ZWEIBRÜCKEN, Januar 2014

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01
2014
www.advanced-mining.com
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01
2014
WEITERBILDUNG
K. Winter
Die Frage nach heimischer Bergbautechnik steigt weltweit
HESE Maschinenfabrik GmbH | Deutschland
TECHNOLOGIETRANSFER
Gestaltung einer untertägigen Förderverbindung zwischen 2 unterschiedlichen
Steinkohlebergwerken in Tschechien
Fördertechnik und Schachtbauausrüstungen für das Abteufen ultratiefer Schächte am Beispiel der
laufenden Projekte WS-10 uns SKS-1 in Norilsk
Dipl.-Ing. T. Maron
Dr. O. Kaledin |
M. Lehmann | P. Runkler
Thyssen Schachtbau GmbH | Deutschland
Elektrisch angetriebene Minetrucks (Muldenkipper) im Zusammenspiel mit elektrisch
angetriebenen LHD-Fahrladern
Dipl.-Ing. K. Wennmohs
Getriebelose Antriebe für Gurtförderer mit hoher Förderleistung
TAKRAF GmbH
Glück im Unglück: Werner Winter GmbH in Rheine bekommt LKW zurück
Ctrack Deutschland GmbH
Keine ungeplanten Stillstände seit 1997! Bukit Asam ist beeindruckt von den Voith TVVS
Turbokupplungen
Voith GmbH
Regelmäßige Wartung erhöht Leistung und Lebensdauer von Förderbandabstreifern! Ertrag statt
Rücktrag
Flexco Europe GmbH
Center of Competence von BEUMER bietet Zementherstellern stets optimale Lösungen: Gebündeltes
Wissen weltweit
BEUMER Group GmbH & Co. KG
Kleemann Mobilanlagen: Schotter für die Metropole
Kleemann GmbH
Mobile Sandvik-Prallbrecher: Neue Wege im Naturstein und Recycling
Sandvik Construction
Phantasialand oder Realität im Kölner Raum: Sandvik Kegelbrecher CH420 und 10 Jahre Sandvik
Security+ im Kieswerk Lorenzhof
Trassierung mit Wirtgen Surface Minern: Wegbereiter in felsigem Gelände
Wirtgen GmbH
Atlas Copco Mining and Rock Excavation Technique
Leipzig | Deutschland
Bissendorf | Deutschland
Heidenheim | Deutschland
Rosenfeld | Deutschland
Beckum | Deutschland
Göppingen | Deutschland
Essen | Deutschland
Essen | Deutschland
Windhagen | Deutschland
NEUHEITEN & REPORTAGEN
Schweres Gerät für Landwehr Sondereinsatz für den Komatsu Raupenbagger PC1250-8
Komatsu Europe International
Hannover | Deutschland
Erfolgreiche Partnerschaft Hermanns, Schlüter für Baumaschinen und die blaue Komatsu Flotte
DIESES MAGAZIN WIRD UNTERSTÜTZT VON:
Sandvik
Continental/ContiTech
ARIA International GmbH
MTC
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MiningCalculator
Wirtgen
Komatsu Europe International
01
2014
WEITERBILDUNG
NEUHEITEN
& REPORTAGEN
Banner Contracts entscheidet sich für die hohe Produktivität des Case Raupenbaggers CX700B
Case Construction Equipment
Hyundai Heavy Industries: Deisl-Beton beschreitet mit Hyundai Neuland bei Grossmaschinen
HHI Industries Deutschland
Mining World Russia 2014: BEUMER informiert über Systemlösungen in der Fördertechnik: Sicherer
Betrieb unter rauen Bedingungen
Hannover Messe 2014: ContiTech zeigt Material –Highlights
ContiTech AG
ContiTech stärkt Präsenz in China
ContiTech AG
Continental will Industriegeschäft durch bedeutenden Zukauf stärken
Continental AG
Kleemann auf der Conexpo 2014: Welt - und Amerikapremiere in der Contractor -Klasse
Kleemann GmbH
R1100DE Elfenbeinbrechen Paris: Rockster‘s R1100DE zerstört Elfenbein im Wert von 7 Mio. Euro
Kormann Rockster Recycler
Wirtgen Surface Mining in Russland: Selektive Kalksteingewinnung ohne Bohren und Sprengen
Wirtgen GmbH
Holzwickede | Deutschland
Göppingen | Deutschland
Ennsdorf | Österreich
FOUR OF A KIND: Wirtgen Group zeigte Lösungen für Road und Mineral Technologies auf Conexpo
2014
Wirtgen Group
HAVER Southern Africa mit komplettem HAVER & BOECKER-Produktportfolio
HAVER & BOECKER
HAVER & BOECKER eröffnet Tochtergesellschaft in Nigeria
HAVER & BOECKER
PFREUNDT GmbH – Internationaler Vertrieb im Fokus: Deutscher Waagenspezialist baut
Exportaktivitäten weiter aus!
PFREUNDT GmbH
Prallbrecher Nordberg NP15 – Prallmühle um Klassen verbessert!
Metso Minerals (Deutschland)
Der neue gaustec® GHX 1400 – mit Durchsatzleistungen von bis zu 1400 Tonnen per Stunde
allmineral Aufbereitungstechnik
SKF treibt Forschung und Entwicklung voran: Investition in europäisches Technologiezentrum
SKF GmbH
Kosten senken mit SKF: Kunden sparen mehr als drei Milliarden Euro in zehn Jahren
SKF GmbH
Neue SKF TKBA-Ausrichtsysteme für Riemenscheiben
SKF GmbH
Pehofer vergrößert Kapazität für Sand- und Kiesproduktion
DOLL panther Fahrzeuge sind nach wie vor die besten ihrer Klasse!
CDE Global Ltd.
DOLL Fahrzeugbau AG
Herrenknecht: GRIPPER-TBM »BUDDELBÄR XL« - Ein taffer Hard-Rocker
Herrenknecht AG
Oelde | Deutschland
Oelde | Deutschland
Duisburg| Deutschland
Schweinfurt | Deutschland
Oppenau | Deutschland
Schwanau | Deutschland
Schnell, sicher und präzise unter Flüssen: XXL Tunnelbohrer im Yangtze River Delta
MTC
AMA-Academy
MiningCalculator
Südlohn | Deutschland
Bochum | Deutschland
Perfekte PIPELINE-PREMIERE: HERRENKNECHT DIRECT PIPE zum ersten Mal in Kanada
Sandvik
Wirtgen
Herrenknecht AG
Herrenknecht AG
01
2014
WEITERBILDUNG
NEUHEITEN
& REPORTAGEN
„Schlechtes Wetter gibt es nicht“
Zeppelin Baumaschinen GmbH
Bilanz eines aussergewöhnlichen Lebenslaufs
Permanentes Streben nach Wirtschaftlichkeit
Partnerschaft mit Perspektive
Cat präsentiert neue Muldenkipper mit 40 und 48 Tonnen Arbeitsnutzlast
Garching bei München | Deutschland
Aufgeschlossen gegenüber neuer Technologie
Zwei Bell B50D bei Recycling Lahnau: Leistung zur Miete „ab Werk“
Bell Equipment (Deutschland)
Jugend schweisst: Erneut TOP-Platzierungen für den TEREX-Nachwuchs
Terex Corporation
Alfeld | Deutschland
Mehr Logistikkapazität für die Amazonasregion: Drei TEREX ® ALL-TERRAIN-KRANE im Einsatz für
einen Schwimmkran in Manaus
Terex Corporation
Terex Corporation
Drei TEREX® ALL-TERRAIN-KRANE bei Erneuerung einer Schleuse im Einsatz
Grosskran auf langer Reise für Ölraffinerie-Projekt: TEREX® CC 8800-1 Raupenkran wird 1.250 km
transportiert , um Hydrotreating -Reaktor anzuheben
Terex Corporation
Kompressoren von Atlas Copco sind ein wichtiger Bestandteil einer Kohlemine in Südwales
Atlas Copco Kompressortechnik
Atlas Copco nimmt Anbaufräsen in sein Sortiment auf
Atlas Copco Construction Tools
steinexpo 2014 – Die vielen neuen Gesichter der aktuellen steinexpo!
steinexpo 2014 - Geoplan GmbH
CeMAT-Foren: erstklassige Informationen – spannende Diskussionen
Deutsche Messe AG
CeMAT 2014: Internationales Hafenforum auf der CeMAT 2014
Deutsche Messe AG
Essen | Deutschland
Essen | Deutschland
Iffezheim | Deutschland
Erfolgsstory in Unterföhring: Geothermieanlage erhält neue Bohrungen zur Verdopplung der Leistung GEOVOL Unterföhring GmbH
Unterföhring | Deutschland
Der Volvo EC380E - ein Schwergewicht für harte Bedingungen
Volvo Construction Equipment
Knickgelenkte Dumper der G-Serie: ein Klassiker neu erfunden
Kein Auftrag zu klein für Volvo –Radlader der H-Serie mit 23 bis 35,5 Tonnen
Der Volvo -Radlader L250H erledigt schwere Aufgaben mit Leichtigkeit
Ismaning | Deutschland
VERANSTALTUNGEN
Der AMS-Veranstaltungskalender 2014
Sandvik
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Ausgabe 01 | 2014
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WEITERBILDUNG
Die Frage nach heimischer Bergbautechnik
steigt weltweit
Kathrin Winter
Abb. 1:
HESE TT Antrieb
Die HESE Maschinenfabrik GmbH mit Sitz in Gelsenkirchen ist einer der weltweit
führenden Hersteller von kundenspezifischen Förderanlagen und zudem Technologieführer
im Bereich Zwischenantriebstechnik für Bandanlagen Untertage. Als erfolgreicher
mittelständischer Maschinen- und Anlagenbauer entwickelt und setzt HESE ganzheitliche
Lösungen um, die speziell auf den Kunden und seine Wünsche zugeschnitten sind. Ein
Wendepunkt dazu war die HESE TT – Zwischenantriebstechnologie.
Heimische Bergbautechnik
1975 wurde mit der Entwicklung und Fertigung der
Antriebstechnik begonnen, die einen durchgehenden
Betrieb von Gurtbandanlagen besonders über
kilometerlange Strecken ermöglicht. Seit Beginn der 90er
Jahre sind in Deutschland alle Grossbandanlagen (RAG
Untertage) mit HESE TT-Zwischenantrieben ausgerüstet
worden, die sich bis heute unter schwierigen Bedingungen
bewährt haben.
Die Frage nach heimischer Bergbaumaschinentechnik
steigt seit einigen Jahren weltweit. Erst im vergangenen
Jahr erhielt die Firma HESE einen zweistelligen
Millionenauftrag für eine untertägige Förderverbindung
der beiden Steinkohlebergwerke Karvina und Darkov
in Tschechien. Das deutsche Mittelstandsunternehmen
war als Hauptlieferant der Maschinentechnik für die
Projektierung, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme
Ausgabe 01 | 2014
sowie für die Koordination der Tätigkeiten der an
Lieferungen und Einbau Untertage beteiligten Firmen
verantwortlich.
Für den untertägigen Verbund lieferte HESE sechs
Bandanlagen mit einer Breite von 1400 mm und drei
Bunkerabzugsförderer, um die gleichmäßige Auslastung
der Förderbänder sicherzustellen. Die knapp drei Kilometer
lange Bandstraße ist bei einer Geschwindigkeit von 2,5 m/s
und bei Motorleistungen von 100 bis 1500 kW je Gurtförderer
für eine Förderleistung von 1500 t/h ausgelegt. Eine spezielle
technische Lösung wurde für das Band Nr. 3 mit einer
Länge von 1750 m angewandt. Hier wurde ein 3-TrommelTT-Antrieb eingesetzt. Diese Zwischenantriebstechnik
ermöglicht, dass der Hauptantrieb entlastet wird und
mit 250kW-Einheiten und einer Gurtnennfestigkeit von
2500 N/mm die vorgeschriebenen Sicherheiten erreicht
werden. Hauptantrieb und TT- Antrieb werden mit
Frequenzumrichtern betrieben, die einen schonenden
Anlauf und eine gleichmäßige Lastverteilung der
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WEITERBILDUNG
Abb. 2: Referenzprojekt Karvina - Darkov: Schematische Darstellung eines untertägigen Verbunds
Antriebe gewährleisten. Es wird ein Höhenunterschied
von 200 m überwunden. Aufgrund des an diesem Band
durchgeführten Personentransportes muss zudem
ein hohes Sicherheitsniveau gewährleistet sein. Die
Förderleistung kann mit Hilfe der Frequenzumrichter, mit
denen die Abzugsförderer unter den Bunkern versehen
sind, geändert werden. Die integrierte Bandwaage
ermöglicht eine laufende Überwachung der Beladung.
Somit können alle gewünschten Parameter der Anlage
in der übertägigen Leitwarte verfolgt werden. Je nach
Bunkerfüllstand erlaubt das System der Bunkerbefüllung
die Umschaltung des Förderstromes. Die Firma HESE
lieferte schlüsselfertig.
Seit August letzten Jahres läuft die komplette
Bandanlage mit voller Leistung an. Die Inbetriebnahme
dieser untertägigen Förderverbindung zwischen Karvina
und Darkov ist nicht nur für die Bergbaugesellschaft
OKD ein bedeutender Schritt, sondern auch für die
ganze Region. Die unwirtschaftliche und wohl älteste
Kohlenaufbereitungsanlage auf Schachtanlage CSA des
Bergwerkes Karvina konnte geschlossen werden - eine
wichtige Einsparung für OKD. Gleichzeitig konnte die
moderne und hochtechnisierte Kohlenaufbereitungsanlage
von Darkov die Umweltbelastungen in der gesamten Region
erheblich reduzieren.
Ausgabe 01 | 2014
HESE setzt bei allen Produkten auf Nachhaltigkeit
und Qualität. Ein weiteres Projekt hierfür, das
ebenfalls in 2013 durchgeführt wurde, war das
Kalibergwerk
Garlyk
in
Turkmenistan.
HESE
lieferte
Schachtbeschickungseinrichtungen
für
den Serviceschacht Über- und Untertage und die
Fördereinrichtungen für die Skipbeladung des
Produktionsschachtes Untertage. Der für den
Produktionsschacht
entwickelte
und
gefertigte
Bunkerabzugsförderer, der unterhalb des großen
Speicherbunkers angeordnet ist, belädt den Gurtförderer.
Dieser füllt mit konstanter Geschwindigkeit das Fördergut
in die schachtnahen Messtaschen. Die Förderleistung
beträgt 2000 t/h.
Am Serviceschacht Garlyk - ein ausziehender Schacht
- wird der Transport bis auf die Korbetage und von der
Korbetage auf die Sohle über Winden durchgeführt.
Hierzu wurden von Hese die notwendigen Schwingbühnen
und Sicherheitssperren geplant und gefertigt. Die
Schwingbühnen mit einer Länge von 2000 mm und einer
Breite von 3000 mm sowie die Schachtsperren sind für
die vorhandenen Transportwagen ausgelegt worden
und werden über elektro-hydraulische Verstellgeräte
betätigt. Der Zugang erfolgt auf der Rasenhängebank
(Übertage) von Süd- West und Untertage am Anschlag
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WEITERBILDUNG
Abb. 3: Referenzprojekt Karvina - Darkov: Drei Trommel TT Antrieb
-306,9 m von Nord-Ost jeweils über eine dieser elektrohydraulisch betätigten Schwingbühnen. Untertage wird
der vorstehende Förderkorb für die Be- und Entladung
durch eine Korbhaltevorrichtung festgelegt, bevor die
Schwingbühne aufgelegt wird.
Zur Sicherung des Schachtes ist an beiden Anschlägen
jeweils eine elektro-hydraulisch betätigte, elastische
Schachtsperre vorgesehen, die die Förderwagen am
Rahmen hält. Der Schachtstuhl Untertage enthält eine
Korbhaltevorrichtung, die den Korb für das Beschicken am
Kopfrahmen beidseitig hält. Die Korbhaltevorrichtung muss
mit der Fördermaschinensteuerung für das Freifahren der
Klinken verriegelt werden.
Die Förderbandtrommeln werden nach neuesten
Berechnungsmethoden und individuellen Anforderungen
ausgelegt. Im Frühjahr dieses Jahres begannen wir mit
der Lieferung von insgesamt 69 Förderbandtrommeln für
das chilenische Bergbauunternehmen Minera Escondida
Limitada, das in der Region de Antofagasta in zwei TagebauBergwerken den Abbau von Kupfer betreibt. Trommeln mit
unterschiedlichen Durchmessern von 800 mm bis 1800
mm und Gewichten von rund 5 bis 35 t wurden konstruiert
und produziert. Die Vorteile der HESE-Trommeln lassen
sich durch eine überdurchschnittlich lange Lebensdauer,
hohe Beanspruchung und hohe Anlagenverfügbarkeit
Ausgabe 01 | 2014
charakterisieren. Jährlich werden ca. 1000 Stück in den
Werkshallen der Magdeburger Straße produziert und
exportiert.
Das Unternehmenskonzept „Alles aus einer Hand“ und
das umfassende Angebot von qualitativ hochwertigen
und leistungsfähigen Produkten sichern den Erfolg
des Unternehmens auch zukünftig auf internationalen
Absatzmärkten.
WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:
Kathrin Winter
HESE Maschinenfabrik GmbH
Magdeburger Straße 16a
D - 45881 Gelsenkirchen
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WEITERBILDUNG
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Ausgabe 01 | 2014
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TECHNOLOGIETRANSFER
Gestaltung einer untertägigen Förderverbindung
zwischen 2 unterschiedlichen
Steinkohlebergwerken in Tschechien
Dipl.-Ing. Thomas Maron
Die HESE Maschinenfabrik GmbH mit Sitz in
Gelsenkirchen beschäftigt sich seit mehr als 100 Jahren
mit der Fördertechnik u. a. für den untertägigen Betrieb.
Als erfolgreicher mittelständischer Maschinen- und
Anlagenbauer entwickelt und setzt HESE ganzheitliche
Lösungen um, die speziell auf den Kunden und seine
Wünsche zugeschnitten sind.
Aufgrund der langjährigen Erfahrung weitet sich das
internationale Geschäft immer mehr aus. Eine wachsende
Zahl an herausfordernden Projekten bezogen auf
Fördermittel, die nicht „von der Stange“ zu erwerben
sind, gehören zum Tagesgeschäft der Firma HESE. Hierzu
gehörte auch der im vergangenen Jahr erhaltene Auftrag
für die untertägige Verbindungsstrecke zwischen den
Bergwerken Karvina und Darkov in Tschechien. Eine
Ertüchtigung der Kohlenaufbereitung auf dem Bergwerk
Karvina war wirtschaftlich nicht sinnvoll. Aus diesem
Grund wurde eine Verbundstrecke zum Bergwerk Darkov
aufgefahren. HESE lieferte für die Steinkohleabförderung
insgesamt 6 Bandanlagen und 3 Bunkerabzugsförderer:
Wie bei ähnlich umgesetzten Aufträgen bekam hier
der Kunde alles aus einer Hand => die Projektierung,
die Fertigung, die Montage, die Inbetriebnahme, die
Schulungen sowie das Zulassungsverfahren. Als
Besonderheit ist hier zu erwähnen, dass HESE die
technische Gesamtverantwortung für das komplette Projekt
hatte, obwohl OKD die Gewerke (Steuerungstechnik,
Antriebstechnik, Visualisierung, Gurtlieferung) direkt bei
den beteiligten Firmen bestellte. Die Vorteile für den Kunden
waren zum einen die erhebliche Kosteneinsparung von ca.
15% und zum anderen gab es für alle technischen Belange
bzw. Schnittstellenklärung nur einen Ansprechpartner,
nämlich die Firma HESE.
Das Ziel, am 08.07.2013 mit der Inbetriebnahme
zu beginnen, wurde trotz einer Verkürzung der
Liefertermine um fast 2 Monate, pünktlich erreicht. Um
den Inbetriebnahmetermin einzuhalten, wurden 1700 t in
kürzester Zeit rund um die Uhr mit einem hohen personellen
Einsatz montiert. Letztendlich fuhren insgesamt 85 LKWs
mit durchschnittlich 20 t Beladung nach Tschechien.
Abb. 1: Schematische Darstellung untertätiger Verbund
Ausgabe 01 | 2014
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TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 2: Band 3, 1755m lang
Parallel zur Montage wurden die Zulassungsunterlagen
für die gesamte Abförderung erstellt. Sehr aufwendig war
hierbei die von TLO zu genehmigende Personenbandfahrt
bei einer Geschwindigkeit von 2,5 m/s, die es bisher in
Tschechien noch nicht gab.
Die knapp drei Kilometer lange Bandstraße ist bei der
Geschwindigkeit von 2,5 m/s und bei Motorleistungen von
100 bis 1500 kW je Gurtförderer für eine Förderleistung von
1500 t/h ausgelegt. Alle sechs Bandanlagen haben eine
Gurtbreite von 1400 mm. Für das Band Nr. 3 mit einer Länge
von 1755 m waren spezielle technische Herausforderungen
gestellt.
Hier war für die Personenfahrt eine 10-fache
Gurtsicherheit im stationären Betrieb bezogen auf die
Nennfestigkeit gefordert. Gleichzeitig wollte OKD aus
Kostengründen keinen Stahlseilgurt einsetzen. Um dieses
zu erreichen, wurde die HESE Zwischenantriebstechnik
ein „Dreitrommel-TT-Antrieb“ - mit 3x250 kW und
einer Gurtnennfestigkeit von 2500 N/mm montiert. Die
Durchmesser der integrierten Trommeln betrugen
1280 mm. Eine weitere Herausforderung am Band 3 war
das Einziehen und Auflegen des 2500-er Gurtes im Berg.
Die Möglichkeit des 4Q-Betriebes des frequenzgeregelten
Ausgabe 01 | 2014
Antriebes war hier sehr hilfreich, da der Gurt entgegen
der Förderrichtung, also bergab, eingezogen wurde und
somit ein elektrisches Bremsen möglich war. Auch eine
Personenfahrt entgegen der Förderrichtung zur Kehre
war so gegeben. Für den Personentransport hat HESE
alle erforderlichen Sicherheitseinrichtungen im Ober- und
Untertrum integriert. Durch die Integrierung des HESE-TTAntriebes konnte die Investition für den Kunden deutlich
reduziert werden.
Bei dem als TT- Antrieb bezeichneten Zwischenantrieb
handelt es sich um eine Bandanlage mit Kopf- und
Heckstation, die in den eigentlichen Gurtförderer so
integriert wird, dass das Obertrum des Traggurtes auf dem
Obergurt des Treibgurtes des TT-Antriebes aufliegt. Kopfund Heckstation des TT- Antriebes können angetrieben
werden, eine Station muss spannbar ausgeführt werden.
Die Leistungsübertragung der TT- Antriebsleistung erfolgt
über Reibschluß (Friktion) kraftschlüssig auf den Traggurt.
Die beiden nachfolgenden Diagramme zeigen
Beispielberechnungen einer Bandanlage ohne TT- Antrieb
und mit HESE-TT-Antriebstechnik. Im ersten Diagramm
wäre die auflaufseitige Gurtzugkraft fast 900 kN. Wenn der
Kunde die Bandanlage so ausführen würde, dann wäre
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TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 3: Treib- Traggurt- Technologie
ein Stahlseilgurt mit einer Nennfestigkeit von 5400 N/mm
erforderlich. Die Kosten für den Kunden sind erheblich.
Gleichzeitig müsste der Trommeldurchmesser mindestens
1600 mm betragen.
Im zweiten Diagramm werden die Ergebnisse bei
der Verwendung der TT-Antriebstechnologie deutlich.
Durch die Integrierung von zwei TT-Anlagen reduziert
sich die Gurtzugkraft um mehr als die Hälfte. Somit kann
ein kostengünstiger Textilgurt mit einer Gurtfestigkeit
von 2500 N/mm eingesetzt werden. Außerdem können
kleinere Trommeln verwendet werden. Kundenseitige
Kostenvergleiche haben gezeigt, dass ca. 20 %
Kosteneinsparung erreicht werden.
Die Vorteile bei Integrierung von TT-Antrieben sind
zusammengefasst zu nennen:
•Herabsetzung der max. Gurtzugkräfte
•Reduzierung der Gurtfestigkeit
•Steigerung der Förderleistung in bestehenden Bandanlagen
•Verlängerung der Lebensdauer – „Anlagenschonung“
•Verlängerung und kontinuierlicher Betrieb der Bandanlage
anstelle von mehreren kurzen Bandanlagen
•Einsparung von Bandübergaben
Diagramm 1: Beispielberechnung einer Bandanlage ohne TT-Antrieb
Ausgabe 01 | 2014
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TECHNOLOGIETRANSFER
1975 hat Hese mit der Entwicklung und Fertigung von
TT-Antrieben für den westdeutschen Steinkohlenbergbau
begonnen. Zunächst wurden die Vorteile bei Verlängerungen von Bandanlagen in den Kohlenabfuhrstrecken
nach dem Streb genutzt.
Mitte der 80er Jahre sind dann auch stationäre
Großbandanlagen mit TT-Antrieben ausgerüstet worden.
Die Vorteile für die Betreiber waren der Durchschluss
mehrerer kurzer Anlagen zu einer durchgehenden
Bandanlage, die Verwendung von kleineren Baugrößen
für Trommeln, Getriebe und Motoren bei größeren
Achsabständen, der Einsatz von Gurten mit geringerer
Festigkeit und durchgeführte Bandanlagen ohne
Zwischenübergaben.
Diagramm 2: Beispielberechnung einer
Bandanlage mit2 TT-Antrieben
Abb. 4: Schematische Darstellung
Seit Anfang der 90er Jahre sind alle untertägigen
Großbandanlagen im Ruhrgebiet mit TT-Antrieben
ausgerüstet worden. Auch wurde die Möglichkeit genutzt,
alte, konventionelle Anlagen durch den Einsatz von TTAntrieben in der Förderleistung zu ertüchtigen, ohne den
vorhandenen Antrieb zu ändern und ohne neue Gurte
auflegen zu müssen.
Die TT-Antriebe haben sich bei den untertätigen
Einsatzorten auch unter schwierigen Bedingungen
mittlerweile auch international bewährt.
Ausgabe 01 | 2014
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TECHNOLOGIETRANSFER
Der Autor:
Nach seiner Ausbildung zum Industriemechaniker Fachrichtung
Betriebstechnik studierte Herr Maron an der privaten
Fachhochschule der DMT-Gesellschaft für Lehre und Bildung mbH
(TFH Gregor Agricola zu Bochum) von 1991-1994 Maschinenbau.
Anschließend arbeitete er als Konstruktionsingenieur bei der Fa.
Müller GmbH in Herne. Eine 12-jährige Tätigkeit im Vertriebsbereich
Fördertechnik mit Leitung des Vertriebes ab 2006 folgte bei der
Fa. IBS in Bischofsheim. Seit 2009 ist er als Leiter internationaler
Projekte mit anschließender Erteilung der Prokura bei dem
Maschinen- und Anlagenbauer HESE Maschinenfabrik GmbH in
Gelsenkirchen beschäftigt.
HESE Maschinenfabrik GmbH
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D - 45881 Gelsenkirchen
Fon: +49 (0) 209 / 98099 – 420
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Weiterbildungsprogramm
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Advanced Mining Academy
Die erfolgreiche Kundenbetreuung und der erfolgreiche Vertrieb von Bergbaumaschinen sowie eine
folgerichtige technische und wirtschaftliche Entscheidungsfindung bei Management und Finanzierung
von Bergbauprojekten setzen fachspezifische bergtechnische und bergwirtschaftliche Kenntnisse
voraus. Speziell im mittleren und höheren Management beschäftigt die Industrie der mineralischen
Rohstoffe, Maschinenindustrie, Banken, Behörden und Rohstoffhandelsgesellschaften Mitarbeiter mit
Ausbildungsschwerpunkten in den Fachgebieten des Maschinenbaus, der Naturwissenschaften und
Wirtschaftswissenschaften. Als komplementäre berufsbegleitende Ausbildung bietet die Advanced
Mining Academy mit der oben formulierten Zielsetzung eine praxisorientierte kompakte und modular
aufgebaute Weiterbildung. Die Ausbildung soll die Kernkompetenzen der Mitarbeiter im Bereich
Rohstofflagerstätten, Bergbau, Recht und Arbeitssicherheit stärken. Das Ausbildungsprogramm
vermittelt das praxisrelevante Wissen in Kompaktkursen, das durch Exkursionen in Rohstoffbetriebe
untermauert wird. Nähere Informationen (Termine, Anmeldung, usw.) finden Sie unter:
www.advanced-mining.com/academy
Ausgabe 01 | 2014
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TECHNOLOGIETRANSFER
Fördertechnik und Schachtbauausrüstungen für
das Abteufen ultratiefer Schächte am Beispiel
der laufenden Projekte WS-10 uns SKS-1
in Norilsk
Dr. Oleg Kaledin, Michael Lehmann, Peter Runkler
Thyssen Schachtbau GmbH | Deutschland
Einführung
Das Teufen und Auskleiden von Bergwerksschächten
zum Aufschluss von Lagerstätten mineralischer Rohstoffe
sowie von Schächten für zivile Ingenieurbauwerke stellt
mit zunehmender Teufe für Bauherrn, Projektant und
Unternehmer eine große Herausforderung dar.
Wachsende Rohstoffpreise und Erschöpfung ausgeerzter
Lagerstätten zwingen die Bergbaukonzerne immer mehr
auch Vorkommen zu erschließen, die hinsichtlich ihrer Teufe
für die Gewinnung zumindest früher nicht wirschaftlich
gestaltet werden konnten. Diese neue Tendenz fordert
andere und effizientere Techniken und Methoden, vor allem
auch im Bereich des Schachtbaus, um die Erschließung
dieser ultratiefen Lagerstätten einerseits überhaupt zu
ermöglichen und anderseits aber auch wirschaftlich und
mit minimierten Risiken abzubauen.
Zur Gewinnung von reichhaltigen Erzvorkommen hat die
„OJSC MMC Norilsk Nickel“ im Jahr 2006 den Entschluss
gefasst, in der Nähe der Stadt Talnach in der NorilskRegion der Russischen Förderation den ErzbergwerkKomplex „Skalisty“ zu errichten. Ein Bestandteil dieses
Gesamtvorhabens ist die Errichtung der Schachtkomplexe
SKS-1 und WS-10. Die nördlich des Polarkreises in der
Tundra zu bauenden Schachtkomplexe liegen ca. 2000 m
voneinander entfernt.
Allgemeine Daten der Projekte WS-10
und SKS-1
Zurzeit sind beide Schächte in der Abteufphase. Die
Errichtung der übertägigen Bergwerksanlagen, bestehend
aus mehr als 30 Gebäuden, erfolgt gleichzeitig zu den
Abteufarbeiten. Beide Bergwerke sollen Ende des Jahres
2019 in Betrieb gehen. Die Nutzungsdauer der Schächte
wird seitens Norilsk Nickel mit mindestens 50 Jahren
beziffert.
Beide Schachtbauprojekte ähneln sich hinsichtlich
ihrer
Rahmenbedingungen,
Dimensionen
und
Aufgabenstellung sehr, so dass die Projektabwicklung
durch den Auftragnehmer nach einer ähnlichen
Vorgehensweise und Systematik erfolgt. Dies bezieht
sich insbesondere auf: Konzepterstellung, Detailplanung
des
gesamten
übertägigen
Schachtkomplexes,
Belieferung und Ausstattung des Schachtes und
der Bergwerkseinrichtungen mit den zugehörigen
Ausrüstungen sowie die Durchführung der Bau- und
Montageleistungen. Der einzige Unterschied zwischen den
beiden Vorhaben besteht darin, dass beim Projekt SKS-1
die Auslieferung der permanenten Förderanlagen, der
permanenten Bewetterungsanlagen und der permanenten
Energieversorgungsanlagen in Verantwortung des
Auftraggebers „OJSC MMC Norilsk Nickel“ liegt.
Abb. 1:
Fördergerüst des Schachtes
WS-10 in der Polarnacht
Ausgabe 01 | 2014
15
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 2:
Schachtkomplex SKS-1
Der Bau des Schachtes WS-10 erfolgt mit einem lichten
Durchmesser von 9,0 m von der Tagesoberfläche bis auf
die Endteufe des Schachtes 2056,5 m.
Der Wetterschacht WS-10 ist als ausziehender
Ventilationsschacht,
für
das
Ausfördern
von
Ausbruchsbergen
aus
Streckenauffahrungen
(240.000 t/Jahr), als Notfahr- und Fluchtschacht für
die Mannschaft sowie für das Ein- und Ausfördern
von Großgeräteausrüstungen und von Materialien
vorgesehen.
Gemäß den behördlichen und betrieblichen
Bestimmungen wird der WS-10-Schacht mit zwei
Schachtförderanlagen ausgestattet – einer SkipFörderanlage für Ausbruchsbergeförderung und einer
Korbförderanlage für Notfahrung und Materialtransport.
Die Skipförderung des WS-10-Schachtes wird in
einem automatischen Schachtförderbetriebsmodus,
der u.a. auch eine Übermittlung der erforderlichen
Förderbetriebsparameter an das Schachtbedienpersonal
beinhaltet, zur Verfügung gestellt.
Das Schachtbauprojekt SKS-1 umfasst ebenso wie WS10 im Einzelnen das Errichten der übertägigen Infrastruktur
auf dem für den Schacht vorgesehenen Gelände während
des Teufens und für den permanenten Bergwerksbetrieb,
das Teufen und Auskleiden des 2050 m tiefen Schachtes
und der untertägigen Anschlussbauwerke (unter anderem
der Füllorte) sowie die Installation der permanenten
Förder-, Transport- und Versorgungseinrichtungen. Eine
untertägige Erzbeladungseinrichtung sowie eine im
Schachtgerüst installierte Erzentladeeinrichtung sind für
den Schachtförderbetrieb geplant.
Die Herstellung des Schachtausbruches erfolgt bei
beiden Schächten nach der gleichen Technologie, und
zwar jeweils mit Anwendung der Bohr- und Sprengarbeit
und Einsatz eines 6-armigen Schachtbohrgerätes, das
eine Abschlagslänge von bis zu 5 m ermöglicht.
Die Bergeförderung beim zu bauenden Schacht SKS-1
erfolgt mittels einer doppeltrümigen Fördermaschine der
OLKO Maschinentechnik GmbH, Olfen, unter Einsatz der
3-Kübeltechnik, die ein Fassungsvermögen von 5 m³ bzw.
von 7 m³ je Kübel aufweisen.
Die Beladung der Abteufkübel erfolgt mittels der
pneumatischen Greiferbirnen mit Volumina von 0,8 m³ bzw.
1,2 m³. Hersteller dieser Ladeeinrichtungen ist ebenfalls
die OLKO GmbH.
Die Schächte unter dem Vorschachtbereich werden
entsprechend der geologischen Gegebenheiten mit
einer Schachtsicherungskombination aus Ankern,
Maschendraht und Spritzbeton und einem Innenausbau
aus Stahlfaserbeton ausgebaut.
Im oberen Abschnitt des Schachtes, im Bereich
des Permafrostbodens bis -138 m, wird GußeisenTübbingausbau montiert. Der Restteil des
Schachtes wird mit Betonausbau ausgekleidet.
Der Schacht SKS-1 wird als Produktionsschacht
mit einer Skip- und Gestellförderanlage
ausgestattet. Es besteht die Zielvorgabe, eine
Förderung von ca. 1,5 Milionen Tonnen Erz je Jahr
realisieren zu können.
Abb. 3:
Berge Laden mit dem 1,2 m³
Greifer und 5 m³ Kübel
Ausgabe 01 | 2014
16
TECHNOLOGIETRANSFER
Das Teufkonzept sieht vor, dass die permanente
Schachtauskleidung aus Stahlfaserbeton mit einer Stärke
von 40 cm bis 60 cm von der Schachtarbeitsbühne aus
eingebracht wird, und zwar nahezu unabhängig von der
Ladearbeit auf der Schachtsohle.
Dies erlaubt eine wesentliche Beschleunigung der
Abteufarbeit im Vergleich zu einem traditionellen Schema,
bei welchem der Ausbau von der Schachtsohle aus betoniert
wird. Stillstandszeiten, hervorgerufen durch Wartung und
Reparatur der Beton- und/oder Teufausrüstung, werden
reduziert.
Eine weitere wichtige Besonderheit ist, dass der Abstand
von der Schachtsohle bis zur bereits eingebrachten
Schachtauskleidung immer ca. 25-35 m beträgt.
Im Zuge des Schachtabteufens werden die Schächte
mit den permanenten Führungseinrichtungen ausgestattet,
um nach dem Erreichen der Schachtendteufe eine
zeitnahe Inbetriebnahme des Schachtobjektkomplexes zu
ermöglichen.
Das Abteufen der beiden Schächte erfolgt
von
einem
hochmechanisierten
7-etagigen
Schachtteufbühnensystem aus, dem „Herzstück“ des
Schachtabteufens. Die wichtigste Besonderheit dieser
Bühne ist, dass diese Bühne nicht in den Seilen hängt,
sondern beinah selbsttragend ist und selbst in dem Schacht
schreiten kann.
Abb. 4:
Prinzipdarstellung der Sicherungs- und Ausbaumethode
Die im Schacht schreitende Abteufbühne
Zur Entwicklung und Konzeption der „im Schacht
schreitenden Abteufbühne“ waren folgende zwei Faktoren
von entscheidender Bedeutung:
1. Das Gesamtgewicht der Arbeitsbühne mit
den aufgebauten Einrichtungen übersteigt die
mögliche Tragfähigkeit der üblichen Seile. Bei
Erhöhung des Seildurchmessers wächst das
Eigengewicht des Seiles, so dass die notwendigen
Seilsicherheitsfaktoren nicht eingehalten werden
können.
2. Das Gebirgsmassiv ist hochgespannt und weist
hohe Deformationswerte auf, so dass der Ausbau
nicht unmittelbar von der Sohle errichtet werden
darf.
Wenn die Schachtauskleidung direkt auf der Sohle nach
dem Freilegen des Schachtstoßes im Zuge des Abteufens
angebracht werden würde, dann sollte der Ausbau zur
Aufnahme sämtlicher Stoßschiebungen mindestens 1.000
mm dick sein, was zu hohem Verbrauch an Beton führt.
Der Beton hätte zudem während der ersten 24 Stunden
bei noch geringer Festigkeit die höchsten Lasten von
dem Gebirgsmassiv aufzunehmen. Das würde wiederum
zur Bildung von Mikroklüften im Beton sowie damit
einhergehend zur Verringerung der Ausbaufestigkeit
führen.
Bis zum heutigen Tag kam in den Schächten der Norilsk
Nickel ausschließlich gusseiserner Tübbingausbau als
Schachtausbau zur Anwendung. Für den WS10- und
SKS1-Schacht wären im Falle der Übertragung dieser
Ausbautechnik Tübbingwandstärken von mindestens
80 bis 100 mm erforderlich geworden. Die Kosten dieses
Tübbingausbaus würden die des Betonausbaus, auch mit
der Stärke von 1m, weit übersteigen.
Aus diesen Gründen wurde entschieden, den Schacht
erst mit dem temporären, nachgiebigen Ausbau zu sichern
und durch das kontrollierte Auflaufen von Konvergenzen
zu entlasten, so dass auf die später zu errichtende,
permanente Schachtauskleidung geringere Lasten
einwirken. Diese Vorgehensweise erlaubt es, die Stärke
der Betonauskleidung auf ca. 40cm zu beschränken. In
unserem Fall wird die Schachtauskleidung 25-30m oberhalb
der Schachtsohle errichtet.
Nach dem ausführlichen Betrachten und Verifizieren
der erwähnten Faktoren wurde eine Suche nach neuen
technischen Lösungen für das Anhängen und Umsetzten
der Arbeitsbühne erforderlich. So ist die Entscheidung
Ausgabe 01 | 2014
17
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 5:
Montage der Schachteinbauten parallel
zum Abteufen im Schacht WS-10
auf ein mehrtagiges Arbeitsbühnensystem gefallen, die
unabhängig von der Schachtteufe das Ausführen der
Abteufoperationen erlaubt und ebenso parallel zum
Abteufen das Einbringen der Schachtauskleidung und die
Montage der Schachteinbauten ermöglicht.
Dieses mehrtagige Arbeitsbühnensystem kann mit
hinsichtlich der Arbeitsweise mit einer hochleistungsfähigen
Vortriebsschildmaschine im Tunnelbau verglichen werden.
Dabei erfolgt der Vortrieb in vertikaler Richtung und hinter
(über) dem Vortriebssystem wird ein fertig ausgebauter
und ausgerüsteter Schacht hinterlassen.
Die Schachtauskleidung wird mittels Umsetzschalung
errichtet, die eine Betonsatzlänge von 4,2m und eine
umlaufende Fuge von 0,3m Höhe vorsieht. Entsprechend
diesen Abmessungen sind die Abschlagslängen und die
Abstände der Stahleinstriche auf ein Blockmass von 4,5 m
ausgelegt.
Das Arbeitsbühnensystem besteht aus zwei Einheiten:
der Trageinheit, die aus den Etagen Nr. 6 und Nr. 7 besteht
und der Arbeitseinheit, die aus 5 Etagen besteht.
Beide Einheiten können bis zu einem Abstand von ca. 40
Metern unabhängig voneinander betrieben und umgesetzt
werden. Das Arbeitsbühnensystem ist so konstruiert, dass
es schrittweise umgesetzt werden kann. Nur die obere, 7.
Etage wird mit Hilfe der Seile von 4 Stück Bühnenwinden
umgesetzt.
Die Arbeitseinheit, also die Etagen Nr. 1 bis Nr. 5, werden
in ihrer Gesamtheit mit Hilfe von Druckluftkettenhubzügen,
die an der 6. Etage (untere Ebene der Trageinheit) installiert
sind, umgesetzt.
Der Teufzyklus
Operationen:
Ausgabe 01 | 2014
besteht
aus
folgenden
Haupt-
1. Abteufen - der Hauptprozess, der zeitkritisch ist besteht aus:
a. Bohr- und Sprengarbeiten
b. Ladearbeiten
c. Sicherungsarbeiten (Ankern, Netzen,
Betonspritzen)
2. Ortbetonarbeiten
3. Montage der Schachteinbauten
4. Umsetzen der Arbeitsbühne
Alle erwähnten Operationen erfolgen von der Bühne
aus und werden weitestgehend gleichzeitig durchgeführt.
Die genauen Funktionen jeder einzelnen Etage sind
folgende:
Die Etage Nr. 1 dient zur Installation der Greiferanlage,
mit welcher das Laden der Ausbruchberge des Abschlags
von der Sohle nach den Bohr- und Sprengarbeiten erfolgt.
Weiterhin sind auf der Bühnenetage Nr. 1 die
Verspannzylinder zum Ausrichten und Zentrieren der
Arbeitseinheit angebracht.
Die Bühnenetage Nr. 1 dient auch der Positionierung und
Zentrierung des Tragringes und der Umsetzschalung. Die
vollständige Abdichtung des Tragringes zum Gebirgsstoß
erfolgt ebenfalls auf der Bühnenetage Nr.1.
Auf der Bühnenetage Nr. 1 befindet sich der Behälter
für die Sammlung des Schacht- und Gebirgswassers. Über
eine Tauchpumpe und weitere im Schacht installierte
Behälter mit je einer Tauchpumpe wird das gesammelte
Wasser nach über Tage gepumpt - kaskadenförmig.
Zudem ist die Bühnenetage Nr. 1 für die Installation
und den Betrieb der Spritzbetonmaschine vorgesehen.
In diesem Fall würde die Spritzbetonversorgung über die
Schachtfallleitung erfolgen. Alternativ kann jedoch auch
18
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 6:
Darstellung der 7-Etagigen Abteufbühne: Arbeitseinheit
die Spritzbetonmaschine unmittelbar auf der Schachtsohle
zum Einsatz kommen. In diesem Fall würde der Spritzbeton
über Betonkübel zur Schachtsohle transportiert werden.
Die 2. Bühnenetage dient für die Durchführung der
Betonarbeiten. Auf der 2. Bühnenetage werden die
Umsetzschalung und der Tragring der Umsetzschalung
gelöst und umgesetzt. Während der Betonarbeiten wird auf
dieser Bühnenetage der Beton mittels der Betonschläuche
hinter die Umsetzschalung geleitet.
Auf der Bühnenetage Nr. 2 werden auch Arbeiten zum
Abdichten und zur Drainage von Gebirgswasserzuläufen
durchgeführt, um das unkontrollierte Eindringen von
Gebirgswasser in den Schacht zu verhindern.
Der Schneckenaustrag des Betonbunkers (Etage
Nr. 4) entleert in eine auf der Bühnenetage Nr. 3
aufgestellte Betonverteilung, an der 3 Stück Abgänge
für Betonverteilungsschläuche vorgesehen sind. Der
Beton fließt über die Betonverteilungsschläuche zu den
Einlaufstellen hinter die Umsetzschalung.
Ausgabe 01 | 2014
Auf der Etage Nr. 4 ist der Betonbunker zur Annahme
und Aufnahme des Betons aus der Betonfallleitung mit
Schneckenaustrag aufgestellt. Der Betonbunker ist mit
einem Mischwerk ausgestattet. Im Schacht stehen 2
Stück Betonfallleitungen (Ø200 mm) zur Zufuhr von Beton
und Spritzbeton zur Verfügung. Beide Leitungen entleeren
in den Betonbunker. Nach dem erneuten Aufmischen des
aus der Fallleitung verstürzten Betons wird der Beton über
den Schneckenaustrag der Bühnenetage Nr. 3 zugeführt.
Unter der Etage Nr. 4 sind die Druckluftkettenhubzüge
für das Umsetzen der Betonumsetzschalung und des
Umsetzschalungs-Tragringes installiert.
Die Bühnenetage Nr. 4 dient der Lagerung von Kabeln,
Kabeltrommeln, Schläuchen und Leitungen. Während
der Abteufung werden von dieser Etage aus auch die
Arbeiten zur Verlängerung von Kommunikationsleitungen
durchgeführt. Hier befinden sich auch die Kettenund Flaschenzugmagazine für die Hebemittel der
Umsetzschalung und des Tragringes der Umsetzschalung.
19
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 7: Darstellung der 7-Etagigen Abteufbühne: Trageinheit
Der Steuerstand für die hydraulische Steuerung der
„Arbeitseinheit“ ist auf der Etage Nr. 4 angeordnet. Auf der
Etage Nr. 4 werden auch die Schieberiegel der Etage Nr. 5
bedient.
deren Stellung jeweils elektrisch überwacht wird. Der
Antrieb der Klappen erfolgt mittels Hydraulik-Zylindern.
Über eine durch die „Arbeitseinheit“ führende Blechlutte
wird die Frischluft der Teufsohle zugeführt.
Auf der Bühnenetage Nr. 5 sind die hydraulisch zu
betätigende Schieberiegel installiert, die als verschiebbare
Abfangträger für die fünftägige „Arbeitseinheit“
fungieren.
Die 4 Stück 75-Tonnen-Druckluftkettenhubzüge
(maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 40 m) sind auf der
Bühnenetage Nr. 6 der Trageinheit angeschlagen.
Die zweite Einheit des Arbeitsbühnensystems besteht
aus der 6. und 7. Etage. Beide Etagen werden unabhängig
voneinander umgesetzt. Das Umsetzen der Einheiten
erfolgt in einem strengen Raster: die Umsetzhöhe beträgt
jeweils 4,5 m. Diese Höhe entspricht der Höhe eines mit
der Umsetzschalung eingebrachten Betonsatzes (= 4,2
m) mit der zugehörigen Fuge (= 0,3 m). Die Umsetzung
beginnt mit der 6. Etage. Beim Erreichen der nächsten
Arbeitsposition wird die 7. Etage umgesetzt. Beide Etagen
werden in den Fugen der Schachtbetonauskleidung durch
die hydraulischen Schieberiegel fixiert.
Darüber hinaus dient die fünfte Etage der „Arbeitseinheit“
der Ausführung von Arbeitsschritten zur Verlängerung der
unterschiedlichen Versorgungsleitungen und Elektrokabel.
Auf dem Podest der Etage Nr. 5 werden Konsolen und
Kabelhalter montiert.
Die Etagen der „Arbeitseinheit“ sind über 4 Stück
Hängestreben miteinander verbunden. Die Begehung der
einzelnen Etagen erfolgt über Fahrten.
Die
Durchfahrtrume
für
die
doppeltrümige
Kübelförderung sind mit Blechtrichtern abgekleidet.
Auf den Etagen Nr. 1, Nr. 3 und Nr. 5 sind Ab- und
Aufstiegsmöglichkeiten vorgesehen. Die Einfahrtrume
der zweiten Doppelförderung sind mit Klappen versehen,
Ausgabe 01 | 2014
Die untere Etage der „Trageinheit“, die Bühnenetage
Nr. 6 bildet die Verlagerung für die 4 Stück
Druckluftkettenhubzüge, die dem Umsetzen der fünftägigen
„Arbeitseinheit“ (Etagen Nr. 5 bis Nr. 1) dienen. Die 4 Stück
Druckluftkettenhubzüge weisen jeweils eine Tragfähigkeit
von 75 Tonnen (maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 40
m) auf. Auf dieser Etage werden keine Arbeiten ausgeführt,
auf dieser Etage werden lediglich die 4 Stück 75 TonnenDruckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge der
Ketten: ca. 40 m) bedient. Deren pneumatische Steuerung
ist auf der Bühnenetage Nr. 6 installiert.
20
TECHNOLOGIETRANSFER
Das Umsetzen der Bühnenetage Nr. 6 erfolgt mittels der
4 Stück unterhalb der Bühnenetage Nr. 7 installierten 37,5Tonnen Druckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge
der Ketten: ca. 10 m). Die Etage Nr. 6 wird beim Umsetzen
an den Stahlstreben, die beide Etagen verbinden, mittels
Rollenführungen in Position gehalten
In Arbeitsstellung wird die Etage Nr. 6 grundsätzlich in
den Fugen der Schachtbetonauskleidung abgelegt.
Auf der Etage Nr. 6 befindet sich die hydraulische
Steuerung
der
Schieberiegel
der
kompletten
„Trageinheit“.
Die pneumatische Steuerung der 4 Stück 75-TonnenDruckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge der
Ketten: ca. 40 m) ist auf der Etage Nr. 6 angeordnet.
Ein Wassersammelbecken mit Pumpe für die
Gebirgswasserhaltung ist ebenfalls auf der Etage Nr. 6
angeordnet.
Die Etage Nr. 6 der „Trageinheit“ dient als Schutzbühne
für die „Arbeitseinheit“, wird in den Fugen der
Schachtbetonauskleidung durch die hydraulischen
Schieberiegeln fixiert.
Auf der 6. Etage ist die hydraulische Steuerung
der Schieberiegel für die komplette Trägereinheit der
Arbeitsbühne angebracht. Hier ist ebenfalls die Steuerung
der vier 75 t Druckluftkettenhubzüge angebracht. Außerdem
ist auf dieser Etage ein Wassertank mit der Pumpe
aufgebaut, um das Wasser beim Abteufen abzupumpen
(Umpumpen des Gebirgswassers auf Übertage).
Die obere Etage der „Trageinheit“ erfüllt die Funktion
einer Verlagerung (eines Widerlagers) zum Spannen
der Seile der 4 Stück in der Schachthalle installierten
Bühnen- bzw. Spannseilwinden. Die Spannseile dienen
der Kübelförderung als Führungsseile.
Darüber hinaus dient die obere Etage dem Einbau der
permanenten Schachteinbauten und als Tragkonstruktion
zum Umsetzen der darunter hängenden Etage Nr. 6. Das
Umsetzen der Etage Nr. 6 erfolgt mittels 4 Stück 37,5
Tonnen-Druckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge
der Ketten: ca. 10 m), die unterhalb der Etage 7 hängend
verlagert sind.
Zum Absenken der Etage Nr. 6 sind unter Etage Nr. 7
Hängestreben angebracht, über die Etage Nr. 6 geführt
abgesenkt werden kann. Die Hängestreben sind mit einem
Endanschlag, einer Art Begrenzung versehen, die als
Absturzsicherung der Etage Nr. 6 dient.
Ausgabe 01 | 2014
Die obere Etage der zweitagigen „Trageinheit“, die Etage
Nr. 7 wird mittels der 2 Stück Bühnen- bzw. Spannseilwinden
umgesetzt. Während des Umsetzvorganges werden
Schachtlutte aus Stahlblechen und diverse Konsolen und
Schachteinbauten eingebaut. Auf der Bühnenetage Nr.
7 ist ein Übergang von Blech- auf flexible Kunststofflutte
(Ø 1600 mm) angeordnet. Unterhalb der Bühnenetage
Nr. 6 wird die flexible Kunststofflutte bis zur fünfetagigen
„Arbeitseinheit“ weitergeführt.
Auf der 7. Etage sind angeordnet:
1. Durchfahrtrichter
2. Schlittenaufsetzvorrichtung
3. Montagepodest
4. Hydraulisch betätigte Schieberiegel
5. Etwas unter der 7. Etage sind Druckluftzüge
angebracht (4Stck., jeder mit der Tragfähigkeit
37,5 t), die für die Umsetzung der 6. Etage dienen.
Fazit:
Das oben beschriebene Arbeitsbühnensystem
bildet ein Novum in der nationalen und internationalen
Schachtbautechnik: das Schreitsystem bildet die
Grundlage dafür, Schachtarbeitsbühne erstmalig bis
nahezu unbegrenzte Schachtteufe einzusetzen zu
können. Im südafrikanischen Bergbau kommen für
das Verfahren der schweren Schachtarbeitsbühne
große Friktionswinden mit Endlosseilen von ca. 10
bis 12.000 m zum Einsatz. Aber auch diese Technik ist
hinsichtlich Herstellung und Transportfähigkeit der
Endlosseile begrenzt. Insofern bildet das aufgezeigte
Arbeitsbühnensystem einen wichtigen Beitrag für
das sichere Abteufen in Zukunft immer häufiger
erforderlich werdender ultratiefer Schächte.
Elektro- und Automatisierungstechnik
auf den Arbeitsbühnen
Um die Anforderungen an einen leistungsfähigen
und sicheren Abteufbetrieb sicherzustellen ist es auch
notwendig, eigensichere elektrische Steuerungen und
Überwachungsfunktionen auf den einzelnen Bühnen
vorzusehen.
21
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 8:
Kübelförderung Abteufsignalanlage
Diese bestehen aus:
1. die Signalanschläge der Abteufsignalanlagen
2. die Riegelsteuerung
3. die Kaskadenwasserhaltung
4. die Greifersteuerung
5. weitere elektr. Einrichtungen
1. Signalanschläge der Abteufsignalanlagen
Die in der Schutzart Eigensicherheit ausgeführten
Signalanschläge sind bei der Kübelförderung in folgenden
Niveaus angeordnet:
Ausgabe 01 | 2014
1. Abteufsohle
2. Etage 1 (Greiferanschlag)
3. Etage 3
4. Etage 5
Die Betriebsweise Seilfahrt wird zur Abteufsohle,
Etage 1 und Etage 3 durchgeführt. Die Betriebsweise
Güterförderung wird von allen Signalanschlägen aus
durchgeführt.
22
TECHNOLOGIETRANSFER
Neben der seilgeführten Kübelförderung gibt es noch
eine
Spurlatten
geführte
Hilfsfahranlage.
Die
Signalanschläge für die Hilfsfahranlage auf der
Arbeitsbühne sind:
1. Etage 1
2. Etage 3
Die Signalanschläge haben folgende Betriebsmittel:
1. Eigensicheres Steuergehäuse mit dezentraler
Profibuskopplern (Fabr.FHF-BT Ty: iST3) mit einer
zwei kanaligen Busstruktur aufgebaut
2. Eigensicheres Bediengehäuse mit Bedien- und
Anzeigeeinheiten (Fabr.FHF-BT Ty: iKT3)
3. OB- Telefon Fabr.: FHF-BT, Typ: iVT3
4. Lautsprecheinheit für Notsignal, Einschlag-/
Verständigungssignal Fabr:FHF-BT,Typ:LV30
5. Diverse Magnetschalter mit Schaltmagnet
und zwei eigensicheren Schaltkontakten zur
Überwachung von Toren, Klappen, Schlitten
Aufsetzpunkt, Endstellungen vom Greifer
Auf die Signalanschläge der Hilfsfahranlage wird hier
nicht weiter eingegangen.
Die eigensicheren Abteufsignalanlagen sind zweikanalig
aufgebaut. Eine Trennung des eigensicheren Bereiches mit
dem nicht eigensicheren Bereich erfolgt im Schaltschrank
der Abteufsignalanlage in der Fördermaschine.
Das Programm der Abteufsignalanlage wird in der
Fördermaschine Fabr.: Siemens Typ: S7 realisiert.
2. Eigensichere Riegelsteuerung
Die eigensichere Riegelsteuerung besteht aus
jeweils einem eigensicheren Steuergehäuse Fabr. FHFBT Typ: iST3, einer Hydraulikstation Fabr.: Hese und
eigensicheren Magnetschaltern. Die beiden eigensicheren
Riegelsteuerungen sind auf der Etage 5 und 6 installiert.
Die beiden Riegelsteuerungen sind so konzipiert, dass
nur eine Riegelsteuerung in Betrieb ist und die zweite
Riegelsteuerung nicht eingeschaltet werden kann. Die
Verriegelung erfolgt über:
1. die Hardware des jeweiligen Ein/Aus- Schalter
im Steuergehäuse auf der 5. und 6. Etage
2. in der Software werden Betriebszustände
überwacht und verriegelt
Ausgabe 01 | 2014
3. die Magnetschalter werden hardwaremäßig in
beide Riegelsteuerungen verarbeitet
4. optische Anzeigen der korrespondierenden
Steuerung zeigen Betriebszustände an
5. alle Riegelstellungen werden optisch angezeigt
Die Riegelsteuerung schaltet über die Kompaktstation
den Hydraulikmotor sowie die Freigabe der Ventile. Nach
erfolgter Freigabe können die Riegel über Handhebel an
der Hydraulikstation verfahren werden.
3. Eigensichere Kaskadenwasserhaltung
Die Kaskadenwasserhaltung ist für die Förderung
des Brauch- und Gebirgswassers nach übertage in der
Phase des Schachtabteufens vorgesehen. Dazu wird alle
60m eine Kaskadenwasserhaltung gesetzt. Nachdem 10
Kaskadenwasserhaltungen gesetzt wurden, wird eine
Hauptwasserhaltung installiert. Somit können die Kaskaden
ausgebaut werden und wieder für die Fortsetzung der
Teufarbeiten eingesetzt werden.
Die untertägige eigensichere Kaskadenwasserhaltung
besteht aus jeweils:
1. einem Wasserbehälter mit
2. zwei eigensicheren Niveauschaltern (Ein/AusMeldung)
3. eigensicherer, streckbar ausgeführter
Kabelverteiler mit Not- Aus Schalter
Übertage ist eine Kompaktstation mit einer eigensicheren
Steuerung installiert, worüber die Pumpen in den
Wasservorratsbehältern geschaltet werden.
Die Steuerung der Kaskadenwasserhaltung ist so
ausgelegt, dass Abhängigkeiten der einzelnen Kaskaden
untereinander berücksichtigt werden.
4. Eigensichere Greifersteuerung
Die elektrische Ausrüstung für die Greifersteuerung ist
dafür ausgelegt, den Greifer von der Abteufsohle entweder
über ein Funkpult oder über ein leitungsgebundenes
eigensicheres Bedienpult zu verfahren. Hauptbestandteile
der elektrischen Steuerung sind:
1. Eigensicheres Steuergehäuse Fabr. FHF-BT, Typ
iST3 mit Stromversorgungen Typ dNG3
23
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 9:
Zwei kanalige PB- Struktur der Abteufsignalanlage
Ausgabe 01 | 2014
24
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 10:
Eigensichere Riegelsteuerung
Ausgabe 01 | 2014
25
TECHNOLOGIETRANSFER
2. Kompaktstation mit Empfangsteil der
Funksteuerung und Antenne
3. Eigensicheres Funksteuerpult mit Akku
4. Eigensicheres leitungsgebundenes Steuerpult
5. Pneumatische Ventileinheit
Resümee
Stark schwankende wirtschaftliche Situationen
und instabile Rohstoffpreise stellen immer härtere
Anforderungen an die Fristen des Errichtens von
Bergwerken. Unter diesem Aspekt gewinnt die
Geschwindigkeit der Teuf-, Bau- und Montagearbeiten
immer mehr an Bedeutung, da jeder Monat einer schneller
zu realisierenden Rohstoffförderung dem Auftraggeber
eine um ca. 20 bis 30 Mio. Euro schnellere Refinanzierung
des Projektes beschert.
Abb. 11:
Kaskadenwasserhaltung
Abb. 12:
Eigensichere Greifersteuerung Fab.: FHF-BT
Insofern
hat
der
Ausdruck
„Moderne
Schachtbautechnik“ mittlerweile eher die Bedeutung
„Schnellere Schachtbautechnik“ erhalten. Im Tunnelund Ingenieurbau sowie im Streckenvortrieb erreicht
man die Beschleunigung durch Einsatz größerer und
leistungsfähigerer Geräte. Im Schacht stößt man schnell
an die Grenzen solcher Vorgehensweise, da der zur
Verfügung stehende Raum sehr begrenzt ist und die
Leistung aller zur Anwendung kommenden Geräte nicht
ohne Gefährdung der Arbeitssicherheit und Zuverlässigkeit
der Geräte unbegrenzt erhöht werden kann. Die maximale
Geschwindigkeit kann nur dann erreicht werden, wenn der
höchstmögliche Parallelisierungsgrad aller Operationen
unter Berücksichtigung der arbeitssicherheitlichen
Anforderungen erreicht wird und alle Prozesse wie
Zahnräder ineinander greifen, so dass Stillstands- und
Pufferzeiten sich nahezu auf Nullniveau einpendeln.
Bei der Ausführung der beiden Norilsker
Schachtbau-Großprojekte wurde eine Vielzahl von
Innovationen, Ideen und bis zu diesem Zeitpunkt
für unser Unternehmen noch nicht bekannten
Projektmanagement-Verfahrensweisen erworben und
realisiert.
Mit dem neuartigen Schachtarbeitsbühnensystem
wurde für den konventionellen Sprengvortrieb eine
Vortriebseinheit geschaffen, die für Höchstleistungen
auch in ultratiefen Schächten geeignet ist.
Durchschnittliche jährliche Abteufleistungen von ca.
600 bis 700m fertig ausgekleideter und installierter
Schacht bei einem lichten Schachtdurchmesser von
9m werden zielsicher erreicht.
Ausgabe 01 | 2014
26
TECHNOLOGIETRANSFER
Thyssen Schachtbau GmbH arbeitet systematisch
an der Entwicklung neuer Schachtbautechniken und
Technologien, ebenso wie an der kontinuierlichen
Verbesserung bereits eingeführter und erprobter
Technik sowie an der Anpassung bewährter
Lösungen an die stetig wachsenden Anforderungen
und Herausforderungen des Marktes, um auch
weiterhin das Renommee einer weltführenden
Schachtbaugesellschaft bestätigen zu können.
Dr. Oleg Kaledin
Schachtbau und Bohren/
Projektleitung Norilsk Nickel
Thyssen Schachtbau GmbH
Sandstr. 107-135
45473 Mülheim an der Ruhr
Telefon +49 208 3002 389
Telefax +49 208 3002 395
Mobil +49 151 1176 2135
eMail: [email protected]
Internet: www.thyssen-schachtbau.de
Thyssen Schachtbau GmbH
Der Geschäftsbereich „Schachtbau und Bohren“ der THYSSEN
SCHACHTBAU GMBH ist wesentlicher Teil der weltweit
etablierten, international tätigen Unternehmensgruppe, der
unser Gesellschafter Claudio L. Graf Zichy-Thyssen in der 4.
Generation der Thyssen-Gründerfamilie vorsteht.
„Schachtbau und Bohren“ gehört mit einer summierten
Gesamtteufe erstellter Schachtbauwerke in Höhe von nahezu
200 km zu den führenden Schachtbaugesellschaften der Welt.
Der Bereich erwirtschaftet mit seinen ca. 660 Mitarbeitern
einen Jahresumsatz von über 160 Mio. € und ist in Europa das
größte Schachtbau- und Bergbau-Spezialunternehmen.
Der Schwerpunkt des seit nunmehr über 140 Jahre
tätigen Bergbau-Spezialunternehmens liegt in der
Erschließung untertägiger Rohstoffvorkommen. Neben der
konventionellen Schachtabteuftechnik unter Anwendung
moderner Bohr- und Sprengverfahren gehört insbesondere
das Zementationsverfahren und Gefrierschachtverfahren
sowie das voll mechanisierte Schachtbohren mit
Schachtbohrdurchmessern von über 8,0 m zum
Spezialgebiet des Geschäftsfeldes. Wir bieten unseren
Kunden schlüsselfertige Leistungen von der Projektplanung
mit Studien, technischen Gesamtkonzepten, statischen
Nachweisen, Fertigungszeichnungen bis zur Ausführung
der notwendigen Konstruktionen und die fachkompetente
Durchführung
der
Arbeiten
im
umfangreichen
Leistungsspektrum an.
Ausgabe 01 | 2014
Abb. 13:
Funksteuerpult Hetronic Greifersteuerung
Weiterhin werden unter anderem bergmännische
Spezialarbeiten im deutschen Endlagerbergbau, Steinkohlen-,
Kali- und Steinsalzbergbau sowie im internationalen Erz-,
Kali- und Steinsalzbergbau ausgeführt. Seit einigen Jahren
nehmen die Erstellung von Schachtbauwerken und die
Durchführung von Spezialtiefbauarbeiten, wie anspruchsvolle
Preventer- und Schlagbohrungen sowie Raisebohrungen und
Servicedienstleistungen für den Tunnel- und Kraftwerksbau,
einen immer wichtigeren Stellenwert ein.
Neben dem Geschäft in Deutschland und den anspruchsvollen
Schachtbauaktivitäten in Zentral-/Osteuropa, insbesondere
in Russland, ist „Schachtbau und Bohren“ seit 2002 mit
Spezialtiefbau- und Bohrarbeiten auch schwerpunktmäßig in
der Schweiz und in Österreich tätig.
• Das Geschäft in Deutschland stützt sich in der Hauptsache
auf die Durchführung von Bergbauspezialarbeiten für die K +
S Kali GmbH, Kassel, die Deutsche Gesellschaft zum Bau und
Betrieb von Endlagern für Abfallstoffe mbH, Peine, und die RAG
Deutsche Steinkohle AG, Herne.
• Zur Erstellung der seit 2007 in Russland akquirierten
sowohl technisch als auch hinsichtlich der Bauzeit äußerst
anspruchsvollen Schachtbauprojekte mit Schachtteufen von
mehr als 2.000 m und Schachtdurchmessern von bis zu 9,0 m
wurden in Russland in der Wolgograd- und in der KrasnojarskRegion Filialen und Tochterunternehmen installiert. Zur
Bündelung der Aktivitäten und zum Aufbau einer eigenständigen
Unternehmensstruktur wurde ein Tochterunternehmen in
Moskau gegründet.
• Zur Durchführung der Schachtbau- und Spezialtiefbauarbeiten
in der Alpenregion hat die Schweizer Implenia Bau AG, die
THYSSEN SCHACHTBAU GmbH sowie die italienische ICOS
die Dauer-Arbeitsgemeinschaft „TIMDRILLING“ gebildet.
Mittelfristiges Ziel ist die Bildung einer eigenständigen Firma
mit Sitz in der Schweiz.
27
TECHNOLOGIETRANSFER
Elektrisch angetriebene Minetrucks (Muldenkipper)
im Zusammenspiel mit elektrisch angetriebenen
LHD-Fahrladern:
Abb. 1:
Elektrisch betriebene LHDFahrlader und Minetrucks
Neue Standards in der untertägigen
Lade-und Transporttechnik
Dipl.- Ing. Karl-Heinz Wennmohs
Senior Project Director
Atlas Copco Mining and Rock Excavation Technique
Essen | Deutschland
Erstmalig wurden von einem Hersteller elektrisch betriebene LHD-Fahrlader und
Minetrucks ( Muldenkipper) bis 50 Tonnen Nutzlast für den nicht schlagwetter-gefährdeten
Bergbaubereich entwickelt. Diese Entwicklungen basierten auf Bedarfsmeldungen von
zahlreichen Bergwerken weltweit.
Elektrisch betriebene Minetrucks können im Vergleich
zu dieselbetriebenen Fahrzeugen mit deutlich höheren
Geschwindigkeiten besonders in den Rampen bei der
beladenen Bergfahrt eingesetzt werden. Dieses lässt
sich in den Gewinnungskosten signifikant darstellen.
Mit dem elektrischen Betrieb lassen sich auch
erhebliche Kosten in der Bewetterung einsparen und die
Arbeitsplatzbedingungen für die Maschinenfahrer deutlich
verbessern. Ein Zusammenspiel von LHD-Fahrladern und
Minetrucks, beide elektrisch angetrieben, hat es bis zum
heutigen Zeitpunkt in dieser Gerätegröße noch nicht
gegeben. Diese Technik wird zukünftig in zahlreichen
Bergwerken weltweit die erforderlichen Schritte für die
wirtschaftliche Gewinnung in größeren Teufen maßgeblich
unterstützen.
Ausgabe 01 | 2014
Laden – und Transportieren gleislos
aktuell
Weltweit werden heute dieselbetriebene LHD-Fahrlader
bis zu 22 Tonnen und elektrisch angetriebene bis 25
Tonnen Transportgröße eingesetzt. Die Entwicklung bei
den dieselbetriebenen Minetrucks konzentriert sich auf
Weiterentwicklungen der vorhandenen Baureihen aber
auch in Neuentwicklungen bis zu Transportgrößen von
derzeit 85 Tonnen. Die Tendenz geht zu noch größeren
Einheiten, ohne dabei deutlich die Außenabmessungen
der Minetrucks wesentlich zu vergrößern, da dieses einen
entscheidenden Einfluss auf die zur Verfügung stehenden
Streckenquerschnitte hätte.
28
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 2:
Dieselbetriebener Scooptram
ST 14 (14 Tonnen)
Die Motorleistungen bei den dieselbetriebenen
Fahrladern reicht bei den größten Bau-reihen bis 350 kW,
bei einer spezifischen Leistung von 4 – 4,5 kW/Tonne.
Dieselbetriebene Minetrucks haben bei 60 Tonnen
Transportgröße Dieselmotoren bis 600 kW Antriebsleistung:
Daraus ergibt sich eine spezifische Leistungsgröße von
etwa 5,4 kW/Tonne.
Abb. 3:
Dieselbetriebener Minetruck MT 6020 (60 Tonnen)
Diese Leistungsgröße basiert auf ein Anforderungsprofil,
welches sich auf die mögliche Spitzengeschwindigkeit in
Steigungen unter Volllast bei diesen Transportgeräten
konzentriert.
Elektrisch angetriebene Minetrucks werden derzeit bis
zu einer Transportgröße von 50 Tonnen hergestellt. Die
installierten Motorleistungen mit zwei Elektromotoren
betragen bei den 50 Tonnen Geräten 710 kW. Daraus ergibt
sich eine spezifische Leistungsgröße von 7,9 kW/Tonne.
Die Energiekostenentwicklungen sind eine der
Herausforderungen für die Bergbaubetriebe in der
ganzen Welt, daher konzentrieren sie die Anstrengungen
zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung u.a. auf
die Arbeitsvorgänge des Ladens und Förderns, da ein
erheblicher Anteil der verbrauchten Energie in den
Bergwerken durch die Lade –und Transporttechnik
verursacht wird.
Ausgabe 01 | 2014
Die Preisentwicklungen für Dieselkraftstoffe stellen
einen wesentlichen Faktor dar. Dicht gefolgt von den
steigenden Kosten für elektrische Energie die in großem
Maßstab für Bewetterungs-und Klimasysteme eingesetzt
werden. Diese repräsentieren zunehmend einen Anteil
von ca. 30%, die ein Bergwerk insgesamt an Betriebskosten
hat.
Die in einigen Ländern geltenden verschärften
Abgasvorschriften und die daraus resultierenden
Änderungen bei den zukünftigen Generationen der
eingesetzten Dieselmotoren werden mit einer zeitlichen
Verzögerung auch in weiteren Ländern Gültigkeit
erlangen. Mit den dann eingesetzten Dieselmotoren wird
die Forderung nach Dieselkraftstoffen mit hoher Reinheit
und Qualität zwingend. Diese Anforderungen lassen
zunehmend Überlegungen aufkommen, die Dieseltechnik
mit Elektrik zu ergänzen, bzw. ganz zu ersetzen.
Der Weg in größere Teufen
Erzbergwerke folgen der Lagerstätte mit dem Abbau
in die Teufe. Je nach Ausprägung des Erzvorkommens
ergeben sich daraus Streckenverläufe, die zumeist mit der
Gleislostechnik durch die entstandenen zahlreiche Kurven,
wirtschaftlich zu lösen sind.
Dies gilt nicht für die typischen Großbergwerke mit
Förderungen von mehr als 5 ,0 Mill. Tonnen pro Jahr.
Bei
diesen
Betriebsgrößen
werden
Schachtfördereinrichtungen benutzt oder bei sehr
hohen Förderraten von über 20 Mill.Tonnen pro Jahr
leistungsfähige Bandfördersysteme.
Typische Anwendungen der Gleislostechnik sind
Bergwerke mit Förderungen bis ca. 2,0 Mill. Tonnen
pro Jahr. Aber auch zukünftige Groß-Bergwerke mit
der Gewinnungsmethode „Block Caving“ werden
leistungsfähige Systeme für die Förderung zwischen den
Abzugspunkten und der Übergabe zu der Hauptförderung
(Schacht oder Gurtförderer) benötigen.
29
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 4:
Erschließen einer Lagerstätte
über Rampen
Die Produktionsgrößen bis 2.0 Mill. Tonnen werden
fördertechnisch derzeit bis in Teufen von mehr als
1.000 m ohne seigere Grubenbaue über Rampen gelöst.
Notwendige Rampenauffahrungen werden hinsichtlich
Querschnitte und Gefälle-Steigung dahingehend optimiert,
dass bei möglichst geringen Querschnitten die für die
eingesetzten Minetrucks technisch und wirtschaftlich
möglichen Steigungen bis zum Maximalen ausgenutzt
werden. Bei dieser maximalen Steigung der Rampen wird
die Minimierung der Rampenlänge erzielt, dies ist eine der
Vorgaben für einen schnellen, wirtschaftlichen Aufschluss
der Lagerstätte. Mit diesen Vorgaben bewegen sich die
herkömmlichen dieselbetriebenen Minetrucks aufgrund
der
möglichen Spitzen-Geschwindigkeit mit voller
Beladung bei der Bergfahrt am Limit. Eine Steigerung
kann nur durch noch größere Motoren erreicht werden,
damit der spezifische Leistungsaufwand pro Tonne höher
wird,. Eine Vergrößerung der Dieselmotoren erfordert
gleichzeitig eine Erhöhung der Bewetterungsmenge,
aber auch eine Vergrößerung des bisher optimierten
Streckenquerschnittes kann dadurch nicht ausgeschlossen
werden.
Elektrisch betriebene Fahrlader
Elektrisch
betriebene
LHD-Fahrlader
haben
Antriebsmotoren bis zu 350 kW. Die im Markt eingesetzten
Baureihen verfügen über spezifischen Leistungen von 3,0
- 4,0 kW/Tonne.
produzieren Elektromotoren besonders bei Belastung und
technisch möglicher Überbelastung, Wärme, die in der
Wettertechnik berücksichtigt wird. Elektrofahrzeuge sind
deutlich geräuschärmer, was wesentlich zur Verbesserung
der Arbeitsbedingungen beiträgt. Da diese Fahrzeuge immer
mit einer sogenannten „Nabelschnur“ dem Elektrokabel
verbunden sein müssen, ist die Ausführung und Kapazität
einer solchen Kabeltrommel als Schlüsselelement bei
dieser Lader Baureihe zu sehen. Kabeltrommelsysteme
sollten ein möglichst langes Kabel aufnehmen können, um
den Operationsbereich des Laders so groß wie möglich zu
gestalten. Es werden heute Kabellängen in Abhängigkeit
von der elektrischen Spannung bis 400 m erreicht.
Darüber hinaus muss das Kabel weitgehend zugfrei auch
bei Kurven und Änderungen der Fahrgeschwindigkeiten
gehalten werden, um eine lange Standzeit des Kabels
zu erlangen. Eine sichere und materialschonende Aufund Abtrommelung des Kabels von der Kabeltrommel
ist letztlich die Voraussetzung für einen störungsarmen
Lader- Betrieb.
Dieses auch bei maximalen Fahrgeschwindigkeiten und
besonders beim Abbremsen, Beschleunigen und Wechsel
der Fahrtrichtung.
Für die Bereiche, die außerhalb des Arbeitsbereiches
der mit der vorhandenen Kabellänge abgedeckt wird
liegen, wurde speziell ein fahrbarer Generator entwickelt,
der mit dem Lader zu jeden Punkt der Grube als Gespann
fahren kann.
Einer der bekannten Vorteile der elektrisch betriebenen
LHD-Fahrlader ist der geringere Bedarf an Frischwettern
gegenüber den dieselbetriebenen Baureihen. Natürlich
Ausgabe 01 | 2014
30
TECHNOLOGIETRANSFER
Elektrisch betriebene Minetrucks
(Muldenkipper)
Im Gegensatz zu den zahlreichen weltweit
in
Steinkohlenbergwerken
eingesetzten
Pendelfahrzeugen, den sogenannten Shuttle-Cars,
die über ein Kabel oder Batterie die elektrische
Energie zugeführt bekommen, werden bei den
elektrisch betriebenen Minetrucks (Muldenkippern)
Fahrdrahtsysteme installiert.
Abb. 5:
Elektrisch betriebener
Scooptram EST14 (14 Tonnen)
Diese Systeme stellen sicher, dass die
benötigten Antriebsleistungen auch bei hohen
Geschwindigkeiten sicher zu den Fahrmotoren
gelangen. In Bereichen in denen kein Fahrdraht
installiert ist, z.B, an Belade – oder Entladepunkten
in der Grube oder Übertage, sind die Fahrzeuge
mit einem Dieselmotor ausgestattet, der eine
Baugröße von ca. 20% der üblichen Motorengröße
bei diesen Fahrzeugen hat.
Neben den bewetterungstechnischen Vorteilen
gibt es einen entscheidenden Punkt der den
erheblichen Aufwand für die Installation des
Fahrdrahtsystems rechenbar darstellt. Dies ist
die nahezu doppelte Fahrgeschwindigkeit eines
elektrisch betriebenen Minetrucks (Muldenkippers)
beladen bei der Bergfahrt. In einem umfangreichen
Test wurden elektrisch betriebene Minetruck mit
dieselbetriebenen Minetrucks verglichen.
Abb. 6:
Generator für den
Untertageeinsatz
Der Geschwindigkeitsvorteil im Vergleich zu
einer vergleichbaren Größe mit Dieselmotor wird
möglich durch die Charakteristik der Elektromotore.
Der 35 Tonnen Minetruck (Muldenkipper) hat 400
kW an elektrischer Dauerleistung installiert. Dieses
System kann jedoch bis zu 640 kW abrufen.
Der 50 Tonnen Minetruck
hat 710 kW
Dauerleistung und kann bis zu 1016 kW abrufen.
Mit
diesem
Vorteil
besonders
beim
Beschleunigen, kann die Leistung in wesentlich
höhere Geschwindigkeiten umgesetzt werden.
Abb. 7:
Elektrisch betriebener Minetruck
EMT 50 (50 Tonnen)
Die Fahrdrahttechnik ermöglicht bei der
Talfahrt die Bremsenergie durch die Nutzung der
Elektromotoren als Generatoren in elektrischer
Energie in das Netz zu speisen. Gleichzeitig werden
die Bremssysteme entlastet. Es werden 30%
der verbrauchten Energie während der beladen
Bergfahrt bei der Talfahrt ins Netz eingespeist.
Ausgabe 01 | 2014
31
TECHNOLOGIETRANSFER
Zusammenspiel von Lader und Minetruck
(Muldenkipper)
Die Bereiche eines Bergwerkes, die ausschließlich
mit elektrisch betriebenen LHD Ladern und Minetrucks
(Muldenkipper) arbeiten, sind keinerlei Abgasbelastungen
unterworfen und können daher mit wesentlich geringeren
Wettermengen kalkulieren.
Ein weitere Faktor ist die deutlich geringe
Geräuschentwicklung bei elektrisch betriebenen LHDFahrladern und elektrisch betriebenen Minetrucks.
Im Rahmen der Untersuchung mit 14- und 18 Tonnen
LHD-Fahrladern im Zusammenspiel mit Minetrucks
(Muldenkipper) wurde ein Vergleich zwischen den
Minetrucks ein 35 Tonnen elektrisch betriebener - mit
dieselbetriebenen Minetrucks in den Baugrößen
von 42 Tonnen und 60 Tonnen durchgeführt. Da die
Fahrgeschwindigkeit der Geräte ein Schlüsselfaktor für
die Leistungsgröße Tonnen-Kilometer pro Stunde darstellt,
wurde die maximale Fahrgeschwindigkeit auf 18 km/h
begrenzt. Dies gilt nicht für alle Länder, da in einigen
Bergbauregionen die Fahrgeschwindigkeit auf 16 km/h
begrenzt wurde. Die geplante Rohfördermenge sollte 1.0
Mill. Tonnen pro Jahr betragen. Der Förderweg gestaltete
sich in Form einer Rampe bis zu einer Länge von 6.0 km.
Über den gesamten Rampenverlauf besteht ein Ansteigen
von 15% mit sehr engen Kurven, die immer ein erneutes
Beschleunigen erfordern.
Ausgabe 01 | 2014
Durch die mögliche Fahrgeschwindigkeit von
18 km/h konnte der elektrisch betriebene Minetruck trotz
geringerer Transportgröße von 35 Tonnen gegenüber
dem 42 Tonnen Minetruck mit einer Geschwindigkeit von
7,9 km/h eine deutlich höhere Transportleistung errreichen.
Auch der nahezu doppelt so große Minetruck mit
60 Tonnen Transportleistung erreichte eine Geschwindigkeit
von 8,6 km/h, konnte aber über die gesamte Rampenlänge keine Vorteile erreichen. Der Test ergab, dass
der 35 Tonnen betriebene elektrische Minetruck in der
Gesamttransportleistung d.h. in der Anzahl der Geräte
die für die Förderung des Bergwerkes notwendig ist,
nahezu gleichwertig mit der Anzahl der 60 Tonnen dieselbetriebenen Minetrucks war.
Ausblick
Die Zukunft der Bergwerke weltweit wird sich auf
größere Teufen konzentrieren. Groß-Tagebaue müssen
in Tiefbaue mit Förderraten überführt werden, die alle
bisherigen Bergwerksgrößen weit übertreffen. Mit diesen
Schritten werden die Anforderungen für die Bewetterung
und für die Klimatisierung der Grubenbaue zunehmen. Eine
sogenannte Überdieselung eines Bergwerkes durch eine
zu große Anzahl an Diesel kW mit einer unzureichenden
Bewetterung kann und darf es nicht geben.
Abb. 8:
Vergleich zwischen den
unterschiedlichen Antriebsarten
32
TECHNOLOGIETRANSFER
Der Betrieb von elektrisch betriebenen LHD-Fahrladern
mit elektrisch betriebenen Minetrucks wird für diese
Bereiche wichtige Planungshilfen geben. Mit dem
Einsatz der Elektrik in der Lade – und Transporttechnik
werden Kosten in der Bewetterung und beim Betrieb der
Geräte durch den noch bestehenden Kostenvorteil der
Elektrizität gegenüber dem Dieselkraftstoff erzielt. Auch
die zukünftigen verschärften Vorschriften beim Einsatz
der neuen Dieselmotorengeneration sprechen für die
Verwendung der elektrischen Geräte. Dies ist bezüglich
des Einsatzes der elektrischen Minetrucks für die
Hauptförderstrecken eines Bergwerkes denkbar, da die
Installationen für den Fahrbetrieb aufwendig sind und sich
nur über einen längeren Einsatzzeitraum rechnen lassen.
Aber eine Wiederverwendung derartiger Installationen ist
möglich.
Dipl.- Ing. Karl-Heinz Wennmohs
Senior Project Director
Atlas Copco Mining and
Rock Excavation Technique
Atlas Copco MCT GmbH
Langemarckstraße 35
45141 Essen | Deutschland
Tel: +49 201 2177 231
Mobil: +49 173 7077 231
Fax: +49 (201) 2177 613
Internet: www.atlascopco.de
Die Vorteile dieser Technik liegen bei der Bewetterung,
den Energiekosten, in den Schallemissionen und der
Langlebigkeit der Antriebssysteme.
Der Elektrobetrieb von LHD-Fahrladern und Minetrucks
wird durch die sich ergebenden betrieblichen Vorteile in
bestehenden Bergwerken aber besonders bei Greenfieldprojekten schon bei der Planung neue Standards in der
untertägigen Lade- und Transporttechnik setzen.
Abb. 9:
Elektrobetrieb von LHDFahrladern und Minetrucks
Ausgabe 01 | 2014
33
TECHNOLOGIETRANSFER
TAKRAF GmbH
Getriebelose Antriebe für Gurtförderer
mit hoher Förderleistung
Grundlegender Aufbau des Antriebs. (Fotos: ABB)
G
urtförderer im Festgesteinstagebau bestimmen die Entwicklung der entsprechenden
Komponenten am oberen Ende des Leistungsspektrums. Hier machen es vor allem neue
Anforderungen hinsichtlich Förderergeometrien und Massenströmen erforderlich, über
alternative Antriebskonzepte nachzudenken. Bei Antriebsgrößen über 3,500 kW je Einzelantrieb
beispielsweise sind keine klassischen elektromechanischen Antriebe mit Elektromotor und
Kegel-Stirnradgetriebe mehr verfügbar. Getriebelose Antriebe, wie sie bei Aufzügen für den
untertägigen Bergbau Stand der Technik sind, lassen dagegen größere Antriebseinheiten zu
und werden daher zunehmend auch für Gurtförderer genutzt.
Im
weltweiten
Festgesteinstagebau
erreichen
Gurtförderer heute Einzellängen von bis zu 16,8 km
und überwinden Höhendifferenzen bis 500 m. Die
üblichen Fördermengen reichen dabei bis etwa 12.000
t/h. Aufgrund dieser hohen Belastungen haben diese
Gurtförderer die Entwicklung der Einzelkomponenten
maßgebend beeinflusst. So sind heute Fördergurte
mit Festigkeiten bis zu 7.800 N/mm Gurtbreite im
Einsatz und in den südamerikanischen Kupferminen
arbeiten elektromechanische Antriebe, bestehend aus
Schleifringläufer- oder Kurzschlussläufermotor und
Kegel-Stirnradgetriebe, bis zu einer Größenordnung von
3.150 kW.
Ausgabe 01 | 2014
Geringere Erzgehalte und tiefere Lagerstätten definieren
die Leistungsgrenzen der Gurtförderer allerdings neu.
Zunehmend verlaufen die Anlagen in Tunnelsystemen, so
dass größere Fördererlängen nötig werden, um die Anzahl
der untertägigen Übergabestellen zu reduzieren. Dies
stellt neue Anforderungen an die Qualität der Fördergurte,
so ist inzwischen der St 10.000 mit einer Festigkeit von
10.000 N/mm Gurtbreite verfügbar.
Eine Alternative zur stetigen Erhöhung der Gurtqualität
bei immer größeren Antrieben an Heck und Kopf des
Förderers ist eine optimierte Einleitung der Antriebskräfte
in den Gurt. Dies ließe sich etwa durch Traggurt-TreibgurtAntriebe (TT-Antriebe), Zwischenantriebe in Ober- oder/
34
TECHNOLOGIETRANSFER
und Untertrum oder angetriebene Tragrollen[1] erreichen.
Jedoch ist es nicht immer möglich, diese Antriebskonzepte
umzusetzen. Für angetriebene Tragrollen fehlt eine
preiswerte und zuverlässige Lösung. Somit liegt der
Entwicklungsschwerpunkt derzeit darin, Förderer mit
klassischen Kopf- und/oder Heckantrieben an die neuen
Herausforderungen anzupassen.
Die TAKRAF GmbH ist derzeit in Studien über ein
Gurtförderersystem eingebunden, bei dem Gurte der
Festigkeitsklasse St 10.000 zum Einsatz kommen werden.
Mit einer erforderlichen Antriebsleistung von 21.000 kW je
Einzelförderer sind die Grenzen der klassischen Antriebe
mit Kegel-Stirnradgetriebe aber überschritten. Langsam
laufende Synchronmotoren, wie sie bereits vielfach als
Antrieb von Aufzügen für den untertägigen Bergbau
eingesetzt werden, lassen demgegenüber größere
Antriebsleistungen zu. In der Studie werden deshalb an
einem Förderer drei getriebelose Antriebe mit jeweils
7.000 kW Antriebsleistung zum Einsatz kommen.
Getriebelose Gurtfördererantriebe:
Wartung und Wirkungsgrad
Die Vorteile getriebeloser Antriebe im Vergleich zum
elektromechanischen Antrieb liegen nicht allein in der
Möglichkeit, größere Antriebseinheiten zu installieren.
Der Verlauf des Motorwirkungsgrads über dem
Motormoment zeigt im gesamten Spektrum Werte, die
über den Kenngrößen der klassischen Fördererantriebe
mit Schleifring- oder Kurzschlussläufermotor und Getriebe
liegen (Bild 1).
Gurtförderer arbeiten zudem nicht über die gesamte
Betriebsdauer unter Volllast, Teilbeladungszustände wie
auch zeitweiliger Leerlauf gehören zum Betriebsregime.
Während die Asynchronmotoren im Bereich niedriger
Auslastung mit geringeren Wirkungsgraden arbeiten, steigt
der Wirkungsgrad des Synchronmotors in diesem Bereich
an. Der höhere Wirkungsgrad des Synchronmotors generell
und insbesondere im Teillastbereich sowie der Wegfall
mechanischer Verluste bei der Drehmomentenübertragung
führen zu geringeren Betriebskosten des Förderers.
Darüber hinaus entfällt die Wartung des Getriebes
einschließlich der Ölwechselintervalle ebenso wie
die Wartung der schnelllaufenden Kupplung. Dies
ist insbesondere dort von Interesse, wo derartige
Prozesse mit großem Aufwand verbunden sind, so
zum Beispiel beim Betrieb der Förderer in Kanada bei
-45°C Umgebungstemperatur oder bei Förderanlagen
in Aufstellhöhen von 4.500 m und mehr über dem
Meeresspiegel.
Aufbau getriebeloser Bandantriebe
Der Synchronmotor besteht aus einem Rotor, der mit der
Trommelwelle zu verbinden ist, und einem Stator, der sich
auf einem Fundament oder entsprechender Stahlstruktur
abstützt (Bild 2).
Im Vergleich zum klassischen Gurtfördererantrieb wird
die Antriebsschwinge mit Getriebe und Asynchronmotor
gegen den Synchronmotor getauscht.
Abb. 1:
Motorwirkungsgrad als Funktion
des Motorauslastungsgrades
(Quelle: ABB)
Ausgabe 01 | 2014
35
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 2:
Grundlegender Aufbau des
Antriebs (Quelle: ABB)
Lagern, bei dem der Stator auf einem Fundament
oder einer Stahlstruktur befestigt wird und der zur
Drehmomentenübertragung
zwischen
Rotor
und
Antriebstrommel eine flexible Kupplung nutzt oder eine
Lösung mit abtriebswellenseitiger Membrankupplung.
Lagerloser Motor
Zur Verlagerung von Rotor und Stator sind gewisse
Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen, so die
Durchbiegung der Trommelwelle am Wellenende durch die
verschiedenen Gurtzüge bei unterschiedlichen Beladungsund Betriebszuständen oder eventuelle Setzungen der
Fundamente des Stators beziehungsweise Verformungen
im Stahlbau zur Statorverlagerung. Ebenso muss die
Möglichkeit zum Nachjustieren des gesamten Antriebes
bei Gurtschieflauf während der Inbetriebnahme gegeben
sein.
Generelle Maßgabe ist die Einhaltung der zulässigen
Abweichungen im Luftspalt des Motors. Da die Konstruktion
von Motor, Motorverlagerung, Antriebsgurttrommel und
dem zugehörigen Stahlbau eng miteinander verzahnt sind,
hat TAKRAF hierzu eine Kooperationsvereinbarung mit ABB
abgeschlossen, die es ermöglicht, schon bei der Planung
der Komponenten ein gemeinsames Motorkonzept zu
wählen und die Bauteile belastungsgerecht zu bemessen.
Beim lagerlosen Motor wird der Rotor über eine
Flanschverbindung mit der Antriebstrommel starr
verbunden (Bild 3 u. 4).
Für
die
Bemessung
der
Antriebstrommel
gilt ein zusätzliches Kriterium im Vergleich zur
Standardauslegung. Die Durchbiegung der Trommelwelle
am Kupplungsflansch darf die engen Toleranzen, die aus
den zulässigen Luftspaltabweichungen zwischen Rotor
und Stator resultieren, nicht überschreiten. Dies führt zu
Trommelkonstruktionen mit großen Wellendurchmessern
(Bild 5 u. 6).
Da die Steifigkeit der Statorverlagerung die Toleranzen
im Luftspalt des Motors in gleichem Maße bestimmt, sind
hier Lösungen mit geringen Verformungen erforderlich,
die aber ein nachträgliches Ausrichten des Stators
während der Inbetriebnahme des Förderers ermöglichen.
Eine Nachjustierung ist beispielsweise dann nötig,
wenn Gurtschieflauf an der Antriebstrommel durch
Neuausrichten der Antriebstrommel zu regulieren ist.
Als Motorkonzept kommen verschiedene Systeme
infrage: ein lagerloser Motor, ein Lagermotor mit zwei
Abb. 3:
Antriebstrommel mit
Flanschkupplung (Quelle: TAKRAF)
Ausgabe 01 | 2014
Abb. 4:
Verformungen an der
Antriebstrommel (Quelle: TAKRAF)
36
TECHNOLOGIETRANSFER
Abb. 5: Stator bei der Montage (Quelle: ABB)
Weiteren kann der Motor im Fall eines Schadens nicht
kurzfristig abgekoppelt und gegen einen Ersatzantrieb
getauscht werden. Und für den Lastfall Erdbeben sind in
der Auslegung große (Rotor-)Massen am auskragenden
Antriebstrommelwellenende zu berücksichtigen.
Aufgrund dieser Problematiken hat TAKRAF als
Alternative gemeinsam mit ABB einen Motor mit eigenen
Lagern konzipiert (Bild 7). Bei diesem werden Motor
und Antriebstrommel mit einer elastischen Kupplung
verbunden. Für die zu übertragenden Drehmomente und
die zulässige Winkelabweichung beider Wellen wurde
die Zahnkupplung als geeignetes Übertragungselement
gewählt. Bei sehr großen Motoren von 6.000 kW bis
8.000 kW Antriebsleistung erreichen Zahnkupplungen
jedoch ihre Grenzen. Gleichzeitig führt das Antriebskonzept
mit lagerlosem Motor im Bereich der sehr großen Antriebe
aufgrund der Trommelwellendurchbiegung zu schweren
und teuren Antriebstrommeln.
Basierend auf den Nachteilen des lagerlosen
Motors wurde daher ein Motorkonzept entwickelt,
bei dem, aufbauend auf den Lagermotor, das
motorabtriebswellenseitige Lager und die Zahnkupplung
durch eine Membrankupplung ersetzt werden. Das freie
Wellenende wird auch hier durch ein Lager gestützt (Bild
8). Kupplung und Verlagerungskonstruktion wurden bereits
zum Patent angemeldet.
Abb. 6: Rotor bei der Montage (Quelle: ABB)
Lagermotor und Membrankupplung
Bei der beschriebenen Lösung sind keine
Motorlager erforderlich, auch wird keine
spezielle Kupplung benötigt, um den Motor mit
der Antriebstrommel zu verbinden, eine starre
Flanschverbindung genügt.
Zum Motortransport wird eine Stützvorrichtung auf
den Motorrahmen aufgesetzt, die die Rotorwelle auf der
Seite mit dem Abtriebswellenende fixiert. Somit ist auch
die Möglichkeit, durch Öffnen der Kupplung Motor und
Antriebstrommel im Havariefall kurzfristig zu trennen,
gegeben.
Abb. 7:
Lagermotor mit elastischer Kupplung, Bremsscheibe,
Antriebstrommel und zum Patent angemeldeter
Verlagerungskonstruktion (Quelle: TAKRAF)
Allerdings hat der lagerlose Motor auch Nachteile.
So benötigt er eine spezielle Trommelkonstruktion zur
Reduzierung der Wellendurchbiegung. Auch muss
der Motor auf der Baustelle montiert werden, da der
Rotor zunächst mit der Trommelwelle zu verbinden
ist und der Stator dann über den Rotor geschoben
wird. Das heißt, dass der Motor nach Werksmontage
und Probelauf wieder demontiert werden muss. Des
Ausgabe 01 | 2014
37
TECHNOLOGIETRANSFER
Eine der neuen Lösungen für Gurtförderer mit
hoher Leistung steht bereits kurz vor ihrer ersten
Bewährungsprobe: Im vergangenen Jahr erhielt TAKRAF
vom chilenischen Minenbetreiber Codelco den Auftrag,
Förderer mit zwölf getriebelosen Bandantrieben für die
weltgrößte untertägige Kupfermine El Teniente zu liefern.
Im Endausbau werden damit circa 12.000 t/h Kupfererz
über eine Gesamtdistanz vom 11,5 km transportiert. Die
Antriebsmotoren haben eine Leistung von jeweils 2.500 kW.
Als Ergebnis umfassender Diskussionen mit dem Kunden
wurde für diesen Auftrag das Prinzip des Lagermotors
gewählt. Die Inbetriebnahme des ersten Motors ist zum
Ende dieses Jahres geplant.
Zusammenfassung
Getriebelose Antriebe erweitern den Leistungsbereich
der Antriebe von Gurtförderern, Einzelantriebe mit
Leistungen von bis 8.000 kW werden dadurch möglich.
Der Antriebsmotor kann dabei lagerlos, mit Lagern
oder mit Membrankupplung gestaltet werden. Die im
Einzelfall beste Lösung lässt sich jeweils aus Motorgröße,
Umgebungsbedingungen
und
Kundenforderungen
ableiten.
Studien zum Einsatz getriebeloser Antriebe dieser
Leistungsklasse an aktuellen Projekten werden derzeit
bearbeitet. Schon jetzt zeigt sich jedoch, dass die
getriebelosen Antriebe bezüglich des Wartungsaufwandes und der Energieeffizienz Vorteile im Vergleich
zu den klassischen elektromechanischen Lösungen
aufweisen.
Quellenverzeichnis:
[1] Alles, Rainer: Zum Zwischenantrieb von Gurtförderern
mittels angetriebener Tragrollen und Linearmotoren;
Dissertation TU Hannover, 1976
TAKRAF GmbH
Torgauer Straße 336
D-04347 Leipzig
Tel.: 0341 24 23 5 00
Fax: 0341 24 23 5 10
Internet: www.takraf.com
Pressebüro Beatrix Gebhardt-Seele
Leonrodstraße 68
D-80636 München
Tel: 089 500315-0
Fax: 089 500315-15
Internet: www.gebhardt-seele.de
Tenova TAKRAF ist ein kompetenter
Partner für die Entwicklung, Planung,
Konstruktion und Lieferung von Maschinen
und Anlagen jeglicher Art, insbesondere für
Tagebausysteme und -ausrüstungen und
Massengutumschlag.
Unsere Geräte für den Massengutumschlag werden unter anderem in Hafenanlagen, Lagerplätzen, Kraftwerken, in der stahlverarbeitenden und in der Zementindustrie
eingesetzt.
Bergbauunternehmen aus allen Teilen der
Welt vertrauen auf die Verlässlichkeit unserer
Anlagen, wie die Tenova TAKRAF Schaufelradbagger, Absetzer, Brecheranlagen und
Bandwagen als das Rückgrat ihrer Tagebaue.
Unterschiedlichste Materialien, von Tenova
TAKRAF seit vielen Jahrzehnten abgebaut
und gefördert, sowie das Know-how und der
Einsatz modernster Technik garantieren dem
Kunden stets beste Qualität.
Ob in Eisen-, Gold- oder Nickelerz, Kohle,
Asche, Petrolkoks, Braunkohle oder anderen
Bodenschätzen, Tenova TAKRAF liefert die
Lösung.
Die TAKRAF GmbH ist Teil der Tenova Gruppe
www.tenova.com.
Abb. 8:
Motor mit Membrankupplung,
Bremsscheibe, Antriebstrommel und
Verlagerungskonstruktion (Quelle: TAKRAF)
Ausgabe 01 | 2014
38
TECHNOLOGIETRANSFER
Glück im Unglück: Werner Winter GmbH in
Rheine bekommt LKW zurück –
GPS-Ortungsbox rettet Fahrzeug!
Ctrack Deutschland GmbH |
Bissendorf | Deutschland
Ctrack mobil auf Tablet und
Smartphone (Fotos: C-track)
Die in Rheine ansässige Werner Winter GmbH fiel Ende Oktober einem besonders dreisten
Diebstahl zum Opfer: Gewaltsam drangen die Täter ins Firmengelände ein. Sie entwendeten einen
Materialcontainer sowie einen LKW, um diesen transportieren zu können. Glücklicherweise
ortet bei dem Recycling-Unternehmen eine Telematikbox des Herstellers Ctrack die Position
der Fahrzeuge. So konnte die Polizei das Fahrzeug in Holland sicherstellen und dem Besitzer
zurückgeben.
GPS-Ortungsbox rettet Fahrzeug
Als ein Mitarbeiter der Werner Winter GmbH um 6.45
Uhr den Dienst antreten wollte, fehlte sein Fahrzeug!
Es stand nicht mehr dort, wo er es tags zuvor auf dem
abgeschlossenen Be-triebsgelände des Metall-RecyclingUnternehmens abgestellt hatte. Sofort benachrichtigte
er die Kollegen im Büro. Das Ausmaß des Einbruchs
offenbarte sich nach und nach: Unbe-kannte Täter hatten
Ausgabe 01 | 2014
in der Nacht einen Zaun aufgeschnitten und mit dem
gestohlenen LKW einen Zaunpfahl umgerammt. Zuvor
luden sie einen Container mit acht Tonnen Kupferkabel im
Wert von etwa 15.000 Euro auf.
In dem erbeuteten LKW fährt – wie auch in den übrigen
Fahrzeugen der Werner Winter GmbH – eine kleine
Ortungsbox mit. Sie sendet Ctrack, einem System zum
Fuhrparkma-nagement, die aktuellen Positionsdaten. Da
39
TECHNOLOGIETRANSFER
Ctrack units (Fotos: C-track)
die Ctrack-Box mit leistungsfähigen Akkus aus-gestattet
ist, verfolgt sie auch nach Abklemmen der Batterie den
Standort des Fahrzeugs. Die Kollegen des Fahrers im
Büro schauen sofort nach, wo sich der entwendete LKW
befindet: In Holland! Sofort rufen die Mitarbeiter in der
Zentrale von Ctrack Deutschland an und alarmieren die
Kriminalpolizei.
Dank der aktuellen Ctrack-Positionsdaten stellt die
niederländische Polizei das Fahrzeug wenig später in
einem Industriegebiet bei Hengelo sicher. Nach zwei Tagen
kriminaltechni-scher Untersuchungen darf ein Mitarbeiter
der Werner Winter GmbH das Fahrzeug abholen. Der
Container samt Kupferkabeln bleibt allerdings verschollen.
Darüber hinaus verursachen demolierte Türschlösser,
ein durchgebrannter Anlasser und zerstörte elektrische
Leitungen einen Schaden von rund 4.000 Euro. Doch der
wiederbeschaffte LKW hat einen Wert von etwa 20.000
Euro, ein neuer würde gar 120.000 Euro kosten. Damit hat
Werner Winter durch sein Fuhrparkmanagementsystem
eine Menge Zeit und Geld gespart. Zudem hat er nun ein
schlagkräftiges Argument, wenn er demnächst mit seinem
Versicherer Tarife verhandelt.
Ausgabe 01 | 2014
In Kombination mit den Funktionen Alarmweiterleitung
und Geofencing schnappt die Ctrack-Falle bei einem
Diebstahl sogar noch deutlich früher zu: Der Anwender
definiert bestimmte Fahrzeugbewegungen als „unerlaubt“.
Bei solchen unerlaubten Bewegungen sendet das
Fuhrparkmanagementsystem eine Alarmmeldung an bis zu
drei mobile Endgeräte wie Mobil-telefone, Smartphones
oder Tablet-Computer. Als eine Art „elektronischer
Wachhund“ schlägt Ctrack dann im Falle eines Diebstahls
zum Beispiel bei Geschäftsführer, Fuhrparkleiter und
Disponent an – auch wenn sie gerade schlafen. Welche
Fahrzeugbewegungen unerlaubt sind, bestimmen die
Anwender: Entweder jede Lageveränderung in einem
bestimmten Zeitfenster – beispielsweise zwischen 19 und 6
Uhr. Oder bei einer Baumaschine jeder Transport auf fremden
Achsen. Oder beim Überfahren eines vom Unternehmer
definierten virtuellen Zauns. Mit der Funktion Geofencing
des modulartig aufgebauten Flottenmanagementsystems
kann der Anwender Grenzen festlegen – etwa eine
Baustelle oder das eigene Betriebsgelände. Übertreten die
Fahrzeuge ihre Grenze, alarmiert Ctrack die Firmenzentrale
oder – zu nachtschlafender Zeit – einen bestimmten
Personenkreis.
40
TECHNOLOGIETRANSFER
Die möglichst zeitnahe Alarmierung über einen
Diebstahl erhöht die Chance, mit Hilfe der Polizei nicht nur
das entwendete Fahrzeug, sondern auch noch wertvolle
Ladung und Arbeitsmaterialien rechtzeitig zu orten, um
diese sicherstellen zu können.
Über Ctrack
25 Jahre Erfahrung sprechen für die
Lösungen von Ctrack – intelligentes
Fuhrparkmanagement durch Echtzeit-Ortung:
Weltweit steigern mehr als 700.000 bestückte
Fahrzeuge in 50 Ländern auf sechs Kontinenten
mit Ctrack ihre Flotteneffizienz. Über 5.000
Unternehmen vertrauen auf Ctrack. Darunter
Großkunden wie Royal Mail in England und
Debisfleet mit 41.000 bzw. 23.000 bestückten
Fahrzeugen im Einsatz.
In Deutschland profitieren über 500
Kunden aus Hoch- und Tiefbau, Innenausbau,
Handel, Gebäudereinigung und weiteren
logistischen Dienstleistungsfeldern von
Kostenersparnissen und Planungssicherheit
durch Ctrack. Nach dem Baukastenprinzip
offeriert Ctrack Problemlösungen für
Betriebe jeglicher Fuhrparkgröße – flexibel,
zuverlässig und vielseitig verwendbar.
Vom reinen Fahrzeug-Tracking über mobile
Kostentransparenz bis zum komplexen,
automatisierten
Auftragsmanagement.
Diebstahlschutz inklusive.
Ctrack Deutschland GmbH
Gewerbepark 18
49143 Bissendorf
Unternehmenskontakt: Christine Hillenkötter
Tel. +49 (0) 5402-70 28-25
Internet: www.c-track.de
Pressekontakt: Beate Wand
Dillstraße 4
20146 Hamburg
Tel. +49 (0) 177-8 38 94 16
Internet: www.c-track.de
Werner Winter GmbH
Sandkampstraße 209
48432 Rheine
Tel. +49 (0) 5971-9 71 50
Internet: www.werner-winter-gmbh.de
Mehr Informationen unter :
www.c-track.de.
Ausgabe 01 | 2014
41
TECHNOLOGIETRANSFER
Keine ungeplanten Stillstände seit 1997!
Bukit Asam ist beeindruckt von den Voith
TVVS Turbokupplungen
Voith GmbH |
Heidenheim | Deutschland
Keine ungeplanten Stillstände seit 1997! Die Tanjung
Enim Kohlemine setzt auf die konstant gefüllten TVVS
Turbokupplungen von Voith. (Fotos: Voith)
Der indonesische Bergbaukonzern Bukit Asam erweitert die Kapazität seiner Tanjung Enim
Kohlemine in Sumatra, Indonesien. Für zehn neue Gurtförderer liefert Voith insgesamt 14
Turbokupplungen, Typ TVVS, im Leistungsbereich von 55-315 kW. Bukit Asam setzt schon seit
einiger Zeit auf Turbokupplungen von Voith und ist begeistert von deren Zuverlässigkeit. Tag für
Tag sorgen sie für ein sanftes Anfahren des Gurtförderers und schützen so alle Komponenten,
vor allem aber den Gurt, vor Schäden.
Keine ungeplanten Stillstände seit 1997
„Wir sind sehr beeindruckt von der Performance der
konstant gefüllten TVVS Turbokupplung. Die Instandhaltung
ist einfach – lediglich Ölwechsel sind erforderlich – und die
Verfügbarkeit ist unschlagbar,” berichtet Kris Tjahajaning
Tyas, Manager für Instandhaltungsplanung bei Bukit
Asam.
Die Tanjung Enim Mine ist rund um die Uhr in Betrieb,
jeder Ausfall von Equipment bedeutet Produktionseinbußen.
In älteren Teilen der Mine sind bereits seit 1997 TVVS
Kupplungen an Gurtförderern im Einsatz – bislang ohne
ungeplante Stillstände! „Diese Turbokupplungen wollten
wir aufgrund ihrer sehr hohen Zuverlässigkeit auch
unbedingt in den neuen Gurtfördererantrieben haben”,
Ausgabe 01 | 2014
fügt Tatra Muis, Senior Instandhaltungsmanager bei Bukit
Asam, hinzu.
Voith Turbokupplungen eignen sich hervorragend für den
Einsatz unter extremen Umweltbedingungen. Selbst gegen
Staub, Schmutz und Feuchtigkeit sind die Kupplungen
unempfindlich: Der Kohlestaub in der Tanjung Enim Mine
beeinflusst die Performance der Kupplungen in keinster
Weise.
Die Kupplungen dämpfen Schwingungen im Antriebstrang
und schützen diesen vor Überlast. Somit verlängern sie die
Lebensdauer des gesamten Systems. Das Drehmoment
überträgt die Kupplung mittels einer Flüssigkeit.
Folglich ist die Leistungsübertragung verschleißfrei und
Instandhaltungsmaßnahmen sind minimal.
42
TECHNOLOGIETRANSFER
Voith Turbokupplungen eignen sich hervorragend für den Einsatz unter
extremen Umweltbedingungen und sind selbst gegen Staub, Schmutz
und Feuchtigkeit unempfindlich. (Fotos: Voith)
Tatra Muis und Kris Tjahajaning Tyas von Bukit Asam
sind sehr zufrieden mit den zahlreichen Vorteilen der
Turbokupplungen. Zudem schätzen sie die kompetente
Beratung, den After-Sales-Service und vor allem das
Know-how des Voith Teams vor Ort.
Die derzeit 13 Gurtförderer in der Tanjung Enim Mine
arbeiten zuverlässig mit den bereits vor über 17 Jahren
installierten TVVS Turbokupplungen. Die Mine hat zwei
Kohle-Umschlagplätze, deren längster Gurtförderer 4.284
Meter ist und eine Förderkapazität von 1.700 t Kohle pro
Stunde hat.
Der Antrieb dieses Förderers ist mit drei 315 kW Motoren
und drei Turbokupplungen, Typ 750 TVVS, ausgestattet.
Zudem sind in den Antrieben von Schaufelradbaggern
insgesamt fünf Turbokupplungen, Typ T, mit einer Leistung
von 750 kW im Einsatz. Sie dämpfen Schwingungen und
schützen die Antriebe vor Schäden auch bei häufig
vorkommenden Überlastsituationen.
Die Tanjung Enim Kohlemine liegt auf der indonesischen
Insel Sumatra und hat eines der größten Kohlevorkommen
Asiens und der ganzen Welt. Die Mine ist bereits seit über
90 Jahren in Betrieb. Im Jahr 2013 wurden 15,5 Millionen
Tonnen Kohle produziert. In den kommenden Jahren soll
die Produktion weiter steigen.
Ausgabe 01 | 2014
Voith Turbo
Voith Turbo, ein Konzernbereich der Voith GmbH,
ist der Spezialist für intelligente Antriebslösungen
und Systeme. Kunden aus zahlreichen Branchen wie
Öl und Gas, Energie, Bergbau und Metallbearbeitung,
Schiffstechnik, Schienen- und Nutzfahrzeuge setzen auf
Spitzentechnologie von Voith Turbo.
Voith setzt Maßstäbe in den Märkten Energie, Öl & Gas,
Papier, Rohstoffe und Transport & Automotive. Gegründet
1867 ist Voith heute mit mehr als 43.000 Mitarbeitern,
5,7 Milliarden Euro Umsatz und Standorten in über 50
Ländern in allen Regionen der Welt eines der großen
Familienunternehmen Europas.
Voith GmbH
Sankt Pöltener Straße 43
89522 Heidenheim
Alena Eisele
Tel. +49 7951 32-429
Internet: www.voith.com
43
TECHNOLOGIETRANSFER
Regelmäßige Wartung erhöht Leistung und
Lebensdauer von Förderbandabstreifern!
Ertrag statt Rücktrag
Flexco Europe GmbH |
Rosenfeld | Deutschland
Eine oft verbreitete Binsenweisheit besagt: Wo gehobelt wird, fallen Späne. Im Volksmund weit
weniger geläufig, aber genauso wahr, ist die Feststellung: Wo Schüttgut gefördert wird, bildet
sich Rücktrag. Material also, das am Förderband haften bleibt, nachdem es den Übergabepunkt
bereits verlassen hat, und auf der Rückführungsseite des Bandes abfällt. Für die Betreiber
von Förderbandanlagen stellt der Rücktrag einen nicht zu unterschätzenden Kostenfaktor dar.
Förderbandabstreifer von FLEXCO befreien das Förderband von anhaftendem Material. Damit
sie jedoch optimal funktionieren, sollten die Abstreifer regelmäßig gereinigt und gewartet
werden.
Regelmäßige Wartung erhöht
Leistung und Lebensdauer von
Förderbandabstreifern
Ganz gleich ob in der Roh- und Baustoffgewinnung
oder bei Be- und Entladeeinrichtungen von Häfen:
Schüttgut stellt besonders hohe Anforderungen an
Förderbandanlagen. Die geförderten Materialien sind oft
schwer, spitz oder scharfkantig und hinterlassen Schmutz
und Staub. Anlagen unter freiem Himmel sind zudem
Witterungsbedingungen wie Temperaturschwankungen,
Feuchtigkeit und Sonneneinstrahlung ausgesetzt. Trotzdem
muss die Anlagenverfügbarkeit immer gewährleistet
sein; Stillstandzeiten verursachen immense Kosten. Eine
regelmäßige Wartung und Reinigung ist daher für den
reibungslosen Betrieb unerlässlich.
Eine der größten Herausforderungen für die Betreiber
von Förderbandanlagen für Schüttgut ist die Bildung von
Rücktrag. Ein Teil des geförderten Materials fällt nicht am
Übergabepunkt vom Band, sondern bleibt daran haften,
bis es irgendwann von der Unterseite des Förderbandes,
der sogenannten Rückführungsseite, abfällt. Dieser Anteil
ist nicht gering: Eine Studie der Conveyor Equipment
Manufacturers‘ Association (CEMA) besagt, dass bei
einer 1,5 Meter breiten Förderbandanlage mit einer
Bandgeschwindigkeit von 250 Metern pro Minute rund
drei Tonnen Rücktrag anfallen – pro Woche. Das ergibt
150 Tonnen Material pro Jahr, und das bei einer einzigen
Förderbandanlage. Die finanziellen Einbußen, die durch
diesen Materialverlust entstehen, sind somit nicht zu
unterschätzen.
Bandabstreifer sorgen dafür,
dass nach dem Übergabepunkt kein
Schüttgut am Band haften bleibt.
(Fotos: Flexco Europe GmbH)
Ausgabe 01 | 2014
44
TECHNOLOGIETRANSFER
Je nach Fördermaterial
werden Abriebfestigkeit und
Effizienz des Gurtreinigers
unterschiedlich beeinflusst.
(Fotos: Flexco Europe GmbH)
Sicherheits- und Kostenfaktor
Rücktrag ist aber auch aus anderen Gründen ein
Problem. Das zusätzliche Gewicht des am Band haftenden
Materials sowie erhöhte Staub- und Schmutzentwicklung
beeinträchtigen die Funktion der Förderbandanlage, spitze
oder scharfkantige Materialien können zudem Verschleiß
und Schäden an der Anlage verursachen. Höhere Kosten
für Wartung und Ersatzteile sowie vermehrte Ausfallzeiten
sind die Folge. Weiterhin stellt Schüttgut, das von der
Rückführungsseite des Förderbandes herabfällt, ein
erhebliches Sicherheitsrisiko für die Mitarbeiter dar. Und
nicht zuletzt besteht durch das liegengebliebene Material
ein erhöhter Reinigungsaufwand, der auch wiederum mit
Mehrkosten verbunden ist.
Betreiber von Förderbandanlagen versuchen daher, den
Rücktrag soweit wie möglich zu minimieren. Häufig kommen
dabei Förderbandabstreifer von FLEXCO zum Einsatz. Das
Unternehmen mit Sitz im württembergischen Rosenfeld
und Muttergesellschaft in den USA ist auf Komponenten
und Zubehör für Förderanlagen spezialisiert und ist auf
diesem Gebiet weltweit führend. Förderbandabstreifer
werden am Materialabwurf des Förderbandes montiert
und befreien dort das Band von anhaftendem Material.
Sie bestehen aus einer Kunststoff- oder Hartmetallklinge
sowie einem Federspannsystem, das für den optimalen
Kontakt der Klinge mit dem Förderband sorgt. Oft wird
ein System aus verschiedenen Abstreifern verwendet:
Ausgabe 01 | 2014
einem Kopfabstreifer zur Entfernung des groben Materials
sowie einem oder mehreren Sekundärabstreifern für die
Feinreinigung. Dies erhöht die Reinigungswirkung der
Förderbandabstreifer, die so in vielen Fällen mehr als 90
Prozent des Rücktrags entfernen können.
Damit jedoch die Förderbandabstreifer ihre komplette
Leistung ausschöpfen können, sollten sie in regelmäßigen
Abschnitten gewartet und gereinigt werden. Die Gründe
dafür sind vielfältig: Durch die regelmäßige Wartung
erhöht sich nicht nur die Leistung, sondern auch
die Lebenserwartung. Und dies gilt nicht nur für den
Förderbandabstreifer selbst, sondern für die gesamte
Förderbandanlage. Denn ein sauberer und gewarteter
Abstreifer minimiert den Verschleiß an anderen
Anlagenkomponenten, wie Förderband, Tragrollen und
Verbindungen. Das zahlt sich aus.
Säubern, sichten, spannen
Bei der Wartung der Förderbandabstreifer sollte der
Betreiber nach einem festen Prinzip vorgehen, das sich
vereinfacht so ausdrücken lässt: säubern, sichten, spannen.
An erster Stelle sollte also die Reinigung der Klinge und
der Spannfedern stehen. Denn beide Komponenten
können nur dann richtig funktionieren, wenn sie frei von
Materialrückständen sind. Eine blockierte Spannfeder etwa
kann unter Umständen nicht die nötige Kraft aufbauen, um
45
TECHNOLOGIETRANSFER
Förderbandabstreifer
bestehen aus einer Kunststoffoder Hartmetallklinge sowie
einem Federspannsystem, das
für den optimalen Kontakt der
Klinge mit dem Förderband
sorgt. (Fotos: Flexco Europe
GmbH)
die Klinge optimal am Förderband zu halten. Außerdem
lässt sich ein sauberer Förderbandabstreifer wesentlich
leichter inspizieren.
Die Inspektion, also die Sichtprüfung, ist der zweite Schritt
bei der Wartung. Hierdurch lässt sich schnell und einfach
erkennen, ob der Förderbandabstreifer ordnungsgemäß
funktioniert. Darüber hinaus kann der Mitarbeiter, der die
Sichtprüfung vornimmt, beschädigte Teile identifizieren und
auswechseln. Besonderes Augenmerk gilt der Abnutzung
der Klinge: Hier sollte regelmäßig geprüft und dokumentiert
werden, wie stark sich die Klinge in welchem Zeitraum
abgenutzt hat und wann sie voraussichtlich ausgewechselt
werden sollte. Dies erleichtert die Planung der benötigten
Wartungsintervalle und beugt Komplikationen vor, etwa
durch nicht rechtzeitig bestellte Ersatzteile.
Als dritter Schritt wird die Spannung des
Federspannsystems überprüft und gegebenenfalls
korrigiert. Ist die Spannung zu gering, liegt die Klinge
nicht fest genug am Förderband an und entfernt weniger
Rücktrag. Bei einer zu großen Spannung wiederum nutzen
sich sowohl die Klinge als auch das Band stärker ab,
was die Lebensdauer der gesamten Förderbandanlage
beeinträchtigt. Da es für einen reibungslosen Anlagenbetrieb
wichtig ist, die Spannfedern regelmäßig zu überprüfen,
sollten diese gut zugänglich sein. Förderbandabstreifer von
FLEXCO sind deshalb so konzipiert, dass Wartungsarbeiten
sowohl an der Klinge als auch am Spannsystem einfach
und schnell durchgeführt werden können.
Ausgabe 01 | 2014
Qualität zahlt sich aus
Die Pflege und Wartung einer Förderbandanlage
im Allgemeinen sowie der Förderbandabstreifer im
Speziellen sollte umfassend geplant und organisiert
sein. Dabei spielen neben dem eigentlichen Service
auch andere Faktoren eine Rolle, wie etwa die Auswahl
der passenden Komponenten und Ersatzteile. Hier lohnt
es sich, auf Qualität zu achten. Die hochwertigen Teile
rechnen sich schnell durch ihre höhere Leistung, längere
Lebensdauer und niedrigeren Wartungsaufwand. Gerade
die Klinge des Abstreifers sollte möglichst langlebig sein.
Die Qualität des verwendeten Kunststoffs oder Metalls ist
dabei von entscheidender Bedeutung. Das Material der
Klinge muss zudem auf den jeweiligen Anwendungsfall
abgestimmt sein. Bei FLEXCO können Kunden zwischen
dem gurtschonenden und wirtschaftlichen Kunststoff
Polyurethan sowie leistungsstarkem und verschleißfestem
Hartmetall wählen. Abstreifer aus Polyurethan sind zudem
in verschiedenen Mischungen erhältlich, zum Beispiel für
besondere Hitze- oder Chemikalienbeständigkeit.
Ein weiterer Aspekt, der die Abnutzung der Klinge
beeinflusst, ist der Materialpfad auf dem Förderband.
Denn nur selten wird das Material tatsächlich auf der
gesamten Breite des Bandes gefördert. Dementsprechend
ist ein Förderbandabstreifer, der auch an den ungenutzten
Teilen des Förderbandes anliegt, ineffizient und wenig
sinnvoll. Eine Klinge dagegen, die der Materialflussbreite
46
TECHNOLOGIETRANSFER
entspricht, erhöht die Reinigungsleistung und verhindert
ungleichmäßigen und unnötigen Verschleiß. Auf längere
Sicht lohnt es sich damit, in eine individuell angepasste
Lösung zu investieren.
Ein komplexes System
Bei einer Förderbandanlage arbeiten viele einzelne
Komponenten gemeinsam an einer großen Aufgabe:
das gewünschte Material sicher und effizient von A
nach B zu befördern. In diesem komplexen System sind
Förderbandabstreifer ein kleiner, aber wichtiger Bestandteil.
Sie minimieren den Rücktrag und verbessern dadurch die
Leistung, die Effizienz und die Lebensdauer der gesamten
Anlage. Diese schwere Arbeit können nur hochwertige
Bauteile dauerhaft leisten - und auch nur dann, wenn sie
regelmäßig gepflegt und gewartet werden.
Flexco Europe GmbH
Leidringer Str. 40-42
72348 Rosenfeld
Pressekontakt: Andrea Kurnik
Marketing Services
Tel. +49 7428 9406 176
Internet: www.flexco.com
Agentur: a1kommunikation Schweizer GmbH
Dr. Matthias Schweizer
Tel. +49 711 94541610
FLEXCO sorgt dafür, dass die Anlagenverfügbarkeit immer
gewährleistet ist. Eine regelmäßige Wartung und Reinigung ist
daher für den reibungslosen Betrieb unerlässlich. (Fotos: Flexco
Europe GmbH)
Flexible Steel Lacing Company
Die Flexible Steel Lacing Company (FLEXCO) mit Sitz in Downers Grove in Illinois/USA ist der international führende
Spezialist für mechanische Transportband Verbindungsysteme, Förderbandabstreifer, Bandzentrierstationen,
Prallbetten und Trommelbeläge für leichte und schwere Transportbänder. Mit den innovativen Lösungen können
Anwender Stillstandzeiten erheblich reduzieren und ihre Produktivität steigern. Die FLEXCO Europe GmbH ist das
deutsche Tochterunternehmen von FLEXCO mit Sitz im schwäbischen Rosenfeld, wo die Unternehmensgruppe derzeit
60 Mitarbeiter beschäftigt.
Mehr Informationen unter:
www.flexco.com.
Ausgabe 01 | 2014
47
TECHNOLOGIETRANSFER
Center of Competence von BEUMER bietet
Zementherstellern stets optimale Lösungen:
Gebündeltes Wissen weltweit
BEUMER Group GmbH & Co. KG |
Mit Gurtförderanlagen von BEUMER lassen sich Schüttgüter
schnell und effizient vom Abbauort auch über unwegsames
Gelände zum Zielort transportieren.
(Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)
Die Zementbranche ist weltweit gesehen ein wachsender Markt. Besonders in China hält
die Nachfrage nach dem Baustoff ungebremst an. Um Anwendern überall auf der Welt als
Komplettanbieter stets die optimalen Anlagen und Systeme liefern zu können, hat die BEUMER
Group das Center of Competence (CoC) für den Geschäftsbereich Zement gegründet. Damit soll
vor allem die Kommunikation unter den weltweiten BEUMER Experten optimiert werden. Davon
profitiert auch Chinas größter Zementhersteller.
Gebündeltes Wissen weltweit
„Die Wachstumsmärkte liegen zurzeit immer noch
in China und in Indien“, sagt Dr. Christoph Beumer,
geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der
Geschäftsführung der BEUMER Group mit Hauptsitz in
Beckum. „Als wir Ende der 1990er Jahre nach China gingen,
produzierte das Land etwa 700 Millionen Tonnen Zement
im Jahr, heute sind es ungefähr 1,2 Milliarden“, vergleicht
der Geschäftsführer. Nach Angaben des National Bureau
of Statistics (NBS) nahm im ersten Quartal 2013 in China
die Erzeugung weiter Fahrt auf und erreichte 417 Millionen
Ausgabe 01 | 2014
Tonnen. Das ist im Vergleich zum Vorjahr ein Plus von 8,2
Prozent. „An dieser langfristig positiven Tendenz wird
sich nichts ändern“, prognostiziert Andre Tissen, der seit
Oktober 2013 Leiter des Geschäftsbereichs Zement bei der
BEUMER Group ist. „Die Urbanisierungsquote in China ist
mit knapp über 50 Prozent im internationalen Vergleich
eher gering. In den USA oder Japan liegt dieser Wert bei
über 70 Prozent. Deshalb bleibt der Bedarf im Infrastrukturund Städtebau weiterhin groß.“
48
TECHNOLOGIETRANSFER
Die Heavy-Duty-Gurtbecherwerkstechnik
von BEUMER: Die neue Becherform sorgt
für einen ruhigeren Lauf und damit für eine
geringere Geräuschentwicklung und kann
Körnungen bis 120 Millimeter handhaben.
Um ihre Kunden auch in China optimal betreuen zu
können, hat die BEUMER Group im Jahr 2006 ein Werk in
Shanghai errichtet. Auf mehr als 13.000 Quadratmetern
Produktionsfläche sind hier mehr als 200 Mitarbeiter
beschäftigt. Die BEUMER Machinery (Shanghai) Co., Ltd.
deckt damit in China die gesamte Wertschöpfungskette
vom Vertrieb über die Projektierung, das Engineering
und die Produktion bis zum Service ab. Die chinesischen
Behörden haben die BEUMER Machinery (Shanghai)
inzwischen sogar als Hightech-Unternehmen eingestuft.
Mit der Übernahme der indischen Enexco Teknologies
India Limited im Jahr 2011 konnte die BEUMER Group ihre
Präsenz in der Zementindustrie verstärken. Zum Portfolio
gehören zum Beispiel Gurtförderanlagen mit horizontalen
und vertikalen Kurven, Gurtbecherwerke, Heavy-DutyHochleistungsgurtbecherwerke für besonders große
Fördermengen und -höhen sowie Stahlzellenförderer
für Klinker mit Ketten oder Gurten als Zugorgan. Zudem
liefert der Intralogistikspezialist auch komplette Abfüll-,
Palettier-, Verpackungs- und Beladeanlagen sowie im
indischen Markt auch Mahlanlagen und Silos. Neben der
Lieferung der kompletten Maschinen und elektrischen
Ausrüstungen für die Anlagen ist BEUMER meist auch
für den Gesamtprozess verantwortlich. Dazu gehören die
verfahrenstechnische Auslegung der kompletten Anlagen
sowie die Koordinierung und Überwachung von Montage
und Inbetriebnahme.
Synergien nutzen
„Unser Ziel ist es, international tätige Baustoffkonzerne
wie HeidelbergCement oder Holcim bei weltweiten Projekten
als Komplettanbieter stets optimal zu unterstützen“, sagt
BEUMER Experte Tissen. Dazu müssen die Kompetenzen
aller Niederlassungen der BEUMER Group, die in diesem
Ausgabe 01 | 2014
Geschäftsfeld aktiv sind, gebündelt und die Synergien
effizient genutzt werden. Für diese Aufgabe hat BEUMER
das Center of Competence für das Geschäftsfeld Zement
geschaffen. Diese weltweit zuständige Zentrale kümmert
sich um Forschung und Entwicklung, den Vertrieb, das
Projektmanagement, den Einkauf und vor allem um die
Betreuung der Gruppengesellschaften. Das erfordere
eine reibungslose Kommunikation untereinander, erklärt
Tissen. Aber es lohnt sich. Um die Zementindustrie weiter
voranzubringen und damit weltweit führend zu sein,
unterstützt die chinesische Regierung große und profitable
Unternehmen. Diese erhalten zum Beispiel zinsgünstige
Kredite oder bekommen schneller und einfacher Baufläche,
um expandieren zu können. Außerdem werden sie bei der
Vergabe neuer Projekte staatlich unterstützt.
Gute Zusammenarbeit basiert auf
Vertrauen
Chinas Marktführer stellt an mehreren Standorten
täglich rund 12.000 Tonnen Klinker für unterschiedliche
Anwendungen und Anforderungen her wie Portland- oder
Hüttensandzement. Der Zementhersteller war maßgeblich
am Bau diverser Großprojekte beteiligt – beispielsweise am
Oriental Pearl Tower im Shanghaier Stadtteil Pudong. Dieser
ist mit einer Höhe von 468 Metern der derzeit dritthöchste
Fernsehturm Asiens und der fünfthöchste der Welt. Zu
den weiteren Projekten gehören der Flughafen Shanghai
Pudong International sowie die Schnellfahrstrecke PekingShanghai. Diese ist mit einer Länge von 1.318 Kilometern
die zweitlängste Hochgeschwindigkeitsstrecke der Welt.
Das Unternehmen vertreibt seine Produkte inzwischen in
mehr als 20 Ländern in Nordamerika, Europa, Afrika und
Asien.
49
TECHNOLOGIETRANSFER
Mit dem BEUMER Losebeladekopf können Silofahrzeuge
schnell und staubfrei beladen werden.
Hochpalettierern. „Weil der Wettbewerb durch hiesige
Unternehmen deutlich zunimmt, bieten wir unsere Produkte
dem chinesischen Produzenten zu wettbewerbsfähigen
Preisen an“, erklärt Tissen. „Gleichzeitig sind wir bestrebt,
innovativer zu sein, um Wettbewerbern immer einen Schritt
voraus zu sein.“
Der Hersteller legt sehr viel Wert auf eine
energieeffiziente
und
umweltschonende
Produktionsweise. Seit Jahren setzt er unter
anderem auf verschiedene Anlagen von BEUMER wie
Beladeanlagen, Gurtförderer und Becherwerke. „Den
ersten Auftrag mit dem chinesischen Unternehmen
hatten wir im Jahr 1995“, erinnert sich Geschäftsführer
Dr. Beumer. Zwischenzeitlich hat der Intralogistikexperte
rund 140 Becherwerke geliefert und installiert. Der
Zementhersteller hat ambitionierte Ziele. Er will mit
den weltweit führenden Unternehmen konkurrieren
können und für den schon seit Jahren anhaltenden
Bauboom in China stets gerüstet sein. Und der Bedarf
an Zement steigt kontinuierlich. Deshalb verbessert er
Technik und Ausrüstung permanent und setzt weiterhin
auf BEUMER. „Die Zementproduzenten wissen um die
hohe Qualität unserer Anlagen und Systeme“, erklärt
Tissen. „Aber die Basis unserer Zusammenarbeit
beruht vor allem auf Vertrauen.“ Der Präsident
des Unternehmens überzeugte sich persönlich am
Firmensitz in Beckum von der hohen Fertigungsqualität
der Produkte der BEUMER Group. Im Gespräch sind
jetzt beispielsweise auch die Lieferung und Installation
von Gurtstahlzellenförderern, Abfüllanlagen und
Ein weiterer entscheidender Aspekt der guten
Geschäftsbeziehungen ist der Customer Support der
BEUMER Group. Vereinbarungen mit dem Kunden reichen
von der reinen Wartung und Inspektion bis zum dauerhaften
Einsatz von Servicepersonal vor Ort. Damit intralogistische
Prozesse reibungslos ablaufen und ein wertschöpfender
Materialfluss sichergestellt ist, übernehmen die BEUMER
Mitarbeiter die Modernisierung der Anlagen und Systeme,
um künftigen Leistungs- und Technologieanforderungen
gerecht zu werden. „Grundsätzlich stimmen wir unsere
Servicevereinbarungen immer individuell auf die
speziellen Anforderungen unserer Kunden ab“, erläutert
Die BEUMER Group hat die rotierende Abfüllmaschine
BEUMER fillpac R in ihr Produktportfolio aufgenommen
und mit weitreichenden Features ausgerüstet.
Ausgabe 01 | 2014
50
TECHNOLOGIETRANSFER
Tissen. „Serviceintervalle sowie die Reaktionszeiten legen
wir vertraglich fest.“ Das BEUMER Belt Management
zum Beispiel vermeidet Ausfallzeiten durch regelmäßige
Inspektionen und den rechtzeitigen Austausch von
Becherwerksgurten. Der Residential Service umfasst
die technische Betreuung, vorbeugende Wartung und
Inspektion, Notfallpläne, Analyse und Optimierung
von Systemen und Prozessen sowie Ersatzteil- und
Gebäudemanagement. „Wir stellen sicher, dass unsere
Kunden mit den steigenden Anforderungen Schritt halten
können“, erklärt Tissen.
Über die BEUMER Group
Die BEUMER Group ist ein international führender Hersteller
der Intralogistik in den Bereichen Förder- und Verladetechnik,
Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und
Verteilsysteme. Zusammen mit Crisplant a/s und Enexco
Teknologies India Limited beschäftigt die BEUMER Group
etwa 3.200 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Jahresumsatz
von rund 500 Millionen Euro. Mit ihren Niederlassungen
und Vertretungen ist die BEUMER Group in zahlreichen
Branchen weltweit präsent. Mehr Informationen unter:
www.beumergroup.com.
Andre Tissen ist Director Business Unit Cement
bei der BEUMER Group in Beckum.
Oelder Str. 40
59269 Beckum | Deutschland
Internet: www.beumergroup.com
Regina Schnathmann
Tel. + 49 (0) 2521 24 381
[email protected]
Verena Breuer
Tel. + 49 (0) 2521 24 317
[email protected]
schnell und effizient vom Abbauort auch über unwegsames
Gelände zum Zielort transportieren.
Ausgabe 01 | 2014
51
TECHNOLOGIETRANSFER
Kleemann GmbH
Kleemann Mobilanlagen:
Schotter für die Metropole!
Unweit von Rio de Janeiro wurde 2013 das wahrscheinlich gröSSte mobile Schotterwerk
der Welt in Betrieb genommen. Mithilfe mobiler Brechtechnik von Kleemann wird hier
Gneiss für die FuSSball-WM und Olympia aufbereitet.
Schotter für die Metropole
Gleich zwei der größten Sportevents überhaupt,
die Fußball-WM und die Olympischen Spiele, finden
in den nächsten drei Jahren in Rio de Janeiro
statt. Solche Großereignisse ziehen oft gewaltige
Infrastrukturmaßnahmen mit sich, was auch beim
aktuellen Projekt des brasilianischen Unternehmens
Tamoio Mineração zu beobachten ist. Tamoio liegt
sozusagen mittendrin, nur wenige Kilometer vom Zentrum
Rio de Janeiros und den Sportstätten entfernt, und ist
einer der wenigen Schotterlieferanten der Megacity. Um
der steigenden Nachfrage an Zuschlagstoffen für den
Straßenbau Rechnung zu tragen, entschied man sich,
seine Kapazitäten im Bereich der Zuschlagstoffherstellung
signifikant zu erweitern. Die Aufgabenstellung war dabei
Blick von Anlagenzug
2 auf Anlagenzug 1 (Foto:
Klemann GmbH)
Ausgabe 01 | 2014
52
TECHNOLOGIETRANSFER
Zwei reine Brechstufen, eine Brech- und Siebstufe
und eine reine Siebstufe für höchste Leistung und
beste Kornform. (Foto: Klemann GmbH)
alles andere als einfach: Die neue Anlage sollte 900 Tonnen
pro Stunde der Korngrößen 0 bis 32 Millimeter produzieren,
insgesamt 2.500.000 Tonnen pro Jahr.
Mobile oder stationäre Aufbereitung?
Bei solchen Projektanforderungen denkt man schnell an
eine stationäre Aufbereitung. „In diesem Fall gab es jedoch
einige Gründe, auf eine mobile Lösung zu setzen. So sollte
beispielsweise die Inbetriebnahme so schnell wie möglich
erfolgen. Zudem war es wichtig, dass das Anlagensetup
flexibel im Steinbruch platzierbar war, um immer möglichst
nah an der Abbaustelle zu sein und so die Kosten und die
Zeit des Materialhandlings möglichst gering zu halten“,
erklärt Luiz Zoch, Kleemann Area Sales Manager Latin
America. Hinzu kam der Wiederverkaufswert der Anlagen,
die jede für sich auch einzeln einsetzbar sind.
Orlando Ribeiro, Vice President von Tamoio Mineração,
besuchte vor seiner Entscheidung mehrere große
Steinbrüche in Nordamerika, Asien und Europa, um
sich verschiedene Abläufe vor Ort anzuschauen. Am
Ende waren es nicht viele Firmen, die Maschinen dieser
Leistungsklasse im Angebot hatten und zudem über das
entsprechende Know-how in der Verfahrenstechnik
verfügten.
Ausgabe 01 | 2014
Eine leistungsstarke Kombination
Kleemann bot mit seiner großen prozesstechnischen
Erfahrung im Bereich mobiler Anlagenkombinationen
und dem durchgehend diesel-elektrischen Antrieb im
Steinbruch eine optimale Kombination. Auch beim Service
konnte Kleemann punkten. In der Projektierungsphase
leistete das Unternehmen werksseitig große Unterstützung.
Mit der starken Präsenz vor Ort durch Wirtgen Brasil, das
den laufenden After-Sales-Service sicherstellt, konnte
Kleemann endgültig überzeugen. Am Ende entschied
sich Tamoio Mineração für zwei Anlagenzüge mit fast
identischem Setup. „Unsere Produktiongeschwindigkeit ist
enorm, auch durch die Mobiltät der Anlagen. Das bedeutet,
dass wir flexibel auf alle notwendigen Änderungen
reagieren können“, freut sich Orlando Ribeiro.
Die Lösung: verkettete
Anlagenkombination mit drei Brech- und
einer Siebstufe
In der ersten Brechstufe sorgen zwei große
Backenbrecher für die Vorzerkleinerung. Dabei handelt
es sich zum einen um eine Mobicat MC 140 Z mit einer
Einlaufbreite von 1.400 x 1.130 Millimetern und zum anderen
um eine Mobicat MC 120 Z mit einer Einlaufbreite von 1.200
x 800 Millimetern, die dann die beiden nachfolgenden
Anlagenzüge direkt parallel beschicken. Die folgenden
Anlagenzüge sind identisch und bestehen in der zweiten
53
TECHNOLOGIETRANSFER
Brechstufe aus zwei mobilen Kegelbrechern des Typs
Mobicone MCO 13, die das Material von circa 280 Millimeter
auf eine Größe von null bis 90 Millimeter herunterbrechen.
In der dritten Brechstufe folgen dann jeweils wieder zwei
mobile Kegelbrecher des Typs Mobicone MCO 13 S, die
mit ihren integrierten Dreidecker-Siebanlagen die erste
Endkörnung der Größe 22 bis 32 Millimeter austragen.
Die Endabsiebung übernehmen schließlich zwei mobile
Dreidecker-Siebanlagen des Typs Mobiscreen MS 23 D.
Mit Siebdeckgrößen von 8.000 x 2.300 Millimetern besitzt
jede der beiden Siebanlagen genügend Leistungsreserven,
um die geforderten rund 400 Tonnen pro Stunde und Anlage
der vier weiteren Endkörnungen kleiner 22 Millimeter
zuverlässig auszutragen.
Orlando Ribeiro ist sich sicher, dass das gute
partnerschaftliche Verhältnis zwischen Tamoio Mineração
und Kleemann zum Erfolg beigetragen und die Effektivität
der Anlagen zusätzlich gesteigert hat. „Wir haben eine
sehr enge Beziehung und treffen uns täglich, um über
das Projekt zu sprechen. Außerdem sind die Techniker
von Kleemann 24 Stunden am Tag für uns da“, betont er.
Maschinenstörungen oder -ausfälle sind damit nahezu
passé.
Weitere Informationen:
•
Zu Tamoio Mineração: www.tamoio.com.br/
•
Zu Wirtgen Brasil: www.wirtgenbrasil.com.br
•
Zu Kleemann: www.kleemann.info
Ausgabe 01 | 2014
Mobicat MC 140 Z: Extrem leistungsstarker
Backenbrecher für die erste Brechstufe. (Foto:
Klemann GmbH)
Kleemann GmbH
Mark Hezinger
Manfred-Wörner-Str. 160 | D-73037 Göppingen
Telefon: +49 – 71 61 – 206 – 209
Fax: +49 – 71 61 – 206 – 100
Internet: www.kleemann.info
Kleemann GmbH
Die Kleemann GmbH ist ein Unternehmen
der Wirtgen Group, eines expandierenden,
international tätigen Unternehmensverbunds
der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören
die vier renommierten Marken Wirtgen, Vögele,
Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken
in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten
in Brasilien, China und Indien. Die weltweite
Kundenbetreuung erfolgt durch 55 eigene
Vertriebs- und Servicegesellschaften.
54
TECHNOLOGIETRANSFER
Auch der die kleinere Sandvik QI341 mit Prisec-Prallbrecher überzeugt durch große Flexibilität.
Die optionale Nachsiebeinheit lässt sich schnell an- und abbauen und kann an bestehenden QIModellen nachgerüstet werden. (Fotos: Sandvik Construction)
Mobile Sandvik-Prallbrecher:
Neue Wege im Naturstein und Recycling!
M
it der Einführung seiner raupenmobilen Prallbrecher auf Grundlage der innovativen
Prisec™-Technologie präsentierte Sandvik Construction flexible Zerkleinerungslösungen,
die alle Kernforderungen von Betreibern nach hohen Produktionsleistungen, hochwertigen
Endprodukten und wirtschaftlichen Betriebskosten in einem Einzelmaschinen-Konzept vereinen.
Dabei positionieren sich die aktuellen Baureihen Sandvik QI341 (1000 mm Einlauf; Gewicht:
39,4 t) und QI441 (1350 mm; ca. 53 t) im mittleren und oberen Segment von Mobilanlagen für
Recycling und Natursteinaufbereitung.
Ein Brecher für alles
Als Primär- und Sekundärbrecher mit modularem
Aufbau lassen sich die mehrfach patentierten PrisecBrecher ohne zusätzliche Hebezeuge in nur einem
Manntag auf die jeweiligen Anforderungen umrüsten.
Die unterschiedliche Positionierung der beiden
Prallwände schafft anwendungsoptimierte Brechräume
für die Vor- bzw. Nachzerkleinerung. Die Anpassung der
Einlauföffnung und die Brechspaltverstellung erfolgen
stufenlos hydraulisch, wobei sich die Spaltanpassung
anhand einer äußeren Skalenmarkierung ohne Öffnen
des Brechergehäuses nachvollziehen lässt. Kleinflächige,
leichte Verschleißplatten für Auskleidung und Werkzeuge
erleichtern maßgeblich die Wartung und sorgen durch
punktuelles Ersetzen besonders verschleißintensiver
Partien für Kosteneinsparungen.
Ausgabe 01 | 2014
Besonders wertvoll für die mobile Praxis ist die
integrierte mechanische Überlastsicherung der PrisecBrecher: Federpakete in der mechanischen Aufhängung
der Prallwände fangen im Betrieb die Schlagbelastungen
durch unterschiedliche Aufgabestückgrößen zuverlässig
ab. Gelangt nicht brechbares Aufgabegut in den Brecher,
löst die Sicherung aus, die Prallwände schwenken zurück
und lassen den Störstoff ohne Beschädigungen am
Brecher passieren.
Kennzeichen Vollausstattung
Bei der „Mobilisierung“ der auch im stationären
Bereich erfolgreichen Prisec-Brecher CI421 und CI411
folgte Sandvik Mobiles dem bereits in anderen Baureihen
erfolgreichem Muster: robuste, leicht versetzbare
55
TECHNOLOGIETRANSFER
Mit optionaler Doppeldeck-Nachsiebeinheit produziert der mobile Sandvik-Prallbrecher QI441
bis zu drei Endprodukte. Die variable Prisec-Technologie ermöglicht den schnellen Wechsel vom
leistungsstarken Vorbrecher zum qualitätsorientierten Nachbrecher. (Fotos: Sandvik Construction)
Raupenchassis, wartungsfreundliche Aufbauten mit hohen
Arbeitsschutz-Standards sowie wirtschaftliche Antriebe
mit großen Leistungsreserven und hoher Verfügbarkeit
selbst unter widrigsten Bedingungen.
So garantiert die Kombination aus BrecherDirektantrieb und Sekundärhydraulik nicht nur eine hohe
Leistungsausbeute der installierten CAT-Motoren (QI441:
328 kW; QI341: 261 kW). Im Falle einer Rotor-Blockade
kuppelt die Nasskupplung automatisch aus, ohne dass
die gesamte Peripherie (Übergaben, Austragsbänder,
etc.) zum Stillstand kommt. Entsprechend schnell kehrt
die Anlage zur vollen Leistung zurück, wenn der Rotor bei
freiem Brecher wiederum automatisch einkuppelt.
Umfangreiche Sicherheitsfeatures wie die automatische
lastabhängige Aufgabesteuerung oder der serienmäßige
Überbandmagnet beugen allerdings im Regelfall solchen
Überlastsituationen zuverlässig vor und gewährleisten
mit weiteren hochwertigen Standardausrüstungen
den produktiven Ein-Mann-Betrieb. Beide QI-Modelle
kommen mit aktiver Doppeldeck-Vorabsiebung und
Seitenaustragsband, Keramik-Schlagleisten ab Werk,
Vibrationsabzugsrinnen vom Brecher zum Hauptband
sowie
serienmäßiger
Funkfernsteuerung
aller
Betriebsfunktionen.
Optional sind Sandvik QI341 und QI441 mit einer
Nachsiebeinheit inklusive Ruckführband ausrüstbar. Die
kompakten, selbsttragenden Module lassen sich schnell
an- und abbauen und wurden speziell für die hohen
Produktionsleistungen der raupenmobilen Prallbrecher
Ausgabe 01 | 2014
entwickelt. Dies verhindert den oft beobachteten
„Flaschenhals“-Effekt bei anderen Nachsieb-Einheiten,
deren Siebleistung gerade im Feinkornbereich nicht mit
der aufgebauten Brecher-Kapazität Schritt hält. Das
seitlich montierte Rückführband erlaubt die Produktion
im geschlossenen Kreislauf oder ermöglicht mit großem
Schwenkradius und Hub die Aufhaldung des Überkorns bzw.
die Beschickung einer nachgeschalteten Brechstufe.
Die Nachsiebeinheit der großen Sandvik QI441 arbeitet
mit einem Zweideck-Sieb in patentierter DoublescreenAusführung. Mit optionalem drittem Haldenband liefert
das Modul bis zu drei Endprodukte. Auch das Eindecksieb
der QI341 lässt sich mit vielfältigen Siebmedien ausrüsten
und steigert so direkt die Wertschöpfung der Anlage durch
qualifizierte Endprodukte in einem Arbeitsgang.
Vielseitig und wirtschaftlich
Durch das variable Prisec-Konzept und die vielseitigen
Konfigurationsmöglichkeiten der voll ausgestatteten
Mobilanlagen lassen sich QI341 und QI441 exakt auf
die jeweilige Anwendung unter Berücksichtigung
der stofflichen Voraussetzungen bei Ausgangs- und
Endprodukten abstimmen. Alleine dadurch eröffnen
sich den mobilen Sandvik-Prallbrechern vielfältige neue
Anwendungsfelder in Recycling und Rohstoffaufbereitung.
Umfangreiche Einsatzberatung leisten die Experten der
deutschen Sandvik-Partner Trump Technik, Velbert, und
Oppermann & Fuss, Quickborn, die auf einen großen Pool
internationaler Praxiserfahrungen zurückgreifen können.
56
TECHNOLOGIETRANSFER
Gerade die nachhaltige kostenseitige Optimierung
von Verschleißverhalten und Energieaufwand bieten
dabei auch interessante Alternativen zu üblichen
Produktionsverfahren. Die großen Aufgabestückgrößen
und
hochwertigen
Endkorn-Eigenschaften
eines
verschleißoptimierten Prallbrechers können z. B. gezielt
zur Einsparung von Produktionsstufen genutzt werden.
So erreichte bei Kunden-Praxistests im 0/45-Recycling
eine Sandvik QI341 mit vorgeschaltetem Backenbrecher
(200 mm) Produktionsleistungen von rund 300 t/h. Beide
Anlagen zeigten deutlich reduzierten Verschleiß und
Verbrauchskosten, zusätzlich wurde der Prallbrecher
vor großen Fremdkörpern geschützt. Übertragbar ist
dieses Konzept auch auf die Natursteinaufbereitung zur
Einsparung einer Brechstufe.
Das Rückführband der Nachsiebeinheiten ermöglicht die Produktion
im geschlossenen Kreislauf oder die Aufhaldung/Weiterverarbeitung des
Überkorns. (Fotos: Sandvik Construction)
Die SPS-Steuerung der Sandvik-Brecher orientiert auf einen Blick
und in Echtzeit über die wichtigsten Betriebsdaten der Anlagen. (Fotos:
Sandvik Construction)
Kontakt:
Melissa Baker
Marketing Communications,
Mobile Crushers and Screeners
Tel. +44 (0) 1283 212121
Internet: www.sandvikmobiles.com
Sandvik
Sandvik
ist
ein
weltweit
tätiger
Industriekonzern
mit
führenden
Produktprogrammen
in
verschiedenen
Bereichen – darunter die metallverarbeitende
Industrie, Ausrüstungen und Werkzeuge
für den Bergbau und Bausektor, Edelstähle
und Speziallegierungen, metallische und
keramische Verschleißmaterialien sowie
Verfahrenstechnik. 2012 beschäftigte die
Gruppe in 130 Ländern insgesamt rund 49.000
Mitarbeiter und erreichte einen Umsatz von über
98 Mrd. SEK.
Der Geschäftsbereich Sandvik Construction
innerhalb der Sandvik-Gruppe bietet Lösungen
für nahezu alle Segmente der Bau-Industrie. Dazu
zählen unter anderem Steinbruchanwendungen,
der Tunnelbau, Abbruch und Recycling, der Erd-,
Straßen- und Tiefbau. Das Produktprogramm
umfasst Gesteinswerkzeuge, Bohrgeräte,
Hydraulikhammer, Anlagen für das SchüttgutHandling sowie Brech- und Siebanlagen.
Mit etwa 3300 Beschäftigten erwirtschaftete
Sandvik Construction 2012 einen Umsatz von
über 9,7 Mrd. SEK.
Ausgabe 01 | 2014
57
TECHNOLOGIETRANSFER
Sandvik Kegelbrecher CH420 und 10 Jahre Sandvik
Security+ im Kieswerk Lorenzhof. (Fotos: Sandvik
Construction)
Phantasialand oder Realität im Kölner Raum:
Sandvik Kegelbrecher CH420 und 10 Jahre
Sandvik Security+ im Kieswerk Lorenzhof
m Kölner Süden, zwischen Brühl und Wesseling, befindet sich das Kieswerk Lorenzhof. Das
Areal der Firma Buhs + Schülgen liegt zentral an der Autobahn 553, der „Einflugschneise“ zum
Ihie¬sigen
Freizeitpark Phantasialand. Bewusst entschieden sich die Inhaber der Firma Buhs +
Schülgen 1995 für die guten Sand- und Kiesgründe in unmittelbarer Nähe des Rheins.
Ein Brecher für alles
Die Auskiesung begann am 6. Mai 1996 mit Schrabber
und einer Kompaktanlage. 1997 kam die erste
Aufbereitungsanlage mit ei¬nem S2000 Brecher hinzu.
Zu dieser Zeit knüpfte man auch die ersten, bis heute
bestehenden Geschäftskontakte zur Firma Sandvik. 2002
wurde ein H2000 Brecher in Betrieb genommen.
Ausgabe 01 | 2014
„Durch die Betreuung – seit den Anfängen – hat sich
ein Vertrauensverhältnis gebildet, dass gegründet ist auf
zuverlässigen Service, schnelle Verfügbarkeit und die
bekannten Attribute der Maschinen, wie beispielsweise
Leistungsstärke und Energieeffizenz.“, erläutert Marc
Terborgh, Technischer Leiter am Kieswerk Lorenzhof.
Mit Gebrauchtgeräten war man vor Ort gestartet.
Ein Brecher war seit 1997 dauerhaft im Einsatz. Als in
58
TECHNOLOGIETRANSFER
diesem Jahr die Produktionssicherheit des alten Brechers
nicht mehr gewährleistet werden konnte, stand eine
Neuinvestition an.
„Im Bewusstsein, dass wir einen unschlagbaren Brecher
in Bezug auf Einsatzgewicht und zu erbringender Leistung
erhalten, hat sich die Geschäftsleitung für den Sandvik
CH420 mit ASRi-Ausstattung entschieden.“, erwähnt Marc
Terborgh begeistert.
Man hat sich im Kieswerk Lorenzhof den
Marktgegebenheiten angepasst und will mit der 6-stelligen
Investition flexibler auf Kundenwünsche reagieren.
16/32 Material wird hier verstärkt nachgebrochen und
die Standzeit der Brechwerkzeuge soll optimiert werden
– von 200 auf 400 Stunden. „Die Mangan M7 Legierung
ist top bei feuchtem Material. Darüber hinaus ist der
Service bei Sandvik vorbildlich. Aus diesem Grund haben
wir das Sandvik Security+ Paket gleich mit gebucht.“,
erzählt der Technische Leiter. Hierbei handelt es sich um
eine erweiterte Gewährleistung gegen Riss und Bruch
der Hauptwelle, des Ober- und Unterteils sowie des
Kolbengehäuses, bei einer Laufzeit über 10 Jahre.
Nach rund 12 Wochen Lieferzeit wurde der Brecher nach
2-tägigem Einbau in Betrieb genommen. Aus Erfahrung
und aufgrund der Prognose, rechnet man mit 5 Sätzen
Brechwerkzeugen pro Jahr (ca. 45 t 0/16 mm pro Stunde).
Nach wie vor ist Marc Terborgh mit dem Resultat des
Sandvik CH420 sehr zufrieden, mit dem Sandvik Service
ebenfalls. Ungeplanter weise musste die Hauptwelle
des damaligen H2000, nach einem Fremdkörperschaden,
ausgebaut werden. Nach Aufarbeitung in der Sandvik
Fachwerkstätte, stand die Hauptwelle und somit der H2000
nach zwei Tagen wieder Produktionsbereit zur Verfügung.
Dies ist nur ein praktisches Beispiel für die Umsetzung des
umfassenden Sandvik Sicherheitskonzepts für Backen-,
Kegel- und Vertikalprallbrecher.
Mittelfristig steht am Lorenzhof die nächste Investition
an. Mag es im Phantasialand Überraschungen geben,
hier steht die Entscheidung bereits fest. Aus Überzeugung
und Verbundenheit setzt man bei Buhs + Schülgen auf
Tradition, 150 jährige Industriegeschichte und 10 Jahre
Sandvik Security+.
Für einige ist es fantasielos, für andere Realität.
Erfolgreich praktiziert. Gestern, Heute und Morgen.
Buhs + Schülgen, Kieswerk Lorenzhof
Mitarbeiter arbeiten im 1-Schichtbetrieb für den lokalen
Markt in den Branchen:
• Transportbeton
• Fertigbeton
• Baustellen und Bauunternehmungen
• Garten- und Landschaftsbauer
Sandvik Kegelbrecher CH420 zusammen mit
Hr. Kirschbaum und Hr. Terborgh. (Fotos: Sandvik
Construction)
Ausgabe 01 | 2014
59
TECHNOLOGIETRANSFER
Sandvik Security+
Risiko überwachte Arbeitsvorgänge
Speziell unter erschwerten Einsatzbedingungen
sind sogar die besten Maschinen und maschinellen
Einrichtungen vor unerwarteter Beanspruchung nicht
geschützt. Um Unternehmen unliebsame Überraschungen
zu ersparen, bietet Sandvik Security+ an. Es handelt
sich hierbei um ein umfassendes Sicherheitskonzept für
Backen-, Kegel- und Vertikal-Prallbrecher.
Security+ verlängert die übliche 12-MonatsGewährleistung bis zu 10 Jahre. Während dieser Zeit führt
ein professionelles Service Team an den durch Security+
geschützten Maschinen Wartungen und ggf. Reparaturen
durch – unter ausschließlicher Verwendung von Sandvik
Originalteilen. Sandvik unternimmt zumindest 2 x jährlich
Inspektionen (das bezieht sich auf einen 1-Schichtbetrieb
oder 2.000 h per anno), um das Risiko eines Ausfalles der
Maschine zu minimieren.
Allgemeine Überprüfung:
Erhöhte Verfügbarkeit und dadurch
höhere Produktivität
Ein Sandvik Service Techniker führt diese generelle
Überprüfung zumindest 2 x pro Jahr durch. Hierzu liegt eine
Prüfungsvorschrift über 80 Punkte vor. Der Überprüfung
folgt eine realistische Einschätzung von bevorstehenden
Ersatz- und Verschleißteilwechseln und dazugehörigen
Aufwendungen, welche hilft, die Verfügbarkeit und
Betriebssicherheit der Brecher aufrecht zu erhalten.
Ausgabe 01 | 2014
Service mit gutem Gewissen
Regelmäßige Wartung hält die Maschine einsatzbereit.
Es ist ebenfalls abgesichert, dass unerwartete Umstände
entdeckt werden, bevor Sie Schäden in größerem Umfang
verursachen. Die Mindestanforderung? Ein besser
überwachter Arbeitsprozess mit erhöhter Verfügbarkeit,
höherer Produktivität, höherer Gewinn und ein gutes
Gefühl.
Sandvik
Sandvik ist ein weltweit tätiger Industriekonzern mit
führenden Produktprogrammen in verschiedenen Bereichen
– darunter die metallverarbeitende Industrie, Ausrüstungen
und Werkzeuge für den Bergbau und Bausektor, Edelstähle
und Speziallegierungen, metallische und keramische
Verschleißmaterialien sowie Verfahrenstechnik. 2012
beschäftigte die Gruppe in 130 Ländern insgesamt rund
49.000 Mitarbeiter und erreichte einen Umsatz von über
98 Mrd. SEK.
Der Geschäftsbereich Sandvik Construction innerhalb
der Sandvik-Gruppe bietet Lösungen für nahezu
alle Segmente der Bau-Industrie. Dazu zählen unter
anderem Steinbruchanwendungen, der Tunnelbau,
Abbruch und Recycling, der Erd-, Straßen- und Tiefbau.
Das Produktprogramm umfasst Gesteinswerkzeuge,
Bohrgeräte, Hydraulikhammer, Anlagen für das SchüttgutHandling sowie Brech- und Siebanlagen. Mit etwa 3300
Beschäftigten erwirtschaftete Sandvik Construction 2012
einen Umsatz von über 9,7 Mrd. SEK.
Kontakt:
Sandvik Construction - Melissa Baker
Marketing Communications,
Mobile Crushers and Screeners
Tel. +44 (0) 1283 212121
Internet: www.sandvikmobiles.com
60
TECHNOLOGIETRANSFER
Wirtgen GmbH
Trassierung mit Wirtgen Surface Minern:
Wegbereiter in felsigem Gelände
Die Rahmenbedingungen auf der Großbaustelle
in Fort Worth stellen Mensch und Maschinen vor
große Herausforderungen. Deshalb wird schweres
Gerät aus dem Mining eingesetzt: Surface Miner von
Wirtgen beißen sich auch durch härtestes Gestein.
(Foto: Wirtgen GmbH)
Wirtgen Surface Miner können weit mehr als Nutzmineralien gewinnen. Beim Ausbau
des Chisholm Trail Parkways im US-Bundesstaat Texas werden sie zur Trassierung
eingesetzt und beiSSen sich zuverlässig durch hartes Gestein.
Es ist ein ungewöhnlicher Anblick auf einer
Bundesstraße in Fort Worth, Texas. Dort, wo normalerweise
Straßenbaumaschinen das Bild der Baustelle prägen,
arbeiten sich drei Mining Maschinen durch den felsigen
Grund. Diesmal geht es jedoch nicht um die Gewinnung
von Nutzmineralien, sondern um Trassierung – denn auch
das geht mit Surface Minern von Wirtgen. Der 28 Meilen
lange Chisholm Trail Parkway, der hier entsteht, wird von
der North Texas Tollway Authority (NTTA) gebaut. Als
Mautstraße wird er in Zukunft die Interstate 30 südlich
von Fort Worth mit dem U.S. Highway 67 nahe Cleburne
verbinden.
Die Herausforderung: Trassierung ohne
Bohren und Sprengen
Bei der Projektplanung sah sich die NTTA vor
zwei Probleme gestellt. Zum einen führt der geplante
Ausgabe 01 | 2014
Streckenverlauf durch äußerst felsiges Gelände, das
aus massivem Kalkstein besteht. Zum anderen ist das
herkömmliche Verfahren des Bohren und Sprengen bei
diesem Projekt nicht erlaubt. „Wir arbeiten innerhalb
der Stadtgrenzen von Fort Worth. Dort und in der nahen
Umgebung gehört das Bohren und Sprengen der
Vergangenheit an“, sagt Mike Manley, Equipment Division
Manager, Mario Sinacola & Sons Excavating Inc.
Das mit der Baumaßnahme beauftragte Unternehmen,
einer der größten Generalunternehmer in Nord-Texas,
hatte jedoch eine schnelle, wenn auch auf den ersten
Blick ungewöhnliche Lösung. Warum nicht Surface
Miner im Straßenbau nutzen, um den extrem harten
Kalksteinboden selektiv, zügig und millimetergenau
abzutragen? Im Mininggeschäft setzt Mario Sinacola &
Sons die Maschinen bereits seit Jahren erfolgreich zum
Abbau von Nutzmineralien ein, denn Wirtgen Surface
Miner schneiden, brechen und verladen das Material in
einem Arbeitsgang. Zusätzliche Maschinen sind nicht
61
TECHNOLOGIETRANSFER
Der Wirtgen 2500 SM verlädt das geschnittene
Gestein in einem Arbeitsgang auf den bereit stehenden
Lkw. (Foto: Wirtgen GmbH)
erforderlich, Geräte-, Personal- und Zeitaufwand können
dadurch deutlich reduziert werden. Der Abbau oder
Trassierungen wie in Fort Worth erfolgen wirtschaftlicher.
Eine außergewöhnliche Lösung
“Die Erdarbeiten sind großflächig, die Mengen an
abzutragendem Gestein verhältnismäßig groß, die Arbeiten
sehr intensiv“, erklärt Chris Logan, Project Manager,
Mario Sinacola & Sons. Das zeigen auch die folgenden
Zahlen: 2,14 Millionen Kubikmeter Kalkstein mit einem
durchschnittlichen Härtegrad zwischen 6.000 und 10.000
PSI, wobei einige Stellen bis zu 16.000 PSI aufweisen.
„Speziell dort, wo Bagger an ihre Leistungsgrenze
stoßen, sind die Surface Miner von ganz entscheidender
Bedeutung. Mit ihrer Hilfe können wir das harte Gestein
in die gewünschte Körnung zerkleinern und direkt vor Ort
verwenden”, ergänzt Logan. Und Channing D. Santiago,
Projektadministrator des Unternehmens, fügt hinzu: „Ohne
die Wirtgen Surface Miner würden die Arbeiten nur sehr
langsam vorangehen. Alternativ müssten wir monatelang
Während der bauma 2013 vergrößerte Mario Sinacola & Sons
Excavating Inc. mit dem Kauf eines Wirtgen Surface Miner 2200 SM
seinen Maschinenpark. Die Inhaber Michael Sinacola (l.) und James
Sinacola (r.) nahmen das Gerät zusammen mit Robert Bauer, Wirtgen
America, auf dem Wirtgen Group Messestand in Augenschein. (Foto:
Wirtgen GmbH)
Ausgabe 01 | 2014
62
TECHNOLOGIETRANSFER
mit Presslufthammer arbeiten und dabei hohe Kosten
verursachen. Für diese Anwendung sind Surface Miner
die beste Wahl.“
Hohe Qualität bei maximaler Wirtschaftlichkeit
Während der 1.065 PS-starke Surface Miner 2500
SM mit einer Schneidtiefe von bis zu 600 Millimeter den
Hauptkorridor Meter für Meter erstellt, spielen die beiden
2200 SM ihre Stärken mit dem nur 2,5 Meter kleinen
Wenderadius bei der Trassierung engerer Abschnitte
wie Rampen und Kreuzungen aus. „Die Kombination
aus den gängigen Wirtgen Nivelliersystemen für die
einfache Steuerung der exakten Schneidtiefe mit einem
zusätzlichen GPS gestützten System ermöglicht es dem
Fahrer, den Schneideprozess optimal auf das Geländeprofil
abzustimmen”, erklärt Robert Bauer, verantwortlich
für die Mining Division bei der Wirtgen Group
Niederlassung Wirtgen America. Durch die einzigartige
Schneidtechnologie, eine der Kernkompetenzen von
Wirtgen, ist der Verschleiß der Schneidwerkzeuge auch
in hartem, abrasivem Material gering, die Abbauleistung
gleichzeitig aber konstant hoch. Santiago schätzt zudem
die Vorzüge des einfachen, schnellen Meißelwechsels:
„Weder Zange noch Hammer werden benötigt, der
Wechsel ist mit einem Meißelaustreiber schnell erledigt.“
Ausgabe 01 | 2014
Dank der ausgereiften Wirtgen Technologien wird das
projektierte Sohlenprofil sauber in der vordefinierten Tiefe
geschnitten, die Trasse bildet dadurch den idealen Unterbau
für die Belagsschichten. Weiterer Vorteil: Während
der gesamten Bauzeit können die Transportfahrzeuge
schadlos die ebene Oberfläche befahren. In Fort Worth
wird ein Teil des ausgebauten Materials auf 20 Zentimeter
Höhe als untere Tragschicht genutzt. Am Ende besteht
die dreispurige Fahrbahn neben dem Unterbau aus einer
zehn Zentimeter dicken oberen Tragschicht und einer 33
Zentimeter starken, durchgängig verstärkten Betondecke.
Die Umwelt schon, Kosten sparen
Mit dem Einsatz der Surface Miner schont das
ausführende Unternehmen am Ende auch die Umwelt.
Bodenerschütterungen sowie Lärm- und Staubentwicklung
sind beim Surface Mining deutlich geringer als beim
Abtragen mit Presslufthammer und anschließender
Verladung. Da zudem die Kosten geringer sind, setzen
Kunden Wirtgen Surface Miner zunehmend auch im
Straßenbau ein, wie das Beispiel Mario Sinacolo & Sons
zeigt.
Für die Rampen wurde der kompakte 2200 SM eingesetzt, mit einer
bei diesen Einsatzbedingungen optimalen Schneidtiefe von 25 cm. Er legt
das geschnittene Material als Schwade hinter dem Surface Miner ab.
(Foto: Wirtgen GmbH)
63
TECHNOLOGIETRANSFER
Wirtgen – eine starke Marke der Wirtgen
Group
Die Wirtgen GmbH ist ein Unternehmen der
Wirtgen Group, einem international tätigen
Unternehmensverbund der Baumaschinenindustrie.
Zu ihm gehören die vier renommierten Marken Wirtgen,
Vögele, Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken
in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in
Brasilien, China und Indien.
Wirtgen GmbH - Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Michaela Adams, Mario Linnemann
Reinhard-Wirtgen-Straße 2
53578 Windhagen | Deutschland
Tel.: +49 (0)26 45 - 1 31-0
Fax: +49 (0)26 45 - 1 31 499
Internet: www.wirtgen.com
Das modulare Design des Wirtgen 2200 SM, dem kleinsten Surface Miner mit 2,20 m
Schneidbreite und einer Schneidtiefe von bis zu 30 cm, ist in der Praxis ein großer Vorteil:
Das Gerät kann als klassischer Surface Miner in Bergbau-Anwendungen und umgerüstet
als Hochleistungs-Straßenfräse betrieben werden. Damit ist eine hohe Auslastung der
Maschine garantiert. (Foto: Wirtgen GmbH)
Ausgabe 01 | 2014
64
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TECHNOLOGIETRANSFER
Ausgabe 01 | 2014
65
Komatsu Europe International N.V.
Schlüter Baumaschinen GmbH
Schweres Gerät für Landwehr
Sondereinsatz für den Komatsu Raupenbagger PC1250-8
Mit dem PC1250-8 von Komatsu bekommt das Abbruchunternehmen Landwehr
einen 110 Tonnen schweren Bagger, der mit 663 PS keinen Stein auf dem
anderen lässt. Die Wahl fiel auf diesen Bagger von Komatsu, da bei groSSen
Abbrucheinsätzen hohe ReiSS- und Losbrechkräfte erforderlich sind.
PC1250-8 von Komatsu
Dank umweltfreundlicher und modernster Technik
ist der Komatsu Koloss PC1250-8 für den Fahrer einfach
zu bedienen. Durch das große Platzangebot in der
Komfortkabine mit serienmäßiger Klimaanlage für die
heißen Sommertage ist der Wohlfühlfaktor garantiert.
Gebaut wurde der PC1250-8 im Komatsu - Werk in
Japan, rund 9.100 km von Herzebrock – Clarholz entfernt.
Normalerweise findet man diese Maschine eher in der
Gewinnungsindustrie. Allerdings sind die Maschinen
von Komatsu und das Schlüternetz so flexibel, dass eine
passende Umrüstung und Spezialisierung auf einen Einsatz
schnell und unkompliziert machbar ist.
Ausgabe 01 | 2014
Der Komatsu PC1250-8 ist mit einer speziellen
Hammer-Zangenanlage, sowie einem vollhydraulischen
Schnellwechsler Oilquick OQ120 ausgerüstet. Diese
Spezifikation, welche speziell für den Einsatz, der u. a. aus
Herausbrechen und Zerkleinern von Fundamenten besteht,
wurde im Zusammenspiel mit der Fa. Landwehr geplant
und umgesetzt. Neben diesen Spezialumbauten, bietet
Schlüter Baumaschinen weitere Spezialanbaugeräte
an, die keine Kundenwünsche unerfüllt lassen. Mit Hilfe
von speziellen Programmen und Maschinen werden die
Anbaugeräte in Erwitte konstruiert, zusammengeschweißt,
Probe gefahren und nach Bedarf auch in der Wunschfarbe
des Kunden lackiert.
66
1965 gründete Hans Landwehr gemeinsam mit seiner Frau
Hannelore die Johannes Landwehr Abbruchunternehmen
GmbH, welche heute von Hubert und Barbara Kerkemeier,
sowie Benjamin Kerkemeier erfolgreich geführt wird.
Neben 150 Mitarbeitern sind auch unzählige Maschinen
im Besitz des Unternehmens. Von Radladern über Baggern
bis hin zum großen Dumper. Auch mehrere LKWs für den
Transport gehören mit zum Fuhrpark.
Seit 1978, also nunmehr seit 36 Jahre schon, ist die
Landwehr GmbH Kunde von Schlüter für Baumaschinen.
Heute sind Willi Levenig und Martin Bolich im Zusammenspiel
mit dem Kundendienst die Ansprechpartner für die Fa.
Landwehr, welche unter anderem für den reibungslosen
Ablauf und Einsatz des Komatsu PC1250-8 verantwortlich
sind.
Neben diesen Personen sind auch 500 weitere
Schlüter Mitarbeiter an 22 Standorten in Deutschland
dafür zuständig, dass alle Maschinen ohne Fehler laufen
und gewartet werden. Mit einer Serviceflotte von über
120 Fahrzeugen ist der Service stets in der Nähe. Auf
Ersatzteile muss zudem nicht lange gewartet werden. Das
Zentralersatzteillager am Hauptsitz in Erwitte mit 7.000
Positionen und 130.000 Einzelteilen bietet schnellen Zugriff
auf die benötigten Komponenten.
Bettina Meeuw
Sales Promotion Coordinator
Hanomagstraße 9
D-30449 Hannover
Tel. +(0)49 511 - 4509 212
Internet: www.komatsu.eu |
www.komatsu-deutschland.de
Schlüter Baumaschinen GmbH.
Annika Ruske
Soester Str. 51
59597 Erwitte
Internet: www.schlueter-baumaschinen.de
Guter Service sorgt natürlich für Zufriedenheit,
nur so können langfristige und vertrauensvolle
Geschäftsbeziehungen entstehen und gehalten werden.
Foto: (v.ln.r.) Hubertus Küke (Monteur Schlüter für Baumaschinen), Andre Franzgrote, (Baustellenleitung Landwehr
Abbruchunternehmung), Martin Bolich (Produktverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen), Hubert Kerkemeier (Geschäftsführer
Landwehr), Willi Levenig (Gebietsverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen)
Ausgabe 01 | 2014
67
Schlüter Baumaschinen GmbH
Erfolgreiche Partnerschaft
Hermanns, Schlüter für Baumaschinen und
die blaue Komatsu Flotte
Die Firma Hermanns agiert deutschlandweit auf diversen GroSSbaustellen
und ist tätig im Hoch-, Deponie-, Erd-, Kanal- und Rohrleitungsbau. Die 1950
gegründete Unternehmung mit Hauptsitz in Kassel wächst zusehends und baut
Ihre Geschäftsbereiche weiter aus.
HB215LC-1 Hybrid Excavator
Gleich sieben Maschinen umfasste das first class
Baggerpaket von Komatsu. Vom kleinen Kompaktradlader
Komatsu WA70-6 über die leistungsstarken Mobilbagger
PW148-8 und PW200-7 bis hin zum Raupenbagger
PC240NLC-10 aus der neuen Komatsu Baggerserie 10 .
Ausgabe 01 | 2014
Mit dem in Erwitte ansässigen Komatsu Distributor
Schlüter für Baumaschinen, mit dem seit über 15
Jahren eine enge Geschäftsbindung besteht, wurde
das Paket umgesetzt. Alle Komatsu Maschinen eignen
sich hervorragend als ausgewogener Toolträger für den
speziellen Einsatz und wurden nach Kundenwünschen
ausgestattet.
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Die Flughafenbaustelle Kassel-Calden wurde bereits
erfolgreich mit Komatsu Maschinen fertig gestellt. Hier
konnten sich die Komatsu Maschinen bewähren und somit
entschied sich die Hermanns AG für ein neues Paket.
Hans-Ulrich Hujer, Vorstandvorsitzender der Hermanns
AG: „Die Nähe zum Händler ist ein entscheidender Faktor,
damit wir vor Ort einen Ansprechpartner haben, der
kurze Reaktionszeiten bei Bedarf sicher stellt.“ Durch
das flächendeckende Netzwerk von Servicestandorten
bei Schlüter für Baumaschinen sowie durch angepasste
Wartungspakete und kurze Lieferzeiten von Ersatzteilen ist
die Betreuung der Maschine bestens gesichert.
So bietet die flexible Maschine abgerundet mit dem
Service von SfB vor Ort das perfekte Arbeitsgerät für
Hermanns auf den vielseitigen Baustellen.
Bettina Meeuw
Sales Promotion Coordinator
Hanomagstraße 9
D-30449 Hannover
Tel. +(0)49 511 - 4509 212
Internet: www.komatsu.eu |
Schlüter Baumaschinen GmbH.
Annika Ruske
Soester Str. 51
59597 Erwitte
Internet: www.schlueter-baumaschinen.de
Foto: (v.ln.r.) Norbert Grenzebach ( Leiter Werkstatt und Bauhof Hermanns HTI Bau GmbH&Co.KG), Martin Bolich
(Produktverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen), Dipl.-Ing. Hans-Ulrich Hujer (Vorstandsvorsitzender Hermanns AG), Herbert
Riffelmacher (Gebietsverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen) (Fotos: Schlüter Baumaschinen GmbH)
Ausgabe 01 | 2014
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Case Raupenbaggers CX700B ME
Banner Contracts entscheidet sich für die hohe
Produktivität des Case Raupenbaggers CX700B ME
D
as Unternehmen Banner Contracts hat seine Flotte an Case Baumaschinen mit einem
Mobilbagger CX700B ME für den Massenaushub ergänzt. Mit der Maschine will das
Unternehmen seine Produktivität steigern und gleichzeitig die Kosten senken.
Der Bagger wurde durch den Case Händler CJ Leonard
& Sons aus Guisborough /Nordengland verkauft. Banner
Contracts hat den Case CX700B ME speziell für einen
langfristigen Auftrag für den Baustoffproduzenten Lafarge
erworben. Die Maschine wird in Lafarges Kalksteinbruch
Thrislington eingesetzt, der aktuell erweitert wird.
Banner Contracts ist eines des führenden Unternehmen
für Lohnbruch- und Siebarbeiten in Großbritannien und
bearbeitet pro Jahr mehr als 4 Millionen Tonnen Material.
Das Unternehmen besitzt bereits fünf Case Maschinen:
einen Case Mobilbagger CX350 und vier Radlader vom Typ
1221E. Ein CX700 aus 2007 wurde nun durch einen neuen
CX700B ME ersetzt. Die Maschine wird dazu eingesetzt,
pro Tag etwa 3000 m³ abgesprengtes Gestein in 40-tMuldenkipper zu verladen.
Ausgabe 01 | 2014
Geschäftsführer Joe Banner erklärte, warum die
Wahl auf den CX700B ME fiel: „Wir brauchten eine neue,
hochproduktive Maschine für sehr schwere Einsätze.
Ausschlaggebend dafür, eine weitere Case Maschine
zu erwerben, waren das gute Preis-Leistungsverhältnis,
die hervorragende Eignung für diesen Einsatz und die
bestehenden guten Geschäftsbeziehungen zu unserem
Case-Händler.“
Die optimale Lösung
Mit einem modernen Motor- und HydraulikManagementsystem ist der CX700B ME eine der
produktivsten Maschinen in seiner Leistungsklasse. Case
konfigurierte dieses neue Modell der Baureihe CX700B
speziell für den Massenaushub. Der Bagger hat 69 Tonnen
70
Betriebsgewicht, eine Nennleistung von 345 kW bei
1.800 U/min und einen Löffelinhalt von bis zu 4,50 m³.
Um maximale Stärke und Haltbarkeit zu gewährleisten,
wird für diese Maschine der robuste Unterwagen der
Bagger aus dem 80-Tonnen-Segment verwendet. Konzipiert
wurde sie für schwere Materialumschlag-, Massenaushubund Abbrucheinsätze. Ein 6,58 m Hochleistungsausleger
und ein 3 Meter langer Pendelarm bieten eine Reiß- und
Losbrechkraft von 25.900 daN bzw. 36.500 daN. So sind
extrem schnelle Ladespiele möglich.
„Die Größe dieser Maschine ermöglicht einen effizienten
Einsatz der Muldenkipper, da sie schneller und mit weniger
Ladezyklen beladen werden können. Um dieses Projekt
termingerecht zu erfüllen, brauchten wir eine große
Maschine. Und da wir in den letzten sechs Jahren bereits
einen Case Bagger vom Typ CX700 in Betrieb hatten,
wussten wir aus erster Hand, dass er zuverlässig ist und
die Betriebskosten niedrig sind. Die Entscheidung, ihn
durch das neue ME-Modell zu ersetzen, fiel uns daher
nicht schwer. Zudem ist unsere Geschäftsbeziehung zum
Case-Händler CJ Leonard & Sons sehr gut“, so Joe Banner
weiter.
Auch die Möglichkeit, Kraftstoff zu sparen, spielte bei
der Kaufentscheidung eine Rolle. „Das vorherige Modell
verbrauchte 60 l/h, das neue Modell nur 50 l/h. Das ist ein
gutes Ergebnis“, berichtete Joe Banner.
Ein weiterer Pluspunkt des CX700B ME sind die
langen Wartungsintervalle (in der Regel 5.000 h für den
Hydraulikölwechsel und 1000 h für die Schmierung des
Löffels), denn dies bedeutet niedrigere Wartungskosten
und weniger Stillstandzeiten.
der kurze Joystick ermöglicht eine exzellente Steuerung
bei minimalem Kraftaufwand. Und für jede Einsatzart kann
der passende Betriebsmodus ausgewählt werden.
Case Construction Equipment vertreibt auf der
ganzen Welt ein komplettes Angebot verschiedenster
Baumaschinen, darunter Baggerlader (Marktführer),
Raupen- und Mobilbagger, Motorgrader, Radlader,
Kompaktlader, Raupenkompaktlader und AllwegStapler. Über das internationale Händlernetz bietet Case
seinen Kunden eine professionelle Partnerschaft – mit
leistungsfähigen Maschinen und einem Kundendienst der
Spitzenklasse, branchenführenden Garantieleistungen und
flexiblen Finanzierungslösungen. Weitere Informationen
finden Sie unter www.Casece.com.
Case Construction Equipment ist eine Marke von CNH
Industrial N.V., einem weltweit führenden Hersteller von
Investitionsgütern. Das Unternehmen ist an der New Yorker
Wertpapierbörse (NYSE: CNHI) und beim elektronischen
Wertpapierhandel der Italienischen Börse (MI: CNHI)
registriert. Weitere Informationen finden Sie online unter:
www.cnhindustrial.com.
Presse:
Lutz Holthaus
(C2 Marketing für ALARCON & HARRIS)
Tel.: +49 2392 913 465
Reibungsloser Betrieb
„Unsere
Maschinenführer
sind
beeindruckt“, erzählte Joe Banner
weiter. „Sie stellen fest, dass diese
Maschine enorm leistungsfähig ist und
dabei sehr stabil und zuverlässig auf den
Ketten läuft. Und die geräumige Kabine
bietet Komfort und gute Sicht.“
Bei Case haben Sicherheit und Komfort
bei der Entwicklung aller Maschinen
Priorität. Die Kabinenkonstruktion der
Baureihe CX700 B ist enorm robust, und
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Hyundai Heavy Industries: Deisl-Beton beschreitet mit Hyundai Neuland
Hyundai Heavy Industries
bei GroSSmaschinen
Hyundai R800-Elektrobagger im Steinbruch von Deisl-Beton. In dreimonatiger
Umbauzeit entstand der umweltfreundliche Öko-Miner, der jährlich 800.000 t Material
abbaut. (Bild: Hyundai Heavy Industries/Mörtlbauer)
D
eisl-Beton, mit Sitz in Hallein 25 km südlich von Salzburg an der Tauern-autobahn gelegen,
ist schon seit jeher ein sehr innovatives Unternehmen und beschäftigt derzeit ca. 90
Mitarbeiter. Das Kerngeschäft umfasst die Produktion und Lieferung von Transportbeton, Sand
und Kies, Baustoffre-cycling, Naturgestein, Abbruch, sowie Steinbrüche.
Hyundai R800-Elektrobagger im
Steinbruch
Im Steinbruch Sulzau, den Deisl-Beton seit 1970 betreibt,
wird der Ge-steinsabbau künftig mit einem Elektrobagger
erledigt. Als erster Betrieb in Österreich setzt Deisl auf
diese Art der Gewinnung und dadurch neue ökologische
als auch ökonomische Maßstäbe. Der 85 t schwere „ÖkoMiner“ basiert auf einem Hyundai Raupenbagger R800LC-9,
der anstelle eines Dieselmotors nun einen Elektromotor
eingebaut bekam. Außer am Antriebsmotor mussten die
Mörtlbauer-Experten Veränderungen an Klimaanlage,
Hydraulik und Steuerung vornehmen.
Das Großgerät mit 5,5-m³-Tieflöffel hat keinerlei
Abgasausstoß und wird ausschließlich elektrisch
betrieben.
Ausgabe 01 | 2014
HHI-Vertragshändler Mörtlbauer mit Hauptsitz in
Fürstenzell baute die Ma-schine in dreimonatiger Arbeit
in enger Abstimmung mit Hyundai Heavy Industries zum
Elektrobagger um. Zum Aufgabenbereich gehörte auch
die neue CE-Zertifizierung des Gerätes, das damit allen
europäischen und österreichischen Bestimmungen in
Bezug auf Ausführung Arbeitsschutz und Sicherheit
entspricht.
Der Großbagger belädt Muldenkipper mit knapp 100
t Nutzlast in fünf La-despielen in nur ca. 4,5min und baut
jährlich 800.000 t Material ab. Der bessere Wirkungsgrad
des Elektromotors spiegelt sich auch ökonomisch wieder.
Dazu Projektleiter Armin Mörtlbauer: „Ein Dieselmotor
in mobilen Geräten hat einen Wirkungsgrad von ca. 30%
mechanischer Energie, der Rest geht als Abwärme verloren,
bzw. muss wiederum gekühlt werden. Ein Elektromotor
72
hat einen Wirkungsgrad von ca. 97%, das heißt man kann
mit weniger Energie – höhere Leistung erzielen, was sich
natürlich auch finanziell rechnet.“
Im praktischen Vergleich zeigt sich: Der „Öko-Miner“ mit
310-kW-Siemens Elektromotor ist erheblich schneller als
der bisherige Bagger mit 363-kW-Dieselmotor. Außerdem
entfallen die Wartungskosten des Dieselmotors, welche bei
dieselbetriebenen Baggern etwa die Hälfte der gesamten
Wartung ausmachen.
Das Projekt war sowohl für Deisl-Beton als auch für
Mörtlbauer eine Her-ausforderung.
Deisl hat von Mörtlbauer bereits einen Hyundai R380LC-9
sehr zufrieden-stellend im Einsatz und entsprechend gute
Erfahrungen mit dem Händler und dessen Service.
Aus diesem Grund schenkte man auch bei dieser
Investition Mörtlbauer Baumaschinen das Vertrauen die
Aufgabe zu stemmen. Mörtlbauer be-schäftigt derzeit
etwa 30 Mitarbeiter. Hauptsitz ist Fürstenzell (Bayern), in
Kramsach (Tirol) unterhält man eine Niederlassung. Die
Brüder Armin und Walter Mörtlbauer bezeichnen sich
zurecht als Profis für Baumaschinen und Anbauwerkzeuge,
sowie Sonderbauten dieser Art.
Vertriebsleiter Frank Frickenstein zu dem Großgerät:
„Unsere Kunden verlangen eine Maschine, die oftmals
rund um die Uhr im Leistungseinsatz arbeitet. Wir sind
stolz, dass wir ein so ambitioniertes Projekt mit Hilfe des
europäischen Headquarters und unserem Handelspartner
so zügig umsetzen konnten. Auch oder gerade unserem
Kunden Deisl-Beton gilt mein Dank, sich mit uns für eine so
innovative Lösung entschieden zu haben.“ Nach Auskunft
des HHI-Händlers liegen schon mehrere Anfragen für
vergleichbare Projekte vor.
Hyundai Heavy Industries Co.
Die Hyundai Heavy Industries Co, Ltd. ist ein
südkoreanisches Unterneh-men mit Stammsitz in
Ulsan, Südkorea. 2011 wurde ein Umsatz von 46,6
Mrd $ (35,3 Mrd. EURO) erzielt. Das Unternehmen ist
in den Top Ten des Aktienindex KOSPI vertreten. Es
wurde 1973 von Chung Ju-yung gegründet und gehört
zu den größten Werften weltweit. Die Werft fertigt
Tanker, Schüttgutfrachter, Containerschiffe sowie
Gas- und Che-mietanker. Unternehmensbereiche sind:
Schiffbau, Raffinerien, Bauma-schinen/Gabelstapler,
Offshore&Engineering, Kraftwerksbau, Schiffsmoto-ren/
Schiffs-Offshore-Equipment, elektrische Ausrüstungen,
Windkraftanlagen, Finanzdienstleistungen. Seit 1985
fertigt der Konzern Baumaschinen (Hydraulikbagger
bis 120 t Gewicht, Radlader, Mobilbag-ger, Minibagger,
Baggerlader, Skid-Steer-Loader und Front-Gabelstapler
bis 25 t). Die Baumaschinen werden in Fabriken in
Korea, China, Indien und Brasilien gefertigt. 73 % des
Baumaschinenumsatzes entfallen auf Hydraulikbagger,
11 % auf Gabelstapler und 8 % auf Radlader. Im November 2011 wurde in der chinesischen Stadt Taian eine
Radladerfabrik in Betrieb genommen, damit will HHI
auf dem größten Radladermarkt der Welt schnell Fuß
fassen und Marktanteile dazu gewinnen. In 13 wichtigen
Teilmärkten bei Baumaschinen ist HHI schon heute
Marktführer bei Hyd-raulikbaggern, dazu gehören China,
Korea, Neu Seeland, Russland und Brasilien.
HHI Industries Deutschland
Rhenuspark 2
45670 Holzwickede
Tel. +49-5451-5023087
Fax +49-5451-501451
Internet: www.hyundai.eu
TT-Communications GmbH
Schaeferstrasse 2
55257 Budenheim
Tel. +49-6139-379371
Fax. +49-6139-960455
Internet: www.tt-communications.de
Hyundai R800-Elektrobagger im Steinbruch von
Deisl-Beton. In dreimonatiger Umbauzeit entstand
der umweltfreundliche Öko-Miner, der jährlich
800.000 t Material abbaut.
(Bild: Hyundai Heavy Industries/Mörtlbauer)
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Mining World Russia 2014: BEUMER informiert über
Systemlösungen in der Fördertechnik:
Sicherer Betrieb unter rauen Bedingungen!
schnell und effizient vom Abbauort auch über unwegsames Gelände
zum Zielort transportieren. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)
A
uf der Mining World Russia, der internationalen Fachmesse für Bergbau und die Verarbeitung von Metallen
und Mineralien (09. bis 11. April, Moskau), informiert die BEUMER Group über ihre Systemlösungen in der
Fördertechnik. Weiterhin erfahren die Besucher alles über den BEUMER Customer Support. Dieser sorgt für
einen reibungslosen Betrieb auch unter härtesten Bedingungen.
Um unterschiedliche Rohstoffe wie Kohle oder Erze
auch über große Strecken und über unwegsames
Gelände transportieren zu können, hat die BEUMER Group
kurvengängige Gurtförderer im Programm. Ausgeführt sind
diese als Muldengurtförderer oder Pipe Conveyor. In der
Regel sind sie beim Transport der Schüttgüter schneller,
kostengünstiger und umweltschonender als Lkw. Weil
immer mehr Auftraggeber in der Schüttgutindustrie
ihre Anlagen schlüsselfertig in Betrieb nehmen wollen,
ist die BEUMER Group nicht nur als KomponentenAnbieter tätig, sondern tritt in vielen Projekten auch als
Generalunternehmer auf.
Um einen reibungslosen Betrieb der Systeme beim
Anwender sicherzustellen, bietet BEUMER einen
weltweiten Customer Support mit kompetenten Fachleuten
an. Diese übernehmen nicht nur die fachgerechte
Wartung und Instandhaltung der Anlagen, sondern führen
auch intensive Kundenschulungen durch und kümmern
sich um die regelmäßige Modernisierung der Anlagen
und Systeme. Die Servicevereinbarungen können mit
dem BEUMER Customer Support individuell auf die
Kundenanforderungen abgestimmt werden. Sie reichen
von der reinen Wartung und Inspektion bis zum dauerhaften
Einsatz von Servicepersonal vor Ort.
Ausgabe 01 | 2014
Oelder Str. 40
59269 Beckum | Deutschland
Internet: www.beumergroup.com
Regina Schnathmann
Tel. + 49 (0) 2521 24 381
[email protected]
Verena Breuer
Tel. + 49 (0) 2521 24 317
[email protected]
Über die BEUMER Group
Die BEUMER Group ist ein international führender Hersteller
der Intralogistik in den Bereichen Förder- und Verladetechnik,
Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und
Verteilsysteme. Zusammen mit Crisplant a/s und Enexco
Teknologies India Limited beschäftigt die BEUMER Group
etwa 3.200 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Jahresumsatz
von rund 500 Millionen Euro. Mit ihren Niederlassungen
und Vertretungen ist die BEUMER Group in zahlreichen
Branchen weltweit präsent. Mehr Informationen unter:
www.beumergroup.com.
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Hannover Messe 2014:
ContiTech zeigt Material-Highlights
ContiTech AG
• Material- und Verfahrenskompetenz stehen im Mittelpunkt
•Umfassende Kundenbetreuung mit vielen Serviceprodukten
•Enge Kundenbeziehungen im Partnerland Niederlande
Hannover Messe 2014
Hannover, Februar 2014. Hochleistungswerkstoffe aus Kautschuk und Kunststoff,
intelligentere
Materialien,
hilfreiche
Service-Apps: ContiTech präsentiert auf
der Hannover Messe 2014 (7. bis 11. April)
seine
zukunftsorientierte
technologische
Expertise für industrielle Anwendungen, die
auf einer jahrzehntelangen Material- und
Verfahrenskompetenz beruht. Zu den Highlights auf dem
rund 500 Quadratmeter großen Messestand in Halle 6,
Stand F18, zählen intelligente Funktionswerkstoffe und
ein Polyurethan-Zahnriemen mit Carbonzugstrang, der
höchsten Kräften standhält.
Das global agierende Technologieunternehmen zeigt
eine Vielzahl an Leistungen, die weit über das breite
Angebot an Komponenten hinausgeht: ContiTech entwickelt
Lösungen, die helfen, gleichzeitig Zeit, Wartungsaufwand
und Kosten zu sparen. „Wir wollen die Besten sein und nicht
die Größten“, beschreibt Heinz-Gerhard Wente, CEO der
ContiTech AG, die strategische Ausrichtung der Division, die
zum DAX-Unternehmen Continental gehört. „Wir befassen
uns eingehend mit den technologischen, ökonomischen
sowie gesellschaftlichen Herausforderungen. Bei der
Entwicklung zukunftsweisender Produkte gehen wir
damit den nächsten konsequenten Schritt, um Trends
frühzeitig zu erkennen und umzusetzen. Damit stärken wir
unser profitables Wachstum weltweit und helfen zugleich
unseren Kunden, erfolgreich zu sein.“
Serienreife Systeme und
zukunftsweisende Prototypen
Mit einem starken Fokus auf die Materialkompetenz,
insbesondere
bei
den
verschiedenen
Kautschukmischungen, zeigt ContiTech Prototypen aus
seinen Innovationsprozessen wie auch bereits serienreife
Systeme. Der ContiTech-Geschäftsbereich Benecke-Kaliko,
Ausgabe 01 | 2014
Der CONTI® SYNCHROCHAIN CARBON PolyurethanHochleistungszahnriemen mit Carbonzugstrang ermöglicht effiziente
Antriebslösungen. (Foto: ContiTech)
der auf hochwertige Bezugs- und Oberflächenmaterialien
spezialisiert ist, hat ein Sitzbezugsmaterial in der
Entwicklung, das direkt beheizbar ist. Am Messestand
können die Besucher auf einem Prototypen-Fahrzeugsitz
Platz nehmen und die wärmende Innovation erleben.
Diese neuartige Heizung bietet gegenüber den bisherigen
Verfahren zahlreiche Vorteile: So wärmt die Innovation von
Benecke-Kaliko im Vergleich zu herkömmlichen Heizmatten
schneller – und das bei minimalem Stromverbrauch. Damit
ist das beheizbare Bezugsmaterial in Zukunft auch die
ideale Lösung für die Heizung von Elektroautos, die ohne
Motorabwärme auskommen und mit ihrer Stromkapazität
haushalten müssen.
Mit seinen Dimensionen beeindruckt ein PolyurethanZahnriemen mit Carbonzugstrang der ContiTech Power
Transmission Group: Er ist fast fünf Meter lang und 22
Zentimeter breit – und damit einzigartig im Markt. Der
Hochleistungszahnriemen ist für außerordentliche
Belastungen in großen Industriemaschinen konzipiert
75
Die ContiTech-Gruppe leistet mit ihren
Technologien, Produkten und Systemen einen
nachhaltigen Beitrag zum technologischen Fortschritt
und liefert so Lösungen für die Bedürfnisse der
Kunden und Menschen weltweit. (Foto: ContiTech)
Partnerland Niederlande im
Fokus und bereits erfolgreich im Einsatz. Der Carbonzugstrang
ermöglicht die Übertragung extremer Zugkräfte
und garantiert eine lange Haltbarkeit bei maximaler
Performance.
Durchdachte Serviceprodukte ContiTech
unterstreicht
auch
seine
starke
Kundenorientierung und zeigt viele Serviceprodukte,
mit denen das Unternehmen seine Kunden rund um die
Uhr unterstützt. So können Anwender mit einer App
schnell per Smartphone prüfen, ob die Vorspannung von
Industrieriemen stimmt. Mit dem Computerprogramm
MiningCalculator der Mining Technology Consulting aus
Clausthal-Zellerfeld können Bergbaubetriebe künftig Ladeund Transportkombinationen für konkrete Tagebauprojekte
errechnen und vergleichen. Sie finden damit sowohl unter
wirtschaftlichen als auch ökologischen Gesichtspunkten
die beste Kombination von Lkw- oder Fördergurttransport.
Die Niederlande, Partnerland der
Hannover Messe 2014, stellen unter dem
Motto ‚Global Challenges, Smart Solutions‘
richtungweisende Lösungen für die
industriellen Herausforderungen der Zukunft
vor. Für ContiTech sind die Niederlande
ein wichtiger Wirtschaftspartner. Über
den Mutterkonzern Continental ist das
Unternehmen seit 1946 mit dem freien
Importeur Continental Banden Groep B.V.
verbunden und beliefert so seit vielen
Jahrzehnten Kunden im Erstausrüster- genauso wie im
Aftermarket-Geschäft. Mit einer Beteiligung an dem
Antivibrationsspezialisten Phoenix Vibration Controls
B.V. in Stellendam werden Kunden aktiv in Entwicklung
und Serie unterstützt. Die Tochtergesellschaft ContiTech
Belgium BVBA betreut vom belgischen Berchem aus
niederländische Vertriebspartner.
Mario Töpfer
Head of Technical Media Relations, ContiTech AG
Vahrenwalder Straße 9
D-30165 Hannover
Tel.: +49(0) 511 938-1304
Fax: +49(0) 511 938-1305
Jens Fechner
Director Market Communications,ContiTech AG
D-30165 Hannover
Tel.: +49(0) 511 938-14019
Fax: +49(0) 511 938-14025
Continental gehört mit einem Umsatz von 32,7 Milliarden Euro im Jahr 2012 weltweit zu den führenden
Automobilzulieferern. Als Anbieter von Bremssystemen, Systemen und Komponenten für Antriebe und Fahrwerk,
Instrumentierung, Infotainment-Lösungen, Fahrzeugelektronik, Reifen und technischen Elastomerprodukten trägt
Continental zu mehr Fahrsicherheit und zum globalen Klimaschutz bei. Continental ist darüber hinaus ein kompetenter
Partner in der vernetzten, automobilen Kommunikation. Continental beschäftigt derzeit mehr als 177.000 Mitarbeiter
in 46 Ländern.
Die Division ContiTech gehört zu den weltweit führenden Anbietern von technischen Elastomerprodukten und ist
ein Spezialist für Kunststofftechnologie. Sie entwickelt und produziert Funktionsteile, Komponenten und Systeme für
die Automobilindustrie und andere wichtige Industrien. ContiTech beschäftigt aktuell rund 29.500 Mitarbeiter und
erzielte 2012 einen Umsatz von rund 3,7 Milliarden Euro.
Ausgabe 01 | 2014
76
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Ausgabe 01 | 2014
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ContiTech AG
ContiTech stärkt Präsenz in China
• Geschäft eines lokalen Antriebsriemenherstellers übernommen
•Moderne Produktionsstätte steht zur Verfügung
•ContiTech übernimmt 100 Mitarbeiter
Die ContiTech AG, Hannover, baut ihr Geschäft mit
Antriebsriemen in China gezielt weiter aus und übernimmt
das Geschäft des lokalen Herstellers Taizhou Fuju Rubber Belt
Manufacture Co., Ltd. Das 1993 gegründete Unternehmen
produzierte bislang vornehmlich Antriebsriemen für das
Kfz-Ersatzgeschäft und die Industrie. ContiTech nutzt
künftig einen erst Anfang des Jahres fertiggestellten,
33.000 Quadratmeter großen Produktionskomplex, der
überwiegend mit neuen Maschinen ausgestattet wird,
und Platz für weitere Expansion bietet. Das Werk liegt in
Sanmen, in der südlich von Shanghai gelegenen Provinz
Zhejiang. Insgesamt übernimmt ContiTech, eine Division des
internationalen Automobil¬zulieferers, Reifenherstellers
und Industriepartners Continental, rund 100 Mitarbeiter von
Fuju.
„Die
Übernahme
ermöglicht
uns
weiteres,
überproportionales Wachstum in China“, sagt Heinz-Gerhard
Wente, Continental-Vorstand und Leiter der Division ContiTech.
„Wir erweitern kurzfristig unsere Produktionskapazitäten
in China und stärken damit unseren Geschäftsbereich für
Antriebsriemen.“ In Sanmen wird ContiTech ab Frühjahr
2014 insbesondere Keil- und Keilrippenriemen für die
Automobil-Erstausrüstung, den Automotive Aftermarket und
die Industrie fertigen. Das neue Werk ist nur 50 Kilometer
entfernt vom ContiTech-Standort Ninghai, an dem Riemen für
die Automobilbranche und die Industrie hergestellt werden.
„Die Nähe der beiden Fertigungen schafft Synergien“,
nennt Konrad Müller, Geschäftsbereichsleiter der ContiTech
Power Transmission Group, einen weiteren Vorteil. „Auch am
neuen Standort werden wir ausschließlich nach ContiTechQualitätsmaßstäben produzieren und können unsere Kunden
in China künftig schneller und mit einem breiteren Sortiment
versorgen.“
Der Kauf wurde Mitte Januar vollzogen. ContiTech
betreibt in China mehr als zehn Werke und beschäftigt
rund 2.500 Mitarbeiter.
Mario Töpfer
D-30165 Hannover
Tel.: +49(0) 511 938-1304
Fax: +49(0) 511 938-1305
Jens Fechner
Director Market Communications,ContiTech AG
D-30165 Hannover
Tel.: +49(0) 511 938-14019
Fax: +49(0) 511 938-14025
Continental gehört mit einem Umsatz von 32,7 Milliarden Euro im Jahr 2012 weltweit zu den führenden
Automobilzulieferern. Als Anbieter von Bremssystemen, Systemen und Komponenten für Antriebe und Fahrwerk,
Instrumentierung, Infotainment-Lösungen, Fahrzeugelektronik, Reifen und technischen Elastomerprodukten trägt
Continental zu mehr Fahrsicherheit und zum globalen Klimaschutz bei. Continental ist darüber hinaus ein kompetenter
Partner in der vernetzten, automobilen Kommunikation. Continental beschäftigt derzeit mehr als 177.000 Mitarbeiter
in 46 Ländern.
Die Division ContiTech gehört zu den weltweit führenden Anbietern von technischen Elastomerprodukten und ist
ein Spezialist für Kunststofftechnologie. Sie entwickelt und produziert Funktionsteile, Komponenten und Systeme für
die Automobilindustrie und andere wichtige Industrien. ContiTech beschäftigt aktuell rund 29.500 Mitarbeiter und
erzielte 2012 einen Umsatz von rund 3,7 Milliarden Euro.
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Continental will Industriegeschäft durch bedeutenden Zukauf stärken
Continental AG
• Vereinbarung mit The Carlyle Group über Kauf von Veyance Technologies
getroffen
•ErschlieSSung von neuen Absatzmärkten / Stärkung der weltweiten Präsenz
•ContiTech-Umsatz künftig rund 5,4 Mrd. Euro
Hannover/Fairlawn, USA, Februar 2014. Continental baut
sein weltweites Industriegeschäft durch einen bedeutenden
Zukauf aus: Der internationale Automobilzulieferer,
Reifenhersteller und Industriepartner mit Firmensitz in
Hannover, teilte heute mit, dass er mit der The Carlyle
Group, Washington D.C., USA, eine Vereinbarung über den
Kauf der Veyance Technologies Inc, Fairlawn, Ohio, USA,
für rund 1,4 Mrd. Euro getroffen hat. Veyance ist im Bereich
Kautschuk- und Kunststofftechnologie weltweit tätig und
erzielte 2013 einen Umsatz von rund 1,5 Mrd. Euro, davon
90 Prozent im Industriegeschäft. In den 27 Werken weltweit
waren Ende 2013 insgesamt 9.000 Mitarbeiter beschäftigt.
Der Vollzug des Erwerbs steht unter dem Vorbehalt der
Freigabe durch die zuständigen Kartellbehörden.
„Das Veyance Geschäft ergänzt Continental auf
regionaler Basis und stärkt unser Industriegeschäft. Mit
der geplanten Integration von Veyance in unsere Division
ContiTech werden wir unsere Position in Kautschuk- und
Kunststoff-Technologien weltweit ausbauen. Darüber
hinaus kommt Continental mit dieser Akquisition ihrem
strategischen Ziel einen Schritt näher, den Umsatzanteil
des Industrie- und Endkundengeschäfts weiter zu erhöhen.
ContiTech selbst wird künftig etwa 60 Prozent des Umsatzes
außerhalb der Automobil-Erstausrüstung erzielen“, sagte
der Continental-Vorstandsvorsitzende Dr. Elmar Degenhart
in Hannover. „Veyance wird nach Abschluss der Transaktion
sofort einen positiven Beitrag zum Konzernergebnis liefern.
Die Akquisition kann vollständig aus den liquiden Mitteln
und verfügbaren Kreditlinien finanziert werden.“
„Veyance Technologies ergänzt unsere Division
ContiTech in Märkten, in denen wir aktuell noch
unterrepräsentiert sind, vor allem in den USA und
Südamerika. Zusätzliche Chancen ergeben sich durch
Standorte in Mexiko, Kanada, China, Australien und auch
Südafrika“, erklärte Heinz-Gerhard Wente, ContinentalVorstandsmitglied und Leiter der Division ContiTech.
„Veyance und ContiTech ergänzen sich geografisch
außerordentlich gut. Die ContiTech-Geschäftsbereiche
Conveyor Belt Group und Fluid Technology profitieren
besonders von einer besseren globalen Ausrichtung, aber
auch Power Transmission Group und Air Spring Systems
kommt die Zusammenführung zugute.“
Ausgabe 01 | 2014
„Wir sind stolz auf das, was das Veyance-Management
geleistet hat und glauben, dass die Zusammenarbeit von
Veyance und Continental die Bedürfnisse der Kunden in
aller Welt noch besser erfüllen kann“, ergänzte Martin
Sumner, Geschäftsführer der The Carlyle Group. ContiTech
und Veyance kommen zusammen im Jahr 2013 auf einen
Pro-forma-Umsatz von rund 5,4 Mrd. Euro und beschäftigen
weltweit rund 39.000 Mitarbeiter. Dabei erzielt Veyance
Technologies etwa die Hälfte seines Umsatzes in den USA,
weitere wichtige Märkte sind Lateinamerika, Afrika, China
und andere Länder Asiens. Der Schwerpunkt der Produkte
liegt auf Fördergurten, Schläuchen, Antriebsriemen sowie
Luftfedersystemen.
„ContiTech und Veyance passen großartig zusammen“,
sagt John S. Hamilton, Chief Executive Officer der Veyance
Technologies Inc. „Zusätzlich zu den Vorteilen, die sich
durch die ergänzende regionale Präsenz und bei den
Produkten ergeben, bringen wir eine Organisation und
Kultur mit, die dem Wohle unserer Kunden, Mitarbeiter und
der Menschen an unseren Standorten dient. Wir freuen
uns, wichtige Mitglieder der ContiTech-Familie zu werden,
um die gemeinsame Kultur der Innovationen weiter zu
entwickeln und Mehrwert für den Kunden zu schaffen.“
Mario Töpfer
D-30165 Hannover
Tel.: +49(0) 511 938-1304
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Hannes Boekhoff
Vice President Media Relations, Continental AG
D-30165 Hannover
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79
Kleemann GmbH
Kleemann auf der Conexpo 2014:
Welt- und Amerikapremiere in der
Contractor-Klasse!
Der neuen mobile Backenbrecher
MC 110 EVO (Foto: Klemann GmbH)
Kleemann stellte auf der Conexpo in Las Vegas erstmals seine völlig neue Generation
mobiler Backenbrecher Mobicat EVO dem amerikanischen Publikum vor. Zudem feierte
die grundlegende Überarbeitung der erfolgreichen mobilen Prallbrecher-Serie
Mobirex EVO ihre Weltpremiere.
Mit der Vorstellung der völlig neuen mobilen Prallbrecher
der Mobirex EVO Serie auf der Bauma 2010 legte Kleemann
den Grundstein für eine Anlagengeneration, die in Punkto
Leistung, Effizienz und Vielseitigkeit in der ContractorKlasse neue Maßstäbe setzte. Auf der Bauma 2013 legte
Kleemann nach in Form des ebenso völlig neu entwickelten
mobilen Backenbrechers Mobicat MC 110 EVO, der dort
der Weltöffentlichkeit präsentiert wurde. Nun steht die
Amerika-Premiere der MC 110 EVO an, wo zudem die
Weiterentwicklung der oben erwähnten Mobirex EVOBaureihe, die neue Mobirex EVO 2 Serie ihre Weltpremiere
feiert.
Mobile Backenbrecher MC 110:
Komplette Neukonstruktion
Nach der Bauma 2013 wurde die neue MC 110 in
vielen europäischen Ländern erfolgreich eingeführt.
„Es hat sich gezeigt, dass das Konzept passt. Leistung,
Verbrauch, Flexibilität und Verfügbarkeit – alles, was der
Kunde in diesem Segment erwartet, erfüllen unsere neuen
Ausgabe 01 | 2014
Backenbrecher in höchstem Maße“ so Mark Hezinger,
Marketingleiter bei Kleemann. Er ist überzeugt, dass
auch in den USA bestehende und neue Kunden von den
Vorzügen der Anlagen begeistert sein werden. „Eine solche
Fülle von Innovationen, wie zum Beispiel der Direktantrieb
mit elektrischen Antrieben der Rinne, des Vorsiebs und
der Förderbänder, die innovative Beschickungsregelung
CFS, die effektive Vorabsiebung, die neue Brecheinheit
mit hochgezogener loser Brechbacke, um nur einige zu
nennen, findet sich in dieser Klasse in keiner anderen
Anlage“ so Hezinger weiter.
Mobile Prallbrecher Mobirex EVO 2: Noch
leistungsfähiger und vielseitiger
Nach vier erfolgreichen Jahren hat Kleemann die
Mobirex EVO Serie an einigen entscheidenden Stellen
konsequent weiterentwickelt. Der grundsätzlich schon
hervorragende Materialfluss, der sich durch sich öffnende
Systembreiten und damit schikanefreien Übergängen der
Systemkomponenten auszeichnet, konnte durch das neue
80
Die erfolgreichen Prallbrecher der Mobirex
EVO-Serie wurden konsequent weiterentwickelt
(Foto: Klemann GmbH)
Continuous Feed System (CFS), wie es ähnlich auch in der
MC 110 EVO eingesetzt wird, weiter verbessert werden.
Über verschiedene Parameter wird Überlast erkannt
und die Materialfördergeschwindigkeit entsprechend
geregelt. So kommt es in der Regel zu keinem vollständigen
Stillstand der Förderelemente (Aufgaberinne und Vorsieb)
und eine kontinuierliche Beschickung der Brecheinheit ist
gewährleistet.
Die optionale Überkornrückführung wurde ebenso
grundlegend neu gestaltet. Durch die knickfreie Führung
und die am Aufgabetrichter integrierte Übergaberutsche
erhöht sich die Betriebssicherheit bei inhomogenen
Material enorm und weitet somit das Anwendungsspektrum
noch weiter aus.
Einfacherer Transport durch Hook Lift
System
Durch die neue Führung der Überkornrückführung
konnte auch die Bodenfreiheit im Bereich der optionalen
Nachsiebeinheit deutlich erhöht werden. So wird das
Auffahren der Anlagen mit angehängter Siebeinheit auf
einen Tiefbettlader entscheidend vereinfacht. Zudem ist die
Nachsiebeinheit mit einem „Hook Lift“ System ausgestattet,
welches einen einfachen separaten Transport der Einheit
ermöglicht.
Kleemann GmbH
Mark Hezinger
Manfred-Wörner-Str. 160 | D-73037 Göppingen
Telefon: +49 – 71 61 – 206 – 209
Fax: +49 – 71 61 – 206 – 100
Internet: www.kleemann.info
Ausgabe 01 | 2014
Leistung und Effizienz auf höchstem
Niveau
Gleich bleibt das hocheffiziente Antriebskonzept mit
direktem Antrieb des Brechers via Fluidkupplung und
elektrischen Antrieben der Rinnen, Siebe und Förderbänder.
In der Disziplin Verbrauch pro Tonne Material ist dieses
Prinzip sicher schwer zu übertreffen. Dazu kommt die
bekannte effektive Vorabsiebung durch das unabhängige
Doppeldecker-Vorsieb, bei dem der Siebbelagwechsel
sowohl im Ober- also auch im Unterdeck deutlich
vereinfacht wurde. Die Anlagen gibt es weiterhin mit
Brechereinlauföffnungen von 1100 mm (MR 110 Z) und 1300
mm (MR 130 Z), die Aufgabeleistungen von bis zu 350 bzw.
450 t/h Stunde ermöglichen.
Neue Abgasgesetzgebung
Selbstverständlich entsprechen alle vier auf der
Conexpo vorgestellten Kleemann-Brechanlagen der in
den USA vorgeschriebenen Abgasstufe 4f (Tier 4f). Zur
Kennzeichnung von Maschinen dieser Abgasstufe tragen
alle Maschinen der Wirtgen Group ein zusätzliches „i“ in
der Typenbezeichnung, so dass die ausgestellten Anlagen
der Conexpo offiziell „MR 110 Zi / MR 130 Zi“ bzw. „MC 110
Ri / MC 110 Zi“ heißen.
Kleemann GmbH
Die Kleemann GmbH ist ein Unternehmen der Wirtgen
Group, eines expandierenden, international tätigen
Unternehmensverbunds
der
Baumaschinenindustrie.
Zu ihm gehören die vier renommierten Marken Wirtgen,
Vögele, Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken in
Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in Brasilien,
China und Indien. Die weltweite Kundenbetreuung erfolgt
durch 55 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften.
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Rockster Recycler
R1100DE Elfenbeinbrechen Paris :
Rockster‘s R1100DE zerstört
Elfenbein im Wert von 7 Mio. Euro
F
rankreich will ein Zeichen gegen Elefantenwilderei setzen und
zerkleinert tonnenweise
vom Zoll beschlagnahmtes Elfenbein direkt vor
dem Eiffelturm in Paris.
Drei Tonnen vom französischen Zoll beschlagnahmtes
Elfenbein werden hier an einem der bekanntesten Orte der
Welt öffentlich vernichtet.
Am Donnerstag (6.2.) setzte die französische Regierung
mit einer spektakulären Aktion vor dem berühmten
Eiffelturm ein Zeichen gegen diese Machenschaften der
Elfenbeinwilderer und -schmuggler.
Rockster-Kunde lieferte den Brecher
Frankreichs größter Baukonzern Eurovia/Vinci wurde mit
der Bereitstellung einer mobilen Brechanlage beauftragt
und lieferte seine Vorzeigemaschine - den weltweit ersten
Parallel-Hybrid-Prallbrecher R1100DE - direkt vor das
bekannte Wahrzeichen.
Der französische Umweltminister Philippe Martin und
der populäre Fernsehmoderator und Umweltschützer
Nicolas Hulot sprachen vor internationaler Presse der
Elfenbein-Wilderei ihren Unmut aus.
Danach startete Umweltminister Martin feierlich die
Maschine. Stück für Stück des illegal erworbenen Elfenbeins
wurde von den Zollbeamten auf ein Förderband gelegt,
welches zur Vibrorinne des Rockster-Brechers führte. Von
698 Stoßzähnen und mehr als 15.000 Schmuckstücken im
Schwarzmarktwert von rund sieben Millionen Euro bleibt
nichts als sandfarbenes Pulver.
Ausgabe 01 | 2014
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Wirtgen GmbH
Wirtgen Surface Mining
Nach dem erfolgreichen Einsatz von zwei Wirtgen
2200 SM wurden zur Kapazitätserweiterung drei Wirtgen
2500 SM angeschafft. (Foto: Wirtgen)
Wirtgen Surface Mining in Russland: Selektive
Kalksteingewinnung ohne Bohren und Sprengen
Die zur Eurocement Gruppe gehörige Mine ZAO Kavkazcement, nahe des Schwarzen
Meeres in Russland gelegen, ist der gröSSte Zementhersteller im nördlichen Kaukasus.
Bei der selektiven Gewinnung von Kalksteinvorkommen sorgen Wirtgen Surface Miner
für konstant hohe Tagesförderleistungen ohne Bohren und Sprengen.
Beste Erfahrung mit
Wirtgen Surface Mining
Seit 2005 setzt Eurocement im
Minenbetrieb von ZAO Kavkazcement
auf mechanische Gewinnung per
Surface Mining. Und die Abbauleistung
der zwei zu Beginn georderten 2200
SM, der kleinsten Surface Miner aus
der breiten Wirtgen Produktpalette,
überzeugte, so dass 2008 der
nächstgrößere Surface Miner vom Typ
2500 SM bestellt wurde. Für Eurocement
war entscheidend, dass die Maschinen
die geforderte Abbautonnage mit
hoher Produktivität und zu geringen
Betriebskosten
erzeugen,
dass
sie Material zuverlässig innerhalb
der vorgeschriebenen Korngröße
zerkleinern und dass sie optimal in
die vorhandenen Minenstrukturen
passen. Zurzeit sind in der Mine drei
2500 SM im Einsatz.
Ausgabe 01 | 2014
Wirtgen Surface Mining hinterlässt präzise, stabile
Böschungen sowie ebene, gut befahrbare Flächen.
(Foto: Wirtgen)
83
Verschiedene Verladungsmöglichkeiten
Einer der Hauptvorteile von Surface Mining gegenüber
dem Bohr- und Sprengverfahren ist, den Kalkstein direkt
über ein leistungsstarkes Fördersystem auf Lkw zu
verladen. Jedoch setzt Eurocement bei Bedarf auch weitere
Verladungsverfahren ein. Wenn beispielsweise Material
für eine vorübergehende Böschungsstabilisierung benötigt
wird, verstürzen die Surface Miner den geschnittenen
Kalkstein seitlich auf Halde. Dies hat zudem den Vorteil,
dass der Schneidvorgang völlig unabhängig vom Verladen
auf Lkw verläuft.
Eine weitere Möglichkeit der Materialverladung besteht
darin, den Kalkstein als Schwade, ohne Benutzung des
Ladebandes, hinter dem Surface Miner abzulegen.
Umweltschonendes Surface Mining
Mit dem Wirtgen Know-how aus der hochentwickelten
Schneidtechnologie wird Kalkstein bei ZAO Kavkazcement
ohne Bohren und Sprengen höchst umweltfreundlich
abgebaut. Victor Gustov, Mining Director von Eurocement,
fasst zusammen: „Der Einsatz von Surface Minern
verringert die Umweltbelastung der Kalksteingewinnung in
den betroffenen Gebieten enorm – bei gleichzeitig höherer
Sicherheit in der Mine.“
Wirtgen GmbH
Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Tel.: +49 (0)26 45 - 1 31-0
Fax: +49 (0)26 45 - 1 31 499
Wirtgen – eine starke Marke der Wirtgen
Group
Die Wirtgen GmbH ist ein Unternehmen der Wirtgen
Group, einem international tätigen Unternehmensverbund
der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die vier
renommierten Marken Wirtgen, Vögele, Hamm und
Kleemann mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie
lokale Produktionsstätten in Brasilien, China und Indien.
Vier Produktmarken – ein Technologieführer. Vom 04. Der
Wirtgen 2500 SM schneidet in der Mine Kalkstein mit 2,5
Meter Arbeitsbreite und 450 bis 500 Millimeter Arbeitstiefe.
(Foto: Wirtgen)
Ausgabe 01 | 2014
84
Wirtgen Group
FOUR OF A KIND:
Wirtgen Group zeigte Lösungen für Road und
Mineral Technologies auf Conexpo 2014
Spannende Produktneuheiten, über 40 Exponate, erfahrene Anwendungs-experten
und ein umfangreiches Dienstleistungsspektrum: Vom 04. bis 08. März zeigte die
Wirtgen Group – mit den vier starken Produktmarken Wirtgen, Vögele, Hamm und
Kleemann – auf 3.680 m² Ausstellungsfläche ihr geballtes Know-how aus den beiden
Geschäftsfeldern Road und Mineral Technologies.
Im Fokus standen innovative Maschinen und Technologien
für den Straßenbau, die Straßeninstandsetzung, die
Gewinnung und Aufbereitung von Nutzmineralien und
mineralischen Rohstoffen sowie für das Recyceln von
Baustoffen.
84i, die vollmodulare Inset-Ausführung auf vier lenk- und
schwenkbaren Kettenfahrwerken für den Einbau von 2,0 m
bis 8,0 m breiten Betondecken.
Vögele: Neuheiten in Serie
Wirtgen: Der Taktgeber in Innovation
Mit Produktneuheiten aus vier Sparten – Kaltfräsen,
Kaltrecycler, Bodenstabilisierer und Gleitschalungsfertiger
– setzt Wirtgen ein Ausrufezeichen im Straßenbau und
in der Straßeninstandsetzung. Highlights: Die neue
Kaltfräse W 200 Hi mit hydraulisch verschiebbarem
Fräswalzenaggregat – nach außen um je 400 mm links
und rechts, die Wirtgen Hochleistungs-Kaltfräse W 250i
mit der umweltfreundlichen Antriebstechnik „intelligent
emission control“ sowie der leistungsstärkste Kaltrecycler
und Bodenstabilisierer WR 250, das Kraftpaket der neuen
WR-Generation, und der neue Gleitschalungsfertiger SP
Ausgabe 01 | 2014
Auf innovative Technologien durften sich die
Messebesucher bei den Straßenfertigern und Einbaubohlen
von Vögele freuen: von den Modellen der VISION-Serie
bis zur neuen „Strich 3“-Generation der SUPER-Serie hin
zu den Vögele-Ausziehbohlen. Highlights: Der kraftvolle
Raupenfertiger SUPER 2100-3i mit der Hochverdichtungsbohle AB 600 TP2 Plus und der wendige Compact-ClassFertiger SUPER 1300-3i mit der neuen Ausziehbohle
AB 340 V. Beide „Strich 3“-Fertiger überzeugen durch
hochmoderne und anwenderfreundliche Technik und sind
darüber hinaus sehr sparsam und umweltfreundlich. Des
Weiteren präsentierte die Joseph Vögele AG die vielseitige
front-mounted Ausziehbohle VF 500 erstmals dem
85
nordamerikanischen Markt. Die Bohle ist mit Ausziehteilen
versehen, die vor der Grundbohle montiert sind, und wurde
speziell für die Vögele Universal Class der VISION Serie
entwickelt.
Hamm: Die Designpioniere
Mit aktuellen Produktneuheiten erweitert Hamm in der
HD CompactLine sowie in den Serien H und HD+ seine
breite Produktpalette an Erd- und Straßenwalzen. Die
technischen Innovationen im ergonomischen Design
bieten Lösungen für die hochwertige und wirtschaftliche
Verdichtung im Erd- und Straßenbau. Highlights: Vier
Oszillationswalzen aus der HD CompactLine, acht neue 7und 8-t-Tandemwalzen der Serie HD+, die leistungsfähigen
Walzenzüge der H-Serie in der Klasse zwischen 11 und 16 t
sowie der Walzenzug H 25i VC mit Brecherbandage, der in
einem Arbeitsgang Gestein brechen und verdichten kann.
Kleemann: Zuverlässige Giganten
Generationenwechsel: Die brandneuen mobilen
Backenbrecher Mobicat EVO und Prallbrecher Mobirex
EVO 2 setzten neue Maßstäbe bei der Aufbereitung von
Naturstein und Recyclingmaterialien – Prozesskompetenz
auf höchstem Niveau. Highlights: Die Mobicat MC 110 R
und die Mobicat MC 110 Z bestechen durch die neue
Vier Produktmarken – ein Technologieführer. Vom
04. bis 08. März präsentierte die Wirtgen Group auf der
Conexpo in Las Vegas Premiumprodukte und innovative
Technologien für den Straßenbau, die Straßeninstandsetzung
sowie für die Gewinnung und Aufbereitung von
Nutzmineralien oder das Recyceln von Baustoffen.
(Foto: Wirtgen Group)
Ausgabe 01 | 2014
Backenbrechereinheit mit weit hochgezogener loser
Brechbacke für ein optimales Materialeinzugsverhalten.
Das Direktantriebskonzept der Prallbrecher Mobirex EVO
2 sowie auch der Backenbrecher Mobicat EVO sorgt für
beste Verbrauchswerte pro Tonne produziertes Material.
Know-how in allen Facetten – von Anwendungsberatung bis Service vor Ort
Neben Innovationen und einem repräsentativen
Querschnitt von in der Praxis bewährten Baumaschinen
präsentierte die Wirtgen Group auf der Conexpo 2014
mit ihren umfangreichen Serviceleistungen – von der
Anwendungsberatung bis zum schnellen Service vor Ort –
eine weitere Kernkompetenz des Unternehmensverbundes.
Experten informietren die Besucher in Las Vegas im
persönlichen Dialog über das aufeinander abgestimmte
Wirtgen Group Produkt- und Dienstleistungsprogramm
mit den vier Produktmarken Wirtgen, Vögele, Hamm und
Kleemann – four of a kind.
Weitere Informationen über die Wirtgen Group auf der
Conexpo 2014 unter:
www.wirtgen-group.com/conexpo
Wirtgen Group - Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Tel.: +49 (0)26 45 - 1 31-0
Fax: +49 (0)26 45 - 1 31 499
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HAVER & BOECKER
HAVER Southern Africa mit komplettem
HAVER & BOECKER-Produktportfolio
Südafrikanische Tochter sichert mit umfangreichem
Ersatzteillager zuverlässigen Service rund um Wartung
und Instandhaltung
HAVER Southern Africa mit komplettem
HAVER & BOECKER-Produktportfolio
Die Anforderungen des Kunden verlässlich und zeitnah
zu erfüllen, dieses Ziel hat sich HAVER & BOECKER auf seine
Fahnen geschrieben. Bereits seit 2008 ist HAVER Southern
Africa für die Unternehmensgruppe von Johannesburg
aus auf dem afrikanischen Kontinent aktiv und somit ganz
nah am Kunden. Seit dem Umzug in neue Räumlichkeiten
innerhalb der südafrikanischen Metropole im vergangenen
Jahr verfügt die HAVER-Tochter nicht nur über modern
ausgestattete Büro- und Besprechungsräume, sondern
auch über ein umfangreiches Lager. Hier werden vor
allem Ersatzteile mit längeren Wiederbeschaffungszeiten
gelagert, um dem Kunden jederzeit einen zuverlässigen und
schnellen Service rund um Wartung und Instandhaltung
bieten zu können.
Ausgabe 01 | 2014
Das Team von HAVER Southern Africa vor ihren
neuen Räumlichkeiten: Zusätzliche Servicetechniker
und Vertriebsmitarbeiter komplettieren das Team. Die
südafrikanische Tochter von HAVER & BOECKER sichert mit
umfangreichem Ersatzteillager zuverlässigen Service rund
um Wartung und Instandhaltung. (Bild: HAVER & BOECKER)
Das vergangene Jahr war geprägt von einer rasanten
Entwicklung. So hat sich die Zahl der Mitarbeiter mehr
als verdoppelt. Zusätzliche Servicetechniker und
Vertriebsmitarbeiter komplettierten das Team.
„Vor allem die Übernahme der Verpackungstechnik
in 2012 hat uns auf ein ganz anderes Level gebracht“, so
Geschäftsführer Joachim Hoppe. Bis dahin hat HAVER
Southern Africa bereits die Produkte und Dienstleistungen
der Aufbereitungstechnik und Drahtweberei vertreten.
Jetzt hat das Unternehmen das komplette Produktportfolio
der gesamten HAVER & BOECKER-Gruppe im Programm.
87
„Die Infrastruktur ist geschaffen und wir können mit
dem vorhandenen Mitarbeiterstamm das Tagesgeschäft
sehr gut bewältigen“, freut sich Hoppe. Nun sei es an
der Zeit, den südafrikanischen Markt noch gezielter zu
bearbeiten und dabei die Kundenbedürfnisse noch stärker
in den Fokus zu rücken.
HAVER & BOECKER
DRAHTWEBEREI UND MASCHINENFABRIK
Carl-Haver-Platz 3 | 59302 Oelde
Tel.: +49 2522 30 0 | Fax: +49 2522 30 403
Internet: www.haverboecker.com
HAVER & BOECKER ist ein traditionelles familiengeführtes Mittelstandsunternehmen mit Sitz in Oelde, Westfalen.
Unter dem Dach der HAVER & BOECKER OHG befinden sich die Unternehmensbereiche Drahtweberei und
Maschinenfabrik. Gemeinsam mit über 50 Tochterunternehmen auf allen fünf Kontinenten bilden sie die HAVERGruppe, für die weltweit mehr als 2.700 Mitarbeiter und 150 Vertretungen tätig sind. Im Jahr 2012 erwirtschaftete die
HAVER-Gruppe einen Umsatz von 402 Millionen Euro.
Die Drahtweberei fertigt Drahtgewebe und verarbeitet diese zu technischen Drahtgewebeprodukten. Sie werden
zur Absiebung und Filtration von der Chemie-, Kunststoff- und Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Elektronik,
Industrie- und Analysensiebung, Nahrungsmittelindustrie sowie für architektonische Anwendungen eingesetzt.
Die Maschinenfabrik ist auf Verpackungs- und Wägetechnik spezialisiert. Sie entwickelt, produziert und vertreibt
Systeme und Anlagen für das Abfüllen und Aufbereiten von Schüttgütern jeglicher Art. Zum Produktspektrum gehören
Pack- und Verladeanlagen für pulverförmige und granulierte Schüttgüter, Packmaschinen für die Abfüllung von
Lebensmitteln und Tiernahrung sowie Füllstationen und ganze Abfülllinien für flüssige und pastöse Produkte. Ergänzt
wird diese Palette durch Siebmaschinen, Waschsysteme und Pelletierteller, Rührwerke und Mischer, Palettier- und
Verladetechnik sowie Silos, Schiffsbe- und -entlader.
HAVER & BOECKER eröffnet Tochtergesellschaft in Nigeria
Tochtergesellschaft in Nigeria
Dem Kunden ganz nah zu sein, ist erklärte Unternehmensphilosophie von HAVER
& BOECKER. Aus diesem Grund hat der Packmaschinenspezialist und Lieferant von
komplexen Systemen und Anlagen für die Zement-, Baustoff- und Mineralien-, Chemieund Aufbereitungsindustrie kürzlich eine Tochtergesellschaft in Lagos/Nigeria
eröffnet. Über das letzte Jahrzehnt hat sich in dem westafrikanischen Land eine
intensive Zusammenarbeit mit der Dangote Group entwickelt. Noch gezielter und
schneller auf Wünsche und Bedürfnisse dieses GroSSkunden einzugehen, ist Ziel der
im Aufbau befindlichen Tochtergesellschaft HAVER & BOECKER Nigeria Ltd. Zurzeit wird
ein Geschäftsführer für das junge Unternehmen gesucht.
Ausgabe 01 | 2014
88
PFREUNDT GmbH
PFREUNDT GmbH – Internationaler Vertrieb im Fokus:
Deutscher Waagenspezialist baut
Exportaktivitäten weiter aus!
D
ie Marke PFREUNDT ist in den
internationalen Märkten der
Gewinnungs-, Entsorgungs- und
Recyclingindustrien ein fester
Begriff. Mobile On-Board-Waagen des deutschen Weltmarktfüh-rers sind in Baumaschinen,
Transportbändern, Umschlaggeräten und Entsorgungsfahrzeugen eine gängige Option, um
Material-ströme zu erfassen
und zu bewerten.
Mit neuer Strategie und personeller
Verstärkung im Haus wie auch bei
den Tochtergesellschaften hat das
Unternehmen in den letzten Monaten die
Voraussetzungen für verstärkte Aktivitäten
im internationalen Absatz geschaffen.
„Wir wollen weltweit jedes Verlade-,
Umschlag- und Transport-system mit
unseren mobilen Waagen ausrüsten. In
Deutschland und verschiedenen weiteren
Ländern haben wir bereits führende
Marktpositionen erreicht - international
haben wir aber noch deut-liches Potential für Wachstum
“, antwortet Stefan Görlitz, Ver-kaufsleiter des Südlohner
Waagenspezialisten, auf die Frage, was die Vision des
Unternehmens „Wir wiegen die Welt“ bedeu-tet.
Mit Jahresbeginn hat Dipl.-Ing. Mustapha Koumih seine
neue Aufgabe in der Exportabteilung des Unternehmens
übernommen. Als Area Sales Manager betreut er
Frankreich, Nordafrika und die arabischen Länder. Von
2004 bis Ende 2013 war Koumih als Abteilungsleiter für den
Service im Unternehmen verantwortlich.
„Herr Koumih bringt umfassende Produktkenntnisse
aus seiner bisherigen Tätigkeit und gleichzeitig die
erforderlichen sprachli-chen Voraussetzungen mit. Er ist die
Idealbesetzung für diese Aufgabe, denn er ist auch mit den
Kulturen und Mentalitäten in seinem Zuständigkeitsgebiet
bestens vertraut“, so Görlitz.
Ausgabe 01 | 2014
Verkaufsleiter Stefan Görlitz (rechts) und das International
Sales Team mit Rita Beuting (vorne), Mustapha Koumih
(links) und Michele Pistone (Mitte hinten) wollen mit den
weltweiten Vertriebspartnern und Tochtergesellschaften
den Unternehmenserfolg weiter ausbauen.
PFREUNDT GmbH
Robert-Bosch-Str. 5
D-46354 Südlohn
Tel.: +49 (0) 28 62 / 98 07-0
Fax: +49 (0) 28 62 / 98 07-99
Dirk Fuchtmann
Tel.: +49 (0) 28 62 / 98 07-21
Internet: www.pfreundt.de
Mustapha Koumih (Dipl.-Ing.)
Tel: +49 (0) 28 62 / 98 07-47
Mobil: +49 (0) 162 / 2 12 32 10
Fax: +49 (0) 28 62 / 98 07-947
89
Metso Mining and Construction
neuen Prallbrecher Nordberg NP15 –
Prallmühle um Klassen verbessert!
„Leistung, Rentabilität und sichere
Wartung sind die herausragenden
Stärken des neuen Prallbrechers
Nordberg NP15. (Foto: Metso)
Das neue Prallbrecher von Metso überzeugt mit steilerem Aufgabewinkel,
weniger Bauteilen, einer optimierten SchleiSSteileauskleidung und sichereren
Wartungsmöglichkeiten. Der Nordberg NP15 profitiert von neuen patentierten
Innovationen.
Metso hat mit dem neuen Prallbrecher Nordberg NP15
das Angebot an praxisbewährten Maschinen der NPBaureihe um wichtige Attribute erweitert. So wurde bei
der Weiterentwicklung der Schwerpunkt auf Sicherheit
und Leistung gelegt, um die Anlage für Sekundär- und
Tertiäranwendungen zu optimieren.
Der steilere Aufgabewinkel beim NP15 sorgt
für einen effizienteren Brechprozess und höheren
Zerkleinerungsgrad im Brechraum bei gleichzeitig
reduzierter Kreislaufbelastung. Die Austragskurve wird
durch den Verschleiß der Schlagleisten weniger beeinflusst
und bleibt auch bei zunehmendem Verschleiß konstant.
„Leistung, Rentabilität und sichere Wartung sind die
herausragenden Stärken unseres neuen Prallbrechers“,
erläutert Vincent Schmitt, Produktmanager für die NP
Prallbrecher bei Metso, das neue Konzept.
Der NP15 verarbeitet Aufgabematerialien mit einer
Größe von bis zu 400 mm bei einer max. Antriebsleistung
von 355 kW. Die maximale Durchsatzleistung ist um bis zu
12% höher als der Vorgänger NP1315.
Ausgabe 01 | 2014
90
Einfach in der Bedienung – Robust in der
Verbindung
Die
geometrische
Form
der
notwendigen
Seitenpanzerungselemente wurde gegenüber dem NP1315
praktisch optimiert. Mit der neuen Konfiguration operiert
der Betreiber weitaus kostengünstiger durch die Hälfte an
vorzuhaltenden Ersatz-Verschleißteilen.
Schlagleisten-Set aus 7 unterschiedlichen Materialien,
von links: Mangan, Martensit, Chrom-Eisen, Martensit Xwin®,
Chrom-Eisen Xwin®, Recyx®, Neox®) (Foto: Metso)
Linke Seite steilerer Einlauf (50°), in der Mitte die
Wartungsbühne und rechte Seite die herausgezogene
Prallplatten-Kassette. (Foto: Metso)
Die IC-Steuerung ist für die
durchgängig hohe Qualität des
Endproduktes verantwortlich und
steht auch allen anderen Maschinen
der NP-Baureihe zur Verfügung.
Dank automatisierter Kontrolle der
Parameter geht Metso von signifikanten
Rentabilitätssteigerungen der Anlage
aus.
Je nach Abrasivität des Brechgutes
steht dem Betreiber eine breite Palette
unterschiedlicher
Schlagleisten
zur Verfügung (Manganhartstahl,
martensitischer Stahl, Chrom-Eisen
sowie
Metallmatrix-Verbundstoffe).
Das Metso Schlagleisten-Montagesystem mit
drei Keilen ist sowohl überzeugend einfach
in der Bedienung als auch äußerst robust in
seiner Verbindung.
Wartung auf Nummer Sicher
Das Wartungskonzept des NP15 ist
gegenüber den anderen Maschinen der NPSerie sicherer und einfacher geworden: Der
Zugang erfolgt über eine neue, zweiteilige
Rückwand.
Ausgabe 01 | 2014
91
Mit Hilfe der neuen Plattenkassette lassen sich die
Prallplatten des NP15 sicher wechseln. Die Innovation
dieses Patents besteht in der einzelnen, abnehmbaren
Einheit. Das bedeutet, dass man die Prallplatten auch
von außen – d. h. aus sicherer Entfernung – austauschen
kann. Für einen noch einfacheren und schnelleren
Prallplattenwechsel lässt sich eine zusätzliche
Ersatzkassette rechtzeitig vorbereiten.
Der „Wartungskran“ des NP15 bietet einen für das
Wartungspersonal sicheren und einfachen Wechsel der
Verschleißteile. Das optional verfügbare patentierte SRRSystem (Self Rotated Rotor) dient dem sicheren Wechsel der
Schlagleisten. Dank stufenweiser hydraulisch unterstützter
Drehbewegung des Rotors kann der Bediener mit größerer
Sicherheit den Schlagleistenwechsel durchführen.
Metso Minerals (Deutschland) GmbH
Joachim Höft
Vertriebsleiter
Geschäftsbereich Brech- und Siebtechnik
Tel.: +49 (0)2327 5444 20
Vincent Schmitt
Produktmanager,
NP-Prallbrecher, Metso Mining and Construction
Tel.: + 33 632 06 48 06
Internet: www.metso-deutschland.de
Um den Prallbrecher genau auf die benötigten
technischen Anforderungen des Anwenders hin zu
optimieren, sind weitere kundenspezifische Anpassungen
problemlos möglich.
geöffnete Rückwand (Foto: Metso)
Ausgabe 01 | 2014
92
allmineral
Aufbereitungstechnik GmbH & Co. KG
Der neue gaustec® GHX 1400 –
mit Durchsatzleistungen von bis zu
1400 Tonnen per Stunde
allmineral: Gaustec® GHX 1400
(Foto: allmineral)
Seit vielen Jahren hat die innovative gaustec® Technologie den weltweiten Markt
für die Aufbereitung von Eisenerzen revolutioniert. Fortwährende Forschung und
Entwicklung hat nun zu weiteren wesentlichen Verbesserungen geführt. Durch die
unübertroffene Durchsatzleistung des neue gaustec®-GHX von bis zu 1400 Tonnen
pro Stunde, können nun auch niedrighaltige Eisenerze, deren Aufbereitung sich bis
dahin nicht gerechnet hatte, wirtschaftlich und effizient in marktfähige Produkte
verarbeitet werden.
Ausgabe 01 | 2014
93
allmineral: Das Bi-Polar Schema
Type G Durchsatzleistungen bis zu: 400
tph (Foto: allmineral)
Der weltweit wachsende Rohstoffbedarf und
die weiter sinkende Qualität der geförderten
mineralischen Rohstoffe hat die Nachfrage nach
Starkfeldmagnetscheidern mit noch größerer
Kapazität angefacht. Zahlreiche Verbesserungen
machen den gaustec®-GHX zur innovativen Lösung.
Nicht nur die vereinfachte Wartung, der verringerte
Energieverbrauch und deutlich mehr Flexibilität
durch variable Einstellmöglichkeiten, sondern
ganz besonders die gigantische Durchsatzleistung
von bis zu 1400 Tonnen pro Stunde überzeugen.
Der GHX-1400 hat sein Ziel zur Verbesserung der
weltweiten Aufbereitungs-Technologie wahrlich
erfüllt.
allmineral: Das Tetra-Polar Schema
Type GX Durchsatzleistungen bis zu:
800 tph (Foto: allmineral)
Mit einer solchen Spitzentechnologie konnte
ein neuer Weltrekord im Bereich der StarkfeldMagnetscheider aufgestellt werden. Die folgenden
Schemazeichnungen zeigen die Entwicklung vom
ursprünglichen Bi-Polar Typ zum Tetra-Polar Typ
bis schließlich zum Hexa-Polar Typ.
Obwohl natürlich auch niedrighaltige EisenerzMinen direkt von dieser Technologie profitieren
werden, lag der Hauptaugenmerk auf die
Rückgewinnung niedrighaltiger Eisenerz-Abgänge
mit gleichsam besonders großen ökologischen und
ökonomischen Auswirkungen.
In der bereits bestehenden ItaminasAufbereitungsanlage in Brasilien wird mithilfe
der neuen gaustec®-GHX Technologie Eisenerz
mit einem Eisengehalt von ca. 45% aus den
Abgängen der vorherigen Aufbereitungsstufen
weiter gereinigt. Mit einer Durchsatzleistung von
480 Tonnen pro Stunde und drei Prozessstufen
(Rougher, Cleaner and Re-Cleaner) in einer Einheit
wird ein qualitativ hochwertiges Produkt mit einem
Eisengehalt von ca. 65% für die weitergehende
Pellet Produktion erzeugt.
Das beigefügte Bild zeigt die neue Installation
kurz vor ihrer Fertigstellung.
allmineral: Das Hex-Polar Schema
Type GHX Durchsatzleistungen bis zu:
1400 tph (Foto: allmineral)
Ausgabe 01 | 2014
94
Das großartige Ergebnis der ersten installierten
gaustec®-GHX, führte nun zur Installation einer weiteren
Anlage des gleichen Typs, um die bisherigen Abgänge von
ca. 30% noch weiter auf ca. 20% senken zu können. Die
Fertigstellung ist für 2014 geplant.
Mit seinen innovativen Systemen ist allmineral seit
nunmehr 25 Jahren erfolgreich am Markt und zählt
weltweit zu den führenden Herstellern maßgeschneiderter
Aufbereitungsanlagen für die Rohstoffindustrie. Der
Einsatz intelligenter Technologien in Kombination mit der
langjährigen Erfahrung der Mitarbeiter, bietet die Basis
das bestmögliche Anlagen-Konzept, ein professionelles
Projektmanagement und einen reibungslosen Betrieb der
Anlagen garantieren zu können.
allmineral
Aufbereitungstechnik GmbH & Co. KG
Baumstraße 45
47198 Duisburg | Germany
Phone +49(0)2066-9917-0
Fax +49(0)2066-9917-17
eMail [email protected]
Internet: www.allmineral.com
allmineral Anlagen stehen in Europa, Indien, Australien,
Nord- und Südamerika sowie in Süd-Afrika. Rund um
den Globus sind aktuell mehr als 750 allmineral-Anlagen
zur trockenen und nassen Aufbereitung zuverlässig und
effizient im Einsatz.
allmineral: Gaustec® GHX 1400
(Foto: allmineral)
Ausgabe 01 | 2014
95
SKF GmbH
SKF treibt Forschung und Entwicklung voran:
Investition in europäisches Technologiezentrum
Mit zwei zusätzlichen europäischen
Standorten betreibt SKF bald vier
Technologiezentren weltweit
Im Rahmen ihrer Forschungs- und Entwicklungsoffensive
plant SKF die Errichtung zweier neuer „Global Technical
Centres“: eines in Göteborg, Schweden, und eines in
Nieuwegein, Niederlande. Beide Standorte zusammen
bilden künftig das „Global Technical Centre Europe“
(GTCE). Es wird dazu beitragen, Innovationen für die fünf
SKF Kompetenzplattformen Lager und Lagereinheiten,
Dichtungen,
Mechatronik,
Schmiersysteme
und
Dienstleistungen zu entwickeln.
Das GTCE ergänzt die bereits bestehenden
Technologiezentren in Indien und China, wobei das
chinesische derzeit ausgebaut wird. Mit dem erweiterten
internationalen Forschungs- und Entwicklungs-Netzwerk
will SKF konsequent das gesamte Potenzial erschließen,
das in der globalen Präsenz und den entsprechenden
Ressourcen des Unternehmens steckt.
„SKF will bei Forschung und Innovation weiterhin
weltweit führend sein und neue Produkte und Lösungen
entwickeln, die zu signifikanten Energieeinsparungen bei
den Kunden führen. Diese beiden neuen Standorte sind Teil
eines von der Gruppe entwickelten globalen Netzwerks an
Technologiezentren“, erklärt Tom Johnstone, SKF Präsident
und CEO. Johnstone weiter: „In den letzten vier Jahren hat
SKF die Anzahl der Patentanträge mehr als verdoppelt. Das
zeigt, dass unsere verstärkten Investitionen in Forschung
und Entwicklung Früchte tragen. Mit der Gründung dieser
Zentren blicken wir weiter nach vorn, engagieren uns noch
stärker in Forschung und Entwicklung und rücken unsere
F&E-Anstrengungen ein Stück näher an unsere Kunden
heran.“
Ausgabe 01 | 2014
Forschungs- und Entwicklungsoffensive bei SKF: Während sein
chinesisches Technologiezentrum noch erweitert wird (Computergrafik),
plant das Unternehmen bereits zwei zusätzliche Standorte in Schweden
und den Niederlanden. (Bild: SKF GmbH)
Die neuen europäischen Knotenpunkte sind Teil der SKF
Technologiestrategie, die globale Produktentwicklung und
die Engineering-Organisation weiterzuentwickeln. Das
neue Global Technical Centre in Göteborg wird mit dem SKF
Manufacturing Development Centre zusammenarbeiten,
dem Hauptzentrum für die Fertigungsentwicklung der
Gruppe. Das neue Zentrum in Nieuwegein soll mit dem SKF
Engineering & Research Centre kooperieren, an dem SKF
bei Dynamiksimulationen für Lager, der Entwicklung von
Schmierungsverfahren und bei Prinzipien der Tribologie
modernste Forschung betreibt.
Alan Begg, Senior Vice President für SKF Group
Technology and Development, erläutert: „Das GTCE wird
Synergien mit den anderen globalen Technologiezentren
nutzen und sich auf Bereiche wie moderne
Produktentwicklung, Verwaltung technischer Daten
sowie Prüfverfahren konzentrieren. Wir schätzen, bei
voller Auslastung in Nieuwegein über 100 und in Göteborg
etwa 50 neue Ingenieure einstellen zu können. Ihre
Tätigkeitsfelder werden Produkttechnik und -entwicklung
umfassen sowie Prüfverfahren für Metallurgie, Chemie
und Lagerleistungsanalysen.“
SKF GmbH
SKF ist ein weltweit führender Anbieter von
Wälzlagern, Dichtungen, Mechatronik-Bauteilen und
Schmiersystemen mit umfassenden Dienstleistungen in
den Bereichen Engineering, Wartung und Instandhaltung
sowie Training. Weltweit ist SKF in mehr als 130 Ländern
präsent und arbeitet mit rund 15.000 Vertragshändlern
zusammen. Der Umsatz der Unternehmensgruppe betrug
im Jahr 2012 MSEK 64.575. Die Anzahl der Mitarbeiter lag
bei 46.775. Mehr Infos unter www.skf.de
96
SKF GmbH
Kosten senken mit SKF:
Kunden sparen mehr als drei Milliarden Euro
in zehn Jahren
Sparprogramm: Seit Einführung des DSP vor zehn Jahren bestätigten
SKF Kunden reale Kostensenkungen im Gesamtwert von rund drei
Milliarden Euro. (Bild: SKF GmbH)
V
or zehn Jahren hat SKF das Documented Solutions Programm gestartet. Mit diesem erfasst
das Unternehmen Kostensenkungen, die durch den Einsatz von SKF Lösungen verwirklicht
werden konnten. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Seit dem Start des Programms haben
die SKF Kunden weltweit mehr als drei Milliarden Euro gespart. Allein 2013 betrug die Ersparnis
für die Anwender über 440 Millionen Euro.
Mit dem Documented Solutions Programm (DSP) zeigt
SKF ihren Kunden schwarz auf weiß, wie viel Geld sie mit
den Produkten des schwedischen Technologiekonzerns
sparen können. Das Programm wurde vor zehn Jahren
eingeführt, um den Mehrwert der SKF Lösungen messund nachvollziehbar in Zahlen darstellen zu können. Dafür
analysiert SKF zunächst den jeweiligen Anwendungsfall
und berechnet das voraussichtliche Einsparpotenzial.
Dieses wird dem Anwender anschließend mitgeteilt. Erst
wenn der Kunde den geschätzten Betrag tatsächlich
gespart und an SKF zurückgemeldet hat, fließen die
entsprechenden Zahlen in die „DSP-Bilanz“ ein.
zusammen mehr als 440 Millionen Euro einsparen. Dies
bestätigen die Rückmeldungen über das DSP.
„Durch das DSP erhalten unsere Kunden einen viel
besseren Gesamteindruck vom Mehrwert unserer
Lösungen“, erklärt Vartan Vartanian, President, SKF
Industrial Market, Regional Sales and Service „Denn es
veranschaulicht, wie sehr der Anwender von einem SKF
Produkt oder Service konkret profitiert. Es berücksichtigt
deshalb weit mehr als nur die reinen Beschaffungskosten.“
Wesentliche Vorteile der Produkte und Lösungen von
SKF sind zum Beispiel ihre lange Lebensdauer, die hohe
Energieeffizienz sowie minimale Stillstandszeiten. Und das
zahlt sich aus: Allein 2013 konnten die Kunden von SKF
„Die DSP-Vorschläge haben uns bei einigen wichtigen
Entscheidungen geholfen: Zum Beispiel bei Verbrauchsund Volumenanpassungen und bei der Steigerung der
Betriebseffizienz“, erklärt Frédéric Lourme vom globalen
Einkauf bei ArcelorMittal.
Ausgabe 01 | 2014
Der SKF Kunde ArcelorMittal beispielsweise
verwirklichte im letzten Jahr Kostensenkungen in Höhe von
rund zwei Millionen Euro. Dies erreichte das Unternehmen
unter anderem durch die Instandsetzung ausgemusterter
Lager sowie durch deutlich reduzierte Stillstandszeiten. Die
geringeren Kosten für Instandhaltung und Ersatzteile bei
zugleich gesteigerter Zuverlässigkeit der Anlagen machte
sich bemerkbar: ArcelorMittal erzielte einen Return on
Investment von über 1.500 Prozent.
Dass das auch bei anderen Kunden funktioniert, zeigt
die Gesamtbilanz des Documented Solutions Programms:
Seit seiner Einführung haben sich die darin festgehaltenen
Kostensenkungen auf insgesamt rund drei Milliarden Euro
summiert.
97
SKF GmbH
Neue SKF TKBA-Ausrichtsysteme
für Riemenscheiben
A
uf der maintenance Dortmund präsentierte
SKF ein erstes Exemplar der neuen
TKBA-Ausrichtsysteme zur lasergestützten
Justage von Riemenscheiben. Die vielfältig
einsetzbaren Werkzeuge sind nicht nur
schneller als jedes manuelle Verfahren,
sondern auch präziser.
Mit den Systemen SKF TKBA 10 und TKBA 20 (Bild) können
Riemenscheiben und Kettenräder an den Seitenflächen
ausgerichtet werden. (Bild: SKF GmbH)
Das Ausrichtsystem SKF TKBA 40
richtet Keilriemenscheiben in den Rillen
aus. (Bild: SKF GmbH)
Eine der häufigsten Ursachen für ungeplante
Stillstandszeiten
bei
riemengetriebenen
Maschinen
sind
schiefstehende
Riemenscheiben: Nicht fluchtende Scheiben
verursachen
erhöhten
Verschleiß,
Geräusche,
Schwingungen und letztendlich Maschinenstillstand.
Wer derartige Ausfälle vermeiden will, findet bei SKF ein
wirksames Gegenmittel: Die neuen, lasergestützten TKBAAusrichtsysteme ermöglichen eine schnelle und äußerst
präzise Riemenausrichtung. Diese Präzision sorgt nicht
nur für längere Gebrauchsdauer, sondern auch für erhöhte
Maschinenverfügbarkeit. Außerdem verringert sich der
Verschleiß an Riemen und Riemenscheiben. Nicht zuletzt
reduziert die minimierte Ein- und Auslaufreibung bei ruhigem
und geräuscharmem Lauf auch den Energieverbrauch.
Unter dem Strich profitiert der Anwender also von
geringeren Betriebskosten.
In der SKF TKBA-Reihe stehen drei verschiedene
Systemvarianten zur Verfügung, die unzählige
Anwendungen abdecken. Allen leicht zu bedienenden
Versionen gemein ist, dass sich aus dem Verlauf der
jeweiligen Laserlinie die Art des Fluchtungsfehlers ergibt.
Das wiederum vereinfacht die Korrektur und ermöglicht
eine präzise Justage.
Ausgabe 01 | 2014
TKBA 10 und TKBA 20
Mit den Systemen SKF TKBA 10 und TKBA 20 können
Riemenscheiben und Kettenräder an den Seitenflächen
ausgerichtet werden. Die Ausrichteinheit haftet
magnetisch an den Innen- oder Außenseiten aller
gängigen Riemenscheiben und Kettenräder. Es gibt keine
Kleinteile oder Visiere, die verloren gehen können. Die
Sendeeinheit emittiert eine Laserlinie zum Reflektor auf
der gegenüberliegenden Riemenscheibe. Parallel- und
Winkelversatz sind durch Abgleich mit der Bezugslinie
auf dem Reflektor direkt erkennbar. Die reflektierte
Laserlinie auf der Sendeeinheit gibt den waagerechten
Gesamtfluchtungsfehler an.
98
Das Ausrichtsystem SKF TKBA 10 hat einen roten
Laser und kann für Entfernungen bis 3 Meter eingesetzt
werden. Demgegenüber verfügt TKBA 20 über einen gut
sichtbaren grünen Laser und lässt sich für Entfernungen
bis 6 Meter einsetzen. Dadurch ist dieses System auch für
den Außeneinsatz bei hellem Tageslicht geeignet.
Optional ist ein Spezialadapter für die Ausrichtung
von mehrprofiligen Riemen sowie von Zahnriemen und
Kettenrädern erhältlich.
TKBA 40
SKF GmbH
Das Ausrichtsystem SKF TKBA 40 richtet
Keilriemenscheiben in den Rillen aus. Es wird mit Hilfe
von Keilführungen und leistungsstarken Magneten in den
Rillen der Riemenscheibe angebracht. Da das System aus
nur zwei Komponenten besteht – einer Laser-Sende- und
einer Empfängereinheit – kann der Anwender sehr effizient
damit arbeiten. Die dreidimensionale Signalverarbeitung
im Empfänger ermöglicht die schnelle Erkennung von
Fluchtungsfehlern. Das Gerät zeigt an, ob die Fehler in
der waagerechten Ebene, in der senkrechten Ebene, als
Parallelversatz oder als Kombination aller drei Fehlertypen
auftreten.
SKF ist ein weltweit führender Anbieter von
Wälzlagern, Dichtungen, Mechatronik-Bauteilen und
Schmiersystemen mit umfassenden Dienstleistungen in
den Bereichen Engineering, Wartung und Instandhaltung
sowie Training. Weltweit ist SKF in mehr als 130 Ländern
präsent und arbeitet mit rund 15.000 Vertragshändlern
zusammen. Der Umsatz der Unternehmensgruppe betrug
im Jahr 2012 MSEK 64.575. Die Anzahl der Mitarbeiter lag
bei 46.775. Mehr Infos unter www.skf.de
Weil die Ausrichtung nicht an der Seitenfläche, sondern
an den Rillen erfolgt, beeinträchtigen Breitendifferenzen
oder Unregelmäßigkeiten auf den Seitenflächen die
Ausrichtungsgenauigkeit nicht. Die maximale Messstrecke
von 6 Metern reicht für die meisten Anwendungen aus.
Die Markteinführung der einzelnen TKBA-Modelle
erfolgt schrittweise, soll aber bereits in Kürze beginnen.
WEITERE INFORMATIONEN
UND KONTAKT:
SKF GmbH
Gunnar-Wester-Str. 12
97421 Schweinfurt
Tel. +49-(0)9721-56-0
Fax +49-(0)9721-56-60 00
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Ausgabe 01 | 2014
99
CDE Global LTD
Pehofer vergröSSert Kapazität für
Sand- und Kiesproduktion
D
ie Pehofer GmbH hat in eine neue modulare Kalksteinaufbereitungsanlage von CDE Global
investiert. Ihre Fähigkeiten werden an Tagen der offenen Tür am neuen Standort in der Nähe
von Wiener Neustadt in Niederösterreich vorgeführt.
Die Vorführungen finden am 29. und 30. April 2014 statt,
und der Betrieb steht an diesen Tagen Besuchern aus ganz
Europa offen. Die Besucher werden die Waschanlage
in Betrieb erleben und auch die Möglichkeit erhalten,
das System mit Vertretern von Pehofer GmbH und CDE
Global zu besprechen. Die Anlage umfasst die mobile
Nassaufbereitungsanlage M2500 E3X und einen semimobilen Schwertwäscher AggMax 153. Sie verarbeitet
225 t/h eines Kalksteinkonglomerats. Die aufgearbeiteten
Sande und Zuschlagstoffe aus der neuen Anlage werden
in den eigenen Betonproduktionsanlagen von Pehofer
verwendet und auch auf dem Markt angeboten.
Pehofer kaufte den neuen Standort, um eine vollkommene
Unabhängigkeit von Dritten im Bereich von Sand und Kies
auf Jahrzehnte zu sichern. „Dies ist die neueste Entwicklung
in unserer vertikalen Firmenstrategie“, so Helmut Pehofer,
Gesellschafter der Pehofer GmbH. „ Die Investition in die
neue Nassaufbereitungsanlage gibt uns größere Kontrolle
über die Qualität der Sand- und Kiesprodukte, die in unserer
Betonproduktion verwendet werden. Die Anlage von CDE
eröffnet uns auch eine gewisse Flexibilität in Bezug auf
die Sand- und Zuschlagstoffprodukte. Das wird unsere
betriebliche Effizienz steigern, ebenso wie den Wert und
die Qualität unserer Produkte für unsere Kunden.“
Ausgabe 01 | 2014
Die Pehofer GmbH ist ein österreichisches
Familienunternehmen, das 1979 gegründet wurde. Die
Hauptaktivität des Unternehmens besteht in der Lieferung
von Transportbeton sowie Sand, Kies und Splitt für private,
gewerbliche und öffentliche Baustellen. Die BT3 GmbH,
ein Partnerunternehmen, ist für die Überwachung der
Produktqualität in den Beton- und Kieswerken der Pehofer
GmbH zuständig. Sie führt alle Produktprüfungen und
Dienstleistungen in der Beton-Kies-Technik durch, damit
die hohen Qualitätsanforderungen erfüllt werden.
Die vertikale Integrationsstrategie des Unternehmens
wird seit 2000 praktiziert und führte zum Bau zweier neuer
Betonwerke in Breitenau (2000) und Pinggau (2004) sowie
zum Zukauf des neuen Kiesstandortes in Wiener Neustadt,
ca. 50 km südlich von Wien.
Als sich Pehofer für einen Lieferanten für die neue
Kiesaufbereitungsanlage bei Wiener Neustadt umschaute,
hatte das Unternehmen sehr spezifische Anforderungen
im Sinn, um eine möglichst effiziente Sand- und
Kiesproduktion an diesem neuen Standort sicherzustellen.
Diese Anforderungen bezogen sich nicht nur auf die
Aufbereitungs- und Klassieranlage, sondern auch auf
100
Material mit Körnung 0-4 mm wird an die
Sandaufbereitungsanlage EvoWash geleitet, die an
der Tragkonstruktion der M2500 Anlage angebaut ist
ihren Betrieb unter Nutzung neuer Ressourcen in künftigen
Jahren. „Wir haben eine Reihe von technischen Optionen
anhand unserer bisherigen Erfahrung und Recherchen
in verfügbare neueste Technik untersucht“, erklärt
Gesellschafter Peter Pehofer. „Wir benötigen auch eine
Anlage, die ausreichend mobil ist, damit wir sie im Laufe
des Abbaus verschieben können. Wir rechnen damit, dass
dies alle zwei bis drei Jahre erforderlich werden wird.“
Durch das Verschieben der Anlage im Laufe des Abbaus
sollen die Transportkosten am neuen Standort möglichst
gering gehalten werden. Denn mit der Zeit wird sonst die
Verarbeitungsanlage immer weiter weg von der Abbauwand
sein und die daraus folgenden Transportwege werden
dann die Produktion erheblich verteuern. „Die Fähigkeit
der CDE Anlagen, diese Anforderung an die Mobilität zu
erfüllen, war für unsere Entscheidung zum Kauf einer CDE
Nassaufbereitungsanlage maßgeblich“, so Helmut Pehofer.
„CDE konnte anhand ihrer bisherigen Projekte zeigen, wo
Mobilitätsanforderungen wie die unseren gestellt wurden,
sodass wir diese Anlagen besuchen und in Betrieb sehen
konnten. Dadurch konnten wir feststellen, wie unsere
Anforderungen umgesetzt werden könnten und mit einer
CDE Anlage gleichzeitig die Produktion von hochwertigen
Sand- und Kiesprodukten maximiert werden könnte.“
Das Rohmaterial wird dem Aufgabetrichter der
Nassaufbereitungsanlage M2500 E3x über eine Rampe
zugeführt. Die Anlage akzeptiert eine Materialkörnung
von 0-100 mm, wobei das Aufgabetrichtergitter
Überkornmaterial aussortiert. Das Material wird dann
Ausgabe 01 | 2014
der Zuschlagstoffsiebphase zugeführt, in der ein
Doppeldecker-Waschsieb ProGrade P2-75 zum Einsatz
kommt. Das obere Deck schickt Überkornmaterial über 32
mm auf eine Halde und Material zwischen 4 und 32 mm
über einen integrierten Förderer an de M2500 Anlage zum
Schwertäscher AggMax 153. Material mit Körnung 0-4 mm
wird an die Sandaufbereitungsanlage EvoWash geleitet,
die an der Tragkonstruktion der M2500 Anlage angebaut
ist.
Der Schwertäscher AggMax ist hier erforderlich, um
das Kiesrohmaterial von Lehm und Feinteilen effektiv zu
entfernen, die das Material zusammenhalten. Während das
Material in den Schwertäscher AggMax einläuft, wirken
hohe Attritionskräfte des integrierten Schwertäschers
RotoMax auf das Material ein. In diesem Fall wird ein
RotoMax RX153 verwendet, der eine Kapazität von 150 t/h
hat. Das gereinigte Material von 4-32 mm wird dann auf
ein horizontales Dreidecker-Klassiersieb ausgegeben,
das die Zuschlagstoffe nach Bedarf klassiert. Das dabei
entstehende feinstoff- und lehmhaltige Abwasser wird
der Sandaufbereitungsphase der M2500 Anlage wieder
zugeführt, um die Sandrückgewinnung noch weiter zu
steigern. Das Aufgabegut enthält einen geringen Anteil von
Feinteilen im Bereich von 0-4 mm. Dieser Schritt ist deshalb
für die Produktion eines Brechsandprodukts erforderlich,
das für die Verwendung in Beton geeignet ist.
Die Anlage ist so ausgelegt, dass drei Produktionsmodi
zur
Herstellung
verschiedener
Feinsandund
Zuschlagstoffprodukte je nach spezifischer Anforderung
101
von Pehofer jederzeit möglich sind. Dies wird ohne
Austausch der verwendeten Siebmedien erreicht und
durch die Einführung eine Reihe von Ableitschurren und
zweier schwenkbaren Verhaldungsförderer erleichtert.
Im Hauptproduktionsmodus der Anlage wird ein Sand
von 0-4 mm, Zuschlagstoffe von 4-8 mm, 8-16 mm und 1632 mm sowie ein Überkornprodukt von mehr als 32 mm
hergestellt.
Im zweiten Produktionsmodus haben die Endprodukte
Körnungen von 0-8 mm, 8-16 mm und 16-32 mm und es gibt
ein weiteres Überkornprodukt von mehr als 32 mm. Diese
Endprodukte entstehen aus dem gereinigten Produkt mit
Körnung 4-8 mm aus dem Schwertäscher AggMax, das
umgeleitet und mit dem Material mit Körnung 0-4 mm aus
der M2500 Anlage gemischt wird.
Im dritten Produktionsmodus wird das Material mit
Körnung 0-4 mm aus der M2500 Anlage mit dem Material
mit Körnung 4-16 mm aus dem Schwertäscher AggMag
gemischt. So wird ein Material mit den Körnungen 0-16 mm
und 16-32 mm sowie ein Überkornprodukt von mehr als 32
mm produziert. Eine Ableitschurre auf dem horizontalen
Klassiersieb macht dies möglich.
„Es ist für uns eine große Erleichterung, dass wir uns
nun zwischen den verschiedenen Produktionsmodi so
einfach hin und her bewegen können. Dadurch können wir
Endprodukte nach spezifischen Anforderungen unserer
jeweiligen Kunden für Kies und Beton produzieren“, sagt
Peter Pehofer. „Die erforderlichen Änderungen sind schnell
gemacht, sodass die Produktion der Anlage maximiert und
ein Eingreifen vonseiten des Bedieners verringert wird.
Nach der Installation der neuen Kiesaufbereitungsanlage
begann Pehofer mit der Arbeit am neuen Standort in
Wiener Neustadt und ist sich sicher, dass diese Investition
große Vorteile bringen wird. „Dank unserer neuen
Zuschlagstoffproduktion, der Flexibilität unserer neuen
CDE Anlage und dem weiteren Wachstum unseres Betonund Kiesgeschäfts freuen wir uns auf den Effizienzzuwachs
dieser Anlage“, sagt Helmut Pehofer. „Wir sind nun gut
für eine weitere Expansion unseres Geschäfts in den
kommenden Jahren aufgestellt.“
Pehofer GmbH führt Tage der offenen Tür am 29. und
30. April 2014 durch. Weitere Informationen zu dieser
Veranstaltung finden Sie unter www.cdeglobal.com/
events, wo Sie sich auch für die Teilnahme registrieren
können.
Weitere Informationen zur Pehofer GmbH und allen
über dieses Unternehmen erhältlichen Produkte und
Dienstleistungen finden Sie auf der Pehofer Website
www.pehofer.at . CDE Global konstruiert und fertigt eine
Reihe von Materialaufbereitungsanlagen, die in vielen
Bereichen eingesetzt werden – Bau & Recycling, Bergbau,
Spezialsande und Umweltschutz. Weitere Informationen
zur vollständigen CDE Produktpalette und detaillierte
Angaben zu ihren weltweiten Standorten finden Sie auf
der CDE Website www.cdeglobal.com.
Kontakt:
CDE Global LTD
Peter Craven
Leiter Marketing & Sales Support
T: +44 28 8676 7900
Internet: www.cdeglobal.com
Der Schwertäscher AggMax ist hier erforderlich, um
das Kiesrohmaterial von Lehm und Feinteilen effektiv zu
entfernen, die das Material zusammenhalten.
Ausgabe 01 | 2014
102
DOLL Fahrzeugbau AG
DOLL panther Fahrzeuge sind nach
wie vor die besten ihrer Klasse!
um Jahreswechsel 2013/2014 erweiterte die Hegmann Transit GmbH ihre Fuhrparkflotte um
weitere Qualitätsfahrzeuge aus der Produktion des mittelständischen Familienunternehmens.
Z
Schon seit einigen Jahren setzt die Spedition als Kunde von DOLL auf die hochwertige
Fahrzeugtechnologie „Made in Oppenau“. Während der letzten Fahrzeugübergabe entgegnete
Fahrer Amend begeistert, er hole sich nun sein Weihnachtsgeschenk ab.
Bei den Fahrzeugen handelte es sich um zwei SemiSattelauflieger der Baureihe panther in der Achsvariante
1+4. Nicht zum ersten Mal setzt der Speditionsbetrieb
aus Sonsbeck auf die Fahrzeuge der panther-Serie, die
unumstritten Synonym für höchste Qualität, maximale
Sicherheit, Flexibilität und Rentabilität sind und die für
unangefochtene Innovationskraft aus dem Hause DOLL
stehen.
Die Wahl der Achskonfiguration der beiden doppelt
teleskopierbaren Auflieger in Niedrigbauweise hatte jedoch
einen besonderen Grund. Durch das Anbringen eines 1-Achs
Dollys hinter dem scharnierenden Schwanenhals sind sie
auch mit einer 3-achsigen Zugmaschine kompatibel, auf
die die Hegmann Transit GmbH ihren kompletten Fuhrpark
aus Rentabilitätsgründen vorrangig auslegt. Gleichwohl
wird bei dieser Ausführung immer noch eine optimale
Lastverteilung gewährleistet.
Ausgabe 01 | 2014
Weil für das Dolly eine nachlaufgelenkte Achse mit +/- 30°
Lenkeinschlag gewählt wurde, ist eine normale Bauhöhe
des Schwanenhalses nach wie vor möglich. DOLL räumte
dem Sonsbecker Fuhrbetrieb auf diese Weise vielfältigere
Lademöglichkeiten in Bezug auf Gewicht und Höhe ein, die
für den vorgesehenen Transport von hohen, voluminösen
Gütern sowie Raumzellen unabdingbar sind. Für weitere
Ladehöhevorteile sorgt außerdem eine Bereifung mit
kleinen Reifen der Größe 205/65 R17,5. Somit lässt sich eine
fahrbare Ladehöhe von 780 mm realisieren, welche um 70
mm abgesenkt oder 245 mm angehoben werden kann.
Durch die Verbindung der hydraulischen Federung
der 1. Achse mit dem Schwanenhals kann die Sattellast
problemlos hydraulisch von 17,5 bis 22,5 t umgestellt
werden. Technisch gesehen liegt die Sattellast sogar bei
25 t, was auch den Zugang zu anderen Ländern innerhalb
Europas ermöglicht.
103
Alles in allem erreichen die Sattel in zweifach
teleskopiertem Zustand eine Länge von 23.310 mm
und das alles trotz der niedrigen Ladehöhe. Durch das
Anbringen eines Verlängerungsträgers über eine BozenLaschenkupplung nach der ersten Achse kann die
teleskopierte Länge nochmals individuell verlängert und
so jedem Bedürfnis an Transportgegebenheiten gerecht
werden.
Beide panther Semi-Sattelauflieger transportieren
ohne Weiteres eine Nutzlast von jeweils 41 t bei einer
Achslast von je 8 t. Diese Nutzlasten sind zudem auf einer
sehr kurzen Ladelänge von nur 4 m im Schwerpunkt der
Auflieger einbringbar – ein Pluspunkt, den DOLL durch den
Einbau eines Rahmens mit einer sehr hohen Steifigkeit
erzielen konnte. Um die tonnenschwere Ladung sicher
an ihren Einsatzort zu bringen, baut DOLL seine Auflieger
standardmäßig mit einem umfangreichen Verzurrpaket zur
Ladungssicherung.
Zur Veredelung seiner Fahrzeuge wählte der
Speditionsbetrieb
Hegmann
eine
dreischichtige
Spritzverzinkung. Die Auflieger sind so nicht nur technisch
sehr langlebig, sondern auch in ihrer Optik für lange Zeit
wertbeständig.
DOLL Fahrzeugbau AG
Frau Nadja Paulus
Industriestrasse 13
77728 Oppenau /Deutschland
Tel. +49 7804 49-341
Internet: www.doll-oppenau.com
Ausgabe 01 | 2014
104
Herrenknecht AG
Herrenknecht:
GRIPPER-TBM »BUDDELBÄR XL« - EIN TAFFER
HARD-ROCKER
„Alle Möglichkeiten der erneuerbaren Energieerzeugung nützen – im Einklang mit der Natur und im Dialog mit der Bevölkerung“, so die
Zielsetzung des Betreibers Salzburg AG. Nach der behutsamen Modernisierung kann das Wasserkraftwerk Bärenwerk 19.000 Haushalte mit
sauberem Strom versorgen. Gleichzeitig wird das Umfeld des Speichersees noch besser in den Naturraum integriert.
M
it einem extrem starken Antrieb von 1.400 kW fuhr die Herrenknecht-Tunnelbohrmaschine
S-800 in Rekordgeschwindigkeit einen neuen Druckstollen für das Wasserkraftwerk
»Bärenwerk« in Fusch auf. Sie bohrte sich in knapp sechs Monaten durch 2,8 Kilometer
Festgestein der österreichischen Alpen.
GRIPPER-TBM »BUDDELBÄR XL«
Bären können bei Bedarf Geschwindigkeiten von bis
zu 50 km/h erreichen. »Buddelbär XL« ist daher für eine
Tunnelbohrmaschine, die sich im hohen Tempo durch
harten Stein gräbt, eine gute Namenswahl. Getauft wurde
die Maschine von Volksschülern, in deren Heimatort
Fusch im Bundesland Salzburg das Wasserkraftwerk
»Bärenwerk« ausgebaut wird. Der Neubau eines
unterirdischen Druckstollens ist dabei eine der größten
Modernisierungsmaßnahmen.
pro Tag entstanden bei einer Trassensteigung von 4,8
Prozent. Der »Buddelbär XL« grub sich hartnäckig durch
phylitischen Schiefer, Quarzit, Kalkglimmerschiefer und
Grünschiefer mit Bänderkalk. Und nur fünfeinhalb Monate
nach dem Vortriebsstart Ende März 2013 feierten die
Mineure der bauausführenden Marti Tunnelbau AG am 10.
September 2013 den erfolgreichen Durchbruch.
Die Herrenknecht-Gripper-TBM S-800 (Ø 3,8 m) mit
extrem starken 1.400-kW-Hochleistungsantrieb für schnelles
Vorankommen im Hartgestein.
Herrenknecht
lieferte
für
den Bau des 2,8 Kilometer
langen Stollens eine auf den
schnellen Vortrieb im Hartgestein
spezialisierte Tunnelbohrmaschine
vom Typ Gripper-TBM. Mit einem
für den Durchmesser von 3,830
mm außerordentlich kraftvollen
1.400-kW-Hochleistungsantrieb
und kompetenter Bohrmannschaft
fuhr das Projekt im Vortrieb auf
der Überholspur: Bis zu 322 Meter
Tunnel pro Woche und 72 Meter
Ausgabe 01 | 2014
105
Schon bei der Konzeption, Fertigung und
Baustellenmontage hatten die Herrenknecht-Ingenieure
Bestzeiten vorgelegt: Die TBM S-800 stand ein halbes Jahr
nach Startschuss einsatzbereit auf der Baustelle.
Die Modernisierung des 1924 erstmals in Betrieb
genommenen »Bärenwerks« steigert die Leistung
des Wasserkraftwerks um knapp ein Drittel auf 14,96
Megawatt. Rund 19.000 Haushalte kann der Betreiber,
die Salzburg AG, dann mit Strom aus umweltfreundlicher
Wasserkraft versorgen. Zusätzlich werden Maßnahmen
zur ökologischen Aufwertung durchgeführt. Durch den
Rückbau der alten Druckrohrleitungen stehen der örtlichen
Landwirtschaft neue Weideflächen zur Verfügung.
In Wasserkraftwerken wird Bewegungs- und
Höhenenergie in elektrische Energie umgewandelt, ohne
dass dabei Emissionen frei werden. In Österreich hat
aufgrund der Topografie die Wasserkraftnutzung eine
lange Tradition, etwa 55 Prozent des Strombedarfs werden
durch Wasserkraft erzeugt, global sind es nur rund 16
Prozent der gesamten Stromerzeugung.
Über 75 Kilometer horizontale oder geneigte Tunnel
sowie vertikale Schächte haben Baufirmen weltweit mit
Herrenknecht-Technologie bereits für Wasserkraftwerke
aufgefahren.
Herrenknecht AG
Schlehenweg 2
D-77963 Schwanau
Tel (+49) 78 24 30 20
Fax (+49) 78 24 34 03
Internet: www.herrenknecht.com
Die Herrenknecht AG
Die Herrenknecht AG liefert als einziges Unternehmen
weltweit Tunnelbohranlagen für alle Baugründe und
in allen Durchmessern – von 0,10 bis 19 Metern. Die
Produktpalette umfasst maßgeschneiderte Maschinen
für Verkehrstunnel und Ver- und Entsorgungstunnel sowie
Zusatzequipment- und Servicepakete. Herrenknecht stellt
außerdem Bohranlagen für Vertikal- und Schrägschächte
her sowie Tiefbohranlagen. Der Herrenknecht Konzern
erwirtschaftete im Jahr 2012 eine Gesamtleistung von
1.135 Mio. Euro. Weltweit beschäftigt der Herrenknecht
Konzern rund 5.000 Mitarbeiter, darunter rund 200
Auszubildende. Mit 78 Tochter- und geschäftsnahen
Beteiligungsgesellschaften im In- und Ausland bietet
Herrenknecht umfassende Serviceleistungen nah am
jeweiligen Projekt und Kunden.
Große Freude beim Durchbruch am 10. September 2013 nach
2,8 km Tunnel durch alpinen Fels mit einer Trassensteigung von 4,8
Prozent in Rekordzeiten von bis zu 322 m pro Woche.
Ausgabe 01 | 2014
106
Herrenknecht AG
PERFEKTE PIPELINE-PREMIERE:
HERRENKNECHT DIRECT PIPE ZUM ERSTEN MAL
IN KANADA
Bei der Direct Pipe®-Technologie von Herrenknecht wird in
nur einem Arbeitsschritt eine vorgefertigte Rohrleitung grabenlos
installiert und gleichzeitig das dazu erforderliche Bohrloch erstellt.
Das sorgt für eine zügige und sehr wirtschaftliche Verlegung von
Pipelines mit Längen bis über 1.500 Metern.
V
om Start weg ein glatter Erfolg: Erstmals installierte ein kanadisches Bauunternehmen
eine Pipeline mit der Direct Pipe®-Technologie von Herrenknecht. Die Unterquerung des
Beaver River in der Provinz Alberta mit einer 42-Zoll-Pipeline (1.067 mm) wurde in zwei Wochen
erfolgreich abgeschlossen.
DIRECT PIPE ZUM ERSTEN MAL IN KANADA
Wes Lingerfelt hatte es eilig: „Wir waren sieben Tage die
Woche an der Maschine, um das Projekt schnell und effizient
abzuschließen.“ Wes Lingerfelt bediente die Direct Pipe®Anlage, die das kanadische Bohrunternehmen Michels
Canada bei Herrenknecht für die Pipeline-Unterquerung
des Beaver River in der Provinz Alberta geordert hatte.
Es galt eine Rohrleitung mit einem Durchmesser von 42
Zoll (1.067 mm, doppelte FBE-Beschichtung) über eine
Länge von 340 Metern unter dem Fluss hindurchzuführen.
Die Bohrung erfolgt mit einem Eintrittswinkel von vier
Grad und einem Austrittswinkel von acht Grad bei einer
Überdeckung von rund fünf Metern unter dem Flussbett.
Nach 13 Bohrtagen zwischen dem Startschuss am 24.
August und dem Durchbruch am 8. September 2013 war die
Zielgrube erreicht. Wes Lingerfelt ist beeindruckt von der
Leistungsfähigkeit der Technik: „Starke 68 Meter haben
wir an unserem besten Tag geschafft.“
Ausgabe 01 | 2014
Bei der Unterquerung des Beaver River kam Direct
Pipe® erstmals in Kanada zum Einsatz, eine Premiere
mit Bravour. Patrick O’Donoghue, Trenchless Crossing
Manager bei Michels Canada: „Direct Pipe findet in
Nordamerika bei den Spezialisten für grabenlosen Vortrieb
immer mehr Beachtung. Wir freuen uns auf weitere
hochwertige Projekte.“
Die Unterquerung des Beaver River ist ein Abschnitt des
Ausbaus der »Cold Lake Pipeline« zwischen La Corey und
Hardisty über eine Gesamtlänge von 240 Kilometern. Der
Bauherr Inter Pipeline Limited erweitert mit dem Ausbau
seine Kapazitäten beim Transport des in Cold Lake aus
Ölsand gewonnenem Bitumen.
Die Direct Pipe®-Technologie von Herrenknecht
kombiniert die Vorteile von Microtunnelling- und
Horizontalbohrtechnik (HDD). In nur einem Arbeitsschritt
wird eine vorgefertigte Rohrleitung grabenlos installiert und
gleichzeitig das dazu erforderliche Bohrloch erstellt. Das
107
sorgt für eine zügige und sehr wirtschaftliche Verlegung
von Pipelines mit Längen bis über 1.500 Metern. Bis heute
wurden bereits 35 Projekte mit Direct Pipe in Deutschland,
Großbritannien, Italien, Kanada, den Niederlanden,
Thailand und USA erfolgreich durchgeführt.
Die Herrenknecht AG
Konzern rund 5.000 Mitarbeiter, darunter über 200
Direct Pipe®-Technologie Premiere in Kanada: in der Provinz
Alberta wurde eine Rohrleitung mit einem Durchmesser von
42 Zoll (1.067 mm, doppelte FBE-Beschichtung) über eine Länge
von 340 Metern in nur 13 Tagen unter dem Beaver River
durchgeführt.
Ausgabe 01 | 2014
Utility Tunnelling. Der Markt für Utility-TunnellingTechnologie wird geprägt von nachhaltigen Megatrends
wie Bevölkerungswachstum, Urbanisierung und
Ressourcenknappheit. Öl, Gas, Wasser, Elektrizität und
Daten müssen effizient und über große Entfernungen
verlustfrei transportiert und Abwasser in leistungsfähigen
Systemen abtransportiert werden. Herrenknecht verfügt
mit über 1.800 ausgelieferten Anlagen weltweit über die
höchste Referenzdichte, sowohl bei standardisierten
Micromaschinen als auch bei projektspezifisch
angepassten Sondermaschinen oder bei innovativen
Lösungen zur Pipelineverlegung. Derzeit werden rund
um den Globus rund 850 Tunnelprojekte mit UtilityBohranlagen von Herrenknecht mit Durchmessern
bis 4,20 Meter realisiert. Dabei bietet der grabenlose
Tunnelvortrieb eine Reihe von Vorteilen gegenüber den
konventionellen Bauverfahren: Verkehr, Wirtschaft und
Umwelt bleiben beim Einsatz von Micromaschinen, HDDRigs oder Schachtabsenkanlagen weitgehend unberührt.
Herrenknecht AG
Schlehenweg 2
D-77963 Schwanau
Tel (+49) 78 24 30 20
Fax (+49) 78 24 34 03
108
Herrenknecht AG
Schnell, sicher und präzise unter Flüssen:
XXL Tunnelbohrer im Yangtze River Delta
Der Herrenknecht Mixshield S-668 (Ø 11.610 mm) anlässlich der
Werksabnahme in Nansha, Guangzhou, China.
ier Herrenknecht-Tunnelbohrmaschinen unterfuhren im Jahr 2013 große chinesische Flüsse
und glänzten mit rasanter Geschwindigkeit, höchster Sicherheit und äußerster Präzision. Mit
V
gigantischen Durchmessern zwischen 11,61 und 15,43 Metern bohrten sie doppelspurige U-BahnTunnel und dreispurige Straßentunnel auf. Die Bauwerke bilden Schlüsselinfrastrukturen für
effiziente Verkehrssysteme im Yangtze River Delta.
Yangtze River Delta, China / Schwanau, Deutschland,
Februar 2014. Das Yangtze River Delta im Osten Chinas
entwickelte sich innerhalb kürzester Zeit zu einem der größten
städtischen Ballungszentren der Welt. Entsprechend schnell
schreitet der Ausbau der Infrastruktur voran. Zahlreiche
Seen und Flüsse sind dabei zu unter- und überqueren. Vier
Durchbrüche von Herrenknecht-Tunnelbohrmaschinen
(TBM) markierten in 2013 Meilensteine im Großtunnelbau
der Region. Die Hightech-Maschinen demonstrierten bei
schwierigen Flussunterquerungen Leistungsfähigkeit
und Zuverlässigkeit der Mixschild-Technologie von
Herrenknecht.
Rückansicht der weltgrößten Mixschild TBM
S-593 unter dem Qiantang River.
Rasante Geschwindigkeit - Nanjing Metro
Line 10
„The Flying Dragon“, so der Spitzname der S-668 in
Nanjing, nachdem sie die Baustellenmannschaft der Metro
Linie 10 mit ihrer Geschwindigkeit beeindruckt hatte. Der
Herrenknecht-Mixschild mit einem Durchmesser von
Ausgabe 01 | 2014
109
Durchbruch am 19. Juni 2013: Die S-569 (Ø 15.430 mm)
hat erfolgreich den West Changjiang Road River Tunnel
aufgefahren.
durch die Springflut aus dem Meer. Die Dämme durften
unter keinen Umständen beschädigt werden. Der Kunde
setzte daher auf die sichere Mixschild-Technik von
Herrenknecht.
11,61 Metern unterquerte mit bis zu 240 Metern pro Woche
den Jangtse-Fluss. Am 10. Mai 2013 erreichte die Maschine
unter der Führung der Baustellenmannschaft der China
Railway 14th Bureau Group erfolgreich den Zielschacht.
Die Trasse verlief auf einer Länge von 3,6 Kilometern
und in einer Tiefe von bis zu 58 Metern unter der
Wasseroberfläche des Jangtse. Auf Tunnel und Maschine
lastete ein Erd- und Wasserdruck von bis zu 6,5 Bar.
Herrenknecht-Ingenieure rüsteten das Schneidrad mit
speziellen Schneidradarmen aus, die vom rückwärtigen
Bereich des Schildes aus unter atmosphärischem Druck
begehbar sind. So ließen sich die Abbauwerkzeuge im
Schneidrad sicher und wirtschaftlich wechseln und
aufwendige Einstiege unter Druckluft vermeiden.
Die China Railway 14th Bureau Group orderte den
Großdurchmesser-Mixschild S-668, um den JangtseFluss für die Linie 10 mit einem Doppelspurtunnel
anstelle von zwei Einspurtunneln zu unterqueren. Der
Projekterfolg in Nanjing vereint im Metrotunnelbau bei
Flussunterquerungen in China eine Reihe von Superlativen:
das längste Vortriebslos, die größte Tiefe, der höchste
Grundwasserdruck sowie der größte Durchmesser.
Höchste Sicherheit - Hangzhou Qiantang
River Tunnel
Die jährliche, bis zu neun Meter hohe Gezeitenwelle
des Qiantang-Flusses an der Mündung ins Ostchinesische
Meer ist eine touristische Attraktion. Eine Straßenbrücke
zur dringend nötigen Verbindung der nördlichen und
südlichen Schnellstraßen drohte den Blick auf die
landesweite Sehenswürdigkeit zu stören. Die Planer in
Hangzhou entschieden sich daher für den maschinellen
Tunnelvortrieb mit einer der beiden weltgrößten MixschildTunnelbohrmaschinen. Beim Bohren war Vortriebspräzision
gefragt, denn an den Ufern des Qiantang schützen
Dammanlagen die Stadt Hangzhou vor Überflutungen
Ausgabe 01 | 2014
Nach Vortriebsstart unterquerte die TBM zweimal den
Qiantang auf einer Länge von jeweils 3,25 Kilometern
und in einer Tiefe von bis zu 27,6 Metern. Mit dem
Durchbruch am 18. Januar 2013 hat der Mixschild S-593
mit einem Durchmesser von 15,43 Metern seine Aufgabe
mit Bestwerten absolviert: Alle Senkungsmessungen an
der Erdoberfläche blieben mit maximal 2,36 Zentimetern
weit unter den behördlich definierten Grenzwerten. Die
Baustellenmannschaften von Shanghai Tunnel Engineering
Co. Ltd. (STEC) erzielten Leistungen von bis zu 464 Metern
pro Monat.
Äußerste Präzision - West Changjiang Road
River Tunnel
Äußerste Präzision hatte Priorität beim Vortrieb
des Mixschilds S-569 in Shanghai für den Bau zweier
jeweils dreispuriger Straßentunnel. In der 15 Millionen
einwohnerstarken, dicht bebauten Megametropole wird
es auch unter der Erde eng. Die Mixschild-TBM mit
einem Durchmesser von 15,43 Metern bohrte sich mit nur
einem Meter Abstand zwischen den Fundamenten von
Stadtautobahn und Bahnlinie voran, bevor sie unter dem
Huangpu-Fluss abtauchte. Die Bohrspezialisten von STEC
nutzten ein System zur präzisen Echtzeitüberwachung
der Schildposition zur Bewältigung der 40 Meter langen
Passage. Mit gleicher Präzision und Sicherheit wurde
die Unterquerung von 30 Gebäuden gemeistert sowie der
Vortrieb in direkter Nachbarschaft zu 20 unterirdischen
Versorgungsleitungen. Mit dem Durchbruch am 19. Juni
2013 hat die zweite der beiden weltgrößten MixschildMaschinen ihre Arbeiten in Shanghai erfolgreich
abgeschlossen.
Größte Tiefe - Shanghai Hong Mei Road
Ebenfalls in Shanghai, einige Kilometer flussaufwärts
vom „West Changjiang Road River Tunnel“, ist der
Herrenknecht-Mixschild S-666 im Einsatz. Er erstellt mit
einem Durchmesser von 14,9 Metern den längsten und
tiefst gelegenen Straßentunnel unter den HuangpuFluss. Über 3,4 Kilometer leistet die TBM Vortrieb, mit
110
Der Herrenknecht Mixshield S-668 (Ø 11.610 mm)
anlässlich der Werksabnahme in Nansha, Guangzhou,
China.
bis zu 132 Metern pro Woche in Tiefen von bis zu 59
Metern unter der Wasseroberfläche. Nach dem ersten
Durchbruch am 8. Juli 2013 prüfte das Baustellenteam von
STEC alle Maschinenkomponenten und ersetzte nötige
Verschleißteile. Seit dem 28. Dezember 2013 treiben die
Tunnelbauer in entgegengesetzter Richtung die zweite
Röhre vor.
Herrenknecht verfügt weltweit über die höchste
Referenzdichte bei erfolgreichen Projektabschlüssen
für große und größte Tunnelquerschnitte. Über 300
Kilometer Tunnel mit Durchmessern über 11 Metern
wurden mit Herrenknecht-Technologie bereits erfolgreich
aufgefahren.
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Erstes Ziel erreicht: Zwischendurchbruch des Mixschild S-666
(Ø 14,900mm) für den Shanghai Hong Mei Straßentunnel am 8. Juli
2013.
Die Herrenknecht AG
Konzern rund 5.000 Mitarbeiter, darunter über 200
Ausgabe 01 | 2014
111
Der neue Skw befördert das durch Sprengung
gewonnene Kalkgestein. (Fotos: Zeppelin)
„Schlechtes Wetter gibt es nicht“
Auf tausend Höhenmetern baut Holcim
Süddeutschland Sommer wie Winter Kalk ab
DOTTERNHAUSEN (SR). Sicherheit geht vor – das
betonen Gewinnungsbetriebe immer wieder. Holcim
Süddeutschland zeigt am Standort Dotternhausen, wie
Baumaschinen mit entsprechenden Features ihren Beitrag
dafür leisten können. Dort hielt im Steinbruch Plettenberg
dieser Tage ein neuer Cat Muldenkipper 772 Einzug, der vom
Konzernkundenbereich und der Zeppelin Niederlassung
Böblingen geliefert wurde.
Brecher abliefert und der Materialtransport aufgrund der
glatten Fahrbahn nicht zur Rutschpartie wird, werden dem
neuen Cat 772 Schneeketten aufgezogen. Sie gehören
ebenso zur Ausstattung, die der Sicherheit des Personals
dient, wie eine Verbreiterung der Kotflügel. Diese soll
verhindern, dass die Außenspiegel Spritzer abbekommen
– Schmutz würde die Sicht auf die Fahrbahn und die Ladeund Abkippstelle beeinträchtigen.
Der Skw befördert zusammen mit zwei anderen
Transportgeräten das durch Sprengung gewonnene
Kalkgestein, das für die Zementproduktion im Werk
Dotternhausen über eine Seilbahn mit Loren ins Tal
gebracht wird. 5 000 Tonnen macht die Tagesleistung aus.
1,3 Tonnen kann eine der 67 Loren fassen. In der Stunde sind
es rund 300 Tonnen, die talwärts transportiert werden. Um
die Ladeleistung hinsichtlich der Tonnage voll ausreizen zu
können, wurde die Bordwand der Mulde erhöht.
Dem Arbeitsschutz wurde auch noch an anderer Stelle
Rechnung getragen: Eine Vier-Wege-Federung soll den
Fahrer schonen und seine Lendenwirbelsäule sowie
Bandscheiben entlasten. „Vibrationen werden damit in
der Kabine spürbar gemindert. Man muss wirklich sagen,
dass der neue Muldenkipper schön übersichtlich ist“, so
der Steinbruchmeister Joachim Haag.
Die Baumaschinen agieren auf drei Sohlen auf 47 Hektar,
die sich auf 980, 960 und 940 Höhenmetern befinden. Beim
Abbau werden die Sohlen immer wieder gewechselt. „Das
dient der Homogenisierung der Rohstoffqualität. Je weiter
es nach oben geht, desto höher der für die Zementproduktion
so wichtige Calcium- Oxid-Gehalt“, so Andreas Junginger,
seit 1. August Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim
Süddeutschland.
Bis auf eine vierwöchige Phase der Revision erfolgt
der Abbau kontinuierlich im Zweischichtbetrieb. So wie
Outdoor- Hersteller mit dem Slogan werben: „Schlechtes
Wetter gibt es nicht, nur schlechte Ausrüstung“ könnte
das auch das Motto dieses Einsatzes sein. Denn der Winter
kann in der Zollernalb schon mal ganz schön rau werden.
Damit der Fahrer des 50-Tonners die Ladung sicher am
Ausgabe 01 | 2014
Diese Einsicht teilten die zwölf Maschinisten anfangs
nicht alle, als ihnen die Anschaffung der Baumaschinen
kommuniziert wurde. Sie hatten Bedenken hinsichtlich der
mittig angeordneten Kabine. Daher besuchten sie einen
Gewinnungsbetrieb im Umkreis, wo ein Muldenkipper der
gleichen Baureihe eingesetzt wird. Alle Mitarbeiter durften
den gelben Riesen, der ihr neuer Arbeitsplatz werden sollte,
einmal testen. „Sie haben sich davon überzeugt, dass
die Kabine in der Mitte keine Beeinträchtigung darstellt.
Auch sonst kam der Muldenkipper an. Der Innenraum ist
geräumig, was gerade unseren Mitarbeitern mit ihren
langen Beinen sehr entgegenkommt“, so Haag.
Er tauscht sich regelmäßig mit seinen Kollegen aus
den anderen Werken aus. Dabei geht es auch um die
Arbeitssicherheit. „Oberstes Ziel von Holcim weltweit
sind null Unfälle. Dafür wird alles getan, die Sicherheit
112
und Gesundheit in den Fokus zu rücken, etwa durch
Schulungen, Lehrgänge und regelmäßige Info-Mails. Eine
Vielzahl an Aktivitäten soll die Mitarbeiter sensibilisieren,
wachsam zu bleiben“, erklärt Sabine Schädle, die Leiterin
für Kommunikation.
Doch nicht nur der Ölschiefer ging aus Ablagerungen
hervor, auch Kalkgestein bildete sich aufgrund von
Ablagerungen am flachen Meeresgrund. Darin enthalten
versteinerte Überreste von Tieren und Pflanzen, die beim
Abbau am Plettenberg immer wieder zutage treten.
Im Fall der neuen Baumaschine erhielten die Fahrer eine
Einweisung durch Reiner Tränkle, Servicetechniker von der
Zeppelin Niederlassung Böblingen. Für nächstes Jahr hat
Andreas Junginger eine Fahrerschulung angedacht, die
Zeppelin über seine Abteilung Projekt- und Einsatztechnik
anbietet.
Nun gibt es neue Pläne für die Folgenutzung des
ehemaligen Schieferbruchs, zwischen dem Zementwerk
und Dormettingen: Ein neuer Natur-, Freizeit-, und
Erlebnisraum soll 2014 eröffnet werden. Die Idee dazu
entstand im Sommer 2009, als Dormettingens Gemeinderäte
einen rekultivierten Steinbruch der Holcim Schweiz
in Hüntwangen inspizierten. Davon inspiriert entstand
die Idee zur Schiefer- Erlebnis-Landschaft. Angedacht
sind Lernstationen, die über die Geologie, den Rohstoff
sowie seinen Abbau und dessen Geschichte genauso
Auskunft geben wie über die gefundenen Fossilien, den
Bergbau, die Rekultivierung und Landschaftsgestaltung.
Für Kinder wird es einen Bergbauspielplatz geben.
Mittelpunkt der Anlage: der im vorhandenen Schieferbruch
eingebettete Fossiliensammelplatz umgeben von einer
Wasserlandschaft. Des Weiteren ist ein Amphitheater
mit Freilichtbühne für Konzerte, Theater und Kino
vorgesehen.
Schiefer erleben
Muscheln, Korallen und eine Atmosphäre wie in der
Karibik – das gab es alles einmal vor 180 Millionen Jahren
mitten in Deutschland, genauer gesagt rund um die
Zollernalb zwischen Balingen und Rottweil. Das Jurameer
hat dort seine Spuren hinterlassen: Fossilienfunde aus
Ölschiefer, präpariert und ausgestellt im Holcim Museum
in Dotternhausen, wie Ammoniten, Seelilien, Fische,
Krokodile und Flugsaurier liefern Zeugnis ab unserer
Erdgeschichte und Geologie.
Das Gestein ist noch aus einem anderen Grund
wertvoll: Zusammen mit dem am Plettenberg gewonnenen
Kalkgestein dient es der Produktion von Portlandzement.
Der gebrannte Ölschiefer als Ersatz für Klinker hilft, die
Emissionen bei der Herstellung zu senken. Das Ergebnis
sind Produkte, wie CO2-reduzierte Zemente, die unter der
Marke Optimo vertrieben werden.
Kommunikation
Klaus Finzel
Tel.: +49(0) 89 - 32 00 03 41
Fax: +49(0) 89 - 32 00 07 341
Internet: www.zeppelin-cat.de
Das Zementwerk am Standort Dotternhausen
ist innerhalb von Holcim Süddeutschland die
größte Einheit in der Unternehmensgruppe, zu
der 17 Kies- und Betonwerke im Raum Karlsruhe,
Stuttgart, und Weil/Lörrach gehören. Wovon sich
der Herstellungsprozess am Standort abhebt, ist
die Zugabe von gebranntem Ölschiefer, der 2,5
Kilometer vom Werk entfernt im Bruch abgebaut
wird. Dieser hat es in sich: Sauerstoffmangel
am Meeresboden verhinderte die Verwesung
abgestorbener Organismen. Übrig blieben von
den winzigen Meeresalgen Kohlenwasserstoffe,
deren Energie heute bei der Bindemittelproduktion
im Drehrohrofen und in der thermischen
Aufbereitung genutzt wird.
Alfons Jäger, Mitarbeiter Kalksteinbruch,
Andreas Junginger, seit 1. August neuer Leiter
Gewinnungsbetriebe bei Holcim Süddeutschland,
und Joachim Haag, Steinbruchmeister am
Plettenberg (von links), läuten die Inbetriebnahme
des neuen Muldenkippers ein. (Fotos: Zeppelin)
Ausgabe 01 | 2014
113
Sie läuten den Generationswechsel bei der Radladertechnik ein (von links): Thomas Henn, Mitarbeiter des
Zeppelin Konzernkundenbereichs, Nina Heinrich, zuständig für den Einkauf bei HeidelbergCement, Ludwig
Andresen, Geschäftsführer der Kieswerke Andresen, Henning Sachau sowie Thomas Burk, die beiden
Radladerfahrer, Ulrich Schwake, Zeppelin Konzernkundenleiter, Alexander Lücke, Werksleiter der Kieswerke
Andresen, und Dirk Carstensen, Verkäufer der Niederlassung Hamburg. (Fotos: Zeppelin)
Bilanz eines auSSergewöhnlichen
Weil Spritsparen angesagt ist, hält nach
Lebenslaufs
25 500 Betriebsstunden die neueste Cat
Radlader-Technologie bei den Kieswerken Andresen Einzug
DAMSDORF (SR). Vom Nordkap bis Sizilien: So weit
reicht die Lkw-Schlange, die der Cat Radlader 966H im
Lauf seines ersten Maschinenlebens in Summe beladen
hat. Die Baumaschine brachte es innerhalb von sieben
Jahren Einsatz auf 160 000 Lkw-Ladungen. Das entspricht
der bewegten Masse von rund vier Millionen Tonnen.
Diese Bilanz zieht Ludwig Andresen, Geschäftsführer der
Kieswerke Andresen in Damsdorf, als er die Maschinendaten
auswertete, die von 2006 bis diesen November anfielen.
Entsprechend zufrieden war er mit der Leistung, die der
Cat 966H in zwei Schichten beim Verladen von Kies und
Sand auf Halden oder beim Beschicken der Mischanlagen
erbrachte. Nun wird das Gerät in den wohlverdienten
Ruhestand geschickt.
Sein Nachfolger steht bereits in den Startlöchern: Ein
neuer Cat 966KXE wird den Job des Vorgängers übernehmen.
Dass seine Messlatte entsprechend hoch ausfällt, zeigt
ein Blick auf die erbrachte Laufleistung in Höhe von 200
000 Kilometer innerhalb der 25 500 Betriebsstunden,
die der Cat 966H anhäufte. „Würde man ihm einen Lkw
mit gleichen Betriebsstunden gegenüberstellen, käme
eine vergleichbare Laufleistung von rund 1,5 Millionen
Kilometern zustande. Das war absolut außergewöhnlich,
berücksichtigt man auch noch den höheren Stundensatz
pro Jahr“, stellte Ludwig Andresen bei der Inbetriebnahme
der Neumaschine heraus. Das konnte auch Ulrich
Schwake bestätigen: „Im Schnitt erzielt ein Radlader eine
Laufzeit von bis zu sieben Jahren. Bei Großgeräten, wie
sie in Gewinnungsbetrieben eingesetzt werden, kann der
Ausgabe 01 | 2014
Betriebsstundenzähler schon mal die 30 000-er Marke
erreichen.“ Der Zeppelin Konzernkundenleiter lieferte
zusammen mit seinen Kollegen Thomas Henn, ebenfalls
vom Konzernkundenbereich, und Dirk Carstensen,
Verkäufer der Niederlassung Hamburg, den Cat 966KXE
aus.
„Die Reparaturen hielten sich beim Vorgänger absolut
in Grenzen und waren eigentlich nicht der Rede Wert.
Ob Hauptaggregate, Achsen oder das Getriebe: Sie
funktionierten absolut einwandfrei und befinden sich in
ihrem Ursprungszustand“, betonte der Geschäftsführer.
Lediglich an der Hydraulik musste einmal Hand angelegt
werden. Nach 17 000 Betriebsstunden wurden die vier
Reifen erneuert. Und die Schaufel wurde aufgrund
des einsatzbedingten Verschleißes einer Überholung
unterzogen. Ludwig Andresen kann genau sagen,
wie hoch die Betriebskosten im Einsatzzeitraum
ausfielen, allen voran der Hauptposten und größte
Kostenverursacher, die Spritkosten. Sie schlugen mit einem
Durchschnittsverbrauch von 17 Liter pro Stunde zu Buche,
was damals schon ein guter Schnitt war. Hochgerechnet
betrug der Kraftstoffverbrauch insgesamt 430 000 Liter.
Dass das heute besser, sprich deutlich wirtschaftlicher,
geht, soll der neue Radlader demonstrieren. Um
das Maximum herauszuholen, wurde er mit einer
Motorstoppautomatik ausgestattet, so dass sich das
Gerät nach ein paar Minuten abschaltet, wenn es nicht
gebraucht wird. Auch damit lässt sich an der Stellschraube
114
Spritverbrauch drehen. Entscheidend aber ist, dass die
Baumaschinentechnik inzwischen rasante Fortschritte
gemacht, was den Kraftstoffverbrauch betrifft. Mit dem
neuen Cat Radlader 966KXE lässt sich eine Verbesserung
von bis zu 25 Prozent beim Kraftstoffverbrauch erzielen.
Davon konnten nicht allein die Kieswerke Andresen
überzeugt werden - in Deutschland ist es Zeppelin
ein Jahr nach der Produkteinführung 2012 gelungen,
hundert Modelle zu verkaufen. „Die Radladertechnik
klingt vielversprechend. Wir sind gespannt, was der neue
Radlader im Lauf seines gesamten Maschinenlebens
verbrauchen wird und wir tatsächlich an Sprit einsparen
können. Wie hoch die Betriebskosten ausfallen, wird sich
zeigen.
Das neue stufenlose, leistungsverzweigte Getriebe
wurde beim Cat 966KXE unter der Prämisse entwickelt,
den Kraftstoffverbrauch zu drosseln, ohne dass Betriebe
Einbußen bei der Leistung hinnehmen müssen. Darauf
setzen auch die Kieswerke Andresen, die zur Heidelberger
Sand und Kies GmbH und damit zu HeidelbergCement
gehören. „Unser Ziel ist es, mit dem neuen Radlader die
Verladeleistung beizubehalten und dabei den Energieeinsatz
zu begrenzen“, verdeutlicht Nina Heinrich, zuständig für
den Einkauf bei dem Baustoffhersteller. Möglich macht
es der neue Motor, der den EU-Emissionsgrenzwerten
gemäß der Stufe IIIB entspricht. So wird weniger CO2
ausgestoßen – ein weiteres Anliegen. Diesem wurde
bereits vor zwei Jahren Rechnung getragen, als die
spritschluckenden Stromaggregate in Damsdorf zugunsten
neuer Stromleitungen stillgelegt wurden. In Zukunft soll
eine Photovoltaikanlage nebenan auf dem Betriebsgelände
den Strom erzeugen.
Effizienz ist nicht das einzige Kriterium, das die
Baumaschine von Cat beweisen muss – nicht weniger
wichtig ist der Faktor Verlässlichkeit. Wie zuverlässig die
sieben Jahre alte Baumaschine funktionierte, zeigte sich
anhand der 32 vom Zeppelin Service der Niederlassung
Hamburg durchgeführten und von Serviceleiter Michael
Czesinski koordinierten Inspektionen - die Werkstatt hat
den Radlader selten zu Gesicht bekommen. Viel dazu
beigetragen haben die beiden Fahrer Thomas Burk und
Henning Sachau, die penibel auf ihr Arbeitsgerät achteten,
das sie top in Schuss hielten. Ihr Rezept: „Viele Fahrer
machen den Fehler und arbeiten bei geöffneter Türe oder
offenem Fenster. Dass sich da dann Staub in jeder Ritze
breit macht, ist logisch. Bei uns gibt es so etwas nicht.
Wir haben immer einen Lappen dabei, mit dem wir gleich
den Dreck wegwischen, damit sich dieser erst gar nicht
festsitzen kann. Außerdem machen wir auch keine Brotzeit
in unserer Kabine und lassen den Müll herumliegen.“
Die 25 500 Betriebsstunden konnte man daher der Kabine
auch nicht im Entferntesten ansehen - in ihr könnte man
zumindest theoretisch vom Boden essen, von Staub oder
Matsch fehlt jede Spur. Kein Wunder, dass sich die Fahrer
nur schweren Herzens davon trennen wollen. Doch sie
bekommen nun mit dem neuen Cat 966KXE einen leiseren
und zugleich auch größeren sowie vollklimatisierten
Arbeitsplatz, der mit einem luftgefederten Sitz, einer
Waage, Funk, elektrisch verstellbaren Rückspiegeln und
einer Zentralschmieranlage ausgestattet ist.
„Abstriche beim Komfort muss hier niemand
machen. Unsere Fahrer sollen sich ganz auf ihre Arbeit
konzentrieren“, meint Werksleiter Alexander Lücke. Neu
ist die Joystick-Lenkung, mit denen sich Thomas Burk und
Henning Sachau noch vertraut machen müssen. „Das ist
eine Umstellung und erfordert Übung. Bei dem alten Gerät
saß jeder Handgriff“, ergänzt er. Der Unterschied zu ihrem
früheren Arbeitsgerät zeigt sich jedoch vor allem beim neuen
stufenlosen, leistungsverzweigten Getriebe. Das macht sich
am deutlichsten bemerkbar bei Gang- und Lastwechseln,
die fließend ineinander übergehen. Hydraulikpumpe
und -motor ermöglichen ein reibungsloses und sanftes
Übersetzungsverhältnis zwischen Motordrehzahl und
Geschwindigkeit der Maschine. Diese ist die erste mit
dieser Technologie innerhalb bei HeidelbergCement. „Wir
werden die internen Testergebnisse dieser Maschine für
zukünftige Ausschreibungen berücksichtigen“, erklärt
Nina Heinrich.
Kommunikation
Klaus Finzel
Der neue Cat 966KXE steht in den Startlöchern.
Er soll Kies und Sand auf Halden verladen oder
Mischanlagen beschicken. (Fotos: Zeppelin)
Ausgabe 01 | 2014
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Permanentes Streben nach
Wirtschaftlichkeit
Das Ergebnis der neuesten Investition ist ein Cat Radlader 966K XE, der seit drei Wochen in der Rückverladung des Kalksteinbruchs Dienst tut. Hier
mit Stefan Hartwig, Betriebsleiter im Steinbruch und Mitglied der Vollmer Geschäftsleitung, Klaus Peter Seitz, Radladerfahrer, sowie Dirk Spiekermann,
Leitender Verkaufsrepräsentant der Zeppelin Niederlassung Osnabrück (von links). (Fotos: Zeppelin)
Mit dem neuen Cat Radlader 966K XE setzt das Unternehmen
Vollmer seinen Weg in Richtung höchste Effizienz fort
VLOTHO (SR). Loren und Handarbeit prägten den
Rohstoffabbau in Steinbrüchen im späten 19. und frühen
20. Jahrhundert. Es war ein mühsames Geschäft, das einen
hohen Personaleinsatz erforderte. Von einem effizienten
Abbau – so wie er heute gang und gäbe ist – waren Betriebe
meilenweit entfernt. Baumaschinen, die heute nicht mehr
wegzudenken sind, hielten erst viel später Einzug.
Im Fall der Hermann Vollmer GmbH & Co. KG setzte das
Arbeiten mit Maschinentechnik mit einem Seilbagger ein.
Die ersten Cat Radlader 966B und Cat 936F nahmen ihre
Arbeit auf. 25 Jahre später erfolgt der Abbau komplett unter
wirtschaftlichen Gesichtspunkten. Das Unternehmen, das
1895 gegründet wurde, investiert heute in die modernste
Gerätetechnik, die der Markt derzeit zu bieten hat.
Ein Cat Radlader 966K XE ist das Ergebnis der neuesten
Investition, der seit einigen Wochen in der Rückverladung
des Kalksteinbruchs Dienst tut. „Immer wieder
diskutieren wir über den Spritverbrauch und suchen
nach Möglichkeiten, wie wir diesen senken können,
um wettbewerbsfähig Schotter für den Straßenbau zu
produzieren“, verdeutlicht Stefan Hartwig, Betriebsleiter
und Mitglied der Geschäftsleitung. Stichpunktmäßig
wird der Verbrauch überprüft. Dabei wird die
Flottenmanagementlösung VisionLink in der Kombination
mit ProductLink genutzt, indem Maschinendaten wie etwa
der Kraftstoffverbrauch im Leerlauf und bei Last sowie
Betriebszustände ausgelesen werden.
Ausgabe 01 | 2014
Der Betriebsleiter und die Geschäftsführerin des
Unternehmens, Anja Vollmer, nahmen den Radlader auf
der bauma in München in Augenschein und gaben der
Zeppelin Niederlassung Osnabrück und ihrem leitenden
Verkaufsrepräsentanten Dirk Spiekermann den Auftrag,
diesen zu liefern. Im Rahmen einer Vorführung überzeugte
sich die Betriebsleitung von den Vorteilen, die in dem
stufenlosen, leistungsverzweigten Getriebe stecken. Denn
mit dem von Caterpillar entwickelten Antriebskonzept
sind Kraftstoffeinsparungen von bis zu 25 Prozent pro
Tonne umgeschlagenem Material möglich. Was das
neue Getriebe bewirkt: eine stufenlose Veränderung des
Übersetzungsverhältnisses. Die Drehzahl des Dieselmotors
bleibt in den meisten Betriebssituationen im optimalen
Bereich, was zu erheblich niedrigerem Verbrauch führt.
Das schlägt sich wiederum in niedrigeren Betriebskosten
nieder und deckt sich mit den Bestrebungen, Prozesse
und Abläufe in dem Unternehmen auf Wirtschaftlichkeit
zu trimmen. Natürlich stehen dabei auch Ausrüstungen
von Maschinen wie dem Cat 966K XE auf dem Prüfstand.
Deswegen wählten Anja Vollmer und Stefan Hartwig
ein High-Lift-Hubgerüst für ihren Radlader, der drei
Muldenkipper mit erhöhten Bordwänden beladen muss.
Schon lange bedient der feste Fahrer das Ladegerät
mit einer Joystick- Steuerung – so auch im Fall des
neuen Radladers. „Das ist einfach ergonomischer. Der
Fahrer ermüdet nicht so schnell. Natürlich war das eine
Umstellung, aber es hat sich bewährt“, meint Anja Vollmer
dazu.
116
Vergleicht man die Maschinentechnik von früher mit
heute, dann sind es nicht nur Verbesserungen hinsichtlich
des Fahrerkomforts, die Einzug gehalten haben, sondern es
ist von den Herstellern viel in Sachen Leistungssteigerung
unternommen worden. „Die Maschinen sind aufgrund ihrer
höheren Hydraulikleistung deutlich schneller geworden.
Sie sind agiler, beweglicher und standfester. Das stellen
wir jedes Mal fest, wenn wir mit Mietgeräten arbeiten
und so gute Vergleichsmöglichkeiten haben. Außerdem
zeigt sich, dass die Maschinen produktiver geworden sind
und mehr Leistung abrufen können“, so der Betriebsleiter
Hartwig.
Während der Cat Radlader 966K XE in der Rückverladung
des Steinbruchs tätig ist, wird eine weitere Cat
Baumaschine für Straßen- und Tiefbauarbeiten – dem
weiteren Standbein von Hermann Vollmer – genutzt.
Auch bei dem Cat 320DLRR beschreitet das Unternehmen
den Weg in Richtung Effizienz. Ein vollhydraulischer
Schnellwechsler von Oilquick ist das Ergebnis. Damit
sollen Greifer, Grabenräum- und Tieflöffel ohne großen
Zeitverzug getauscht werden – und zwar bequem von der
Kabine aus. „Bei einer Maschine interessiert uns der Preis.
Aber eben nicht nur der, sondern wir betrachten neue
Technik unter dem Fokus der Produktivität“, verdeutlicht
die Geschäftsführerin, die bei Investitionen Produkte
verschiedener Hersteller gegenüberstellt. Falls nötig,
begnügt sie sich nicht mit Standardlösungen, sondern im
Fall der neuen Radlader-Schaufel musste die Zeppelin
Niederlassung Osnabrück die Schaufel entsprechend dem
Kundenwunsch anpassen. „Es ging dabei genauso wieder
um Wirtschaftlichkeit. Die Schaufel muss stabil sein und
erhielt eine Kombination aus Eckmesser und Zähnen“,
so Dirk Spiekermann. Er kennt den Betrieb seit 1988,
als er noch als Monteur tätig war und weiß, auf welche
Anforderungen Wert gelegt wird.
Ob Radlader oder Kettenbagger: beides sind
Schlüsselgeräte. Steht eine Maschine, dann steht damit
der Betrieb im Steinbruch oder im Straßen- und Tiefbau.
Das kann sich heute kein Unternehmen leisten. Deswegen
sind kurze Reaktionszeiten hinsichtlich des Service
gefragt, den Zeppelin übernimmt. Im Fall des neuen Cat
966K XE muss der Schotter zügig verladen werden. 80
Prozent sind Selbstabholer, aber auch der firmeneigene
Straßen- und Tiefbau bedient sich des Materials, um damit
hauptsächlich für die öffentliche Hand Aufträge im Kreis
Lippe und Herford auszuführen. Zur weiteren Kundschaft
zählen Industriekunden.
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Klaus Finzel
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Auch bei dem Cat 320DLRR beschreitet das Unternehmen den Weg in Richtung Effizienz. Mit dem vollhydraulischen Schnellwechsler von Oilquick soll
Baggerfahrer Wilfried Kracht Greifer, Grabenräum- und Tieflöffel ohne großen Zeitverzug tauschen und zwar bequem von der Kabine aus. (Fotos: Zeppelin)
Ausgabe 01 | 2014
117
Partnerschaft mit Perspektive
Zeppelin baute vor 20 Jahren den Bereich
Konzernkunden auf – mit Erfolg!
Andreas Tasche (rechts) war von Anfang an im Bereich Konzernkunden dabei war und hat ihn als dessen Bereichsleiter die
letzten fünf Jahre bis Ende 2013 maßgeblich geprägt. Heute ist er als Vertriebsdirektor für den Wirtschaftsraum Rhein-Main-Saar
verantwortlich. Zu seinem Nachfolger und neuen Bereichsleiter Konzernkunden ernannte Zeppelin Holger Schulz. (Fotos: Zeppelin)
GARCHING BEI MÜNCHEN (SR). Welche Bedürfnisse
hat ein Kunde, der eine Baumaschine kaufen will? Um
diese Kernfrage dreht sich alles im Vertrieb. Weil es für
die Betreuung von Kunden keine Patentlösung gibt, liefert
nur das individuelle, auf das jeweilige Unternehmen
zugeschnittene Konzept langfristig mehr Erfolg. Das hat
Zeppelin bereits 1993 erkannt, als der Geschäftsbereich
Konzernkunden mit dem Ziel gegründet wurden, die
Geschäftsbeziehungen zwischen Zeppelin und den
großen deutschen Bau- und Baustoffkonzernen besser
zu koordinieren. Wurde damals noch ein Umsatz von fünf
Millionen DM realisiert, waren es 20 Jahre später bereits
über hundert Millionen Euro. Um die Abwicklung von rund
500 Cat Neumaschinen und rund 300 Gebrauchtmaschinen
pro Jahr kümmern sich heute 16 Mitarbeiter im Außenund Innendienst.
„Erfolgreiches Key-Account-Management bedeutet
darum, die Kundenbeziehung langfristig auszurichten
und zu einer Partnerschaft mit Perspektive aufzubauen“,
verdeutlich Andreas Tasche, der von Anfang an im
Ausgabe 01 | 2014
Bereich Konzernkunden dabei war und ihn als dessen
Bereichsleiter die letzten fünf Jahre bis Ende 2013
maßgeblich prägte. Heute ist Tasche als Vertriebsdirektor
des Wirtschaftsraums Rhein-Main-Saar verantwortlich
für die Zeppelin Niederlassungen in Frankenthal, Hanau,
Illingen, Kassel und Koblenz, die er leitet. Zu seinem
Nachfolger und neuen Bereichsleiter Konzernkunden
ernannte Zeppelin Holger Schulz. Er sieht die Aufgabe des
Key-Account-Managements darin, „Lösungen zusammen
mit dem Kunden zu entwickeln, Prozesse zu optimieren, den
Kunden bei der Erschließung neuer Geschäftsfelder beiseite
zu stehen und bei seiner Strategie zu unterstützen.“
Sechs Verkaufs- und ein Serviceleiter bilden heute
die Schnittstelle zwischen dem Kunden und Zeppelin.
Dazu gehört in erster Linie in enger Zusammenarbeit
mit dem Herstellerpartner Caterpillar und den Zeppelin
Niederlassungen Kunden bereits bei der Projektierung
von großen Bauvorhaben, also weit vor der
eigentlichen Investitionsentscheidung, umfassend und
einsatzspezifisch zu beraten. Die Verkaufsleiter betreuen
118
die Kunden gemeinsam mit den Verkäufern der zuständigen
Niederlassung in allen Fragen rund um den Verkaufsvorgang
und stellen sicher, dass die Konzernkunden bundesweit
die gleichen Maschinen- und Servicekonditionen erhalten.
Der Serviceleiter koordiniert und klärt Serviceprobleme
gemeinsam mit den Niederlassungen „Diese Aufstellung
hat sich bei großen Kunden mit vielen Standorten bewährt.
Denn die Verkaufsleiter kennen die Strukturen und
Kommunikationswege der Kunden und die Kunden haben
einen Ansprechpartner, der sich um ihre Bedürfnisse
kümmert. Das vereinfacht auf beiden Seiten die Prozesse
der Abwicklung“, so Andreas Tasche. Was für den
Vertrieb von neuen Baumaschinen gilt, hat sich auch bei
Gebrauchtmaschinen bewährt.
Ein weiterer Schwerpunkt liegt bei der technischen
Betreuung von Auslandsbaustellen, insbesondere bei
Infrastrukturprojekten, ob im Straßenbau oder beim Bau von
Flughäfen oder Tunnelbauten. Hier können die Kunden auf
das Know-how und die Kompetenz der Mitarbeiter bauen,
die zudem von den Spezialisten der jeweiligen Zeppelin
Auslandsgesellschaften oder des örtlichen Caterpillar
Händlers unterstützt werden. Die Mitarbeiter im Innendienst
übernehmen Aufgaben von der Angebotskalkulation,
Auftragsbestätigung und Maschinenbestellung. Sie
kümmern sich um die Organisation von Transporten,
der Übergabe sowie der Rechnungsstellung, damit die
Cat Baumaschine in den Einsatz geht, wie sie der Kunde
bestellt hat.
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Zeppelin Konzernkundenbereich unter
neuer Leitung
Das neue Geschäftsjahr läutet Zeppelin
mit einem Wechsel im Management ein: Mit
Holger Schulz übernimmt eine Führungskraft
aus den eigenen Reihen zum 1. Januar 2014
die Leitung des Konzernkundenbereichs,
den zuvor Andreas Tasche verantwortet
hatte. Holger Schulz kennt Zeppelin bereits
seit 1992.
Zunächst Praktikant in der
Niederlassung Kassel schrieb er 1995 seine
Diplomarbeit im Bereich Produkttechnik.
Nach seinem erfolgreich abgeschlossenen
Studium der Fachrichtung Maschinenbau
stieg der Diplom-Ingenieur er ein Jahr
später als Mitarbeiter eingestellt und war
zunächst für Cat Kompaktgeräte zuständig.
Ab 1997 betreute er als Produktspezialist
den
Standardgerätebereich
Radlader,
Kettenlader und -dozer. Zwei Jahre später
wurde er zum Serviceleiter für das neue
Vertriebsgebiet in Sankt Petersburg in
Russland ernannt und 2003 stieg er zum
Servicedirektor bei Zeppelin Russland auf.
2005 standen die nächsten Karriereschritte
an: Er war bis 2008 verantwortlich für Aufbau
und Leitung von Zeppelin in Weißrussland.
Als die Auswirkungen der Finanzkrise
Russland erreichten und die Nachfrage auf
den Rohstoffmärkten drastisch einbrach,
war eine erfahrene Führungskraft gefragt,
die großen Kunden in den Rohstoffminen zu
betreuen. Zeppelin ernannte Holger Schulz
zum Direktor für den Bereich Bergbau. Dort
konnte er wertvolle Erfahrungen sammeln,
die ihm auch in seiner neuen Funktion helfen.
Viele Konzernkunden verdienen ihr Geld mit
der Gewinnung von Rohstoffen. Seine letzte
berufliche Station, bevor er die neue Position
im Konzernkundenbereich antrat, führte
Holger Schulz 4 Jahre lang in die Ukraine,
wo er als Geschäftsführer die Vertriebs- und
Serviceaktivitäten verantwortete.
119
Cat präsentiert neue Muldenkipper
mit 40 und 48 Tonnen Arbeitsnutzlast
Noch sparsamer und leistungsfähiger mit aktueller Stufe IVTechnik – die neuen Muldenkipper von Cat mit 40 und 48 Tonnen
Nutzlast. (Fotos: Zeppelin)
Die neuen Cat-Muldenkipper 770G und 772G mit aktueller Stufe IVTechnik, neuen Steuerungsfunktionen sowie einem verbesserten
Antriebsstrang gehen sparsam mit Kraftstoff um und erleichtern
die Wartung
Die Entwicklung der neuen Cat-Muldenkipper
770G und 772G basiert auf den Fortschritten in der
Emissionstechnologie,
Getriebesteuerung
und
Antriebsschlupfregelung. Sie bieten einen verbesserten
Rahmen und Antriebsstrang sowie ein verstärktes
Kühlsystem, stellen zusätzliche Annehmlichkeiten für den
Fahrer bereit und sind außerdem noch servicefreundlicher
geworden. Viele der herausragenden Eigenschaften, die
für die Muldenkipper der größeren Typen der G-Serie
schon eingeführt wurden, haben auch die neuen Modelle
770G und 772G übernommen. Mit einer Arbeitsnutzlast von
40 und 48 Tonnen verfügen die neuen Muldenkipper über
C15- bzw. C18-Motoren von Cat mit Nennleistungen von
355 kW (483 PS) und 410 kW (558 PS).
Ausgabe 01 | 2014
Motoren und Kühlsystem
Die Motoren erfüllen die aktuellen Emissionsrichtlinien
nach Stufe IV und können gezielt auf die Betriebsbedingungen
des Kunden abgestimmt werden. Dafür stehen zwei
einstellbare Modi zur Verfügung: „Sparmodus“ und
„Adaptiver Sparmodus“. Im Sparmodus kann der Kunde
einen Drosselungswert zwischen 0,5 % und 15 % wählen.
Anschließend wird per Knopfdruck der Sparmodus aktiv,
um stetig über alle Bereiche des Transportzyklus hinweg die
Leistung zu drosseln. Im adaptiven Sparmodus überwacht
der Muldenkipper die Leistungsanforderungen, spart
Kraftstoff, wenn möglich, und steigert die Motorleistung,
wenn erforderlich. So wird die Kraftstoffeinsparung über
den gesamten Transportzyklus optimiert.
120
Weitere Kraftstoffeinsparungen werden durch die
neue automatische Neutralschaltung ermöglicht. Diese
Funktion schaltet das Getriebe automatisch in die
Neutralstellung, wenn sich das Getriebe in einem der
Vorwärtsgänge befindet und die Bremse länger als 15
Sekunden betätigt wird. Dadurch werden störende Lasten
auf den Antriebsstrang reduziert und die Kraftstoffeffizienz
gesteigert. Sobald der Fahrer seinen Fuß von der Bremse
nimmt, wird der Gang wieder eingekuppelt. Dieser Vorgang
ist für den Fahrer jederzeit transparent. Außerdem reduziert
ein hydraulisch betriebener Automatiklüfter die vom Motor
abgezweigte Leistung, indem der Lüfter ausschließlich bei
Bedarf und nur mit der erforderlichen Drehzahl betrieben
wird.
Stufe IV erfordert SCR
Die Lösung von Caterpillar, um die Abgasemissionen
gemäß Stufe IV zu begrenzen, lautet bei den Motoren C15
und C18 selektive katalytische Reduktion (SCR, Selective
Catalytic Reduction). Die meisten Komponenten dieser
Technologie sind dabei im sog. Cat Clean Emissions-Modul
im Abgasstrang zusammengefasst. Um die schädlichen
Stickoxide zu reduzieren wird AdBlue, eine Lösung aus ca.
33 % Harnstoff und 67 % entmineralisiertem Wasser, in den
Auspuff eingespritzt, wobei eine Reaktion mit allen NOxRestbeständen erfolgt und Ammoniak entsteht. Die Abgase
werden dann durch einen Ammoniak-Oxidationskatalysator
geleitet, wo die Abgase mit Sauerstoff reagieren und
inertes Wasser und Stickstoff erzeugen.
Der AdBlue-Tank neben dem Kraftstofftank besteht aus
widerstandsfähigem Kunststoff und hat eine Kapazität
von rund 21 Litern, natürlich wird der aktuelle Füllstand
des AdBlue-Tanks in der Kabine angezeigt. Er sollte stets
zeitgleich mit dem Dieselkraftstofftank gefüllt werden, die
Füllung beider Tanks kann gleichzeitig erfolgen. AdBlue
kann bei tiefen Außentemperaturen gefrieren, deswegen
wird der AdBlue-Tank über den Motorkühlkreislauf
beheizt.
Antriebsstrang, Rahmenverbesserung
Die neue elektronische Getriebesteuerung bietet
viele Vorteile, u. a. verbesserte Schaltqualität,
schnellere Beschleunigung, mehr Geschwindigkeit
an Steigungen und kürzere Taktzeiten. Die Elektronik
moduliert Getriebeschaltpunkte, um optimale Werte
für Tempo und Drehmoment einzustellen, minimiert
Drehmomentspitzen bei Schaltvorgängen, reduziert die
Belastung im Antriebsstrang, wodurch die Lebensdauer
der Antriebsstrangkomponenten erhöht wird, sie steigert
Ausgabe 01 | 2014
den Fahrer- und Bedienkomfort und verringert durch das
sanftere Fahrverhalten den Materialverlust unterwegs.
Eine fortschrittliche Antriebsschlupfregelung reduziert
den Radschlupf und erhöht die Traktion. Das neue System
kann schneller auf den Traktionsverlust bei geringeren
Gangstufen reagieren und so die Geschwindigkeit an
Steigungen unter nassen und rutschigen Bedingungen
aufrecht erhalten.
Die Rahmenkonstruktion für die Modelle 770G und 772G
wurde so verändert, dass eine bessere Gewichtsverteilung
möglich ist. Für den gesamten Rahmen wird hochfester
Stahl verwendet, um die Stoßbelastung aufzunehmen,
während die bewährte Kastenprofilkonstruktion die
Torsionskräfte begrenzt. Durch die hohe Dauerhaltbarkeit
der Rahmen sind selbst mehrere Generalüberholungen der
Maschinen (Cat Certified Rebuild) wirtschaftlich.
Arbeitsumgebung und Sicherheit
Die Modelle 770G und 772G verfügen über einen neuen,
aus vier Streben bestehenden Überroll-/Steinschlagschutz
(ROPS /FOPS) der in die Fahrerkabine integriert ist.
Die mittige Ausrichtung der Fahrerkabine ermöglicht
einen geräumigen Innenraum, wodurch der Fahrer die
Fahrerkabine einfach betreten und verlassen kann. Die
Fahrerkabine ist elastisch am Rahmen befestigt, um
Lärm und Vibrationen zu dämpfen. Die neuen, besonders
langlebigen Fahrersitze bieten dem Fahrer hervorragenden
Halt und Komfort.
Der Fahrerkomfort wird außerdem durch das
standardmäßig vorhandene Fenster mit elektrischem
Fensterheber auf der linken Seite und das rechtsseitig
angeordnete Schiebefenster verbessert, die eine
hervorragende Querlüftung ermöglichen. Ebenfalls zur
Standardausstattung gehört eine elektronisch gesteuerte
Klimaanlage mit Klimaautomatik, die die gewünschte
Temperatur in der Kabine den ganzen Tag über aufrecht
erhält.
Optimale Sicherheit beim Ein- und Aussteigen bieten
die Handläufe, eine Beleuchtung und ein komfortables
Treppensystem mit geriffelter Trittfläche. Eine neue,
nach hinten angeschlagene Tür ermöglicht den direkten
Zugang zur Fahrerkabine und durch die neuen Handläufe
an der Kabine wird die Reinigung der Windschutzscheibe
vereinfacht.
121
Informationssysteme
Die Modelle 770G und 772G sind standardmäßig
ausgestattet mit Product Link (Standard oder Mobil) für
die Teilnahme am Flottenmanagement. Das NutzlastWägesystem (TPMS, Truck Payload Management System)
speichert bis zu 2400 Umläufe und ermöglicht damit, die
Produktivität der Maschine zu erfassen und auszuwerten.
Servicefreundlichkeit
Alle Bereiche für routinemäßige Wartungsarbeiten sind
über sichere Plattformen oder vom Boden aus zugängig,
wodurch die Sicherheit des Wartungspersonals erhöht wird.
Drei hängend angebrachte Kraftstofffilter gewährleisten,
dass kein Kraftstoff beim Wechsel verschüttet wird und
der Kraftstoffvorfilter beinhaltet einen Wasserabscheider
und eine elektrische Entlüftungspumpe. Die Filter im Lenk-,
Brems- und Getriebe-/Drehmomentwandler-Kreislauf
sind für 1000-stündige Wartungsintervalle ausgelegt. Eine
Bremsverschleißanzeige an den Hinterradgruppen gehört
zur Standardausrüstung. Die neuen Muldenkipper verfügen
außerdem über ein Warnsystem, das den Fahrer alarmiert,
wenn die Reifentragfähigkeit überschritten wurde.
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Noch sparsamer und leistungsfähiger mit aktueller Stufe IVTechnik – die neuen Muldenkipper von Cat mit 40 und 48 Tonnen
Nutzlast. (Fotos: Zeppelin)
122
Aufgeschlossen gegenüber neuer
Hybridbagger 336ELNH als bester
Technologie Cat
Beweis für die Innovationskraft der
Unternehmensgruppe Nowotnik
Die beiden Hybridbagger laden Sand und Kies auf zwei Cat
Dumper vom Typ 725. Sie arbeiten im Materialumschlag und im
Bereich der Abraumgewinnung. (Fotos: Zeppelin)
ERFTSTADT (SR). 2012 überraschte Caterpillar die
Branche mit der Ankündigung seines ersten Hybridbaggers
in der Unternehmensgeschichte. Der neue Cat 336EH
wurde als Messeinnovation der bauma präsentiert.
Dass der weltweit größte Baumaschinenhersteller hält,
was er verspricht, zeigte sich ein halbes Jahr später:
Beim Messeexponat ist es nicht geblieben, sondern die
Maschine hat Einzug in die Praxis gefunden. Bereits auf
der bauma orderte die Firmengruppe Nowotnik sechs
Cat Hybridbaggern 336ELNH. Zwei Bagger auf Basis
der Hybridtechnologie wurden im Sommer ausgeliefert.
Sie sind in der Sand- und Kiesgrube in Blessem rund 20
Kilometer südwestlich von Köln im Einsatz, wo sie seit
den ersten Betriebsstunden deutliche Einsparungen beim
Kraftstoffverbrauch an den Tag legen.
Seine Aufgeschlossenheit gegenüber Innovationen zeigt
der Firmeninhaber Hans Georg Nowotnik etwa im Einsatz
von VisionLink. Mithilfe des Flottenmanagements lässt
er Maschinendaten auswerten wie GPS-Position, Start-/
Stopp-Zeiten, Kraftstoffverbrauch und Betriebsstunden.
Ausgabe 01 | 2014
Seine Einstellung wird aber auch bei einer weiteren neuen
Baumaschinentechnologie deutlich. Der neueste Stand
der Technik, den Radlader derzeit zu bieten haben, hat
bei Hans Georg Nowotnik ebenfalls Einzug gehalten in
Form sieben neuer Cat Radlader 966KXE. „Die Fahrer sind
sehr zufrieden“, berichtet er. Damit steht der Firmenchef
nicht alleine da – innerhalb von einem Jahr ist es Zeppelin
gelungen, hundert solcher Maschinen zu verkaufen.
Was Kunden wie Nowotnik überzeugt: das stufenlose,
leistungsverzweigte Getriebe. Die Maschine verbindet die
Vorteile von Hydrostat und mechanischem Direktantrieb
und gewährleistet effizienten Materialumschlag ganz ohne
Schaltunterbrechungen. Das macht sich dann an der Tankuhr
bemerkbar – der Spritverbrauch wurde deutlich gedrosselt.
Ein großer Faktor für Baufirmen und Gewinnungsbetriebe
sind die Betriebskosten – dem Kraftstoffverbrauch kommt
dabei eine Schlüsselrolle zu. Und darum ging es im Kern
auch bei dem Hybridmodell von Caterpillar. Der weltweit
größte Baumaschinenhersteller wollte mit seinem ersten
Hybridmodell einen Bagger schaffen, der bis zu 25 Prozent
123
: Innovative Baumaschinentechnik im Original und auf Leinwand (von links): Kay-Achim Ziemann, Zeppelin Vertriebsdirektor, Stefan Lanio, Zeppelin
Niederlassungsleiter, Nicolas Bourgeois, Gebietsverantwortlicher vom Caterpillar Münchner District Office, Unternehmer Hans Georg Nowotnik mit
seiner Frau Mareike, Hamid Lavassani, bei Caterpillar als Direktor für den Vertrieb in Europa, Asien und dem Mittleren Osten verantwortlich, Paolo
Fellin, Caterpillar Vice President für Vertrieb & Marketing im Bereich Bau und Infrastruktur, Fred Cordes, Zeppelin Geschäftsführer, und Dietmar
Steiger, Zeppelin Gebietsverkaufsleiter. (Fotos: Zeppelin)
weniger Kraftstoff als sein konventionell angetriebenes
Pendant verbraucht. Im Gegensatz zur Konkurrenz aus
Asien wählten die Entwickler nicht ein elektrisches, sondern
ein hydraulisches Hybridkonzept. Die Gründe dafür: Keine
andere Antriebstechnik erreicht die Leistungsdichte
der Hydraulik, und Cat kann auf erprobte Komponenten
zurückzugreifen.
98 Prozent des 336E Hybrid sind Standardkomponenten.
Das neue Modell bietet die gleiche Kraft und Performance
wie der konventionelle 336E, ist allerdings kostengünstiger
im Betrieb, sagte bei der Produktvorstellung vor über
einem Jahr der verantwortliche Produktmanager
Ken Gray. Das Konzept des 336EH beruht auf den drei
Säulen
Kraftstoffersparnis,
Leistungsoptimierung
und
Energierückgewinnung.
Eine
elektronische
Hydraulikpumpe und ein Hydrauliksteuerventil verbessern
das Zusammenspiel der Komponenten. Das Prinzip der
Energiespeicherung und -wiederverwendung im 336EH ist
erstaunlich simpel: Der Hybridbagger nutzt hydraulische
Druckspeicher im Heck, die Energie beim Abbremsen des
Oberwagens speichern und für das Beschleunigen beim
nächsten Schwenkvorgang wieder zur Verfügung stellen.
Es handelt sich um Zylinder, die mit Hydrauliköl und Gas
gefüllt sind. Beim Speichern von Energie wird das Gas
verdichtet und dehnt sich beim Freigeben der Energie
verlust- und verschleißfrei wieder aus. Caterpillar hat
dieses Bauteil wie auch das gesamte Antriebskonzept
selbst entwickelt und patentieren lassen.
Doch funktioniert dieses Konzept auch in der Praxis? „Der
Verbrauch ist gut und deutlich gesunken. Natürlich hängt
es sehr vom Einsatz ab. Wir haben beispielsweise mit einer
Tankfüllung in Höhe von rund 400 Litern eineinhalb Tage
lang Böschungsarbeiten ausgeführt, was grundsätzlich
Ausgabe 01 | 2014
keine schweren Arbeiten sind. Der Verbrauch lag für den
Einsatz bei rund 23 Litern pro Stunde im Durchschnitt“,
berichtet Firmenchef Hans Georg Nowotnik von den
Erfahrungen, die ihm seine beiden Fahrer bestätigen. Sie
haben die Anweisung im eco-Modus zu fahren, wenn
leichte Arbeiten wie an der Böschung anstehen. „Damit
erzielen wir das beste Ergebnis“, so der Firmeninhaber.
Böschungsarbeiten dienen der Geländemodellierung. Die
Neigung der Wand in Blessem muss angepasst werden.
Seit 1972 gewinnt das Unternehmen Nowotnik am
Standort Sand und Kies – inzwischen werden diese in 60
Metern Tiefe gefördert. Daran wird sich auch die nächsten
32 Jahre nichts ändern. Die Abbaugenehmigung reicht
bis zum Jahr 2045. Beliefert werden mit den Rohstoffen
die Fertigbetonwerke Rheinland, aber auch Unternehmen
in Köln und Bitburg, der Eifel und in Luxemburg. Jährlich
werden 450 000 Tonnen Rohstoffe abgebaut. Die beiden
Hybridbagger laden Sand und Kies auf zwei Cat Dumper
vom Typ 725. Sie arbeiten im Materialumschlag und im
Bereich der Abraumgewinnung.
Dass Caterpillar einen 36-Tonnen-Bagger zusätzlich
zur Standardausführung als Hybridmodell entwickelt
hat, passt dem Firmenchef gut ins Konzept. „Die
Maschinengröße ist für unsere Einsatzzwecke genau
richtig“, so Hans Georg Nowotnik. Sein Betriebsleiter in
Blessem, Thomas Kraus, der auch Baumaschinen, wie
einen der beiden Cat Hybridbagger 336ELNH bedient,
bescheinigt der Maschine eine gute Leistung und
Arbeitsgeschwindigkeit. Ihn überzeugten der Komfort und
die Ausstattung. „Die Komponenten sind gut aufeinander
abgestimmt. Die gespeicherte Energie wird schnell
abgerufen“, lautet sein Urteil. Uwe Kästner, seit zehn
Jahren Baumaschinenfahrer, hat den direkten Vergleich
124
zum Vorgänger, einem konventionell angetriebenen 336D:
„Der neue Hybridbagger ist ruhiger. Damit lässt sich
angenehm arbeiten. Die Maschine lässt sich noch eine
Spur sanfter steuern. Man kann genauer arbeiten und mit
dem Baggerausleger das Arbeitswerkzeug positionieren.
Die Maschine ist nicht an Technik überfrachtet, sondern
Schalter und Steuerelemente sind da, wo sie sein sollten.“
Schließlich sollen sich die Fahrer auch darin wohlfühlen
– ein Aspekt, den Unternehmer wie Nowotnik nicht
unterschätzen.
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Hybrid und Hightech
Spitzenmanagern wird oftmals vorgeworfen, den
Draht zum Kunden zu verlieren und zu weit weg
von der Basis zu sein. Anders Caterpillar: Doug
Oberhelman, Vorstandsvorsitzender des weltweit
führenden Baumaschinen- und Motorenherstellers,
legt großen Wert auf den direkten Kundenkontakt
und fordert diesen auch von seinen Managern sowie
Führungskräften ein. Denn nur so können sie aus erster
Hand erfahren, wie es um die Cat Baumaschinen
bestellt ist und was die drängenden Probleme sind,
mit denen Kunden tagtäglich zu kämpfen haben, um
auf dem deutschen Baumarkt bestehen zu können.
Das war der Antrieb für Paolo Fellin, Caterpillar Vice
President für Vertrieb & Marketing im Bereich Bau
und Infrastruktur, sowie Hamid Lavassani, Direktor
für den Vertrieb in Europa, Asien und dem Mittleren
Osten, sich vor Ort bei Firmeninhaber Hans-Georg
Nowotnik und seiner Frau Mareike zu informieren,
wie die beiden Hybridbagger funktionieren und
welche Anliegen der Kunde hat. Zusammen mit
Nicolas Bourgeois, Gebietsverantwortlicher vom
Münchner District Office, nutzten sie mit Zeppelin
Geschäftsführer Fred Cordes, Vertriebsdirektor
Kay-Achim Ziemann, Niederlassungsleiter Stefan
Lanio und Gebietsverkaufsleiter Dietmar Steiger
die Möglichkeit, sich vom Maschineneinsatz zu
überzeugen. Sie wollten wissen, welche Produkte
und welchen Service der Firmenchef von Caterpillar
und Zeppelin erwartet.
Das bekamen sie von ihm zu hören: „Was perfekt in
der Vergangenheit lief, war der Service von Zeppelin.
Er ist einer der Gründe, warum ich Cat Maschinen
kaufe.“ Der zweite hat mit der Maschinentechnik
zu tun, mit deren Hilfe er die Betriebskosten senken
will. „Das Unternehmen Nowotnik, insbesondere
sein Firmeninhaber, setzt nicht auf Technik um der
Ausgabe 01 | 2014
Technik willen, sondern die Baumaschinentechnik
muss sich in der Praxis bewähren. Ist das der
Fall, wird dann mit Leidenschaft damit gearbeitet.
Es ist schön zu sehen, wenn Kunden mit unseren
technischen Entwicklungen zufrieden sind“, so
Paolo Fellin, der den Unternehmer auf der bauma
2010 kennenlernte. Dort nahm dieser als Erster in
Europa den dieselelektrischen Dozer Cat D7E in
Empfang. Und die neuen Cat Radlader 966KXE lassen
ebenfalls sein Faible für Innovationen erkennen.
„Wir haben bei der Entwicklung der neuen
Technologie bewusst darauf geachtet, dass die
Maschinen kundenspezifisch gefertigt werden.
Auch deutsche Kunden waren bei der Entwicklung
involviert. Allerdings stellt die Produktion hohe
Anforderungen an uns, weil jedes Land andere
gesetzliche Anforderungen an die Maschinen
hat“, berichtete Paolo Fellin dem Kunden. Dieser
wünschte sich größere Modelle mit der neuen
Antriebstechnologie. Die Einsätze wären an den
verschiedenen Standorten der Unternehmensgruppe
gegeben, so Hans Georg Nowotnik, allen voran
bei seinem Kunden Vattenfall Mining Europe im
Tagebau Welzow. Ein weiteres Thema das Hans
Georg Nowotnik zur Sprache brachte, war der
Name Hybrid. „Jeder denkt, das Konzept basiert
elektrisch anstatt hydraulisch. Vielleicht führt
der Begriff Hybrid in eine falsche Richtung und
eine Kombination aus „hydraulisch verbessert“
wäre der passendere Ansatz gewesen“, gab der
Geschäftsführer dem Management von Caterpillar
und Zeppelin als Denkanstoß mit auf den Weg,
während er mit den Caterpillar Vertretern über
das Marketing der neuen Technologie sprach –
eine Anregung, die Paolo Fellin mit Interesse zur
Kenntnis nahm. „H könnte man sicher auch als
Hightech interpretieren“, erwiderte er.
125
Bell Equipment (Deutschland) GmbH
Zwei Bell B50D bei Recycling Lahnau:
Leistung zur Miete „ab Werk“
Zwei Bell B50D aus der Bell-Mietflotte arbeiten seit Anfang 2014 in einem Gewinnungs-Projekt der
Recycling Lahnau GmbH bei Rheinkalk in Wuppertal-Dornap. (Fotos. Bell Equipment/tb)
eit gut drei Jahren bietet Bell Equipment in Deutschland einen eigenen
überregionalen Mietservice. Rein auf knickgelenkte Muldenkipper
S
spezialisiert, nutzt die „Bell-Mietflotte“ die technischen und logistischen
Ressourcen am Bell-Hauptsitz Alsfeld. Als Ergänzung zu klassischen
Mietangeboten am Markt will sich Bell auf mittel- bis langfristige Projekte
mit anspruchsvollen Anforderungsprofilen und entsprechendem BackupBedarf konzentrieren. Ein Beispiel ist der zwölfmonatige Intensiv-Einsatz
zweier GroSSdumper Bell B50D bei einem groSS angelegten Gewinnungsprojekt
der bundesweit tätigen Recycling GmbH Lahnau.
Breit aufgestellt
Mit insgesamt über 70 Mitarbeitern zählt die Recycling
GmbH Lahnau zur hessischen Weimer-Gruppe. Neben
dem klassischen Erdbau hat sich das Unternehmen auf
die Gewinnung und Aufbereitung von Gesteinsbaustoffen
sowie das qualifizierte Baustoff-Recycling spezialisiert.
An eigenen bzw. Weimer-Schwesterstandorten werden
Natursteine, Sand und Kies sowie Ton abgebaut, auch
mehrere Recycling- bzw. Deponiebetriebe zählen zur
„stationären“ Sparte des Unternehmens.
Ausgabe 01 | 2014
Einen Großteil ihrer Massenbewegungen von jährlich
insgesamt 3 bis 3,5 Mio. Tonnen erbringt Recycling
Lahnau bundesweit und bei Bedarf auch im angrenzenden
Ausland als Auftragsunternehmen. Im Locker- und
Festgestein wird die gesamte Palette einschlägiger
Arbeiten vom Abraumhandling bis zur Renaturierung,
von Abbau und Transport bis hin zur Übernahme der
Gesamtorganisation inklusive Planung und Produktion
hochwertiger Baustoffe abgedeckt. Erdbaustellen
mit eingerechnet, arbeiten in Spitzenzeiten bis zu 20
126
Kräftig bergan: Die tief gelegenen
Restschichten im Rheinkalk-Steinbruch
Hahnenfurth werden über zwei steile
Rampen mit max. 14 % Steigung
erschlossen. (Fotos. Bell Equipment/tb)
Lahnau-Teams parallel in überregionalen Projekten, die
sowohl hinsichtlich Auftragsdauer und auch Volumen
große Anforderungen an die zentrale Maschinen- und
Gerätelogistik unter dem Technischen Leiter Ralph Lang
stellen.
Insgesamt rund 70 Großgeräte – darunter schwere
Kettenbagger, Großlader, SKW, Bohrausrüstungen und
mobile Aufbereitungsanlagen – umfasst der eigene
Fuhrpark, der je nach Bedarf und Anforderungen vor
Ort durch Mietmaschinen ergänzt wird. Dabei zählen
für Ralph Lang und Oberbetriebsleiter Jürgen Kratz
neben den spezifischen Maschinenleistungen vor
allem die garantierte Verfügbarkeit
der oft als Schlüsselmaschinen im
Mehrschichtbetrieb
eingesetzten
Mietgeräte.
Angesichts
meist
langfristiger saisonübergreifender
Projekte an exponierten Standorten
stellt dies entsprechend hohe
Anforderungen an die MaschinenVermieter und ihr begleitendes
Service-Angebot.
Hohe Kapazitäten im Feld
So auch im traditionsreichen Werk Wuppertal-Dornap
der Rheinkalk GmbH, wo Recycling Lahnau seit Anfang
2013 im Aufschluss von Kalkstein-Lagerstätten und in
der Restausbeutung bestehender Steinbruchflächen
tätig ist. Insgesamt 1,2 bis 1,3 Mio. Tonnen Abraum
und Gestein wird das 15 Mann starke Team im ZweiSchicht-Betrieb (6.00 – 22.00 Uhr) im Jahr 2014 bewegen
und vor Ort mit beachtlichen Tagesleistungen mobil
aufbereiten: Rund 5000 t/Tag Abraum bewältigt die
installierte Vorabsiebung – bis zu 3000 t/Tag schafft der
Das feinstückige Haufwerk aus den
Kalkstein-Restschichten sorgt für hohe
Nutzlasten pro Umlauf. (Fotos. Bell
Equipment/tb)
Ausgabe 01 | 2014
127
mobile Brecher, der die werthaltigen Fraktionen aus
dem Reinigungsschnitt bzw. die selektiv gewonnenen
hochwertigen Kalkstein-Chargen weiterverarbeitet.
Die Lade- und Transportflotte besteht aus vier
Tieflöffelbaggern (3,5 – 4,0 m³), drei Großladern sowie
insgesamt sieben Muldenfahrzeugen, die zwischen
mehreren – oft parallel betriebenen Lade- und
Kippstellen wechseln. Die Umlaufdistanzen liegen
dabei zwischen 600 und rund 1600 Metern. Müssen die
Fahrer mit geladenem Rohgestein bis zu drei Sohlen
überwinden, erfordert der Verkehr im stark lehmhaltigen
Abraum zur zentralen Vorabsiebung und besonders bei
der abschließenden Verfüllung echte Geländequalitäten:
„Wir können nur 6x6-Knicklenker einsetzen, alle
anderen Lösungen wären viel zu
witterungsabhängig und würden
bei fortschreitender Abdeckung
einen extrem hohen Aufwand in
der Pflege unserer ‚wandernden
Fahrwege’ verursachen,“ erklärt
Oberbetriebsleiter Jürgen Kratz.
Maschinenmiete nach Maß
„Mit seiner hohen Ladekapazität und seinen guten
Fahrleistungen im Steinbruch, in Aufschlusszonen
und in Haldenbereichen ist der Bell-Fünfzigtonner
prädestiniert für unseren Einsatz. Nachdem
unser bisheriger Mietpartner das Modell aus dem
Programm nahm, wandten wir uns direkt an die
Alsfelder Mietzentrale, um die Modalitäten für unser
vor allem hinsichtlich der Verfügbarkeitsgarantien
recht anspruchsvolles Projekt zu klären“, erklärt der
Technische Leiter Ralph Lang.
Dank günstiger Muldengeometrie und hoher Lastreserven
des Bell B50D gestalten sich die 4,0-m³-Ladespiele an der
Wand schnell und sicher. (Fotos. Bell Equipment/tb)
Neben
drei
weiteren
Vierzigtonnern setzt Recycling
Lahnau mit einem Bell B40D sowie
drei Bell B50D auf knickgelenkte
Muldenkipper von Bell Equipment:
Alle Maschinen sind langfristig
für
den
zwölfmonatigen
Projektzeitraum in 2014 angemietet:
B40D und ein Fünfzigtonner mit
jeweils hohen BetriebsstundenZahlen aus dem Bestand eines
landesweiten Vermieters, die
beiden anderen Bell B50D mit
aktueller Technik aus der Mietflotte
der Bell Equipment (Deutschland)
GmbH mit Hauptsitz in Alsfeld.
Beide Maschinen wurden Mitte
Januar nach Dornap überstellt,
die fälligen Regelwartungen und
Reparaturen übernimmt direkt der
Bell-Werkservice.
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Gute Zusammenarbeit (v.l.): Steffen Konle, Leiter Technischer Service Bell Equipment, Jürgen Kratz,
Oberbetriebsleiter Recycling Lahnau, Fahrer Johann Woitenschläger, Bell-Vertriebsleiter Andreas Reinert.
(Fotos. Bell Equipment/tb)
Insbesondere die täglichen Regel-Einsatzzeiten
von etwa 11 Betriebsstunden im Schichtbetrieb
machen sehr schnelle Service-Reaktionen und
eine akribische Wartungsplanung erforderlich.
„Bei Bell Equipment haben wir einen zentralen
Ansprechpartner für alle Service-Belange, der uns bei
Bedarf durch die Auswertung der satellitengestützten
Fleetm@tic-Maschinenprotokolle auch in unserer
Wartungsorganisation unterstützt.“ Im Werk Dornap
verfügt der Bell-Service über ein Handlager mit
den wichtigsten Betriebsmitteln, Verschleiß- und
Ersatzteilen, das eine schnelle Reaktion vor Ort
sicherstellt.
„Wir haben inzwischen eine große Erfahrung mit
Mietmaschinen aller Kategorien und den dahinter
stehenden Backup-Strukturen“, erklärt Ralph Lang,
der in seinem überregionalen Fuhrpark noch insgesamt
sechs weitere Bell B40D auf Mietbasis betreibt. „Schon
nach der ersten Kontaktnahme und insbesondere nach
den ungewöhnlich stark ausgelasteten Einsatzwochen
zu Jahresbeginn sind wir von der hohen Professionalität
des Bell-Mietangebotes überzeugt. Hier kennt jemand
seine Technik sehr genau und passt seinen Service
exakt auf unsere Bedürfnisse an.“
Ausgabe 01 | 2014
Leistung stimmt
Für die Verantwortlichen vor Ort zählen natürlich
auch die Maschinenleistungen: „Es ist immer die
eine Schaufel mehr,“ bringt Oberbetriebsleiter
Jürgen Kratz die Kapazitäts-Vorteile des BellFlaggschiffs auf den Punkt. Acht bis neun schnelle
Ladespiele benötigen die Baggerführer in Dornap
zum Befüllen der durch automatische Heckklappen
gut 30 Kubikmeter fassenden B50D-Standardmulden.
Bei Schüttgewichten von 1,6 – 1,7 t/m³ (Kalkstein)
und ca.1,8 t/m³ (Abraum) liegen die Bell B50D damit
regelmäßig innerhalb der in langjähriger Modellpraxis
erprobten Nutzlast-Toleranz von „echten“ 50 Tonnen.
Dank leistungsstarkem Mercedes-Benz-Antrieb (375
kW; 2400 Nm), lastabhängiger Fahrwerksabstimmung
und dem hochwirksamen Bremssystem lassen sich
auch schwierige Passagen sicher und komfortabel
meistern. Als Durchschnittsverbrauch in den ersten
Betriebswochen ermittelte das Fleetm@tic-Protokoll
moderate 19,0 l/h.
129
Bell-Mietflotte
Seit Ende 2011 unterhält die Bell Equipment
(Deutschland) GmbH eine eigene Flotte an
Mietmaschinen. Der Service ergänzt sinnvoll das
deutschlandweite Kontingent an Bell-Mietdumpern,
das vorrangig von den großen Regionalpartnern
gestellt wird. Im flexibel auf den Bedarf angepassten
Fahrzeugbestand finden sich aktuelle und umfangreich
ausgestattete Modelle aller Leistungsklassen für
Erdbau und Gewinnung.
Vorrangig auf mittel- bis längerfristige Projekte
mit geplanten Leistungszielen ausgerichtet, ist der
professionelle Kundendienst eines der wichtigen
Merkmale. Neben akribischen Ausgangskontrollen
und einer umfassenden Einführung des Personals
vor Ort profitieren Kunden auch vom begleitenden
Fleetm@tic-Fahrzeugmanagement, das die Analyse
und Behebung auftretender Störungen wesentlich
erleichtert und die vorausschauende Planung fälliger
Wartungsarbeiten durch den technischen Service
der Bell-Mietflotte ermöglicht.
Die Bell-Mietflotte ist logistisch an den
Bell-Hauptsitz
Alsfeld
angliedert.
Zentrale
Ansprechpartner koordinieren alle Anfragen und
begleiten die einzelnen Projekte von der Übergabe
bis zur Freistellung der Mietmaschinen.
Bell Equipment (Deutschland) GmbH
Willy-Brandt-Str. 4-6
D-36304 Alsfeld
Tel.: ++49-(0)66 31-91 13-0
Fax: ++49-(0)66 31-91 13-13
Internet: www.bellequipment.de
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Terex Corporation
JUGEND SCHWEISST:
ERNEUT TOP-PLATZIERUNGEN FÜR DEN TEREX-NACHWUCHS
Auf der Essener Fachmesse
standen in diesem Jahr mit dem
Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“
und dem internationalen „Weld Cup“
gleich zwei Schweiß-Wettbewerbe
auf dem Programm. Mit dabei: Sechs
Auszubildende von Terex Cranes, die
sich allesamt unter den besten zehn
platzierten (Foto: Terex)
Z
WEIBRÜCKEN, Januar 2014 - Bei Schweiß-Wettbewerben ist der Terex-Fachkräftenachwuchs
immer wieder für Spitzenplätze gut – so auch bei der Fachmesse Schweißen und Schneiden,
die vom 16. bis 20. September 2013 in Essen stattfand. Hier belegten die Terex-Auszubildenden
Julia Cremer und Hans-Peter Lutz hervorragende 2. und 3. Plätze.
Auf der Essener Fachmesse standen in diesem Jahr
mit dem Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“ und
dem internationalen „Weld Cup“ gleich zwei SchweißWettbewerbe auf dem Programm. Mit dabei: Sechs
Auszubildende von Terex Cranes, die sich allesamt unter
den besten zehn platzierten.
„Damit habe ich gar nicht gerechnet“, freut sie sich.
Anders ihr Trainer und Terex Ausbilder Jürgen Hoffmann,
der seinem Schützling von Anfang an viel zugetraut hat:
„Ich habe Julia schon so eingeschätzt, dass sie auf einen
der vorderen Plätze kommt. Schließlich war sie auch in
ihrer Ausbildung sehr gut.“
Frauenpower bei „Jugend schweißt“
Eine weitere Top-Platzierung erzielte Hans-Peter Lutz,
Schweißer im Terex-Gittermastbau: Er belegte Platz 3 im
E-Handschweißen.
Für eine handfeste Überraschung sorgte der
Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“: Unter den
insgesamt 52 Teilnehmern waren auch zwei Frauen, die
sich mit einem ersten und einem zweiten Platz ganz weit
vorne behaupteten – das gab es noch niemals zuvor
in der mittlerweile 10-jährigen Wettkampfgeschichte.
Eine der erfolgreichen Teilnehmerinnen ist Julia
Cremer, Konstruktionsmechanikerin bei Terex, die sich
in der Disziplin MAG-Schweißen Platz 2 sicherte. Ihre
Prüfungsaufgabe: 3 Prüfungen nach DIN EN 287-1 in
verschiedenen Positionen.
Ausgabe 01 | 2014
Hans-Peter Lutz überzeigte auch beim
WELDCUP
Hans-Peter Lutz nahm auch am erstmalig ausgetragenen
Weld Cup teil, bei dem die besten Nachwuchsschweißer
aus 15 europäischen Ländern antraten. Für diesen
Wettbewerb hatte sich der junge Terex-Mitarbeiter mit
seinem zweiten Platz bei der Deutschen Meisterschaft
im Schweißen 2012 qualifiziert. Seine Disziplin beim
WELDCUP: Das MAG-Schweißen, mit dem er verschiedene
131
Prüfungsstücke nach DIN EN 287-1 herstellen musste.
Diese wurden auf Sicht und Bruch geprüft; zudem mussten
die Stumpfnähte röntgensicher sein. Bei der Lösung
dieser anspruchsvollen Aufgaben stellte er sein Talent mit
einem beeindruckenden zweiten Platz eindrucksvoll unter
Beweis. Damit hat er zugleich sein Ticket gelöst für die
Teilnahme am internationalen ARC Cup 2014 in Peking, bei
dem lediglich vier deutsche Schweißer antreten werden.
Beweis für die hohe Ausbildungs-Qualität bei
Terex
„Das
wiederholt
hervorragende
Abschneiden
unserer Azubis bei solchen Wettkämpfen bestätigt,
dass wir unseren Fachkräftenachwuchs auf höchstem
Niveau ausbilden. Damit sichern wir nicht zuletzt die
Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens“, betont
Jürgen Hoffmann. Und weil qualifizierte Mitarbeiter
ein Schlüssel zum Unternehmenserfolg sind, werden
Julia Cremer und Hans-Peter Lutz demnächst ihre
Weiterbildung zum Schweißfachmann – beziehungsweise
zur Schweißfachfrau – antreten.
Über Terex
Die Terex Corporation ist ein diversifiziert
aufgestellter, global tätiger Hersteller des Maschinenund Anlagenbaus. Kernaufgabe der Terex Corporation
ist die Bereitstellung zuverlässiger, kundenorientierter
Lösungen für zahlreiche Anwendungsbereiche
wie z.B. Bau und Infrastruktur, Schifffahrt- und
Transportunternehmen,
die
Gesteinsindustrie,
Raffinerien,
Energieversorger,
kommunale
Dienstleister und Fertigungsbetriebe. Terex berichtet
in fünf verschiedenen Unternehmenssegmenten:
Aerial Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction
(Baumaschinen),
Cranes
(Krane),
Material
Handling & Port Solutions (Materialumschlag
und Hafenausrüstung) und Materials Processing
(Materialaufbereitung). Terex unterstützt den Erwerb
seiner Maschinen und Anlagen durch Finanzprodukte
und Dienstleistungen aus dem Unternehmensbereich
Terex Financial Services. Weitere Informationen
finden Sie unter www.terex.com.
Terex Corporation
Agustin Dominguez
Associate Marketing Manager Communication
Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023
Internet: www.terrex.com
Ausgabe 01 | 2014
132
Terex Corporation
MEHR LOGISTIKKAPAZITÄT FÜR DIE AMAZONASREGION:
DREI TEREX ® ALL-TERRAIN-KRANE IM EINSATZ
FÜR EINEN SCHWIMMKAI IN MANAUS
M
ANAUS, BRASILIEN, Januar 2014 – 1500 km vom Meer entfernt am Rio Negro, einem
der wichtigsten Nebenflüsse des Amazonas, liegt der Hafen von Chibatao. Als Teil des
Industriegebiets von Manaus gehört Chibatao mit einer Million Quadratmetern Fläche und einer
statischen Kapazität von 40.000 Standardcontainern (TEUs) zu den größten Häfen Lateinamerikas
in privater Hand. Dank der industriellen Entwicklung in der Region wurde der Hafen von Chibatao,
genauso wie Manaus selbst, in letzter Zeit umfangreichen Erweiterungen unterzogen. Dennoch
stand nun ein weiterer Ausbau des modernen Schwimmkais an. An dieser Stelle kam das
Unternehmen Tomiasi Logistica Pesada mit seinen drei Terex® All-Terrain-Kranen ins Spiel.
Schwimmkai
Aufgrund seiner Lage an einem Fluss, dessen
Wasserstand saisonabhängig schwankt, verfügt der Hafen
von Chibatao über einen 450 Meter langen, hochmodernen
Schwimmkai, an dem die Schiffe ihre Ladung löschen.
Dieser Kai, an dem gleichzeitig bis zu vier Schiffe mit
einem Tiefgang von 12 bis 20 Metern abgefertigt werden
Ausgabe 01 | 2014
können, ist mit dem Ufer über eine Brücke verbunden,
die zum Teil schwimmt und zum Teil auf Pfeilern steht.
Zu den Ausbauarbeiten gehörte die Verbreiterung dieser
Verbindungsbrücke um eine zusätzliche Fahrspur. In diesem
Zusammenhang mussten vorgefertigte Brückensegmente
in Position gebracht werden, die zuvor mit Lastkähnen
herangeschafft wurden.
133
Für die Installation dieser Segmente wurden die Krane
auf Bauschuten gestellt. „Unser Unternehmen liegt nicht
weit vom Einsatzort entfernt, direkt am Amazonas, daher
haben wir die Krane für den Transport einfach in voller
Ausrüstung auf den Schuten fixiert. Der Transport dauerte
gerade einmal 40 Minuten und nach einer weiteren Stunde
waren sie einsatzbereit“, berichtet Marcelo Vinhote,
Business Analyst bei Tomiasi. „Die Schwierigkeit bestand
darin, dass wir einen Dreifachhub mit Kranen durchführen
mussten, die nicht auf festem Grund standen. Jedes der
Brückensegmente wog zwischen 320 und 360 Tonnen. An
Land hätten wir für diese Arbeit einen Terex Raupenkran
eingesetzt. In diesem Fall mussten wir jedoch das Gewicht
auf mehrere Bauschuten verteilen, weshalb wir drei Terex
All-Terrain-Krane einsetzten – einen AC 200-1, einen AC
350/6 und einen AC 500-2.“
Die Brückensegmente wurden von einem Lastkahn
transportiert und nah an die Krane herangebracht. Das
achtköpfige Team von Tomiasi (3 Kranfahrer, 4 Monteure
und ein Hub-Koordinator) machte sich unmittelbar nach
seinem Eintreffen daran, die Lasten anzuschlagen und zu
heben.
„Das Arbeiten von den schwimmenden Schuten aus ist
ein extrem schwieriges Unterfangen, das höchste Präzision
erfordert. Aufgrund unseres Standorts am Amazonas
verfügen wir bei Tomiasi über einiges an Erfahrung in
dieser Richtung. Trotzdem ist ein solcher Einsatz immer
wieder eine Herausforderung“, erklärt Enoque Neto.
„Unter solchen Bedingungen ist eine Lastüberwachung
unverzichtbar. Die Tatsache, dass alle drei Terex AllTerrain-Krane mit dem IC-1 Steuerungssystem ausgerüstet
sind, war uns daher eine große Hilfe. Wir können uns
darauf verlassen, dass die angezeigten Messwerte präzise
und auf allen Kranen einheitlich sind. Da alles nach Plan
verlief und uns auch das Wetter keinen Strich durch die
Rechnung machte, konnten wir die Arbeiten in gerade
einmal fünf Tagen abschließen.“
Über Tomiasi Logistica Pesada
Mit 23 Terex Kranen, von einem RT 780 RoughTerrain-Kran bis zu einem All-Terrain-Kran vom Typ
AC 500-2, gehört Tomiasi Logistica Pesada zur Grupo
Chibatao. Das in Colonia Oliveira Mechado in Manaus
ansässige Unternehmen verbindet hochmoderne
Ausrüstungstechnologie mit einem Team aus kompetenten
Experten. Sein umfangreiches Leistungsangebot umfasst
Kranarbeiten, Schwerlasttransport, Containerlogistik und
mehr. In seiner 20-jährigen Entwicklung zum größten
Logistikunternehmen im nördlichen Brasilien hat Tomiasi
ein umfangreiches Portfolio aufgebaut, das die hohe
Ausgabe 01 | 2014
Leistungsfähigkeit des Unternehmens im Bereich der
industriellen Logistik eindrucksvoll illustriert. So war man
zum Beispiel von Beginn an in die Arbeiten am Stadion in
Manaus eingebunden und hat dort unter anderem Terex
Krane der Typen AC 140, RT 130 und LT 1070 für den Hub
von Betonfertigteilen eingesetzt. Auch für den Kranaufund Abbau hat das Unternehmen zwei Terex SK 575
Turmdrehkrane zur Verfügung gestellt und einen Terex AC
350-1 All-Terrain-Kran mit Hilfsausleger genutzt. Während
der Vorbereitung der Stahlkonstruktion durch Betriebe der
Martifer Gruppe stellte Tomiasi zwei Terex AC 200-1 und
einen AC 140 All-Terrain-Kran sowie einen RT 780 RoughTerrain-Kran bereit. Für den Hub der Stahlbauteile wird
ein Terex CC 2400-1 Raupenkran zum Einsatz kommen –
hier müssen Gewichte von bis zu 100 Tonnen bei einem
Arbeitsradius von ca. 28 Metern gehoben werden.
Weitere Informationen unter www.tomiasi.com.br
Der All-Terrain-Kran AC 500-2
Der Terex® AC 500-2 ist der kürzeste 8-Achser seiner
Klasse mit nur 17,1m Unterwagenlänge. Mit wippbarem
Hilfsausleger kann eine maximale Arbeitshöhe von 145,8
m erreicht werden. Der Kran erreicht eine enorme Stärke
über alle Tragkraftbereiche. Dies liegt unter anderem am
weiterentwickelten Querschnitt des Hauptauslegers und
an der Verstärkung durch den seitlichen Superlift. Die
Stern-Abstützung hilft die geforderte Standsicherheit
zu gewährleisten. Kürzeste Rüstzeiten und die einfache
Bedienung mit der Kransteuerung IC-1 sorgen für einen
sichereren Kraneinsatz und hohen Arbeitskomfort. Das
durchdachte Antriebskonzept sichert eine hervorragende
Übertragung der Motorkraft in hohe Fahrleistung und
schnelle Arbeitsgeschwindigkeit.
Der All-Terrain-Kran AC 200-1
Mit einer Gesamtlänge von 14,1 m ist der All-TerrainKran Terex® AC 200-1 der kürzeste fünfachsige Kran
der 200-Tonnen Tragfähigkeitsklasse. Der serienmäßige
Hauptausleger erreicht eine Länge von 67,8 m. Die
maximale Reichweite mit Hauptauslegerverlängerung und
variabler Verlängerung beträgt 100 m. Vier Abstützbasen
ermöglichen optimalen Zugang zu unterschiedlichsten
Baustellen. Dank des modernen IC-1 Steuersystems
mit Color-Touchscreen ist der AC 200-1 All-Terrain-Kran
außerordentlich einfach zu bedienen. Für wirtschaftlichen
und kraftvollen Fahrantrieb sorgt der 390 kW (530 PS)
starke Unterwagenmotor. In Verbindung mit dem 16-GangAutomatikgetriebe gewährleistet der Antriebsstrang
höchste Fahrleistungen und optimale Steigfähigkeit – die
Reisegeschwindigkeit beträgt bis zu 85 km/h. Der separate
134
Oberwagenmotor leistet 170 kW (228 PS). Um die Leistung
in optimale Manövrierfähigkeit umzusetzen, sind vier der
fünf Achsen (bzw. fünf von sechs beim AC 200-1P Kran)
lenkbar – damit wendet der AC 200-1 All-Terrain-Kran
innerhalb eines Radius von gerade einmal 11,05 m.
Der All-Terrain-Kran AC 350/6
Als kompaktester und leistungsstärkster derzeit
erhältlicher Sechsachser-Mobilkran in der 350-TonnenTragfähigkeitsklasse bietet der Terex® AC 350/6
herausragende Tragfähigkeit, kombiniert mit hoher
Bedienersicherheit. Ausgestattet mit einem hochmodernen
Absturzsicherungssystem für Arbeiten in der Höhe und dem
patentierten Terex Wippausleger-Rüstsystem ist der AllTerrain-Kran zudem schnell, einfach und sicher aufgebaut.
Mit seiner teleskopierten Auslegerlänge von bis zu 64 m für
eine maximale Systemlänge von 125,7 m übertrifft dieser
leistungsstarke, vielseitig einsetzbare und dabei äußerst
kompakte Sechsachser-Kran in vielen Einsatzszenarien
die Leistung größerer Krane der 400-Tonnen-Klasse.
Zusätzliche Ausstattungen können auf herkömmlichen
LKW mit 2,55 m Breite transportiert werden.
Über Terex
die
Gesteinsindustrie,
Raffinerien,
Energieversorger,
kommunale
Dienstleister und Fertigungsbetriebe. Terex berichtet
in fünf verschiedenen Unternehmenssegmenten:
Aerial Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction
(Baumaschinen),
Cranes
(Krane),
Material
Handling & Port Solutions (Materialumschlag
und Hafenausrüstung) und Materials Processing
(Materialaufbereitung). Terex unterstützt den Erwerb
seiner Maschinen und Anlagen durch Finanzprodukte
und Dienstleistungen aus dem Unternehmensbereich
Terex Financial Services. Weitere Informationen
finden Sie unter www.terex.com.
Terex Corporation
Agustin Dominguez
Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023
Ausgabe 01 | 2014
135
Terex Corporation
DREI TEREX® ALL-TERRAIN-KRANE BEI
ERNEUERUNG EINER SCHLEUSE IM EINSATZ
K
embs, Frankreich, Januar 2014 – Für das elsässische Stauwehr Kembs im Rheinseitenkanal
standen umfangreiche Instandsetzungsarbeiten an: das in Nantes beheimatete Unternehmen
Sogecofa (Teil der Mediaco Gruppe) setzte bei dem komplexen Projekt drei große Terex®
All-Terrain-Krane ein. Die Monate im voraus geplante Operation war ein wahres logistisches
Meisterwerk und erforderte unter anderem die Umleitung des Schiffsverkehrs durch die östliche
Schleusenkammer.
Das von der Electricité de France (EDF) betriebene
Kembs-Wasserkraftwerk ist die erste und größte der
insgesamt acht Stromerzeugungsanlagen im Verlauf
des Kanals, der den französischen Namen „Grand Canal
d‘Alsace“ trägt. Der Kanal beginnt in der Nähe der
Schweizer Grenze und folgt dem Rhein rund 50 Kilometer auf
französischem Boden. Erst dadurch ist ein durchgängiger
Handelsschiffsverkehr auf dem Rhein von der Nordsee
bis zum Baseler Hafen möglich. Jedes der Kraftwerke
verfügt über eine eigene, mit zwei Kammern ausgestattete
Schleusenanlage, die es den Schiffen gestattet, die Wehre
mit den eingebauten Generator-Turbinen zu passieren.
Ausgabe 01 | 2014
Durch die 1932 in Betrieb genommene Schleusenanlage
bei Kembs fahren im Jahr durchschnittlich 15.000 Schiffe.
Sorgfältige Planung
Bei den Planungen für die umfangreiche Wartung
und den Austausch des Schleusentors mussten sich die
Ingenieure mit einem 26 Meter breiten, 18 Meter hohen
und 500 Tonnen schweren Schleusentor befassen. Damit
nicht genug, kamen weitere Herausforderungen hinzu,
wie der knapp bemessene Platz vor Ort und die veraltete
Bauweise der Schleusenkammer.
136
Damit das Schiff, auf dem die neuen Torsegmente
herangeschafft wurden, diese so nah wie möglich an der
Baustelle entladen konnte, musste die westliche Kammer
(an der gearbeitet wurde) erneut vorübergehend mit 60.000
m³ Wasser geflutet werden. Für die Kranarbeiten setzte
Sogecofa drei All-Terrain-Krane von Terex ein: einen AC
350, einen AC 500-2 und einen AC 700.
Vor Beginn des eigentlichen Hubs wurden vier der
Torsegmente entlang der westlichen Schleusenwand
ausgelegt. Aufgrund des geringen Platzangebotes musste
das fünfte Segment mithilfe von Tauchern zunächst am
Boden der gefluteten Schleuse in seine vorläufige Stellung
gebracht werden. Die übrigen Segmente wurden positioniert
und zusammenmontiert. Für die Montagearbeiten waren
insgesamt zehn Tage veranschlagt worden.
„Sogecofa gehört zu unseren langjährigen Partnern“,
erklärt Rémy Verdaine, Leiter der Montagemannschaft. „Hier
im Elsass genießt das Unternehmen ein hohes Ansehen
und hat schon einige Aufträge für EDF übernommen.
Die Experten von Sogecofa hatten eine sehr effiziente
Vorgehensweise für die Hub- und Montagearbeiten
konzipiert. Sie trug entscheidend zur Beschleunigung des
gesamten Vorhabens bei.“
„Das war kein Hubvorgang wie jeder andere“, bestätigt
Serge Dietrich, Vertriebsleiter bei Sogecofa. „Die
Anforderungen waren hoch; also stellten wir ein Team
aus besonders erfahrenen Mitarbeitern zusammen. Jedes
Teammitglied wusste um die Komplexität dieses Auftrags
und war sich darüber im Klaren, welche Aufgaben
jeder einzelne Schritt bereithielt. Die Terex All-TerrainKrane waren für diesen Auftrag vor allem aufgrund ihrer
kompakten Abmessungen die beste Wahl. Wir mussten
sogar einen 500-Tonnen-Kran direkt in der Schleuse
aufbauen! Damit der extrem enge Zeitplan eingehalten
werden konnte, schickte uns Terex einen Techniker, der
die Krane bis ins letzte Detail kannte.“
Die Hubarbeiten
Da das Schleusentor von Wasser umgeben war und keine
Möglichkeit bestand, die Krane für einen koordinierten
Tandemhub zu platzieren, entschloss sich das Team von
Sogecofa, den Hub der Torsegmente mit einem der Krane
vom Schleuseninneren aus zu bewerkstelligen. Folgerichtig
kam der Terex AC 700 zum Einsatz, um den Terex AC 500-2
zu heben – oder besser gesagt, abzusenken – und in der
Schleuse zu positionieren. Nachdem er später mit 160
Tonnen Gegengewicht ausgerüstet worden war, stand der
AC 500-2 für die Hubmanöver bereit.
Ausgabe 01 | 2014
Zuvor musste jedoch die Frage der optimalen
Positionierung des AC 500 geklärt werden, dem die
heikelste Aufgabe zufiel: Das Heben der Torsegmente
in ihre Führungsschienen – bei kaum mehr als 20 cm
Bewegungsspielraum, da die Leitwarte der Schleuse
über die Tore ragt. Um dieses Manöver zu bewältigen,
beschlossen die Techniker daher die Durchführung vom
Boden der Kammer aus.
Für den Hub der einzelnen Torsegmente wurden alle drei
Krane benötigt. Mangels Platz wurde jedes der Elemente
zunächst dicht an den AC 500-2 herangehoben, woraufhin
dieser das volle Gewicht der Last übernehmen und das
Segment in seine Führungsschienen heben konnte.
Die Bediener der beiden Krane auf der Schleusenwand
(AC 700 und AC 350) hatten keine direkte Sicht auf die
Last und erhielten ihre Anweisungen von Yann Exel, Leiter
der Arbeiten bei Sogecofa, der wiederum von einem
Beobachter unterstützt wurde. Jedes Segment musste
zunächst auf seiner Kante gedreht werden, bevor es zur
Platzierung auf den Schienen herumgeschwenkt wurde.
Nachdem sie gedreht und auf einen kurzen Abstand
gebracht war, wurde die Last vom AC 500-2 übernommen,
der mit zwei 80-Tonnen-Rundschlingen und einer 9,50
m breiten Traverse ausgerüstet war. Dann wurden die
Torsegmente aufgerichtet, woraufhin die oberen Schlingen
gelöst werden konnten.
Die Länge der einzelnen Lasten überstieg die Breite der
Schleusenkammer. Daher erforderten die Drehbewegungen
ein hohes Maß an Präzision, um ein Anstoßen zu vermeiden,
das die gesamte Operation zum Scheitern gebracht
hätte. „Der schwierigste Teil der Arbeit bestand in der
Synchronisation der drei Krane“, erinnert sich Exel. „Da ich
bereits in die Planung der Hubvorgänge eingebunden war,
befolgte ich die einzelnen Arbeitsphasen peinlichst genau.
Ich stand zwar dauernd in Verbindung mit den Kranfahrern,
musste aber die endgültigen Entscheidungen selbst
treffen.“ In einer letzten Drehbewegung, um Haaresbreite
an den Wänden der Schleusenkammer entlang, konnte das
Segment dann letztlich in seine vorgesehene Endposition
bugsiert werden.
„Man muss ständig hochkonzentriert bleiben, jede
einzelne Anweisung befolgen und sehr vorsichtig
manövrieren. Aber das ist alles kein Problem für mich. Es
ist zwar anstrengend, aber wir sind es gewohnt, als Team
zusammenzuarbeiten“, erklärt einer der Kranbediener.
Dieser Vorgang wurde insgesamt viermal wiederholt.
Beim letzten Kranmanöver betrug der verbliebene Abstand
zwischen der Last und der Schleusen-Leitwarte gerade
einmal 20 cm.
137
Der Terex© AC 700 All-Terrain-Kran
Der Terex® AC 700 gehört in der 700-TonnenTragfähigkeitsklasse weltweit zu den stärksten mit
komplettem Hauptausleger verfahrbaren Teleskopkranen.
60 Meter Hauptausleger können innerhalb der 12
Tonnen -Achslast mitgeführt werden. Eine enorme
Traglaststeigerung, vor allem in Steilstellung, wird durch
die seitliche Superlift-Einrichtung (SSL) erreicht. Dank
Stern-Abstützung werden die Systemverformung reduziert
und herausragende Tragfähigkeiten mit einer 12,2 x 12,4 m
Abstützbasis erreicht. Trotz seiner hohen Tragfähigkeit ist
der Kran mit nur ca. 18,60 m Unterwagenlänge kompakt.
Seine Antriebskraft bekommt er durch einen Motor der
neuesten Generation und vollautomatischem Getriebe.
Die vier Antriebsachsen (3+4 und 8+9) verfügen über
Differentialsperren. Auf der Baustelle überzeugt der Kran
durch beste Manövrierbarkeit: acht Achsen sind lenkbar,
eins bis fünf und sieben bis neun. Darüber hinaus wird eine
automatische Nivellier-Einrichtung angeboten. Konfiguriert
werden kann der Kran mit wippbarem Hilfsausleger
zwischen 24 und 96 Meter. Mit wenigen Handgriffen kann
der Wippausleger zum starren Hilfsausleger mit 20 bis
50 Meter Länge oder, als leichtes System, mit 6 bis 36 m
umgebaut werden.
Der Terex© AC 500-2 All-Terrain-Kran
Der Terex® AC 500-2 ist der kürzeste 8-Achser seiner
Klasse mit nur 17,1m Unterwagenlänge. Mit wippbarem
Hilfsausleger kann eine maximale Arbeitshöhe von 145,8
m erreicht werden. Der Kran erreicht eine enorme Stärke
über alle Tragkraftbereiche. Dies liegt unter anderem am
weiterentwickelten Querschnitt des Hauptauslegers und
an der Verstärkung durch den seitlichen Superlift. Die
Stern-Abstützung hilft die geforderte Standsicherheit
zu gewährleisten. Kürzeste Rüstzeiten und die einfache
Bedienung mit der Kransteuerung IC-1 sorgen für einen
sichereren Kraneinsatz und hohen Arbeitskomfort. Das
durchdachte Antriebskonzept sichert eine hervorragende
Übertragung der Motorkraft in hohe Fahrleistung und
schnelle Arbeitsgeschwindigkeit.
Der Terex® AC 350/6 All-Terrain-Kran
Als kompaktester derzeit erhältlicher SechsachserMobilkran in der 350-Tonnen-Tragfähigkeitsklasse bietet
der Terex® AC 350/6 herausragende Tragfähigkeit,
kombiniert mit hoher Bedienersicherheit. Ausgestattet
mit einem hochmodernen Absturzsicherungssystem
für Arbeiten in der Höhe und dem patentierten Terex
Ausgabe 01 | 2014
Wippausleger-Rüstsystem ist der All-Terrain-Kran
zudem schnell, einfach und sicher aufgebaut. Mit seiner
teleskopierten Auslegerlänge von bis zu 64 m für eine
maximale Systemlänge von 125,7 m übertrifft dieser
leistungsstarke, vielseitig einsetzbare und dabei äußerst
kompakte Sechsachser-Kran in vielen Einsatzszenarien
die Leistung größerer Krane der 400-Tonnen-Klasse.
Zusätzliche Ausstattungen können auf herkömmlichen
LKW mit 2,55 m Breite transportiert werden.
Über Mediaco Maxilift
Mediaco mit Hauptsitz in Marseille zählt zu den
bedeutendsten Kran- und Hubdienstleistern in Frankreich.
Es gehört zu den drei größten Unternehmen der Branche
in Europa und ist weltweit die Nummer sieben. Mediaco
ist global aktiv und vor allem in Afrika stark vertreten.
Das Unternehmen verfügt über einen Fuhrpark mit 700
Mobilkranen, deren Kapazitäten zwischen 30 und 800
Tonnen liegen. Das nach ISO 2001:2000 zertifizierte
Unternehmen garantiert hohe Qualitäts-, Sicherheits- sowie
Umwelt-Standards und verfügt über eigene Forschungsund Schulungszentren. Weitere Informationen unter www.
mediaco-group.com.
Über Terex
die
Gesteinsindustrie,
Raffinerien, Energieversorger, kommunale Dienstleister
und Fertigungsbetriebe.
Terex berichtet in fünf
verschiedenen
Unternehmenssegmenten:
Aerial
Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction
(Baumaschinen), Cranes (Krane), Material Handling &
Port Solutions (Materialumschlag und Hafenausrüstung)
und Materials Processing (Materialaufbereitung). Terex
unterstützt den Erwerb seiner Maschinen und Anlagen
durch Finanzprodukte und Dienstleistungen aus dem
Unternehmensbereich Terex Financial Services. Weitere
Informationen finden Sie unter www.terex.com.
Terex Corporation
Agustin Dominguez
Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023
138
Terex Corporation
GROSSKRAN AUF LANGER REISE FÜR ÖLRAFFINERIE-PROJEKT:
Terex® CC 8800-1 Raupenkran wird 1.250 km
transportiert, um Hydrotreating-Reaktor anzuheben
Y
ANBU, Königreich Saudi-Arabien,
Februar 2014 – Nur wenige Krane
verfügen über ausreichende Tragfähigkeit,
ein 771 Tonnen schweres Bauteil an
seinen Platz zu heben. Von diesen
Kranen stammen noch weniger aus der
Serienfertigung mit standardisiertem
Produktionsverfahren, das bei jedem
hergestellten Kran für maximale Effizienz
in puncto Transport, Aufbau und Wartung
sorgt. Die Verantwortlichen der Yanbu
Export Raffinerie in Yanbu, Königreich
Saudi-Arabien, konnten die Vorteile eines
solchen Krankonzepts kürzlich aus erster
Hand erleben.
Die saudi-arabische Daelim Industrial Company
hatte das auf schwere Kranarbeiten spezialisierte
Unternehmen Integrated Logistics Company aus
Ahmadi, Kuwait, beauftragt, einen HydrotreatingReaktor für die Yanbu Export Raffinerie an seinen Platz
zu heben. Mit einem Gewicht von 771 Tonnen, einer
Höhe von 67 Metern und sechs Metern Durchmesser
verlangte dieser massive, in der Ölverarbeitung
eingesetzte Reaktor nach Spezialgerät, das den Hub
sicher durchführen konnte.
Integrated Logistics bereitete die für den geplanten
Tandemhub erforderliche Hubausrüstung vor, zu der auch
ein Gittermast-Raupenkran vom Typ Terex® CC 8800-1
gehörte. Insgesamt waren 67 Flachbett-, 20 Tiefbett- und
zwei hydraulisch absenkbare Lader nötig, um die 1.250 km
lange Reise zu bewältigen. „Bis alle LKW am Einsatzort
waren, dauerte es rund sieben Tage“, berichtet Manoj
Kumar, stellvertretender Geschäftsführer Operations bei
Integrated Logistics.
Der seriengefertigte CC 8800-1 Kran bietet eine Reihe
von Konstruktionsvorteilen, die einen einfachen Transport
gewährleisten. „Das Design des Krans berücksichtigt
die Transportanforderungen für praktisch jeden Markt
weltweit“, erläutert Christian Kassner, International Sales
Ausgabe 01 | 2014
Manager bei Terex Cranes. „Kein Bauteil ist breiter als 3,5
Meter, und das Transportgewicht liegt in der Regel unter
40 Tonnen. Mit der Konzeption dieses 1600-Tonnen-Krans
als Serienmodell bietet Terex entscheidende Vorteile
gegenüber Wettbewerbsgeräten, die als einmalige
Sonderausführungen für einen speziellen Marktbedarf
gebaut werden.“
„Ein rechtzeitiger Abschluss der Arbeiten war bei diesem
Projekt deshalb so wichtig“, erklärt Kumar, „da aufgrund
des starken Wettbewerbs in der Ausschreibungsphase
nur wenig Marge blieb. Daher kam uns die Tatsache, dass
der Kran relativ einfach und schnell transportiert und
aufgebaut ist, sehr entgegen.“
139
Mächtiger Hub
Sobald die Komponenten des Krans an der Yanbu
Raffinerie eingetroffen waren, begann das neunköpfige
Team von Integrated Logistics – zwei Bediener, sechs
Monteure und ein Koordinator – mit der Montage des CC
8800-1 und der zugehörigen Ausrüstung. Für den Hub des
67 Meter hohen Reaktors bestand die Konfiguration des
Raupenkrans aus einem 78 Meter langen Hauptausleger, der
dank der hydraulischen Verbolzung der Auslegersegmente
in kurzer Zeit fertig montiert war.
Weiterhin nutzte das Team das maximal verfügbare
Superlift-Gegengewichtpaket von 640 Tonnen – mit 295
Tonnen auf dem Oberwagen und 60 Tonnen Zentralballast.
Der Gegengewicht-Radius für das Tray wurde auf 25 Meter
eingestellt. Für den Hub des mächtigen Reaktors waren
zwei 800-Tonnen- Unterflaschen und ein 1000-Tonnen
Crosby-Schäkel erforderlich, sodass
sich das zu hebende Gesamtgewicht
auf 810 Tonnen belief.
Im CC 8800-1 Kran kommt das Steuerungssystem IC-1
zum Einsatz. Dieses System verfügt über eine TouchscreenBedienung mit selbsterklärenden, anwenderfreundlichen
Anzeigen
und
einer
Bodendrucküberwachung.
Umfangreiche automatische Diagnosefunktionen erlauben
zudem eine einfache Fehlerbehebung zugunsten einer
hohen Verfügbarkeit des Krans.
Nach einem Tag war der 771-Tonnen-Reaktor auf der
beengten Baustelle an seinen Platz gehoben. Unmittelbar
im Anschluss begannen die Teams mit dem Abbau des
Krans, um ihn zurück zum Hauptsitz des Unternehmens in
Kuwait zu transportieren. Integrated Logistics hatte den
Kran gerade einmal zehn Tage vor Ort, sodass die anderen
Projekte in der Raffinerie zügig wiederaufgenommen
werden konnten.
Nach sechs Tagen hatte die
Mannschaft von Integrated Logistics
alles vorbereitet, um den Reaktor
für Daelim an seinen Platz zu heben.
Die Hubbedingungen waren dank
freundlichen Wetters geradezu ideal.
Auch die Windgeschwindigkeit von
weniger als 7 m/s lag deutlich innerhalb
der zulässigen Belastungsgrenze des
Krans von 9,8 m/s.
Angesichts
des
begrenzten
Platzangebots auf der Baustelle –
weitere umfangreiche Bauaktivitäten
waren parallel im Gange – ging das
Team bei diesem Tandemhub äußerst
vorsichtig vor. Der Arbeitsbereich
während des Hubs reichte von 3
bis maximal 24 Meter. „Mit dem CC
8800-1 als Hauptkran konnten wir eine
Hubgeschwindigkeit von 2 Metern pro
Minute einhalten“, so Kumar weiter.
„Die Präzision des Steuerungssystems
war ebenfalls äußerst hilfreich für
dieses Projekt.“
Ausgabe 01 | 2014
140
„Die Zuverlässigkeit, Wendigkeit und Präzision des CC
8800-1 waren erstklassig: genau der richtige Kran für dieses
Projekt“, resümiert Manoj Kumar. „Die Leistungsfähigkeit
des Krans hat jeden überzeugt, der bei dem Projekt zugegen
war – einschließlich der Vertreter der Yanbu Raffinerie und
von Daelim Industrial Co.“
Der Gittermast-Raupenkran CC 8800-1
Der Terex® CC 8800-1 gehört zu den leistungsstärksten
in Serienproduktion hergestellten Mobilkranen der Welt.
Neben einer maximalen Tragfähigkeit von 1600 Tonnen und
einem maximalen Lastmoment von 24.002 Metertonnen
bietet er einen von 19 auf 32 Meter verstellbaren
„Superlift“-Radius. In der Konfiguration mit einem
SWSL-Wippausleger erreicht der Kran eine maximale
Auslegerlänge von 216 Metern. Der Kran ist für den
weltweiten Transport ausgerichtet – keines der Bauteile
ist breiter als 3,5 Meter, während das Transportgewicht für
nahezu alle Einzelkomponenten unter 40 Tonnen liegt.
Neben den Vorzügen einer Arbeitsbereichsbegrenzung
und Bodendruckanzeige bietet die IC-1-Steuerung
des CC8800-1 Gittermast-Raupenkrans umfangreiche
Selbstdiagnose-Funktionen, die eine Fehlersuche vor Ort
erleichtern und damit die Stillstandzeiten minimieren.
Genauso tragen die beiden identischen, unabhängigen
Antriebseinheiten sowie ein zweites, ebenfalls
unabhängiges Steuersystem zur weiteren Reduzierung
der Stillstandszeiten auf der Baustelle bei. Damit kann der
CC8800-1 Raupenkran selbst dann seine Arbeit fortsetzen,
wenn ein Motor oder eine Steuerung beispielsweise durch
Blitzschlag ausfällt. Mit dem optionalen TWIN-Kit kann
die Tragfähigkeit des Krans auf 3200 Tonnen gesteigert
werden.
Terex Corporation
Agustin Dominguez
Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023
Ausgabe 01 | 2014
Über Integrated Logistics
Integrated Logistics ist eines der führenden
Unternehmen
für
Schwergutumschlag,
Schwerlasthübe, den Transport überdimensionierter
Lasten und die Lieferung verschiedener Baumaterialien
und Hebezeuge für die Industriebereiche Öl und Gas,
Düngemittel und Petrochemie, Stahlbau, Raffinerien
sowie für Windkraft-, Energie- und Hochbauprojekte
in den Ländern des Golf-Kooperationsrates (GCC).
Zum mehr als 2000 Maschinen umfassenden Fuhrpark
von Integrated Logistics gehören Straßenmobilkrane
und Raupenkrane mit Tragfähigkeiten von 25 bis 1.200
bzw. 50 bis 1.600 Tonnen, 144 Schwerlast-Achslinien,
ein 1.100-t-Portalhubsystem und zahlreiche weitere
Baumaschinen. Integrated Logistics betreibt 72 Terex
Krane, darunter den leistungsstarken Raupenkran CC
8800-1 sowie All-Terrain-Krane der Typen AC 1000, AC
700 und AC 500-2.
In seiner Zentrale in Kuwait und in seinen
Niederlassungen in Katar, Saudi-Arabien, Bahrein und
den Vereinigten Arabischen Emiraten beschäftigt das
Unternehmen mehr als 2.500 Mitarbeiter.
Weitere Informationen über Integrated Logistics
erhalten Sie unter www.integrated-me.com.
Über Terex
die
Gesteinsindustrie,
Raffinerien, Energieversorger, kommunale Dienstleister
und Fertigungsbetriebe.
Terex berichtet in fünf
verschiedenen Unternehmenssegmenten: Aerial
Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction
(Baumaschinen), Cranes (Krane), Material Handling &
Port Solutions (Materialumschlag und Hafenausrüstung)
und Materials Processing (Materialaufbereitung).
Terex unterstützt den Erwerb seiner Maschinen und
Anlagen durch Finanzprodukte und Dienstleistungen
aus dem Unternehmensbereich Terex Financial
Services. Weitere Informationen finden Sie unter
www.terex.com.
141
Atlas Copco:
Kompressoren von Atlas Copco sind ein wichtiger
Bestandteil einer Kohlemine in Südwales
Unity Mine – Kompressoranlage. (Foto: Atlas Copco)
W
ilrijk, Belgien, Januar 2014. Kompressoren von Atlas Copco liefern wichtige Druckluft beim
Kohleabbau in der Unity Mine im Neath Tal. Der Wechsel von dieselbetriebenen Kompressoren
zu elektrisch betriebenen Schraubenkompressoren von Atlas Copco GA führte zu deutlichen
Verbesserungen hinsichtlich Prozesseffizienz, Energieeinsparung und Umweltschonung.
Die Mine wurde 2008 wiedereröffnet, und bald sollen
dort jährlich bis zu einer Million Tonnen Kohle zu Tage
gefördert werden. Die Mine wird Kraftstoff für große
Industriebetriebe liefern, unter anderem das nahegelegene
Kohlekraftwerk Aberthaw Power Station.
profitieren. Die steigenden Kohleimporte sowie
Kohlepreise, hohe Nachfrage und Kunden in wirtschaftlich
aufstrebenden Ländern wie China und Indien machen
zuvor unwirtschaftliche Standorte im eigenen Land wieder
rentabel.
Die Anlage der Unity Mine in Cwmgwrach ist für
die Streckenförderung ausgelegt. Dadurch können
die Minenarbeiter zu Fuß gehen und sind nicht auf
ein Aufzugsystem angewiesen, wie es bei anderen
Bergbauanlagen der Fall ist. In der Mine wird der Zugang
zur Kohle durch geneigte Schächte ermöglicht. Sie war
die erste, die in Wales nach dem Betws Bergwerk in
Ammanford im Jahr 1974 in Betrieb genommen wurde, und
nun kann man dort wieder vom wachsenden Kohlemarkt
Die Ausrüstung
Druckluftversorgung
Ausgabe 01 | 2014
erfordert
eine
zuverlässige
142
Unity Mine – Kompressoranlage
Nach der Wiedereröffnung der Mine konzentrierte
sich das Unternehmen auf Zuverlässigkeit und Effizienz
seiner Produktionsausrüstung. Duncan Kilbride, Director
of Projects & Procurement der Unity Mine erklärt:
„Ursprünglich war die Mine als Kammerbau ausgelegt.
Dabei wird kontinuierlich Material über einen Ankerausbau
anstelle eines Tunnels zu Tage gefördert. Hierbei wird für
die Ausrüstung eine durchgehende Druckluftversorgung
benötigt. Außerdem werden durchgehend Pumpen zum
Entfernen von Wasser betrieben.“
Die Druckluft für diese Aufgaben wurde zuvor von
vielen kleineren dieselbetriebenen Mietkompressoren
geliefert, jedoch gab es zunehmend Bedenken
hinsichtlich der Zuverlässigkeit und der durchgehenden
Kraftstoffversorgung.
Diese
Abhängigkeit
sowie
die steigenden Miet- und Kraftstoffkosten waren
entscheidende Faktoren bei der Suche nach einer
energie- und kosteneffizienteren Alternative für unsere
Kompressoren.
Hohe Energiekosteneinsparungen durch neue
Kompressoren
„Wir haben mehrere Vertreter dieser Systeme
eingeladen, und Atlas Copco hat sich mit seiner Allin-one-Lösung für Kompressoren, Luftfiltereinheiten,
Steuereinheiten und Kompressoranlagen von der
Konkurrenz abgehoben. Sie überzeugten als weltführender
Anbieter mit Langzeitangeboten und einer großen
Auswahl an Produktpaketen, die unseren Anforderungen
im gegebenen Zeitrahmen entsprechen. Darüber hinaus
verfügen sie über einen hervorragenden Kundendienst“,
so Duncan Kilbride.
Zwei ölgeschmierte, luftgekühlte und vollausgestattete
Schraubenkompressoren
GA110
mit
variabler
Drehzahlregelung wurden zusammen mit einer
unterstützenden Einheit mit fester Drehzahl eingerichtet.
Nach Berechnungen sind in der Region jährlich
Energieeinsparungen im Wert von 13.000 £ und deutlich
reduzierte Mietkosten möglich. Diese Kompressoreinheiten
von Atlas Copco liefern eine Grundlast und Volllast
bis zu 7 bar für die Ankerausbau-Ausrüstung und die
Wasserpumpen. Aktuellen geologischen Schätzungen
zufolge können in der Cwmgwrach Mine im Laufe der
nächsten 25 Jahre 90 Millionen Tonnen Kohle abgebaut
werden.
Ausgabe 01 | 2014
Der Geschäftsbereich Kompressortechnik von
Atlas Copco liefert Industriekompressoren,
Gas- und Prozesskompressoren, Expander,
Luft- und Gasaufbereitungsanlagen sowie
Luftmanagementsysteme. Er verfügt über
ein globales Servicenetz und bietet spezielle
Mietservices an. Der Geschäftsbereich
Kompressortechnik sorgt für Innovationen
im Bereich der nachhaltigen Produktivität für
Kunden aus der Fertigung, der Öl- und Gassowie der Prozessindustrie. Die Hauptstandorte
für Produktentwicklung und Fertigung befinden
sich in Belgien, Deutschland, den USA, China
und Indien.
Atlas Copco ist ein Industriekonzern, der eine
weltweite Spitzenposition in den folgenden
Bereichen einnimmt: Kompressoren, Expander
und Luftaufbereitungssysteme, Bau- und
Bergbaugeräte,
Industriewerkzeuge
und
Montagesysteme. Dank seiner innovativen
Produkte und Services kann Atlas Copco
Lösungen für nachhaltige Produktivität liefern.
Das Unternehmen wurde 1873 gegründet und
hat seinen Hauptsitz in Stockholm, Schweden.
Es ist weltweit in über 170 Ländern vertreten.
2012 beschäftigte Atlas Copco etwa 39.800
Mitarbeiter und erzielte einen Umsatz in Höhe
von 90,5 Mrd. SEK (10,5 Mrd. EUR).
•
PR Coordinator
Michael Gaar
Telefon: +32 (0) 3 750 80 88
Internet: www.atlascopco.com
143
Atlas Copco:
Atlas Copco nimmt Anbaufräsen in sein
Sortiment auf
Die Anbaufräsen der DC Drum
Cutter-Reihe. (Foto: Atlas Copco)
A
tlas Copco erweitert sein Sortiment von Bauwerkzeugen um eine Serie von acht Anbaufräsen. Die
Anbaufräsen der DC Drum Cutter-Reihe sind mit Dienstgewichten von 200 kg bis 2900 kg erhältlich
und eignen sich für Trägergeräte von 1 bis 50 Tonnen.
„Unsere Anbaufräsen eignen sich hervorragend für
die Profilierung von Gesteins- oder Betonwänden und
Oberflächen, Grabenbau, den Aushub gefrorenen Erdreichs
oder von Weichgestein in Steinbrüchen, Abbrucharbeiten
und Nassgrabungen“, erklärt Gordon Hambach, Product
Line Manager Power Demolition Tools. „Sie sind ein
Ergänzungsprodukt zu unseren Hydraulikhämmern und wir
sehen sie als eine zusätzliche Lösung für Anwendungen an
weicherem Gestein bis 100 MPa.“
Ausgabe 01 | 2014
Die Anbaufräsen von Atlas Copco können unter Wasser
ohne zusätzlichen Installationsaufwand in Tiefen bis 30 m
eingesetzt werden. Das aus dem Fräsvorgang resultierende
feinkörnige Fels- oder Betonmaterial lässt sich ohne
zusätzliche Zerkleinerung für die Verfüllung nutzen.
Dank niedrigem Geräusch- und Vibrationspegel eignen
sich die neuen Anbaufräsen auch für eingeschränkte
Baustellen und lärmsensible städtische Gebiete.
144
Die Fräswalzentechnologie erlaubt das präzise Abtragen
von Material in Tunneln und Gräben sowie von jeder
anderen Gesteins- oder Betonoberfläche. Die Anbaufräsen
von Atlas Copco werden ab März 2014 weltweit erhältlich
sein.
Die Atlas Copco Group ist ein weltweit führender
Anbieter von Lösungen für nachhaltige Produktivität.
Die
Unternehmensgruppe
liefert
ihren
Kunden
innovative
Kompressoren,
Vakuumlösungen
und
Luftaufbereitungssysteme, Bau- und Bergbaugeräte,
Industriewerkzeuge und Montagesysteme. Atlas Copco
entwickelt Produkte und Dienstleistungen mit dem Fokus auf
Produktivität, Energieeffizienz, Sicherheit und Ergonomie. Das
Unternehmen mit Hauptsitz in Stockholm, Schweden, wurde
1873 gegründet und ist weltweit in über 180 Ländern vertreten.
2013 erzielte Atlas Copco einen Jahresumsatz von 84 Mrd.
SEK (9,7 Mrd. Euro) und beschäftigte über 40.000 Mitarbeiter.
Erfahren Sie mehr unter www.atlascopco.com.
Anja Kaulbach, Communication & Training Manager
Tel: +49-201-633-2233
Internet: www.atlascopco.com
Atlas Copco Construction Tools ist eine Abteilung innerhalb des
Geschäftsbereichs Construction Technique von Atlas Copco.
Hier werden hydraulische, pneumatische und benzinbetriebene
Ausrüstungen für Abbruch-, Recycling-, Verdichtungs-,
Gesteinsbohrungs- und Betonarbeiten hergestellt und
vermarktet. Die Produkte werden unter diversen Marken über eine
weltweite Vertriebs- und Kundendienstorganisation vertrieben.
Die Abteilung hat ihren Hauptsitz in Essen, Deutschland, und
unterhält Fertigungsstätten in Europa, Afrika und Asien.
Die Anbaufräsen der DC Drum
Cutter-Reihe. (Foto: Atlas Copco)
Ausgabe 01 | 2014
145
Weiterbildungsprogramm
Mining:
Advanced Mining Academy
Die erfolgreiche Kundenbetreuung und der erfolgreiche Vertrieb von Bergbaumaschinen sowie eine
folgerichtige technische und wirtschaftliche Entscheidungsfindung bei Management und Finanzierung
von Bergbauprojekten setzen fachspezifische bergtechnische und bergwirtschaftliche Kenntnisse
voraus. Speziell im mittleren und höheren Management beschäftigt die Industrie der mineralischen
Rohstoffe, Maschinenindustrie, Banken, Behörden und Rohstoffhandelsgesellschaften Mitarbeiter mit
Ausbildungsschwerpunkten in den Fachgebieten des Maschinenbaus, der Naturwissenschaften und
Wirtschaftswissenschaften. Als komplementäre berufsbegleitende Ausbildung bietet die Advanced
Mining Academy mit der oben formulierten Zielsetzung eine praxisorientierte kompakte und modular
aufgebaute Weiterbildung. Die Ausbildung soll die Kernkompetenzen der Mitarbeiter im Bereich
Rohstofflagerstätten, Bergbau, Recht und Arbeitssicherheit stärken. Das Ausbildungsprogramm
vermittelt das praxisrelevante Wissen in Kompaktkursen, das durch Exkursionen in Rohstoffbetriebe
untermauert wird. Nähere Informationen (Termine, Anmeldung, usw.) finden Sie unter:
www.advanced-mining.com/academy
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Ausgabe 01 | 2014
146
Nach den eher sanften Veränderungen
der vergangenen Jahre, die einen gewissen
Wiedererkennungseffekt des Geländes beinhalteten,
wird sich der Messesteinbruch für die steinexpo 2014
ganz erheblich verändert haben. Viele Aussteller
mussten sich neu orientieren. (Fotos: Geoplan)
steinexpo 2014 –
Die vielen neuen Gesichter der aktuellen
steinexpo!
Februar 2014: Die Bestandsaufnahme für die steinexpo 2014 ergab im Januar einen
Anmeldestand, der im Stichtagsvergleich zur Vorveranstaltung einer Steigerung
von 31 % entspricht. Dabei registrierten die Organisatoren etwa 23 % Neuaussteller.
Gut die Hälfte dieser Premieren-Akteure kommt aus dem Ausland. Grundsätzlich
wird die steinexpo aber auch allen beständigen Ausstellern in diesem Jahr wie
neu vorkommen, denn durch die fortschreitende Basaltgewinnung im Steinbruch
Nieder-Ofleiden ist für die 2014er Messe eine völlig neue Aufplanung erforderlich
gewesen. Eine weitere Veränderung betrifft die Präsentation der Aussteller in
den Zelthallen. Die mittlerweile altbekannte Messe präsentiert sich damit in fast
allen Bereichen in einem veränderten Outfit.
Ausgabe 01 | 2014
147
Für die steinexpo 2014 (Termin: 3.-6. September)
hatten sich bis zum Januar bereits 150 Aussteller
mit 228 vertretenen Marken angemeldet, was im
Stichtagsvergleich mit der vorangegangenen Messe
2011 einem Zuwachs von 31 % entspricht. Damit sind
bereits 85 % der verfügbaren Flächen (180.000 m² brutto)
im Messesteinbruch vergeben. Doch das ist nicht
die eigentliche Sensation. Angesichts der sehr guten
Resonanz und Bewertung speziell der drei vergangenen
Messen hatten die Organisatoren bereits mit Zuwachs
gerechnet. Viel erstaunlicher ist, dass sich für die
steinexpo 2014 bisher 23 % Neuaussteller angemeldet
haben. Der positive Ruf der steinexpo verbreitet sich
offenbar zusehends über den Rahmen der relevanten
Kernbranche hinaus und trägt außerdem zu einer noch
stärkeren internationalen Aufmerksamkeit bei. Wer
im deutschen Markt eine Punktlandung im Segment
der mineralischen Rohstoffbranche, im Bergbau oder
auch in der Baustoffindustrie hinlegen möchte, kommt
nicht mehr umhin, die Möglichkeiten der steinexpo als
fokussiertem Mittler zwischen Angebot und Nachfrage
ernst zu nehmen.
altbekannten steinexpo-Standplatz wiederhaben. Das
war diesmal im Vergleich zur Vergangenheit nicht im
großen Rahmen möglich. Was bei einigen klappte – so
steht beispielsweise der Demobereich, den Zeppelin/
Cat bereits in 2011 auf Fläche D attraktiv mit sorgsam
abgestimmten Baumaschinenflotten bespielte, auch
2014 für das Unternehmen wieder zur Verfügung –
konnte speziell für die Aussteller auf der früheren und
sehr zentral gelegenen Fläche A nicht mehr angeboten
werden.
Für jede Aktion der passende
„Messestand“
Schwieriger ist es regelmäßig, neben den
bewegten Außendarbietungen auch den Ausstellern
in den Großzelthallen die Besucheraufmerksamkeit
in gewünschtem Maße sicherzustellen. Hat sich
doch in der Vergangenheit gezeigt, dass speziell bei
gutem Messe-Wetter der Besucherdrang in Richtung
Viele der beständigen Aussteller möchten natürlich
auch bei der jeweils folgenden Messe „ihren“
Die Neuentwicklung des Messegeländes wurde
gegenüber interessierten Ausstellervertretern in
mehreren Gesprächen direkt vor Ort erklärt. In
vertrauensvollen Abstimmungen, inklusive Beratung
durch die Messeorganisatoren und Planer, ließen
sich Ausstellervorstellungen und Messekonzept
nach aktuellem Zuschnitt mittlerweile zu einer neuen
Einheit zusammenführen. Damit stehen alle Zeichen
für die steinexpo 2014 auf „Grün“. Die actiongeladene
Demonstrationsshow will und wird erneut mit
grandiosen und realitätsnahen Präsentationen
überzeugen.
Mehr mittendrin statt nur dabei. Die Seitenwände der neuen Großzelthallen auf Fläche B lassen sich
individuell öffnen. Außerdem trägt die Aufplanung dem Bedürfnis der Aussteller nach mehr „Außenkontakt“
Rechnung. (Fotos: Geoplan)
Ausgabe 01 | 2014
148
Zelthallen eher verhalten blieb – es sei denn, man
verfolgte ein ganz spezielles Informationsziel. Mit
einer neuen Konzeption dieser „Hallen“ – sie werden
diesmal über variabel zu öffnende Seitenwände und
eine innovative Stand-Aufplanung stärker ins aktive
Messe-Geschehen eingebunden – wird nun dem
Wunsch dieser Aussteller, mehr mittendrin als nur
dabei zu sein, Rechnung getragen.
Die Öffnung der Seitenwände reduziert die
Abgrenzung vom übrigen Messegeschehen und die
Art der Aufplanung garantiert, dass möglichst viele
Zelthallen-Aussteller Nutzen aus dieser optimierenden
Veränderung ziehen können. Schließlich lebt eine
Messe nicht nur vom zielgerichteten Aufsuchen eines
Messestandes, sondern auch von den interessanten
„Zufallsbekanntschaften“
durch
das
Finden
unerwarteter und pfiffiger Lösungen.
www.steinexpo.de
steinexpo: Vom 3. bis zum 6. September 2014
wird im MHI-Basaltsteinbruch Nieder-Ofleiden die
nunmehr 9. steinexpo stattfinden. Als größte und
bedeutendste Steinbruch-Demonstrationsmesse auf
dem europäischen Kontinent feierte die steinexpo im
September 1990 im Steinbruch Nieder-Ofleiden ihre
Premiere. Die Messe wird im Drei-Jahres-Turnus
durchgeführt. Im Rahmen eindrucksvoller LiveVorführungen vor der Kulisse des beeindruckenden
Steinbruchs zeigen Hersteller und Händler von Bauund Arbeitsmaschinen, von Nutzfahrzeugen und
Skw sowie von Anlagen zur Rohstoffgewinnung und
-aufbereitung ihre Leistungsfähigkeit. Einen weiteren
Schwerpunkt der Messe bildet das Recycling
mineralischer Baustoffe. Veranstaltet wird die
steinexpo von der GEOPLAN GmbH, Iffezheim.
Fachlich: Geoplan GmbH
Josef-Herrmann-Straße 1-3
76473 Iffezheim | Deutschland
Tel.: +49 (0)72 29 - 606 - 30
Fax: +49 (0)72 29 - 606 - 10
Internet: www.geoplanGmbH.de
Editorial: gsz-Fachpressebüro
Tel.: +49 (0) 30 91 48 86 930
steinexpo
Als größte und bedeutendste Steinbruchsdemonstrationsmesse auf dem europäischen
Kontinent feierte die steinexpo im September 1990
im Steinbruch Niederofleiden ihre Premiere. Die
Messe wird im Drei-Jahres-Turnus durchgeführt.
Im Rahmen eindrucksvoller Live-Vorführungen vor
der Kulisse eines beeindruckenden Steinbruchs
zeigen Hersteller und Händler von Bau- und
Arbeitsmaschinen, von Nutzfahrzeugen und
Skw sowie von Anlagen zur Rohstoffgewinnung
und -aufbereitung ihre Leistungsfähigkeit. Einen
weiteren Schwerpunkt der Messe bildet das
Recycling mineralischer Baustoffe. Veranstaltet
wird die steinexpo von der Geoplan GmbH,
Iffezheim.
Ausgabe 01 | 2014
149
Der R 9150 ist der fortschrittliche Nachfolger
des erfolgreichen Liebherr R 984 C in der 130-tKategorie und Garant für hohe Grabkräfte. Der
Tieflöffel fasst 8,3 m³. (Fotos: Liebherr)
steinexpo 2014 –
Für Fälle, die GröSSe und Biss verlangen
März 2014: Wenn die Fachwelt zur 9. steinexpo vom 3. bis 6. September 2014
Europas gröSSten Basalt-Steinbruch in Homberg/Nieder-Ofleiden ansteuert, dann
wird von den Besuchern zu Recht auch GroSSes erwartet. Das wird in der Fülle
genauso geboten, wie im Einzelnen. Ein verhaltener Auftritt von StandardgröSSen
und Stückzahlensiegern ist nicht das Ziel der Aussteller, denn auf der
Demonstrationsmesse für die Roh- und Baustoffindustrie geht es um Lösungen
für besonders anspruchsvolle Aufgaben. Ein interessantes Beispiel dafür will
diesmal unter anderem Liebherr mit seinem Auftritt bieten.
Ausgabe 01 | 2014
150
Die Hersteller und Händler von
Baggern, Radladern und Skw für die
europäische Gesteinsindustrie peilen bei
ihren Planungen für den Auftritt auf der
steinexpo ihre Zielgruppen in Kiesgruben
und Steinbrüchen sehr genau an und
stimmen ihre demonstrierenden Exponate
entsprechend ab. Einige wagen sich dabei
auch in die selteneren Größenkategorien
vor. So werden beispielsweise in der
Präsentation von Liebherr neben weiteren
Exponaten
zwei
Großbagger
eine
Hauptrolle spielen. Die Giganten sind zwar
für die Mining-Industrie ausgelegt, machen
darüber hinaus aber auch in größeren
Steinbrüchen als Hochleistungsgeräte eine
gute Figur.
Bei der Kraft, die hinter den Löffeln und Schaufeln
derartiger Großgeräte steckt, wird den Zahnsystemen
im Einsatz ein Maximum an Widerstandsfähigkeit
abverlangt. Ein spezielles und noch dazu hammerloses
Mining Zahnsystem wird deshalb im Zusammenspiel
mit den Baggern unterstreichen, wie positiv sich
Entwicklungsarbeit im Detail auf die Leistung von
Mining-Tief- und -Hochlöffelbaggern auswirkt. Im
Zusammenspiel beim Demoeinsatz zeigen Bagger
und Zahnsystem der gleichen Marke ihre perfekt
korrespondierenden Fähigkeiten.
Das Z-Zahnsystem der Mining Ground Engaging Tools-(GET)
Palette rundet das Mining-Grabgefäßdesign des Herstellers in seiner
Wirtschaftlichkeit ab, sorgt für ein effizientes Eindringverhalten in
das Material über die gesamte Lebensdauer hinweg und ist noch
dazu hammerlos auswechselbar. (Fotos: Liebherr)
Die Farbe Weiß steht bei Liebherr für Mining-Geräte. Der R
9100, ein 100 t-Gerät, bewährt sich aber auch als Platzhirsch im
schweren Steinbrucheinsatz. Die neue Fahrerkabine bietet ideale
Arbeitsbedingungen und erstklassigen Komfort. (Fotos: Liebherr)
Mit 100 und 130 t am Start
Der Liebherr-Miningbagger R 9100, ein 100
t-Gerät mit neuem 565 kW Liebherr-V12-Dieselmotor
wurde erstmals vor vier Jahren vorgestellt. Seine
neuen Maßstäbe bei Produktion, Zuverlässigkeit,
Kraftstoffeffizienz und Betriebskosten-Effektivität
überzeugen mittlerweile auch Betreiber, die bisher
mit einem 80-Tonner in der Direktgewinnung oder der
Verladung von Haufwerk unterwegs waren.
Durch den Einsatz innovativer Technologien
aus dem Großhydraulikbaggerprogramm des
Herstellers sowie bewährter Komponenten
aus dem eigenen Entwicklungsprogramm stellt
das neue Modell ein optimales Gerät auch
für besonders hohe Anforderungen in der
Steinbruch-Industrie dar.
Motor und effizientes Hydrauliksystem
liefern zusammen die in der Praxis geforderten
hohen Losbrech- und Reißkräfte. Ein effizientes
Kühlungskonzept minimiert den spezifischen
Energieverbrauch der Nebenantriebssysteme.
Der Felslöffel mit 7 m³ Volumen wurde für schwere
Einsätze optimiert. Kombiniert mit dem eigens
entwickelten
Liebherr-Spezialzahnsystem
bietet er maximale Eindringkräfte sowie hohe
Füllfaktoren.
Ausgabe 01 | 2014
151
Wer mit einem noch größeren Leistungsriesen
liebäugelt, wird im Miningbagger R 9150 einen
passenden Partner finden. Der fortschrittliche
Nachfolger in der 130 t-Kategorie des erfolgreichen R
984 C ist seit knapp zwei Jahren im Markt. Mit seinem
Litronic Plus Kontrollsystem, den selbst entwickelten
und hergestellten Zylindern und dem Grabgefäß,
das in der Tieflöffelkonfiguration ein Volumen von
8,3 m³ aufweist und in der Klappschaufelversion
8 m³, ist der R 9150 Garant für hohe Grabkräfte,
gutes Eindringverhalten und ausgezeichnete
Füllfaktoren unter anspruchsvollsten Bedingungen.
Ein V12-Dieselmotor, der perfekt mit dem neuesten
Motormanagementsystem harmoniert, begünstigt
auch beim R 9150 schnelle Zykluszeiten und steigert
so die Produktivität.
Betreiber beider Großbagger profitieren von der
optimalen Wartungsfreundlichkeit dank erstklassiger
Anordnung der Wartungsstellen für eine schnelle und
sichere Instandhaltung. Zudem bieten die modernen
großzügigen Kabinen mit Panoramafenstern,
elektrohydraulischen
Bedienelementen,
neuem
Maschinenüberwachungssystem und einstellbaren
luftgefederten Sitz eine ideale, leistungsoptimierende
Arbeitsumgebung.
Das Z-Zahnsystem der Mining Ground Engaging Tools-(GET)
Palette rundet das Mining-Grabgefäßdesign des Herstellers in seiner
Wirtschaftlichkeit ab, sorgt für ein effizientes Eindringverhalten in
das Material über die gesamte Lebensdauer hinweg und ist noch
dazu hammerlos auswechselbar. (Fotos: Liebherr)
Das patentierte Z-Zahnsystem besteht aus
Zahnadapter, Zahn, Sicherungsbolzen mit einer
Verriegelungsvorrichtung und einem ElastomerStopfen. Zum Auswechseln der Zähne genügt ein
einfaches Werkzeug. Dass es den Namen „hammerloses
System“ auch noch nach harten Einsätzen verdient,
wird ebenfalls auf der steinexpo gezeigt.
Bissigkeit und Verschleißresistenz mit
System
Über Können und Kraft der Liebherr-Giganten und
der Zahnsysteme können sich steinexpo-Besucher am
Liebherr-Stand im Detail informieren. Ihre Einsatzstärke
zeigen die Geräte täglich mehrfach bei praktischen
Vorführungen in der Gemeinschaftsdemo auf Fläche E
im Steinbruch.
Aufgabe des Z-Zahnsystems der Liebherr Mining
Ground Engaging Tools-(GET) Palette ist es, die Leistung
der Großbagger zu erhöhen. Gleichzeitig rundet es
das Mining-Grabgefäßdesign des Herstellers in seiner
Wirtschaftlichkeit ab, denn das selbstschärfende
Zahndesign sorgt für ein effizientes Eindringverhalten
in das Material über die gesamte Lebensdauer hinweg.
Dank der Entwicklung einer einzelnen Referenz für
Seitenschutzschilde und Eckverschleißkappen, die
eine volle Austauschbarkeit für jede Modellgröße
ermöglicht, kann der Lagerbestand für Ersatzteile
klein gehalten werden.
steinexpo
Als
größte
und
bedeutendste
Steinbruchsdemonstrationsmesse auf dem europäischen Kontinent
feierte die steinexpo im September 1990 im Steinbruch
Niederofleiden ihre Premiere. Die Messe wird im DreiJahres-Turnus durchgeführt. Im Rahmen eindrucksvoller
Live-Vorführungen vor der Kulisse eines beeindruckenden
Steinbruchs zeigen Hersteller und Händler von Bau- und
Arbeitsmaschinen, von Nutzfahrzeugen und Skw sowie
von Anlagen zur Rohstoffgewinnung und -aufbereitung ihre
Leistungsfähigkeit. Einen weiteren Schwerpunkt der Messe
bildet das Recycling mineralischer Baustoffe. Veranstaltet
wird die steinexpo von der Geoplan GmbH, Iffezheim.
Die drei verschiedenen Zahnprofile (CL,CR und
P) der Z-Systemreihe innerhalb der GET-Lösung
wurden auf unterschiedliche Einsatzbedingungen hin
– vom gut gesprengten Material bis zu sehr hartem
Boden – optimiert, und eignen sich für Tief- und
-Hochlöffelbagger vom R 9100 bis zum R 9400.
Fachlich: Geoplan GmbH
Josef-Herrmann-Straße 1-3
76473 Iffezheim | Deutschland
Tel.: +49 (0)72 29 - 606 - 30
Fax: +49 (0)72 29 - 606 - 10
Internet: www.geoplanGmbH.de
Editorial: gsz-Fachpressebüro
Tel.: +49 (0) 30 91 48 86 930
Ausgabe 01 | 2014
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CeMAT-Foren:
Deutsche Messe AG
erstklassige Informationen – spannende Diskussionen
• Foren werden simultan übersetzt
• Teilnahme für Messebesucher kostenlos
H
annover. Mit einem vielfältigen und spannenden Forumsangebot startet am 19. Mai die
CeMAT in Hannover. Das fünftägige Programm wird gemeinsam mit ausgewählten Partnern
aus der Logistik organisiert und bietet den Besuchern interessante Vorträge und spannende
Diskussionen rund um die Intralogistik.
Ausgabe 01 | 2014
153
„Bei der Themenauswahl konzentrieren wir uns in
diesem Jahr auf wichtige Abnehmerbranchen sowie
bedeutende Märkte. Gemeinsam mit unseren Partnern
ist es uns erneut gelungen, ein sehr hochwertiges und
abwechslungsreiches Programm zu entwerfen. Dabei
haben wir in erster Linie unsere Besucher im Fokus,
denen wir mit den Foren einen echten Mehrwert bieten“,
sagt Wolfgang Pech, Geschäftsbereichsleiter bei der
Deutschen Messe AG.
Die Foren werden in den Hallen 13 und 27 organisiert.
Im Forum in der Halle 13 beginnt um 11 Uhr die offizielle
CeMAT-Eröffnung. Am Nachmittag dreht sich in dem Forum
alles um das Thema Industrie 4.0. Unter anderem wird das
Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik (IML) aus
Dortmund dazu eine Sequenz gestalten.
In der Halle 27 werden am Montag einzelne Länder
und Wachstumsregionen vorgestellt. In erster Linie geht
es um die Perspektiven für Transport und Intralogistik in
den mittel- und osteuropäischen Ländern sowie Russland
und Nordamerika. Als Partner konnten die METROPLAN
EASTERN EUROPE sowie die Bundesvereinigung Logistik
(BVL) und der amerikanische Intralogistik-Verband MHI
(Material Handling Institute) gewonnen werden.
Ausgabe 01 | 2014
Am Dienstag organisiert die Hamburger LMS Logistik
Management Service GmbH die Foren in der Halle
13. Dort stehen dann Handelsthemen im Mittelpunkt.
Zeitgleich dreht sich in der Halle 27 alles um Chemie
und Pharma. Dort organisiert die Fachzeitschrift
CHEManager vier Foren mit einer jeweils anschließenden
Podiumsdiskussion. Die Themen lauten „Pick & Pack –
Pharmalogistik mittels komplexer logistischer Lager- und
Kommissionier-Systeme“, „Chemielogistik – was erwarten
Chemieunternehmen von ihren Logistikdienstleistern?“
und „Lean-Management – auch eine Chance für
Chemieunternehmen/Pharmaunternehmen?“.
Im Anschluss werden die weitreichenden Möglichkeiten
moderner RFID-Technik beleuchtet. Das letzte Form
beschäftigt sich mit der Lagerung von Gefahrstoffen und
dabei insbesondere mit den Inhalten und Auswirkungen
der neuen Merkblätter zur Regelung der Lagerung von
Gefahrstoffen.
Am Mittwoch organisiert die Fachzeitschrift f+h fördern
und heben ein Forum zum Thema „Demografischer Wandel
– Eine große Herausforderung auch für die Intralogistik“
in der Halle 13. Ziel der Podiumsdiskussion ist es, auf die
Probleme des demografischen Wandels aufmerksam zu
154
machen und dabei über die Beschäftigung älterer Mitarbeiter
zu diskutieren. Gleichzeitig wird über die Möglichkeiten der
Gestaltung altersgerechter Arbeitsplätze in der Intralogistik
informiert. Den Mittwochnachmittag belegt erneut das IML
mit den Themen „Innovative Order Picking Solutions with
Shuttles“ und „Automatisierte innerbetriebliche Transporte
– Innovationen bei Fahrerlosen Transportsystemen“.
Zeitgleich läuft in der Halle 27 ganztägig das CeMAT
Hafenforum in Zusammenarbeit mit dem Branchenmagazin
„Schiffahrt Hafen Bahn und Technik“. Unter dem Titel
„Wachstumsmarkt Osteuropa – Herausforderung für
Green Logistics der See- und Binnenhäfen“ diskutiert die
Hafenwirtschaft aktuelle Herausforderungen. Unterstützt
wird das Hafenforum vom Bundesverband Öffentlicher
Binnenhäfen (BÖB) und dem Zentralverband der Deutschen
Seehafenbetriebe (ZDS). Schirmherr der Veranstaltung ist
der niedersächsische Minister für Wirtschaft, Arbeit und
Verkehr, Olaf Lies.
Am Donnerstag organisiert die DVZ ein Forum unter dem
Titel „Alles eine Frage der Technik? – Prozessoptimierung
im Fulfillment des Versandhandels“ in der Halle 13. Dabei
wird beleuchtet, mit welchen Rahmenbedingungen und
überraschenden Ereignissen die Logistikpartner des
Online-Handels rechnen und wie die intralogistischen
Systeme in der Versandlägern zukunftsfest aufgebaut
sein müssen. Im Anschluss haben die Zuhörer
Gelegenheit, sich über Logistikherausforderungen in
der Konsumgüterbranche zu informieren. Partner dieser
Sequenz ist die Lebensmittelzeitung. Danach geht es mit
einem von der LOGISTIK HEUTE organisiertem Forum
weiter. Der Titel der Sequenz lautet: Technische Lösungen
im E-Commerce. Immer mehr Verbraucher kaufen ihre
Waren im Internet. Um mit den Wettbewerbern mithalten zu
können, müssen Online-Händler auf exzellente technische
Lösungen setzen. Zudem müssen die E-CommerceSpezialisten ihr Retourenmanagement mit intelligenter
Software und modernen Geräten in den Griff bekommen.
Im Forum beantworten Experten aus Forschung und Praxis,
welche technischen Lösungen für die Herausforderungen
zur Verfügung stehen und wohin die Reise gehen wird.
In der Halle 27 beginnt das Forum am Donnerstag mit
einer Sequenz, die gemeinsam von den Fachzeitschriften
Verkehrsrundschau und Gefahrgut organisiert wird. Dort
geht es um die Lagerung wassergefährdender Stoffe. Die
darauf folgende Sequenz beschäftigt sich mit dem Thema
„Intralogistik trifft Transport: Perfekte Steuerung an der
Schnittstelle Rampe“. Im Mittelpunkt steht die Frage, wie
sich die Prozesse an diesem neuralgischen Punkt besser
organisieren lassen und alle Beteiligten nachhaltig davon
profitieren können. Partner dieser Sequenz ist die DVZ.
Danach ist die BVL erneut am Zug und organisiert eine
Ausgabe 01 | 2014
Sequenz zum Thema „Mensch-Maschine Interaktion in der
Logistik“. Der Tag endet in dem Forum mit der jährlichen
Mitgliederversammlung der BVL.
Am Freitag enden beide Foren bereits um 15 Uhr. In
der Halle 13 gestaltet der Verband für Lagertechnik und
Betriebseinrichtungen ein ganztägiges WarehousingForum. In der Halle 27 läuft zeitgleich die AGV Conference.
Diese organisiert Prof. Dr.-Ing. habil. Lothar Schulze von
der Gottfried Wilhelm Leibniz Universität Hannover.
Für die Besucher der CeMAT ist die Teilnahme an den
Foren kostenlos.
Über die CeMAT
Die nächste CeMAT wird vom 19. bis zum 23. Mai 2014 in
Hannover ausgerichtet. Die Weltleitmesse der Intralogistik
wird danach als Neuerung alle zwei Jahre auf dem
Messegelände in Hannover veranstaltet. Zur CeMAT im
Jahr 2011 kamen mehr als 1 000 Aussteller aus 39 Ländern
sowie rund 53 500 Fachbesucher aus aller Welt. Jeder
zweite Aussteller sowie jeder dritte Besucher kamen aus
dem Ausland. Aufgrund der weltweiten Bedeutung der
CeMAT für die internationale Logistikbranche werden
mittlerweile vier weitere CeMAT-Veranstaltungen in
den großen Wachstumsregionen ausgerichtet: CeMAT
RUSSIA (23. bis 26. September 2014 in Moskau), CeMAT
ASIA (27. bis 30. Oktober 2014 in Shanghai), CeMAT INDIA
(10. bis 13. Dezember 2014 in Delhi) und CeMAT SOUTH
AMERICA (30. Juni bis 3. Juli 2015 in São Paulo). Darüber
hinaus organisiert die Deutsche Messe AG die MATERIALS
HANDLING EURASIA (19. bis 22. März 2014 in Istanbul)
und die INTRALOGISTICA ITALIA (19. bis 23. Mai 2015 in
Mailand).
Deutsche Messe
Messegelände
30521 Hannover
Brigitte Mahnken
Tel.: +49 511 89-31024
155
CeMAT 2014:
Deutsche Messe AG
Internationales Hafenforum auf der CeMAT 2014
• Thema ist der Wachstumsmarkt Osteuropa
• Der niedersächsische Wirtschaftsminister Olaf Lies ist Schirmherr
H
annover. Zwei erfolgreiche Hafenforen sind in den vergangenen beiden Jahren im Vorfeld
der CeMAT 2014 gelaufen. Das dritte Hafenforum wird nun Teil der Weltleitmesse für
Intralogistik in Hannover sein. Die Veranstaltung wird am Mittwoch, 21. Mai, im Port-Forum in
Halle 27 ausgerichtet. Das Thema lautet „Wachstumsmarkt Osteuropa – Herausforderung für
Green Logistics der See- und Binnenhäfen“. Schirmherr ist Olaf Lies, der Niedersächsische
Minister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr: „Unsere Seehäfen sind für uns das Tor zur Welt
– und das ist weit mehr als Seefahrerromantik. Die Häfen, Seehäfen wie auch Binnenhäfen,
haben eine zentrale, handfeste Bedeutung für die deutsche Wirtschaft. Ich habe daher sehr
gerne die Schirmherrschaft über das CeMAT Hafenforum übernommen, das dieses Jahr den
Blick besonders nach Osteuropa richtet. Ich wünsche der Veranstaltung einen guten Verlauf.“
Dr. Andreas Gruchow, Vorstand der Deutschen Messe
AG, ergänzt: „Mit dem CeMAT Hafenforum bieten wir der
gesamten Hafenwirtschaft eine Plattform, um aktuelle
Fragen zu diskutieren. Dabei stehen sowohl anstehende
Ausbau- und Instandhaltungsmaßnahmen in der
Infrastruktur des Hinterlands als auch ein gewachsenes
Umweltbewusstsein im Bereich von Verladung und Logistik
im Mittelpunkt.“
Ausgabe 01 | 2014
Osteuropa im Fokus
Das starke Wachstum der osteuropäischen Märkte stellt
die zentraleuropäischen See- und Binnenhäfen vor neue
Herausforderungen. Bedeutende Seeverkehrsrelationen
und kontinentaleuropäische Güterströme wandeln sich
aktuell infolge des Wachstums. Jetzt kommt es darauf
156
an, die im zentraleuropäischen Hinterlandverkehr
erreichten ökologischen Standards auch in den neuen
Transportrelationen zu halten. Dies kann erreicht werden,
indem vornehmlich umweltfreundliche Verkehrsträger
wie Bahn, Binnenschiff, aber auch die Fluss-SeeSchifffahrt eingesetzt werden. Die Verkehrssysteme
Häfen, Wasserstraßen und Schiene haben einen hohen
ökologischen Anspruch. Gegenwärtige Aufgaben bestehen
darin, dies zu verdeutlichen, die transeuropäischen
Infrastrukturnetze weiter auszubauen und schwefelarme
Schiffskraftstoffe in der Nord- und Ostsee ab 2015
einzuführen. Um diese Themen wird es in den Vorträgen
und Podiumsdiskussionen während des Internationalen
CeMAT Hafenforums 2014 gehen.
Veranstalterin des Hafenforums ist die Deutsche
Messe AG. Unterstützt wird sie dabei vom Fachmagazin
SCHIFFAHRT HAFEN BAHN UND TECHNIK, dem
Bundesverband Öffentlicher Binnenhäfen (BÖB) und dem
Zentralverband der Deutschen Seehafenbetriebe (ZDS).
Deutsche Messe
Messegelände | 30521 Hannover
Brigitte Mahnken
Tel.: +49 511 89-31024 | eMail: [email protected]
Ausgabe 01 | 2014
157
GEOVOL Unterföhring GmbH
Erfolgsstory in Unterföhring:
Geothermieanlage erhält neue Bohrungen
zur Verdopplung der Leistung
Erstmals in Deutschland wird eine bestehende Geothermieanlage mit zwei neuen
Bohrungen erweitert, um zukünftig weitere Gemeindegebiete und GroSSkunden mit
Erdwärme versorgen zu können. Der Beginn der Bohrarbeiten wurde am 19. Februar
2014 im Rahmen eines Festakts auf dem Bohrgelände gewürdigt.
(Unterföhring, 20.2.2014) In Unterföhring startete
mit der gestrigen Bohrfeier die Erweiterung der
Geothermieanlage. Die zwei neuen Tiefenbohrungen
werden die Leistungsfähigkeit der Anlage verdoppeln, so
dass in wenigen Jahren auch der Süden der Gemeinde von
geothermischer Fernwärme profitieren kann. Im Rahmen
des Festakts auf dem Gelände der Energiezentrale am
Etzweg wurde der so genannte Meißelschlag feierlich
begangenen, der den Beginn der Bohrarbeiten markiert. In
seiner Begrüßung der rund 120 geladenen Gäste zeigte sich
Unterföhrings Bürgermeister Franz Schwarz begeistert
von dem neuen Projekt: „Ich bin stolz, dass Unterföhring
Ausgabe 01 | 2014
nun einen weiteren Schritt in die Zukunft macht und seine
erneuerbare Wärmeversorgung bald erheblich ausbauen
kann. Mit dem deutschlandweit einzigartigen Projekt ist
unsere Gemeinde einmal mehr ein Leuchtturm im Bereich
der regenerativen Energien.“
Aber nicht nur die Bürger in Unterföhrings Süden
können sich freuen, dass es jetzt endlich losgeht. Auch die
bestehenden Kunden werden profitieren. „Die Erweiterung
der Anlage dient auch der Versorgungssicherheit in
extrem kalten Wintern“, so Peter Lohr, Geschäftsführer der
158
Nachdem im Februar die ersten knapp 700 m der Tiefenbohrung verrohrt werden konnten, gingen die Arbeiten auf dem Bohrplatz
zügig weiter. Bereits Anfang März konnte die 2.000 Meter Marke geknackt werden. Die Bohrung für die 2. Sektion – von insgesamt
vier – ist wie gewünscht in über 2.200 m Tiefe beendet wurden. (Foto: Geovol GmbH)
gemeindeeigenen Betreibergesellschaft GEOVOL. Nicht
zuletzt könne man mit der zusätzlichen Leistung zukünftig
auch weitere große Gewerbekunden wie z. B. das ZDF
versorgen. „Hier laufen momentan Verhandlungen, die
kurz vor dem Abschluss stehen“, freut sich Lohr.
Bis die Erdwärme aus den neuen Bohrungen genutzt
werden kann, wird es allerdings noch etwas dauern. Allein
um die insgesamt rund 8600 Meter lange Bohrstrecke
fertigzustellen, braucht das beauftragte Bohrunternehmen
Daldrup & Söhne aus Ascheberg voraussichtlich über
ein halbes Jahr. Interessant: Die zwei Bohrungen gehen
nicht senkrecht in die Tiefe, sondern werden nach Süden
beziehungsweise Osten abgelenkt. Dadurch werden
die in etwa 2500 Metern Tiefe liegenden Endpunkte der
beiden Bohrungen drei beziehungsweise zweieinhalb
Kilometer vom Bohrplatz entfernt liegen. Im Herbst 2014,
nach Fertigstellung der Bohrungen, soll dann mit dem
Bau der zweiten Heizzentrale begonnen werden. Dort
wird die Energie des heißen Tiefenwassers mit Hilfe von
Wärmetauschern in das Fernwärmenetz eingespeist. „Wenn
alles nach Plan läuft, können wir bereits im Herbst 2015 mit
der Wärmelieferung aus den neuen Bohrungen beginnen
“, so Peter Lohr. Damit die Erdwärme zukünftig auch alle
Kunden südlich der Bahnhofstraße und im Gewerbegebiet
erreichen kann, muss auch das Fernwärmenetz sukzessive
ausgebaut werden. Für Unterföhrings Süden ist eine Trasse
von 15 Kilometern Länge geplant und der Anschluss von
weiteren 2000 Haushalten.
Ausgabe 01 | 2014
Über GEOVOL
Die GEOVOL Unterföhring GmbH wurde am 3. September
2007 als einhundertprozentige Tochtergesellschaft
der Gemeinde Unterföhring gegründet. Sie fungiert
als Erschließungs- und Betreibergesellschaft für
das Geothermieprojekt Unterföhring. Die GEOVOL
stellt als heimischer, kommunaler Energieversorger
bereits jetzt einen großen Teil der in der Gemeinde
benötigten Heizwärme bereit. Nach Abschluss der
Erweiterungsarbeiten wird die Geothermieanlage eine
thermische Leistung von 20 Megawatt haben.
GEOVOL Unterföhring GmbH
Peter Lohr
Geschäftsführer der GEOVOL Unterföhring GmbH
Tel.: 089 -969 98 41 - 0
Fax: 089 -969 98 41 - 40
eMail: [email protected].
Agentur Enerchange
Internet: www.enerchange.de
159
Der Volvo EC380E
ein Schwergewicht für harte Bedingungen
D
er Raupenbagger EC380E von Volvo Construction Equipment (Volvo CE) verfügt über
einen leistungsfähigen Stufe IV-/Tier 4 Final-Motor und kombiniert überlegene
Effizienz, Produktivität und Haltbarkeit für maximale Rentabilität bei Baggerarbeiten
im Steinbruch und bei Aushub von Erdmassen.
Der Raupenbagger EC380E von Volvo CE ist eine
außergewöhnlich produktive Maschine, mit der sich durch
einen geringen Kraftstoffverbrauch und die einfache
Wartung die Betriebskosten verringern lassen. Mit seinem
bewährten Volvo D13-Motor der Stufe IV bietet der EC380E
hohe Grab- und Reißkräfte gepaart mit verringerten
Emissionen und einer Kraftstoffersparnis von bis zu neun
Prozent.
Die neue Hydraulik des EC380E ist perfekt auf den
Motor abgestimmt und wird durch ein fortschrittliches
elektrohydraulisches System gesteuert, das Fördermenge
nach Bedarf liefert und interne Verluste im Hydaulikkreislauf
verringert. Der einzigartige ECO-Modus von Volvo trägt zu
einer um bis zu neun Prozent verbesserten Gesamteffizienz
der Maschine bei, ohne dass es bei den meisten
Betriebsbedingungen zu irgendeinem Leistungsverlust
kommt. Das fördert nicht nur die Kraftstoffersparnis,
Ausgabe 01 | 2014
sondern verbessert auch die Kontrollierbarkeit für
präzisere Leistung. Das integrierte Betriebsartensystem
von Volvo bietet dem Fahrer für optimale Kraftstoffeffizienz
und Maschinenleistung eine Auswahl aus fünf
Betriebsarten: I (Leerlauf), F (Fein), G (Allgemein), H
(Schwer) oder P (max. Power). Wenn keine hydraulische
Funktion während eines voreingestellten Zeitraums
(3-20 Sekunden) betätigt wird, schaltet der Bagger die
eingestellte Motordrehzahl automatisch in den Leerlauf
zurück. Die Automatische Motorabschaltung (Option)
schaltet den Motor automatisch aus, wenn die Maschine
während eines voreingestellten Zeitraums (5 Minuten
Standardeinstellung) nicht genutzt wird. Diese beiden
Funktionen tragen zur Senkung des Kraftstoffverbrauchs
und der Geräuschentwicklung bei. Die Fahrer können
den aktuellen und durchschnittlichen Kraftstoffverbrauch
mittels einer einfachen Verbrauchsanzeige in der Kabine
verfolgen.
160
Bedienerfreundliche Fahrer-MaschinenSchnittstelle
Es ist eine unbestrittene Tatsache, dass Fahrer effizienter
arbeiten, wenn sie über die besten Werkzeuge für den
jeweiligen Einsatz verfügen. Daher ist der EC380E nicht nur
eine überlegene Produktionsmaschine, sondern wurde
auch für leichte und einfache Bedienung konzipiert. Alle
Fahrer-Maschine-Schnittstellen einschließlich Joysticks,
Tastenfeld und LCD-Monitor haben ein ergonomisches
Design und sind für optimalen Komfort und Kontrolle
positioniert. Die neu integrierte Funktion „Bluetooth“
ermöglicht es dem Fahrer nun ein Gerät via Bluetooth
mit der Maschine zu verbinden. Im Vergleich zu früheren
Modellen wurde die Anzahl der Tasten/Schalter erheblich
verringert, während der 8-Zoll-LCD-Farbmonitor, der bei
allen Lichtverhältnissen gut ablesbar ist, Informationen
zum Maschinenstatus anzeigt, die für die Maximierung von
Maschinenproduktivität und Betriebszeit unabdingbar sind.
Um die Sicherheit des Fahrers zu gewährleisten, ertönt ein
Warnton, wenn der Sicherheitsgurt des Bedieners beim
Starten nicht eingerastet ist. Handläufe und Schutzgeländer
erleichtern das sichere Ein- und Aussteigen aus der Kabine,
während leicht zu reinigende, rutschfeste Trittflächen für
einen sicheren Stand des Fahrers sorgen.
Maximale Betriebszeit
Der Raupenbagger EC380E ist nicht nur auf
Bedienerfreundlichkeit, sondern auch auf einfache
Wartung ausgelegt. Dies sichert eine maximale Betriebszeit
und minimale Ausgaben für Ersatzteile und Wartung. Das
starke, dreiteilige Kettenlaufwerk des EC380E sowie der
X-förmige Rahmen aus hochfestem Stahl wurden für lange
Lebensdauer verstärkt, während zusätzliche Abdeckplatten
eine Beschädigung der Unterseite durch Felsgestein und
Schutt verhindern. Die wesentlichen Komponenten der
Maschine sind durch einen hydraulisch angetriebenen
und elektronisch gesteuerten Kühlerlüfter vor Überhitzen
geschützt, der sich nur bei Bedarf einschaltet, wodurch
Kraftstoff eingespart und die Geräuschentwicklung
reduziert wird. Die optional erhältliche Umkehrfunktion,
bei der Luft in die entgegengesetzte Richtung geleitet wird,
sorgt zwecks einfacher Wartung für die Selbstreinigung
der verschiedenen Kühler. Tägliche Wartungschecks
lassen sich dank gruppiert eingebauter Servicepunkte und
weit öffnender Türen rasch und leicht ausführen und aus
jeder Arbeitsschicht den größten Nutzen ziehen.
Darüber hinaus wird die Betriebszeit durch die
Vielseitigkeit des EC380E erhöht, der sich mittels einer
breiten Palette an Anbaugeräten anpassen lässt. Diese
Ausgabe 01 | 2014
robusten Anbaugeräte wurden speziell gefertigt, um
in Kombination mit den Volvo-Baggern unabhängig
von der Anwendung optimale Leistung zu bringen. Die
Mehrzwecklöffel von Volvo sind das perfekte Werkzeug
zum Graben und für den Umschlag weicher und mittlerer
Materialien konzipiert. HD-Löffel sind für produktives
Graben in extrem kompaktem Material ausgelegt. Eine
Auswahl kostengünstiger austauschbarer Verschleißteile
steht zur Verfügung, dazu gehören unter anderem qualitativ
hochwertige Zähne, Segmente, Seitenmesser, Zahnhalter
und Schutzbleche, die zum Schutz der Schaufel dienen
und eine lange Haltbarkeit gewährleisten.
Technische Daten EC380E:
Motor
Volvo D13J
Max. Leistung, netto
225 kW (306 PS) bei 700 U/min
Hubleistung längs zum Kettenlaufwerk
(6,0 m/1,5 m)
15.940 kg (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)
Max. Grabradius
10.540 mm (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)
Max. Grabtiefe
7.390 mm (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)
Max. Reißkraft – Löffel (Normal/Kraftverstärkung) ISO6015
222/243 kN (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)
Max. Ausreißkraft – Stiel (Normal /
Kraftverstärkung) ISO6015
201/219 kN (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)
Betriebsgewicht
36-43 t
Deutschland GmbH
Marketing & Communications
Manager
Sandra Jansen
Oskar-Messter-Str. 20
D-85737 Ismaning | Deutschland
Tel.: +49 (0)89 800 74 - 460
Internet: www.volvoce.com
161
Knickgelenkte Dumper der G-Serie:
ein Klassiker neu erfunden
D
ie knickgelenkten Dumper von Volvo Construction Equipment wurden oft kopiert,
doch nie erreicht. Und mit der neuen G-Serie mit neuen Funktionen zur Optimierung
der Produktivität ist Volvos bewährtes Konzept noch besser geworden.
Seit ihrer Einführung im Jahr 1966 sind die knickgelenkten
Dumper von Volvo Construction Equipment die Referenz
der Branche – und sie führen bei der Produktivität im
Gelände. Die neuen knickgelenkten Dumper der G-Serie
von Volvo Construction Equipment setzen diese Tradition
fort – mit neuen Funktionen zur Verbesserung von Komfort
und Produktivität.
Die knickgelenkten Dumper der G-Serie – die Modelle
A25G, A30G, A35G, A35G FS, A40G und A40G FS – sind
robust und zuverlässig. Sie eignen sich für eine große
Vielfalt von Anwendungen in Steinbrüchen, Bergbau und
Erdbau.
Dauerhaft und zuverlässig
Die leistungsstarken neuen Sechszylinder-VolvoMotoren mit Turbolader wurden neu konstruiert, um die
strengen Emissionsvorschriften von Stufe IV/Tier 4 Final
Ausgabe 01 | 2014
einhalten zu können. Der Volvo-Antriebsstrang und ein
einzigartiges integriertes, für eine große Bodenfreiheit
konstruiertes Verteilergetriebe werden speziell dafür
gebaut, perfekte Harmonie und optimierte Leistung zu
gewährleisten. Das besondere Design des Antriebsstrangs
führt zu einem hohen Felgenzug, senkt den Verbrauch
und sorgt für Zuverlässigkeit bei den schwersten
Transportaufgaben. Das bewährte Konzept der ölgekühlten
Mehrscheibenbremsen bei den Modellen A35 und A40
wird jetzt auch bei A25G und A30G übernommen. Das
senkt die Wartungskosten und erhöht die Verfügbarkeit –
sogar an schlammigen oder staubigen Einsatzorten. Das
Bremssystem kontrolliert die Transportgeschwindigkeit
bergab mit Radbremsen und der Volvo-Motorbremse.
Damit sich die G-Serie auch an sehr tückischen
Einsatzorten sicher fortbewegen kann, sind Automatic
Traction Control (ATC) und einzigartige Differenzialsperren
serienmäßig. Das einzigartige ATC-System schaltet
automatisch zwischen den Antriebsarten 6x4 und 6x6
um. So senkt es nach Bedarf den Verbrauch oder sorgt
162
für maximale Traktion. Nötigenfalls lassen sich alle
Differenziale komplett sperren, sodass sich für beste
Traktion bei rutschigem Untergrund alle Räder mit
derselben Geschwindigkeit drehen.
Bei A35G FS und A40G FS erhöht eine vollhydraulische
Federung an allen Rädern die Produktivität und
macht das Fahrerlebnis noch komfortabler – ganz zu
schweigen von den hervorragenden Leistungen und
den hohen Transportgeschwindigkeiten unter schweren
Bedingungen.
A35G, A35G FS, A40G und A40G FS können mit
Volvos preisgekröntem bordeigenen Wiegesystem
ausgerüstet werden, das eine präzise Beobachtung der
Maschinenproduktivität ermöglicht, bei der Optimierung
der Nutzlast hilft und Verschleiß, Reifenschäden und
hohe Verbrauchswerte vermeidet. Das System überwacht
den Gewichts-Input der Maschine über Drucksensoren
der Vollfederung und übermittelt diese Informationen an
Lastsoftware in der Maschinenelektronik. Leuchtanzeigen
verraten dem Dumperfahrer sowie dem Fahrer des
ladenden Fahrzeugs, ob der Dumper seine Teil- oder
Nutzlast erreicht hat, oder ob er überladen wurde.
Ausgabe 01 | 2014
Das wartungsfreie Drehgelenk, das Zugeinheit und
Anhänger verbindet, sorgt für eine hohe Bodenfreiheit.
Es verbessert Zugänglichkeit und Fahrverhalten
unter schwierigen Bedingungen und maximiert die
Verfügbarkeit.
Die mittig angeordnete Volvo-Komfortkabine mit
ROPS/FOPS-Ausrüstung verschafft dem Fahrer einen
hervorragenden Überblick über den Einsatzort. Für eine
problemlose Bedienung sind ergonomisch positionierte
Bedienelemente immer zur Hand. Ein luftgefederter Sitz,
Armstützen und Kopfstützen (alle drei Sonderausstattung)
sowie ein niedriges Geräuschniveau erhöhen den Komfort
des Fahrers und seine Produktivität noch weiter. Ohne über
eine Schwelle steigen zu müssen, lässt sich die Kabine
einfach und sicher durch eine weit öffnende Tür betreten.
Und die Klimaanlage der G-Serie besitzt das sauberste
Luftfiltersystem der Branche für bessere Atemluft auch an
staubigen Einsatzorten.
163
Wartungsmanagement
Die G-Serie liefert den Eigentümern, Fahrern und
Servicetechnikern von Maschinen Zugang zu einer Vielzahl
an Daten, die dazu beitragen, die Verfügbarkeit und somit die
Produktivität zu erhöhen und zugleich die Kosten zu senken.
Diese Maschinen werden standardmäßig mit CareTrack,
dem Telematiksystem von Volvo CE ausgerüstet. CareTrack
kann per Fernabfrage Maschineninformationen liefern, zum
Beispiel Kraftstoffverbrauch und Wartungserinnerungen,
die eine verbesserte Planung und einen problemloseren
Betrieb gewährleisten. Die Maschine zeichnet darüber
hinaus Betriebsdaten auf und das MATRIS-System sammelt
diese Informationen. Indem es die Aktivität verfolgt und
verbesserungsfähige Bereiche erkennt, hilft es, Leistung
und Kraftstoffeffizienz zu optimieren. Das System gestattet
den Eigentümern sogar, dieselben Daten wie CareTrack
zu erfassen, auch wenn CareTrack in ihrer Region nicht
verfügbar ist. Das Contronics-System kontrolliert laufend
die Füllstände von Flüssigkeiten und leitet Diagnosedaten
zu einem Bildschirm in der Kabine weiter. Nötigenfalls
zeigt er Warnmeldungen an, um den Fahrer frühzeitig
auf Probleme hinzuweisen, was wiederum Ausfallzeiten
verringert und die Sicherheit des Fahrers erhöht.
Volvo ist Branchenführer bei der Wartungsfreundlichkeit
und die G-Serie bildet dabei keine Ausnahme. Dumper der
G-Serie wurden für eine sichere und einfache Wartung
konstruiert. Ihr Kühlergrill schwingt nach unten und
dient als Wartungsplattform mit rutschsicheren Stufen.
Der Motorraum hat eine um 90 Grad schwenkende
Haube für einen einfachen Zugang zu Filter und
Wartungspunkten. Bei den neuen Modellen wurden
Abgasnachbehandlungssystem, Auspuff, Kraftstofftank,
Tankrohr und der Tank für die Hydraulikflüssigkeit an
intuitiver zu erreichende Stellen verlegt, was die Wartung
noch einfacher macht.
Die knickgelenkten Dumper der G-Serie sind in
Nordamerika sowie in Nord- und Westeuropa erhältlich.
Deutschland GmbH
Manager
Sandra Jansen
Tel.: +49 (0)89 800 74 - 460
Technische Daten:
Modell
A25G
A30G
A35G
A35G FS
A40G
A40G FS
Motortyp
Modell
Volvo D11L
Volvo D11L
Volvo D13J
Volvo D13J
Volvo D16J
Volvo D16J
Bruttoleistung
kW
235
265
329
329
350
350
Bruttodrehzahl
Nm
1.950
1.950
2.360
2.360
2.525
2.525
Ladekapazität
kg
24.000
28.000
33.500
33.500
39.000
39.000
Mulde, gehäuft (2:1)
m³
15
17,5
20,5
20,5
24
24
Max. Geschwindigkeit
km/h
53
53
57
57
57
57
Gesamtgewicht
kg
46.500
51.600
62.700
63.100
69.700
70.200
Ausgabe 01 | 2014
164
Kein Auftrag zu klein für Volvo-Radlader
der H-Serie mit 23 bis 35,5 Tonnen
D
ie neuen Volvo-Radlader L150H, L180H und L220H besetzen die Klasse von 23 bis 35,5
Tonnen. Sie tun sich bei diversen Arbeiten hervor und sind damit eine vielseitige
und rentable Investition.
Die Radlader L150H, L180H und L220H von Volvo
Construction Equipment eignen sich für eine breite Palette
von Anwendungen, von Verladearbeiten, dem Handling
von Schlacken, Holz und Steinblöcken bis zu Recycling,
Tunnelarbeiten und Erzabbau. Diese vielseitigen Lader
können mit einer Auswahl spezieller Volvo-Anbaugeräte
bestückt werden, darunter Palettengabeln und Holzgreifer
sowie Schaufeln für Verladearbeiten, Felsgestein und
allgemeine Einsatzzwecke. So ist jede Maschine optimal
verfügbar und rentabel. Die Anbaugeräte wurden als
integraler Bestandteil der Radlader konstruiert. Ihre
Funktionen und Eigenschaften sind ideal darauf abgestimmt,
Energieverluste zu minimieren und die Produktivität zu
steigern. Zum Beispiel erleichtert die optimierte Form von
Volvos Verladeschaufel mit Überlaufblech, Seitenschneiden
und weniger Ecken, in denen Material hängenbleibt, ein
schnelleres und effektiveres Füllen der Schaufel. Das führt
zu einer um bis zu 10 Prozent höheren Kraftstoffeffizienz.
Ausgabe 01 | 2014
Die Produktivität insbesondere der Schaufeln wird durch
die als Sonderausstattung erhältliche Hubgerüstdämpfung
(BSS) weiter verbessert. Bei der Fahrt in unwegsamem
Gelände absorbiert sie Stöße, verlängert die Haltbarkeit
der Maschine und erhöht den Komfort des Fahrers.
Sogar ohne die BSS genießt der Fahrer ein angenehmes
Fahrerlebnis. Das liegt an seinem komfortablen Sitz und
dem Vibrationsschutz in der geräumigen, gemäß ROPS/
FOPS zertifizierten Kabine.
Komfort ist entscheidend
Ein Fahrer, der sich wohlfühlt, ist ein produktiver Fahrer.
Deshalb wurden die Volvo-Radlader der H-Serie für
ultimativen Fahrerkomfort konstruiert. Das Geräuschniveau
im Inneren ist minimal und ein Kabinenluftfilter sorgt für
reine Luft und ein sauberes Arbeitsumfeld. Frischluft
165
gelangt durch einen Einlass hoch oben auf der Maschine,
wo die Luft am saubersten ist, ins Filtersystem. Sie wird
durch einen leicht zu wechselnden Vorfilter geleitet, der
verhindert, dass grobe Staubpartikel den Hauptfilter
verstopfen. Diese in der Branche führende Konstruktion
ermöglicht es, 90 Prozent der Kabinenluft wieder durch
den Filter zu schleusen, um den Staub ununterbrochen
effektiv zu entfernen.
Alle Bedienelemente und Informationsdisplays
wurden ergonomisch platziert, um dem Ermüden des
Fahrers vorzubeugen. Für eine einfache Bedienung
ermöglicht ein optionaler Multifunktionsjoystick dem
Fahrer die gleichzeitige und präzise Steuerung aller
Hydraulikfunktionen. Die entscheidenden Informationen
über die Maschine, zum Beispiel Tankinhalt und Ölstand,
werden auf einem sogar in grellem Sonnenlicht gut vom
Fahrersitz aus ablesbaren Armaturenbrett angezeigt.
Grundlegende Konfigurationen und Prüfungen lassen sich
durchführen, ohne dass der Fahrer seinen Sitz verlassen
muss.
Ausgabe 01 | 2014
Effizient und umweltfreundlich
Die Volvo-Radlader der H-Serie sind nicht nur
außerordentlich produktiv, sie sind auch bemerkenswert
kraftstoffeffizient. Ausgerüstet mit Volvos aktuellster
Technologie entsprechend Stufe IV/Tier 4 Final erfüllen die
Radlader strenge Emissionsvorschriften und bringen hohe
Leistung bei geringem Verbrauch. Der Antriebsstrang und
die intelligente Hydraulik von Volvo, die nur bei Bedarf
Leistung erbringen, passen perfekt zum D13J-Motor der
Maschine und verbessern seine Kraftstoffeffizient weiter.
Die Load-Sensing-Hydraulik spricht schnell an und sorgt
für herausragende Kontrolle über die Last und kürzere
Arbeitszyklen.
Um den Kraftstoffverbrauch weiter zu senken und
Arbeitszyklen zu verkürzen, wechseln die Funktionen
Automatic Power Shift (APS) und Fully Automatic Power
Shift (FAPS) die Gänge automatisch entsprechend der
Motordrehzahl und Fahrtgeschwindigkeit. Eine andere
intelligente Funktion namens Reverse-By-Braking (RBB)
betätigt automatisch die Betriebsbremsen, wenn der Fahrer
die Fahrtrichtung ändert. Das spart nicht nur Kraftstoff,
sondern vermindert auch die Belastung des Antriebsstrangs,
166
was die Haltbarkeit der Komponenten verlängert. Die
Volvo-Optishift-Technologie kombiniert die RBB-Funktion
mit einem überbrückbarem Drehmomentwandler zwischen
Motor und Getriebe. Das vermeidet Leistungsverluste im
Drehzahlwandler und senkt den Kraftstoffverbrauch um bis
zu 18 Prozent. Mit mechanischer Rückstellkraft vermindert
das Eco-Pedal den Verbrauch weiter. Es regt den Fahrer
dazu an, weniger Gas zu geben, wenn die Motordrehzahl
beginnt, die optimale Betriebsdrehzahl zu verlassen.
Aufgrund von gruppierten Wartungspunkten können
tägliche Wartungschecks schnell und einfach durchgeführt
werden, um die Verfügbarkeit der Maschine zu maximieren.
Um den Zugang zu den wichtigen Bauteilen noch mehr
zu erleichtern, lässt sich die gesamte Kabine mit einer
Hydraulik um 35 Grad oder 70 Grad schwenken. Die breite
Motorhaube öffnet sich elektronisch – der Fahrer oder
Mechaniker benötigt keine Hilfe.
Bei den seltenen Anlässen, zu denen ein Volvo-Radlader
mehr Aufmerksamkeit als einen Routine-Wartungscheck
benötigt, sind immer Volvo-Spezialisten zur Hand, die
über ein umfangreiches Händlernetz mit zahlreichen
Mechanikern für fachmännischen Rat sorgen. Volvo
kombiniert seine Kenntnis der Verhältnisse vor Ort mit
weltweitem Know-how. So kann Volvo eine ganz Reihe von
Kundenlösungen von Volvo-Originalersatzteilen bis zu einer
fortschrittlichen Motordiagnosetechnologie anbieten, die
zu geringeren Kosten und zu höherer Rentabilität über die
gesamte Nutzungsdauer der Maschine beitragen.
Wartung leicht gemacht
Die Radlader der H-Serie werden für ultimative
Kraftstoffeffizienz gebaut. Deshalb können ihre Besitzer
einen beträchtlichen Rückgang der Kraftstoffausgaben
feststellen. Sie werden auch bemerken, dass die Ausgaben
für Wartung und Ersatzteile aufgrund der robusten und
wartungsfreundlichen Konstruktion der Maschine sinken.
Die Batterien sind ebenso wartungsfrei wie die HinterAchslager mit dauergeschmierten Buchsen und Lagern.
Ein optionales automatisches Schmiersystem, das an die
jeweilige Anwendung angepasst werden kann, vermindert
den Maschinenverschleiß. Ein hydraulisch angetriebener
Kühllüfter sorgt für die optimale Betriebstemperatur
der wichtigsten Maschinenbauteile. Der Lüfter wird nur
bei Bedarf automatisch in Betrieb gesetzt. Das senkt
Verbrauch und Geräuschniveau. Zur Selbstreinigung der
Kühleinheiten kann die Laufrichtung des Lüfters umgekehrt
werden.
Deutschland GmbH
Manager
Sandra Jansen
Tel.: +49 (0)89 800 74 - 460
Technische Daten:
L150H
L180H
L220H
Motor
Max. Leistung SAE
J1995 brutto
220 kW
300 PS
246 kW
334 PS
274 kW
373 PS
ISO 9249, SAE J1349
220 kW
300 PS
245 kW
333 PS
273 kW
371 PS
Betriebsgewicht
Schaufelinhalt
Ausgabe 01 | 2014
23,0–26 Tonnen
26,0–29,7 Tonnen
31,0–35,5 Tonnen
3,1–12,0 m³
3,7–14,0 m³
4,1–16,0 m³
167
Volvo-Radlader L250H :
Der Volvo-Radlader L250H erledigt schwere
Aufgaben mit Leichtigkeit
D
er neue Stufe IV/Tier 4 Final-konforme Radlader L250H von Volvo Construction
Equipment (Volvo CE) bewältigt schwere Aufgaben mit überlegener Leistung,
hervorragender Sicherheit und einen durch OptiShift um bis zu 18 Prozent reduzierten
Kraftstoffverbrauch.
Der Radlader L250H von Volvo ist eine hochproduktive
Maschine, die zur Steigerung der Produktivität und
Rentabilität, unter anderem in Steinbrüchen, im Bergbau
und dem Bau aufwändiger Infrastrukturen entwickelt
wurde. Fahrer erleben mit dieser Maschine kurze
Arbeitszyklen, hohe Reißkräfte und die perfekte Kontrolle.
Mit fortschrittlicher Technologie und auf der Grundlage
jahrzehntelanger Erfahrung bietet der kraftvolle VolvoMotor des L250H nach der Stufe IV/Tier 4 Final hohe
Leistung und geringen Kraftstoffverbrauch. Während des
vollautomatischen Regenerierungsprozesses werden
die im Dieselpartikelfilter gesammelten Partikel ohne
Beeinträchtigung der Leistung oder der Produktivität für
einen mühelosen, sauberen Betrieb verbrannt.
Ausgabe 01 | 2014
Die Kraftstoffeinsparung wird noch durch die OptiShiftTechnologie von Volvo verstärkt, welche die patentierte
Volvo-RBB-Bremsanlage und einen Drehmomentwandler
mit Wandlerüberbrückung kombiniert, um Leistungsverluste
zu vermeiden und den Kraftstoffverbrauch um bis zu 18
Prozent zu senken. Das automatische (APS, Automatic
Power Shift) und das vollautomatische (FAPS, Full
Automatic Power Shift) Getriebe sorgen zudem für
minimalen Kraftstoffverbrauch und kurze Zykluszeiten und
wählen die Gänge je nach Motor- und Fahrgeschwindigkeit
für einen optimalen Betrieb. Das einzigartige ECO-Pedal
von Volvo signalisiert dem Fahrer durch Aktivierung
des mechanischen Widerstands, den Druck auf das
Gaspedal zu verringern, wenn das Gaspedal zu stark
betätigt wird und die Motordrehzahl den wirtschaftlichen
168
Betriebsbereich verlässt. Die intelligente lastabhängige
Hydraulikanlage versorgt die Hydraulik je nach Bedarf und
bietet so einen reibungslosen, kraftstoffsparenden Betrieb
sowie hervorragende Kontrolle über die Ladung und das
Anbaugerät.
Mehr erreichen
Der Volvo L250H ist nicht nur einer der effizientesten
Schwerlast-Radlader auf dem Markt, sondern auch einer
der produktivsten. Die bewährte Z-Kinematik von Volvo
bietet eine hohe Reißkraft und kraftvolles Graben in harten
Materialien und ermöglicht schnelle Ladezyklen für mehr
Produktivität selbst unter härtesten Arbeitsbedingungen.
Die optionale Hubgerüstdämpfung (BSS) steigert die
Produktivität um bis zu weitere 20 Prozent, indem sie die
beim Fahren im unwegsamen Gelände auftretenden Stöße
dämpft und ein Verschütten aus der Schaufel verhindert.
Dies ermöglicht schnellere und komfortablere Arbeitszyklen
und verlängert die Lebensdauer der Maschine. Die optimal
geformte Schaufel ist so konzipiert, dass sie für rascheres
und effizienteres Füllen und längere Lebensdauer mit
Überlaufschutz, Seitenmesser und Verschleißteilen
ausgestattet ist.
Ausgabe 01 | 2014
Mit zahlreichen Produktoptionen können Volvo-Kunden
ihre Maschinen für weitere Anwendungen wie die
Handhabung von Felsgestein und für die Rückverladung
anpassen. Die Anbaugeräte sind speziell für die Nutzung
in Kombination mit dem L250H gefertigt. Funktionen und
Eigenschaften sind perfekt auf Parameter wie Geometrie
des Hubgerüstes und Reißkraft, Felgenzug und Hebekraft
für maximale Produktivität abgestimmt.
Komfort steigert die Produktivität
Ein Fahrer, der sich wohlfühlt, ist ein produktiver
Fahrer, und der Radlader L250H wartet mit einer der
komfortabelsten Kabinen auf dem Markt auf. Die
geräumige ROPS-/FOPS-zertifizierte Kabine bietet ein
sauberes und komfortables Arbeitsumfeld mit niedrigem
Innengeräuschpegel, Vibrationsschutz, ergonomisch
angeordneten Bedienelementen und viel Stauraum.
Kraftstoff- und Ölstand sowie Warnhinweise werden auf
der gut lesbaren Informationstafel angezeigt, die vom
Fahrersitz aus auch bei hellem Sonnenlicht deutlich zu
sehen ist.
169
Sicherheit geht vor
Bei Arbeiten in der Dunkelheit werden Sicherheit und
Sichtbarkeit durch Reflektorstreifen verstärkt, die den
Umriss der Maschine nachzeichnen. LED-Eingangsleuchten
beleuchten die Kabine für einen sicheren Ein- und
Ausstieg, und zusätzliche LED-Arbeitsleuchten erhellen
den Arbeitsbereich. Für zusätzliche Sicherheit gibt es
optional eine Feuerlöschanlage mit bis zu 16 Düsen, die
bei übermäßiger Hitze automatisch im Motorraum aktiviert
wird. Das speziell für Radlader von Volvo konzipierte
System kann auch manuell von der Kabine aus und außen
aktiviert werden.
Technische Daten:
L250H
Motor
Max. Leistung bei
25,0 U/Sek.
1.500 U/min
SAE J1995 brutto
291 kW
395 PS
ISO 9249, SAE J1349
290 kW
394 PS
Reißkraft
Betriebsgewicht
Auf Langlebigkeit ausgelegt
Die überlegene Haltbarkeit und Wartungsfreundlichkeit
des Radladers L250H gewährleisten maximale
Maschinenverfügbarkeit und minimale Ausgaben
für Ersatzteile. Die Batterien und die HinterachsAufhängung, die mit dauergeschmierten Buchsen und
Lagern ausgestattet ist, sind wartungsfrei. Durch eine
optionale automatische Zentralschmieranlage, die sich
an die jeweiligen Anwendungen anpassen lässt, wird
der Verschleiß verringert. Ein hydraulisch angetriebener
Kühlerlüfter schützt die wesentlichen Maschinenteile vor
Überhitzungsschäden. Der Lüfter schaltet sich nur bei
Bedarf ein, um Kraftstoffverbrauch und Geräuschpegel
zu drosseln, und verfügt optional zur Selbstreinigung der
Kühleinheiten über eine Umkehrfunktion. Die Vorder- und
Hinterachse sind mit einer Öl-Umlauf-Funktion versehen,
wodurch das Achsöl innerhalb der Achse gekühlt wird.
D13J
Reifen
336 KN
34.940 kg
29.5 R25 L4
Deutschland GmbH
Manager
Sandra Jansen
Tel.: +49 (0)89 800 74 - 460
Bei regelmäßigen Wartungschecks
kann die Kabine um 35 oder 70 Grad
mittels
Hydraulikpumpe
gekippt
werden, damit die wesentlichen
Komponenten zur Wartung leicht
zugänglich sind. Und wie bei allen
Volvo-Maschinen wird auch der
L250H weltweit von einer globalen
Kundendienstinfrastruktur
betreut,
zu der Techniker, Werkstätten und
Händler gehören.
Ausgabe 01 | 2014
170
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Ausgabe 01 | 2014
171
VERANSTALTUNGEN
2014
DER AMS-VERANSTALTUNGSKALENDER
April 2014
01 - 03 Apr 7. Deutsch-Russische Rohstoff-Konferenz
Dresden, Deutschland
www.rohstoffforum.org
01 - 04 Apr Analytika 2014
München, Deutschland
www.a1-envirosciences.de
Service-Praxisseminar Durchfluss | Endress+Hauser Messtechnik 02 - 03 Apr
GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro München
www.de.endress.com
02 - 03 Apr Mineral Resource Estimation
Toronto, Kanada
www.edumine.com
Gerlingen, Deutschland
www.de.endress.com
03. Apr
07 - 09 Apr
Fachforum Life Sciences 2014 | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Stuttgart
VIII International Brown Coal Mining Congress "Brown Coal - Opportunities
Belchatow, Polen
and Threats"
www.kwbbelchatow.pgegiek.pl
07 - 11 Apr wire 2014, Tube 2014
Düsseldorf, Deutschland
www.wire.de, www.tube.de
07 - 11 Apr Hannover Messe 2014
Hannover, Deutschland
www.hannovermesse.de
09 - 11 Apr MiningWorld Russia 2014
Moskau, Russland
www.miningworld-russia.primexpo.
ru/en
22 - 26 Apr SC&RA 2014 Annual Conference
Boca Raton, USA
www.scranet.org
23 - 24 Apr 2014 Spring BIMForum
Boston, USA
www.bimforum.org
21 - 25 Apr EXPOMIN 2014
Santiago, Chile
www.expomin.cl
26. Apr Desenvolvimento do Plano de Fechamento de Mina
Ouro Preto, Brazilien
www.mineclosuresolutions.com
26. Apr Health and Environmental Risk Assessment Fundamentals in Mine Closure
26 - 30 Apr Mine Closure Solutions 2014 - Soluções para Fechamento de Mina
27. Apr Mine Waste Cover Design: Closure Plan From Concept
27 - 30 Apr Mine Closure Plan Development2014
Mai 2014
05 - 09 Mai
Ausbildung zum zertifizierten Foundation Fieldbus Specialist |
Endress+Hauser Process Solution AG
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
06 - 09 Mai
Ausbildung zum zertifizierten Profibus PA Ingenieur | Endress+Hauser
Process Solution AG
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
06 - 07 Mai
Fachforum Molkereisymposium | Endress+Hauser Messtechnik
GmbH+Co. KG
Brühl, Deutschland
www.de.endress.com
Ausgabe 01 | 2014
172
VERANSTALTUNGEN
2014
Mai 2014
08. Mai
Fachforum Schüttgut fördern (Anlagensicherheit/ATEX) | Endress+Hauser
Messtechnik GmbH+Co. KG - Vertriebsbüro Hannover
06 - 07 Mai Missouri Concrete Conference
07. Mai 10. Fachtagung "Schüttgut -fördern und lagern
www.de.endress.com
Rolla, USA
www.concrete.mst.edu
Fulda, Deutschland
www.vdi.de
1st Sierra Leone International Mining & Petroleum Conference and
07 - 09 Mai
Exhibition (IMEC)
Freetown, Sierra Leone
www.simec-sl.com
08 - 11 Mai SAMOTER 2014
Verona, Italien
www.samoter.com
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
12 - 13 Mai
Technologie-Training Wireless HART | Endress+Hauser Process Solution
AG
13. Mai Fachforum Tanklager | Endress+Hauser Metso AG
14 - 15 Mai
Service-Praxisseminar Durchfluss | Endress+Hauser Messtechnik
GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Berlin
Berlin, Deutschland
www.de.endress.com
14 - 15 Mai
Technologietraining Foundation Fieldbus | Endress+Hauser Process
Solution AG
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
Fachforum 5. Umwelttag "Saubere Lösungen für Wasser und Umwelt" |
Endress+Hauser GmbH, Wien
Wien, Österreich
www.de.endress.com
Aachen, Deutschland
www.euroforum.de
15. Mai
21 - 22 Mai Konferenz "Energieeffizienz in der Metallindustrie"
www.de.endress.com
22 - 23 Mai Braunkohlentag 2014
22. Mai Fachseminar SIL und WHG | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG
Leipzig, Deutschland
www.braunkohle.de
22 - 23 Mai 2nd Uganda Mining, Energy and Oil and Gas Conference and Exhibition
Kampala, Uganda
www.umec-uganda.com
Perth, Australien
www.altamet.com.au
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
Edmonton, Kanada
www.ualberta.ca
Miami, USA
www.bir.org
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
24 - 31 Mai
ALTA 2014 Nickel-Cobalt-Copper, Uranium-REE and Gold-Precious Metals
Conference & Expo
27. Mai Produktforum Füllstand | Endress+Hauser Metso AG
27 Mai - 06 Jun Mine Planning & Design Series - Short Courses
Juni 2014
02 - 04 Jun 2014 World Recycling Convention & Exhibition
02 - 06 Jun
Ausgabe 01 | 2014
Ausbildung zum zertifizierten Foundation Fieldbus Specialist |
173
VERANSTALTUNGEN
2014
Juni 2014
02 - 06 Jun
Ausbildung zum zertifizierten Profibus DP / PA Ingenieur |
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
03 - 04 Jun
Technologie-Training FieldCare und FDT/DTM | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Hannover
www.de.endress.com
Produktforum Füllstand | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG |
Vertriebsbüro München
www.de.endress.com
03 - 05 Jun GEOSummit
Bern, Schweiz
www.geosummit.ch
03 - 06 Jun UGOL ROSSII & MINING 2014
Novokuznetsk, Russland
www.ugol-mining.com
03. Jun
08. Jun Rheology of Paste and Thickened Tailings
Vancouver, Kanada
www.paste2014.com
Quantifying the Lifecycle Costs of Alternative Thickened Tailings Production
08. Jun
Vancouver, Kanada
and Management Methods
www.paste2014.com
09. Jun Tailings Preparation, Transport and Deposition
Vancouver, Kanada
www.paste2014.com
09. Jun Paste Fill System Design, Operation and Management
Vancouver, Kanada
www.paste2014.com
08 - 12 Jun Paste 2014
Vancouver, Kanada
www.paste2014.com
10 - 12 Jun Euro Mine Expo
Skelleftea, Schweden
www.eurominexpo.com
11 - 12 Jun 5. Urban Mining Kongress
Essen, Deutschland
www.urban-miningkongress.de
11 - 12 Jun AIMS 2014 - High Performance Mining
Aachen, Deutschland
www.aims.rwth-aachen.de
12 - 13 Jun Astana Mining and Metallurgy 2013
Astana, Kazakhstan
www.amm.kz
17 - 19 Jun
1st Suriname International Mining, Energy and Petroleum Conference and
Exhibition (SURIMEP)
Paramaribo, Surinam
www. surimep.com
24 - 25 Jun
Service-Praxisseminar Analyse | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co.
KG | Vertriebsbüro Hannover
www.de.endress.com
24 - 25 Jun
Service-Praxisseminar Füllstand/Druck | Endress+Hauser Messtechnik
GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Hamburg
Hamburg, Deutschland
www.de.endress.com
Lusaka, Zambia
www.zimeczambia.com
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
Reinnach, Schweiz
www.de.endress.com
24 - 25 Jun 4th Zambia International Mining and Energy Conference & Exhibition
25 - 26 Jun
Ausbildung zum zertifizierten PROFIBUS Installer | Endress+Hauser Process
Solution AG
25. Jun Produktforum Durchfluss | Endress+Hauser Metso AG
Ausgabe 01 | 2014
174
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VERANSTALTUNGEN
Ausgabe 01 | 2014
175
VERANSTALTUNGEN
Aachen International Mining Symposia (AIMS 2014)
Sechstes Internationales Kolloquium „High Performance Mining” - 11.-12. Juni 2014
Das Institut für Bergbaukunde I (BBK I) der RWTH
Aachen University freut sich, das nächste Kolloquium
ankündigen zu können:
AIMS 2014
Sechstes Internationales Kolloquium
“High Performance Mining”
11.-12. Juni 2014
Seitdem im Jahre 1987 das erste AIMS Kolloquium
stattgefunden hat, ist die Veranstaltung zum regelmäßigen
„Get Together“ internationaler Experten aus dem
Bergbausektor geworden.
In bewährter Weise wird auch diesmal eine Plattform
für den Erfahrungsaustausch zwischen internationalen
Vertretern des Bergbaus, des Tunnelbaus, der
Zulieferindustrie, der Behörden und der Forschung
geboten.
Um den steigenden Bedarf bewältigen zu können,
muss der weltweite Bergbau seine Abbauprozesse
und Technologie verbessern sowie seine Effizienz
steigern. “High Performance Mining” ist ein Synonym
für
Leistungssteigerung,
Produktivitätssteigerung,
höhere Produktionsraten und Kosteneinsparungen in der
Gewinnung von Rohstoffen.
AIMS 2014 - HIGH PERFORMANCE MINING - setzt
deshalb den Fokus auf die kontinuierliche Entwicklung
von Technologien mit folgenden Hauptthemen:
•Betriebliche Erfahrungen
•Maschinentechnik und Ausrüstung
•Planung, Organisation und Finanzierung
•Automatisierung, Infrastruktur und Logistik
•Nachhaltigkeitsaspekte im Bergbau
Ausgabe 01 | 2014
Special Focus Area – The “i²Mine” Project
Anwendungsorientierte, industriebezogene Forschung
zur Sicherung der Rohstoffversorgung aus Lagerstätten
innerhalb der EU gewinnt zunehmend an Bedeutung.
Der sichere, ressourceneffiziente Abbau mineralischer
Rohstoffe aus fortschreitend größerer Teufe unter
Berücksichtigung von Umweltaspekten steht dabei
im Mittelpunkt. Forschungsergebnisse aus laufender
Forschung sowie Leitgedanken und Programme für
künftige EU-Forschung werden präsentiert.
In der geschichtsträchtigen Kaiserstadt Aachen
bietet das Kolloquium mit Ausstellung und insbesondere
auch mit der traditionellen Abendveranstaltung in der
historischen Aula Carolina Gelegenheit zum „Networken“
mit Fachleuten, Kunden und Kollegen.
Sponsoring Partner AIMS 2014: Becker Mining Systems
AG, RAG Mining Solutions GmbH, Sandvik Mining
Wichtige Informationen:
•Teilnahmegebühr: 445 € bei Anmeldung bis zum 2. Mai 2014
•Teilnahmegebühr: 495 € bei Anmeldung nach dem 2. Mai 2014
•(Inkl. Tagungsunterlagen, Tagungsband, Erfrischungen,
Mittagessen, Snack, Abendveranstaltung)
Weitere Informationen erhalten Sie auch unter
http://www.aims.rwth-aachen.de
Kontakt:
Tagungssekretariat von AIMS
RWTH Aachen University - Institut für Bergbaukunde I
Wüllnerstraße 2 - 52062 Aachen
Tel.: +49-(0)241-80-9 5673
Fax.: +49-(0)241-80-92 272
E-Mail: [email protected]
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HERAUSGEBER
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Universitätsprofessor für Tagebau und
internationalen Bergbau
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Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein H. Tudeshki
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