ficha catalogrfica - CEERMIN/UFMG

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais
MONOGRAFIA
“Contextualização da Prensa de Rolos
no Beneficiamento de Minério de Ferro”
Autor: Alexandre de Oliveira Silva
Orientador: Prof. Roberto Galery
Junho/ 2013
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Recursos Minerais
Alexandre de Oliveira Silva
CONTEXTUALIZAÇÃO DA PRENSA DE ROLOS
NO BENEFICIAMENTO DE MINÉRIO DE FERRO
Monografia apresentada a Universidade Federal de Minas Gerais como requesito parcial para
obtenção do título de Pós-Graduação em Engenharia de Recursos Minerais
Área de concentração: Processamento de Minérios de Ferro
Orientador: Prof. Roberto Galery
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2013
S586c
Silva, Alexandre de Oliveira.
Contextualização da prensa de rolos no beneficiamento de minério de
ferro [manuscrito] / Alexandre de Oliveira Silva. – 2013.
50 f., enc.: il.
Orientador: Roberto Galery.
Monografia apresentada à Universidade Federal de Minas Gerais,
como requisito parcial à obtenção do Título de Pós-Graduação em
Engenharia de Recursos Minerais.
.
Anexos: f.43-50
Bibliografia: f. 41-42.
1. Minas e recursos minerais. 2. Cominuição (Beneficiamento de
minério). 3. Prensas mecânicas. I. Galery, Roberto. II. Universidade
Federal de Minas Gerais, Escola de Engenharia. III. Título.
CDU: 622
À minha família
AGRADECIMENTOS
A Deus sobre todas as coisas.
A minha esposa pelo carinho e paciência.
A Metso Brasil pelas Oportunidades.
Ao meu Orientador Professor Roberto Galery pelo direcionamento deste trabalho.
Aos membros da Banca Examinadora, pela leitura e pelas sugestões oferecidas ao aqui
proposto.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................10
2. OBJETIVOS......................................................................................................................................11
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................................12
3.1
Contextualização da Prensa de Rolos ...................................................................... 12
3.2 Aspectos Gerais e Construção .................................................................................. 16
3.2.1 Cálculo de Capacidade ......................................................................................... 19
3.2.2 O Sistema Hidráulico ........................................................................................... 20
3.2.3 Os Rolos de Compressão ...................................................................................... 20
3.3
Relação da Prensa com Britadores de Rolos Convencionais. ............................... 22
3.4 Cenários de Possibilidades e Aplicações ................................................................. 23
3.4.1 Possibilidades de aplicação .................................................................................. 26
4. ESTUDO DE CASO MINAS RIO ..............................................................................................34
CONCLUSÕES ........................................................................................................................................40
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................................41
ANEXOS ....................................................................................................................................................43
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 - Secção transversal de uma prensa de rolos ....................................................................... 12
Figura 3.2 - Secção transversal mostrando o detalhe da zona de compressão e o seu sobre as
partículas ............................................................................................................................................................ 13
Figura 3.3 - Ocorrências e fases do estado de compressão das partículas ...................................... 14
Figura 3.4 - Alocação das Prensas de Rolos entre outros equipamentos de cominuição ........... 15
Figura 3.5 - Apresentação comparativa entre os produtos obtidos com britadores
convencionais e com as Prensas de Rolos com uma mesma curva de alimentação ..................... 16
Figura 3.6 - Ilustração de uma Prensa de Rolos Moderna ................................................................... 18
Figura 3.7 - Metodologia de cálculo de capacidade estimada para as Prensas de Rolos ............ 19
Figura 3.8 - Ilustração do sistema hidráulico das Prensas de Rolos ................................................. 20
Figura 3.9 - Exemplos típicos de revestimentos para os Rolos das Prensa de Rolos .................. 21
Figura 3.10 - Diagrama esquemático de um Britador de Rolos ......................................................... 22
Figura 3.11 - Gráfico de consumo de energia em função dos processos de cominuição............ 23
Figura 3.12 - Microfraturas nas partículas em relação à pressão aplicada, principal
característica das Prensas de Rolos ............................................................................................................ 24
Figura 3.13 - Aplicações mais usuais de minérios com a utilização de Prensa de Rolos ........... 24
Figura 3.14 - Material aglomerado na descarga de Prensa de Rolos Metso ................................... 26
Figura 3.15 -I lustração possível aplicação Prensa – Configuração 1 .............................................. 27
Figura 3.16 - Ilustração possível aplicação Prensa – Configuração 2 .............................................. 28
Figura 3.17 - Ilustração possível aplicação Prensa – Configuração 3 .............................................. 29
Figura 3.18 – Circuito Simplificado SAG Mill....................................................................................... 31
Figura 3.19 – Circuito alternativo idealizado .......................................................................................... 31
Figura 3.20 – Variação da capacidade específica em função do teor de umidade na
alimentação ........................................................................................................................................................ 36
Figura 3.21 – Correlação entre a Pressão e o consumo específico de energia - Parte 1 ............. 36
Figura 3.22 – Correlação entre a Pressão e o consumo específico de energia - Parte 2 ............. 37
Figura 3.23 – Correlação entre a Pressão e a Granulometria do Produto........................................ 37
LISTA DE TABELAS
Tabela 01 - Apresentação de modelos com suas características .............................................. 17
Tabela 02 - Características típicas da prensa de rolos .............................................................. 17
Tabela 03 - Estimativa de vida útil em horas da KHD para operação com diferentes minerais
.................................................................................................................................................. 21
Tabela 04 – Resultado da simulação entre circuitos SAG Mill e Prensa de Rolos conjugada
com Vertmill associados a uma forte otimização de desmonte ................................................ 32
Tabela 05 – Resultado dos testes em escala piloto Prensa projeto Anglo ................................ 35
Tabela 06 – Testes e abrasividade do Minério do Projeto ........................................................ 38
LISTA DE SÍMBOLOS
D = Diâmetro dos rolos
h = hora
HPGR = High pressure Griding Rolls
Kgf/cm² = Pressão exercida por unidade de área onde 1 atm = 1,033 kgf/cm² (Quilogramaforça por centímetro quadrado), convergência : 1 N/mm² = 10,2 kgf/cm²
kWh = É a quantidade de energia utilizada para alimentar uma carga com potência de mil
watt, pelo período de uma hora.
Q = Vazão de sólidos
q = Capacidade específica
r = Densidade aparente, t/m
s = Tamanho da partícula
t = tonelada, massa de 1000 kg = 1 tonelada
W= Largura dos rolos (milímetros)
DF = Disponibilidade física de um equipamento mediante número de horas programadas
versus número de horas realmente disponível dado em percentual (%)
RESUMO
Buscando inovações e soluções mais abrangentes, não obstante aos diversos desafios
encontrados pelos tratadores de minérios, toda tecnologia que, comprovadamente, possa
agregar valor a sua cadeia produtiva, deve ser mais bem explorada. Num cenário onde as
mineradoras têm buscado maior qualidade operacional, segurança e minimização de custos, as
Prensas de Rolos podem ser alternativas interessantes ao processo. A motivação pela
utilização deste tipo de equipamento está amplamente relacionada à busca por uma maior
eficiência energética, porém, há situações de comparações entre a capacidade específica e o
esforço de cominuição em relação aos métodos convencionais de cominuição, os quais são
exaustivamente comparados na decisão pelo equipamento. As prensas de Rolos, notoriamente
melhor conhecidas no mercado como High Pressure Griding Rolls (HPGR), podem ser
utilizadas nas fases de redução de tamanho do minério desde que tais comparações a
justifiquem técnica e comercialmente. O seu projeto mecânico pode reduzir o custo de
implantação na medida em que possibilita arranjos físicos mais flexíveis além de propor por
suas características operacionais, boa relação de consumo energético. As características deste
equipamento se apresentam como alternativas e opção aos tratadores de minérios, devendo,
contudo, ter seu critério de aplicação e dimensionamento ser bem definido por meios de testes
em escala piloto ou outros devidamente comprovados.
Palavras-chave: Prensa de Rolos; Tecnologia; Mineradoras; Energia; Minério.
ABSTRACT
Seeking for innovations and broader solutions, despite the various challenges faced by
mineral processing plant operators, all the technology that is proven, can add value to your
supply chain, should be further explored. In a scenario where the miners have sought greater
operational quality, safety and cost minimization, the Roller Presses can be an interesting
alternative to the process. The motivation for using this type of equipment is largely related to
search for greater energy efficiency, however, there are situations comparisons between
specific capacity and effort comminution compared to conventional methods, which are
extensively compared the decision by the equipment. Roller presses, noticeably better known
on the market as High Pressure Rolls Griding (HPGR) may be used in the stages of ore
reduction in size since such comparisons technically and commercially justified. Its
mechanical design can reduce the cost of deployment as it enables more flexible arrangements
physical and propose their operational characteristics for better energy consumption. The
characteristics of this equipment are presented as alternative option and the keepers of
minerals but please have your application criterion and scaling well be defined by means
testing pilot scale or other duly proven.
Keywords: Roller Press; Technology; Mining; Energy; Ore.
10
1. INTRODUÇÃO
Em consequência às altas demandas de produtos manufaturados, a escala de produção mineral
tem se elevado consideravelmente. Novos métodos norteiam a busca por padrões de qualidade
mais efetivos, maior eficiência e menor custo de operação. A Prensa de Rolos é um
equipamento cujas características foram desenvolvidas sob estes pilares. O equipamento tem
sido constantemente citado e estudado em novos projetos e seu uso, relativamente recente em
minério de ferro, vem ganhando lugar de destaque em algumas instalações industriais.
Este trabalho tem como um dos objetivos apresentar alternativas de um equipamento que
possibilite melhorar a relação entre consumo energético e eficiência de cominuição. Isto se
faz necessário tanto em minerações de minas subterrâneas quanto em minerações a céu
aberto. Suas principais características levando em consideração esta redução por tamanho
estão no desmonte da rocha, no processo de britagem propriamente dito e nos processos de
moagem e remoagem. Segundo Valery e Jankovic (2002), os maiores percentuais de consumo
energético ocorrem nestas fases de redução de tamanho onde pode haver, por consequências,
significativo ganho no custo-benefício da otimização destas etapas.
A abrangência destes estudos como uma ação usual no tratamento do minério tem forte
evidência nas características e utilização da Prensa de Rolos como mais uma forma de
controle granulométrico e redução de energia. Estudos têm demonstrado que uma quantidade
significativa de energia pode ser poupada com novos conceitos dentro das etapas de
cominuição. Sob o ponto de vista econômico, a energia utilizada nestas etapas de redução de
tamanho (granulométrico) tem sido questionada por estarem intimamente ligadas à
viabilidade ou não de um determinado projeto. Apesar de estar fortemente ligada ao tipo de
minério e ao produto desejado, a cominuição, como sendo um agrupamento de técnicas que
visam por ação mecânica reduzir o tamanho do material alimentado, fica sob grande evidência
nos estudos de aplicação das Prensas de Rolos.
11
2. OBJETIVOS
O objetivo deste trabalho é apresentar as circunstâncias no contexto de fato ideia que
envolvem o equipamento denominado de Prensa de Rolos. Pretende-se apresentar sua história,
criação, princípios, particularidades e aplicabilidades. É relevante salientar que o
Equipamento pode se apresentar como uma boa alternativa aos métodos de cominuição
tradicionais normalmente utilizados no mercado.
12
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1
Contextualização da Prensa de Rolos
A literatura de uma forma geral remete que as modernas Prensas de Rolos foram
conceitualmente introduzidas por volta do ano de 1984 pelo Prof.Dr. Engenheiro alemão
Klaus Schonert nascido em 1927 e falecido em 24 de Setembro de 2011 aos 84 anos de idade.
Os conceitos introduzidos por Schonert são provenientes de projetos mais antigos. Schonert
se baseou em Rolos utilizados para briquetagem de materiais finos, largamente utilizados
desde a década de 20. Mais conhecido como High Pressure Grinding Rolls (HPGR), a Prensa
de Rolos, é um equipamento de conceito e funcionamento relativamente simples. A
alimentação, de granulometria devidamente controlada, é direcionada a parte superior do
equipamento onde se encontra uma caixa coletora denominada chute de alimentação. Via de
regra, esta alimentação ocorre por efeitos da gravidade e devido ao condicionamento do chute
de alimentação, o material é forçado de encontro aos Rolos do Equipamento.
Figura 3.1 - Secção transversal de uma prensa de rolos
Fonte: (Wardrop Engineering Inc, 2007, s/p)
Segundo Valery e Jankovic (2002), o conceito básico é de que um dos dois rolos esteja
montado num eixo fixo enquanto o outro eixo se desloca horizontalmente comprimindo e se
entendendo sobre o leito de partículas influenciado por uma força horizontal aplicada
proveniente de um sistema composto por cilindros hidráulicos. O número de cilindros e a
13
força aplicada ao leito de partículas dependem da operação e do projeto do fabricante. De
fato, esta força de compressão resultante sobre o leito de partículas é o que confere o efeito de
cominuição do equipamento. De acordo com Valery e Jankovic (2002), diz-se que estes
efeitos de cominuição dependem da quantidade de partículas entre os rolos, na chamada zona
de compressão e da abertura entre os rolos, a qual deve ser constante. Certamente estas
variáveis dependem intrinsecamente do tipo e do material que está sendo processado.
Figura 3.2 - Secção transversal mostrando o detalhe da zona de compressão e o seu sobre as partículas
Fonte: (HRC Metso Minerals Presentation, 2013, p.5)
Segundo Schonert, (1988) os equipamentos de cominuição, tais como britadores, moinhos e
mesmo as prensas, reduzem os materiais ou por tensão de compressão ou por força de tração.
Nas Prensas de Rolos, um leito ou um conjunto de partículas é comprimido e o resultado é
que o material é reduzido de uma forma mais eficiente do que, por exemplo, em um moinho
de bolas. Nos moinhos ocorre que o transporte do material dentro do volume ativo do moinho
e entre os corpos moedores nas diversas zonas de compressão ocorrem de forma aleatória e
está nesta razão probabilística, certa dispersão de energia em forma de calor e ruído.
O princípio de funcionamento das prensas de rolos se baseia no esforço de compressão. Um
leito uniforme de partículas é formado pela ação do chute de alimentação. O material que
entra entre a abertura e entre os rolos é comprimido bruscamente a altas pressões. O material
pode ser pressionado a 85% de sua densidade natural com um esforço que pode chegar a mais
de 326 Kgf/cm². Durante este processo no leito de partículas são geradas grandes quantidades
14
de finos e eventualmente descarregado na forma de pasta devido ao efeito de compactação.
Neste último caso, na descarga do material é necessário um desagregador de partículas. O
processo de cominuição pode ser visualizado sob dois aspectos principais. No primeiro
estágio o material entra no espaço entre os rolos cuja velocidade periférica impulsiona-o para
o seu interior.
A consequência desta ação é, no início, uma compactação gradual seguida de brusca
fragmentação. No próximo estágio as partículas adentram na efetiva seção de compressão.
Nesta fase, que envolve a efetiva abertura entre os rolos, é que ocorre a força de compressão
máxima aos múltiplos pontos da camada de material. O resultado é a fragmentação quase que
total do material. A figura 3.3 extraída do catálogo de um fabricante representa os aspectos
destas ações.
Figura 3.3 - Ocorrências e fases do estado de compressão das partículas
Fonte: (KHD, catálogo, 2012, p.2)
15
Segundo Kronemberger (2012), o processo de redução de tamanho com utilização de Prensa
de Rolos é denominado como sendo um processo de moagem. Na verdade os produtos
provenientes das etapas de cominuição com a utilização de britadores convencionais (cônicos,
impacto, etc.) geram produtos mais grosseiros quando comparados com produtos de
equipamentos de moagem (Barra, Bolas, dentre outros). Contudo, a principal característica
nesta definição está no fato de que em um processo de britagem convencional haverá
significativa variação de potência. A variação de corrente (A) no motor do equipamento é
perceptível. Na maioria dos casos, é proveniente das características do minério, tenacidade e
flutuação da carga na alimentação dos equipamentos. O que ocorre nos equipamentos de
moagem (moinhos de barra, de bolas, e de eixo verticais) é que estas variações não têm
influência na corrente e na potência dos equipamentos. Portanto, esta permanece constante.
De maneira análoga esta contextualização se aplica as Prensas de Rolos uma vez que
normalmente não há variações de corrente e potência no sistema deste equipamento.
A Prensa de Rolos é, portanto, um misto de britador e moinho caracterizando-se mediante os
pontos acima a um equipamento de moagem. A figura 3.4 apresenta de forma ilustrativa as
prensas de rolos no universo de britadores e moinhos existentes no mercado.
Figura 3.4 - Alocação das Prensas de Rolos entre outros equipamentos de cominuição
Fonte: (Manual de Processo Metso, 2005, p.18, adaptado)
16
Tem-se, contudo, na aplicação de Prensa de Rolos, uma curva de produto específica para este
tipo de equipamento. A figura 3.5 representa a característica entre os produtos de uma
britagem convencional e o produto de uma prensa de rolos.
Figura 3.5 - Comparação entre os produtos obtidos com britadores convencionais versus prensas de rolos a
uma mesma curva de alimentação
Fonte: (Polycom, 2007, p.3)
Trata-se de um equipamento de alta redução e que tende a gerar uma quantidade
relativamente maior de finos quando comparado a um britador convencional.
3.2
Aspectos Gerais e Construção
Segundo Valey e Jankovic (2002), o projeto de uma Prensa de Rolos depende de cada
fabricante, mas é usual considerar que os rolos meçam de 1,0 a 2,4 metros de diâmetro e de
0,8 a 1,6 metros de largura. A velocidade periférica é normalmente de 1,0 a 2,0 m/s e o
consumo de energia com medição em uma passagem única de material varia entre 1,5 a 5
kWh/t. Os motores instalados podem atingir 4,5 MW e a capacidade nos maiores
equipamentos podem chegar a mais de 2000 t/h. Já a força específica de compressão está
17
normalmente entre 0 a 320 Bar ou 326,31 Kgf/cm² onde, progressivamente, já estaríamos
adentrando os limites mecânicos dos materiais de construção deste equipamento. As tabelas
01 e 02 apresentam exemplos das principais características das prensas de rolos.
Tabela 01 - Alguns modelos e características de prensas de rolos de um fornecedor
Fonte: (Catálogo HRC, HPGR Metso Minerals, 2013, p.5)
Tabela 02 - Características típicas da prensa de rolos
Fonte: (Kronemberger, 2012, p.17)
Os tradicionais fabricantes de Prensa de Rolos são de origem alemã e são, por exemplo, a
Krupp Polysius, Koppern e KHD. Estes fabricantes alemães iniciaram o desenvolvimento de
prensas de rolos mediante os diretos de patentes de Klaus Schonert. Os avanços tecnológicos
atuais e a entrada de novos fornecedores após a queda de patentes, têm permitido a otimização
destes equipamentos. Contudo, se apresentam basicamente conforme a figura 3.6.
18
Figura 3.6 - Ilustração de uma Prensa de Rolos Moderna
Fonte: (KHD Roller Press, 2013, s/p)
Os projetos sofrem constantes modificações, mas de fato, se situam na questão de conseguir
submeter um conjunto de partículas à altas pressões assim como estabelecido pelo Professor
Klaus Schönert na Alemanha em 1979. Àquele tempo, o Professor Schönert protocolou um
pedido internacional de patente considerando esta vertente como princípio para este processo.
Após a queda desta patente, além dos fabricantes tradicionais, novos equipamentos de novos
fornecedores têm permeado a indústria com alguns avanços, como, por exemplo, os rolos
flangeados do fabricante METSO que tendem a reduzir o chamado efeito de borda. Este efeito
pode ser traduzido como uma tendência de ineficiência de cominuição normalmente gerada
nas extremidades dos rolos pelo material que “by-passa” a zona de britagem. A empresa
FLSmitdth é também relativamente nova neste mercado e também possui o equipamento em
sua linha de produtos.
19
3.2.1
Cálculo de Capacidade
Segundo o fabricante KHD, a capacidade das Prensas de Rolos pode ser genericamente
determinada mediante aplicação das equações da figura 3.7.
Figura 3.7 - Metodologia de cálculo de capacidade estimada para as Prensas de Rolos
Fonte: (Weir Minerals/KHD, 2012, p.6)
Porém, a determinação correta da capacidade só deverá ser calculada mediante testes
específicos em escala piloto e de laboratório. Testes nestas condições permitem a definição
exata da capacidade passante pelo equipamento onde certamente ocorrerão ajustes e correções
das principais variáveis das prensas, as quais são o diâmetro e a largura dos rolos, além de
velocidade periférica, força de compressão, abertura de alimentação e,
obviamente as
características intrínsecas ao mineral que será processado tais como a umidade e tenacidade,
por exemplo.
Existem outros modelos de cálculos de capacidade e potência tais como o de Tondo-MorrellShiporém (1997) e Morrel et al., (1997) além do modelo JKMRC desenvolvido por Morrell
(2003), contudo, não é o objetivo deste trabalho adentrar no desenvolvimento destes modelos.
20
3.2.2 O Sistema Hidráulico
Segundo aponta Kronemberger, (2012) o sistema hidráulico que executa as altas pressões
demandadas pelo equipamento, é formado normalmente por quatro cilindros hidráulicos
sendo dois do lado direito e outros dois do lado esquerdo do rolo móvel. Estes cilindros estão
interligados em uma unidade hidráulica e a um cilindro acumulador de nitrogênio, como
mostra sua Figura 3.8.
Figura 3.8 - Ilustração do sistema hidráulico das Prensas de Rolos
Fonte: (Kronemberger, 2012, p.12)
Neste sistema, a força de compressão do nitrogênio na bexiga acumuladora atua como uma
mola ao sistema. Esta pressão pode ser ajustada de acordo com a aplicação do equipamento.
3.2.3 Os Rolos de Compressão
Um dos principais elementos das Prensas de Rolos é são os rolos propriamente ditos. Cada
Prensa dentre os atuais fabricantes possuem diferenças entre si. A Polysius parece favorecer
em suas aplicações maiores relações de tamanhos entre diâmetro (grande) e larguras
(pequena) proporcionando mais flexibilidade ao espaço físico de operação. Já tanto a KHD
quanto a Koppern parecem preferir indicar em suas aplicações uma relação de tamanhos mais
proporcionais e reduzidos. De fato, isto depende de cada caso e projeto.
O que fica evidente é que cada uma dessas empresas gastam enormes quantidades de tempo e
recursos financeiros no desenvolvimento e aperfeiçoamento destas tecnologias tanto para o
equipamento de uma forma geral quanto para os rolos que invariavelmente são tidos como os
principais elementos do sistema e são considerados itens consumíveis.
21
Atualmente a tecnologia de revestimentos ajuda a melhorar consideravelmente os níveis de
desgastes, desenvolvendo rolos que incluem desde o uso de metais, segmentos de polímeros,
pastilhas e carbetos, entre outros, no diverso universo de materiais contra o desgaste.
Figura 3.9 - Exemplos típicos de revestimentos para os Rolos das Prensa de Rolos
Fonte: (Kronemberger, 2012, p.14, adaptado).
De acordo com a KHD, a estimativa de vida dos revestimentos atualmente utilizados nos
Rolos das Prensas se apresenta em média de acordo com a tabela 03.
Tabela 03 - Estimativa de vida útil em horas da KHD para operação com diferentes minerais
Fonte: (Weir Minerals/KHD, 2012, p.5)
22
3.3
Relação da Prensa com Britadores de Rolos Convencionais.
Segundo Gupta e Yan (2006), britador de rolos é um equipamento no qual um chassi suporta
dois rolos montados em paralelo, e que giram em sentido opostos. Com esta premissa é
visível à semelhança entre britadores de rolos e as prensas de rolos, contudo estão separados
radicalmente. Os britadores de rolos são equipamentos ainda muito utilizados na indústria
mineral, porém, são restritos aos minerais friáveis e de baixa abrasividade (menor que 0,1 g/t)
além de serem mais sensíveis a minérios com maior umidade. Quando utilizados em minerais
de média a alta abrasividade (0,2 – 0,5 g/t) tendem a gerar um custo operacional mais alto.
Outro ponto antagônico em relação às Prensas é que segundo Metso (2005), a relação de
redução dos britadores de rolos é de 3: 1 o que em consequência gera pouco material fino. Isto
se deve basicamente a ausência do sistema hidráulico de compressão que é um dos
dispositivos principais das prensas de rolos.
Figura 3.10 - Diagrama esquemático de um Britador de Rolos
Fonte: (Gupta e Yan, 2006, p.142)
Portanto, ao contrário dos britadores de rolos, o princípio de funcionamento das prensas é
baseado no esforço de compressão. O leito de partículas é comprimido mediante um alto
esforço de compressão. Diferentemente dos britadores de rolos que agem pontualmente no
material que está sendo processado.
23
3.4
Cenários de Possibilidades e Aplicações
A principal motivação para utilização de Prensa de Rolos em projetos de mineração é
certamente a busca por uma melhor eficiência energética. Energia e consumíveis de desgaste
estão entre os principais custos de uma instalação industrial. Segundo Valery e Jankovic
(2002), a britagem é tipicamente uma etapa que produz materiais com granulometria inferior a
cinco mm e consome relativamente pouca energia quando comparada a moagem. A moagem,
por sua vez opera com especificações de produtos inferiores 0,1 mm e onde ocorrem os
maiores consumos. Baseado no método de Bond, o gráfico da Figura 3.11 representa o
consumo energético em função das etapas de redução.
Figura 3.11 - Gráfico de consumo de energia em função dos processos de cominuição
Fonte: (Valery e Jankovic 2002, p.288)
Valery e Jankovic (2002) apontam que a redução de tamanho ou cominuição com as prensas
de rolos são substancialmente maiores que as obtidas por vias de britagem convencional.
Além da alta redução, é conhecido e ainda estudado o fato de que o produto desta
fragmentação sofre em sua estrutura interior, micro fraturas ou micro fissuras que em teoria
promovem uma melhor desintegração do mineral nos processos subsequentes de moagem.
24
A Figura 3.12 apresenta esta particularidade em relação à pressão de compressão aplicada a
um mesmo mineral.
Figura 3.12 – Micro fraturas nas partículas em relação à pressão aplicada
Fonte: (Manual Metso Minerals, 2013, p.32, adaptado)
A partir deste princípio, a redução dos custos energéticos podem se mostrar de 20% a 50%
mais eficientes que nos processos com utilização de britadores convencionais. Neste cenário,
as prensas de rolos é um equipamento que teria potencial tecnológico para redução de energia
consumida de uma instalação. Atualmente tem sido estudada em novos casos e aplicações,
como nos minérios de ferro do quadrilátero ferrífero de Minas Gerais, mas historicamente,
estiveram restritas a alguns minerais e aplicações. A Figura 3.13 representa os minerais mais
comuns onde são aplicadas as prensa de rolos.
Figura 3.13 - Aplicações mais usuais de minérios com a utilização de Prensa de Rolos
Fonte: (Manual Metso Minerals, 2013, p.28, adaptado)
25
As Prensas de Rolos podem ser alocadas em diferentes pontos dentro de uma instalação de
Britagem e Moagem, contudo, ainda se mantêm por questões conceituais ou até mesmo
culturais restritas, a alguns minerais. A Figura 3.13 representa esta variabilidade. Relaciona as
aplicações mais usuais de minérios com utilização de Prensa de Rolos. Estudos para aplicação
com minério de ferro ainda somam a minoria dos casos.
As Prensas de Rolos Podem ser utilizadas como elementos da britagem secundária e na
britagem terciária, mas muitas aplicações têm decidido utilizar este equipamento como uma
rebritagem antes das etapas com moinho de bolas ajudando tanto na redução, quanto na
relação de energia consumida do moinho. Adicionalmente pode ser utilizado nas etapas de
britagem e/ou moagem de Pebbles num circuito SAG Mill. Em alguns casos podem ser
aplicados na britagem primária dependendo das características de material alimentado e do
produto requerido. As Prensas de Rolos apresentam algumas vantagens em suas aplicações.
Podemos citar de acordo com os fabricantes os seguintes pontos:
Baixo consumo energético;
Alta redução;
Alta utilização e disponibilidade mecânica;
Requer pouco espaço físico para montagem;
Silencioso;
O Equipamento é isento de vibração;
Alta vida útil dos revestimentos dos Rolos.
Por outro lado as prensas de rolos apresentam algumas desvantagens em sua abordagem e
implementação, tais como:
Representam um alto investimento inicial quando comparados aos britadores
convencionais;
A abertura de alimentação torna o equipamento limitado a receber material das outras
etapas de cominuição;
A curva de produto é bastante influenciada pela abertura de alimentação;
O material na descarga tende a sofrer forte agregação.
26
Este último fato em relação à agregação, segundo Polysius Corp. (1989) ocorre por que
durante um processo de moagem com prensa de rolos, a densidade das partículas é elevada, na
zona de compressão, para valores superiores a 70% de sólidos em volume. Isto quer dizer que
a porosidade do leito na zona de compressão será menor que 30% do sólido em volume.
Nestes casos formam-se aglomerados e dependendo do material que está sendo processado
pode ser necessário um equipamento ou um processo alternativo para desagregação. A Figura
3.14 apresenta um aglomerado na descarga de uma prensa de rolos.
Figura 3.14 - Material aglomerado na descarga de Prensa de Rolos Metso
Fonte: (Ensaios HRC Metso Minerals, 2013, s/p, adaptado)
3.4.1
Possibilidades de aplicação
Existem algumas possibilidades de configurações básicas de utilização das prensas de rolos.
Como já mencionado, a utilização em minério de ferro é ainda emergente devido a questões
conceituais ou até mesmo culturais. Obviamente essas configurações dependem de diversos
fatores e podem variar de caso a caso. São exemplos:
Configuração 1: Instalação com britador primário giratório e com britador de cone na
britagem secundária e prensa de rolos executando britagem terciária antecedendo a
moagem com moinho de bolas.
27
Figura 3.15 -I lustração possível aplicação Prensa – Configuração 1
Fonte: (Catálogo, Flsmitdh One Source, 2011, p. 9)
Esta opção em comparação com um circuito envolvendo britagem primária e moagem SAG
apresenta algumas vantagens de uma possível redução no consumo de energia. Além de a
moagem SAG Mill apresentar um elevado consumo energético acrescenta-se a necessidade
adicional de um britador de pebble e de uma peneira especial na descarga do SAG Mill. Essa
exigência adicional de equipamentos tem sido observada como requisito para minérios mais
competentes onde o britador de pebble torna-se um equipamento adicional obrigatório. No
arranjo apresentado na configuração acima, os custos com bolas na moagem SAG MILL
seriam também eliminados. Outro ponto que deveria ser levado em consideração nesta
configuração é que a taxa de alimentação neste circuito torna-se mais constante colaborando
com os controles dos processos subseqüentes de concentração como, por exemplo, a flotação.
Num circuito SAG Mill as variações de dureza e qualidade do material vindas do Run of Mine
podem influenciar negativamente os processos de tratamento subsequentes.
28
Configuração 2: Instalação SAG Mill tendo como opção conjunta ao britador de
pebble, uma Prensa de Rolos.
Figura 3.16 - Ilustração possível aplicação Prensa – Configuração 2
Fonte: (Catálogo, Flsmitdh One Source, 2011, p.10)
Esta opção seria uma opção alternativa à utilização dos britadores de cone normalmente
utilizados na britagem de pebbles gerados na moagem SAG Mill. Na moagem SAG Mill,
principalmente para minérios muito duros, competentes, é normal a utilização deste tipo de
britador. Como se trata de um processo crítico neste tipo de instalação, a prensa de rolos se
torna uma alternativa devido a sua extrema força de compressão ao cominuir os pebbles
resultantes da moagem SAG Mill em circuito aberto. Ocorre que normalmente a descarga dos
britadores de pebble retorna ao SAG Mill. A alternativa proposta promove a condição de o
produto do cone pebble crusher seguir para a prensa de rolos eliminando a carga adicional ao
SAG Mill. Esta configuração é interessante por que permite que o material fino siga direto
para o processo de moagem por bolas sem retornar necessariamente ao SAG. Esta condição
ainda pode gerar benefício no balanço de massa da instalação e promover, devido às
microfraturas, menor consumo de energia específica no moinho de bolas. A Figura 3.17
representa também analogicamente esta opção para análise de custo e benefício.
29
Configuração 3: Prensa de rolos após a britagem terciária com o objetivo de
maximizar os processos de moagem por moinho de bolas e a concentração.
Nesta condição, a prensa de rolos associada após uma britagem terciária pode promover
efetiva maior concentração, por exemplo, associado antes da separação magnética. Neste
arranjo, a liberação pode ocorrer associada à inclusão da prensa antes do moinho de bolas
promovendo uma excelente possibilidade de otimização do circuito. A Figura 3.17 ilustra esta
opção.
Figura 3.17 - Ilustração possível aplicação Prensa – Configuração 3
Fonte: (Catálogo, Flsmitdh One Source, 2011, p.11)
Outras possibilidades de arranjo são perfeitamente possíveis levando-se em consideração às
condições do processo e o objetivo da operação. Um estudo de caso relevante apresentado por
Valery e Jankovic, (2002) levou em consideração a associação de prensa de rolos seguida de
aplicação de moinho vertical, os denominados Vertmill (VTM) do fabricante METSO. Tratase de uma configuração interessante, pois ambos os equipamentos seguem a mesma proposta,
qual seja, a possibilidade de promover redução no consumo energético de uma instalação.
30
O caso apresentado por Valery e Jankovic (2002) está resumido abaixo, contudo é
recomendável e apropriada sua análise intregal, a partir de sua publicação original no 34th
IOC on Mining and Metallurgy, 30 Sept. -3 Oct. 2002 Hotel Jezero, Bor Lake, Yugoslávia.
Configuração 4: Resumo do estudo de caso (VALERY e JANKOVIC, 2002).
Este estudo denominado “The Future Of Comminution” foi publicado em 2002 por Walter
Valery, Aleksandar Jankovic JKMRC, da University of Queensland, Brisbane, Austrália e no
34th IOC on Mining and Metallurgy, (30 Sept.-3 Oct.2002, Hotel Jezero em Bor Lake,
Yugoslávia) e apresenta um estudo de caso baseado na operação de Prensa de Rolos junto
com moinho vertical, Vertmill. O estudo detalha a participação destes equipamentos
associado a um desmonte de rocha bastante otimizado. Segundo Valery e Jankovic, (2002) o
estudo foi realizado baseado na premissa atual da mina, sendo:
1. Situação atual num circuito SAG Mill
2. Condição alternativa acrescentando prensa de rolos seguida de moinho vertical.
Neste circuito SAG Mill, o minério é transportado de mina a céu aberto ao britador primário.
Após a etapa preliminar o minério segue alimentando o moinho SAG Mill. A Figura 3.18
ilustra o circuito descrito.
31
Figura 3.18 – Circuito Simplificado SAG Mill
Fonte: (Valery and Jankovic, 2002, p.294)
A condição 2, alternativa, é apresentada na Figura 3.19.
Figura 3.19 – Circuito alternativo idealizado
Fonte: (Valery and Jankovic, 2002, p.297)
32
Segundo Valery e Jankovic, (2002), a energia específica consumida pelo britador primário,
SAG Mill e Ball Mill era de 23,3 kWh/t enquanto que a condição considerando a prensa de
rolos e o moinho vertical Vertmill, foi na média estimada em 12,6%. Uma redução obtida que
variou entre 7,65% e 13,7%, que depende das razões de carga e da blendagem na mina. O
resultado é significativo proveniente de um desmonte otimizado associado à condição de
utilização de prensa de rolos com moinho vertical Vertmill.
A tabela 04 extraída do referido artigo representa as médias dos resultados do estudo
realizado.
Tabela 04 – Resultado da simulação entre circuitos SAG Mill e Prensa de Rolos conjugada com Vertmill
associados a uma forte otimização de desmonte
Fonte: (Valery and Jankovic , 2002, p.295)
Como já mencionado, a tecnologia de prensa de rolos foi implementada em muitas aplicações
de moagem e provou aumentar a eficiência energética do sistema. Segundo Valery e Jankovic,
(2002), no estudo de caso acima foi utilizado, o modelo JKMRC para cálculo de potência e
capacidade e alguns resultados de testes em escala piloto. O modelo foi usado para simular o
desempenho da prensa de rolos no fluxograma simplificado apresentado na Figura 3.19. As
prensas de rolos substituíram os estágios secundários e terciários de britagem e pôde reduzir,
segundo Valery e Jankovic, (2002), a um produto com P80 de 1,5 mm que em seguida
alimenta diretamente o Vertimill. Além da redução da potência instalada houve uma redução
de resistência do material para etapa subsequente de moagem com Vertimill. Para avaliar o
potencial desta redução, um teste de Wi de Bond foi submetido.
33
Conclui-se que o índice, a partir do ensaio feito no produto da prensa de rolos, foi 23% menor
(24 KWh/t contra 31,2 KWh/t) que na descarga SAG Mill. Segundo os autores, certamente
isto sugere que se o produto da prensa de rolos for, e de fato é, alimentado no moinho vertical
Vertimill, um ganho em torno de 20% no consumo de energia para moagem pode ser
esperado devido a este enfraquecimento, micro fraturas ou micro fissuras no interior dos
grãos.
34
4. ESTUDO DE CASO MINAS RIO
Este estudo, denominado “Aplicação de Prensa de Rolos”, foi publicado em 2010 pela REM,
R. Esc. Minas, Ouro Preto e foi baseado em um estudo de caso baseado no projeto de
beneficiamento de minério de ferro do projeto Minas Rio da Anglo Ferrous Brasil. O projeto
prevê a utilização de prensa de rolos para a cominuição do material passante no deck de 1”
(uma polegada) da malha de peneiramento. Os autores afirmam ter obtido resultados
excelentes nos testes realizados nas instalações da KRUPP/POLYSIUS na Alemanha. O
objetivo destes testes foi validar a possibilidade de aplicação da prensa de rolos para este
projeto.
O Projeto Minas-Rio será implantado nos estados de Minas Gerais e Rio de Janeiro. É um
projeto para produção de pellet feed com alto teor a partir de Itabiritos. O empreendimento
incluirá uma mina a céu aberto, uma britagem primária e uma britagem secundária, um
peneiramento, e um transportador de correia de longa distância, processo de prensagem,
processo de moagem, flotação, processo de espessamento, disposição de rejeitos, mineroduto
e processo de filtragem. A planta de beneficiamento será localizada nos municípios de
Conceição do Mato Dentro e Alvorada de Minas, distante cerca de 150 km de Belo Horizonte.
O pellet feed produzido será escoado até um porto no Rio de Janeiro por um mineroduto de,
aproximadamente, 525 km. Essa planta foi projetada para alimentar 6.496 t/h, com um
rendimento operacional de 92,0%, o que permitirá processar 52,3 MTA (milhões de toneladas
ano, base seca), gerando uma produção de 24,5 MTA de concentrado final pellet feed.
Segundo os autores do artigo, os testes realizados na Alemanha viabilizaram a aplicação da
prensa de rolos com o objetivo de redução do minério de ferro itabirito abaixo de uma
polegada. O material que alimenta a prensa de rolos é proveniente de estágios de britagem
primária e secundária. O minério britado passa por um estágio de peneiramento na malha de
uma polegada, ou seja, 25,4 mm. O produto da peneira alimenta a prensa de rolos de forma a
gerar um produto de especificação P80 =1,0 mm.
Este produto alimenta a moagem de bolas gerando um produto cuja especificação é P80=0,
117 mm. O produto da moagem sofre posterior deslamagem e concentração por flotação. Os
testes realizados em escala piloto na Alemanha foram importantes para definir o circuito de
fragmentação e viabilizou a aplicação da prensa de rolos para minério de ferro do tipo
itabirítico. Esses testes possibilitaram também, definir o tamanho do equipamento.
35
Definiu-se pela utilização de 03 prensas de rolos da KRUPP/ POLYSIUS, com 2,40 metros de
diâmetro e 1,65 metros de largura. A capacidade de cada equipamento é de 2.200 t/h. A
potência total instalada por equipamento será de 4.800 KW, sendo 02 motores de 2.400 KW
cada. Alguns outros pontos favoráveis foram levantados nesses estudos: - foi possível avaliar
o impacto do aumento da diluição da polpa alimentada na produtividade das prensas de rolos
e, também, para efeito de balanço de massas, determinar a distribuição granulométrica dos
produtos da prensa. Os testes determinaram, também, a abrasividade do minério e esses
resultados permitiram prever o custo operacional relacionado a desgaste dos rolos. Todos os
testes foram realizados mantendo a velocidade dos rolos constante e variando a pressão entre
1,8 a 3,8 N/mm². A capacidade de produção foi avaliada em função da umidade do minério
que variou entre de 6% a 9% na alimentação, com apenas uma única passagem pela prensa.
Os principais resultados desses testes são apresentados tabela 05.
Tabela 05 – Resultado dos testes em escala piloto Prensa projeto Anglo
Fonte: (Ribeiro, Russo e Costa, 2010, p. 401)
Na Figura 3.20 os autores apresentam, também, a variação da capacidade específica em
função da umidade na alimentação e pressão nos rolos. A capacidade variou de 270 a 300
t*s/(h*m³), para um teor de umidade variando entre 6,0% a 9,0%, e com uma pressão de
moagem de 2,9 N/mm². Quando a pressão é elevada a 3,9 N/mm² observou uma redução na
capacidade específica de aproximadamente 10,0% para uma alimentação contendo 6,0% de
umidade. Reduzindo a pressão nos rolos para 1,8 N/mm², a capacidade aumentou, também,
em 10,0%. Por esta razão, cabe aqui uma referência à importância dos testes em escala piloto.
36
Figura 3.20 – Variação da capacidade específica em função do teor de umidade na alimentação
Fonte: (Ribeiro, Russo e Costa, 2010, p. 402)
De acordo com esses resultados, a pressão de trabalho está relacionada à alta energia
absorvida pelo material e, consequentemente, ao alto consumo específico de energia. A
potência absorvida pelo material, de acordo com o apresentado na Figura 3.21 apresenta a
relação linear entre a pressão de moagem e a potência absorvida nos testes realizados. Os
resultados mostram variações entre 0,8 e 1,5 KWh/t para os intervalos de pressão testados.
Figura 3.21 – Correlação entre a Pressão e o consumo específico de energia - Parte 1
Fonte: (Ribeiro, Russo e Costa, 2010, p. 402)
As distribuições granulométricas da alimentação e dos produtos também foram realizados nos
testes. A Figura 3.22, apresentada pelos autores do artigo retrata esta função.
37
Figura 3.22 – Correlação entre a Pressão e o consumo específico de energia - Parte 2
Fonte: (Ribeiro, Russo e Costa, 2010, p. 401)
Pode-se verificar a partir do gráfico que foi apresentado acima que o Top Size, ou tamanho
máximo do produto indicado foi menor que 16,0 mm. De acordo com Ribeiro, Russo e Costa,
(2010), isto basicamente significa a abertura de trabalho das prensas de rolos. Coube a eles
ainda salientar que a granulometria do produto é controlada, com certos limites, pela pressão
aplicada. A correlação entre a pressão e a granulometria do produto obtido na descarga total é
apresentado na Figura 3.23.
Figura 3.23 – Correlação entre a Pressão e a Granulometria do Produto
Fonte: (Ribeiro, Russo e Costa, 2010, p. 402)
38
Com base nos testes de abrasividade foi apresentada pelos autores a tabela 06 que representa a
taxa de desgaste prevista para o sistema. O minério foi considerado como tendo um grau de
abrasividade alto quando comparado ao mineral padrão.
Tabela 06 – Testes e abrasividade do Minério do Projeto
Fonte: (Ribeiro, Russo e Costa, 2010, p. 402)
Segundo Ribeiro, Russo e Costa, (2010), foi garantido pelo fabricante uma vida útil estimada
de 4000 horas para os revestimentos dos rolos. Ainda segundo os autores do artigo, o
objetivo do estudo de aplicação das prensas de rolos no projeto Minas- Rio foi com o intuito
de obter uma redução no consumo de energia, comparativamente aos circuitos tradicionais
com britadores cônicos ou de impacto convencionais e moinhos. O processo de cominuição
na prensa de rolos é do ponto de vista energético o mais eficiente devido à característica da
aplicação lenta de alta carga sobre o leito de partículas. Isto causa colapso estrutural nos
grãos, minimizando o ruído e a energia desperdiçada na forma de calor como ocorre nos
processos de cominuição convencional.
Segundo Ribeiro, Russo e Costa, (2010), durante o estudo de viabilidade deste projeto foram
comparadas duas propostas de circuitos. Na primeira proposta, utiliza-se a prensa de rolos
alimentada com o produto da britagem secundária e sua descarga alimenta a moagem com
moinhos de bolas. Na segunda proposta, o minério proveniente da britagem secundária
alimenta uma britagem terciária composta por britadores de impacto de eixo vertical, tipo
Barmac, e seu produto alimenta a moagem de bolas. Neste caso, porém, seria necessária uma
quantidade maior de moinhos devido ao resultado da britagem com utilização de Barmacs. Os
estudos de viabilidade mostraram, também, que a utilização de prensas de rolos resultaria em
uma potência instalada em média de 15,0% menor que a instalada no circuito com britagem
terciária. Ainda segundo os autores do artigo, a necessidade de mão de obra, para operação e
manutenção dos equipamentos, seria 20,0% maior, caso fosse utilizado britagem terciária com
britadores de eixo vertical. Outro fato relevante foi à redução no investimento em
equipamentos, ficando, comparativamente, a alternativa que inclui Prensa de Rolos cerca de
6,0% menor à alternativa envolvendo o circuito de britagem terciária.
39
Os autores do artigo concluem que um dos fatores decisivos na escolha de um circuito
utilizando prensas de rolos é, basicamente, a redução no custo operacional. Outro ganho
significativo quando comparado ao circuito britador-moinhos, está relacionado à manutenção
com aumento da disponibilidade física do equipamento. Segundo os fabricantes podendo
chegar a 95% de DF, disponibilidade e utilização. Contudo, depende das características do
minério como vimos nos capítulos acima, principalmente do índice de abrasão uma vez que o
mesmo é diretamente proporcional ao desgaste dos rolos.
A conclusão do trabalho desses autores em relação à aplicação de Prensas de Rolos neste
projeto de cominuição de minério de ferro é que ela apresenta as seguintes vantagens:
Investimento inicial menor, aproximadamente, 8,0% inferior ao da britagem terciária e
peneiramento secundário (a carga circulante nas peneiras foi menor);
Custo
operacional
menor,
aproximadamente
2,0%
inferior.
Isto
se
deve,
principalmente, à maior eficiência enérgica das prensas de rolos;
Permitiu a simplificação do circuito de cominuição da usina de beneficiamento, com
eliminação dos circuitos de peneiramento e britagem terciária;
Esta operação gera maior estabilidade no processo diante de possíveis variações no Wi
(work index) e na distribuição granulométrica do minério que podem ocorrer ao longo
do desenvolvimento da mina, uma vez, que a capacidade específica varia com a dureza
do minério.
40
CONCLUSÕES
A prensa de rolos, mediante estudos, pode ser a melhor alternativa, pois:
Pode reduzir a potência instalada da instalação mediante redução de etapas de
cominuição e classificação;
Pode reduzir o custo operacional com insumos de desgaste;
Colabora para um fluxo mais constante e por conseqüência aperfeiçoa as etapas
subseqüentes do processo, como a moagem e a flotação;
Oferece maior segurança na operação;
Pode reduzir o custo com periféricos (estruturas, chutes, obra civil, etc.)
A demanda por energia torna qualquer trabalho que trata do tema muito importante. O
desenvolvimento de equipamentos capaz de tornar determinada tarefa mais eficiente é tido
como premissa bastante relevante. O desenvolvimento de um projeto mais sustentável deve
ser objetivo de todos e não pode ser bloqueadas por questões culturais ou mal concebidas.
Neste sentido estabelece o crescimento de diretrizes que acabam levando a novas práticas e
por consequência a novo meios e processos. De um lado um mercado mineral cada vez mais
demandado e de outro uma consequente necessidade de insumos, equipamentos e bens
industriais necessários à produção.
Às Engenharias é dada a responsabilidade de analisar e propor transformações de ordem
técnica, convertendo teorias em ações efetivas. Oferece-nos formas de perceber que para o
crescimento e desenvolvimento de um processo é necessário intervenção. As instalações
industriais existentes são passíveis de otimização, e as que devem surgir nos próximos anos
devem ter por sua vez melhorias continuadas. Ao primeiro ponto, se faz necessário o
entendimento dos processos de beneficiamento de minério em congruência com a engenharia
de minas, porém sempre em cooperação com as disciplinas circundantes tais como: a
mecânica, elétrica, civil e de controle e automação. A idealização destes pontos, seja ele
qualquer atividade que inicia uma cadeia de eventos, agrega valor em sua fase intermediária e
fornece ao final uma equalização satisfatória e de maior qualidade, é o que o torna o processo
efetivamente mais eficiente. É sob este ponto de vista, que se conclui este trabalho, pois talvez
não seja possível eliminar a ineficiência inerente ao processo, mas será sempre possível o
desejo de inovar.
41
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BURCHARDT, E. High Pressure Grinding Tests on Friable Itabirites from Serra do Sapo
Mine. Polysius Research Centre. Alemanha: 2007. (Apenas consulta).
CATÁLOGO, FLSMITDH ONE SOURCE, 2011 disponível http://www.flsmidth.com/enUS/Products/Product+Index/All+Products/Grinding/HPGR/HPGR. Acesso em 15/05/2013.
CHAVES, A.P. et al; Teoria e Prática do Tratamento de Minérios. Volume 1, 2.ed.São
Paulo, Brasil: Signnus Editora, 2002 . (Apenas consulta).
MORRELL, Daniel, M. J. and, S. (2004) HPGR model verification and scale-up. Minerals
Engineering, 17 11/12: 1149-1161. (Apenas consulta).
GUPTA, Ashok, YAN, Denis. Mineral Processing Design and Operation: An Introduction,
Elsevier, 2006.
KLYMOWSKY, R. High Pressure Grinding Tests on Coarse Iron Ore from Minas- Rio
System. Polysius Research Centre. Alemanha: 2007.
KRONEMBERGER, A. V., Metodologia para Simulação e Escalonamento de Prensas de
Rolos. Tese (Doutorado). Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais.
Tese apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica, Materiais, Belo
Horizonte, 2012.155p.
MORLEY, C., 2006. Flowsheets for HPGR, SAG 2006. University of British Columbia,
Vancouver, British Columbia. . (Apenas consulta).
OTTE, O., 1988. Polycom high pressure grinding principles and industrial application.
Third Mill Operators' Conference. AusIMM.
RIBEIRO, Farley Santos; RUSSO, José Francisco Cabello, e COSTA, Thiago. 2010 - REM:
R. Esc. Minas, Ouro Preto, 63(2): 399-404, abr. jun. 2010.
RIBEIRO, Farley e RUSSO, José Francisco e COSTA, Thiago 2010 publicado em REM: R.
Esc. Minas, Ouro Preto, 63(2): 399-404, abr. jun. 2010 403.
S. K. KAWATRA, Advances in Comminution, Society for Mining, Metallurgy and
exploration. INC SME, 2006 . (Apenas consulta).
VALADÃO,G.E.; ARAUJO,AC, Organizadores. Introdução ao tratamento de minérios.
Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007 . (Apenas consulta).
VALERY e JANKOVIC, Future of the Comminution, 30 Sept.-3 Oct.2002. Hotel Jezero,
Bor Lake, Yugoslavia. 2002.
Disponível em: http://www.flsmitdh.com/eng-US/Products. Acesso em 12/12/2012.
42
Disponível em: http://www. weirminerals.com/productsservices/comminution. Acesso em
11/12/2012.
Disponível em: http://www.metsominerals.com.br/minerals. Acesso em 15/01/2013.
Disponível em: http://www.metsominerals.com.br/minerals. Acesso em 15/01/2013.
Disponível em: www.andinaminerals.com/.../andina-hpgr.pdf. Acesso em 16/01/2013.
Disponível em:
http://technology.infomine.com/articles/1/761/grinding.rolls.pressure/application.of.high.aspx
. Acesso em 16/01/2013.
43
ANEXOS
Anexo I - FLSMITDH
44
Anexo II - KHD
45
46
47
Anexo III - Tabela Valery e Jankovic
48
Anexo IV - Outros exemplos de rotas/Fluxogramas com utilização de Prensa de Rolos
49
50
S586c
Silva, Alexandre de Oliveira.
Contextualização da prensa de rolos no beneficiamento de minério de
ferro [manuscrito] / Alexandre de Oliveira Silva. – 2013.
50 f., enc.: il.
Orientador: Roberto Galery.
Monografia apresentada à Universidade Federal de Minas Gerais,
como requisito parcial à obtenção do Título de Pós-Graduação em
Engenharia de Recursos Minerais.
.
Anexos: f.43-50
Bibliografia: f. 41-42.
1. Minas e recursos minerais. 2. Cominuição (Beneficiamento de
minério). 3. Prensas mecânicas. I. Galery, Roberto. II. Universidade
Federal de Minas Gerais, Escola de Engenharia. III. Título.
CDU: 622