romat-robotersysteme

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romat-robotersysteme
ROMAT-ROBOTERSYSTEME
SYSTEMTECHNIK DER ROMAT ® - INDUSTRIEROBOTER
ROMAT ® INDUSTRIAL ROBOTS – SYSTEM TECHNOLOGY
ROMAT-ROBOTERSYSTEME
Der Weg zu mehr Produktivität beim Schweißen
The road to more productivity when welding
Die Carl Cloos Schweißtechnik
GmbH ist seit 1978 erfolgreich in
der Roboterautomatisierung
schweißtechnischer Fertigungsprozesse aktiv.
Carl Cloos Schweisstechnik GmbH
has been working successfully in
the robotic automation of welding
manufacturing processes since
1978.
Mit den Produktionsschwerpunkten der MIG/MAG- und WIG-Geräte
und schlüsselfertigen ROMAT®Robotersysteme präsentiert sich
CLOOS als der Komplettanbieter
in der Schweißtechnik.
CLOOS is a single source supplier of complete welding systems, with the main emphasis on
MIG/MAG and TIG welding machines and turn-key ROMAT ®
robot systems.
2
Im CLOOS-Stammwerk in Haiger werden
die ROMAT®-Robotersysteme entwickelt
und produziert.
The ROMAT ® robot systems are developed and produced in the CLOOS parent
branch in Haiger.
Zum Kundenvorteil werden alle
Komponenten einer Roboteranlage aus einer Hand entwickelt
und produziert: von der Robotersteuerung über die Werkstückpositionierer und Sensorsysteme
bis hin zu Stromquellen und
Schweißbrennern.
Neue rationelle Prozesstechnologien wie die MIG/MAG-TANDEMTechnik, das Plasma-(Pulver)und Bandschweißen machen den
Robotereinsatz noch wirtschaftlicher.
Das große Plus von CLOOS sind
speziell nach Kundenanforderung
konzipierte Systemlösungen –
als kompakte Roboterschweißzellen oder komplexe Fertigungslinien.
Inzwischen produzieren mehr als
4.000 ROMAT®-Systeme rund um
den Globus in allen Bereichen
der Metallverarbeitung.
Ein flexibles, hochleistungsfähiges
Vertriebs- und Servicenetz garantiert in über 40 Außenhandelsstellen internationale Kundenpräsenz.
3
The benefit for the customer is
that all robot system components
are developed and manufactured
by one supplier: from the robot
control, workpiece positioner and
sensor systems up to the power
sources and welding torches.
New efficient process technologies such as MIG/MAG TANDEM
technology, plasma-(powder)
and strip welding make the use
of robots even more economic.
The great advantage of CLOOS is
that systems are specially designed to the customers’ specifications – whether they are compact robot welding cells or complex production lines.
There are now more than 4,000
welding systems in production
throughout the world in every sector of the metalworking industry.
A flexible, highly efficient sales
and service network with more
than 40 foreign agencies guarantees a world-wide customer
presence.
ROMAT-ROBOTERSYSTEME
Mechanik
Mechanics
Mechanik
Die Mechanik der ROMAT®-Industrieroboter ist in Drehgelenkbauweise ausgeführt. Die Roboter,
konzipiert in kompaktem, modular aufgebauten Design, verfügen
über sechs Achsen; der große
Aktionsradius garantiert ein effizientes Arbeiten in allen Positionen. Ergänzend zur universell einsetzbaren Standardausführung
des ROMAT® 320 ist die Mechanik der einzelnen Robotertypen
4
exzellent abgestimmt auf die verschiedensten Werkstattanforderungen: So bieten die Industrieroboter ROMAT® 350 und ROMAT®
410 durch ihre jeweils unterschiedlich verlängerten dritten Achsen eine optimale Zugänglichkeit
auch an großvolumige Bauteile.
Die Verwendung leistungsstarker,
dynamischer Servoantriebe gestattet eine Tragfähigkeit bis 10/
15 kg. Moderne Kompaktgetriebe
1
2
gewährleisten eine hohe Wiederholgenauigkeit von < 0,1 mm.
Die Konstruktion, speziell konzipiert für den harten Industrieeinsatz, ist auf eine sehr hohe Verfügbarkeit bei gleichzeitig wesentlich geringerem Wartungsaufwand
optimiert. Die Roboter sind für die
Boden-, Wand- und Überkopfmontage gleichermaßen gut geeignet.
to 10 /15 kg. A high repeatability
of < 0,1 mm is obtained due to
the use of modern compact gears.
These robots, being especially
constructed for difficult industrial
applications, not only have a
very high availability, but have
considerably lower service costs.
They are suitable for floor, wall
and overhead mounting.
3
1– 3
Industrieroboter ROMAT® 320, 350
und 410 in stehender Position und
Überkopfanordnung
ROMAT® 320, 350 and 410 industrial
robots in upright and overhead position
Mechanics
The ROMAT ® industrial robot
arms are designed as rotating
joints. The robots have a special
compact and modular design
and consist of 6 axes: the large
working range guarantees an
efficient operation in all positions. In addition to the standard
design of the ROMAT ® 320, which
can be used universally, the mechanics of the individual robot
types are well adapted to the
most varied workshop requirements: the ROMAT ® 350 and
ROMAT ® 410 with their different
extended 3rd axes offer optimum
access to large components.
Powerful, dynamic AC servo drives
guarantee a load capacity of up
5
ROMAT-ROBOTERSYSTEME
Steuerung und Programmierung
Controller and programming
Steuerung ROTROL®
Die Robotersteuerung ROTROL® II
bietet dem Anwender alle Vorteile
einer speziell auf die Anforderungen der Schweißtechnik abgestimmten Software.
Sie basiert auf leistungsfähigen
PC-Standardprozessorkomponenten. Ein digitales Antriebssystem
mit hoher und verteilter Rechenleistung sorgt für ein dynamisches
Bewegungsverhalten und eine hohe
Bahngenauigkeit des Roboters im
Schweißprozess.
Das Kernstück der Steuerung ist
eine leistungsstarke 32-Bit-CPU,
6
die es ermöglicht, sechs interne
Roboterachsen und bis zu zwölf
externe periphere Achsen simultan zu steuern. Neben den branchenüblichen Softwarefunktionen
gibt es eine Fülle praxisbezogener
Optionen wie 3D-Transformation,
Generieren von Raumpunkten über
Programmbefehl, TCP-Transformation, Mehrlagenprogrammierung,
komfortable Schweißparameterverwaltung, Master-Slave-Betrieb
sowie Nahtsuch- und Sensorfunktionen.
Ein 448 kB-Arbeitsspeicher, in dem
bis zu 32 Programme gleichzeitig
abgelegt werden können, ermöglicht die Bearbeitung umfangreicher und komplexer Schweißprogramme. Die Archivierung erfolgt über ein 3,5"-Diskettenlaufwerk, optional über eine handelsübliche (max. 2 GB) Festplatte
oder – in Verbindung mit der
Zusatzsoftware CAROLA-EDI –
über Netzwerk.
Die Steuerung bietet zudem bei
Programmerstellung und Programmablauf eine umfassende
Unterstützung für alle Funktionen
durch eine in der Software integrierte »Online-Hilfe«.
1
2
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4
ROTROL® controller
Programmierung
Programming
The robot controller ROTROL® II
offers the operator all the advantages of software designed especially for the requirements of the
welding industry.
This software is based on powerful PC-standard processor components. A digital drive system guarantees a dynamic movement and
excellent robot path accuracy during
the welding process due to the high
and distributed computing power.
The main part of the controller is a
32 bit CPU, which enables 6
internal and up to 12 external
peripheral axes to be controlled
simultaneously. In addition to the
standard software functions, there
are many additional practical
options, such as 3D transformation, generation of spatial points
via program command, TCP transformation, multi-layer programming, easy administration of welding parameters, master-slave operation as well as seam tracking and sensor functions.
A 448 kB working memory, in
which up to 32 programs can be
stored simultaneously, enables
extensive and complex welding
programs to be handled.
For storage of the program a 3.5"
disk drive is used, as an option a
common hard disk (max. 2 GB)
or a network in connection with the
additional CAROLA-EDI software.
The controller offers extensive
support when creating and running programs for all functions
via an "online-assistance" integrated in the software.
Das ergonomisch geformte, portable Programmierhandgerät (PHG)
mit grafischer Bedienoberfläche
gestattet die menügeführte OnlineErstellung, Überprüfung und Korrektur umfangreicher Programme.
Durch einen integrierten 32-BitProzessor und ein 7,7"-Farb-LCDDisplay mit berührungssensitiver
Oberfläche (Touch) ist die Eingabe
von Befehlen und Punktinformationen auf komfortable Weise
möglich.
Eine seitlich angeordnete DreiStellungs-Zustimmtaste sorgt für
die notwendige Sicherheit während des Probelaufs.
Ein weiterer Weg ist die Erstellung
der Programme über Tastatur und
Bildschirmfunktion des PHGs.
Für den Anschluss an das OfflineProgrammiersystem RoboPlan NT
mit vielfältigen Vorteilen für die
Programmierphase sind alle Voraussetzungen gegeben.
Zur Programmverwaltung und
-änderung, unabhängig von der
Robotersteuerung, kann optional
die Zusatzsoftware CAROLA-EDI
eingesetzt werden, die auf den
handelsüblichen PC-Plattformen
unter Microsoft Windows® lauffähig ist.
Menu-guided online programming, inspection and correction
of extensive programs are possible due to the comfortably shaped,
portable teach pendant (PHG)
with graphical operating surface.
An integrated 32 bit processor and
a 7.7" colour LCD display with
contact-sensitive surface (touch)
make it possible to easily enter
commands and point information.
A three-position dead man’s
handle on one side provides the
necessary safety during the test
run.
Another possibility is to write the
programs using the keyboard and
the screen function of the teach
pendant. The connection to the
offline programming system
RoboPlan NT is also possible
thus offering numerous advantages for programming. For program administration and modification the additional CAROLA-EDI
software can be used independently of the robot controller if required. This software can be run on
any PC platform under Microsoft
Windows®.
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1
Einfache Programmerstellung mit
bedienerfreundlichem Programmierhandgerät (PHG) mit grafischer Oberfläche
Simple program generation by means
of the user-friendly teach pendant (PHG)
with graphical surface
2
ROMAT®-Roboterschweißzelle in der
3D-CAD-Offline-Programmierung
ROMAT ® robot cell in 3D-CAD-offline
programming
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Steuerschrank ROTROL® II mit PHG
und Tastatur
ROTROL® II controller with PHG and
keyboard
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PHG mit integriertem Blendschutz
PHG with integrated antiglare shield
ROMAT-ROBOTERSYSTEME
Stromquellen, Qualitätsüberwachung, Sensorik, Drahtvorschub
Power sources, quality monitoring, sensors, wire feed
Stromquellen
Zum MIG/MAG und WIG-Schweißen mit ROMAT®-Industrierobotern
dienen speziell für die Anforderungen der Automatisierungstechnik konzipierte rechnergesteuerte
Stromquellen der Serie GLC 403/
603 QUINTO, leistungsprogrammierte Impulsschweißanlagen des
Typs MC 3/MC 4 sowie Geräte mit
Invertertechnik. Die Ansteuerung
der Stromquellen erfolgt direkt von
der Robotersteuerung über analoge
bzw. serielle Schnittstelle. Somit
können sämtliche Schweißparameter im Online-Betrieb über das
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Programmierhandgerät verändert
bzw. optimiert werden. Roboterprogramme und Schweißparameter werden vorteilhaft auf einem
Datenträger gespeichert.
Power sources
Computer-controlled power sources in the GLC 403/603 QUINTO
series, power programmed MC 3/
MC 4 pulsed arc welding machines
as well as machines with inverter
technology, which have been spe-
cially designed for automation requirements, are used for MIG/MAG
and TIG welding with ROMAT ® industrial robots. The power sources
are directly controlled by the robot
controller via analogue or serial
interface. This enables all welding
parameters to be changed or optimised online via the teach pendant. The advantage is that robot
programs and welding parameters
are stored on one data carrier.
1
2
Qualitätsüberwachung
Die Schweißdatenüberwachung
(SD) ist – als Option – integraler
Bestandteil der rechnergesteuerten Impulsstromquellen GLC 403/
603 QUINTO. Sie garantiert einen
optimalen Qualitätsstandard in
allen Einsatzformen des automatisierten MIG/MAG Schweißens.
Quality monitoring
The SD weld data monitoring is –
as option – an integral part of the
computer-controlled pulsed arc
power sources GLC 403/603
QUINTO. It guarantees an optimum quality standard for every
kind of operation of the automated
MIG/MAG welding.
Sensorik
Für die ROMAT®-Robotersysteme
steht eine umfangreiche Palette
moderner Sensorik zur Verfügung.
Neben dem seit Jahren im Industrieeinsatz bewährten und von
CLOOS entwickelten, rechnergesteuerten Lichtbogensensor werden weitere taktile und optische
Sensoren zum Erkennen und
Verfolgen der Schweißnaht eingesetzt. Durch das Vermessen
von Nahtposition und -geometrie
ist eine adaptive Anpassung der
Schweißparameter möglich.
3
4
Sensors
Wire feed
An extensive range of modern
sensors is available for ROMAT ®
robot systems.
In addition to the computer-controlled arc sensor which has
been successfully used for many
years and which was developed
by CLOOS, further touch and optical sensors are used for the
recognition of welds and seam
tracking. By measuring the seam
position and geometry an adaptive adaptation of the welding
parameters is possible.
The dual motor DUO-DRIVE consists of a compact drive on the
robot and a second drive housed
in the wire feed unit. The drives
work in master-slave operation
and guarantee reliable and constant wire feed for all welding
applications with ROMAT ® robots.
Using shorter torch cable assemblies, the mounting of the wire
feed to the third robot axis increases considerably the reliability of the wire feed.
The TIG-DRIVE system, where the
wire feed is carried out directly at
the welding torch, offers an efficient technology for automated
TIG welding with cold wire feed.
Drahtvorschub
Die zweimotorige Drahtfördereinrichtung DUO-DRIVE besteht aus
einem kompakten Antrieb im
Roboterbrenner und einem zweiten Antrieb im Drahtkoffer. Die
Antriebe arbeiten im Master-SlaveBetrieb und sorgen für eine zuverlässige, absolut gleichmäßige
Drahtförderung in allen Applikationen des ROMAT®-Roboterschweißens. Durch alternative
Platzierung des Drahtantriebs auf
der dritten Achse des Roboters
wird – unter Verwendung kürzerer
Brennerschlauchpakete – die
Fördersicherheit des Drahtes erheblich gesteigert.
Das System WIG-DRIVE mit Drahtvorschub direkt am Schweißbrenner bietet eine effiziente
Technik für das automatisierte
WIG-Schweißen mit Kaltdrahtzuführung.
5
1
DUO-DRIVE: kompakter Drahtantrieb im
Schweißbrenner ...
DUO-DRIVE: compact wire drive unit in
the welding torch …
2
… und Drahtantrieb, integriert in die
Robotermechanik
… and wire drive unit integrated in the
robot arm
3
Schweißdatenüberwachung der rechnergesteuerten Impulsgeräteserie QUINTO
Weld data monitoring of the computer
controlled pulsed arc power sources of
the QUINTO series
4
Adaptives Schweißen an Aluminium
mit Laser-Sensor MT20
Adaptive aluminium welding using the
MT20 laser sensor
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Tragbare, leistungsprogrammierte
Impulsstromquelle MC4
Portable, power-programmed pulsed
arc power source MC4
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ROMAT-ROBOTERSYSTEME
Rationelle Fügeverfahren
Efficient joining processes
MIG/MAG-TANDEMSchweißen
MIG/MAG TANDEM
welding
Beim TANDEM-Hochleistungsschweißen mit ROMAT®-Industrierobotern werden exzellente Ergebnisse in einem breiten Anwendungsspektrum erzielt. Die hohe
Geräteleistung der QUINTO-Impulsschweißtechnik sowie Drahtvorschubgeschwindigkeiten bis
30 m/min gestatten – je nach Bauteil und Nahtgeometrie – Schweißgeschwindigkeiten von mehr als
6 m/min. Zeitintensive Fertigungsprozesse können auf diese Weise
deutlich beschleunigt werden.
Excellent results have been achieved
with TANDEM high capacity welding with ROMAT ® industrial robots
in a wide spectrum of applications. The high performance of the
QUINTO pulsed arc welding technology and wire feed speeds of up
to 30 m/min make it possible to
weld at speeds of more than
6 m/min depending on the component and seam geometry. This
enables time consuming production procedures to be speeded up
considerably.
10
Bandschweißen
Eine Variante moderner Lichtbogen-Hochleistungsprozesse ist
das MSG-Bandschweißen, ein
automatisiertes MIG/MAG-Verfahren unter Verwendung von Flachdraht (rechteckiges Band). Mit
einer Impulsstromquelle der Serie
QUINTO sind – gegenüber der
runden Drahtelektrode – beim
Schweißen von Stahl und Aluminium Leistungssteigerungen
von 25– 30% möglich.
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Strip welding
MIG (TANDEM) Brazing
Plasma welding
An alternative in the field of
modern arc high performance
technology is the MSG strip welding, which is an automated
MIG/MAG process using flat wire
(rectangular strip). When welding
steel and aluminium with a pulsed
arc welding machine from the
QUINTO range, an increase in
performance of up to 25 – 30%
can be achieved compared with
round wire electrodes.
MIG brazing with ROMAT ® industrial robots offers various advantages when processing surface refined thin plate and also uncoated
as well as low- and high-alloy
steels. Using bronze wire with a
high copper content and low melting temperatures, optically perfect
and high-quality seam joints are
achieved. Porosity, spatter formation and corrosion of the weld
seam as well as the evaporation
of the zinc coating are reduced
considerably. Due to the fact that
two wires are fed through the
torch at the same time brazing
speeds of up to 6 m/min can be
achieved at high process stability.
The robot-based Plasma welding
offers considerably improved welding characteristics with or without
cold wire supply, better tolerance
bridging as well as welding speeds
which are 2 – 3 times higher than
with TIG welding. Materials which
can be used equally are steel,
special steel and aluminium.
MIG-(TANDEM)-Löten
Bei der Bearbeitung oberflächenveredelter Feinbleche, aber auch
unbeschichteter sowie niedrigund hochlegierter Stähle bietet
das MIG-Löten mit ROMAT®Industrierobotern vielfältige Verfahrensvorteile. Unter Verwendung
eines Bronzedrahts mit hohem
Kupferanteil und dadurch niedrigen Schmelztemperaturen werden
optisch einwandfreie und qualitativ hochwertige Nahtverbindungen
erzielt. Poren- und Spritzerbildung,
Korrosion der Schweißnaht sowie
ein Verdampfen der Zinkschicht
sind entscheidend reduziert.
Indem beim MIG-TANDEM-Löten
zwei Drähte gleichzeitig durch
den Brenner geführt werden, sind
bei hoher Prozessstabilität Lötgeschwindigkeiten bis 6 m/min
erreichbar.
Plasmaschweißen
Das roboterbasierte Plasmaschweißen bietet mit und ohne
Kaltdrahtzuführung wesentlich
verbesserte Schweißeigenschaften, eine größere Toleranzüberbrückbarkeit sowie 2 – 3 mal
höhere Schweißgeschwindigkeiten als das WIG-Schweißen. In
Frage kommende Werkstoffe sind
Stahl, Edelstahl und Aluminium
gleichermaßen.
1
Kompakter TANDEM-Hochgeschwindigkeitsbrenner mit DUO-DRIVE-Drahtvorschub
Compact TANDEM high-speed torch
with DUO-DRIVE wire drive unit
2
Einsatz des Pulver-Plasma-Verfahrens
(PPAW) an Edelstahlgehäusen
Application of the Powder Plasma
Welding (PPAW) on stainless steel
housings
3
Rationelles Plasmaschweißen mit
ROMAT®-Industrieroboter im Dünnblechbereich
Pulver-PlasmaSchweißen
Das Pulver-Plasma-Schweißverfahren (PPAW) ist – als rationelle
Alternative zu MAG- und WIGProzessen – unter anderem ideal
geeignet für engwinklige Rohrverbindungen legierter Stähle.
Der schlanke Schweißbrenner
und der Wegfall der Kaltdrahtzuführung gewährleisten eine
uneingeschränkte Werkstückzugänglichkeit in der robotergestützten Fertigung.
Powder Plasma Arc
Welding
The Powder Plasma Arc Welding
process (PPAW) is an efficient alternative to MAG and TIG processes
and is among others ideally suited
to narrow angled tube connections
of alloyed steels. The slim welding torch and the elimination of
the cold wire feed guarantee an
unlimited access to the workpiece
in robot assisted production.
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Efficient plasma welding using ROMAT ®
industrial robots for thin steel sheets
ROMAT-ROBOTERSYSTEME
Schlüsselfertige Systemlösungen
Turnkey system solutions
Schlüsselfertige ROMAT®Robotersysteme
Die ROMAT®-Industrieroboter, primär konzipiert zum MIG / MAGund WIG-Schweißen, finden ihre
alternativen Einsatzbereiche beim
Plasmaschneiden, autogenen
Brennschneiden und im Roboterhandling.
Für die fertige Systemlösung steht
eine Vielzahl peripherer Komponenten zur Verfügung. Angefangen von einfachen Dreh-/Kipptischen über komfortable Orbitalpositionierer bis hin zu Portalen
und Roboterdrehständern, findet
12
der Anwender für jede Positionieraufgabe die entsprechende Peripherieeinheit. Alle Bewegungen
der Peripheriekomponenten können in die Steuerung integriert
werden und ermöglichen somit
den simultanen Arbeitsablauf von
Roboter und peripherem Umfeld.
Ein kompletter Sicherheitsschutz
für Bediener und Ausrüstung ist
obligatorischer Bestandteil jeder
Roboteranlage.
1
2
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Turnkey ROMAT ® Robot
Systems
ROMAT ® industrial robots, which
are primarily designed for
MIG / MAG and TIG welding, can
also be used for plasma cutting,
oxyacetylene cutting and robot
handling.
A large variety of peripheral
equipment is available to provide
a complete system solution.
Starting with simple turn/tilt tables
and convenient orbital manipulators and extending to gantries and
rotating robot columns, customers can find suitable peripheral
equipment for all their positioning
requirements. All peripheral equipment movements can be integrated into the control and enable
the robot and peripheral components to operate simultaneously.
A complete safety enclosure for
operator and equipment is an
obligatory part of every robot
installation.
1
Leicht transportable, kostengünstige
Roboterschweißzelle für den universellen Einsatz
Easily transportable, cost-effective robot
welding cell for universal application
2
Komplexe, vollautomatische Schweißlinie in der Schaltschrankproduktion
Complex, fully automatic welding line
in control cabinet production
3
Automatisiertes TANDEM-Schweißen in
der Serienfertigung von Staplerkabinen
4
Automated TANDEM welding in series
production of forklift truck cabins
4
ROMAT®-Einsatz an Trägerelementen
für Eisenbahn-Drehgestelle
ROMAT ® application on supporting
elements for waggon bogies
5
Roboterschweißen großvolumiger Baumaschinengehäuse im MAG-TANDEMProzess
Robot welding of large construction
machinery housing using the MAGTANDEM procedure
6
MAG-TANDEM-Hochleistungsschweißen
an dickwandigen Chassis für Forstmaschinen
5
MAG-TANDEM high performance
welding of thick-walled chassis for
forestry machines
6
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Technische Daten
Industrieroboter ROMAT® 320 (350) [410]
Mechanischer Aufbau: Drehgelenkbauweise, 6 Achsen
Antrieb:
Elektronisch geregelte
AC-Servo-Motoren
Nutzlast:
15 kg (15 kg) [10 kg]
Wiederholgenauigkeit:
Δ s ≤ ± 0,1 mm
Arbeitsraum:
halbkugelförmig
Durchmesser:
etwa 4200 mm
(4 430 mm) [5 000 mm]
Höhe:
2 500 mm (2 605 mm) [2 895 mm]
Schwenkbereich der Achsen:
Achse I:
340°, optional 450°
Achse II:
215°
Achse III:
290°
Achse IV:
358°
Achse V:
270°
Achse VI:
600°
Maximale Geschwindigkeit der Achsen:
I:
151° / s
II:
151° / s
III:
176 ° / s
IV:
290 ° / s
V:
338 ° / s
VI:
410 ° / s
Stellfläche:
500 x 515 mm
Gewicht:
205 kg
Arbeitsbereich stehend – In upright position
Technical data
industrial robot ROMAT® 320 (350) [410]
Configuration:
Revolving joints, 6 axes
AC-Drive:
Electronically controlled servomotors
Load capacity:
15 kg (15 kg) [10 kg]
Repeatability:
Δ s ≤ ± 0.1 mm
Working space:
hemispherical
Diameter:
approx. 4200 mm
(4 430 mm) [5 000 mm]
Height:
2 500 mm (2 605 mm) [2 895 mm]
Rotating angle:
axis I:
axis II:
axis III:
axis IV:
axis V:
axis VI:
340°, optional 450°
215°
290°
358°
270°
600°
Max. speed:
I:
II:
III:
IV:
V:
VI:
151° / s
151° / s
176° / s
290° / s
338° / s
410° / s
Floor space:
500 x 515 mm
Weight:
205 kg
Abweichende Maße des ROMAT® 350 in Klammern ( )
Abweichende Maße des ROMAT® 410 in Klammern [ ]
Deviating dimensions for ROMAT® 350 in brackets ( )
Deviating dimensions for ROMAT® 410 in brackets [ ]
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Technische Daten
Industrieroboter ROMAT® 320 (350) [410]
Mechanischer Aufbau: Drehgelenkbauweise, 6 Achsen
Antrieb:
Elektronisch geregelte
AC-Servo-Motoren
Nutzlast:
15 kg (15 kg) [10 kg]
Wiederholgenauigkeit:
Δ s ≤ ± 0,1 mm
Arbeitsraum:
halbkugelförmig
Durchmesser:
etwa 4200 mm
(4430 mm) [5000 mm]
Höhe:
2500 mm (2605 mm) [2895 mm]
Schwenkbereich der Achsen:
Achse I:
340°, optional 450°
Achse II:
215°
Achse III:
290°
Achse IV:
358°
Achse V:
270°
Achse VI:
600°
Maximale Geschwindigkeit der Achsen:
I:
151° / s
II:
151° / s
III:
176° / s
IV:
290° / s
V:
338° / s
VI:
410° / s
Stellfläche:
500 x 515 mm
Gewicht:
205 kg
Arbeitsbereich hängend – In overhead position
Technical data
industrial robot ROMAT® 320 (350) [410]
Configuration:
Revolving joints, 6 axes
AC-Drive:
Electronically controlled servomotors
Load capacity:
15 kg (15 kg) [10 kg]
Repeatability:
Δ s ≤ ± 0.1 mm
Working space:
hemispherical
Diameter:
approx. 4200 mm
(4430 mm) [5 000 mm]
Height:
2 500 mm
(2 605 mm) [2 895 mm]
Rotating angle:
axis I:
axis II:
axis III:
axis IV:
axis V:
axis VI:
340°, optional 450°
215°
290°
358°
270°
600°
Max. speed:
I:
II:
III:
IV:
V:
VI:
151° / s
151° / s
176° / s
290° / s
338° / s
410° / s
Floor space:
500 x 515 mm
Weight:
205 kg
Abweichende Maße des ROMAT® 350 in Klammern ( )
Abweichende Maße des ROMAT® 410 in Klammern [ ]
Deviating dimensions for ROMAT® 350 in brackets ( )
Deviating dimensions for ROMAT® 410 in brackets [ ]
15
Industriestraße · D-35708 Haiger
Fon (0 27 73) 85-0 · Fax 8 52 75
info @ cloos.de · www.cloos.de
Technische Änderungen vorbehalten – Subject to technical alterations 05/ 04 HC
Carl Cloos Schweißtechnik GmbH

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