intakten Bereich angeschliffen oder aufgeraut werden, um eine
einwandfreie Haftung im Übergangsbereich zu gewährleisten.
5.
Beschichtungsschäden mit freigelegter
Metalloberfläche
Die Bedingungen des Materials oder Systems an Oberflächenvorbereitung, die Applikationsdaten für jede
Einzelschicht usw., sind gemäß Spezifikation einzuhalten. Für die angrenzenden Beschichtungsbereiche
ist gemäß 4. zu verfahren.
6.
Reparatur von Mängelbereichen in Ballastwassertanks gemäß IMO Resolution
MSC.215(82)
Sofern Mängelbereiche in Ballastwassertanks auftreten, sind Maßnahmen zu treffen, die in den GLVorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
genannt sind.
Kapitel 2
Seite 4–11
F.
Prüfung, Abnahme und Dokumentation
der Beschichtungssysteme
Sofern Beschichtungssysteme gemäß IMO Resolution
MSC.215(82) appliziert werden, gelten für die Prüfung, Abnahme und Dokumentation die GLVorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35.
1.
Prüfung
Die Oberflächenvorbereitung eines Bauteils oder einer
Struktur sollte folgendermaßen vor Beginn der Beschichtungsarbeiten überprüft werden:
–
Kontrolle des geforderten Rauhigkeitsprofils
(Sichtprüfung oder Tastschnittverfahren)
–
Prüfung auf lösliche Salze und andere nicht
sichtbare Verunreinigungen (siehe ISO 8502)
bei hochwertigen Beschichtungssystemen, wie
z. B. für Ladetanks und Seewasser-Ballastwassertanks
Im Rahmen der Applikation sollte jede einzelne aufgebrachte Beschichtung und abschließend das gesamte
Beschichtungssystem folgendermaßen überprüft werden:
–
Visuelle Betrachtung auf Gleichmäßigkeit, Farbe, Deckungsvermögen, Aushärtung und eventuelle Mängel (z. B. Risse, Abblätterungen, Krater usw.)
–
Schichtdickenmessung auf Einhaltung der geforderten Soll- oder Mindestschichtdicke
–
Beschichtungssysteme für Ladetanks von Chemikalien- und Produktentanker sind zusätzlich
mit Nieder- oder Hochspannungsgeräten auf Porenfreiheit zu prüfen.
–
In besonderen Fällen ist auch eine Prüfung der
Haftfestigkeit (siehe ISO 2409 oder ISO 4624)
möglich.
Es besteht die Möglichkeit Kontrollflächen gemäß
ISO 12944-7 am Objekt vorzusehen.
Der Umfang, die Anzahl und Lage dieser Kontrollflächen sind vor Beginn der Beschichtungsarbeiten zwischen den beteiligten Parteien zu vereinbaren.
2.
Abnahme und Dokumentation
Zur Abnahme (siehe STG-Abnahmeprotokoll) von
vorbereiteten Oberflächen und Beschichtungssystemen in sämtlichen Außenbereichen, Wassertanks und
Laderäumen werden vom Verarbeiter neben der Werft
prinzipiell der Beschichtungsstofflieferant und der
Reeder eingeladen. Im Falle von Seewasserballasttanks und für den Unterwasserbereich der Außenhaut
von IW-Schiffen hat eine Abnahme durch den GLBesichtiger zu erfolgen.
Der Verarbeiter hat eine Dokumentation zu erstellen
und diese an die Werft und ggf. an die beteiligten
Partner zu liefern. Die Dokumentation muss die Kontrollen und Abnahmen sowie die Bedingungen während der Bearbeitung einschließlich der Daten der
eingesetzten Beschichtungsstoffe ausweisen.
Kapitel 2
Seite 4–12
Abschnitt 4 F
Beschichtungen
VI - Teil 10
GL 2010
STG-Abnahme-Protokoll für den Verarbeiter
STG-Acceptance-Protocol for Applicator
Firma:
Company
Inspektor:
Inspector
Objekt:
Object
Bereich:
Area
Datum:
Date
Werft:
Yard
Oberflächenvorbereitung gemäß Beschichtungsplan:
Surface preparation acc. to coating plan
Abnahme:
Acceptance
ja
yes
IST:
act.
nein
no
Beschichtungs-System gemäß Beschichtungsplan:
Coating system acc. to coating plan
Schichtdicken:
Film thickness
μm
micr.
von
from
μm
micr.
bis
to
mittel
average
μm
micr.
Oberflächenbeschaffenheit:
Surface condition
Abnahme:
Acceptance
ja
yes
nein
no
Bemerkungen:
Remarks
Unterschriften der Teilnehmer
Signatures of participants
Verarbeiter / Applicator
Verteiler:
Distribution
Werft / Yard
Reederei / Owner
Werft / Beschichtungsstoff-Lieferant / Reederei
Yard / Coating material supplier / Owner
Beschichtungsstoff-Lieferant /
Coating material supplier
GL 2010
B
Kapitel 2
Seite 5–1
Abschnitt 5
A.
Feuerverzinken
Überzüge durch Feuerverzinken müssen den Anforderungen gemäß ISO 1461 entsprechen. Feuerverzinkte
Bauteile sollten zusätzlich durch eine Beschichtung
geschützt werden (Duplex-Beschichtung).
–
Nettogewicht
–
Herstellungsdatum
3.
–
Jede Schicht muss gleichmäßig auf die gesamte
Oberfläche aufgetragen werden. Der Überzug
soll in mehreren Schichten in Kreuzlagen aufgebracht werden.
–
Anlagen und Ausrüstung zum thermischen
Spritzen sollten den Anforderungen gemäß
EN 1395 entsprechen.
–
Für Teile die nach dem Spritzen geschweißt
werden sollen, muss ein Bereich im Abstand
von 5 – 10 cm zur Schweißfuge unbeschichtet
bleiben.
–
Der Zeitraum zwischen Vorbereitung und Spritzen ist so zu wählen, dass die zu beschichtende
Oberfläche sauber und trocken bleibt und nicht
sichtbar oxidiert. Die Zeit sollte weniger als 4
Stunden betragen.
Der Überzug muss fest anhaften. Spritzschichten
müssen ein gleichmäßiges, nicht zu grobes Oberflächenbild zeigen. Sie müssen frei sein von
Blasen, Einschlüssen, lose anhaftendem Spritzmetall, Verfärbungen, Verletzungen und unbeschichteten Stellen.
–
Vor dem Aufbringen einer Folgeschicht müssen
eventuell aufgetretene Schäden der darunter liegenden Schicht ausgebessert werden.
Die Stahltemperatur muss mindestens 3 °C über
dem Taupunkt liegen.
–
Die Versiegelung kann entweder durch eine
chemische Umwandlung (durch Phosphatieren,
durch Reaktionsverdichtungsstoffe usw.) oder
durch die Verwendung eines geeigneten Anstrichsystems, die die Porositäten abdeckt, erreicht werden.
B.
Thermisches Spritzen
1.
Oberflächenvorbereitung und Applikationsbedingungen
Die Oberflächenvorbereitung der Stahlflächen muss
den Anforderungen gemäß Abschnitt 4, B.1., entsprechen. Weitere Hinweise und Empfehlungen können
der EN 13507 "Vorbehandlung von Oberflächen metallischer Werkstücke und Bauteile für das thermische
Spritzen" entnommen werden.
Bezüglich der Applikationsbedingungen sind folgende
Punkte zu beachten:
–
–
2.
Arbeitstechnik beim Spritzen
Überzugswerkstoffe
Als geeignete Werkstoffe für das Metallspritzen kommen
–
Aluminium:
Al99,5 und
–
Al-Mg-Legierung: AlMg5
gemäß ISO 14919 oder gleichwertige Gütegrade in
Frage.
Folgende Informationen müssen bezüglich des verwendeten Zusatzwerkstoffs verfügbar sein:
4.
Mindestschichtdicke
Die Mindestschichtdicke des Überzugs darf die in
Tabelle 5.1 angegebenen Werte nicht unterschreiten:
Tabelle 5.1
–
Werkstoffdatenblatt
–
Werkstoffprüfbescheinigung
–
Herstellerbezeichnung
–
Verwendeter Standard
–
Fabrikations- oder Chargennummer
Aluminium
–
Chemische Analyse
–
Drahtdurchmesser
AlMgLegierung
Mindestschichtdicken von Spritzüberzügen
Spritzwerkstoff
Mindestschichtdicke
[μm]
ohne
Anstrich
mit
Anstrich
Al99,5
200
150
AlMg5
250
200
Kapitel 2
Seite 5–2
Abschnitt 5 B
VI - Teil 10
GL 2010
Das zuständige Personal sollte gemäß ISO 14918
geprüft sein.
werden. Die Überprüfung der bestehenden Bedingungen vor Ort mit positivem Ergebnis ist als grundlegende Voraussetzung anzusehen. Diese ist vor Beginn
der Arbeiten durchzuführen und stichprobenweise
während der Applikation zu bestätigen. Sind alle Anforderungen erfüllt und verlaufen die Prüfungen erfolgreich wird vom GL ein Zertifikat ausgestellt.
Spritzbetriebe im Sinne dieser Richtlinien können eine
Zulassung durch den GL beantragen. Hierbei muss der
Betrieb durch geeignetes Personal und einwandfreie
Arbeitsgeräte sicherstellen, dass die Anforderungen an
die Verarbeitung der Überzugswerkstoffe eingehalten
werden. Ein bestehendes Qualitätsmanagementsystem
mit definierten Arbeitsabläufen und vorgesehenen
firmeneigenen Qualitätskontrollen muss nachgewiesen
Spritzbetriebe, die thermisch gespritzte Schichten zum
Verbessern der Werkstückeigenschaften, zum Beispiel
in Bezug auf Verschleiß, Korrosion, Wärmeübergang,
elektrische Leitfähigkeit und anderes oder zum Wiederherstellen der Betriebsfähigkeit von Bauteilen
gemäß den Klassifikations- und Bauvorschriften des
GL herstellen, müssen gemäß den GL Schweißvorschriften zugelassen sein.
5.
Qualitätssicherung beim Spritzen
Die Prüfung von thermischen Spritzschichten sollte in
Anlehnung an das DVS Merkblatt 2301 bzw. 2304
erfolgen.
GL 2010
B
Kapitel 2
Seite 6–1
Abschnitt 6
A.
Allgemeines
1.
Die Applikation von Beschichtungssystemen
kann durch den GL zertifiziert werden. Das Anwendungsgebiet ist hierbei im Wesentlichen die Beschichtung von Ladetanks; allerdings kann der Umfang auch
auf andere Bereiche, wie Ballasttanks, Außenhaut,
Aufbauten usw., ausgedehnt werden.
2.
Ablauf der Zertifizierung
2.1
Schriftliche Beantragung des Auftraggebers (Reeder, Werft, Beschichtungsstoffhersteller, Applikateur usw.) bei der Unternehmenszentrale des GL
Der Umfang der Zertifizierung ist durch Angabe der
zu beschichtenden und zu überwachenden Bereiche zu
definieren. Technische Grundlage ist die Beschichtungsspezifikation. Basierend auf diesen Angaben
wird ein Angebot durch den GL unterbreitet.
3.
Abnahmen des Stahlbaus und Oberflächenvorbereitung
Die korrekte bauliche Ausführung ist zu verifizieren.
–
Schweißnähte sind gemäß der Spezifikation auf
Nahtüberhöhung, Nahtübergänge, Oberflächenbeschaffenheit und Schweißspritzer zu kontrollieren.
–
Die Oberflächenvorbereitung muss gemäß der
Spezifikation bzw. den darin genannten Normen
vorgenommen werden und wird durch den Besichtiger auf Einhaltung der Vorgaben überprüft.
–
Die maßgeblichen Parameter der Oberflächenvorbereitung wie z. B. eingesetzte und kontinuierlich überwachte Strahlgutqualität, Strahldruck, Umgebungsbedingungen beim Strahlen
(Stahl- und Lufttemperatur, Luftfeuchte, Taupunkt usw.) sind gemäß der Vorgaben einzuhalten, und die Bedingungen zu dokumentieren.
–
Der erreichte Oberflächenvorbereitungsstandard
ist für alle relevanten Oberflächen ebenfalls zu
dokumentieren (und durch die beteiligten Parteien abzunehmen).
B.
Bestandteile der Zertifizierung
4.
1.
Abgleich der Beschichtungsspezifikation
–
Der Applikateur muss durch geeignetes Personal
und einwandfreie Arbeitsgeräte sicherstellen,
dass die Anforderungen an die Verarbeitung der
Beschichtungsstoffe eingehalten werden.
–
Ein bestehendes Qualitätsmanagementsystem
mit definierten Arbeitsabläufen und vorgesehenen firmeneigenen Qualitätskontrollen muss
nachgewiesen werden.
–
Die Überprüfung der bestehenden Bedingungen
vor Ort mit positivem Ergebnis ist als grundlegende Voraussetzung anzusehen. Sie ist vor Beginn der Arbeiten durchzuführen und stichprobenweise während der Applikation zu bestätigen.
–
Gegebenenfalls ist ein Austausch von ungeeignetem Personal bzw. Gerät auch in der laufenden Fertigung vorzusehen.
Die in der eingereichten Spezifikation beschriebenen
Punkte legen maßgeblich alle daraus resultierenden
Anforderungen und Maßnahmen fest.
–
Die Vollständigkeit des Anforderungskatalogs
und die Erfüllung der Vorgaben ist zu überprüfen.
–
Bestandteile der Spezifikation, wie z. B. Vorgaben des Beschichtungsstofflieferanten sowie anderer Unterauftragnehmer der Werft, werden
koordiniert und abgestimmt.
2.
Qualitätssicherung des Beschichtungsstoffherstellers
Beim Beschichtungsstoffhersteller ist eine Betrachtung/Analyse des Qualitätssicherungssystems durchzuführen. Die Einsichtnahme von relevanten Unterlagen bezüglich Herstellungsprozesse und deren Kontrolle sowie der nachfolgenden Qualitätsprüfungen
beim Hersteller muss ermöglicht werden. Hierzu kann
ein Ortstermin notwendig sein.
5.
–
Qualitätssicherung des Applikateurs (Personen, Ausrüstung, Verfahren)
Applikationsbedingungen
Die Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise Luft- und Stahltemperatur, Luftfeuchte, Taupunkt,
Überarbeitungsintervalle,
erreichte
Kapitel 2
Seite 6–2
Abschnitt 6 C
Schichtdicken, Zwischenabnahmen usw., müssen kontinuierlich aufgenommen und dokumentiert werden.
–
Die Protokollierung und Bewertung der maßgeblichen Daten und Ergebnisse erfolgt durch
den verantwortlichen GL-Besichtiger.
–
Geeignete Mess- und Dokumentationsmittel
müssen zur Verfügung stehen.
6.
Erprobung, Ausbesserung
Spezifizierte Nachbehandlungen wie z. B. "hot curing"
der Beschichtung sowie die relevanten abschließenden
Prüfungen, wie z. B. Seewassertest, werden ebenfalls,
VI - Teil 10
GL 2010
gleichermaßen wie etwaige erforderliche Nachbesserungen, durch den GL-Besichtiger dokumentiert und
abgenommen.
C.
Zertifizierung
Sämtliche Unterlagen bezüglich der unter B. genannten "Bestandteile der Zertifizierung" sind beim GL
einzureichen. Basierend auf der erstellten Dokumentation wird nach zufrieden stellender Prüfung die Zertifizierung vorgenommen und ein entsprechendes Zertifikat erstellt.
GL 2010
A
Kapitel 2
Seite 7–1
Abschnitt 7
A.
Allgemeines
Das Design und die Auslegung der kathodischen
Schutzsysteme müssen die spezifischen Anforderungen der Struktur oder des Bauteils berücksichtigen.
Diese Schutzsysteme müssen den Korrosionsschutz
für die spezifizierte Schutzdauer gewährleisten.
Um einen ausreichenden Schutz garantieren zu können, muss die Struktur ausreichend polarisiert sein.
Die in Tabelle 7.1 spezifizierten Schutzpotentiale sind
einzuhalten.
Die kathodischen Schutzsysteme müssen mit der zur
Anwendung kommenden Beschichtung kompatibel
sein, d. h. durch deren Anwendung darf keine Beeinträchtigung der Qualität und Funktionalität der Beschichtung erfolgen. Ein Nachweis der Beständigkeit
soll gemäß den Anforderungen der STG-Richtlinie Nr.
2220 oder eines gleichwertigen Standards erfolgen.
Das Schiff oder die zu schützende Struktur ist in eine
geeignete und zweckmäßige Anzahl von kathodischen
Tabelle 7.1
Schutzzonen (KSZ) einzuteilen. Dabei handelt es sich
um Oberflächen unterschiedlicher korrosiver Beanspruchung oder unterschiedliche Wirkbereiche aufgrund geometrischer Vorgaben. Die Flächen der jeweiligen KSZs müssen möglichst genau bestimmt
bzw. abgeschätzt werden. Die Auslegung der notwendigen Schutzstromdichte für eine KSZ soll gemäß den
Empfehlungen der Tabelle 7.2, die des jeweiligen
Schutzpotentials gemäß Tabelle 7.1 erfolgen.
Der erforderliche Schutzstrombedarf für eine KSZ
(IKSZ) ergibt sich aus dem Produkt der KSZ-Fläche
(AKSZ) und der jeweiligen Schutzstromdichte (iKSZ)
wie folgt:
Gleichung I:
I KSZ = A KSZ ⋅ i KSZ
Für die Außenhaut von Schiffen mit dem Klassenzusatz IW und für Seewasserballasttanks sind die GLVorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 zu
beachten.
Schutzpotentiale für den KKS verschiedener Metalle in Seewasser
Bereich des Schutzpotentials (Ag/AgCI/Seewasser)
Zu schützende Struktur
aus Werkstoff
AlMg-, AlMgSi-Legierungen
Negatives Mindestpotential
Negatives Höchstpotential
– 0,80 V
– 1,10 V 1
– 0,80 V
– 0,90 V
– 1,10 V
– 1,10 V
– 0,80 V
– 0,95 V
– 0,30 V
– 0,60 V
– 1,05 V
– 1,05 V
Stahl / Gusseisen
– Aerobische Bedingungen
– Anaerobe Bedingungen
Hochfeste Stähle (Rp0,2 ≥ 700MPa)
2
Nichtrostende Stähle 2, 3
– Wirksumme ≥ Wmin. 4
– Wirksumme < W min. 4
1
Zu beachten ist sowohl eine mögliche Auflösung durch Überschutz als auch die Gefahr der Wasserstoffversprödung bei höherfesten
Legierungen.
2
Bei Stahlsorten, die empfindlich gegenüber Wasserstoffversprödung und Rissbildung sind, und bei Duplexstählen, die (z. B. aufgrund
falscher Wärmeeinbringung) eine ungünstige Gefügestruktur aufweisen, ist ein Schutzpotential nicht unter – 0,83V einzuhalten.
3
Auf hohe Festigkeit angelassene martensitische Stähle (R m >1.000 M Pa) sollten ein Schutzpotential zwischen – 0,50 und – 0,70 V
haben.
4
siehe Abschnitt 3, D.2.1.1.
Abschnitt 7 B
Kapitel 2
Seite 7–2
Tabelle 7.2
VI - Teil 10
GL 2010
Schutzstromdichten für verschiedene kathodische Schutzzonen
Schutzstromdichte (iS) (Mindestwert)
[mA/m2]
Typische KSZ
bis 20 kn
15
20 - 25 kn
30
Über 25 kn
40
Beschichtete Schiffsaußenhaut von Stahlschiffen,
die für Fahrten im Eis eingesetzt werden
60 2
Beschichtete Schiffsaußenhaut
von Stahlschiffen mit
Fahrgeschwindigkeiten
1
Außenhaut von Schiffen aus
Außenhaut von Schiffen aus
korrosionsbeständigen Stählen
beschichtet
4
unbeschichtet
20
beschichtet
2
unbeschichtet
20
Sonstige unbeschichtete Unterwasserflächen
200
Propellerflächen
≥ 500
Trimm-, Ballastwasser-, Slop-,
Schlammtanks u.ä.
beschichtete Flächen
10
unbeschichtete Flächen
120
20 - 100 (je nach Belastung, Beschichtung
und Zugänglichkeit)
Tankdecken (Innenböden), Bilgen u.ä.
Unterwasserzone ortsfester
Stahlkonstruktionen
unbeschichtet
(abhängig von den
Umgebungsbedingungen)
beschichtet
DTZ
80-130
WTZ
Stromdichte der unbesch. DTZ + 20%
DTZ
1 - 2 % der unbesch. DTZ + 1 - 1,5 % je Jahr
WTZ
2 - 5 % der unbesch. DTZ + 1 - 1,5 % je Jahr
1
Bei Einsatz in vorwiegend tropischen Gewässern können höhere Schutzstromdichten erforderlich werden.
2
Für den Fall, dass vom GL zugelassene Eisbeschichtungen appliziert wurden, kann die Schutzstromdichte auf 40 mA/m 2 reduziert
werden.
B.
Außenschutz durch galvanische Anoden
2.1
1.
Anwendungsbereich
Anhaltswerte für die erforderlichen Schutzstromdichten sind Tabelle 7.2 zu entnehmen. Schutzstromdichten für nicht spezifizierte Bereiche oder KSZs, welche
korrosionsschutztechnische Sonderbereiche darstellen
(Bugstrahlruder, Wasserstrahlantriebe, usw.) sind im
Einzelfall festzulegen.
Dieser Abschnitt gilt für den kathodischen Korrosionsschutz der Unterwasserflächen von Schiffen und
schwimmendem Gerät durch galvanische Anoden
(nachstehend Anoden genannt) in See- und Brackwasser.
2.
Berechnungsgrundlagen
Die Schutzdauer sollte auf ein Trockenlegungsintervall, mindestens jedoch für 2 Jahre (17520 h), ausgelegt sein.
Schutzstromdichte
Die errechnete Unterwasserfläche gilt nur für den
Schiffsrumpf; für die Ermittlung der zu schützenden
Gesamtfläche AG müssen zusätzliche kathodische
Schutzzonen, wie die Anhänge, Propeller und Wellen
nach zeichnerischen Unterlagen gesondert berechnet
und addiert werden.
GL 2010
B
Der Schutz von Öffnungen, wie z. B. Seekästen und
anderen KSZs, die außerhalb des Wirkungsbereichs
liegen, ist zusätzlich auszulegen.
2.2
Rechnerische Ermittlung des Schutzstromes
Kapitel 2
Seite 7–3
Tabelle 7.3
Element
GL-Zn1
GL-Zn2
Al
0,10 – 0,50
≤ 0,10
Cd
0,025 – 0,07
≤ 0,004
Cu
≤ 0,005
≤ 0,005
Fe
≤ 0,005
≤ 0,0014
Der erforderliche Gesamt-Schutzstrom ist:
Gleichung II: IG = A G ⋅ iS
Hierin bedeuten:
Galvanische Anoden aus Zinklegierungen für Anwendungen in Seewasser
IG
= Gesamt-Schutzstrom
AG
= zu schützende Gesamtfläche
Pb
≤ 0,006
≤ 0,006
iS
= Schutzstromdichte
Zn
≥ 99,22
≥ 99,88
Potential
(T = 20 °C)
– 1,03 V
Ag/AgCl/See
– 1,03 V
Ag/AgCl/See
Qg
(T = 20 °C)
780 Ah/kg
780 Ah/kg
Der Schutzstrom für gesondert zu handhabende kathodische Schutzzonen ist nach
Gleichung I:
I KSZ = A KSZ ⋅ i KSZ
zu ermitteln.
2.3
Rechnerische Ermittlung des erforderlichen Anodengewichtes
Das erforderliche Gesamt-Anodengewicht ist:
I ⋅ tS
Gleichung III: mG = G
Qg
Wirkungsgrad
(T = 20 °C)
Tabelle 7.4
95 %
Galvanische Anoden aus Aluminiumlegierungen für Anwendungen in
Seewasser
Element
GL-Al1
GL-Al2
GL-Al3
Si
≤ 0,10
≤ 0,10
Si + Fe
Fe
≤ 0,10
≤ 0,13
≤ 0,10
Cu
≤ 0,005
≤ 0,005
≤ 0,02
Mn
––
––
0,15 – 0,50
Zn
2,0 – 6,0
4,0 – 6,0
2,0 – 5,0
Das erforderliche Anodengewicht einer gesondert zu
handhabenden KSZ ist:
Ti
––
––
0,01 – 0,05
In
0,01 – 0,03
––
0,01 – 0,05
I
⋅ tS
Gleichung IV: m KSZ = KSZ
Qg
Sn
––
0,05 – 0,15
––
Andere El.
≤ 0,10
≤ 0,10
≤ 0,15
Al
Rest
Rest
Rest
Hierin bedeuten:
mG
= erforderliches Gesamt-Anodengewicht
IG
= Gesamt-Schutzstrom
tS
= Schutzdauer
Qg
= Strominhalt der Anodenlegierung
Besteht ein gesondert zu betrachtender Bereich, wie
z. B. ein Bugstrahlruder, aus mehreren kathodischen
Schutzzonen (Impeller, Halterung, Tunnel), so ist die
erforderliche Gesamtmasse durch Addition zu berechnen.
3.
Anodenauswahl
3.1
Anodenwerkstoffe
Als Werkstoffe für galvanische Anoden müssen Aluminium- oder Zinklegierungen gemäß den Anforderungen der Tabelle 7.3 bzw. Tabelle 7.4 oder gemäß
VG 81255, gleichwertigen Normen oder vom GL genehmigten Spezifikationen zur Anwendung kommen.
Potential
(T = 20 °C)
Qg
(T = 20 °C)
Wirkungsgrad
(T = 20 °C)
– 1,05 V
– 1,05 V
– 1,05 V
Ag/AgCl/See Ag/AgCl/See Ag/AgCl/See
2000 Ah/kg
2000 Ah/kg
2700 Ah/kg
95 %
Andere Werkstoffzusammensetzungen, als in Tabelle
7.3 oder Tabelle 7.4 spezifiziert, sind für galvanische
Anoden nur dann zulässig, wenn deren Eignung und
Schutzwirkung durch entweder langjährigen, erfolg-
Kapitel 2
Seite 7–4
Abschnitt 7 B
reichen und dokumentierten Einsatz bzw. durch geeignete Prüfmethoden nachgewiesen werden kann.
Anoden aus Magnesiumlegierungen sind in der
Schiffs- und Meerestechnik nicht zulässig, weder für
Lade- oder Ballastwassertanks noch für den Schutz
der Schiffsaußenhaut oder als temporärer Schutz. Eine
Ausnahme bilden reine Süßwasseranwendungen.
Bei Umgebungstemperaturen von mehr als 25 °C sind
die verringerte Kapazität und Effektivität der galvanischen Anoden in der Auslegung und Anordnung zu
berücksichtigen. Dies trifft insbesondere bei heißen
Querschotten (wie z. B. Wänden zu Brennstofftanks)
zu. Konventionelle galvanische Anoden aus Zink sind
nur bis zu einer Umgebungstemperatur von 50 °C für
den Schutz von Stahl einzusetzen. Falls besondere
Legierungen bei Temperaturen über 50 °C eingesetzt
werden sollen, muss deren elektrochemische Charakteristik und Schutzwirkung gesondert nachgewiesen
werden. Die Kapazität von Aluminiumanoden verringert sich ebenfalls. Bei erhöhten Temperaturen kann
sie als Näherung im Temperaturbereich von T = 20 bis
80 °C gemäß folgender Formel berechnet werden:
Gleichung V: Qg (t) = 2000 − 27 ⋅ ( T − 20 °C) [ Ah kg]
Erfahrungen zeigen, dass es ebenfalls besondere Legierungen für Aluminiumanoden gibt, die bei erhöhten
Temperaturen höhere Stromkapazitäten besitzen als
die nach Gleichung V berechneten Werte. Der Hersteller muss dann diese Werte nachweisen und garantieren.
3.2
Form und Halterung
Form und Größe der Anoden müssen für den Einsatzzweck geeignet sein. Für die Schiffsaußenhaut sind
flache Anoden zu spezifizieren, um Strömungswiderstände minimal zu halten. Vorgaben werden in
VG 81257 gemacht.
Dabei ist darauf zu achten, dass die gewählten Anoden
nach Anzahl und Formen die erforderlichen Schutzströme und das berechnete Anodengewicht erbringen.
In Abhängigkeit vom Werkstoff, an dem die Anoden
angebracht werden, sind Halterungen aus Schiffbaustahl (S), nichtrostendem Stahl (NR), nichtmagnetisierbarem austenitischem Stahl (NM) oder Aluminium
(Al) zu verwenden.
S
= GL-B oder hinsichtlich der Festigkeit und
Schweißeignung gleichwertige Stahlsorte
NR
= X6CrNiMoTi17-12-2 (1.4571) nach DIN EN
10088-2 oder hinsichtlich der Festigkeit,
Schweißeignung und Korrosionsbeständigkeit gleichwertige Stahlsorte
NM = X2CrNiMoN18-14-3 (1.3952.9) nach WL
1.3952-1 oder hinsichtlich der Festigkeit,
Schweißeignung,
Korrosionsbeständigkeit
und Nichtmagnetisierbarkeit mindestens
gleichwertige Stahlsorte
Al
VI - Teil 10
GL 2010
= AlMg4,5Mn (3.3547) oder andere Sorte nach
EN 573, die bei der Bestellung zu vereinbaren ist
Die Halterung aus Schiffbaustahl, verzinkt mit einer
Schichtdicke > 25 μm, muss frei von Rissen und Verunreinigungen sein. Bei Aluminiumanoden sind Zinkbeschichtungen nicht geeignet.
Die Halterung aus nichtrostendem oder aus nichtmagnetisierbarem Stahl muss gebeizt sein.
Die Halterung aus Aluminium muss frei von Verunreinigungen sein.
4.
Anordnung der Anoden
4.1
Anoden-Befestigung
Die Verbindung zwischen Anode und der zu schützenden Fläche muss metallenleitend sein. Deshalb
sind die Anoden anzuschweißen.
Bei geringen Außenhautdicken und bei empfindlichen
Werkstoffen und bei Plattformen sind aufgesetzte
Platten (Dopplungen) von ausreichender Dicke anzuschweißen, die allseitig etwa 20 mm gegenüber den
Anschweißstellen der vorgesehenen Anode überstehen
sollen.
Sind in Sonderfällen - die mit dem Auftraggeber vereinbart werden müssen - Schraubverbindungen nicht
zu vermeiden, muss eine metallenleitende Verbindung, z. B. durch Schweißpunkte, hergestellt werden.
4.2
Schattenwirkung und Öffnungen
Die Anoden sind so anzuordnen, dass Schattenwirkung weitgehend vermieden wird.
Öffnungen in der Außenhaut, wie z. B. für Seekästen,
Seitenstrahlpropeller und dergleichen, sind zusätzlich
zu schützen. Es ist zu berücksichtigen, dass Öffnungen
nur bis zu einer Tiefe des ein- bis zweifachen Öffnungsdurchmessers durch außen angebrachte Anoden
geschützt werden.
4.3
Anodenfreie Bereiche
Um die Zuströmung zum Propeller nicht zu stören,
soll ein vom Propellerdurchmesser abhängiger Bereich
nach Abb. 7.1 von Anoden freigehalten werden.
Die angegebenen Maße sind Anhaltswerte, die von der
Form des Schiffsrumpfes und der Geschwindigkeit
abhängen.
Bereiche, in denen die Strömungsverhältnisse unbeeinflusst bleiben müssen, z. B. die Umgebung von
Sonardomen oder die Nähe von Öffnungen für Staudruckmessanlagen, sind nach den jeweiligen Herstellerangaben ebenfalls anodenfrei zu halten.
Im Bugstrahlrudertunnel sollten die Anoden nach
Absprache mit dem Hersteller der Anlage angebracht
werden.
GL 2010
B
Kapitel 2
Seite 7–5
–
Über dem Propellerbrunnen und an der Stevensohle kurz vor dem Propellerbrunnen ist beiderseits mindestens je eine Anode anzubringen.
–
Im Bereich des Stevenrohraustritts sind die
erforderlichen Anoden (mindestens eine auf jeder Seite) anzuordnen und dabei ist der anodenfreie Bereich nach 4.3 und Abb. 7.1 besonders
zu beachten.
–
Zum Schutz der Wellenböcke sind in der Nähe
ihrer Befestigung beiderseits am Schiffsrumpf
Anoden anzubringen; Größe und Werkstoff der
Wellenböcke beeinflussen die Anodenanzahl.
–
Im Regelfall sollen Propeller und Wellen in den
kathodischen Korrosionsschutz der Außenhaut
einbezogen werden. Diese Teile sind über
Schleifringe auf den Propellerwellen und Bürsten leitend mit dem Schiffsrumpf zu verbinden.
Zur Erzielung einer niederohmigen Verbindung
hat der geteilte Bronze- oder Kupferring noch
eine eingewalzte Silberlage, auf der die Bürsten
aus Metallgrafit laufen. Die Übergangsspannungen sollten unter 40 mV liegen. Zur Kontrolle
ist ein Messinstrument über eine separate Kohlebürste fest zu installieren.
–
Es ist möglich, Propeller und Welle allein durch
einen auf die Propellernabe oder die Welle aufgesetzten Zinkring kathodisch zu schützen.
Die Anoden sind im Bereich der Kimm so anzuordnen, dass sie beim Anlegen des Schiffes nicht beschädigt werden können. Sind Schlingerkiele vorhanden,
sind die Anoden abwechselnd auf deren Ober- und
Unterseite anzuordnen; reicht die Schlingerkielhöhe
hierfür nicht aus, werden die Anoden in Schlingerkielnähe am Schiffsrumpf abwechselnd ober- und
unterhalb angebracht.
–
Ruder schnellfahrender Schiffe (Fahrgeschwindigkeiten größer 30 Knoten) sollen im Regelfall
nur durch dem Ruderprofil angepasste Anoden,
z. B. Form RA nach VG 81257, geschützt werden. Ist dies nicht möglich, ist das Ruder durch
Kabel- oder Kupferbandverbindungen zum
Schiffsrumpf in den Gesamtschutz einzubeziehen.
Die bugnahen Anoden sind in Richtung des Strömungsverlaufes anzustellen und so anzuordnen, dass
sie nicht durch die Ankerkette beschädigt werden
können.
–
Ruderhacken sind beidseitig mit je einer Anode
zu besetzen. Die Breite der Anode soll kleiner
sein als die Höhe der Ruderhacke.
1,1 D
D
0,4 D
In diesem Bereich sollten keine
Anoden angebracht werden
»D
2,5 bis 3 D
Abb. 7.1 Anodenfreie Zone im Bereich des Propellers (Beispiel) nach VG 81256-2
4.4
Vollschutz
Die nach B. erforderlichen Anoden dienen dem Gesamtschutz des Schiffes und sind an der gesamten
Unterwasserfläche des Schiffes zu verteilen. Dabei
sind für den Heckbereich bei Einpropellerschiffen
etwa 25 % vom Gesamt-Anodengewicht und bei
Mehrpropellerschiffen etwa 30 % vom GesamtAnodengewicht zu verwenden; für die Anordnung
siehe 4.6.
Das restliche Anodengewicht ist auf das Mittel- und
das Vorschiff zu verteilen.
4.5
Teilschutz (Heckschutz)
Bei Schiffen, bei denen ausschließlich das Hinterschiff
geschützt wird, sind im Rahmen des Vollschutzes
nach 4.4 etwa 25 % bzw. etwa 30 % des GesamtAnodengewichtes aufzuwenden. Bei diesem Teilschutz des Schiffes sind mindestens 2 Anoden gleicher
Form oder 10 % des eigentlichen Heckschutzes zusätzlich anzubringen. Diese Zusatzanoden sind 3 - 8 m
vor der vordersten Anode des eigentlichen Heckschutzes zu positionieren. Zur Erlangung bzw. Aufrechterhaltung des Klassenzusatzes IW ist in jedem Fall ein
Schutz des gesamten Unterwasserschiffes zu gewährleisten.
4.7
4.7.1
Anordnung im Heckbereich
Bei der Festlegung der Anodenanordnung im Heckbereich sind die örtlichen Strömungsverhältnisse und die
nachstehenden Einzelpunkte zu beachten:
Metallschiffe mit Besonderheiten
Für Schiffe mit Sonderantrieben (z. B. VoithSchneider-Antrieb) und für Schiffe mit besonderen
Ruderformen (z. B. Kort-Düsen oder Ruderpropeller)
sind Maßnahmen erforderlich, die mit dem jeweiligen
Hersteller und dem GL abzustimmen sind.
Für Sonderschiffsformen (z. B. Tragflächenboote,
Schiffe mit Strahlantrieben, Doppelrumpfschiffe) sind
bei der Auslegung des Außenschutzes die Konstruktion und die Strömungsgeschwindigkeit zu beachten.
4.7.2
4.6
Besonderheiten
Schiffe mit nichtmetallischem Rumpf
Beim Schutz der metallischen Anhänge müssen Anoden, die auf dem Rumpf angebracht werden, entweder
über Schweißlaschen oder durch Kabel mit den zu
schützenden Teilen leitend verbunden werden, wobei
Kapitel 2
Seite 7–6
Abschnitt 7 C
in jedem Fall auf metallenleitende Verbindung zu
achten ist.
Ist kein zentrales kathodisches Schutzsystem vorhanden, sind Ruder durch Anoden, Propeller und Wellen
durch auf Propellernaben oder Wellen aufgesetzte
Zinkringe kathodisch zu schützen.
C.
Innenschutz durch galvanische Anoden
1.
Anwendungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für den kathodischen Korrosionsschutz der Innenbereiche von Schiffen und
schwimmendem Gerät durch galvanische Anoden.
Die Spezifikation gilt nur für Flächen, die hinreichend
lange - mindestens 50 % der Betriebszeit - und mit
einer Elektrolytlösung genügender Leitfähigkeit
- mindestens Brackwasser - beaufschlagt werden. Im
Süß- und Flusswasser wirken die Anoden eingeschränkt.
2.
2.1
Schutzstrombedarf
2.1.1
Schutzstromdichte
Anhaltswerte für die erforderlichen Schutzstromdichten sind Tabelle 7.2 zu entnehmen.
2.1.2
Schutzdauer
3.
VI - Teil 10
GL 2010
Anodenauswahl
Hinsichtlich der Anodenwerkstoffe sind die Hinweise
unter B.3. zu beachten.
4.
Anordnung der Anoden
4.1
Allgemeines
Die Anoden sind so anzuordnen, dass Schattenwirkung auch in konstruktiv komplizierten Bereichen
weitestgehend vermieden wird.
Die Anoden sind aufgrund des unbestimmten Füllungsgrades vorwiegend in unteren am meisten benetzten Bereichen anzuordnen.
Es ist zu beachten, dass mehrere kleine Anoden eine
bessere Stromverteilung ergeben als eine große Anode
gleichen Gesamtgewichtes.
Über die in B. angegebenen Hinweise hinaus ist für
die Innenräume zu beachten, dass es aus nachstehend
aufgeführten Gründen erforderlich sein kann, die
Anzahl der Anoden zu erhöhen:
–
Bei niedrigen Wasserständen wird der Wirkungsbereich der Anoden eingeschränkt.
–
Durch Einbauten kann Schattenwirkung entstehen.
–
Die Auswirkung edlerer Werkstoffe (Elementbildung) muss örtlich kompensiert werden.
In Extremfällen kann es sogar erforderlich sein, Anoden über das nach 2.2 errechnete Gesamtanodengewicht hinaus anzubringen, um die erforderliche Anzahl von Anoden zu erreichen, die für eine gleichmäßige Verteilung des Schutzstromes benötigt wird.
Die Schutzdauer soll mit 5 Jahren (43 800 h) oder in
Abstimmung mit dem Auftraggeber angesetzt werden.
4.2
2.1.3
Die Verbindung zwischen Anode und der zu schützenden Fläche muss metallenleitend sein. Deshalb
sind die Anoden anzuschweißen.
Belastungsfaktor
Die Größe des Belastungsfaktors (fB) ist abhängig von
dem Zeitraum, in dem die Flächen mit der Elektrolytlösung bedeckt sind.
Bei ständiger Belastung (gefüllten Tanks/Zellen) ist
der Faktor mit 1 anzusetzen.
2.1.4
Zu schützende Gesamtfläche
Es wird die von der Elektrolytlösung maximal bedeckte Fläche der Berechnung zugrunde gelegt.
2.2
Anodengewicht
Gleichung VI: m KSZ =
fB
= Belastungsfaktor
Bei geringen Materialdicken und bei empfindlichen
Werkstoffen und bei Plattformen sind aufgesetzte
Platten (Dopplungen) von ausreichender Dicke anzuschweißen, die allseitig etwa 20 mm gegenüber den
Anschweißstellen der vorgesehenen Anode überstehen
sollen.
Sind in Sonderfällen - die mit dem Auftraggeber vereinbart werden müssen - Schraubverbindungen nicht
zu vermeiden, muss eine metallenleitende Verbindung, z. B. durch Schweißpunkte, hergestellt werden.
4.3
Das erforderliche Anodengewicht je KSZ ergibt sich
nach
I KSZ ⋅ tS ⋅ f B
Qg
Anoden-Befestigung
Aluminium-Anoden
Aluminium-Anoden dürfen nur so angebracht werden,
dass sie beim Herunterfallen eine Fallenergie von
275 J nicht überschreiten, d. h. zum Beispiel, dass eine
Aluminiumanode mit einem Gewicht von 10 kg nicht
höher als 2,75 m über den Boden angebracht werden
darf.
Diese Einschränkung gilt nicht für Ballastwassertanks.
GL 2010
D
D.
Außenschutz durch Fremdstrom
1.
Anwendungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für den kathodischen Korrosionsschutz der Unterwasserflächen von Schiffen und
schwimmendem Gerät durch Fremdstrom in See- und
Brackwasser.
2.
sich die Steuerelektrode zwischen Anode
und Bug befindet.
–
Die konstruktive Einbindung (Kofferdamm) der
Anoden in die Außenhaut muss fachgerecht
sein. Bei Schiffen mit GL-Klasse ist dies Gegenstand der Zeichnungsprüfung.
–
Die Anoden weisen eine relativ hohe Stromabgabe auf, die ohne geeignete Maßnahmen zur
Beschädigung der Beschichtung führen würde.
Daher muss um die Anoden ein Schutzschild
entsprechender Schichtdicke und Größe aufgebaut werden, sodass eine gute Stromverteilung
gewährleistet ist.
Es gelten die gleichen Berechnungsgrundlagen wie in
B.2.
Öffnungen in der Außenhaut, wie z. B. Seekästen,
Ausgüsse, Stabilisatorkästen, Strahlruder, Scoops,
nicht leitend verbundene Teile, Voith-SchneiderPropeller, Wellendurchführungen und andere kathodische Schutzzonen, die außerhalb des Wirkungsbereichs liegen, sind zusätzlich durch galvanische Anoden zu schützen.
3.
Kapitel 2
Seite 7–7
–
Im Abstand von mindestens 0,8 m vom
Anodenrand ist eine GFK-Beschichtung,
eine Spachtelmasse oder eine gleichwertige
Beschichtung mit einer Trockenschichtdicken von mindestens 3 mm an der Anode
und 2 mm am Außenrand dieses Bereiches
aufzubringen. Für den restlichen Bereich
des Schutzschildes kann eine Beschichtung
mit einer Trockenschichtdicken (ohne Antifouling) von min. 500 μm verwendet
werden.
–
Die Schutzschilde aus GFK-Beschichtungen, Spachtelmassen und / oder Beschichtungssystemen müssen gegen die in
den Spannungstrichtern auftretenden Belastungen beständig sein (z. B. elementares
Chlor), dürfen nicht verspröden, müssen
eine ausreichende Duktilität aufweisen und
dürfen sich auch bei längeren Dockliegezeiten nicht verändern.
–
Für die Schutzschilde ist eine Lebensdauer
von 10 Jahren anzustreben.
Anordnung von Anoden und Steuerelektroden
Die Auslegung der kathodischen Fremdstromanlage
erfolgt schiffs- oder strukturspezifisch. Folgende Entwurfskriterien sind generell zu beachten:
–
Die Fremdstromanlage ist symmetrisch auszulegen, d. h. an Back- und Steuerbord ist die gleiche Anzahl Fremdstromanoden und Steuerelektroden an gleicher Stelle anzuordnen. Bei asymmetrischer Anordnung muss mit Schäden am
Schiff gerechnet werden.
–
Es ist mindestens je eine Anode an Steuer- und
Backbord im Heckbereich des Schiffes - vorzugsweise im Bereich des Maschinenraumes anzuordnen.
–
An beiden Seiten ist mindestens je eine
Steuerelektrode anzuordnen, die sich zwischen Anode und Propeller befindet und
einen möglichst großen Abstand zur zugehörigen Anode aufweist (Mindestabstand
ca. 10 % der Schiffslänge).
–
Das Ruder ist mit entsprechender Kabelverbindung und der Propeller ist über einen Wellenschleifring in den kathodischen Schutz einzubeziehen. (Siehe auch 4.6.)
–
–
Bei Schiffen mit einer Länge (Lpp) über
175 m ist eine zweite Fremdstromanlage
im Bugbereich zu installieren.
Die Kapazität des Gleichrichters ist so auszulegen, dass der geforderte Schutzstrombedarf in
jedem Fall gewährleistet wird und mindestens
eine 1,5-fache Kapazitätsreserve für zu erwartende Beschichtungsschäden vorhanden ist.
–
Bei zwei Fremdstromanlagen ist die Anlage für den Bugbereich so anzuordnen, dass
In Abb. 7.2, Abb. 7.3 und Abb. 7.4 ist der Fremdstromschutz für ein Schiff schematisch dargestellt.
Kapitel 2
Seite 7–8
Abschnitt 7 D
VI - Teil 10
GL 2010
Heckanlage
Buganlage
A
A
A
Schutzstrom-Gleichrichter mit Potentialsteuerung
Fremdstromanode (Metallmischoxid (MMO) oder Titan)
Zink-Meßelektrode
Propeller-Anschluß über Wellenschleifring
Ruder-Anschluß über Kabel
Abb. 7.2
Schematische Anordnung einer Fremdstromanlage
Dielektrischer Schutzschild
MMO / Ti-Anode
Ruderanschluß
Wellenschleifring
Abb. 7.3
Zn-Meßelektrode
Schematische Anordnung einer Fremdstromanlage (Heckbereich)
GL 2010
F
Zn-Meßelektrode
Eingestelltes
Schutzpotential
Gemessenes
Potenzial
Steuerung
DC-Eingang
Gleichrichter
StromAnode
Ti-Anode
Dielektronisches
Schutzschild
Alarm
Kathode
Meerwasser
(Elektrolyt)
Abb. 7.4 Schematische Schaltung einer Fremdstromschutzanlage
4.
Überwachung und Steuerung
Fremdstromschutzanlagen sind mit potential4.1
regelnden Stromversorgungsgeräten auszurüsten, die
eine träge Regelcharakteristik aufweisen dürfen. Die
Steuerelektroden müssen einzeln abgefragt werden
können, so dass der Schutzstrom für Back- und Steuerbordseite differenziert angepasst werden kann.
4.2
Eine Umschaltmöglichkeit von Automatikauf Handbetrieb ist vorzusehen.
4.3
Folgende Anzeigen müssen mindestens vorhanden sein:
–
Leuchtmelder "Ein"
–
Leuchtmelder "Handbetrieb"
–
Sammelleuchtmelder "Störung"
–
Leuchtmelder "Anodenausfall bzw. Anodengruppenausfall"
–
Messgeräte für "Anodenstrom", "Anodenspannung" und "Potential" (Eingangswiderstand der
Messschaltung ≥ 1 MΩ)
4.4
Der Sollwertgeber für das Einstellen des
erforderlichen Potentials ist mit einer Feststellvorrichtung zu versehen.
4.5
Eine automatische Anodenstrom- und Anodenspannungsbegrenzung ist vorzusehen.
4.6
Bei Drahtbruch oder Kurzschluss an den
Steuerelektroden muss im Automatikbetrieb der
Schutzstrom automatisch abgeschaltet bzw. auf Null
geregelt werden.
Kapitel 2
Seite 7–9
4.7
Jede Sammelstörungsmeldung ist für Meldezwecke über einen potentialfreien Kontakt (Wechsler)
auf die Klemmleiste des Stromversorgungsgerätes zu
führen.
4.8
Die Regelgenauigkeit der eingestellten Steuerelektrodenspannung (Sollwert) soll bei Automatikbetrieb innerhalb ± 10 mV liegen.
4.9
Die Messgeräte sind so anzuordnen, dass ein
problemloses regelmäßiges Ablesen der Messwerte
möglich ist.
4.10
In regelmäßigen Abständen sind die Potentialwerte, die Spannungsdifferenz am Wellenschleifring
und gegebenenfalls der Anodenstrom und die Anodenspannung zu registrieren.
E.
Wartung des kathodischen Schutzsystems
Bei Dockung sind die galvanischen Anoden auf Abtrag und Beschädigung und auf evtl. Passivierung
bzw. auf gleichmäßigen Abtrag zu kontrollieren. Ebenfalls sind die Halterungen der galvanischen Anoden
auf elektrischen Kontakt zu kontrollieren.
Bei Fremdstromanlagen muss der Zustand der Referenzelektroden, der Fremdstromanoden und das anodische Schutzschild auf Schäden überprüft werden.
Bei Strahl- und Hochdruckwascharbeiten an der Außenhaut sind die Referenzelektroden, die Fremdstromanoden und die anodischen Schutzschilde vor Beschädigungen zu schützen.
Die Spannungsdifferenz zwischen Schleifring der
Propellerwelle und den Bürsten darf höchstens 40 mV
betragen, um Schäden in der Propellerlagerung und an
der Propellerwelle zu vermeiden. Hinweise der Hersteller sind zu beachten
F.
Dokumentation des kathodischen Schutzsystems
Das installierte kathodische Korrosionsschutzsystem
ist durch eine Dokumentation zu belegen und kann
dem GL zur Prüfung vorgelegt werden. Bei Schiffen
mit Klasse des GL, die den Klassenzusatz IW tragen
sollen, ist die Vorlage der nachfolgend genannten
Unterlagen vorgeschrieben, siehe GL-Vorschriften für
Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35. Die Dokumentation muss, soweit zutreffend, folgende Punkte umfassen:
–
Auslegungsdaten der Anlage (gewählte Schutzstromdichten und Potentialbereiche für die spezifischen Bereiche des Schiffes für jede KSZ)
Kapitel 2
Seite 7–10
Abschnitt 7 F
VI - Teil 10
GL 2010
–
Anordnung der galvanischen Anoden am Schiff
–
Typ und Auslegungsdaten des Gleichrichters
–
Spezifikation der galvanischen Anoden, d. h.
Typ oder chemische Zusammensetzung, Masse,
Kapazität, Hersteller, Abnahmezeugnis
–
Spezifikation des anodischen Schutzschildes
–
Typ und Anordnung der Referenzelektroden und
der Fremdstromanoden sowie der Ruder- und
Propellerverbindungen
–
Spezifikation der Steuer- und Regeleinheit
–
Design der Kofferdämme
GL 2010
A
Normenverzeichnis
Kapitel 2
Seite 8–1
Abschnitt 8
Normenverzeichnis
A.
Normative Verweise
EN 14879
Beschichtungen und Auskleidungen aus
organischen Werkstoffen zum Schutz
von industriellen Anlagen gegen Korrosion durch aggressive Medien
Vorbereitung von Stahloberflächen vor
dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit
EN 22063
Metallische und andere anorganische
Schichten - Thermisches Spritzen Zink, Aluminium und ihre Legierungen
dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Anforderungen an metallische
Strahlmittel
VG 81255
KKS, Werkstoffe für galvanische Anoden
VG 81256
KKS von Schiffen, Außenschutz durch
galvanische Anoden
VG 81258
KKS von Schiffen, Innenschutz durch
galvanische Anoden
ISO 1461
Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken)
- Anforderungen und Prüfungen
ISO 8501
ISO 11124
ISO 11126
dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Anforderungen an nichtmetallische
Strahlmittel
ISO 12944
Beschichtungsstoffe - Korrosionsschutz
von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme
VG 81259
KKS von Schiffen, Außenschutz durch
Fremdstrom
ISO 14918
Thermisches Spritzen - Prüfung von
thermischen Spritzern
DIN 50900
Korrosion der Metalle - Begriffe
ISO 14919
Thermisches Spritzen - Drähte, Stäbe
und Schnüre zum Flammspritzen und
Lichtbogenspritzen
DIN 50927
Planung und Anwendung des elektrochemischen Korrosionsschutzes... (Innenschutz)
EN 1395
Thermisches Spritzen - Abnahmeprüfungen für Anlagen zum thermischen
Spritzen
DIN 50929
Korrosionswahrscheinlichkeit metallischer Werkstoffe bei äußerer Korrosionsbelastung
EN 4618
Beschichtungsstoffe - Begriffe
EN 12473
Allgemeine Grundsätze des kathodischen Korrosionsschutzes in Meerwasser
DIN 50930
Korrosion metallischer Werkstoffe im
Innern von Rohrleitungen, Behältern...
DIN 81249
EN 12474
Kathodischer Korrosionsschutz für unterseeische Rohrleitungen
Korrosion von Metallen in Seewasser
und Seeatmosphäre
EN 12495
Kathodischer Korrosionsschutz von ortsfesten Offshore-Anlagen aus Stahl
NORSOK Standard M-CR-503 – Cathodic protection
EN 13173
Kathodischer Korrosionsschutz für
schwimmende Offshore-Anlagen aus
Stahl
NORSOK Standard M-501
EN 13174
Kathodischer Korrosionsschutz für Hafenbauten
Thermisches Spritzen - Vorbehandlung
von Oberflächen metallischer Werkstücke und Bauteile für das thermische
Spritzen
EN 13507
EN 13509
Messverfahren für den kathodischen
Korrosionsschutz
IACS
–
– Surface preparation
and protective coatings
Shipbuilding and Repair Quality Standard
SEW 390
Nichtmagnetisierbare Stähle
SEW 395
Nichtmagnetisierbarer Stahlguss
Kapitel 2
Seite 8–2
B.
Abschnitt 8 C
Normenverzeichnis
Richtlinien der Schiffbautechnischen Gesellschaft e.V.
STG 2215
VI - Teil 10
GL 2010
STG 2221
Korrosionsschutz für Schiffe und Seebauwerke, Teil 3 "Instandhaltung..."
STG 2222
Reinheitsgrade für Druckwasserstrahlen
Korrosionsschutz für Schiffe und Seebauwerke, Teil 1 "... Neubau"
C.
STG 2216
STG-Datenblatt für Beschichtungsstoffe
STG 2220
Prüfung und Beurteilung der Verträglichkeit von Unterwasserbeschichtungen ...
(KKS)
DVS Merkblätter
DVS 2301
Richtlinie für das thermische Spritzen von
metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen
DVS 2304
Gütesicherung beim thermischen Spritzen

Richtlinien für Korrosionsschutz und

Transcrição

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