boas práticas de fabricação (gmp) e análise de perigos e pontos

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BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (GMP) E ANÁLISE DE PERIGOS E
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (HCCPP) EM UNIDADES DE
ARMAZENAMENTO DE GRÃOS E PRODUTOS PROCESSADOS
Engº Agrº Arnaldo Cavalcanti de Rezende1
1. INTRODUÇÃO
Do ponto de vista econômico, nenhum alimento atinge a importância dos grãos, tanto para o
consumo “in natura”, quanto como matéria prima para as indústrias alimentícias e de
produção de rações para nutrição animal.
O armazenamento destes grãos possibilita a disponibilidade do produto de forma regular e
contínua, para abastecer os centros de consumo e a formação de estoques reguladores e
estratégicos, indispensáveis à criação de uma política racional de abastecimento: O
prolongamento da utilidade no tempo permite o abastecimento mais estável aos mercados
consumidores, assim como contribui para a maior estabilidade dos preços dos produtos.
A armazenagem da produção agrícola tem como pressuposto básico a guarda e a
conservação dos grãos armazenados. Em paralelo, a sazonalidade e a dinâmica do consumo
desta mesma produção, vem mostrar a necessidade de se ter um eficiente sistema de
armazenamento, que opere de forma correta e que contribua para eliminar, ou pelo menos,
minimizar os efeitos das perdas, ainda em níveis altos para os padrões internacionais, bem
como aumentar a segurança e a higiene destas matérias primas.
No Brasil, como regra, pode-se considerar que as perdas dos grãos decorrem
fundamentalmente da falta da integração de um eficiente sistema de transporte e
comercialização, apoiado por um adequado sistema de armazenagem, onde a distribuição
espacial das unidades armazenadoras e o uso correto e adequado do processamento técnico
destas unidades armazenadoras, são exigências mínimas. É claro que nenhuma estratégia de
desenvolvimento poderá ser posta em prática sem se atentar às necessidades de se eliminar
ou pelo menos reduzir essas perdas.
Cabe ainda salientar que apesar das estruturas existentes não se constituírem como das mais
adequadas, a exemplo dos armazéns graneleiros, a utilização de medidas mais modernas de
administração, procedimentos operacionais mais eficientes, como o maior número de
moegas de recepção e secadores, permitindo maior agilidade na secagem e a utilização
combinada de sistemas de termometria e aeração de grãos de forma gerenciada por sistemas
informatizados, vem permitindo maior qualidade na conservação dos grãos armazenados,
contribuindo para a melhora da qualidade dos produtos armazenados.
Ao mesmo tempo, o crescimento das exigências das indústrias por matérias primas
melhores tem despertado nos produtores e armazenadores a consciência da
profissionalização e do uso sistematizado de procedimentos mais técnicos em suas
estruturas de armazenamento.
1
Diretor Técnico da Bytech Fitossanitária Centro Oeste Ltda (11 99628117)
Bytech Fitossanitária Centro Oeste Ltda
Controle Integrado de Pragas
Fone. (62) 241.7454 – www.bfco.com.br – bfco.zaz.com.br
1
Os grãos armazenados passam a assumir a condição de matéria prima. Portanto, a
armazenagem deve estar incorporada no conceito de cadeia produtiva dos mesmos,
implicando em se adotar medidas de controle e segurança, para permitir produtos
com qualidade, acima de tudo, para atender as expectativas das industrias de
alimentos e as necessidades dos consumidores.
Considerando que diversos fatores podem ser destacados para as perdas existentes em
um processo de armazenagem, entre eles os cuidados com as estruturas, com o
processamento dos grãos e principalmente com o treinamento dos colaboradores, a
utilização dos conceitos das Boas Práticas de Fabricação e de Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle, convenientemente adaptadas às necessidades e
peculiaridades das unidades armazenadoras, podem traduzir em ganhos para o setor.
2. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (GMP) E ANÁLISE DE PERIGOS E
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (HCCPP): CONCEITUAÇÃO
2.1.
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO-GMP
Criado pelo FDA (Food and Drug Administration), em 1969, as Boas Práticas de Fabricação
(GMP – “Good Manufaturing Practices”), conceitualmente, são um conjunto de práticas
recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo em vista a obtenção de Produtos seguros.
Por ser considerada como uma filosofia, deve fazer parte da estrutura de valores da
corporação, de sua estratégia empresarial.
A implantação das Boas Práticas de fabricação constitui o primeiro passo a ser dado por
quem manipula alimentos para assegurar uma produção segura e com qualidade.
As Boas Práticas de Fabricação tem início no projeto do empreendimento, envolvendo ainda
todas as suas áreas, incluindo aí aquelas de natureza administrativa.
Do ponto de vista das unidades armazenadoras, a utilização do Conceito de Boas Práticas de
fabricação permitirá garantir às indústrias consumidoras dessas matérias primas, aí
armazenadas, a isenção de contaminações: produtos seguros.
2.2.
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (HCCPP)
Criado nos Estados Unidos da América, em razão da necessidade do governo daquele país,
mais precisamente a NASA, introduzir um sistema de qualidade que desenvolvesse
alimentos seguros para o seus programas espaciais, em 1959, Internacionalmente conhecido
como Hazard Analysis And Critical Control Point System – HACCP, o sistema de Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC, como é conhecido no Brasil,
conceitualmente é uma ferramenta que busca através da análise dos componentes da matéria
prima e do processo, identificar os pontos críticos de controle do sistema, que deverão estar
sob total controle para garantir a segurança do produto produzido.
2
A Gestão de Qualidade, a partir da implementação desses conceitos, nas unidades
armazenadoras poderá permitir em curto prazo, a redução dos níveis altamente significantes
das perdas atualmente verificadas, além da garantia de produtos seguros e de qualidade para
a indústria processadora de alimentos.
Analisando-se uma unidade armazenadora, nota-se que as possibilidades de perigos e riscos
envolvendo a segurança e as qualidades dos grãos ocorrem em diversas oportunidades: Na
recepção, por exemplo, a possibilidade de receber grãos ardidos, portanto, contaminados
com toxinas; altas temperaturas de secagem, interferindo nas características organolépticas,
entre outros.
Por outro lado, o constante desenvolvimento das exigências dos países importadores e até
do próprio mercado interno, pela obediência das Normas da série ISO, em particular as
séries ISO’s 9000 e 14000, deverão tornar necessário que os dirigentes atuais das unidades
armazenadoras que ainda não implementaram aqueles conceitos, comecem a se
preocuparem com esses novos modelos de gerenciamento de qualidade.
3. LEGISLAÇÃO
No Brasil, os referenciais de exigências de implantação dessas ferramentas estão
regulamentadas por instrumentos legais em todas as esferas administrativas. Porém,
ressaltamos que essas exigências situam-se no plano dos manipuladores de alimentos
(Indústrias Alimentícias, Restaurantes Industriais, etc), não alcançando, ainda, as unidades
armazenadoras.
3.1.
Codex Alimentarius – Food Hygiene – Basic Text (Revisão). Roma, 1999.
3.2.
Lei Nº 8.078 (1.990) – Código de Defesa do Consumidor.
3.3.
Portaria Nº 1.428, de 26 de Novembro de 1.993, do Ministério da Saúde.
3.4.
Portaria Nº 326, de 30 de Julho de 1.997, do Ministério da Saúde.
3.5.
Portaria Nº 368, de 04 de Setembro de 1.997, do Ministério da Agricultura, Pecuária
e Abastecimento.
3.6.
Portaria CVS Nº 06, de 10 de Março de 1.999, da Secretaria da Saúde do Estado de
São Paulo.
4. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO: IMPLANTAÇÃO
4.1.
Instalação/Projeto:
•
Construções projetadas
contaminação.
ou
reformadas
(adaptadas)
para
minimizar
•
Devem permitir que se realize a limpeza, sanitização e manutenção apropriada.
•
As unidades armazenadoras devem estar longe de:
a
Áreas poluídas e de atividades industriais que ameacem contaminar os grãos,
Áreas sujeitas a enchentes, a menos que tenham sido adotadas medidas de
salvaguarda,
3
Áreas propensas a infestações por pragas onde não seja possível a retirada
completa de dejetos.
4.2.
4.3.
•
Estabelecer um fluxo operacional ordenado do processo.
•
Superfícies das paredes, divisões e pisos que não permitam o acúmulo de
impureza e sirvam de abrigo de pragas.
Manutenção
•
Listar equipamentos que necessitam de manutenção preventiva regular.
•
Procedimentos e freqüência da manutenção baseados no manual do fabricante ou
nas condições de operação.
•
Manutenção de estradas, jardins e áreas de estacionamento.
•
Drenagem adequada de áreas que possam contribuir para a contaminação dos
alimentos.
•
Sistemas de tratamento de águas residuais e eliminação adequada destas.
Ordem e Limpeza:
5 S (sensos):
4.4.
4.5.
4.6.
•
Organização (Seiri)
•
Arrumação (Seiton).
•
Limpeza (Seiso).
•
Padronização (Seiketsu).
•
Disciplina (Shitsuke).
Pessoal:
•
Higiene.
•
Saúde.
•
Vestuário.
Controle de Pragas:
•
Avaliar e identificar possíveis locais de entrada.
•
Inspeções Internas e Externas (Monitoramento).
•
Avaliar a Capacidade da Indústria em excluir as Pragas.
•
Verificar disponibilidade de Abrigo, alimento e água.
•
Avaliar a eficiência do programa de limpeza e sanitização.
Monitoramento e Avaliação do processo: Registros
4
5. ANÁLISE DE PERIGOS
IMPLANTAÇÃO
E
PONTOS
CRÍTICOS
DE
CONTROLE:
Deve-se gerar um fluxograma operacional das diversas etapas em que os grãos
passam no interior da unidade armazenadora, confirmar a exatidão do mesmo e, a
partir da metodologia sugerida pelas autoras S. Mortimore e C.Wallace, para
determinação dos Pontos Críticos de Controle (perguntas e respostas quantos aos
riscos e perigos de cada etapa), se estabelecerá cada um e, a partir de seu
detalhamento, apresentar-se-á a relação de riscos, perigos, quando houver, e por fim
as recomendações técnicas, isto é, as medidas preventivas.
Para a implantação do método de APPCC sugerimos os sete passos ou princípios, aceitos e
também descritos pelo Codex Alimentarius (1993) e pela Divisão Nacional do Comitê de
Normas de Microbiologia em Alimentos (NACMCF, 1992), segundo proposto por
S. Mortimore e C. Wallace.
1º Princípio: Realizar a Análise de Perigos.
Nesta etapa, deve ser elaborado o fluxograma detalhado das operações da unidade
armazenadora (Recepção, Pré-Limpeza, Secagem, Armazenamento e Expedição) onde se
procurará identificar todos os perigos que possam aparecer em cada ponto, bem como
descrever as medidas preventivas necessárias para seu controle.
2º Princípio: Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCC) do Processo.
Determinados todos os perigos e medidas de controle, se decidirão em que pontos os
controles são críticos para a segurança do produto. Estes serão os PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE.
3º Princípio: Estabelecer os Limites Críticos Para as Medidas Preventivas Associadas
com cada PCC.
Esses limites estabelecerão a diferença em cada PCC, entre produtos seguros e perigosos.
Devem-se incluir parâmetros mensuráveis.
4º Princípio: Estabelecer Critérios para Monitoramento dos PCCs.
Estabelecer as ações específicas de monitoramento para garantir o controle, a partir do
ajuste do processo.
5º Princípio: Estabelecer as Ações Corretivas.
É necessário estabelecer as ações corretivas e os responsáveis para solução, quando o
monitoramento detectar que um critério não foi atingido.
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6º Princípio: Estabelecer um Sistema de Registro de Dados para Documentação do
APPCC.
Os registros das ocorrências e soluções devem ser sistematizados de modo a garantir a
funcionalidade do método, bem como a garantia de produtos seguros.
7º Princípio: Estabelecer um Sistema de Avaliação do Sistema de APPCC.
Esse sistema, de caráter auditor, terá a responsabilidade de avaliar o desenvolvimento do
sistema de APPCC.
A implantação do processo de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HCCPP), a
princípio poderá se apresentar como complexo, porém, é fundamental que a compreensão se
dê em nível de valores, na medida em que o mesmo determinará profunda revisão destes
conceitos, havendo a necessidade do comprometimento dos envolvidos, sobretudo da
Direção da empresa.
Esse material não pretende ensinar a implantação dos Métodos de Boas Práticas de
Fabricação (GMO) e de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HCCPP) em
unidades armazenadoras. Entretanto, inserir os seus princípios no contexto, de modo a
provocar uma reflexão sobre o aumento nos cuidados que devemos dispensar aos grãos
quando estocados nas unidades armazenadoras, sobretudo, a partir da contextualização de
grãos serem matéria prima para a indústria alimentícia e não apenas uma commodity.
Para se definir os Pontos Críticos de Controle de todo o processo durante a fase de
armazenamento da matéria prima, iremos constituir um questionário para cada etapa, para
cada equipamento e, determinar a interface sobre os perigos e riscos que a matéria prima
estará submetida em razão de alguma falha:
Exemplos:
Balança: Esse equipamento é responsável por eventuais perdas no processo ? S ou N.
Elevador de Caneca: Sua manutenção incorreta poderá levar a uma possível explosão de pó?
Máquinas de Limpeza: O uso errado de malhas das peneiras poderá determinar um produto
inadequado para armazenamento?
Secadores: A manutenção e a utilização inadequadas poderá determinar perdas de matéria
prima? Riscos de incêndio?
Controle de Pragas: Os praguicidas utilizados são registrados nas Instituições competentes?
Monitoramento: è realizado sistematicamente o monitoramento de GMP e APPCC e todo o
processo ?
São apenas alguns exemplos de como elaborar o procedimento inicial para se obter os
Pontos Críticos de Controle. Todas as operações devem ser consideradas. Todos os
processos. A participação dos colaboradores é fundamental.
Obrigado
6
CHECK – LIST DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO E ANÁLISE DE PERIGOS E
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
Partes do
Criticidade
Recomendações
Monitoramento
Processo
1. Recepção
1.1. Pesagem do produto
•
As balanças são aferidas?
Alta
Anual
Mensal
•
As Balanças recebem manutenção?
Alta
Mensal
Semanal
•
Equipamentos de Transporte
Alta
Mensal
Semanal
•
Equipamentos de Laboratório
•
Amostragem (Equipamentos...)
2. Processamento
2.1. Pré-Liméza
•
Equipamentos de Limpeza
•
Sistema de aspiração
•
Malhas das peneiras
•
Etc
Alta
Mensal
Semanal
Alta
Mensal
Semanal
3. Limpeza
•
Equipamentos de Limpeza
•
Sistema de aspiração
•
Malhas das peneiras
•
Aferições dos teores de impurezas
•
Etc
4. Secagem
•
Corpo de secador
•
Fornalha (Maçarico)
•
Lenha
•
Aferição dos Teores de umidade
•
Etc
6. Armazenamento
•
Monitoramento (teor de umidade,...)
•
Controle de pragas
7
7. Expedição
•
Avaliação dos teores de umidade e impurezas
•
Classificação
•
Condições dos veículos
•
Balanças
8. Amostragem
•
Equipamentos
•
Procedimentos
•
Amostras de Prateleiras
A implantação dos sistemas de Boas Práticas de Fabricação e de Análise de Perigos de Pontos
Críticos de Controle, como nos colocamos anteriormente, não é tarefa complexa, porém trabalhosa.
Implantada, garantirá maior tranqüilidade ao armazenador, redução de perdas e, sobretudo, ao
cliente que se utiliza daquelas unidades armazenadoras em que o controle de qualidade, a
confortável condição de poder confiar na matéria prima que estará recebendo.
Sucesso e boa sorte.
Arnaldo Cavalcanti de Rezende
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