Oktober 2015

InfoMagazin
Jahrgang 2015 | Ausgabe 3 | Oktober 2015
Endstation für
Wartungsaufwand
Technologietransfer sorgt bei den Kölner Verkehrs-Betrieben
für zuverlässigen Bahnverkehr.
GreenTeam holt
Beschleunigungsweltrekord:
Von 0 auf 100 km/h
in 1,779 Sekunden.
Editorial
Inhalt
Fokus Kunde
Endstation für vorzeitigen Verschleiß . . . . . . . . 3
Liebe Leserinnen, liebe Leser,
Vor rund 400 Jahren hatte Francis Bacon einmal
gesagt: „Wissen ist Macht.“ In Anlehnung an dieses
geflügelte Wort könnte man heute auch sagen:
„Wissen macht zuverlässig, effizient und erfolgreich.“ Denn Wissen ist nicht zuletzt die treibende
Kraft für technischen Fortschritt. Bei SKF nennen
wir das „The Power of Knowledge Engineering“.
In dieser Ausgabe des InfoMagazins zeigen wir
Ihnen ein paar Beispiele dafür, wie wir unser
Know-how zum Vorteil unserer Kunden einsetzen –
unter anderem anhand eines Technologietransfers,
der quasi „aus der Luft gegriffen“ ist und nun auf
dem Boden der Bahntechnik für Effizienzsteigerungen sorgt: Lesen Sie, wie die Kölner VerkehrsBetriebe und SKF damit den vorzeitigen Verschleiß
aufs Abstellgleis schieben. Statt auf dem Abstellgleis
landete das GreenTeam aus Stuttgart auf dem
Sieger podest. Zusammen mit SKF haben die „schwäbischen Cleverle“ mit ihrem selbstgebauten Boliden
gerade den Beschleunigungsweltrekord geknackt.
Ziemlich gigantisch. Genauso wie das Know-how, das
SKF in die Entwicklung von Radlagereinheiten steckt.
Da wir auch wissen, dass man nie auslernt, stellen
wir Ihnen in einer Vielzahl spezieller Seminare
unser Wissen 1:1 zur Verfügung. Auch dazu finden
Sie in dieser Ausgabe alles Wissenswerte. „Schlauen“
Sie sich mit dem neuen InfoMagazin auf und entdecken Sie, was unser Wissen auch für Sie macht.
Ihr Manfred E. Neubert
Impressum
Knowledge
Man lernt eben nie aus! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Hätten Sie es gewusst? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Innovationen und Technik
Gigantisches Potenzial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Spatenstich in eine neue Dimension . . . . . . . . . . . 8
Schneller als der freie Fall . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Das Leben wird einfacher . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
SKF News
News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Endstation für
vorzeitigen Verschleiß
Technologietransfer sorgt bei den Kölner Verkehrs-Betrieben für zuverlässigen Bahnverkehr
In Darmstadt heißt sie Ellebembel, in Offenbach Knochemiehl,
in Freiburg Hoobl, in der Schweiz Drämmli, in Stuttgart Strambe
und in Köln ist es die Kaläkktritsche. Oder wie wäre es einfach
mit Straßenbahn? Gerade in Köln hat dieses beliebte, stadtbildprägende Verkehrsmittel eine enorme Bedeutung.
Ob vom Barbarossaplatz zum Alten Markt oder vom Hauptbahnhof nach Zülpich: Die Kölner Verkehrs-Betriebe (KVB)
unterhalten mit rund 238 Kilometern Linienlänge ihres Stadtbahnnetzes das fünftgrößte kommunale Streckennetz in
Deutschland. 382 Stadtbahnwagen befördern im Jahr gemeinsam mit den Bussen über 275 Millionen Fahrgäste. Die jährliche
Gesamtfahrleistung liegt bei rund 36 Millionen Kilometern.
SKF GmbH, 97421 Schweinfurt
Tel. (09721) 56-0, Fax (09721) 56-6000
Um den Fahrplan ganz im Sinne der Fahrgäste einhalten zu
können, sind nicht nur die Haltezeiten und Wegstrecken genau
durchgetaktet, sondern auch die notwendigen Instandhaltungsund Wartungsmaßnahmen. Dass SKF hierfür und für die
Erhöhung der Zuverlässigkeit genau der richtige Partner ist,
davon haben die KVB im übertragenen Sinne „Wind“ bekommen.
Bereits 1901 ratterte die erste elektrische Straßenbahn durch
die Rhein-Metropole. Damals wie heute müssen sich die KVB
auch um die Wartung und Pflege ihrer Gleisanlagen kümmern.
Dazu gehört unter anderem, die Gleise zur Verschleißminderung
mit den entsprechenden Schmiermitteln zu versorgen. Doch die
Wartung und Pflege der Gleisanlagen und Fahrzeuge hat die
KVB in der Vergangenheit vor immer größere Herausforderungen gestellt.
Verantwortlich:
Zarife Kameraj, Leitung Kommunikation
Projektmanagement:
Dietmar Seidel, Leiter technische Fachpresse
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© SKF 2015
SKF GmbH
Titelfoto: Rayan Hammoud
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Knowledge
Fokus
Kunde
InfoMagazin | SKF GmbH
Vom Windrad auf die Schiene
„Wir haben Ende der 1990er-Jahre eine eigene
Schmieranlage auf Fließfettbasis entwickelt, die
heute noch läuft. Allerdings traten seit der
Umstellung auf modernere Schmierstoffe nach und
nach, besonders bei der Fahrflächenkonditionierung, Probleme auf. Die Anlagen fielen aus oder der
Schmierstoff war nicht mehr förderbar. Deswegen
kamen wir auf die Idee, uns nach einer neuen
Zentralschmierungslösung umzuschauen“,
beschreibt Stefan Theißen, Leiter Technische
Gleispflege bei den KVB, die Problemstellung.
SKF Schmiersysteme:
Fördern so wenig Fett wie
möglich, aber so viel wie
nötig
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Über Recherchen im Internet stießen Theißen und
seine Mitarbeiter 2011 auf SKF und Frank
Siedlowsky, Account Manager bei der SKF Lubrication Systems Germany GmbH. Es kam schnell zu
ersten Gesprächen und zu einer für die KVB
überraschenden, aber, wie sich zeigen sollte, höchst
erfolgreichen Lösung. Siedlowsky schlug vor, einen
MonoFlex-Verteiler zu testen. Doch dieser hatte
sich seine „Lorbeeren“ bislang nicht im Schienenverkehr erworben, sondern im Einsatz in Windkraftanlagen. Da er in seiner Funktion eben auf
diesen speziellen Einsatz hin konstruiert worden
war, förderte er zu Beginn immer noch deutlich
mehr Schmierstoff, als von den KVB benötigt
wurde – dies galt es zu ändern.
Als Alternative nutzen die KVB dann liegende SKF
Pumpen, die in Schutzkästen im Gleiskörper
versenkt werden. Auch dafür setzen die Kölner den
SKF Pumpentyp ein, der ursprünglich für Windkraftanlagen entworfen wurde.
Enge Kooperation zwischen SKF und KVB
In der Folgezeit arbeiteten die Projektpartner sehr
eng zusammen. Es galt, so wenig Schmierstoff wie
irgend möglich, aber zugleich so viel wie nötig an
die Schienen zu leiten, um Verbrauch und Umweltbelastung zu minimieren. In aufwendiger Tüftelarbeit gelang es den Kölner Bahnspezialisten und den
Ingenieuren von SKF schließlich, die Fördermenge
auf 0,05 Kubikzentimeter pro Hub zu reduzieren.
„Die KVB haben uns in dieser Hinsicht mit eigenen
Ideen aktiv unterstützt“, freut sich Frank Siedlowsky.
Allerdings tauchte noch eine Herausforderung auf,
wie KVB-Mitarbeiter Ramazan Demirel berichtete:
„Wir hatten Probleme mit dem benötigten Druckaufbau in der Leitung. Das Zeitintervall zwischen
den Zyklen war zu lang. Nicht jede Bahn konnte mit
dem Kopf-Konditioniermittel versorgt werden.“
Auch diese Aufgabe wurde gemeinsam gelöst. „Wir
schaffen jetzt ein Intervall, das jeden Zug erreicht“,
sagt Stefan Theißen.
In den Pumpen von SKF sorgen elektrische
Druckschalter für mehr Betriebssicherheit. „Wir
können Einschalt- und Ausschaltdruck separat
einstellen. Früher war das nicht möglich, sodass wir
die Drücke nicht präzise bestimmen konnten“,
beschreibt KVB-Vorarbeiter Manfred Laubscher.
Die Kölner haben auch diesbezüglich ihre eigene
Note geschrieben: Sie wollten den werksseitig
anders verbauten Schalter direkt an der Pumpe
haben – und SKF setzte diesen Kundenwunsch um:
Nun steckt der Schalter witterungsgeschützt in
einem Kasten.
Fokus Kunde
Ausgabe 3 | Oktober 2015
Immer in enger Abstimmung: Die Experten der KVB
und SKF im Einsatz
Standardlösung wird individualisiert
Neben der Schmierung durch Fette setzen die
Verkehrsexperten der KVB auch sogenannte
Fahrflächenkonditionierungs-Mittel ein. Diese
werden auf die Schiene aufgetragen und reduzieren das zwischen Schiene und Rad entstehende
Geräusch. In der Vergangenheit führte die besondere Beschaffenheit dieses Mittels aber oft dazu,
dass die Pumpenelemente festfuhren. Nicht so bei
der neuen Lösung von SKF: Hier erzeugen standardmäßig verbaute rotierende Exzenter die
notwendige Kraft, um die Elemente beweglich zu
halten. In Bezug auf die reine „Hardware“ setzen
die KVB zwei verschiedene Typen ein. Die stehende
Variante ist das Standardpumpenaggregat KFG von
SKF. Es wird in der Regel in Kästen nahe den
Gleisen angebracht. Solche Kästen sind aus
stadtplanerischen Gründen aber nicht überall
zugelassen.
Standzeit der Pumpen mehr als verzehnfacht
Der Einsatz des spezifizierten Systems hat den
Kölnern eine ganze Reihe von Vorteilen gebracht.
„Früher mussten manche Anlagen zwölf Mal im
Jahr durch bis zu drei Mann gewartet werden. Die
Standzeit der Pumpen dürfte sich jetzt aber auf
Dauer durchschnittlich mehr als verzehnfachen“,
glaubt Manfred Laubscher. Und das wiederum
verringert die Wartungskosten drastisch. Die erste
von SKF umgesetzte Schmierungslösung arbeitet
in Köln bereits seit drei Jahren ohne eine einzige
Wartung. Ein von SKF in den stehenden Pumpen
im Behälter eingesetztes Rührwerk sorgt dafür,
dass das Schmiermittel geschmeidig bleibt. Das
erhöht die Prozesssicherheit.
Dank Technologietransfer
aufs Abstellgleis geschoben:
Übermäßige Fahrgeräusche
und vorzeitiger Verschleiß
„Die Wirkung des
gesamten Systems
ist verlässlicher
geworden, und wir sparen deutlich Material ein, weil die Dosierung präzise erfolgt“,
lobt Stefan Theißen.
Insgesamt haben die KVB rund 320 Anlagen im
Netz liegen. 60 davon sind bereits durch das SKF
System ersetzt worden. Die restlichen wollen die
Kölner Verkehrsbetriebe im Lauf der nächsten vier
Jahre umrüsten. Und damit fahren sie zukünftig
sicher eine ganz erfolgreiche Schiene.
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Innovationen und Technik
InfoMagazin | SKF GmbH
Ausgabe 3 | Oktober 2015
Innovationen und Technik
Gigantisches Potenzial
Dank der Truck HUB Unit von SKF ist die Firma gigant immer gut auf Achse
Schwerstarbeit leicht gemacht: Achsen bei Nutzfahrzeugen, Anhängern oder
Aufliegern müssen jeden Tag Kilometer für Kilometer einige Tonnen (er)tragen.
Dabei sind Laufleistungen bis zu 1.000.000 Kilometer nichts Ungewöhnliches.
Umso wichtiger ist es für die Hersteller der Trailer und Lkws sowie für die
Fahrer und Speditionen, nur auf zuverlässige Achsenlösungen zu setzen. Denn
im hart umkämpften Transportsektor bringen Fahrzeuge nur dann Gewinn,
wenn sie auch auf Achse sind. Unvorhergesehene Ausfälle und Wartungsarbeiten machen da nicht nur schnell eine Routenplanung zunichte, sondern
auch einen Strich durch die Kostenrechnung. Einer der Hersteller, der die von
Kunden erwartete Qualität liefert, ist die Firma gigant, die auch mithilfe von
SKF erfolgreich Trailerachsen produziert.
Neben der Bremse ist das Lager eines der
wichtigsten Bauteile an einer Achse.
Allein in Europa wurden 2014 von den drei
namhaftesten Trailerherstellern über 83.000
Auflieger und Anhänger produziert. Ein großer
Markt also. Und genau darauf setzt auch gigant,
ein renommierter Achsenhersteller, der bisher eher
vielfältige Spezialachsen produzierte. Seit 2013
gehört gigant zur Krone-Gruppe, die mit dem
Erwerb des Achsenherstellers etwas ganz Besonderes im Sinn hatte: gigant ist nun Lieferant der
hauseigenen Krone-Trailerachse. Damit kommt die
Krone-Gruppe dem Wunsch von immer mehr
Trailerkunden nach und liefert alles aus einer Hand.
Für gigant bedeutet diese Tatsache ein enormes
Potenzial. So wird im laufenden Jahr die Achsenproduktion verdoppelt, und langfristig kann gigant
sogar rund die Hälfte des Achsenbedarfs von Krone
liefern. Für die gigant-Produktion ein gigantischer
Schub. Dass die Trailerachse, die gigant produziert,
die Krone-Kunden zufriedenstellt und die Qualität
bietet, die von den Cowboys der Landstraße
verlangt wird, dafür sorgt auch SKF. Die Verantwortlichen bei gigant wurden von Anfang an in die
Produktion einbezogen, denn zu den wichtigsten
Bauteilen einer Achse gehören neben der Bremse
die Radlager, und hier bietet SKF mit der Truck Hub
Unit eine Lösung, die wartungsfreien* Einsatz
verspricht.
Clevere Lösung: die Truck HUB Unit von SKF.
Stundenlanges Autobahnfahren. Starkes Bremsen
an langen Gefällen. Kurvenfahrten auf Bundesoder Landstraßen sowie Rangieren auf engstem
Raum. Das sind nur einige Beispiele dafür, was
besonders unter Last auf eine Radlagereinheit im
Truckalltag zukommt. Deshalb haben konventionelle Radlager bei SKF in diesem Segment schon
lange ausgedient. Aus gutem Grund. Die Hauptursachen für vorzeitigen Ausfall bei Standardlagern
sind zu 80 % fehlerhafte Lageranstellung sowie zu
15 % Beschädigung und Ausfall der Dichtung. SKF
hat aber rechtzeitig erkannt, worauf es im Truckbusiness ankommt: auf wartungsfreien* Einsatz
jeden Tag, und das bei reduzierten LifecycleKosten. Speziell für die harten Anforderungen im
Nutzfahrzeugalltag wurde deshalb die SKF Truck
HUB Unit entwickelt, die vor allen Dingen eines ist:
eine wartungsfreie* Radlagereinheit.
In die Truck HUB Unit sind verschiedene Funktionen wie Anstellen, Schmieren und Abdichten
integriert. Mit anderen Worten: Vom angestellten
Lager über die Nabe und die Abdichtung bis zur
Befettung ist alles perfekt aufeinander abgestimmt
und für härteste Einsatzbedingungen optimiert.
Die Einheit eignet sich auch für den Einsatz in AntiBlockier-Bremssystemen, wenn zuvor ein Impulsring verbaut wurde. Im Vergleich zu einreihigen
Kegelrollenlagern überzeugt die Truck HUB Unit
durch ihre Kompaktheit mit weniger Bauteilen.
Kleinere Abmessungen, die geringere Größe der
Anschlussteile und ein reduziertes Gesamtgewicht
sprechen für sich. Die niedrigen Montage-, Lagerund Inspektionskosten tragen darüber hinaus zu
einer deutlich höheren Gesamt wirtschaftlichkeit bei,
die auch gigant zu schätzen weiß und deshalb die
für Krone produzierten Trailerachsen nur mit den
SKF Radlagereinheiten ausstattet. Damit fährt nicht
nur der Achsenhersteller besonders gut. Dasselbe
gilt auch für seine Kunden.
* Regelmäßige Serviceinspektionen, um äußere Beschädigungen ausschließen zu können, sind jedoch weiterhin
durchzuführen.
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InfoMagazin | SKF GmbH
Ausgabe 3 | Oktober 2015
InfoMagazin: Und was zeichnet den zweiten
Prüfstand aus?
InfoMagazin: Die Fertigung ist das eine – aber
wo findet das Engineering statt?
Manfred E. Neubert: Der neue Prüfstand für sonstige Industriebereiche wird sich für alle denkbaren
Großlager-Designs eignen. Auch er erzielt Lasten
und Rotationsgeschwindigkeiten, die ein Vielfaches
des bis dato Verwirklichten darstellen. So macht die
Kombination von hohen Drehzahlen und extremen
Lasten selbst den „kleineren“ der beiden neuen
Prüfstände konkurrenzlos.
Manfred E. Neubert: Dank seiner enormen Leistung wird das Prüfzentrum vielfältige Einblicke in
bislang unzugängliche Abläufe ermöglichen. Daraus
resultieren Erkenntnisse, die in der Folgezeit für
eine größere „Realitätsnähe“ der derzeit verfügbaren rechnerischen Simulationsmodelle sorgen
werden. Und das bedeutet am Ende für unsere
Kunden: Wir können die Lagerauslegung genauer
an die späteren Betriebsbedingungen anpassen.
Anders ausgedrückt: Letztlich profitiert der Kunde
von einer maßgeschneiderten, anwendungsspezifisch optimierten Lösung, die sich insbesondere
durch ihre überdurchschnittliche Leistungsfähigkeit, viel größere Robustheit, längere Haltbarkeit
und damit letztlich auch durch deutlich höhere Effizienz auszeichnen wird.
Manfred E. Neubert: Ebenfalls bei uns in Schweinfurt! Das hier konzentrierte Know-how spielte bei
der Standortentscheidung sogar eine bedeutende
Rolle: Wichtige Schlüsselfunktionen wie Produktentwicklung und -design sowie Kundenberatung
und Anwendungstechnik für Großlager haben wir
allesamt „vor Ort“. Insofern ist das neue Prüfzentrum so etwas wie der „letzte Puzzlestein“, der
unsere Schweinfurter Großlager-Kompetenzen
bald komplettiert. Hier ist dann alles vereint, was
man für die Großlagerproduktion braucht. Damit
wird SKF in Mainfranken eine Art „Großlager-Metropole“ schaffen, wie man sie kein zweites Mal findet. Und wenn ich Folgendes noch ergänzen darf:
Unsere hiesigen „XXL-Produktionsanlagen“ üben
offenbar eine enorme Anziehungskraft auf unsere
Kunden aus – auch auf solche, die selbst gar keine
Großlager brauchen. Tatsächlich ist das Interesse
so groß, dass wir schon jetzt mindestens 50 Touren
pro Jahr durch unsere Schweinfurter GroßlagerFertigung veranstalten. In diese Kundentouren
können wir das neue Prüfzentrum natürlich hervorragend integrieren. Dadurch dürfte das Prüfzentrum sogar zu einem ziemlich beeindruckenden
Kundenbindungsinstrument werden – mit einer
Imagewirkung, die voraussichtlich auf die gesamte
SKF Gruppe ausstrahlt.
InfoMagazin: Warum errichtet SKF das neue
Prüfzentrum eigentlich in Deutschland? Vergleichbare Lager fertigt Ihr Unternehmen doch
auch in anderen Ländern ...
InfoMagazin: Diese monumentale Imagewerbung
verdanken Sie nicht zuletzt deutschen Fördergeldern. War das ein weiteres Zünglein an
der Waage?
Manfred E. Neubert: Das stimmt, aber für den
Standort Deutschland sprachen gleich mehrere
Gründe: Zum einen bauen wir in Schweinfurt ja
schon seit 1990 Großlager für die Windindustrie.
Das bedeutet zugleich: Hier ist bereits die erforderliche „XXL-Infrastruktur“ vorhanden, zum Beispiel
in Sachen Fertigungstechnologie, Material- und
Großlagertransport innerhalb der Fabrik, außerdem die Verpackungs- und Versandlogistik etc.
Hinzu kommen weitere technische Einrichtungen,
beispielsweise für die Generalüberholung von
gebrauchten Großlagern, oder auch das metallurgische Labor, das auf Großlager-Anforderungen ausgelegt ist. All dies resultiert aus den rund 120 Millionen Euro, die wir bis 2009 in eine hochmoderne
Großlager-Fertigung am Standort investiert haben.
Manfred E. Neubert: Natürlich sind diese Fördermittel ein nicht zu unterschätzender Vorteil. Das
Land Bayern und der Bund unterstützen das Projekt mit zusammen mehr als 3 Millionen Euro; und
wir sind beiden Institutionen absolut dankbar dafür,
dass SKF das Prüfzentrum mit dieser Hilfe verwirklichen kann. Wir begrüßen es sehr, dass die
Politik im eigenen Land eine energieeffiziente
Zukunftstechnologie vorantreibt, für die es einen
globalen Markt gibt.
InfoMagazin: Was genau werden Ihre Kunden
davon haben?
Spatenstich in eine neue Dimension
SKF macht Schweinfurt zur „Großlager-Metropole“
Am 14. Juli fand bei SKF in Schweinfurt der feierliche
Spatenstich zum Bau des leistungsfähigsten GroßlagerPrüfzentrums der Welt statt. Die 40-Millionen-Investition
soll helfen, künftige Großlager dank der Erkenntnisse aus
zwei neuen Testständen viel präziser und effizienter als
bislang möglich auf ihre späteren Aufgaben zuzuschneiden.
Dadurch können die Kunden von einer deutlich höheren Robustheit und
Zuverlässigkeit kommender Großlager-Generationen profitieren. Außerdem
trägt das Vorhaben dazu bei, den Energie- und den Materialverbrauch bei der
Produktion der Großlager drastisch zu senken. So rechnet SKF damit, dass
allein die Erkenntnisse aus dem kleineren der beiden neuen Prüfstände helfen
werden, jedes Jahr Tausende von Tonnen an CO2-Emissionen zu vermeiden.
Das InfoMagazin nutzte die Gelegenheit, um mit Manfred E. Neubert, dem
Vorsitzenden der Geschäftsführung der SKF GmbH, über die Beweggründe für
den Bau zu sprechen und nachzufragen, warum Schweinfurt durch diese
Initiative zu einer Art „Großlager-Metropole“ heranwächst.
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InfoMagazin: Herr Neubert, laut eigenem
Bekunden wird Ihr künftiges Großlager-Prüfzentrum weltweit seinesgleichen suchen. Was
genau ist daran so einzigartig?
Manfred E. Neubert: In diesem Gebäudekomplex
bringen wir ja zwei neue Prüfstände unter. Der
größere von beiden dient primär zum Testen von
Windenergie-Anwendungen. Dieser Prüfstand wird
der weltweit erste sein, der nicht nur ein einzelnes
Hauptlager für Windturbinen testen kann, sondern
gleich die komplette Lagerungseinheit – also inklusive Komponenten des Kunden. Dabei ist er bereits
auf Konstruktionen vorbereitet, wie sie beispielsweise für Turbinen von 10 MW und mehr zu
erwarten sind. Durch eine Art „Adapter“ kann er
Lager mit einem maximalen Außendurchmesser
von sechs Metern aufnehmen. So etwas gibt’s bislang einfach noch nicht. Außerdem können die
gigantischen Lager in alle Richtungen dynamisch
mit Kräften beaufschlagt werden, die in ihrer Kombination um ein Vielfaches höher liegen als bei der
bislang stärksten verfügbaren Prüfanlage. Damit
lassen sich extreme dynamische Lasten sehr realitätsnah simulieren. Abgesehen davon ermöglicht
der Prüfstand auch noch deutlich höhere TestDrehzahlen als bisher bekannt.
Innovationen und Technik
Manfred E. Neubert,
Vorsitzender der
Geschäftsführung der
SKF GmbH
Enorm: Der größere der beiden
neuen Prüfstände eignet sich für
Lager mit bis zu 6 Meter
Durchmesser.
InfoMagazin: Plant SKF hierzulande auch noch
weitere Investitionen?
Manfred E. Neubert: Es gibt tatsächlich ein paar
konkrete Überlegungen, aber die sind derzeit noch
nicht spruchreif.
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Innovationen und Technik
InfoMagazin | SKF GmbH
Ausgabe 3 | Oktober 2015
Innovationen und Technik
Ganz nach dem Motto
„Probieren geht über
Studieren“ ist die
Entwicklung des Boliden
sozusagen ein Learningby-Doing par excellence
– und das, wie sich zum
wiederholten Male
zeigte, hat durchschlagenden Erfolg.
Da wird selbst ein
Eurofighter blass
Schneller als der freie Fall
GreenTeam holt Beschleunigungsweltrekord:
Von 0 auf 100 km/h in 1,779 Sekunden
Es ist eine fast unglaubliche Erfolgsstory. Aus Leidenschaft und purer Begeisterung für den Motorsport konstruiert, entwickelt und baut die rund 40 Mann und
Frau (!) starke Motorsport-Crew GreenTeam einen Elektroflitzer, der jetzt zum
neuen Beschleunigungsweltrekord gerast ist. Von 0 auf 100 km/h in nur 1,779
Sekunden. Die Antwort auf die Frage „Wer hat´s erfunden?“ lautet dieses Mal
nicht „Die Schweizer“. Vielmehr sind es die „Hochschulschrauber“ der Universität
Stuttgart, die eben jene Eidgenossen jetzt vom Guinness-Buch-Thron gestoßen
haben. Ein fantastischer Erfolg, an dem auch SKF fleißig mitgefeilt hat.
Freizeit? Mangelware!
Dass der Beschleunigungsweltrekord für GreenTeam kein Zufall war, wird deutlich, wenn man
einen Blick auf den unermüdlichen Einsatz aller
Teammitglieder wirft. Für jeden Einzelnen zählt von
Anfang an nur der Erfolg, dem so gut wie alles
untergeordnet wird. Jede freie Minute wird dafür
geopfert, das Fahrzeug von Grund auf mit höchster
Präzision zu berechnen, zu konstruieren und
letztlich auf die Straße zu bringen. Der Teamkapitän Benedikt Bauersachs bestätigt: „Die Mission
GreenTeam ist Arbeit und Hobby gleichzeitig.
Deshalb sind 60 Arbeitsstunden in der Woche keine
10
Seltenheit.“ Doch oft reicht auch das nicht. Gerade
in der heißen Konstruktionsphase übernachten die
Nachwuchsingenieure kurzerhand in der Werkstatt,
um nach zwei, drei Stunden Schlaf wieder „frisch“
ans Werk zu gehen. Doch nicht nur die Freizeit wird
geopfert, auch das Studium bleibt in doppelter
Hinsicht auf der Strecke.
Auf der einen Seite zieht sich das ein oder andere
Semester ein wenig in die Länge, auf der anderen
Seite profitieren die Studenten aber in großem
Maße von ihren Erfahrungen, die sie in der Box und
auf der Piste sammeln.
Um die Leistung
einordnen zu können,
hilft ein Blick auf die
Formel 1: Gemessen an
den hochgezüchteten
Boliden von Rosberg,
Vettel und Co. beschleunigen die Studis etwa sechs
Zehntel schneller. Eine Zehntelsekunde entspricht
ungefähr einem menschlichen Wimpernschlag –
und der stellt schon fast eine Ewigkeit dar, wenn
man ihn zu den sechs Tausendsteln Vorsprung in
Relation setzt, die das GreenTeam jetzt herausfahren konnte. „Die extremen Beschleunigungen und
minimalen Unterschiede im Spitzenfeld der selbst
gebauten Autos zeigen, dass die Studenten
inzwischen in technische Grenzbereiche vorstoßen“,
so Manfred E. Neubert, Vorsitzender der
Geschäftsführung der SKF GmbH. „Anders
ausgedrückt: Was die Nachwuchskonstrukteure
hier bauen, sind wirklich Meisterwerke der
Ingenieurskunst!“
Und selbst vor dem Vergleich mit einem Eurofighter
muss sich der „E0711-5“, so der nüchterne Name
des Stuttgarter Elektroflitzers, nicht verstecken.
Denn im Gegensatz zu ihm braucht der Düsenjäger
mit rund 2,4 Sekunden eine gefühlte Ewigkeit, um
die 100-km/h-Marke zu knacken.
Fast vom Winde verweht
Eingefahren haben die Schöpfer des „E0711-5“
ihren neuen Weltrekord im Rahmen des „Jade
Race“. Dabei handelt es sich um eine DragsterVeranstaltung in Mariensiel bei Wilhelmshaven. Im
hohen Norden hatte das GreenTeam zwar mehrfach mit dem böigen Wind zu kämpfen; am Ende
gelang es Fahrerin Prisca Schmid aber doch, zwei
extrem schnelle Läufe (in entgegengesetzte
Richtungen) hinzulegen: im Mittel beider Läufe
gerade schnell genug, um das „Grimsel“ genannte
Auto der „Schweizer Garde“ abzuhängen. Die
bisherigen Weltrekordhalter vom Akademischen
Motorsportverein Zürich nahmen die Nachricht vom
Stuttgarter Erfolg extrem sportlich und gehörten
zu den ersten Gratulanten.
„Zum Glück ist es mir gelungen, trotz des Windes
möglichst wenig zu lenken“, so Prisca Schmid,
„denn jede Lenkbewegung kostet wertvolle Zeit!“
Außerdem kam dem GreenTeam das geringe
Gewicht der zierlichen Fahrerin entgegen: „Wie
beim Auto selbst ist natürlich auch beim Piloten
jedes Gramm eins zu viel“, meinte Schmid mit
einem Lächeln im Gesicht, „und deshalb hatte ich
gegenüber den Jungs in unserem Team deutlich
bessere Chancen!“
„Wir wiegen 160 Kilogramm“, erläuterte Weltrekord-Versuchsleiter Benedikt Bauersachs in Bezug
auf das Fahrzeug, „und haben 120 Kilowatt
Leistung zur Verfügung. Dadurch konnten wir eine
Beschleunigung von bis zu 1,8 g erreichen. Anders
ausgedrückt: Wir waren fast doppelt so schnell wie
der freie Fall.“ Doch da der Schwabenpfeil vor allem
mit dem Ziel, an der Formula Student teilzunehmen,
entwickelt wurde, war nach dem Weltrekorderfolg
der Fokus schon wieder ganz auf den JubiläumsGrand-Prix in Hockenheim gerichtet.
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Knowledge
Innovationen und Technik
InfoMagazin | SKF GmbH
Geballte Nachwuchs-Power
Bereits zum zehnten Mal machte in diesem Jahr die
Formula Student auf dem Hockenheimring Station.
Unter den insgesamt 110 Rennställen aus 32
Ländern waren nicht nur die frisch gebackenen
Weltrekordler vom GreenTeam aus Stuttgart,
sondern auch noch weitere sechs von SKF GmbH
unterstützte Teams.
Doch anders als im hohen Norden wurden die
Karten in diesem Wettbewerb komplett neu
gemischt, da das Beschleunigungsvermögen des
Autos nur einen Bruchteil des Anforderungsprofils
darstellt, das die Eigenkonstruktionen erfüllen
müssen: In Hockenheim geht es um eine Kombination aus Ingenieurskunst, Rennperformance,
Finanzplanung und Verkaufsargumenten.
„Ein schnelles Auto allein reicht also garantiert
nicht, um hier zu gewinnen“, erklärt David Fink,
Sponsoring-Beauftragter des Stuttgarter
GreenTeams.
Ziel der Formula Student ist es somit, den Studierenden praktische Erfahrungen in Konstruktion
und Fertigung sowie wirtschaftlichen Aspekten des
Automobilbaus zu vermitteln. Der akademische
Nachwuchs soll aktiv gefördert werden, um damit
langfristig dem nach wie vor drohenden Ingenieurmangel entgegenzuwirken. „Aus unserer Sicht als
Automobilzulieferer hat dieser Wettbewerb zwei
entscheidende Vorteile“, erklärt Bastian Mattlener,
Manager Corporate Communication & Employer
Branding bei SKF: „Durch eine Jury- oder Sponsorentätigkeit können wir nicht nur mit potenziellen
Mitarbeitern in Kontakt treten. Wir haben darüber
hinaus die Chance, sehr früh künftige Kunden
kennenzulernen. Denn man darf getrost davon
ausgehen, dass mancher der hier so unfassbar
engagierten Nachwuchsingenieure später bei einem
renommierten Automobilhersteller unterkommt!“
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Aus Gründen wie diesen ist SKF einer der
Hauptsponsoren der Formula Student Germany,
die nunmehr ihren zehnten Geburtstag feiert. Beim
Jubiläum sponsert das Schweinfurter Unternehmen insgesamt acht Teams: in der Klasse mit
Verbrennungsmotoren die Rennställe FaSTTUbe
Berlin, HAWKS Racing Hamburg und den Rennstall
Hochschule Esslingen. In der Konkurrenz der
elektrisch angetriebenen Eigenkonstruktionen
erhalten Elbflorace Dresden, Elefant Racing
Bayreuth, Fast Forest Deggendorf, das GreenTeam
der Uni Stuttgart und das Team Starcraft Ilmenau
Unterstützung, beispielsweise in Form von Radund Getriebelagern, Gelenkköpfen oder auch
Dichtungen.
In vielen dieser Fahrzeuge stecken mehr als 100
Komponenten von SKF – so natürlich auch im Auto
der schwäbischen Weltrekord-Aspiranten. „Ohne
die Unterstützung unserer Sponsoren könnten wir
ein solches Auto gar nicht bauen“, ist sich David
Fink sicher.
Knowledge
Ausgabe 3 | Oktober 2015
Man lernt eben nie aus!
Das neue SKF Seminarprogramm bietet mit zahlreichen Schulungen die
Chance, im Bereich der Instandhaltung mit mehr Wissen mehr zu erreichen
Über 26 unterschiedliche Schulungsangebote
Mit jeder einzelnen der insgesamt 26 Schulungen
zu den Themen Wälzlagertechnik, Konstruktion und
Zustandsüberwachung tragen die SKF Experten
dazu bei, dass jeder Instandhaltungsmitarbeiter
maßgeblich die Zuverlässigkeit der Anlagen in seinem
Bereich positiv beeinflussen kann. Mit unterschiedlichen Themen werden sowohl theoretische Inhalte
als auch ganz praxisnahe Übungen vermittelt.
Dieter Gundel, gelernter
Physiker und „ElektronikHirn“ der Scuderia Ferrari,
verfügt über einen riesigen
Erfahrungsschatz, von dem
er den Studenten der SKF
Teams reichlich preisgab.
Dass die Kombination aus Leidenschaft und
qualitativ hochwertigen Teilen von SKF auch in
diesem Jahr ein erfolgreiches „Duo“ war, zeigte das
Gesamtergebnis. Von den insgesamt sieben von
SKF unterstützten Teams konnten drei in die Top
Ten fahren und die Stars vom GreenTeam mit dem
dritten Platz erneut ein hervorragendes Ergebnis
einfahren.
Sicher kennt fast jeder das Sprichwort: „Was Hänschen nicht lernt,
lernt Hans nimmermehr.“ Doch so
gern, wie es verwendet wird, um Kinder dazu zu motivieren, ihre Hausaufgaben zu machen oder in der Schule
aufzupassen, so falsch ist es auch.
Denn generell lernt man doch nie aus,
wie der Volksmund ebenso weiß.
Und in der Instandhaltung ist eine immerwährende
Lernbereitschaft sogar unerlässlich. Immer wieder
werden neue Instandhaltungsmethoden, Messtechniken und -systeme entwickelt, um Anlagen effizienter zu machen und gegen vorzeitige Ausfälle zu
schützen. Doch nur wer sich diesem Wandel immer
wieder anpasst, kann die Vorteile neuer Produkte
und Methoden nutzen.
Nicht ganz für einen Sieg reichte die Leistung die das Organisationskomitee von SKF beim „Pimp-my-Ride“-Wettbewerb unter den
Sponsoren der Formula Student Germany ablieferte. Das von SKF
„aufgemotzte“ Tretauto landete irgendwo im Mittelfeld.
So, wie sich SKF in den über 100 erfolgreichen
Unternehmensjahren permanent weiterentwickelt
hat, so will SKF auch die Mitarbeiter ihrer Kunden
stetig weiterentwickeln und weiterbilden – und das
in ganz unterschiedlichen Fachgebieten. Deshalb
wurde auch in diesem Jahr das vielfältige Angebot
wieder ganz auf die aktuellen Bedürfnisse angepasst.
Von den insgesamt fünf neuen Seminaren ist eines
die „Maschinendiagnose 3“, das sich an alle Ingenieure,
Meister und Techniker richtet, die bereits tiefgreifende
Erfahrungen auf dem Gebiet der Maschinendiagnose
haben. Oder auch das Spezialseminar zur Getriebediagnose, das es den Teilnehmer ermöglicht, ihr
Wissen über unterschiedliche Getriebezustände mithilfe der SKF Experten zu vertiefen. Das druckfrische
Seminarprogramm, das im Übrigen auch online zu
finden ist, informiert ausführlich darüber, welche
aktuellen Schulungen angeboten werden. Ein Blick in
den Inhalt lohnt sich auf alle Fälle – und das genauso
für Hänschen wie für Hans. Denn eines ist sicher:
Jeder Teilnehmer, ob „Youngster“ oder „alter Hase“,
wird nach der Teilnahme an einem der SKF Seminare sicher feststellen: Man lernt eben nie aus.
Alle Informationen zu den Schulungen finden Sie
auch unter www.skf.de/seminare
Genau deshalb hat SKF
auch in diesem Jahr wieder ein umfassendes
Seminarprogramm
zusammengestellt, das
Anwender von Zustandsüberwachungsprodukten
systematisch weiterbildet.
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SKF News
SKF News
InfoMagazin | SKF GmbH
Teleskopisch zum besseren Durchblick
Zu Hause auf dem offenen Meer
SKF hat mit der Floatel International AB eine globale
Vereinbarung für Dienstleistungen im Bereich der
zustandsabhängigen Instandhaltung geschlossen.
Das Abkommen ist speziell auf die modernen
schwimmenden Unterkünfte und Service-Plattformen für das Offshore-Wartungspersonal von Floatel
zugeschnitten.
Floatels hochmoderne Konstruktionen sind extremen
Witterungsbedingungen auf See gewachsen.
Derzeit betreibt das Unternehmen weltweit vier
Plattformen: in der Nordsee, im Golf von Mexiko, in
Australien und in Brasilien. Die Plattformen bieten
Platz für 400 Betten, 70 und mehr Büroarbeitsplätze sowie über 2.000 m² Arbeitsfläche. Diese
Einrichtungen werden von Ruderpropellern in
Position gehalten. Für
diese Propeller wünscht
sich Floatel nun längere
Service-Intervalle, weil
die Verlängerung des
Wartungsintervalls von
fünf auf sieben Jahre
mehr Flexibilität bei der
Planung von Werftaufenthalten verspricht.
„Diese strategische Vereinbarung ist ein Meilenstein für SKF und für
unsere Technologie der zustandsorientierten
Wartung im Schiffbau“, erklärt Anwendungsingenieur Anders Welin von SKF.
„Selbst ist der Mann“ oder auch „Die Axt im Haus
erspart den Zimmermann“: Suchen Sie sich aus,
welche Redensart besser passt zum Geschehen in
der betriebsärztlichen Ambulanz in Schweinfurt.
Dort verrichteten seit Jahren zwei Sehtestgeräte
klaglos ihren Dienst. Sie standen auf festen
Schreibtischen und lieferten sehr gute Untersuchungsergebnisse.
Nur waren die Tests für die Probanden oft unbequem, denn Menschen sind unterschiedlich groß.
Der eine musste sich dabei nach unten beugen, der
andere kräftig strecken. „Ein höhenverstellbares
Untergestell – das wär’s“, dachte Rettungsassistent
Hans-Dieter Krug, nachdem er sich bei einem Test
wieder mal über das unbewegliche Gerät geärgert
hatte. Beim Suchen nach einer Lösung entdeckte
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Dazu Rutger Barrdahl,
Präsident von SKF Aerospace: „SKF und UTC
arbeiten schon seit den
1950er-Jahren erfolgreich
zusammen. Mit diesem
Vertrag stellen wir nun
sicher, dass die Technologie
und Lager von SKF auch künftig eine wichtige Rolle
bei der Entwicklung von kraftstoffsparenden Flugzeugen spielen, die leiser und umweltverträglicher sind.“
Schnell war der Kontakt zu Andreas Drügemöller,
Manager Global Medical Industry, geknüpft, der
unbürokratisch zwei solcher Teleskopsäulen über
das Herstellwerk Actuation System in Liestal in der
Schweiz besorgte und der Ambulanz zur Verfügung
stellte. Matthias Pun vom Ausbildungszentrum entwickelte und baute zusammen mit seinen Schützlingen Fuß und Halterung zur Montage der Säulen.
Die Firma Amthor übernahm die Schreinerarbeiten
an den Schreibtischen und Arbeitsplatten und Rettungssanitäter Krug baute die Säulen in die
Schreibtische ein. Ein Gemeinschaftswerk, bei dem
die Rädchen perfekt ineinandergriffen!
Teleskopsäule
Die SKF Teleskopsäulen für ophthalmologische
Geräte wurden speziell entwickelt, um in der
Augenheilkunde leistungs- und kostenoptimierte
Geräte zu ermöglichen. Sie zeichnen sich besonders aus durch:
· Plug-and-play-Vorrichtungen mit
genormten Funktionen
· Weiche Start/Stopp-Steuerung,
ungeachtet Belastung oder Richtung
· Mehr Komfort für Patienten und Spezialisten
· Störungsresistenter, leiser Betrieb und
höhere Tragfähigkeit
· Integrierte Universal-Stromversorgungseinheit
Über den Wolken
SKF und die United Technologies Corporation (UTC)
haben eine langfristige Vereinbarung über die Lieferung diverser Lagerarten und Komponenten für
den UTC-Geschäftsbereich Aerospace geschlossen.
Im Rahmen dieses Vertrags wird SKF die Aerospace-Divisionen von UTC unter anderem mit Präzisionsrollen- und -kugellagern beliefern; darunter
auch Lager für Hauptantriebswellen. Hinzu kommen Dichtungen und Präzisionsprodukte aus Elastomer für den Hubschrauberbau. Außerdem
umfasst der Vertrag Motorlager für die UTC-Division Pratt & Whitney, die diese Lager für deren
Turbofan-Triebwerke mit Getrieben der „Next
Generation Product Family“ nutzt.
er auf der SKF Homepage, dass unser Unternehmen selbst Teleskopsäulen für solche ophthalmologischen (= augenheilkundlichen) Geräte herstellt.
Stehend v. l.: Werkarzt Dr. Alfred Schneider, Andreas Drügemöller, Victor Jaecklin,
Marcel Cimander, Peter Reuscher, Ausbildungsleiter Jürgen Stürzenberger und Jule
Neubauer, vorne sitzend im Bild: Hans-Dieter Krug. Es fehlt: Ausbilder Matthias Pun.
Mit den Lieferungen an die Luftfahrtsparten von
UTC hat SKF bereits begonnen.
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InfoMagazin | SKF GmbH
Ausgabe 3 | Oktober 2015
Genau deshalb hat SKF jetzt das Tool Audit entwickelt. Sozusagen als Joker für die Frage, wie eine
optimale Wartung aussehen sollte und wie sie speziell auf die jeweiligen Anlagen ausgerichtet werden
kann. Und das Beste: Das Tool Audit ist kostenlos.
Schnelle Verfügbarkeit von Expertenwissen
Tag für Tag helfen Tausende Maschinen, die Produktionen von unterschiedlichsten Artikeln einfacher, schneller und qualitativ besser zu machen.
Doch so unterschiedlich die produzierenden Unternehmen sind, so unterschiedlich sollten auch die
Instandhaltungs- und Wartungsmaßnahmen für die
Anlagen sein.
Das Tool Audit von SKF bietet Antworten auf die Frage,
wie die richtige Instandhaltung aussehen sollte
Hätten Sie es gewusst?
Welchen Posten bekam Ernesto „Che“
Guevara 1959 nach der Machtübernahme Castros in Kuba? Eine gute
Frage, die bei „Wer wird Millionär?“
eine Million Euro wert war. Seit über
15 Jahren wurden in dieser Show
bereits über 30.000 Fragen gestellt,
die vor allem eines bringen: Geld –
wenn man die Antworten kennt. Doch
ob Eingangsfrage oder Millionenfrage:
Viele sehen sich oft mit unlösbaren
Aufgaben konfrontiert und stehen
nicht selten da wie der sprichwörtliche
Ochs vorm Berg. Helfen kann da meist
nur noch ein Joker.
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WWM, wie die Millionenshow im Fachjargon
genannt wird, trägt vorwiegend zur Unterhaltung
bei, und die Kandidaten gewinnen in jedem Fall,
auch wenn es nur an Erfahrung ist. Dagegen gibt
es im Berufsleben durchaus Fragen, die geradezu
existenzieller Natur und nicht weniger schwer zu
beantworten sind.
Zum Beispiel für alle Instandhaltungsverantwortlichen die Frage: Welche Anlagen müssen wann und
wie gewartet werden? Auch wenn sich die Frage
trivial anhört, ist die Antwort darauf oft genauso
viel wert wie die Antwort auf die Millionenfrage bei
Kollege Jauch. Denn Ausfälle, die auf eine falsche
Wartung zurückgehen, sind häufig mit enormen
Kosten verbunden.
In Abhängigkeit vom Einsatz, der Produktionsleistung und des mit der Anlage verbundenen Risikos
muss die Vorgehensweise immer individuell definiert werden. Doch woher weiß man, wie man
dabei vorgehen soll? Um darauf eine Antwort zu
geben, hat SKF das Tool Audit entwickelt. Bereits
von Anfang an stehen allen Interessenten die SKF
Experten und Ansprechpartner sowie die SKF Vertragshändler zur Verfügung, um gemeinsam das
Tool-Audit mit Inhalt zu befüllen.
Mithilfe der App können selbst gesteckte Ziele wie
Sicherheit, Kostenreduzierung oder Anlagenverfügbarkeit vordefiniert werden. Schritt für Schritt wird
dann ein Audit zur aktuellen Instandhaltungssituation durchgeführt, das einige Multiple-Choice-Fragen zu den Anlagen umfasst. Unterstützt von
Anmerkungen und Fotos zu den Maschinen, die in
der App angehängt werden können, wird das Audit
abgeschlossen.
Knowledge
Situation der Instandhaltung ist, wo das größte
Verbesserungspotenzial liegt und mit welchen
Methoden oder Maßnahmen es ausgeschöpft werden
kann. Grundsätzlich bezieht sich die Auswertung
und Beratung des Tool Audit vor allem auf den
Aus- und Einbau von Wälzlagern, die Schmierung
und die Schmiersysteme an den Anlagen, die Ausrichtung von Wellen und Riemenantrieben und
natürlich die allgemeine Zustandsüberwachung.
Auch persönliche Beratung kostenlos
Das Besondere am SKF Tool Audit ist allerdings,
dass in dem gesamten kostenlosen Paket auch eine
persönliche Beratung enthalten ist. Das heißt, die
im Bericht aufgeführten Verbesserungsmöglichkeiten und Methoden sowie die Bewertung des IstZustands werden nicht nur schriftlich festgehalten,
sondern auch in einem persönlichen Gespräch
detailliert besprochen und erklärt. „Wichtig ist uns“,
so Kurt Katzenberger, SKF Verantwortlicher für das
Tool Audit, „eng mit allen Kunden zusammenzuarbeiten und ihnen zu zeigen, was alles möglich ist.“
Und das ist nicht zu viel versprochen. Im Rahmen
der Beratung erhält jeder schnell eine Vorstellung
davon, welche Optimierungsmöglichkeiten vorhanden sind.
Weiterführende Maßnahmen auch mit SKF
Unterstützung
Ab diesem Zeitpunkt liegt es dann in der Verantwortung jedes Einzelnen, wie die Potenziale ausgeschöpft werden. Grundsätzlich besteht natürlich die
Möglichkeit, auch anschließend auf die Unterstützung von SKF zu vertrauen. Ob in der Beratung, bei
der Umsetzung oder auch beim Bereitstellen von
geeigneten Wartungs- und Instandhaltungsprodukten: Mit der Erfahrung aus der über einhundertjährigen Firmengeschichte hat SKF ein nahezu unendliches Know-how in Theorie und Praxis und hilft,
gesteckte Anlagenziele schnell zu erreichen.
Und genau wie bei „Wer wird Millionär?“ kann man
mit dem Tool Audit von SKF nur gewinnen. Noch
Fragen?
Experten analysieren und beraten
Die Antworten werden direkt aus der App online an
SKF übermittelt und von Experten detailliert analysiert und bewertet. Jeder, der das Tool Audit nutzt,
erhält daraufhin automatisch eine Auswertung.
In erster Linie verrät dieser Bericht, wie die aktuelle
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Knowledge und Technik
Innovationen
InfoMagazin | SKF GmbH
Innovationen und Technik
Ausgabe 3 | Oktober 2015
Überwachung von Lagern via Smartphone
Das Leben wird einfacher
Markus Maier ist für die Auslieferung
der Pumpen und Lüfter eines größeren
Mittelstandsbetriebes verantwortlich.
Bei der Übergabe der montierten
Aggregate an seine Kunden holt er zur
Überraschung seiner Gesprächspartner
einfach sein Smartphone aus der
Tasche. Nicht, weil er unbedingt telefonieren muss. Er kann damit vielmehr
den einwandfreien Zustand der Lagerungen überprüfen und gleichzeitig
diesen für den Kunden dokumentieren.
Das ermöglicht ihm SKF Enlight, ein
System, das auf der Basis einer Kombination aus Bluetooth-Sensor und
App funktioniert.
SKF Enlight: ein weiterer Schritt in Richtung
Industrie 4.0
Wir befinden uns im Zeitalter der vierten industriellen
Revolution. Unsere Gesellschaft, die Technologien
und die Märkte unterliegen einem schnellen Wandel.
Das Internet der Dinge revolutioniert sämtliche
Lebensbereiche der Menschen und schafft neue
Formen der Wertschöpfung. Ziel aller Bestrebungen
ist es, die Informationslücke zwischen virtueller und
realer Welt zu minimieren. Das heißt, in der realen
Welt haben Dinge tatsächlich einen bestimmten
Zustand. Ein Beispiel aus der Maschinen- und
Anlagenpraxis: Der Zustand an einem Lagerschmiersystem lautet „Fettmenge im Speicher leer“.
Ein realer Zustand, von dem die elektronische
Datenerfassung aber noch nichts weiß. Das Ziel lautet daher, bei möglichst vielen realen Dingen die
Zustandsinformationen für die Weiterverarbeitung
im Netzwerk zur Verfügung zu stellen.
SKF Enlight erfasst Schwingungs- und Temperaturwerte mit Mobilfunktechnik
Das SKF Enlight System besteht aus drei Komponenten: einer App, einem Sensor und einem Smartphone
oder Tablet. Durch die einfach zu bedienende
Lösung erhält ein Anwender wie Markus Maier
zuverlässig Informationen über die Betriebssicherheit seiner Lager. Und nicht nur das, er kann auch
auf das Fachwissen von SKF Experten zugreifen.
Wie funktioniert das nun im Detail?
Den Anfang des dreiteiligen Systems macht der SKF
Wireless Machine Condition Detector, auch WMCD
genannt. Er ist ein Schwingungs- und Temperatursensor, der einfach per Magnetfuß an der
gewünschten Stelle der Anlage oder Maschine
befestigt wird. Er misst Schwingungs- und Temperaturpegel an jeder beliebigen Stelle. Normalerweise
werden für solche Aufgaben Experten eingesetzt,
die für „Gelegenheitsmessungen“ jedoch meist zu
teuer sind. SKF Enlight schließt die Lücke zwischen
routenbasierten Lösungen und stationärer Überwachungstechnik. Doch was passiert dann mit den
ermittelten Werten?
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Zeitgemäß: die Datenerfassung per App
Die vom WMCD-Sensor ermittelten Werte werden
via Bluetooth an die App, den zweiten Teil des
Systems, gesendet. Die App macht so aus jedem
Smartphone, den Dritten im Bunde, ein Datenerfassungsgerät. Bei Inspektionen oder routinemäßigen
Maschinenkontrollen können gewonnene Daten in
der App gespeichert und weiterverarbeitet werden.
Die erfassten Schwingungsdaten werden mit
genormten Werten nach ISO verglichen und mithilfe einer leicht verständlichen „Ampel-Anzeige“
dargestellt. Wer indes nicht recht versteht, warum
ein ermittelter Wert „Rot“ erscheint, und genauere
Informationen dazu haben möchte, kann direkt aus
der App heraus Kontakt zu SKF Fachleuten in
einem Ferndiagnosezentrum aufnehmen. Die
Experten von SKF können der Warnung auf
den Grund gehen und
SKF wird Schritt für
entsprechende EmpfehSchritt weitere Sensolungen aussprechen.
Die Enlight-App ist übrigens sowohl für iOS als
auch für Android verfügbar.
ren und Module an die
smarten Geräte koppeln, um die
Arbeit ihrer Kunden zu erleichtern.
Ziel ist die Reduzierung
der Komplexität!
„Das ist erst der Anfang
einer neuen Serie von
SKF Enlight Lösungen
rund um Smartphones und Tablets“, so Erwin Weis,
General Manager SKF Mobile Industry Technology.
SKF Cloud: 700.000 Anwendungen weltweit
Seit der Einführung im Jahr 2012 gibt es
20 SKF Remote Diagnostic Centres mit rund
700.000 Anwendungen in Maschinen und
Anlagen unterschiedlicher Industriebranchen.
Anwender haben rund um die Uhr direkten
Zugang zum Kompetenznetzwerk, das weltweit
die Zusammenarbeit mit den SKF Experten
ermöglicht.
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