VG8000N Series Flanged Valves DN 15

European Electronic Controls Catalogue
Catalogue Section
Product Bulletin
Issue Date
E
VG8000N
0301
VG8000N Series Flanged Valves
DN 15 - DN 150 • Nodular Iron • PN 16
I ntroduction
The
VG8000N
series
electrically
and
pneumatically operated nodular iron valves are
designed primarily to regulate the flow of water
and steam in response to the demand of a
controller, in heating, ventilating, and air
conditioning systems. Two-way, three-way mixing
and diverting valve configurations can be ordered.
A variety of electric and pneumatic actuators are
available.
VG8000N Series Valves with Pneumatic and
Electric Actuators
Features and Benefits
‰ Valves in two-way, three-way mixing and
diverting configurations.
Covers all common HVAC applications.
‰ PN 16 rated nodular iron valve bodies.
Compact, lighter and more ductile than ordinary cast
iron.
‰ Stainless steel stem-plug-seat combination.
Provides stability and durability.
‰ Use of standard Johnson Controls spring
loaded, self-adjusting Teflon- Viton- Teflon
V-ring packing.
Reliable, field-proven seal applicable to wide
operating temperature range. No readjustment
required.
‰ Low leakage rate for two- and three-way
valves.
Provides maximum energy efficiency.
‰ Electric and pneumatic actuators available,
either factory mounted or for in-situ
installation, for all valve configurations.
Allows optimum actuator selection.
❑
Quick-fit coupler system reduces installation costs.
Slotted stem with coupler for simple actuator
attachment.
© 2000 Johnson Controls, Inc.
Order No. DS 10.459 E
E18
2
VG8000N
pplication Overview
A
Valve bodies are made of nodular cast iron and
are available in sizes from 15 to 150 mm.
Flanged connections comply with DIN and BS
standards. The valve trim and seat edge are
made of stainless steel. The valve packing
consists of spring loaded Viton-Teflon V-rings.
Slotted
stem
rdering codes for Valve Bodies
O
Two-way PDTO configuration
VG84
S1N
A6
A5
A4
A3
A2
A1
C2
C1
E2
E1
Spring loaded, selfadjusting, TeflonViton-Teflon
V-ring packing
Size
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 25
DN 25
DN 40
DN 40
kvs
0.4
0,63
1.0
1.6
2.5
4.0
6.3
10
16
25
Two-way PDTC, three-way mixing- and
three-way diverting configurations
VG8
S1N
A9
A8
A7
A6
A5
A4
A3
A2
A1
B2
B1
C2
C1
D2
D1
E2
E1
F1
G1
H1
J1
K1
L1
The VG8000N valves are available in two-way
configuration for Push-Down-To-Close operation
and in three way configurations. The two-way
valves DN 15 to 40 are also available for PushDown-To-Open operation. The three-way valves
are available as mixing or diverting valves.
Two-way valves have equal percentage
relationship between valve stroke and flow at a
constant pressure drop. Three-way valves have
a combination of equal percentage and linear
characteristic. An arrow is on one side of the
valve body indicating the direction of flow for
correct installation.
Models where packing includes a cup for
glycerine anti-freeze are available for fluid
temperatures as low as -10 °C.
A variety of electric and pneumatic actuators are
available and can be ordered as factory fitted
combination or for in-situ installation.
Refer to this and following pages for ordering
data and additional details.
Size
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 15
DN 20
DN 20
DN 25
DN 25
DN 32
DN 32
DN 40
DN 40
DN 50
DN 65
DN 80
DN 100
DN 125
DN 150
kvs
0,1*
0.16*
0.25*
0.4
0.63
1.0
1.6
2.5
4.0
4.0
6.3
6.3
10
10
16
16
25
40
63
100
160
250
350
Valve Body Type
2-way Valve PDTC
2
3-way Mixing valve
8
3-way Diverting valve
9
*) Only available with 2-way PDTC valves
Reduced kvs coefficients are available on
request.
Ordering example:
For a two-way valve, DN65, kvs 63, PN16, the
ordering code is:
VG82G1S1N
For ordering a valve with Glycerine cup packing,
add suffix "20" to the ordering code: i.e.
VG8xxxS1N20.
E18
VG8000N
3
Valve Selection
Valve - Actuator Combinations
The valve size for water applications can be
defined using the diagrams below, where the
intersection of the pressure drop across the
valve and the flow must be within the white area.
The VG8000N series nodular iron flanged valves
can be combined with the following series
pneumatic and electric actuators:
kv selection diagram for DN 15 valves:
•
MP-8000 pneumatic actuators (DN 15 ...40)
•
10
8
6
PA-2000 pneumatic actuators
15 ...150)
•
VA-7200 electric actuators (DN 15 ...40)
4
3
•
FA-1000 electric spring return actuators (DN
15 ...40)
•
RA-3000 electric actuators (DN 15 ...150)
•
FA-2000 electric spring return actuators
(DN 25 ...150)
•
FA-3300 heavy duty electric actuators
100, 125 and 150)
1.6
1
0.63
0.4
0.25
6
0.1
0.1
0.8
0.6
0.4
0.3
0.2
3
2.5
Flow Q, in m /h
2
4
(DN
(DN
0.1
0.08
0.06
0.04
0.03
0.02
0.01
Pressure drop ∆p in kPa (100 kPa = 1 bar)
kv selection diagram for DN 25...150
valves:
160
100
63
40
25
16
10
6.3
100
80
60
40
30
20
10
8
6
4
3
3
350
250
Flow Q, in m /h
1000
800
600
400
300
200
1
0.8
0.6
0.4
Pressure drop ∆p in kPa (100 kPa = 1 bar)
E18
4
VG8000N
Actuator Selection
Flow through the valve is dependent on the position of the plug, as indicated in the tables below. The
function of the control valve is dependent upon the action of the actuator and the type of valve used.
Pneumatic actuator Direct Acting pneumatic actuators Reverse Acting pneumatic actuators
MP-822xxxx0 and PA-2xx0-3x1x
MP-832xxxx0 and PA-2xx0-3x2x
Î
Air pressure
Spring-return
Air pressure
Spring-return
Ð Valve type
extends stem
retracts stem
retracts stem
extends stem
E
2-way PDTC
VG82..
E
L
3-way mixing
VG88..
L
E
3-way diverting
VG89..
Electric actuator Î
Ð Valve type
Control mode
VA-72xx-820x, FA-1xxx-210x,
RA-3xxx-7xxx, FA-2xxx-7x1x
and FA-33xx-741x
Actuator extends
stem
Actuator retracts
stem
Fail safe position (spring return only)
FA-1xxx-210x
FA-22xx-751x
FA-25xx-751x
FA-23xx-741x
FA-26xx-741x
FA-24xx-711x
FA-27xx-711x
Power failure
Power failure
(spring force)
(spring force)
retracts stem
extends stem
E
2-way PDTC (NO)
VG82..
-
E
2-way PDTO (NC)
VG84..
(only FA-1000)
(only FA-1000)
E
L
3-way mixing
VG88..
L
E
3-way diverting
VG89..
E = Equal percentage control characteristic
L = Linear control characteristic
E18
= Flow
= No flow
(only FA-1000)
VG8000N
5
Pneumatic Actuator Selection
MP8000 series
The pneumatic actuators can be combined with
two-way
PDTC
and
three-way
valve
configurations.
MP8
All actuators are reversible for Normally Closed
or Normally Open operation on a two-way PDTC
(NO) valve body.
The actuators can also be optionally equipped
with a factory fitted positioner and/or a hand
wheel. The positioner PY-1010 is direct acting
and can be used with D.A. or R.A. actuators of
the MP8000 and PA-2000 series.
The actuators are available for valve sizes:
Valves DN 15 – 40
Valves DN 15 – 150
:
:
MP8000 series
PA-2000 series
Mounting kits for in-situ installation: hand
wheel, feedback assembly and auxiliary switches
are available on request.
2
20
Options
0
2
None
Feedback 2 kΩ and
(2) Auxiliary switches
Options
(Positioner and hand wheel)
5
6
7
8
None
Positioner D.A., PY-1010
Positioner D.A., PY-1010
with hand wheel
Hand wheel
Spring Range
Ordering codes for Pneumatic Actuators
C 20...50 kPa
E 60...90 kPa
PA-2000 series
-3
PA-2
Action, size
Spring Range
20... 50 kPa
2
70...100 kPa
7
Action
2
3
2
D.A., 160 cm
2
R.A., 160 cm
Direct Acting (D.A.)
1
Reverse Acting (R.A.)
2
Size
2
150 cm for
DN
15…DN 40
2
300 cm , standard for
3
DN 50...DN 80
2
600 cm , standard for
6
DN 100...DN 150
2
600 cm , large
7
actuator for
DN 50...DN 80
Options
2
None
Feedback 2kΩ and
(2) auxiliary switches
Positioner, factory fitted
0
3
None
0
DA type (PY-1010)
3
Hand wheel
0
1
None
with Hand wheel
(The PA-2000 can be specially ordered as a
Teflon-free model, in conjunction with the
VG8000N series.) Please contact your JC
distributor.
E18
6
VG8000N
Electric Actuator Selection
RA-3000 Electric Actuators
Non Spring Return Actuators
The RA-3000 series, synchronous motor-driven
actuator is available for 3-point (floating) or
0…10 VDC proportional control. It features
factory calibrated pressure switches to provide
specified close-off ratings.
VA-7200 Electric Actuators
The VA-7200 series synchronous motor-driven
actuator is available for 3-point (floating) or for
0…10 VDC proportional control. It features a
magnetic clutch coupling and provides a 1000 N
nominal thrust. It can be used in conjunction with
the DN 15...40 VG8000N valve series.
Ordering
Actuators
VA-72
codes
for
VA-7200
Electric
-820
This actuator is available in three sizes: the
RA-3000-712x with 1600 N for DN15…40, the
RA-3000-722x with 1800 N for DN50…80 and
the RA-3000-732x with 3000 N for DN50…150, in
accordance with the max. close-off pressure
ratings specified. Factory fitted options, such as a
2kΩ feedback potentiometer, auxiliary switches
and manual override are also available.
Ordering codes for RA-Electric Actuators
Supply voltage
1
3
24 V 50/60 Hz
230 V 50/60 Hz*
Options
3-point models
Manual
Feedback
Override
No
00* No
No
01 0…10 V (pot)
No
03 2 kΩ
(2)
aux.
switches
No
20
Yes
40* No
Yes
41 0…10 V (pot)
Yes
43 2 kΩ
Yes
50 (2) aux. switches
Yes
70 (1) aux. switch
(1) switch for manual
override signal
Proportional models (0…10V)
02
06
22
42
46
52
72
(*)
Manual
Feedback
Override
No
No
0…10 V (pot)
No
(2) aux. switches
No
No
Yes
0…10 V (pot)
Yes
(2) aux. switches
Yes
(1) aux. switch
Yes
(1) switch for auto/manual
indication
Only the VA-7200-8203 and VA-7240-8203
models are available with 230 VAC power
supply.
Note: All models with manual override and 24
VAC power supply are equipped with a
power cut-off switch.
E18
RA-3
-7
Thrust & Supply Voltage
126
127
226
227
325
326
327
328
1600 N
1600 N
1800 N
1800 N
3000 N
3000 N
3000 N
3000 N
24 V, 50/60 Hz
230 V,50/60 Hz
24 V, 50/60 Hz
230 V,50/60 Hz
24 V, 60 Hz
24 V, 50 Hz
230 V, 50 Hz
230 V, 60 Hz
Options, factory mounted
00
03
05
41
None
(2) aux. switches and
2 kΩ feedback
potentiometer
(2) aux. switches and
135 Ω feedback pot.
Positioner 0...10 VDC and
(2) aux. switches
(only 24 VAC models)
Manual override
0
1
None
with manual override
VG8000N
7
FA-3300 Electric Actuators
The FA-3300 motor-driven heavy duty actuators
provide 6000 N thrust and are available for 3point (floating) or 0…10 V / 0(4)…20mA control.
They feature a manual override and factory
calibrated pressure switches that provide
specified close-off ratings.
These actuators can be used in conjunction with
DN 100…150 VG8000N valve bodies.
FA-2000 Electric Spring Return Actuators
The FA-2000 series synchronous motor-driven
S.R. actuators are available for 3-point (floating)
or
with
electronic
positioner
for
0…10 V / 0(4)…20 mA control. It provides a fully
variable aperture, a power failure spring return
safety mechanism and an electrical manualoverride (two spring-loaded push buttons).
Ordering codes for FA-3300 Actuators
On power failure, the actuator returns to normal
position.
FA-33
For example on power failure:
-741
Supply Voltage
1 230 V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
Options, factory mounted
00 None
03 (2) Aux. switches E and
2 kΩ feedback pot. R2
04 135 Ω feedback pot.
40 Pos. 0...10 V / 0(4)…20 mA
41 Pos. 0...10 V / 0(4)…20 mA
and (2) Aux. switches
Spring Return Actuators
FA-1000 Electro-hydraulic Spring Return
Actuators
The FA-1000 series Electro-hydraulic spring
return actuators provide 700 N minimum thrust
and are available for 3-point (floating) or
0...10 V / 0(4)…20 mA control. They also include
a manual override. They can be used in
combination with DN 15...40 VG8000N valve
bodies.
The FA-1000 actuators retract the stem on
power-failure.
For example:
• When mounted on a 2-way PDTC valve
power-failure opens the valve.
• When mounted on a 2-way PDTO valve
power-failure closes the valve.
See also the “Actuator Selection Table”
Ordering codes for FA-1000 Electric Spring
Return Actuators
FA-10
-210
Supply Voltage
1
6
•
The FA-2200, FA-2300 and FA-2400 models
extend the stem, thus, when mounted on a
two-way PDTC valve, normal position closes
the valve.
•
The FA-2500, FA-2600 and FA-2700 models
retract the stem, thus, when mounted on a
two-way PDTC valve, normal position opens
the valve.
Factory fitted auxiliary switches and 2kΩfeedback potentiometer are order options.
This actuator series can be used in conjunction
with DN 25...150 VG8000N valve bodies.
Ordering Procedure
The valves and actuators can be ordered
separately or as a factory fitted combination.
When factory mounted, please add “+M” behind
the order code for the actuator.
For example:
For a 2-way valve, DN 65, kvs 63, PN16 plus
actuator with electric positioner 0...10 V input, 24
VAC 50 Hz supply, order:
Item 1 VG82G1S1N
Item 2 RA-3041-7326
(valve body)
(actuator)
Alternatively if order is for factory mounted
option:
Item 1 VG82G1S1N
Item 2 RA-3041-7326 +M
(valve body)
(actuator)
230 V, 50/60 Hz
24 V, 50/60 Hz
Control signal
00 3-point (floating)
03 (2) Aux. Switches and 2 kΩ
feedback potentiometer
05 (2) Aux. Switches and
130 Ω feedback pot.
40 0...10 V / 0(4)...20 mA
24 VAC models only
E18
8
VG8000N
Electric Spring Return Actuator Ordering
Codes for:
FA-2xxx-711x with 13 mm stroke and 2000 N
thrust
FA-2
- 7 11
FA-2xxx-751x electric spring return actuators
with 25 mm stroke and 2400 N thrust
FA-2
-7 51
Voltage supply type
1 230V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
Voltage supply type
1 230V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
Factory fitted accessories
00 None
01 (2) Auxiliary switches
02 2 kΩ feedback pot.
03 (2) Auxiliary switches and
2 kΩ feedback pot.
04 135 Ω feedback pot.
40 Built-in electronic positioner
0…10 V / 0…20 mA *
41 Built-in electronic positioner
0…10 V / 0…20 mA and
(2) Auxiliary switches
Factory fitted accessories
00 None
01 (2) Auxiliary switches
02 2 kΩ feedback pot.
03 (2) Auxiliary switches and
2 kΩ feedback pot.
04 135 Ω feedback pot.
40 Built-in electronic positioner
0…10 V / 0…20 mA *
41 Built-in electronic positioner
0…10 V / 0…20 mA and
(2) Auxiliary switches
Spring return function
2 “Failsafe” position: stem
fully extended – DN 50…80
5 “Failsafe” position: stem
fully retracted – DN 50…80
Spring return function
4 “Failsafe” position: stem
fully extended – DN 25…40
7 “Failsafe” position: stem
fully retracted – DN 25…40
* Not for 230 V model
* Not for 230 V model
FA-2xxx-741x electric spring return actuators
with 42 mm stroke and 2200N thrust
FA-2
-7 41
Voltage supply type
1 230V, 50 Hz
6 24 V, 50 Hz
Factory fitted accessories
00 None
01 (2) Auxiliary switches
02 2 kΩ feedback pot.
03 (2) Auxiliary switches and
2 kΩ feedback pot.
04 135 Ω feedback pot.
40 Built-in electronic positioner
0…10 V / 0…20 mA *
41 Built-in electronic positioner
0…10 V / 0…20 mA and
(2) Auxiliary switches
Spring return function
3 “Failsafe” position: stem
fully extended –
DN
100…150
6 “Failsafe” position: stem
fully retracted –
DN
100…150
* Not for 230 V model
E18
VG8000N
9
C lose-off pressures
Maximum Close-off Pressures for Pneumatic and Electric Valve-actuators (kPa)
Actuator model
Stroke
(mm)
DN
2-way PDTC with
Reverse Acting
actuator (springreturn closes valve)
or 3-way valve
See Table “Actuator
Selection”
0 kPa
Spring range
[kPa]
kvs
Diaph
. area
(cm²)
20 - 50
15
15
20
13
160
25
32
40
15
PA-2000-3200
15
15
20
25
32
40
50
PA-2000-3300
65
80
100
PA-2000-3600
125
150
50
PA-2000-3700
65
80
* (For MP8000)
MP8000
Actuator
0.1 - 1.6
2.5 - 4
4, 6.3
6.3, 10
16,10
16, 25
2.5, 4
0.4 - 1.6
0.1 - 0.25
4, 6.3
6.3, 10
16,10
16, 25
40
63
100
160
250
350
40
63
100
Stroke Thrust
(mm)
(N)
70 - 100;
(60-90)*
Identification No.
23
63
1600
1600
600
1600
200
1600
80
1600
1000
580
440
1600
1600
1600
1600
1600
1200
1600
30
1600
1140
670
40
850
20
650
300
40
480
10
290
170
370
1600
270
1550
100
750
15
20
2-way PDTC with Direct Acting actuator
(actuator supply air pressure closes valve)
or 3-way valve
See Table “Actuator Selection”
120 kPa
Spring range
[kPa]
20 - 50
70 - 100;
(60-90)*
Identification No.
23
63
1600
1600
1600
1600
1600
890
1600
560
1250
230
740
100
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
120
1600
30
1140
670
850
400
650
200
300
480
40
290
10
170
1600
370
1550
270
750
100
25
32
140 kPa
Spring range
[kPa]
70 20 - 50
100;
(60-90)*
Identification No.
23
63
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1510
1600
740
1060
420
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1390
1600
920
1600
420
970
220
1180
370
910
270
430
100
650
220
400
120
240
70
1600
1000
1600
780
1000
360
Body Size DN
40
50
65
160 kPa
Spring range
[kPa]
20 - 50
70 - 100;
(60-90)*
Identification No.
23
63
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1250
1380
740
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
900
1280
520
1500
690
1160
530
550
230
820
390
510
240
310
140
1600
1600
1600
1290
1260
620
80
100
125
150
VA-7200
RA-3000-712x
RA-3000-722x
RA-3000-732x
FA-3300-741x
13
13
25
42
42
1000
1600
1800
3000
6000
1600
1600
-
Non Spring Return Actuators
1600 1570 770
440
1600 1600 1600 1250
700
1350
-
540
1050
-
240
500
-
310
740
190
460
110
280
FA-1000
FA-2000-711x
FA-2000-751x
FA-2000-741x
13
13
25
42
700
2000
2400
2200
1600
-
Spring Return Actuators
1270 1270 610 340 *)
1600 1600 1600
-
790
-
370
-
190
110
50
1030
-
E18
10
VG8000N
I nstallation and Servicing
When mounting the VG8000N series valves
please follow the instructions below:
When servicing the VG8000N series valves, make
sure that:
• It is recommended that the valves be mounted
at angles not greater than 90° from the upright
position, in a conveniently accessible location.
• The pneumatic or electrical power to the
actuator is isolated.
• Do not cover the actuator with insulating
material.
• Sufficient clearance must be allowed for
actuator removal (refer to the dimension
drawings on pages 11, 12, 13, 14 and 15)
• Install the valve as indicated by the arrow(s) on
the valve body so that the plug seats against
the flow.
• Johnson Controls must approve use of the
VG8000N series valves with fluids other than
specified.
• On electrically actuated valve assemblies, all
wiring must be in accordance with applicable
electrical codes and ordinances.
• Input lines to the actuator must be wired
correctly to open or close the valve as is
functionally required.
Ordering Code for Replacement Packing Kits
Ordering
Code
For valves
Standard packing kit:
DN
15...40
121 4393 011
DN
50...80
121 4409 011
DN
100...150
121 4433 011
* Glycerine cup packing kit:
DN
15...40
121 4434 011
DN
50...80
121 4435 011
DN 100...150
121 4436 011
* Installation kit required
E18
Installation
kit ordering
code
121 4434 111
121 4435 111
121 4436 111
• You do not touch or attempt to connect or
disconnect wires when electrical power is on.
WARNING
Shock Hazard
Disconnect the power supply before wiring
connections are made to prevent personal injury.
Equipment Damage Hazard
Make and check all wiring connections before
applying power to the system. Short circuited or
improperly connected wires may result in
permanent damage to the unit.
• No air pressure is applied to the piping system
when servicing the valve.
• No attempt is made to remove the spring of a
pneumatic actuator from its housing.
VG8000N
D
11
PA-2000 with Hand-Wheel
imensions Pneumatic Actuators (in mm)
MP8000 with Hand-Wheel
A
A
Without
Hand-Wheel
Only on:
PA-2000-3200 &
PA-2000-3300
Approx.
27.5
H2
H6
H11
D
H6
H2
Positioner
D
H4
H5
d
H12
H11
H12
Without
Hand-Wheel
DN
D3
D2
D1
B
Valve and Actuator dimensions
Valve body
DN
B
H4
H5
A
130 100 76
160
15
150 106 76
160
20
160 106 76
160
25
180
123
81
160
32
200
140
79
160
40
*) For actuator with positioner
Valve body
DN
B
H4
230 145
50
290 156
65
310 180
80
100 350 225
125 400 255
150 480 290
Flange Dimensions
DN
15
20
25
32
40
50
65
D1
95
105
115
140
150
165
185
D2
65
75
85
100
110
125
145
H5
101
102
108
136
155
175
D3
45
58
68
78
88
102
122
A
235
235
235
d
13.5
13.5
13.5
17.5
17.5
17.5
17.5
A *)
220
220
220
220
220
MP8200 & MP8300
D
H2
H6
219 342 492
219 342 492
219 342 492
219 347 497
219 345 495
D
290
290
290
-
PA-2000-3300
H2
H6
479 629
480 630
486 636
-
Bolts
M12 x 45
M12 x 50
M12 x 50
M16 x 55
M16 x 55
M16 x 60
M16 x 60
Holes
4
4
4
4
4
4
4
H11
448
448
448
553
551
H11
593
594
600
-
DN
80
100
125
150
H12
600
600
600
600
600
H12
743
744
750
D1
200
220
250
285
A
220
220
220
220
220
D
205
205
205
205
205
PA-2000-3200
H2
H6 H11
372 522 460
372 522 460
372 522 460
377 527 465
375 525 463
H12
610
610
610
615
613
PA-2000-3600 & PA-2000-3700
A
D
H2
H6 H11 H12
250 384 609 809 767
967
250 384 610 810 768
968
250 384 616 816 774
974
250 384 644 844 802 1002
250 384 663 863 821 1021
250 384 683 883 841 1041
D2
160
180
210
240
D3
138
158
188
212
d
17.5
17.5
17.5
22
Bolts
M16 x 65
M16 x 70
M16 x 75
M20 x 75
Holes
8
8
8
8
E18
12
VG8000N
D imensions - Electric Actuators VA-7200 and RA-3000 in mm (DN 15 - 40)
RA-3000
VA-7200
A
A
∅ 106
186 x 166
H2
H2
H11
H6
H6
N
H4
H5
d
DN
D3
D2
D1
B
Flange Dimensions
DN
15
20
25
32
40
D1
95
105
115
140
150
D2
65
75
85
100
110
D3
45
58
68
78
88
d
13.5
13.5
13.5
17.5
17.5
Bolts
M12 x 45
M12 x 50
M12 x 50
M16 x 55
M16 x 55
Valve and Actuator dimensions
Valve body
DN
B
H4
H5
130
100
76
15
150
106
76
20
160
106
76
25
180
123
81
32
200
140
79
40
E18
Holes
4
4
4
4
4
A
160
160
160
160
160
VA-7200
H2
H11
288
315
288
315
288
315
293
320
291
318
H6
470
470
470
470
470
A
160
160
160
160
160
RA-3000
H2
383
383
383
388
386
H6
550
550
550
550
550
VG8000N
13
D imensions - Electric Actuators, FA-1000 and FA2000 in mm (DN 15 - 40)
FA-2000
FA-1000
A
∅ 147
H2
H6
A
H6
162
1
∅ 147
H2
0
H13
H5
d
DN
D3
D2
B
D1
DN
15
20
25
32
40
D1
95
105
115
140
150
D2
65
75
85
100
110
D3
45
58
68
78
88
d
13.5
13.5
13.5
17.5
17.5
Bolts
M12 x 45
M12 x 50
M12 x 50
M16 x 55
M16 x 55
Valve and Actuator dimensions
Valve body
DN
B
H4
H5
130
100
76
15
150
106
76
20
160
106
76
25
180
123
81
32
200
140
79
40
H4
Flange Dimensions
Holes
4
4
4
4
4
H13
70
72
89
A
160
160
160
160
160
FA-1000
H2
469
469
469
474
472
H6
600
600
600
600
600
A
160
160
160
160
160
FA-2000
H2*)
H6*)
587
830
587
830
587
830
592
830
590
830
*) For models with
positioner add 40 mm
E18
14
VG8000N
D imensions - Electric Actuator FA-2000 (in mm) (DN 50 - 150)
A
H2
H6
162
∅ 147
DN
D3
D2
D1
Flange Dimensions
DN
50
65
80
100
125
150
D1
165
185
200
220
250
285
D2
125
145
160
180
210
240
D3
102
122
138
158
188
212
H4
H5
d
d
17.5
17.5
17.5
17.5
17.5
22
Bolts
M16 x 60
M16 x 60
M16 x 65
M16 x 70
M16 x 75
M20 x 75
B
Holes
4
4
8
8
8
8
Valve and Actuator dimensions
DN
50
65
80
100
125
150
E18
Valve body
B
H4
230
145
290
156
310
180
350
225
400
255
480
290
H5
101
102
108
136
155
175
A
160
160
160
160
160
160
FA-2000
H2 *)
H6 *)
642
880
643
880
649
880
711
950
730
970
750
990
*) Add 40 mm for models with positioner
VG8000N
15
D imensions - Electric Actuators RA-3000 and FA-3300 in mm (DN 50 - 150)
RA-3000
FA-3300
A
A
186 x 166
60
H2
H2
H6
H6
145
H4
H5
d
DN
D3
D2
D1
B
Flange Dimensions
DN
50
65
80
100
125
150
D1
165
185
200
220
250
285
D2
125
145
160
180
210
240
D3
102
122
138
158
188
212
d
17.5
17.5
17.5
17.5
17.5
22
Bolts
M16 x 60
M16 x 60
M16 x 65
M16 x 70
M16 x 75
M20 x 75
Holes
4
4
8
8
8
8
Valve and Actuator dimensions
DN
50
65
80
100
125
150
Valve body
B
H4
230
145
290
156
310
180
350
225
400
255
480
290
H5
101
102
108
136
155
175
A
300
300
300
FA-3300
H2 **)
608
626
637
RA-3000
H6 **)
A
H2
H6
160
408
580
160
409
580
160
415
580
820
160
443
600
840
160
462
630
860
160
482
640
**) Add 15 mm for models with positioner
E18
16
VG8000N
S pecifications
Product VG8000N Series flanged valves
2-way (PDTC) DN 15…150,
Models 2-way (PDTO) DN 15, 25 & 40,
3-way mixing DN 15…150
3-way diverting DN 15…150
Service Water, glycol solutions (max 50%) or steam for HVAC applications
(proper water treatment is recommended, refer to VDI 2035)
20
25
32
40
50
65
80
Valve body data:
DN 15
4. 6. 6.
(*)
10 10 16 16
40
63
100
kvs
0
3
3
6.3
6.3
7.4
10.6
13.5
18
23.5
Weight (kg): 2-way 4.9
7.5
7.5
10.6
13
17.5
24
31
3-way 5.4
13 mm
25 mm
Nominal stroke
PN 16
Limits in accordance with DIN 2401:
100
125
150
160
250
350
33.5
42.5
50
73.5
67
96.5
42 mm
1400 kPa
Body pressure rating
Fluid
Fluid temperature limits +2...+170 °C (above 120 °C limitations in accordance with DIN 4747 and DIN 4752)
-10 °C when optional glycerine cup is used.
Material
Body Nodular cast iron GGG 40, Mat. spec. No. 0.7040
Stem / Plug / Seat edge Stainless steel, Mat. spec. No. 1.4305
Packing Teflon-Viton-Teflon V-ring combination, spring loaded and self adjusting
DIN 2526 C form seal strip
Flange dimensions DIN 3202 F1 / DIN 2533
(Pre-welded flange, recommended in accordance with DIN 2633 – PN16)
Flow characteristics Two-way valves and 3-way control port
Equal percentage
Characteristic
Practical rangeability
(kvs / kvr)
3-way valves by-pass port
Linear
100:1
Sensitivity ngl
4.5 for kvs ≥ 1
(ideal rangeability)
3.2 for kvs 0.1…0.63
Leakage Max. 0.05 % of kvs
Operating pressure drop 500 kPa by water, 800 kPa by super heated steam
(*) kvs values for DN 15 valves (see also “Ordering codes for valve bodies”)
0.1
0.16
0.25
0.4
0.63
1.0
1.6
2.5
Needle plug for two-way PDTC valves only.
4
The performance specifications are nominal and conform to acceptable industry standards. For application at conditions beyond these
specifications, consult the local Johnson Controls office. Johnson Controls, Inc. are not liable for damages resulting from misapplication or
misuse of its products.
Johnson Controls International, Inc.
Headquarters: Milwaukee, WI, USA
European headquarters: Westendhof 8, 45143 Essen, Germany
European Factories: Essen (Germany), Leeuwarden (The Netherlands), Lomagna (Italy)
Branch Offices: principal European Cities
E18
Printed in Germany
SDI-No.:
Issue Date:
121 4349 050 E
04/2002
VG8000N - Control Valves, PN16
General:
This service and data information (in brief SDI) comprises the prescribed instructions for safe installation and
operation of the valve. In the event of difficulties, which cannot be overcome with the aid of this SDI please
consult the supplier.
This SDI meets the requirements of the relevant
safety standards and regulations of the EU. When
operating the valve outside the Federal Republic of
Germany, it is the responsibility of the operator or
plant planner to ensure that valid national control
standards are met. The manufacturer maintains all
rights for technical changes and improvements at
any time. Qualified personnel (see reference) are
necessary to the application of this SDI.
Operating personnel must receive SDI instructions.
Bild_178
Qualified personnel
These are persons conversant with installation, mounting, commissioning, operation and servicing of the
product, through their activities and functions, such as:
• Instructors with obligation to ensure adherence to regional and internal ordinances and requirements.
• Trainers and instructors on safety standards, maintenance and utilisation of adequate safety and
protective operation facilities.
• Trainers in first aid, etc. (see TRB 700)
Application:
The VG8000N control valves serve to regulate the flow of water and steam in heating, ventilation and air
conditioning installations. Water constitution can vary. The usage of other fluids is possible but must be
confirmed with the manufacturer. Normal tap water can be used without preparation when contained in a
closed loop system after it has chemically settled. When however, the system has to be constantly
replenished due to water loss, the water must be treated. Recommendations are to be found in VDI 2035.
Selection and adaptation of materials conform to the presently valid EN, DIN, AD, TRD and UVV regulations.
Nominal flow characteristics are in conformance with DIN EN 60534 standards. The valve application is the
responsibility of the system administrator. Particular valve identification markings must be observed.
Electric, hydraulic and pneumatic valve-actuators are intended for the regulation. These can be supplied
individually or as a tested valve / actuator combination.
Specific features:
•
•
•
•
High control performance
High ∆pv100 (rate of flow at maximum orifice)
Low leak rate
Low noise pollution
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com
•
•
•
•
•
Short stroke, guided plug
High quality cast
Valve entirely zinc plated
Silicon free model
Teflon free model (option)
A
23
2
121 4349 050 E
Technical data
Valve Size:
Nominal pressure rating:
Fluid temperature range:
DN 15…150
PN16
-10°C to 180°C
-10°C to 130°C for DN 125 and DN 150
In accordance with EN558-1 Table 1column 1
In accordance with DIN 1092-2, B Form seal strip
In accordance with DIN 1092-2
Nodular cast iron: DIN EN 1563: abbr. code: EN-GJS-400-15
Spec. No.: EN-JS1030, zinc plated
Stainless steel spec. -No.: 1.4305
Stainless steel spec. -No.: 1.4305, Patented by Johnson Controls
Two-way valve
Equal percent
Mixing valve
Equal percent / linear
Diverting valve
linear / Equal percent
Choice of any plug arrangement (special model)
Stainless steel hollow cylinder Spec. -No.: 1.4305
100:1,
25:1 at 0.63; 0.4; 0.25; 0.16; 0.1 kvs coefficient
Max. 0.05% in accordance with DIN EN1349
500 kPa, with super heated steam 800 kPa (with valve fully open)
spring loaded Teflon/Viton/Teflon
Spring loaded Aramid fibre/Viton/ Aramid fibre (Teflon free model)
Face to face dimensions:
Flange dimensions:
Pre-welded flange (recommended)
Body material:
Stem, plug, and seat edge:
Welded seat edge:
Flow characteristics:
Plug:
Rangeability:
Leakage rate:
Max. ∆pv100:
Packing (silicon free):
Valve sizes to kvs coefficients:
Stroke
13mm
DN
15**
0,1* 0,16* 0,25*
kvs-Value
0,4 0,63 1,0
25mm
42mm
20
25**
32
40**
50
65
80
100
125
150
6,3
10
16
25
40
63
100
160
250
350
(4,0) (6,3) (10) (16) (25) (40) (63) (100) (160) (250)
1,6 2,5 4,0
* 0.1 to 0.25 kvs- coefficient only available with two-way valve (PDTC) = Needle plug
** PDTO. Valves available only with DN15, DN25 and DN40. DN15 first available at 0.63 kvs-coefficient
( ) Reduced kvs coefficient
Operation:
The following is valid for the flow direction:
Two-way valve
PDTC
PDTO
G
Valve plug close-off movement must always be
directed against the flow. This requirement is
fulfilled if the valve is installed as directed by the
arrow on the valve body.
G
Bild_021b
Bild_021c
Mixing
Diverting
G
L
L
G
Bild_021d
Note:
With mixing valves, the through flow should be
used for regulating and with diverting valves, the
bypass flow should be used (equal percent).
G = Equal percent
L = Linear
Bild_021e
Caution: Pressure test of the heating installation may only be performed with opened valves.
A
24
121 4349 050 E
3
Diagram:
kPa
Pressure / Temperature Curve
2000
PN 16
1500
1300
1000
500
0
-10 0
40
80
120
180 °C
160
At temperatures below 0°C the glycerine version (option) is necessary!
Note: When installing the glycerine version (packing and packing screw), the actuator
can only be mounted in the upright position. After installation, the “cup” in the
packing screw can be filled with glycerine (available at any chemist).
VG8000N – valves can be combined with the following actuators:
DN
Stroke
Electric
Pneumatic
Spring return
15 + 20 + 25 +
32 + 40
13
MP8x2xxx20 oder
VA-72xx-820x (VA-7200)
FA-10xx-210x (FA13/700)
FA-2xxx-711x
(FA13/2000)
PA-2xxx-x2xx
(PA13/150)
RA-3xxx-x12x (ERA1600)
50 + 65 + 80
25
RA-3xxx-x22x (ERA1800) PA-2xxx-x3xx (PA25/300)
FA-2xxx-751x (FA25/2400)
RA-3xxx-x22x (ERA3000) PA-2xxx-x7xx (PA25/600)
100 + 125 + 150
42
RA-3xxx-x22x (ERA3000)
PA-2xxx-x6xx (PA42/600) FA-2xxx-741x (FA42/2200)
FA-33xx-741x (FA42/6000)
* For the possible valve /actuator combinations please see the product bulletin or close off pressure table
Consult the relative data sheet for the actuator close-off pressures
Weight table (kg)
Two-way valve (PDTC)
Two-way valve (PDTO)
Mixing
Diverting
DN
15
4.3
4.9
5.5
5.5
DN
20
5.0
6.5
6.5
DN
25
5.6
6.3
7.5
7.5
DN
32
7.4
10.5
10.6
DN
40
9.5
10.6
13
13
DN
50
13.5
17.5
17.5
DN
65
18
24
23.5
DN
80
23.5
31
30.5
DN
100
33.5
42.5
42.5
DN
125
50
67
66
DN
150
73.5
96.5
94.5
CE Mark:
Information to the CE Mark on the valve ID plate
0036
CE- Mark
Notified body ID No.
As per the PED article 3, only control valves without spring return, of size DN 32 and larger may receive CE
marking
A
25
4
121 4349 050 E
Device code: Two-way (PDTC) valves.
VG82
S1 N
Models
--- = Standard
01 =
02 = Teflon free
20 = Glycerine cup
A1 =
A2 =
A3 =
A4 =
A5 =
A6 =
A7 =
A8 =
A9 =
B1 =
B2 =
C1 =
C2 =
D1 =
D2 =
Standard characteristics-curve:
Two-way valve: Equal percent
DN / kvs-coefficient
15 / 4.0
E1 =
15 / 2.5
E2 =
15 / 1.6
F1 =
15 / 1.0
F2 =
15 / 0.63 G1 =
15 / 0.4
G2 =
15 / 0.25
H1 =
15 / 0.16
H2 =
15 / 0.1
J1 =
20 / 6.3
J2 =
20 / 4.0
K1 =
25 / 10
K2 =
25 / 6.3
L1 =
32 / 16
L2 =
32 / 10
40 / 25
40 / 16
50 / 40
50 / 25
65 / 63
65 / 40
80 / 100
80 / 63
100 / 160
100 / 100
125 / 250
125 / 160
150 / 350
150 / 250
Device code: Two-way (PDTO) valves.
VG84
S1 N
Models
--- = Standard
01 =
02 = Teflon free
20 = Glycerine cup
A1 =
A2 =
A3 =
A4 =
A5 =
C1 =
C2 =
E1 =
E1 =
Standard characteristics-curve:
Two-way valve: Equal percent
A
26
DN / kvs-coefficient
15 / 4.0
15 / 2.5
15 / 1.6
15 / 1.0
15 / 0.63
25 / 10
25 / 6.3
40 / 25
40 / 16
121 4349 050 E
5
Device code: Mixing valves.
VG88
S1 N
Models
--- = Standard
01 =
02 = Teflon free
20 = Glycerine cup
A1 =
A2 =
A3 =
A4 =
A5 =
A6 =
B1 =
B2 =
C1 =
C2 =
D1 =
D2 =
E1 =
E2 =
Standard characteristics-curve:
Straight through – equal percent;
DN / kvs-coefficient
15 / 4.0
F1 = 50 / 40
15 / 2.5
F2 = 50 / 25
15 / 1.6
G1 = 65 / 63
15 / 1.0
G2 = 65 / 40
15 / 0.63
H1 = 80 / 100
15 / 0.4
H2 = 80 / 63
20 / 6.3
J1 = 100 / 160
20 / 4.0
J2 = 100 / 100
25 / 10
K1 = 125 / 250
25 / 6.3
K2 = 125 / 160
32 / 16
L1 = 150 / 350
32 / 10
L2 = 150 / 250
40 / 25
40 / 16
Inlet 2 – linear
Device code: Diverting valves.
VG89
S1 N
Models
--- = Standard
01 =
02 = Teflon free
20 = Glycerine cup
A1 =
A2 =
A3 =
A4 =
A5 =
A6 =
B1 =
B2 =
C1 =
C2 =
D1 =
D2 =
E1 =
E2 =
Standard characteristics-curve:
Straight through – equal percent;
DN / kvs-coefficient
15 / 4.0
F1 =
15 / 2.5
F2 =
15 / 1.6
G1 =
15 / 1.0
G2 =
15 / 0.63
H1 =
15 / 0.4
H2 =
20 / 6.3
J1 =
20 / 4.0
J2 =
25 / 10
K1 =
25 / 6.3
K2 =
32 / 16
L1 =
32 / 10
L2 =
40 / 25
40 / 16
50 / 40
50 / 25
65 / 63
65 / 40
80 / 100
80 / 63
100 / 160
100 / 100
125 / 250
125 / 160
150 / 350
150 / 250
Bypass – linear
A
27
6
121 4349 050 E
Danger:
Safe operation of the valve is only ensured if the valve is installed, commissioned and
serviced by qualified personnel in compliance with warning references in this SDI. In
addition, the general installation- and safety regulations for pipelines respectively plant
construction and the professional use of tools and safety equipment must be guaranteed.
Observe unconditionally during all work on the control valve. Ignoring this information may
cause physical or material damages.
Storage:
• Storage temperature -20°C to 65°C, dry and free of dirt.
• The valve is entirely zinc and chrome plated. This galvanising is mainly external and provides optimum
protection against corrosion, even if the surface should sustain minor damage.
Transport:
• Transport temperature -20°C to 65°C.
• Protect against external forces (shock, Vibration etc.).
• Do not damage the zinc-plated surface.
Handling prior to installation:
•
•
•
For valves with protection caps, remove these directly before installation.
Protect the valve from adverse weather conditions e.g. rain, splash water (otherwise use drying agent).
Careful treatment prevents damage.
General installation references:
In addition to general installation instructions, please observe the following points:
• If used, remove flange covers.
• Ensure that valve body and piping are free of impurities.
• Pay attention to position of the valve relative to the flow direction. Note arrows on valve body.
• When using glycerine the valve must be mounted upright.
• Centre gaskets between flanges.
• Mating pipe flanges must be of identical type.
• Ensure installation without tension and torque.
• Do not use the valve as a step or fixation point. Only piping supports it.
• Protect valve from dust or dirt on construction sites. Provide strainer or filter upstream of valve.
• Use compensators to balance thermal expansion of piping.
• Ensure that stem thread and shaft are kept free of paint.
Installation site information:
The valve installation site should be easily accessible and provide sufficient room for service and removal of
actuators. Manual shut-off valves should be located up and downstream of the control valve, to facilitate
service and repairs without drainage of the piping system. The control valve should preferably be installed in
vertical position with actuator installed in the upright position. Inclined to horizontal installation without
support is only permissible for actuators with low specific weight.
20kg for valve sizes DN 15 - 40
25kg for valve sizes DN 50 - 80
30kg for valve sizes DN 100 - 150
Piping should be insulated to protect actuators against high temperatures. Insulation should leave sufficient
room for service of stem packing. To ensure trouble free function of the control valves the pipe immediately
upstream of the valve should be straight for the length of at least. 2x DN and the pipe immediately
downstream should be straight for the length at least 6x DN.
A
28
121 4349 050 E
7
Actuator mounting and removal information:
The control valve is normally supplied complete with actuator. It is not permitted to remove or replace an
actuator on systems in operation, under operating temperature and pressure. Service or modification should
be carried out in accordance with the actuator SDI. During mounting procedure the plug should NOT be
rotated with downward pressure. Ensure adherence to max. valve operating forces when replacing actuator.
These are:
2000N for valve sizes DN 15 - 40
6000N for valve sizes DN 50 - 80
8600N for valve sizes DN 100 - 150
Commissioning:
•
•
•
•
Prior to commissioning check information on material, pressure, temperature and flow direction in
conjunction with the installation piping system plan.
Follow TRB 700.
Impurities in the piping system and valves, such as dirt, welding beads etc. will cause the system to leak.
Prior to commissioning a new installation or re-commissioning after repairs or service, ensure that:
¾ Correct installation- and assembly work has been completed.
¾ Only qualified personnel carry out commissioning.
¾ Correct functional position of the valve is ascertained.
¾ Maintenance of existing protective facilities is carried out.
Maintenance, service and conversion:
Repair parts:
Standard – Packing:
Valve size DN 15 - 40
Valve size DN 50 - 80
Valve size DN 100 - 150
Order No. 121 4393 011
Order No. 121 4409 011
Order No. 121 4433 011
Packing for Teflon free valves:
Valve size DN 15 - 40
Valve size DN 50 - 80
Valve size DN 100 - 150
*Glycerine-Packing for:
Valve size DN 15 - 40
Valve size DN 50 - 80
Valve size DN 100 - 150
*Installation kit necessary!
Order No. 121 4493 021
Order No. 121 4409 021
Order No. 121 4433 021
Order No. 121 4434 011
Order No. 121 4435 011
Order No. 121 4436 011
Order No. for installation kit
121 4434 111
121 4435 111
121 4436 111
For further spare parts see VG 8003N parts list
Glycerine: available at any chemist
Trouble-free fitting without damaging the packing parts can only be
achieved with the relevant montage kit
Danger
Valve removal:
In addition to general mounting guidelines and TRB 700 the following points should be
observed:
•
Pressure free piping system
•
Cooled fluid
•
Drained piping system
•
With corrosive or aggressive fluids the piping system should be vented.
•
Work to be performed by qualified personnel only.
A
29
8
121 4349 050 E
H
d
A
c
38
C
d
Two-way (PDTC) Mixing and Diverting Valve
DN 15 - 40
DN
D3
D2
B
d
D1
DN
D3
D2
D1
c = Yoke rest
d = Valve stroke
A
30
Bild_236
121 4349 050 E
9
H1
d
A
c
38
C
d
Two-way valve (PDTO)
DN 15, 25 and 40
DN
B
D3
D2
Bild_238
D1
c = Yoke rest
d = Valve stroke
A
31
10
121 4349 050 E
H
d
A
c
38
C
d
Two-way (PDTC) Mixing and Diverting Valve
DN 50 - 150
DN
D3
D2
B
d
D1
DN
D3
D2
D1
c = Yoke rest
d = Valve stroke
A
32
Bild_236
121 4349 050 E
11
Dimensions:
DN
Stroke
A
B
C
D1
D2
D3
d
Holes per
flange
Bolt
H
H1
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
13
13
13
13
13
25
25
25
42
42
42
76
76
76
81
78
101
102
108
136
155
175
130
150
160
180
200
230
290
310
350
400
480
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
95
105
115
140
150
165
185
200
220
250
285
65
75
85
100
110
125
145
160
180
210
240
45
58
68
78
88
102
122
138
158
188
212
13.5
13.5
13.5
17.5
17.5
17.5
17.5
17.5
17.5
17.5
22
4
4
4
4
4
4
4
8
8
8
8
M12 x 45
M12 x 50
M12 x 50
M16 x 55
M16 x 55
M16 x 60
M16 x 60
M16 x 65
M16 x 70
M16 x 75
M20 x 80
100
106
106
123
140
145
156
180
225
255
290
70
72
89
-
Notes:
A
33
12
121 4349 050 E
Sectioned Diagram
PDTC Two-way valve
Standard Model
10
2
11
3
15
1
9
Glycerine model
1. Valve body
2. Bonnet (sub-assy.)
3. Gasket
9. Plug with calibrated outlets and stem (sub-assy.)
10. Packing screw (sub-assy.)
11. Packing (sub-assy.)
12. Glycerine - Packing screw (sub-assy.)
13. Glycerine - Packing (sub-assy.)
15 Allen bolt
A
34
12
13
121 4349 050 E
13
Sectioned Diagram
PDTO Two-way valve
Standard Model
2
3
1
3
10
11
15
9
5
15
Glycerine model
1.
2.
3.
5.
9.
10.
11.
12.
13.
15
Valve body
Bonnet (sub-assy.)
Gasket
Blind-end cover
Plug with calibrated outlets & stem (sub-assy.)
Packing screw (sub-assy.)
Packing (sub-assy.)
Glycerine - Packing screw (sub-assy.)
Glycerine - Packing (sub-assy.)
Allen bolt
12
13
A
35
14
121 4349 050 E
Sectioned Diagram:
Mixing valve
Standard Model
2
3
1
3
10
11
15
9
15
4
Glycerine model
1.
2.
3.
4.
9.
10.
11.
12.
13.
15.
A
Valve body
Bonnet
Gasket
3-way pipe piece
Plug with calibrated outlets and stem (sub-assy.)
Packing screw (sub-assy.)
Packing (sub-assy.)
Glycerine packing screw (sub-assy.)
Glycerine packing (sub-assy.)
Allen bolt / nut
36
12
13
121 4349 050 E
15
Sectioned Diagram:
Diverting valve
Standard model
2
3
1
3
10
11
15
9
15
4
Glycerine model
1. Valve body
2. Bonnet
3. Gasket
4. 3-way pipe piece
9. Plug with calibrated outlets and stem (subassy.)
10. Packing screw (sub-assy.)
11. Packing (sub-assy.)
12. Glycerine packing screw (sub-assy.)
13. Glycerine packing (sub-assy.)
15. Allen bolt / nut
12
13
A
37
16
121 4349 050 E
Dimensions comparison:
Dimension „H“
Old
New
DN
MRV, MRVF, BM, SVL,
VG8000N
SVF, SVD-PN16,
Pipe piece
Order No.
15
119
100
121 4507 010
20
126
106
121 4753 010
25
123
106
121 4508 010
32
123
123
--
40
162
140
121 4509 010
50
164
145
121 4510 010
65
210
156
121 4511 010
80
230
180
121 4512 010
100
245
225
121 4513 010
125
300
255
121 4514 010
150
325
290
121 4515 010
Bolt IAW
ISO 4014
Nut IAW
ISO 4032
Qty
Part number, description. & size
211 5514 160
Hex. Bolt M12 x 70
211 5514 160
Hex. Bolt M12 x 70
211 5514 160
Hex. Bolt M12 x 70
-211 5514 163
Hex. Bolt M16 x 80
211 5514 163
Hex. Bolt M16 x 80
211 5514 174
Hex. Bolt M16 x 110
211 5514 179
Hex. Bolt M16 x 120
211 5514 166
Hex. Bolt M16 x 90
211 5514 179
Hex. Bolt M16 x 120
211 5514 175
Hex. Bolt M20 x 110
221 2513 120
Hex. Nut M12
221 2513 120
Hex. Nut M12
221 2513 120
Hex. Nut M12
-221 2513 121
Hex. Nut M16
221 2513 121
Hex. Nut M16
221 2513 121
Hex. Nut M16
221 2513 121
Hex. Nut M16
221 2513 121
Hex. Nut M16
221 2513 121
Hex. Nut M16
221 2513 122
Hex. Nut M20
4x each
4x each
4x each
-4x each
4x each
4x each
8x each
8x each
8x each
8x each
c
H
When exchanging “old” for “new”, please
note this additionally in your order
e
c = Yoke rest
e = Pipe piece
A
38
121 4349 050 E
17
Danger analysis in accordance with the pressure equipment and machine directive
The TRB 700 and general safety regulations must be observed unconditionally
during repair.
Qualified personnel must always be present when repair and maintenance are
carried out (see paragraph “Qualified Personnel”).
Danger
Description of parts:
Function:
Fault diagnosis
Cracks,
Holes,
Damage,
Leakage
Broken flanges
Valve housing, bonnet, pipe piece
Pressurised parts
Effects
Leakage, flying shrapnel,
danger of poisoning,
burns danger, corrosive
fluids danger,
Environmental pollution
Remedial action/
Minimising risk
Piping stressed beyond permitted Reduce pressure and
limits, recoil forces, pressure
stress, change piping
surges, valve used as fixed point, position, install
permitted pressure and
compensators, select other
temperature limits not observed
materials, replace valve
replace valve, ensure that
Improper transport, bending
piping is laid free of stress
stresses too great, thermal stress
or tension
Cause
Description of parts:
Valve without actuator
Function:
Flow control
Flange fittings
leakage danger of
Flange fittings loosen under
not tight,
poisoning, burns danger,
pressure, bolts not tightened
leakage
corrosive fluids danger,
diagonally
Environmental pollution
Valve without insulation, carrying
Hot surface
Burns danger
hot fluid, too easily reached
Proper installation in
accordance with these
operating instructions
Insulate valve or install
protective device
A
39
18
121 4349 050 E
Causes and remedies when malfunction occurs
When experiencing malfunction please check that the installation and adjustments were carried out in
accordance with these operating instructions. Properly qualified personnel (see: Qualified personnel) must
always be present during maintenance or repair. The TRB 700 is to be observed.
Information about material, temperature and flow direction are to be checked. The conditions of usage must
also correspond to these operating instructions, the data sheet and the technical information given on the ID
plate.
During troubleshooting, safety regulations must be observed unconditionally. If the
problem cannot be solved using the following troubleshooting table please contact
the supplier/manufacturer.
Danger
See paragraphs: “Valve removal” and “Commissioning” for any work to be
carried out on the valve.
Troubleshooting
Malfunction
No flow
Low flow
Possible cause
Valve closed
Flange covers were not removed
Valve not sufficiently open
Dirty filters
Blocked pipes
Incorrect valve/ kvs coefficient selected
Valve stem moves jerkily
Valve stem/plug stuck
Valve plug etched by sticking dirt
particles
Very dirty seat and plug
Leakage at stem
The valve plug is jammed in the seat or
guide due to deposits or solid particles in
the fluid
Valve plug is jammed in the guide due to
build-up of corrosion behind the
stainless steel seat edge
Stem seal leaking
Leakage rate is too high
when valve closed
Valve stem “knocking”
A
40
Sealing surfaces of the seat edge or
plug washed away or worn
Seat and plug dirty
Actuator thrust too low
Flow through valve in wrong direction
Remedial action
Open valve (using actuator)
Remove flange covers
Open valve (using actuator)
Clean / replace filters
Only when system is free of
pressure!
Check piping system
Replace valve with valve of greater
kvs coefficient.
Clean internal parts, smoothen
damaged areas
Clean seat and plug with suitable
cleaning agent
Replace plug, clean seat
VDI 2035 directive must be
observed! Use valve with special
internal coating
Replace packing
Observe by-pack instructions!
Replace plug (when necessary
with stem) and / or seat ring
Clean valve internal parts
Use actuator with more thrust
Correct the flow direction
121 4349 050 E
19
A
41
20
121 4349 050 E
Rights to make technical changes without warning reserved
A
42
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com
SDI-Nr.:
Ausgabe:
121 4612 050 D
03/2002
VG8000V - Regelventile, PN16 (PN10)
(Messingkegel)
Allgemeines:
Diese Service- und Dateninformation (kurz SDI genannt) ist eine Betriebsanleitung und beinhaltet die
Anweisungen die Armatur sicher, in der vorgeschriebenen Weise, einbauen und betreiben zu können.
Sollten dabei Schwierigkeiten auftreten, die nicht mit Hilfe dieser SDI gelöst werden können, so sind weitere
Informationen beim Lieferanten zu erfragen.
Diese SDI entspricht den relevanten gültigen ENSicherheitsnormen
sowie
den
gültigen
Vorschriften und Regelwerken der Europäischen
Gemeinschaft.
Bei Einsatz der Armatur außerhalb der
Bundesrepublik Deutschland hat der Betreiber
beziehungsweise der für die Auslegung der
Anlage Verantwortliche dafür zu sorgen, dass
gültige nationale Regelwerke eingehalten werden.
Der Hersteller behält sich alle Rechte bzgl.
technischer Änderungen und Verbesserungen
jederzeit vor. Der Gebrauch dieser SDI setzt die
Qualifikation des Benutzers (siehe: Qualifiziertes
Personal) voraus.
Das Bedienungspersonal ist entsprechend der
Bild_178
SDI zu unterweisen.
Qualifiziertes Personal
Das sind Personen, die mit Aufstellung, Montage, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung des Produktes
vertraut sind und über die ihrer Tätigkeiten und Funktionen entsprechenden Qualifikationen verfügen, wie
z.B.:
• Unterweisung und Verpflichtung zur Einhaltung aller einsatzbedingten, regionalen und innerbetrieblichen
Vorschriften und Erfordernissen.
• Ausbildung oder Unterweisung gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Pflege und Gebrauch
angemessener Sicherheits- und Arbeitsschutzausrüstung.
• Schulung in Erster Hilfe usw. (siehe TRB 700).
Anwendung:
Das VG8000V - Regelventil dient zur Durchflussregelung von Wasser in Heizungs-, Lüftungs- und
Klimaanlagen. Die Verwendung von anderen Medien ist möglich und muss mit dem Hersteller abgestimmt
werden. Wasser kann aber sehr unterschiedlich beschaffen sein. Normales Leitungswasser kann meist ohne
Aufbereitung verwendet werden, wenn es in einem geschlossenen Kreislauf bleibt und sich nach einiger Zeit
chemisch „abreagiert“ hat. Wenn jedoch wegen Wasserverlusten im Kreislauf ständig nachgefüllt werden
muss, sollte eine Wasserbehandlung erfolgen. Empfehlungen gibt die Richtlinie VDI 2035.
Die Auswahl und Abstimmung der Werkstoffe wurden nach den z.Z. gültigen EN-, DIN-, AD-, TRD- und
UVV- Vorschriften vorgenommen. Die strömungstechnischen Kenngrößen entsprechen der DIN EN60534.
Das Einsatzgebiet der Armatur unterliegt der Verantwortung des Anlagenplaners. Besondere
Kennzeichnungen der Armatur sind zu beachten.
Elektrische, hydraulische und pneumatische Antriebe sind für die Regelung vorgesehen. Die Auslieferung
kann einzeln oder in komplettem Zustand erfolgen, d.h. der Antrieb ist auf dem Ventil montiert und geprüft.
Besondere Merkmale:
•
•
•
•
hohe Regelgüte
hohes ∆pv100
geringe Leckraten
geräuscharm
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com
• Kurzhub, geführter Drosselkörper
• hochwertiger Gusswerkstoff
• Deckel verzinkt (ideal für Kälteanlagen)
A
3
2
121 4612 050 D
Technische Daten:
Nennweiten:
Nenndruck:
Temperaturbereich:
DN 15 - 150
PN16 (Flanschanschlüsse identisch mit PN10)
2°C bis 140°C
2°C bis 130°C bei DN125 und 150
nach DIN EN558-1, Grundreihe 1
nach DIN EN1092-2, Form B Dichtleiste
nach DIN EN1092-2
Sphäroguss nach DIN EN 1563: Kurzzeichen: EN-GJS-400-15,
Werkstoff - Nr.: EN-JS1030, silberfarben lackiert.
nichtrostender Stahl, W. - Nr.: 1.4305
eingearbeitet in Gehäusewerkstoff
gleichprozentig
bei Durchgangsventilen
gleichprozentig / linear
bei Mischventilen
Geführter Hohlkegel, Messing, W. - Nr.: 2.0401
100 : 1
Max. 0.05% von kvs nach DIN EN1349
3,0 bar (bei ganz geöffnetem Ventil)
Teflon/Viton/Teflon - federgespannt
Baulänge:
Flanschanschlussmaße:
Vorschweißflansche (Empfehlung)
Gehäusewerkstoff:
Spindel:
Sitzkante:
Kennlinie:
Drosselkörper:
Stellverhältnis:
Leckrate:
max. ∆pv100 :
Stopfbuchse:
Lieferbare kvs – Werte und Ventilhübe:
Hub
13mm
25mm
42mm
DN
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
kvs-Wert
2,5
4,0
6,3
10
16
25
40
63
100
160
250
350
Arbeitsweise:
Für die Durchflussrichtung gilt folgendes:
Durchgangsventile N.O.
G
Bild_021b
Mischer
Die Schließbewegung des Kegels muss stets gegen die
Strömungsrichtung gerichtet sein. Diese Forderung ist
erfüllt, wenn das Ventil in Pfeilrichtung eingebaut ist (siehe
Symbol bzw. Markierung auf dem Ventilkörper).
Hinweis:
Beim Mischer sollte der waagerechte
Durchgang, (gleichprozentige Kennlinie) zum
Regeln verwendet werden.
G
L
G = gleichprozentig
L = linear
Bild_021d
Achtung: Abdrücken der Heizungsanlage darf nur bei geöffneten Stellgliedern erfolgen.
A
4
121 4612 050 D
3
Diagramm:
Druck / Temperaturkurve
20
bar
PN16
15
15
10
5
0
0
20
40
60
80
100
120
140
°C
160
Gefahr:
Der sichere Betrieb der Armatur ist nur gewährleistet, wenn diese von qualifiziertem
Personal sachgemäß unter Beachtung der Warnhinweise dieser SDI installiert, in Betrieb
genommen und gewartet wird. Außerdem ist die Einhaltung der allgemeinen
Einrichtungs- und Sicherheitsvorschriften für den Rohrleitungs- beziehungsweise
Anlagenbau sowie der fachgerechte Einsatz von Werkzeugen und Schutzausrüstungen
zu gewährleisten. Bei allen Arbeiten an der Armatur unbedingt beachten. Bei
Nichtbeachtung können Verletzungen oder Sachschäden die Folge sein.
Lagerung:
• Lagertemperatur -20°C bis 65°C, trocken und schmutzfrei.
• Die Lackierung ist eine Grundfarbe die nur beim Transport und am Lager vor Korrosion schützen soll.
Farbe nicht beschädigen.
• In feuchten Räumen ist Trockenmittel beziehungsweise Heizung gegen Kondenswasserbildung
erforderlich.
Transport:
• Transporttemperatur -20°C bis 65°C.
• Gegen äußere Gewalt (Stoß, Schlag, Vibration) schützen.
• Lackierung nicht beschädigen.
Handling vor der Montage:
•
•
•
Bei Ausführung mit Schutzkappen, diese direkt vor dem Einbau entfernen!
Vor Witterungseinflüssen, wie z.B. Nässe, schützen (sonst Trockenmittel).
Sachgemäßes Behandeln schützt vor Beschädigungen.
Allgemeine Montageangaben:
Neben den allgemeingültigen Montagerichtlinien sind folgende Punkte zu beachten:
• Flanschabdeckungen, falls vorhanden, entfernen.
• Der Innenraum der Armatur und die Rohrleitungen müssen frei von Fremdpartikeln sein.
• Einbaulage in Bezug auf Durchströmung beachten, siehe Kennzeichnung auf der Armatur.
• Dichtungen zwischen den Flanschen zentrieren.
• Anschlussflansche müssen übereinstimmen.
• Einen spannungsfreien Einbau gewährleisten.
• Die Armatur darf nicht als Festpunkt dienen, sie wird vom Rohrleitungssystem getragen.
• Armaturen vor Verschmutzung, vor allem bei Bauarbeiten schützen. Vor dem Ventil Schmutzfänger /
Filter vorsehen.
• Wärmedehnungen der Rohrleitungen müssen von Kompensatoren ausgeglichen werden.
• Spindelgewinde und Spindelschaft müssen lackfrei bleiben.
A
5
4
121 4612 050 D
Montageangaben zur Einbaustelle:
Die Einbaustelle soll gut zugänglich sein und genügend Freiraum zur Wartung und zum Abnehmen der
Stellantriebe aufweisen. Vor und hinter dem Stellventil sind Handabsperrventile vorzusehen, die Wartungsund Reparaturarbeiten am Stellventil ermöglichen, ohne die Anlage zu entleeren. Das Stellventil soll
vorzugsweise senkrecht mit obenliegendem Antrieb eingebaut werden. Schräge bis waagerechte
Einbaulage ist ohne Unterstützung nur bei Antrieben mit geringem Eigengewicht zulässig.
Zulässige Antriebsgewichte bei waagerechter Einbaulage in Bezug auf die Ventilspindel, ohne bauseitige
Abstützung, sind
20kg für DN 15 - 40
25kg für DN 50 - 80
30kg für DN 100 - 150
Um Stellantriebe vor hoher Wärme zu schützen, sind die Rohrleitungen zu isolieren. Hierbei ist genügend
Platz zur Wartung der Spindelabdichtung vorzusehen.
Zur einwandfreien Funktion des Stellventils sollte die Rohrleitung vor dem Ventil auf einer Länge von min. 2x
DN und hinter dem Ventil min. 6x DN gerade ausgeführt sein.
Montageangaben zum Antriebsauf- und abbau:
Im Normalfall wird das Stellventil komplett mit aufgebautem Stellantrieb geliefert.
Für bereits im Betrieb befindliche Armaturen, unter Betriebsdruck und Temperatur, ist der Auf- und Abbau
von Antrieben nicht zulässig. Bei Umbau oder Wartung ist die Montage der Antriebe gemäß den SDI´s für
Antriebe vorzunehmen.
Bei Montagearbeiten darf der Kegel nicht unter Anpressdruck auf dem Sitz gedreht werden.
Bei nachträglichem Aufbau von Stellantrieben müssen die, für die Ventilbetätigung maximal zulässigen
Stellkräfte beachtet werden.
Die maximal zulässigen Stellkräfte sind:
2000 N für DN 15 - 40
6000 N für DN 50 - 80
8600 N für DN 100 - 150
Inbetriebnahme:
•
•
•
•
Vor Inbetriebnahme sind die Angaben zu Werkstoff, Druck, Temperatur und Strömungsrichtung mit dem
Anlagenplan des Rohrleitungssystems zu überprüfen
Die TRB 700 ist zu beachten.
Rückstände in den Rohrleitungen und Armaturen (Schmutz, Schweißperlen, etc.) führen zwangsläufig zu
Undichtigkeiten.
Vor jeder Inbetriebnahme einer Neuanlage beziehungsweise Wiederinbetriebnahme einer Anlage nach
Reparaturen beziehungsweise Umbauten ist sicherzustellen:
◊ Der ordnungsgemäße Abschluss aller Einbau-/Montagearbeiten!
◊ Inbetriebnahme nur durch qualifiziertes Personal
◊ Die richtige Funktionsstellung der Armatur
◊ Anbringen beziehungsweise Instandsetzen vorhandener Schutzvorrichtungen.
Pflege, Wartung und Umrüstung:
Verschleißteile:
Packung für: DN 15 - 40
Bestell-Nr.
Packung für: DN 50 - 80
Bestell-Nr.
Packung für: DN 100 - 150
Bestell-Nr.
121 4393 011
121 4409 011
121 4433 011
Weitere Ersatzteile siehe Teileliste VG 8003 N
Demontage der Armatur:
Zusätzlich zu den allgemeingültigen Montagerichtlinien und der TRB 700 sind folgende
Punkte zu beachten:
• Druckloses Rohrleitungssystem
• Abgekühltes Medium
• Entleerte Anlage
• Bei ätzenden und aggressiven Medien Rohrleitungssystem belüften
• Montagearbeiten nur von qualifiziertem Personal durchführen lassen
Gefahr
A
6
121 4612 050 D
5
VG8000V - Regelventile können mit folgenden Antrieben kombiniert werden:
DN
Hub
Elektrisch
Pneumatisch
15, 20, 25, 32, 40
13
VA-72xx-820x (VA7200)
RA-3xxx-712x (ERA1600)
MP8x2xxx20 oder
PA-2xxx-32xx (PA13/150)
50 + 65 + 80
25
RA-3xxx-722x (ERA1800)
PA-2xxx-33xx (PA25/300)
RA-3xxx-732x (ERA3000)
PA-2xxx-37xx (PA25/600)
100 + 125 + 150
42
RA-3xxx-732x (ERA3000)
FA-33xx-741x (FA42/6000)
PA-2xxx-36xx (PA42/600)
Die Absperrdrücke sind den jeweiligen Technischen Datenblättern der Antriebe zu entnehmen.
Kennzeichnung:
Angabe der CE- Kennzeichnung auf dem Typenschild der Armatur
0036
CE- Zeichen
Benannte Stelle
Entsprechend der Druckgeräterichtlinie Artikel 3 dürfen Armaturen ohne Sicherheitsfunktion erst ab DN32
CE- gekennzeichnet werden.
Platz für Notizen:
A
7
6
121 4612 050 D
H
d
A
c
38
C
d
Ventilausführung: N.O. und Mischer
DN15 – 40
DN
D3
D2
B
d
D1
DN
D3
D2
D1
1 = Laternenauflagefläche
2 = Ventilhub
A
8
Bild_236
121 4612 050 D
7
H
d
A
c
46
C
d
Ventilausführung: N.O. und Mischer
DN50 – 150
DN
D3
D2
B
d
D1
DN
D3
D2
Bild_237
D1
1 = Laternenauflagefläche
2 = Ventilhub
A
9
8
121 4612 050 D
Abmessungen:
DN
Hub
A
B
C
D1
D2
D3
d
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
13
13
13
13
13
25
25
25
42
42
42
76
76
76
81
78
101
102
108
136
155
175
130
150
160
180
200
230
290
310
350
400
480
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
95
105
115
140
150
165
185
200
220
250
285
65
75
85
100
110
125
145
160
180
210
240
45
58
68
78
88
102
122
138
158
188
212
13,5
13,5
13,5
17,5
17,5
17,5
17,5
17,5
17,5
17,5
22
Lochanzahl pro Schrauben
Flansch
4
M12 x 45
4
M12 x 50
4
M12 x 50
4
M16 x 55
4
M16 x 55
4
M16 x 60
4
M16 x 60
8
M16 x 65
8
M16 x 70
8
M16 x 75
8
M20 x 80
H
100
106
106
123
140
145
156
180
225
255
290
Gewichtstabelle (kg)
DN
15
DN
20
5,0
6,3
Durchgangsventil N.O.
Mischer
DN
25
DN
32
7,4
10,5
DN
40
12,3
DN
50
11,7
15,5
Geräteschlüssel
V G 8
V
1 N
A1 =
A2 =
B1 =
C2 =
D1 =
E1 =
Nennweite / kvs-Wert
15 / 4.0
F1 = 50 / 40
15 / 2,5
G1 = 65 / 63
20 / 6,3
H1 = 80 / 100
25 / 10
J1 = 100 / 160
32 / 16
K1 = 125 / 250
40 / 25
L1 = 150 / 350
Ventilbauart
2 = Durchgangsventil N.O.
8 = Mischventil
Standard-Kennlinie:
Durchgangsventile: gl.
Mischer: waagerechter Durchgang gl., Eckdurchgang lin.
A
10
DN
65
15,5
20,5
DN
80
20,5
27,5
DN
100
28,5
37,5
DN
125
46
61
DN
150
64,5
83,5
121 4612 050 D
9
Maßgegenüberstellung:
Maß „H“
DN
Schraube nach
alt
neu
MRV, MRVF, BM, SVL VG8000V
Rohrstück
Bestell-Nr.
15
119
100
121 4507 010
20
126
106
121 4753 010
25
123
106
121 4508 010
32
123
123
--
40
162
140
121 4509 010
50
164
145
121 4510 010
65
210
156
121 4511 010
80
230
180
121 4512 010
100
245
225
121 4513 010
125
300
255
121 4514 010
150
325
290
121 4515 010
Mutter nach
ISO 4014
ISO 4032
Sachnummer, Kurztext
211 5514 160
221 2513 120
6KTSHR M12 x 70
6KTMU M12
211 5514 160
221 2513 120
6KTSHR M12 x 70
6KTMU M12
211 5514 160
221 2513 120
6KTSHR M12 x 70
6KTMU M12
--211 5514 163
221 2513 121
6KTSHR M16 x 80
6KTMU M16
211 5514 163
221 2513 121
6KTSHR M16 x 80
6KTMU M16
211 5514 174
221 2513 121
6KTSHR M16 x 110 6KTMU M16
211 5514 179
221 2513 121
6KTSHR M16 x 120 6KTMU M16
211 5514 166
221 2513 121
6KTSHR M16 x 90
6KTMU M16
211 5514 179
221 2513 121
6KTSHR M16 x 120 6KTMU M16
211 5514 175
221 2513 122
6KTSHR M20 x 110 6KTMU M20
Anzahl
je 4x
je 4x
je 4x
-je 4x
je 4x
je 4x
je 8x
je 8x
je 8x
je 8x
c
H
Bei Austausch „alt“ gegen „neu“ ist dieses
in der Bestellung zusätzlich zu vermerken!
e
Bild_239
1 = Laternenauflagefläche
3 = Rohrstück
A
11
10
121 4512 050 D
Gefahrenanalyse nach der Druckgeräte- und Maschinenrichtlinie
Bei der Fehlerbeseitigung sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften und die
TRB 700 unbedingt zu beachten.
In jedem Fall muss Fachpersonal (siehe: Qualifiziertes Personal) für
Instandhaltung und Reparatur hinzu gezogen werden.
Gefahr
Teilebezeichnung:
Funktionsbeschreibung:
Fehlerfeststellung
Risse,
Löcher,
Beschädigungen,
Medium tritt aus
Flansche
gebrochen
Ventilgehäuse, Ventildeckel, Dreiwegebein
Drucktragende Teile
Fehlerbeseitigung/
Risikominimierung
Druck- und SpannungsUnzulässige Spannungen von
Medium tritt aus,
reduzierung, RohrleitungsRohrleitungen, Reaktionskräfte,
herumfliegende
lagerungen ändern,
Druckstöße, Armatur als
Kompensatoren einbauen,
Bruchstücke,
Festpunkt, Druck und Temperatur
Vergiftungsgefahr,
andere Werkstoffe wählen,
– Zuordnung nicht beachtet.
Verbrennungsgefahr,
Armatur austauschen
Verätzungsgefahr,
Unsachgemäßer Transport, zu
Armatur austauschen,
Umweltverschmutzung große Biegemomente,
Leitungen spannungsfrei
thermische Spannung
verlegen
Auswirkungen
Fehlerursachen
Teilebezeichnung:
Armatur kompl. ohne Antrieb
Funktionsbeschreibung:
Drosseln von Medien
Medium tritt aus
Flanschverbindung unter Druck
Flanschverbindung Vergiftungsgefahr,
gelöst, Schrauben der
Verbrennungsgefahr,
undicht,
Flanschverbindung einseitig
Medium tritt aus
Verätzungsgefahr,
angezogen
Umweltverschmutzung
Leicht zugängliche Armatur ohne
Heiße Oberflächen Verbrennungsgefahr
Isolierung bei Verwendung der
Armatur mit heißen Medien
A
12
Fachgerechter Einbau
gemäß dieser
Betriebsanleitung
Isolieren der Armatur oder
Anbringen einer
Schutzvorrichtung
121 4612 050 D
11
Ursache und Abhilfe bei Betriebsstörungen
Bei Störungen der Funktion beziehungsweise des Betriebsverhaltens ist zu prüfen, ob die Montage- und
Einstellarbeiten gemäß dieser Betriebsanleitung durchgeführt und abgeschlossen wurden. In aller Regel
sollte Fachpersonal (siehe: Qualifiziertes Personal) für Instandhaltung und Reparatur hinzu gezogen werden.
Die TRB 700 ist zu beachten.
Es sind Angaben zu Werkstoff, Druck, Temperatur und Strömungsrichtung mit dem Anlagenplan des
Rohrleitungssystems zu vergleichen. Weiterhin ist zu prüfen ob die Einsatzbedingungen dem im Datenblatt
und dieser Betriebsanleitung beziehungsweise auf dem Typenschild angegebenen technischen Daten
entsprechen.
Bei der Fehlersuche sind die Sicherheitsvorschriften unbedingt zu beachten.
Sollten sich die Störungen anhand der nachfolgenden Tabelle „Fehlersuchplan“
nicht beheben lassen, ist der Lieferant/Hersteller zu befragen.
Bei allen Arbeiten am Ventil siehe Beschreibung:
„Demontage der Armatur“ und „Inbetriebnahme“
Gefahr
Fehlersuchplan
Störung
Kein Durchfluss
Geringer Durchfluss
Mögliche Ursachen
Armatur geschlossen
Flanschabdeckungen wurden nicht
entfernt
Armatur nicht ausreichend geöffnet
Verunreinigter Schmutzfänger
Verstopfung im Rohrleitungssystem
Ventil bzw. kvs-Wert falsch gewählt
Ventilspindel bewegt sich nur
ruckweise
Ventilspindel bzw. Kegel sitzt
fest
Ventilkegel hat aufgrund von FestSchmutzpartikeln leicht gefressen
Sitz und Kegel stark mit Schmutz
verklebt
Ventilkegel hat sich, aufgrund von
Ablagerungen oder Feststoffen im
Medium, im Sitz oder in der Führung
festgefressen.
Ventilkegel hat sich in der Führung,
aufgrund von Korrosion festgefressen.
An der Spindel undicht
Spindelabdichtung ist undicht
Bei geschlossenem Ventil ist
die Leckrate zu hoch
Dichtflächen am Kegel ausgewaschen
oder verschlissen
Dichtkante am Sitz beschädigt oder
verschlissen
Verschmutzung von Sitz und Kegel
Antrieb zu schwach
Durchströmen in Schließrichtung
Ventilspindel „schlägt“
Abhilfe
Armatur öffnen (mittels Antrieb)
Flanschabdeckungen entfernen
Armatur öffnen (mittels Antrieb)
Sieb reinigen / austauschen
Nur bei drucklosem System!
Rohrleitungssystem überprüfen
Ventil mit größerem kvs-Wert
einsetzen
Innenteile säubern, beschädigte
Stellen glätten
Sitz und Kegel mit geeignetem
Lösungsmittel reinigen
Kegel austauschen, Sitz reinigen
Richtlinie VDI 2035 unbedingt
beachten!
Innenbeschichtete Ventile
einsetzen.
Packung austauschen
Beiliegende Anleitung beachten!
Kegel (evtl. mit Spindel)
austauschen
Ventil austauschen
Ventil- Innenteile säubern
Stärkeren Antrieb einsetzen
Durchflussrichtung korrigieren
A
13
12
121 4612 050 D
Technische Änderungen vorbehalten
A
14
 JCI Regelungstechnik GmbH
Westendhof 3 ♦ D-45143 Essen
Tel.: +49(0)201-2400-0 ♦ Fax: +49(0)201-2400-351
www.johnsoncontrols.com