ducati

ANO 14
# 172
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ISSN 1518-627X
Ducati hypermotard 821 - YAMAHA TMAX 530 - viagens nacionais e internacionais
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BUSINESS
Texto: Egon Jenckel Fotos: Laertes Torrens Filho e Egon Jenckel
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Made in
Brazil
Detentora das marcas Fly, Peels e Bieffe, Starplast produz ampla linha de
capacetes que tem em comum uma aprimorada fabricação, rigorosos critérios
de segurança e qualidade
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BUSINESS
T
ão importante quanto a compra de uma moto é a escolha do capacete. Ele será um equipamento fundamental e que acompanhará o motociclista em todos seus
momentos, não apenas pela obrigação de seu uso pelo Código
de Trânsito, mas sim porque ele é a peça principal no quesito
segurança e proteção à vida do motociclista e do garupa.
Parece muito para um equipamento que pesa em média 1,5
kg, mas não. Para saber um pouco mais sobre tão importante
produto, fomos até Iracemápolis (SP) conhecer umas das principais fábricas de capacetes do Brasil, a Starplast.
GRANDES MARCAS
Atualmente a Starplast tem fábricas no interior paulista e na Bahia e
nestas unidades são fabricados os capacetes das marcas Fly, Peels
e Bieffe, marca que nasceu na Itália no ano de 1972, e em poucos
anos se tornou uma das líderes mundiais. Em 1993, a Starplast
fechou um acordo operacional e trouxe para o Brasil a tecnologia
da Bieffe, assim como moldes de capacetes e peças de reposição
para fabricação interna. Hoje a marca Bieffe pertence à Starplast
para todos os países do continente americano. Atualmente a Bieffe
oferece capacetes para os estilos cross, jet, integral, turismo e
escamoteável para os públicos feminino e masculino.
Já a Peels atua em nosso mercado desde os anos 1970, tanto
que muitos de seus modelos ainda estão presentes na memória
dos motociclistas, como o Mach-5, Giro, Cross Aberto. Adquirida pela Starplast em 1991 a marca Peels passou a ganhar força
e, em 2006, depois de pesquisas qualitativas a marca ganhou
maiores atributos relacionados à segurança, conforto e qualidade. Em 2009 isso foi novamente reforçado e os produtos desta
marca ganharam mais reforço ainda nos quesitos design e acabamento. Hoje, os capacetes Peels têm versões nos estilos jet,
integral e escamoteável para os públicos feminino e masculino.
Já a marca Fly nasceu em uma sala de pesquisa. Após ouvir a
opinião de diversos usuários de capacetes a Starplast detectou
que havia espaço para o lançamento de uma nova marca.
Sempre consultando os usuários em pesquisas de profundidade surgiu esse novo produto: o capacete Automatic da Fly. Em
2009 a passagem dos produtos mais populares da marca Peels
para a Fly fez com que ela passasse a ser responsável por
44% da produção da Starplast, uma estratégia bem interessante, visto que a grande maioria das motos que circulam pelo
Brasil tem baixa cilindrada. Vale citar que a Fly foi a primeira
marca de capacetes nacionais a lançar um produto exclusivo
para mulheres. Além disso, a Starplast já atingiu números
impressionantes como, por exemplo, colocar um milhão de
capacetes por ano em nosso mercado.
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BUSINESS
NA FÁBRICA
Localizada numa das mais ricas regiões do interior paulista, ao
lado de grandes cidades e rodovias, a fábrica da Starplast, impressiona por suas dimensões já vista por fora. Mas é em seu interior, vendo os profissionais “colocarem a mão na massa”, que a
coisa ganha maior importância, não apenas por sua organização
fabril, mas também pelo importante emprego de mão de obra,
modernos maquinários e consciência de qualidade presentes
na sua linha de produção e (sem trocadilhos) na cabeça de seus
dirigentes. Nota-se então que não é à toa que seus produtos
estão presentes em terras brasileiras do Oiapoque ao Chuí e ainda
se estendem ao Mercosul, bem como para Europa, onde por
exemplo equipam soldados de tropas de choque da França.
Mas até chegar a esse ponto, muito trabalho é dedicado aos
capacetes. Equipes de designers e engenheiros trabalham
constantemente sobre os produtos e assim desenvolvem os
futuros capacetes em suas pranchetas.
O projeto define então toda parte estrutural, componentes,
moldes e demais processos. Mocapes, moldes 3 D vão sendo
desenvolvidos até que, após muita pesquisas, cálculos surgem
os primeiros cascos, que vão para uma linha de produção e
posteriormente começam a ser submetidos a rigorosos testes.
Literalmente passam a serem destruídos. E não imagine que são
“alguns capacetes”, pois o processo é amplo e feito sob rígido
controle, passando por análises técnicas e laboratoriais. Assim,
depois de muito trabalho, testes de resistências dos mais diferentes níveis e padrões o capacete começa a tomar vida.
O processo de produção de um capacete é muito interessante
e o equipamento começa tomar forma a partir de pequenos
grãos de ABS. Esses grãos são colocados em uma injetora e
derretidos em molde.
Ao longo de todo processo de sua fabricação são seguidas as
normas do Inmetro. Vale lembrar que o ABS é um plástico de alto
impacto que resiste até 43 kg/força por centímetro quadrado. É resistente, portanto, a praticamente qualquer tipo de impacto. Criado o casco, o capacete vai para outras linhas de produção e ganha
então pintura, decalque dos grafismos, verniz de proteção, protetores em isopor e espuma, cinta jugular, viseira e acabamentos
gerais. Ao longo desse processo, elementos como protetor em
isopor, por exemplo, ganham suas etiquetas de código de barras
e isso futuramente ajudará a identificar seu lote de produção e até
distribuição de seu ponto de venda e se necessário poderão ser
identificados caso surja necessidade de um recall por exemplo.
Linha de produção
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BUSINESS
PANCADAS
Dentro da Starplast foi possível conhecer seu laboratório no qual
os capacetes passam por exaustivos testes de impacto. Nele
os capacetes são testados em três diferentes condições: frio (a
menos de 20 graus Celsius negativos); quente (50 graus Celsiuns
positivos) e submersos em água. Tudo feito em modernos equipamentos, com acompanhamento informatizado e posteriormente
analisado por diferentes profissionais. Além do casco, viseiras e
cintas jugulares também passam por severos testes. E o mais bacana: isso não ocorre apenas com determinado lote de capacetes.
Ocorre antes de seu lançamento e também durante a vida útil do
modelo, ou seja, um modelo de capacete fabricado ano passado
também terá determinados lotes submetidos aos testes para que
sempre haja certeza da qualificação do produto. E tudo isso sem
falar nos testes aos quais lotes de capacetes são submetidos para
obtenção do selo de qualidade, obrigatório, do Inmetro.
QUALIDADE
Nessa visita à fábrica de Iracemápolis, além de conhecer a linha
completa dos capacetes Starplast e seus belos grafismos, o mais
bacana foi descobrir um pouco mais sobre sua linha produção extremamente qualificada e saber que a podemos contar com excelentes produtos Made in Brazil a preços justos e ótima qualidade.
SERVIÇO
Starplast (19) 3456-9000
Av. Benedito Franco de Campos, 100
Distrito Industrial II, Iracemápolis (SP)
www.starplast.com.br
Os diretores Rubens Coelho de Souza Jr (a esq.) e
Oswaldo Coelho de Souza comandam a Starplast
desde 1987. Sob a tutela da dupla, a empresa vem
desenvolvendo produtos com sérios critérios de
qualidade e uso de tecnologia de ponta.
Testes de impacto