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ESTUDO DE CASO
adidas Group
A equipe certa com a experiência certa ganha mais
automação que traz resultados™
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ESTUDO DE CASO
A equipe certa com a experiência
certa ganha mais
Centros de distribuição do grupo adidas - Spartanburg, Carolina do Sul
Dois Centros de distribuição recebem e distribuem centenas de milhares de unidades de
calçados e vestuário diariamente.
Fundado em 1924 com sede global na Alemanha, o Grupo adidas é o segundo
maior fabricante de vestuário e bens de consumo do mundo. Especializado em
calçados e materiais esportivos, o Grupo adidas e suas marcas também produzem
bolsas, camisetas, relógios, óculos e outros itens relacionados a esportes.
Quando a adidas adquiriu a concorrente britânica Reebok
em janeiro de 2006, a empresa decidiu examinar sua rede de
distribuição combinada dos EUA. Essa aquisição deu à empresa
a oportunidade de consolidar centros de distribuição, aumentando e aprimorando
os níveis de serviço, e reduzindo, ao mesmo tempo, custos operacionais globais.
O Grupo adidas, com a Sedlak Management Consultants como o integrador
de sistemas e a Intelligrated® como o fornecedor do sistema de gerenciamento
automatizado de materiais, começaram a projetar e construir um campus
totalmente novo em Spartanburg, Carolina do Sul.
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Cada CD tem sistemas de
esteiras transportadoras
e de separação altamente
automatizados da
Intelligrated.
O projeto se tornaria o maior local de distribuição do Grupo adidas do
mundo, com mais de 180.000 metros quadrados. Dois Centros de distribuição,
estabelecidos em um local com 104 hectares, receberiam e expediriam
centenas de milhares de unidades de calçados e vestuário cada um, todos os
dias. A colaboração entre a adidas, a Sedlak Management Consultants e a
Intelligrated resultou em uma entrega dentro do prazo e dentro do orçamento
de um projeto que envolveu três anos. E ele começou com alguns objetivos
claros e um plano sólido.
O Plano: Consolidar Centros de distribuição, reduzir custos, aprimorar o
serviço e preparar para o crescimento
Com varejistas exigindo giros de reposição de estoque mais rápidos, a adidas
partiu para garantir que novas instalações pudessem atender a essa demanda,
obtendo margem competitiva no mercado com tempos de abastecimento mais
ágeis em suas respostas. De acordo com o gerente de unidade Bob Henriques,
o planejamento dos Centros de distribuição consolidados começou com três
metas gerais de aprimorar os níveis de serviço para clientes, reduzir custos
operacionais gerais e preparar para o crescimento futuro.
1. M
elhorar os níveis de serviço para os clientes: Para esse fim, a adidas
decidiu permanecer em Spartanburg, Carolina do Sul.Na Carolina do Sul
desde 1988, essa localização estratégica garantia que 83% dos clientes nos
maiores mercados estivessem incluídos na expedição terrestre de 3 dias.
2. Reduzir custos operacionais gerais: Reduzir custos e obter eficiência
foram os principais determinantes para a consolidação, e a escolha dos
sistemas e da implementação estratégica de automação certos seria
crucial para a redução de custos.
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3. P
reparar para o crescimento futuro: Além de gerenciar o volume diário,
as novas instalações também precisariam ter capacidade para lidar com
mudanças previstas futuras em perfis de pedidos de clientes, além do
crescimento planejado, especialmente em comércio eletrônico.
“Nosso negócio de comércio eletrônico direto para o cliente está crescendo
significativamente”, relata Henriques. “Distribuímos produtos da adidas e da
Reebok por comércio eletrônico, e como empresa temos planos de crescimento
significativos nessa área, tornando a capacidade de atender a esses tipos de
pedidos uma parte integrante do nosso processo de planejamento.
Empresa de nível mundial busca fornecedores de nível mundial
A empresa escolheu a Sedlak Management Consultants, uma companhia de
cadeia de fornecimento de Ohio especializada em consultoria de distribuição,
como o integrador de sistemas.
“Como uma empresa de nível mundial e marca internacional, a
adidas busca parceiros de nível mundial que garantam seus produtos
e serviços”, afirma Steve Bybyk, gerente da Sedlak Management
Consultants.“Essa foi uma consideração importante por trás da seleção
da Intelligrated.”
De acordo com Patrick Sedlak, vice-presidente da Sedlak Management
Consultants, a Intelligrated foi escolhida por ter demonstrado o pensamento
inovador que ele acreditava que se comprovaria valioso para os desafios únicos
do Grupo adidas.
“A adidas tinha um cronograma extremamente apertado para instalar e
testar o equipamento físico, e um orçamento que criava uma necessidade por
engenharia de valor inovadora”, acrescenta Sedlak.
Visão geral do sistema: Centro de distribuição 1 e Centro de
distribuição 2 – Inovações de projeto para fluxo de materiais otimizado
O Centro de distribuição 1 gerencia vestuário e fornece serviços de valor
agregado (VAS, na sigla em inglês) como exigido pelo cliente, como cabides e
etiquetas de preço, ao passo que o Centro de distribuição 2 gerencia calçados
e bens de consumo duráveis. Tanto o Centro de distribuição 1 como o Centro
de distribuição 2 processam um volume extremamente alto de caixas para
envio diariamente.
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Um sistema de despejo
gaylord transporta itens
separados em lote por uma
“cachoeira” de esteiras
transportadoras, até as
estações de indução.
O layout dos Centro de distribuição 1 e Centro de distribuição 2 são diferentes
em determinadas áreas chaves relacionadas a requisitos de separação e
embalagem específicos referentes a produtos.
Recebimento: do mundo inteiro direto para a Rua principal
As docas de recebimento do Centro de distribuição 1 e do Centro de
distribuição 2 são projetadas para processar contêineres de entrada vindos de
todo o país e de todo o mundo, com várias portas de doca proporcionando a
capacidade de receber vários itens ao mesmo tempo.
Depois que as mercadorias são recebidas, as embalagens são colocadas no
porta-paletes de armazenamento, e os paletes são transferidos por uma
esteira transportadora de paletes para uma área chamada pela adidas de
“Rua principal”, o corredor central do rack de armazenamento em cada Centro
de distribuição. As embalagens são então colocadas em locais de paletes e
em locais de embalagens individuais.
Separação: Bulk Dumps iniciam a onda da manhã,
E-Waves encerram o dia
Quando uma unidade precisa manter um rendimento de alto volume,
o produto precisa entrar no sistema sem um tempo de familiarização
longo durante o primeiro segmento do turno. A adidas abordou esse
desafio incluindo um “bulk dump” (despejo a granel) e uma “super sort”
(superseparação). No Centro de distribuição 1, as separações noturnas são
armazenadas em caixas “gaylords” cheias de camisetas, moletons, calças e
outros itens de vestuário. No Centro de distribuição 2, a “superseparação”
noturna é feita para carrinhos de dois níveis projetados especialmente
contendo pilhas de caixas de sapatos.
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A equipe de engenharia da Intelligrated desenvolveu dois conceitos-chave de
gerenciamento de materiais que seriam capazes de introduzir o grande volume
de produtos diários requerido pela adidas: uma indução “em cascata” no
Centro de distribuição 1 e um “dominó” no Centro de distribuição 2.
Indução em cascata: a eficiência obtida classificando produtos a granel
das separações de vestuário na parte da manhã em caixas gaylord seria
rapidamente perdida se os funcionários precisassem induzir peças individuais
das caixas gaylord no sistema. Para lidar com esse problema, a Intelligrated
implementou um sistema de despejo gaylord. Caixas gaylord são despejadas
em uma esteira transportadora de coleta contendo paredes altas e curvas,
para garantir que todos os produtos permaneçam na esteira.
A Intelligrated também desenvolveu uma “cascata” de várias esteiras
transportadoras para movimentar esse produto do solo até as estações de
indução, suspensas a cerca de 6 metros.
Dominó de caixas de sapato: Calçados apresentaram seu próprio desafio,
pois caixas de sapatos geralmente são de difícil manuseio e levam tempo
para induzir uma por vez em um separador. A Intelligrated desenvolveu uma
maneira para trabalhadores nas estações de indução induzirem caixas na
esteira transportadora de forma confiável e precisa.
Pilhas de quatro a oito caixas de sapatos são empurradas dos carros de
“superclassificação” e colocadas verticalmente em uma esteira transportadora
com roletes acionada por correia da Intelligrated. A esteira transportadora
então derruba essas caixas de sapatos “em dominó”, prendendo a extremidade
de cada caixa e tombando-a na esteira transportadora inclinada, seguida
imediatamente pela próxima caixa em uma linha fragmentada.
Ecologicamente correto
As iniciativas de sustentabilidade do prédio incluem:
• Operação de lógica sob demanda nas esteiras transportadoras com
roletes motorizadas;
• Caixas/corrugados para reciclagem;
• Bolsas reutilizáveis da área de separação;
• Reciclagem de bolsas plásticas de vestuário que são removidas
durante serviços de valor agregado;
• Reciclagem de garrafas plásticas de associados por toda a fábrica;
• Luzes acionadas por movimento na área de porta-paletes/
armazenamento.
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Os funcionários das estações
de indução depositam as pilhas
de caixas de sapatos, iniciando
um “dominó” que vai até a
separadora.
Isso permite aos funcionários carregar vários itens na separação por correia
cruzada em um movimento, em vez de um ou dois de cada vez, oferecendo um
processo de indução ergonômico.
“Essas induções de Centro de distribuição 1 e Centro de distribuição 2
são exemplos da engenharia de valor inovadora da Intelligrated, que
nos possibilita atender aos requisitos de desempenho e ao orçamento
deste projeto”, afirmou Bybyk.
Além das separações a granel, o Centro de distribuição 1 e o Centro de
distribuição 2 permitem que a separação residual seja induzida no sistema.
No Centro de distribuição 1, associados separam produtos do armazenamento
primeiramente e, depois, das embalagens cheias. Os itens residuais são
transportados até a cascata no separador de unidades.
No Centro de distribuição 2, as embalagens cheias são distribuídas para
estações de trabalho em um padrão alternado. As caixas são transportadas
para baixo e preparadas em nível visual em cada estação de trabalho, onde
associados leem o código de barras da etiqueta da embalagem cheia e
recebem instruções do Sistema de gerenciamento de armazém (WMS) em
relação a quantos produtos devem ser retirados de cada caixa ou se a caixa
deve ser completamente esvaziada.
Como parte da iniciativa de crescimento da adidas em seu setor de comércio
eletrônico, a empresa oferece garantias de expedição no mesmo dia para
pedidos feitos antes das 15h. A adidas realiza ondas (e-waves) de emergência
duas ou mais vezes por dia: uma de manhã, para os pedidos feitos depois das
15h do dia anterior, e uma em torno das 16h, para cumprir com a garantia de
resposta de expedição no mesmo dia.
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Embalagem
Outra diferença importante entre o Centro de distribuição 1 e o Centro de
distribuição 2 é como e onde são embaladas caixas individuais. Os separadores
de unidades podem classificar vestuário e calçados, até 18.000 unidades por
hora, e são muito similares em cada Centro de distribuição.
No Centro de distribuição 1 as bolsas são embaladas fora do separador de
unidades e enviadas para o nível do mezanino para embalagem via uma
intercalação de embalagens de liberação temporizada 7 para 1. O mezanino
contém um total de oito linhas, as primeiras cinco reservadas para iniciação
e VAS, onde cabides são adicionados às caixas, roupas são removidas de
sacos plásticos e colocadas em cabides. As três linhas finais no mezanino são
designadas a pedidos que não requerem VAS.
Como os calçados no Centro de distribuição 2 requerem significativamente
menos VAS, as caixas são separadas diretamente da calha para uma caixa de
expedição final.
Expedição
Depois que uma caixa está completa no Centro de distribuição 1 e no Centro
de distribuição 2, ela é então transportada pela área de impressão e aplicação,
onde recebem até três etiquetas, incluindo uma etiqueta de expedição
na borda dianteira do lado esquerdo, uma etiqueta do conteúdo da caixa
aplicada diretamente após a etiqueta de expedição, e uma etiqueta de pacote,
na borda dianteira direita, se necessário.
As caixas são movidas para a intercalação de embalagem central (IntelliMerge®
de alta velocidade no Centro de distribuição 2) e direcionadas para a
expedição por um separador de sapatas deslizantes IntelliSort da Intelligrated.
Nos dois departamentos de expedição a adidas tem capacidade para carregar
carrinhos com pacotes, cargas menores que um caminhão ou carga de
caminhão carregado. A área de expedição de cada Centro de distribuição
também processa devolução de consumidores e relacionadas.
Resultados: Na linha de chegada dentro do prazo, dentro do orçamento
e de acordo com o plano
Com o amplo conhecimento e a experiência em engenharia de valor da
Intelligrated, a equipe da adidas conseguiu colocar ambos os Centros de
distribuição em funcionamento, dentro do prazo e do orçamento.
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“Um dos principais fatores que a Intelligrated colocou em prática
para nós foi o fato de permanecer como uma presença constante
e responsável”, afirma Henriques. “Tínhamos representação no
local todos os dias para garantir que este projeto recebesse o
comprometimento necessário para terminar a tempo.”
“Estamos felizes em informar que estamos alcançando nossos números
em termos de produtividade, nossa economia está no caminho certo
quanto ao que havíamos calculado, e aprimoramos nossos níveis de
serviço”, acrescenta Henriques.
“O Grupo adidas está orgulhoso pela unidade de última geração que
respaldará nossos negócios por muitos anos.”
Assim, da próxima vez que você fizer compras on-line ou em uma loja e
vir as marcas do Grupo adidas, pense nas ondas e cascatas que trouxeram
esses produtos de forma rápida e precisa do Centro de distribuição até o
consumidor.Com a Sedlak Management Consultants e a Intelligrated em
sua equipe, a adidas Spartanburg continuará conquistando novos clientes
hoje e no futuro.
Instalações de Spartanburg em resumo:
Centro de distribuição 1: unidade de distribuição de vestuário
• Espaço operacional total da unidade: 91.760,67 metros
quadrados
• Tamanho do prédio: 72.320 metros quadrados
• Mezanino - 19.440 metros quadrados
Centro de distribuição 1: equipamentos
• 8,8 km de esteira transportadora
• Esteira transportadora de embalagem cheia e fracionada
Centro de distribuição 2: unidade de
distribuição de calçados
• Espaço operacional total da unidade: 117.864
metros quadrados
• Tamanho do prédio: 98.700 metros
quadrados
• Mezanino - 19.160 metros quadrados
Centro de distribuição 2: equipamentos
• Indução/bulk dump de vestuário
• 7,7 km de esteira transportadora
• Esteira transportadora
• steira transportadora de embalagem
• Esteira transportadora de acúmulo
cheia e fracionada
• Módulos de impressão e aplicação
• Indução de calçados
• Fusão de embalagens
• Esteira transportadora
• Separador de expedição de sapatas deslizantes IntelliSort
• Esteira transportadora de acúmulo
Centro de distribuição 1 e Centro de distribuição 2: software
• Sistema de controle de esteira transportadora e seleção
InControlWare®
• Módulos de impressão e aplicação
• Intercalação de embalagens de alta
velocidade IntelliMerge
• Separador de expedição de sapatas
deslizantes IntelliSort
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