Results Today 1 - GF Machining Solutions

THE GF AgieCharmilles CUSTOMER NEWSPAPER
01
DEUTSCHE
AUSGABE
OMB
6
BRÄM
8
CAMPAGNOLO
10
MAGNETFABRIK
12
DR. JÜRG KREBSER
LIEBE LESERINNEN UND LESER
Ich freue mich, Ihnen die erste
Ausgabe unserer neuen Kundenzeitung «Results today» vorstellen
zu dürfen. «Results today» ist aus
der Vereinigung der früheren Kundenzeitschriften «Experience»
(Agie) und «HSM today» (Mikron)
entstanden. «Results today»
dokumentiert damit die Bündelung aller Kräfte unseres
Unternehmens, zu der wir uns
durch die Zusammenlegung der
Traditionsmarken Agie, Charmilles
und Mikron zur Einheitsmarke
GF AgieCharmilles auf den 1. Juli
2007 entschlossen haben.
3
Die FORM 2000 ist eine von zahlreichen
EDM-Neuheiten der GF AgieCharmilles.
4-5
Die Fräsmaschine HPM 600 ist eine
Weltneuheit der GF AgieCharmilles.
6-7
Pelton-Turbinenschaufeln sind Stück
für Stück gefräste Präzision.
10-11
Eine gefräste Radnabe zeigt Innovation
bei Rennrädern.
14-15
EDM UND HSC – DIE SYNERGIE IM
WERKZEUG- UND FORMENBAU
Im Werkzeug- und Formenbau hat sich ein drastischer
Wandel vollzogen. In kaum einem anderem Bereich sind die
Spuren der Globalisierung besser zu erkennen als in diesem
Industriezweig. Viele lohnintensive Arbeitsplätze wurden
nach Osteuropa und Asien verlagert und neue Technologien
hielten Einzug. Die Schlüsseltechnologien Funkenerosion
und Fräsen gezielt auszuschöpfen sind deshalb für Hersteller und Anwender entsprechender Maschinen gleichermas-
«Results today» erscheint zwei
Mal jährlich und stellt Produktneuheiten vor, setzt sich mit
der Arbeitsmethodik im EDM- und
Milling-Bereich auseinander und
bringt Ihnen in prägnanter Form
die Vorteile der Zusammenarbeit
mit GF AgieCharmilles näher,
mit der Sie rasch und präzis zum
Erfolg kommen.
GF AgieCharmilles bündelt sein
umfangreiches Markt-Know-how
und die bewährte Innovationskraft seiner früheren Marken,
um für seine Kundinnen und
Kunden einen realen Mehrwert zu
schaffen. So sind wir nun in der
Lage, aus einer breiten Palette von
Produkten und Dienstleistungen
ein umfassendes Leistungsspektrum aus einer Hand anbieten zu
können.
GF AgieCharmilles präsentiert
sich der Welt erstmals unter einem neuen Erscheinungsbild und
mit einer Reihe neuer, innovativer
Produkte. Damit erfüllen wir unser Markenversprechen «Achieve
more» mit Leben.
Wir würden uns freuen, wenn wir
gemeinsam mit Ihnen auch in
Zukunft noch «mehr erreichen».
Mit freundlichen Grüssen
Die GF AgieCharmilles Münze.
sen relevant.
Dr. Jürg Krebser,
CEO GF AgieCharmilles
Achieve more...
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
ERODIEREN – FRÄSEN | VERGLEICH
Hochgeschwindigkeitsfräsen wird mit 3, 4 oder 5 Achsen ausgeführt.
2
Schneiderosion wird mit 3 Achsen ausgeführt und kann durch Auslenken der U- und V-Achse auch konisch erfolgen. Erweitert um die Achsen A
Senkerosion erfolgt über 3 Achsen und kann um die C-Achse erweitert
werden.
und B können spezielle Bearbeitungen vorgenommen werden.
kommen moderne Feinstkornhartmetalle mit auf das Werkstückmaterial abgestimmten
Beschichtungen zum Einsatz.
Typische Werkzeugdurchmesser
im Werkzeug- und Formenbau
reichen von D = 0.2 mm bis zu D
= 16 mm, wobei ein maximales
Verhältnis von Schneidenlänge
zu Durchmesser von L/D = 10 bis
L/D = 15 möglich ist.
SCHLÜSSELTECHNOLOGIEN
Zu den heutigen Schlüsseltechnogien des klassischen Werkzeug- und Formenbaus gehören
die Funkenerosion (EDM) sowie
das Hochgeschwindigkeitsfräsen
(HSC). Während das Verfahren
der funkenerosiven Bearbeitung
thermisch abtragend wirkt,
gehört das Hochgeschwindigkeitsfräsen zu den mit geometrisch bestimmter Schneide
zerspanenden Verfahren. Bereits
aus diesem einfachen und wohl
kaum beeindruckenden Vergleich ergeben sich Eigenschaften, welche die grundsätzliche
Eignungen des Verfahrens für
bestimmte Anwendungen festlegen.
FUNKENEROSION (EDM)
Beim funkenerosiven Verfahren werden zwei mit elektrischer Spannung beaufschlagte
Elektroden in einer elektrisch
isolierenden Flüssigkeit (Dielektrikum) einander solange angenähert, bis es an den Feldspitzen
zum Ladungsüberschlag kommt
und sich in der Folge zwischen
den Elektroden ein Plasmakanal bildet. Die jeweils auf den
Elektrodenoberflächen mit hoher
Geschwindigkeit auftreffenden
Ladungsträger setzen ihre
kinetische Energie in Wärme
um, wodurch es an den Kontaktflächen zwischen Plasmakanal
und Elektroden zu einem lokalen
Schmelzen des Elektrodenmaterials kommt. Bereits durch das
Auftreffen der Ladungsträger
wird ein Teil der geschmolzenen
Elektrodenmaterials verdampft
oder aus dem entstehenden
Krater herausgeschleudert. Wird
in der Folge die Spannungsversorgung unterbrochen, bricht
der Plasmakanal mit hoher
Geschwindigkeit zusammen. Der
entstehende Unterdruck erhöht
die Effizienz des Prozesses,
indem durch Über-/Unterdruckeffekte zusätzliches geschmol-
HOCHGESCHWINDIGKEITSFRÄSEN (HSC)
Mit dem Begriff Hochgeschwindigkeitsfräsen bezeichnet man
typischerweise eine Bearbeitung
mit geometrisch bestimmter
Schneide, welche die maximal
mögliche Schnittgeschwindigkeit
moderner Werkzeugmaterialien
und Beschichtungen in den
verschiedenen Werkstückmaterialien ermöglicht. Bezogen auf
den Werkzeug- und Formenbau liegen die Schwerpunkte
in der Bearbeitung von leicht
zerspanbaren Werkstoffen für
die Modell- und Elektrodenfertigung (Schnittgeschwindigkeiten
800 – 2000 m/min-1) sowie die
Bearbeitung vergüteter und
gehärteter Werkzeugstähle
(Schnittgeschwindigkeiten 100
bis 500 m/min-1). Als Werkzeuge
zenes Elektrodenmaterial aus
dem Krater abgetragen wird.
Durch sequenzielles Wiederholen dieses Vorganges können
nennenswerte Materialvolumina
von weitgehend allen elektrisch
leitfähigen Elektrodenwerkstoffen abgetragen werden.
Unterschieden werden die
Verfahren des funkenerosiven
Senkens und des funkenerosiven Schneidens. Im ersten
Fall wird eine der gewünschten
Endgeometrie der typischerweise dreidimensionalen Kavität
entsprechende Elektrode in das
Werkstückmaterial eingesenkt,
im zweiten Fall wird mit einer
ablaufenden Drahtelektrode
eine maximal zweidimensionale
Geometrie aus einem Werkstück
ausgeschnitten.
Grundsätzlich können durch
den Prozess der Funkenerosion
fast alle elektrisch leitfähigen
Materialien bearbeitet werden.
Aufgrund des zugrunde liegenden Funktionsprinzips ist der
funkenerosive Prozess unabhängig von jeglicher Materialhärte
und weitgehend unabhängig von
der Materialzusammensetzung
des Werkstückes. In Kombination mit vernachlässigbaren Bearbeitungskräften ergeben sich
daraus die besonderen Eigenschaften, welche den Prozess in
der Vergangenheit für den Werkzeug- und Formenbau prädestinierten und die bis zum heutigen
Zeitpunkt durch kein alternatives
Verfahren vollständig substituiert
werden konnten.
VERFAHRENSVERGLEICH
Die eigentlich miteinander konkurrierenden Verfahren im Werkzeug- und Formenbau sind die
funkenerosive Senkbearbeitung
und das Hochgeschwindigkeitsfräsen. Beide Verfahren dienen
in erster Linie zur Erzeugung
komplexer dreidimensionaler
Kavitäten und Formkerne für
Spritz- oder Druckgussformen sowie zur Herstellung von
Schmiedestempeln und -gesenken, Presswerkzeugen, PrägeEDM
HSC
3- und 5-achsig
Erzielbare Genauigkeit
(Formfehler)
2 – 10 μm
5 – 10 μm (3-achsig)
10 – 20 μm (5-achsig)
Erzielbarer
Materialabtrag
900 mm 3/min
2500 – 3500 mm 3/min
Max. bearbeitbare
Oberfl äche
abhängig von Rauheit
unbegrenzt
Prozess
indirekt
direkt
Max. bearbeitbare
Materialhärte (Stahl)
unbegrenzt
≤ 60 HRC prozesssicher
60 – 65 HRC kurze Standzeit
Max. bearbeitbare
Zähigkeit des Materials
unbegrenzt
in Verbindung mit hoher Härte
problematisch
Max. Tiefe/BreiteVerhältnis für Nuten
unbegrenzt
≤ 7 prozesssicher
7 – 10 möglich
> 10 fallabhängig
Min. Radius für
Innenkanten
Funkenspalt
Fräserradius
Begrenzung durch Länge/
Durchmesser-Verhältnis
Vergleich EDM gegenüber HSC in Bezug zu Leistungsresultaten und Geometrieresultaten.
stempeln, Sinterpressmatritzen
und Blasformen. Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung hat
sich weiterhin insbesondere in
der Herstellung von Graphit- und
Kupferelektroden etabliert und
ist unter diesem Gesichtspunkt
auch komplementäres Verfahren
zur funkenerosiven Senkbearbeitung.
Lasersintern
100%
HSC
HSC
EDM
80%
EDM
60%
HSC
Form
40%
Elektrode
Elektrode
20%
Zeitvorteil
Konventionelles Fräsen
Form
1997
2002
Markanteile der formgebenden Fertigungstechnologien im Formenbau.
2007
Zeit
Die Zeitersparnis von HSC gegenüber EDM nimmt bei einfachen Formen zu
– bei komplexen Formen jedoch tendenziell eher ab und kann zu Gunsten von
EDM umkehren.
Die Betriebskosten von Maschinen zur funkenerosiven Senkbearbeitung sind weitgehend
identisch mit denen von Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen, vorausgesetzt es werden
Maschinen der gleichen Kategorie miteinander verglichen.
Ein wichtiger Faktor bei diesem
Vergleich ist die Betrachtung der
Kosten für Werkzeuge (Fräswerkzeuge, Elektrodenherstellung), Hilfsstoffe (Dielektrikum,
Öl für Minimalmengenschmierung) Ersatz- und Austauschteile
(Spindeln), Entsorgung (Dielektrikum, Späne, Erodierschlamm
usw.).
Während das funkenerosive
Drahtschneiden mit ablaufender
Drahtelektrode heute weitgehend konkurrenzlos in der
Herstellung von Schnitt- und
Stanzwerkzeugen ist, stehen
sich die funkenerosive Senkbearbeitung und das Hochgeschwindigkeitsfräsen in vielen
Anwendungsbereichen als konkurrierende Fertigungsverfahren
direkt gegenüber. Trotzdem lässt
sich die Frage nach den Vor- und
Nachteilen der Senkerosion und
des Hochgeschwindigkeitsfräsens im Werkzeug- und Formenbau nicht endgültig beantworten.
Trotz massiver Vorteile des
Hochgeschwindigkeitsfräsens
bleiben spezielle Geometrieelemente, die das Verfahren
einschränken. In dieser Hinsicht
sind die beiden Verfahren zum
heutigen Stand der Technik eher
als komplementär zu betrachten.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
NEUHEITEN | GF AgieCharmilles
NEUE SENK- UND
DRAHTERODIERMASCHINEN
FORM 2000 UND 3000. Diese neue Senkerodierbaureihe der GF AgieCharmilles definiert die
Präzisions- und Leistungsgrenzen in der Senkerosion neu. FORM 2000 und 3000 sind speziell
auf die Bedürfnisse anspruchsvoller Hersteller
zugeschnitten, deren Produktion von Mikroelektronikteilen und komplizierten Telekommunikationskomponenten bis zu extremer Präzision erfordernden Steckverbindern und Mehrfach-Kavitäten
reicht.
EINZIGARTIGE PRÄZISION
UND AUTONOMIE
Die Mechanik der FORM 2000/3000-Baureihe wurde für extrem hohe Geschwindigkeiten und Beschleunigungen konzipiert und entspricht mit hoher Präzision
auch den spezifischen Marktsegmenten,
die «Mehr erreichen» wollen. Die FORM
2000 und 3000 versetzen Anwender in die
Lage, extrem genaue, perfekt geformte
Geometrien mit einer sehr feinen Oberflächengüte herzustellen. Die neue Senkerodierbaureihe verbindet auch in nicht
klimatisierter Umgebung perfekt Präzision mit hoher Autonomie.
Die FORM 2000/3000-Baureihe bietet sowohl mit Agievision als auch mit Dynamic
Process Control (DPC) zwei exklusive Bedieneroberflächen, die sich in der Praxis
bewährt haben und von Kunden geschätzt
sind. Ein weiteres Highlight der FORM
2000/3000 sind integrierbare Palettenund Elektrodenwechselsysteme, die sich
durch aussergewöhnliche Modularität und
wettbewerbsfähigen Preise auszeichnen,
womit diese neue Senkerodier-Baureihe
zur individuellen Fertigungszellen jedes
Kunden wird.
Herzstück der FORM 2000/3000-Baureihe
ist ein Generator mit modernsten, auf
dem neuesten Entwicklungsstand stehenden Erodierstrategien, Technologien
und Funktionen, die diese Senkerodiermaschinen befähigen, bemerkenswerte
Leistungen vorhersehbar und konstant zu
erzielen.
Hohe Präzision und Modularität der Paletten- und Elektrodenwechselsysteme sind die herausragenden Eigenschaften
der neuen Senkerodierbaureihe FORM 2000 und 3000.
Maschinenname
FORM 2000
Verfahrwege (X, Y und Z)
mm
Max. Elektrodengewicht
kg
FORM 3000
350 x 250 x 350
600 x 400 x 500
100
100
Max. Elektrodengewicht (mit C-Achse)
kg
50
50
Max. Werkstückgewicht
kg
800
2000
Abstand Tisch/Spannfutter
mm
170/520
200/700
Tischabmessungen
mm
600 x 400
850 x 600
Max. Werkstückabmessungen
mm
820 x 580 x 250
1200 x 800 x 350
Abmessungen Arbeitsbehälter
mm
900 x 630 x 350
1280 x 1040 x 450
Maschinenabmessungen
mm
1410 x 2460 x 2660
1790 x 2790 x 3110
3830
5900
Maschinengewicht (ohne Dielektrikum)
kg
3
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
NEUHEITEN | GF AgieCharmilles
FORM 20 UND 30. Den Erfolg seiner Kunden sicherzustellen ist ein Anliegen der GF AgieCharmilles,
das durch die Einführung der neuen Senkerodierbaureihe FORM 20 und FORM 30 unterstrichen
wird. Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf Fertigungseffizienz, Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit.
IMMER AUF
DER SICHEREN SEITE
Der mechanische Aufbau der FORM 20
und FORM 30 ist in C-Gestellbauweise
mit Kreuztisch. Maschinenbett, Ständer,
Kreuztisch und Z-Achse sind in Guss
ausgeführt und bieten optimale Steifigkeit
und thermische Stabilität. Kreuztisch und
weitere mechanische Komponenten wie
Achsführungen und Kugelumlaufspindeln
sind grosszügig dimensioniert und sichern
gute Positioniergenauigkeit und Wiederholbarkeit der Erodierergebnisse in Werkstattumgebung. Eine integrierte C-Achse
sowie ein Elektrodenmagazin machen die
FORM 20 und FORM 30 zum profitablen
Fertigungscenter mit hoher Autonomie.
4
Maschinenname
FORM 20
FORM 30
350 x 250 x 250
600 x 400 x 400
kg
50
100
kg
25
50
kg
200
1000
Verfahrwege (X, Y und Z)
mm
Max. Elektrodengewicht
Max. Elektrodengewicht (mit C-Achse)
Max. Werkstückgewicht
Abstand Tisch/Spannfutter
mm
480/230
650/250
Tischabmessungen
mm
630 x 400
800 x 600
Max. Werkstückabmessungen
mm
800 x 500 x 265
1000 x 700 x 400
Abmessungen Arbeitsbehälter
mm
955 x 540 x 350
1200 x 800 x 500
Maschinenabmessungen
mm
1300 x 1850 x 2500
2000 x 2600 x 2700
Generatorabmessungen
mm
750 x 900 x 1915
750 x 900 x 1915
2000
3000
Maschinengewicht (ohne Dielektrikum)
kg
Die Baureihe FORM 20 und FORM 30
bietet einen grossen Arbeitsraum, der
sich optimal für Mehrfachaufspannungen
eignet, ohne das Einschränkungen durch
Positionsabweichungen gemacht werden
müssten. Mit der FORM 20 und FORM 30
gibt es keine Überraschungen: Vorhersagbare Ergebnisse sind das Kennzeichen
dieser neuen Senkerosionsmaschinenbaureihe, so dass ohne Vorkenntnisse
ein Job programmiert und rasch die
gewünschten geometrischen Resultate
realisiert werden können.
Die Senkerodierbaureihe FORM 20 und FORM 30
überzeugt mit robuster Bauweise, einfacher Bedienung
und grossem Arbeitsraum.
CUT 20. Die neue Drahterodiermaschine stellt
Bearbeitungsgeschwindigkeit und Wirtschaftlichkeit in den Vordergrund und bietet ein Standardniveau an Genauigkeit und Oberflächengüte für
Anwendungen, bei denen die Produktionskosten
häufig ein wichtigeres Kriterium sind als extreme
Präzision.
EDM-KNOW-HOW KOMBINIERT
MIT SCHWEIZER WERTEN
In die neue Drahterodiermaschine CUT
20 sind sowohl das EDM-Know-how
aus Forschung und Entwicklung der GF
AgieCharmilles als auch Schweizer Werte,
denen sich das Unternehmen verpflichtet fühlt, eingeflossen. Damit kommt
man der Nachfrage des Marktes nach
erschwinglichen Drahterosionslösungen
für eine grosse Vielfalt von Anwendungen
entgegen – von der Produktion von Präzisionsteilen und Elektroden bis zu einer
breiten Palette an Stanzwerkzeugen.
bietet die CUT 20 zuverlässigen Erodierprozess, Flexibilität, unkomplizierte
Programmierung, komfortable Arbeitsvorbereitung und ein ästhetisches Design
– alles zu einem attraktiven Preis.
Ein weiterer wichtiger Vorteil der CUT 20
ist ihre intuitive Benutzeroberfläche und
ihre vollständige Palette an SoftwareFunktionen, die eine rasche Vorbereitung
von Drahterodierarbeiten ermöglichen
und optimale Resultate auf Anhieb erzielen. Dank ihrer Benutzerfreundlichkeit ist
die Bedienung der CUT 20 rasch erlernbar
und es wird schnell volle Produktivität
nach der Installation erzielt.
Wie alle GF AgieCharmilles Maschinen ist
die CUT 20 mit Qualitäts-Glasmassstäben
in allen Achsen, einer ausgezeichneten
Ergonomie, einem extrem gut zugänglichen Arbeitsraum und einem hervorragend konzipierten Steuerpult ausgerüstet.
Basierend auf bewährter Technologie,
Die neue Drahterodiermaschine CUT 20 bietet bewährte
Technologie, hohe Ergonomie und komfortable Programmierung zu einem überaus attraktiven Preis.
Maschinenname
CUT 20
Verfahrwege (X, Y und Z)
mm
Verfahrwege (U und V)
mm
Max. Werkstückgewicht
kg
350 x 250 x 250
90 x 90
400
Tischabmessungen
mm
Max. Werkstückabmessungen
mm
900 x 680 x 250
Abmessungen Arbeitsbehälter
mm
1050 x 765
Maschinenabmessungen
mm
3500 x 3500
Maschinengewicht (ohne Dielektrikum)
Drahtdurchmesser
Max. Konik
kg
mm
°
700 x 480
3000
0.15 bis 0.30
25° auf 80 mm
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
NEUHEITEN | GF AgieCharmilles
5
Die dreiachsigen Bearbeitungszentren Mikron HPM 600,
HPM 900 und HPM 1200 sind Neuentwicklungen der GF
AgieCharmilles für Bearbeitungen im HPC-Bereich.
NEUE FRÄSMASCHINENBAUREIHE
MIKRON HPM
MIKRON HPM 600, 900 UND 1200. Die neuentwikkelten, dreiachsigen Bearbeitungszentren eignen
sich dank der steifen und robusten Konstruktion
hervorragend für Bearbeitungen im HPC-Bereich
(High Performance Cutting) und zeichnen sich
durch Werkzeugwechsel unter 2 Sekunden aus.
FLEXIBLER AUSBAU
NACH BEDARF
Die neue HPM-Baureihe ist, durch ihren
modularen Aufbau, für jegliche Einsatzgebiete konzipiert: vom Prototypenbau, über
Formen- und Werkzeugbau, bis hin zur
vollautomatisierten Produktion; dies dank
der grossen Anzahl Optionen und ihrer
Kombinierbarkeit. Mehrere Automationsmöglichkeiten stehen zur Auswahl – vom
hauseigenen Palettenmagazin der bewährten Mikron-Lösung, bis hin zur Roboterbestückung durch bekannte Hersteller.
Alle Maschinenkomponenten sind logisch
aufeinander abgestimmt und ermöglichen
einen sehr effizienten Maschineneinsatz
rund um die Uhr.
Die neuen Step-Tec Inline Motorspindeln,
mit 15 000 min-1 und 20 000 min-1, mit oder
ohne innere Kühlschmiermittelzufuhr
erhältlich, sind mit hohen Drehmomenten
für das Abtragen grosser Spanvolumen
ausgelegt. Diese Spindelbauart zeichnet
sich besonders durch eine servicefreundliche Konstruktion und automatisch
geschmierte Keramik-Hybridlager aus.
Zudem sind auch die 30 000 min-1 und
42 000 min-1 Step-Tec Motorspindeln,
anwendungsspezifisch durch Miteinbezug von HSC-Frässtrategien (High Speed
Cutting), einsetzbar. Alle Spindeln sind
vektorgeregelt, so dass Gewindeschneiden ohne Ausgleichsfutter überhaupt erst
möglich ist.
Maschinenname
Auch in Bezug auf die Werkzeugmengen lässt die neue HPM-Baureihe keine
Wünsche offen. Der Kunde hat die Wahl
zwischen den zwei in die Maschine integrierten Lösungen für wahlweise 30 oder
60 Werkzeuge, und dem extern angebundenen Speicherturm (ATC) für 120, 170
oder 220 Werkzeuge. Dank Doppelarmgreifer-System können ausserordentlich
schnelle Werkzeugwechselzeiten von weniger als zwei Sekunden realisiert werden.
MIKRON
HPM 1200
1200
Längs
X
mm
650
900
Quer
Y
mm
600
600
600
Senkrecht
Z
mm
500
500
500
mm
800 x 600
1100 x 600
1400 x 600
500
800
1200
320 x 320
Arbeitstisch
Nutentisch
Maximale Tischbeladung
kg
Spannsystem
EROWA UPC
mm
320 x 320
320 x 320
System 3R Dynafix
mm
280 x 280
280 x 280
280 x 280
System 3R GPS
mm
240 x 240
240 x 240
240 x 240
MIKRON HPM
mm
600 x 600
600 x 600
–
MIKRON HPM
mm
800 x 600
800 x 600
–
80/500
80/800
80
Max. Werkstückgewicht
kg
Spindel
15 000 min-1
In-line Motorspindel
20 000 min-1
In-line Motorspindel
30 000 min-1
Motorspindel
42 000 min-1
Motorspindel
Werkzeugmagazin Anzahl Werkzeuge
Steuerung
automatische Späneentsorgung, unter anderem im automatisierten Betrieb, sorgt
ein zuverlässiger Spiralförderer.
SPÄNE SICHER ENTSORGT
Bereits im Arbeitsraum wird jede Späneansammlung konsequent vermieden.
Mit einer durchdachten Detailkonstruktion
der hochgezogenen Maschinenwanne
werden Spänenester umgangen und
die anfallenden Späne zuverlässig und
wirtschaftlich vom Kühlschmiermittel
getrennt und entsorgt. Dabei stehen verschiedene Ausbauvarianten zur Auswahl.
Bei der einfachsten Variante werden die
Späne in Körben gesammelt und das
Kühlschmiermittel abgetropft. Für die
MIKRON
HPM 900
Verfahrwege
BEDIENERFREUNDLICH
BIS INS DETAIL
NICHT NUR IM FRÄSEN SCHNELL
MIKRON
HPM 600
Die zwei leichten, über die Ecke geschlossenen halbhohen Türen können weit vom
Bediener geöffnet werden und ermöglichen
freien Zugang zum Arbeitsraum. Grosse
Scheiben geben freie Sicht auf den Bearbeitungsprozess. Egal mit welchen Optionen die Mikron HPMs ausgestattet werden,
die perfekte Zugänglichkeit ist immer gegeben. Der Arbeitstisch, das Paletten- und
Werkzeugmagazin, wie auch die Späneentsorgung sind genau so gut erreichbar wie
die Wartungseinheiten. Natürlich können
Arbeitstisch und Palettenmagazin mit dem
SK40 or BT40-CAT40
HSK-A63
HSK-A63 or HSK-E40
HSK-E40
30 / 60 / 120 / 170 / 220
Heidenhain iTNC 530
Kran beladen werden. Selbstverständlich
sind bei der neuen HPM-Bauhreihe auch
die Effizienz steigernden «smart machine»
Module erhältlich.
BAUGRÖSSEN
FÜR VOLUMINÖSE TEILE
Die dreiachsige HPM-Baureihe ist in drei
Maschinengrössen erhältlich: wahlweise
mit einem X-Verfahrweg von 650, 900 oder
1200 Millimetern. Das maximale, manuell zuladbare Werkstückgewicht beträgt
1200 Kilogramm auf einen Arbeitstisch
der Grösse 1400 mal 600 Millimeter. Alle
drei Maschinengrössen haben einen
Y-Verfahrweg von 600 Millimetern und
einen Verfahrweg in Z-Richtung von 500
Millimetern. Somit können sehr problemlos bearbeitet werden.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
MILLING CUSTOMER | OMB
6
STÜCK FÜR STÜCK
GEFRÄSTE PRÄZISION
Seit über 25 Jahren entwickelt, produziert und montiert die Oberdorfer Maschinenfabrik AG Prototypen,
Vorrichtungen, Teile, Komponenten und fertige Geräte. Das Toggenburger Unternehmen ist kompetenter Partner für CNC-gefertigte Drehteile aus allen Materialien sowie für kubische Werkstücke in Klein-,
Mittel- bis Gross-Serien, die OMB auf modernsten CNC-Bearbeitungscentern einbaufertig herstellt.
Zur Realisierung von anspruchsvollen Projekten steht eine innovative Konstruktionsabteilung sowie ein
leistungsfähiger Vorrichtungs- und Prototypenbau zur Verfügung.
EINFACH ZU ERSTELLENDE FRÄSSTRATEGIEN
Die im schweizerischen
Bütschwil beheimatete OMB
erhielt den Auftrag, Pelton-Turbinen auf Abruf zu produzieren.
Diese bestehen aus dem Grundrad mit Deckel, der Steckwelle,
der Spannmutter sowie den 21
Pelton-Schaufeln. Nach CADDaten vom Kunden wurden mit
Mastercam die Bearbeitungstechnologien für Drehen und Fräsen
erstellt. Dank der systemoffenen
Steuerung iTNC 530 von Heiden-
hain konnten die Daten problemlos auf die Mikron UCP 600 Vario
übernommen werden.
EFFIZIENTE
SERIENPRODUKTION
Die vorgeformten Rohlinge
aus 1.4021, einem martensitischen rostfreien Stahl, werden
extern angeliefert und auf
Werkstückpaletten GPS 240
von System 3R gespannt. Das
integrierte Automationssystem
der Mikron UCP 600 Vario kann
bis 10 Paletten aufnehmen und
chaotisch bestückt werden. Je
nach Priorität werden dann die
Werkstücke automatisch abgearbeitet, wobei der ebenfalls
integrierte Werkzeugwechsler je nach Grösse von 30 bis
220 HSK-gespannte Fräser
aufnehmen kann. Verschiedene
Module des Baukastensystems
«smart machine», Standard bei
dem Universal-HochleistungsBearbeitungszentrum Mikron
UCP 600 Vario, gewährleisten
einen optimalen Prozess: Mehr
Genauigkeit, gesteigerte Oberflä-
chengüte und Formgenauigkeit
sowie verbesserte Sicherheit,
die besonders im mannlosen
Betrieb geschätzt wird, denn bei
OMB ist aktuell von 3 Schichten
eine unbemannt.
CHAOTISCH BESTÜCKEN –
GEORDNET ABARBEITEN
Für OMB sorgt vor allem der
chaotisch beladbare Werkstückpalettenwechsler für die notwendige Flexibilität, um während
der Serienproduktion schnell
einen Eilauftrag einschieben zu
können. Über das Softwareprogramm Sigma FMC von Mikron
können schnell Fertigungsabläufe erstellt und auch nach Bedarf
modifiziert werden. Der Bediener
behält trotz aller «Chaotik» der
Werkstückbeladung den Überblick und kann nach Priorität
der Aufträge den Arbeitsfluss
steuern. OMB war Neukunde bei
Mikron, weshalb die Bediener
1:1 auf den beiden Fräsmaschinen UCP und VCE geschult
wurden. Die Lernkurve zog steil
nach oben, so dass nach kurzer
Zeit die beiden Fräsmaschinen
von Mikron in schon in die tägliche Produktion miteinbezogen
werden konnten.
«Die Mikron UCP 600 Vario mit
ihrem automatischen Palettenbe- und Entladesystem gibt uns
die Flexibilität, sowohl Serienproduktion als auch Einzelteilfertigung zu organisieren und zu
realisieren».
Das 3D-Volumenmodell sowie die Zeichnung einer Pelton-Turbinenschaufel zeigen die
Komplexität der Bearbeitung und der zu fahrenden Frässtrategien.
Die Pelton-Turbinenschaufeln haben fertiggefräst eine Oberfl ächenrauheit von Ra 1.6 μm und
weisen eine Toleranz von ± 0.05 mm über das ganze Werkstück auf.
Markus Wick, Geschäftsleiter der OMB
Oberdorfer Maschinenfabrik AG
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
MILLING CUSTOMER | OMB
7
Markus Wick, Geschäftleiter der OMB
Oberdorfer Maschinenfabrik AG, mit einer
fertiggefrästen Pelton-Turbinenschaufel.
Der vorgeformte Rohling aus Stahl
X20Cr13 wiegt 8 kg. Nach dem Fräsen hat
sich das Gewicht auf 1.3 kg reduziert, es
fallen also viele Späne die zuverlässig von
der Mikron UCP 600 Vario abgeführt werden
müssen.
Die fertiggefräste Pelton-Turbinenschaufel kann vom Automationssystem
der Mikron UCP 600 Vario entladen und
abgespannt werden.
Die auf Werkstückpaletten GPS 240
gespannte Pelton-Turbinenschaufel in der
Mikron UCP 600 Vario.
DAS UNTERNEHMEN
OBERDORFER
MASCHINENFABRIK AG
STICHWORT
GEFRÄSTE PRODUKTIONSTEILE
Industrie Hofacker
CH-9606 Bütschwil
Schweiz
Fon: +41-(0)71-982 72 72
Fax: +41-(0)71-982 72 90
Kontakt
Markus Wick
www.omb.ch
[email protected]
Die Fexibilität der
Spanende Bearbeitung
Mikron UCP 600 Vario erlaubt
1 5-Achsen-Fräscenter
dank Palettenwechsler die
Mikron UCP 600 Vario
autonome Bearbeitung unterschiedlichster Werkstücke
1 Vertikal-Bearbeitungscenter
bezüglich Form und Material.
Mikron VCE 800 W Pro
1 5-Achsen-Fräscenter
Eigens für die Nachbearbeitung von Druckgussteilen
5 Horizontal-Bearbeitungscenter
für die Medizinaltechnik hat
1 Vertikal-Bearbeitungscenter
die OMB selbst eine Aufnahme
7 Drehmaschinen
gebaut, mit der die Bearbeitung in einer Aufspannung
gefräst werden kann.
Spannsysteme
GPS 240 von System 3R
Parallel zum Fräsvorgang können jederzeit Werkstücke be- und entladen werden.
Ebenso können im Multitaskingbetrieb an der Steuerung neue Fräsbearbeitungen vorbereitet werden.
Die fertigmontierte Pelton-Turbinenschaufelrad wird in der Wasserenergiewirtschaft
eingesetzt und besteht aus 21 Schaufeln, einem Grundrad mit Deckel, einer Steckwelle und
einer Spannmutter.
Programmierung
Geht die Fertigung von Werkstücken
diese Teile eine Aufnahme konstruiert,
Mastercam VX 3D
über 5 Teile hinaus, kann man schon
die den Maschineneigenschaften der
von Kleinserien oder Produktion
Mikron UCP 600 Vario bezüglich der
Messen, Prüfen
sprechen. Im Stadium «Prototyp»
Verfahrwege aller 5 Achsen entspricht.
Zeiss Eclipse 700
werden noch sowohl CAD- als auch
Damit kann erstens das komplette
CAM-Programme optimiert, die beste,
Potential der Maschine ausgeschöpft
bearbeitungsgerechte Aufspannun-
werden und zweitens erleichtert die
gen eruiert und last but not least die
selbstkonstruierte Aufnahme ein
wirtschaftlichste Bearbeitungstechno-
schnelles Spannen. Mit wenigen
logie festgelegt. Gibt der Kunde grünes
Massnahmen kann sich die OMB somit
Licht, können noch letzte Modifikatio-
auf wirtschaftliche Serienproduktion
nen bezüglich Werkzeug, Material und
anpassen, ohne das die gegebenen
Maschine vorgenommen werden. So
Ressourcen aufgerüstet werden
hat die OMB für die Serienproduktion
müssten.
von Mechanik-Komponenten eigens für
www.omb.ch
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
EDM CUSTOMER | BRÄM
8
ERODIERZELLE SCHAFFT
ZEITLICHE FREIRÄUME
Die Fertigungspalette der Gebr. Bräm AG umfasst den Prototypenbau, die Herstellung von Einzel- und
Serienteilen sowie von Stanzwerkzeugen, Formen, Vorrichtungen und Sondermaschinen, für die das
Schweizer Unternehmen Erodierzellen als Schlüsseltechnologie der Präzision einsetzt.
Mit Draht- und Senkerosion, Mehrachsen-Fräsen, Rund- und Flachschleifen,
Drehen, Extrude-Honen und Polieren hat
die Gebr. Bräm AG die wichtigsten Bearbeitungsverfahren im Hause. Laserschneiden,
-schweissen und -beschriften, elektro-chemisches Bearbeiten sowie Mikro-Wirbelschleifen als Zukunfstechnologien runden
das Bearbeitungsspektrum ab.
SPITZENTECHNIK
VON ANFANG AN
Wie ein roter Faden ziehen sich
die Investitionen in die jeweils
neuesten Technologien durch die
Entwicklungsgeschichte des mittlerweile 35 Mitarbeiter beschäftigenden Betriebes. Bereits Ende
der 60er Jahre wurde die erste
Erodiermaschine installiert. Heute bildet die Abteilung Erodieren
mit je 5 Senk- und Drahterodiermaschinen die grösste ProduktivAbteilung im Hause Bräm.
SCHRITT FÜR SCHRITT
ZUR AUTOMATISIERUNG
Durch die kontinuierliche Analyse der Fertigungskosten sah die
Geschäftsleitung bei den Rüstzeiten den geeigneten Ansatz zur
Reduzierung der Durchlaufzeiten
und zur Steigerung der Produktivität. Bereits Ende der 90er
Jahre wurden deshalb die ersten
Rüstplätze für das Erodieren
und Fräsen installiert und damit
auch die Vorstufe für die Teilautomatisierung durch Palettensysteme geschaffen. In dieser Zeit
fiel auch die Entscheidung für
Charmilles-Erodiermaschinen,
die die Gebr. Bräm AG sowohl
mit Qualität und Leistung als
auch mit Beratungskompetenz
und Service überzeugten.
ZWEI SYSTEME PROBLEMLOS VERKNÜPFT
Mitte November 2005 wurde eine
Drahterodiermaschine Robofil
440 CC installiert. Zeitgleich
nahm auch die aus der Senkerodiermaschine Roboform 350
und dem Handhabungsroboter
«WorkMaster» von System 3R
bestehende neue Fertigungszelle die Arbeit auf. Ein weiterer Schritt auf dem Weg zur
Automatisierung erfolgte kurz
danach mit der Inbetriebnahme
einer Fräszelle. Für die Automatisierungssysteme kam System
3R zum Zug, da für die Gebr.
Bräm AG Struktur, Handhabung,
und Vernetzungsfähigkeit der
Software des Schwedischen
Automatisierungsspezialisten
am besten zu den bestehenden
Systemen und den beherrschten
Abläufen passte. Die Spannsysteme von einem Drittlieferanten
wurden beibehalten.
AUTOMATISIERUNG
IN ALLEN EBENEN
Die Fertigungszellen erlauben
mit dem palettisierten Werk-
stück- und Werkzeugwechsel
eine von der Stückzahl unabhängige Automatisierung. Dazu wird
jedes Werkstück und jede Elektrode palettisiert gespannt, auf
dem Voreinstellplatz vermessen
und mit einer Chip-Id-Nummer
versehen, die in der Datenbank
des «Cell-Managers» von
System 3R verwaltet werden.
Alle Daten wie Vermassung,
0-Punkt-Referenz sowie Bearbeitungsfortschritt sind im
«Cell-Manager» gespeichert und
können flexibel und individuell
abgerufen werden. So werden
Schrupp- und Vorschlichtarbeiten oft in unbemannte Nachtstunden gelegt, um tagsüber
bedienerintensives Messen und
Feinarbeiten durchzuführen.
Zeitgleich mit der Automatisierung wurden weitere betriebliche
Abläufe sowie andere CNC-Maschinen datentechnisch vernetzt
und in ein Gesamtkonzept
eingebunden. Dadurch lassen
sich durchgängige Prozessketten
von der Planung bis zur Fertigstellung realisieren und durch
Schnittstellen bei Inventor 11
und Autocad 2002 Daten mit den
Kunden schon in der Entwicklungsphase tauschen.
ERODIERZELLE SCHAFFT
ZEITLICHE FREIRÄUME
Da schon vor der Automatisierung durch den Palettenwechsler «WorkMaster» mit Paletten
gearbeitet wurde, fällt die Erhöhung der Maschinenstunden bei
der Senkerodiermaschine Roboform 350 nicht so beeindruckend
aus wie beim Fräsen. Mit einer
Steigerung um rund 36 Prozent
sieht sich die Gebr. Bräm AG mit
ihrer Entscheidung bestätigt.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
EDM CUSTOMER | BRÄM
9
An der ECM-Maschine wird eine
Mehrfachbearbeitung eingewechselt.
Nach CAD-Daten vom Kunden wird konstruiert und nach Wirtschaftlichkeits- und
Qualitätskriterien die Bearbeitungstechnologien festgelegt.
Die auf Palettensystemen von Erowa
vorgespannten Werkstücke werden am
Voreinstellplatz vermessen.
Die Arbeitsergebnisse werden in einer
100%-Kontrolle vom verantwortlichen Maschinenbediener geprüft und dokumentiert.
Werkstückpaletten und Elektroden werden
mit «WorkMaster» automatisch eingewechselt, wodurch die Maschinenlaufzeit der
«Roboform 350» verdoppelt werden konnte.
DAS UNTERNEHMEN
GEBR. BRÄM AG
STICHWORT
ECM – ELECTRO CHEMICAL
MACHINING
Lerzenstrasse 4
Sonstige Bearbeitung
CH-8953 Dietikon
Electro Chemical Machining
Schweiz
Mikro-Wirbelschleifen
Fon: +41-(0)44-746 46 46
Laser
Fax: +41-(0)44-746 46 47
Spannsysteme
Kontakt
System 3R
Martin Bräm
www.gebrbraem.ch
Programmierung
[email protected]
durchgängiges CIM-System
Inventor 7
Spanlose Bearbeitung
Autocad
– Roboform 200
– Roboform 350 mit Workmaster
von System 3R
– Roboform 31
Mussten zuvor Erodieraufträgen
mangels Kapazitäten etwas
zurückstehen, kann das Unternehmen heute dank der Automatisierung seine Stärken besser
ausspielen und auch neue Kundenkreise ansprechen. Durch
die Erhöhung der produktiven
Stunden werden Kapazitäten
an anderen Erodiermaschinen
frei, was den Mitarbeitern zusätzlichen Handlungsspielraum
einräumt, beispielsweise bei
der 100-Prozent-Kontrolle ihrer
Arbeitsergebnisse. Mit einer Kapazität von 60 bis 80 Elektroden
und etwa 40 Werkstückpaletten
im «WorkMaster» lässt sich die
meist unter hohem Termindruck
stehende Arbeit sehr effektiv
organisieren und dabei auch die
Bearbeitungsprioritäten eines
Auftrags einfach verändern. Die
modulare Software für die flexib-
le Automation sorgt dafür, dass
das Bearbeitungsprogramm
auch bei chaotischer Beladung
die richtige Elektrode und das
richtige Werkzeug zur richtigen
Zeit einwechselt und wieder
einlagert. Zusätzliche Sicherheit
bei der unbemannten Schicht
gibt die Fehlerübermittlung per
SMS. Per Internet kann dann
der verantwortliche Operateur
auf die Steuerung zugreifen, was
ihm die Entscheidung erleichtert, ob sich die Störung aus der
Ferne beheben lässt oder ein
Eingreifen vor Ort erfordert.
ECM ist bei der Gebr. Bräm AG ein «junges» Bearbeitungsverfahren und wird vom
Unternehmen aus Dietikon vorwiegend für
Serien-Erosionsteile mit fl achen oder offenen
Konturen eingesetzt.
Messen, Prüfen
3D-Koordinatenmessmaschine DEA
Global Image
Das ECM-Verfahren ist ein elektroche-
– 2 Robofil 200
misches Senkerosionsverfahren mit
– Robofil 2000
vibrierender Elektrode und geregeltem
– Robofil 4020 SI
Arbeitsspalt. Zwischen Elektrode und
– Robofil 440 CC
Werkstück wird ein gepulster Gleich-
– HD 30
strom angelegt. Das Werkstück löst
sich entsprechend der Geometrie der
Spanende Bearbeitung
nachfahrenden Elektrode anodisch auf.
Mehrachsen-Fräsmaschinen
Es entstehen komplexe geometrische
Rundschleifen
Formen in nahezu allen Metallen, wie
Flachschleifmaschinen
z.B. in hoch vergüteten Stählen, Wälz-
CNC Drehen
lagerstählen, pulvermetallurgischen
Extrude-Honen
Stählen sowie in Superlegierungen.
www.gebrbraem.ch
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
MILLING CUSTOMER | CAMPAGNOLO
10
MIT INNOVATIONEN DIE KETTENRADGARNITUR NEU DEFINIERT
Das Unternehmen Campagnolo S.r.l. entwickelt, produziert und vertreibt Komponenten der Spitzenklasse für Rennräder. Durch fünf Filialen und neun Agenturen ist es in mehr als 30 Ländern vertreten.
Im Hauptsitz in Vicenza sind etwa 400 Mitarbeiter beschäftigt. Zur Gruppe gehört seit März 2003 auch
die Firma Campagnolo Sportswear S.r.l., die technische Radsportbekleidung der Marke Campagnolo
entwirft, entwickelt, herstellt und in den Handel bringt.
EIN RENOMMIERTER
NAME IM RADRENNSPORT
tes Ansprechen der Emotionen
des Kunden durch Produkte mit
ausgeprägtem Charakter.
Die Campagnolo S.r.l. wurde
1933 in Vicenza von Commendatore Tullio Campagnolo gegründet und ist schnell gewachsen.
Drei grundlegende Konzepte
waren und sind auch kennzeichnend für die Zukunft: Technologische Innovation, einwandfreier
Nachverkaufsservice und geziel-
Campagnolo verarbeitet in der
Hauptsache Aluminiumlegierungen wie in der Flugzeugindustrie.
Diese werden für die Herstellung
von Komponenten benötigt, die
sehr hohe Zuverlässigkeit mit
der typischen Leichtigkeit der
professionellen Fahrräder für
den Rennsport verbinden.
Campagnolo S.r.l. wendet zur Fertigung seiner Produkte stets hochinnovative Technologien
an und benutzt nur erstklassige Werkstoffe wie Carbonfaser, Titanium und aus der Luftfahrttechnik stammende Aluminium-Legierungen.
Die warmgeschmiedeten Teile
werden in sogenannten «Machining Centers» oder in automatischen Bearbeitungsstrassen
mit automatischer statischer
Massprüfung verarbeitet, die
bei kritischeren Elementen
sogar zu 100% «in process»
oder «post process» erfolgt.
Viele Ausrüstungen und Anlagen
sind Eigenentwicklungen der
Campagnolo, die gleichzeitig mit
den technischen Produktinnovationen eine eigene Produktionstechnologie entwickelt hat. Die
an jeder Maschine vorhandene
numerische Steuerung gestattet
eine Qualitätskontrolle auf jeder
Stufe des Fertigungsprozesses.
So steht der Camapgnolo für
Produktionsteile, aber auch für
die Fertigung von Werkzeugeinsätzen das 5-Achsen-Bearbeitungszentrum Mikron UCP
600 Vario zur Verfügung. Für die
Produktion von Kettenradgarnituren mittels eines Feinschneidwerkzeugs wurden zum Beispiel
Stempel und Matrizen auf dieser
Maschine gefertigt.
FLEXIBLER EINSATZ
DES FRÄSENS
Campagnolo anfallenden Fräsarbeiten optimal entgegen.
Elektroden aus Kupfer, Fertigteile
aus Aluminiumlegierungen oder
Werkzeugeinsätze aus verschieden Stählen sind die alltäglichen
Bearbeitungen, die auf der
Mikron UPC 600 Vario vorgenommen werden. Dies setzt eine hohe
Flexibilität sowohl der Beladungmöglichkeiten und der Steuerung
als auch ein umfassendes
Technologie-Leistungsspektrum
der Maschine voraus. So kann
während Bearbeitungen jederzeit
der integrierte Werkstückwechsler be- oder entladen werden.
Ein stabiler, störungsfreier
Fräsprozess ist durch typische
Charakteristika der UCP 600
Vario gekennzeichnet: Direkte
Messsysteme auf der jeweiligen
Achse, zentrische Anordnung
der Rundachse zur Schwenkachse, gute Kraftübertragung und
volles Drehmoment in unteren
Drehzahlbereichen mit der Hightech-Spindel von Steptec, kein
Umkehrspiel, grosser Schwenkbereich auch für die Bearbeitung
von Hinterstichen sowie hohe Drehund Schwenkgeschwindigkeiten.
Die digitale Steuerung Heidenhain iTNC 530 der jüngsten
Generation und ein klar strukturiertes Bedienpult machen
die Mikron UCP 600 Vario zu
einem prozesssicheren und
bedienerfreundlichen Bearbeitungszentrum. Einfaches, dialoggesteuertes Programmieren,
paralleles Programmieren, freie
Konturprogrammierung und frei
definierbare Unterprogrammierung kommen der Vielfalt der bei
«Das Fertigungsspektrum der
Mikron UPC 600 Vario erlaubt
uns, diese Maschine universell
sowohl für die Produktion von
Teilen aus Aluminiumlegierungen als auch für die Bearbeitung
von Werkzeugeinsätzen aus
hochvergüteten Stählen einzusetzen.»
Giovanni Borga,
Werkstattleiter der Campagnolo S.r.l.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
MILLING CUSTOMER | CAMPAGNOLO
11
Giovanni Borga, Werkstattleiter
der Campagnolo S.r.l., mit der gefrästen
Zahnkranzmatrize
Der fertiggefräste Matrizeneinsatz für
das Feinschneidwerkzeug und eine Kupferelektrode für ein Umformwerkzeug zeigen
die Möglichkeit der chaotischen Beladung.
Mit der Heidenhain-Steuerung der Mikron
UCP 600 Vario kann der Bediener auf
bewährte Frässtrategien zurückgreifen und
bei Bedarf einfach einer neuen Applikation
anpassen.
Vor der Bearbeitung wird ein Messtaster
eingewechselt, der automatisch Messzyklen
zum Bestimmen der Werkstücklage und
–position vornimmt.
DAS UNTERNEHMEN
CAMPAGNOLO S.R.L.
STICHWORT
ULTRA-TORQUE
Via della Chimica, 4
I-36100 Vicenza
Italien
Fon: +39-0444-22 55 00
Fax: +39-0444-22 54 00
Kontakt
Giovanni Borga
www.camapgnolo.com
Per CAD wid eine neue Radnabe und das System «Ultra-Torque» konstruiert und optimiert.
[email protected]
Die paletisiert aufgespannte Matrize wird nach der Bearbeitung automatisch in den Werkstückwechsler zurückgeführt.
Schon im Planungsstadium, das CAD-
aus zwei durch eine «Hirth»-Verzah-
Spanlose Bearbeitung
gestützt und mit Hilfe der FEM-Analyse
nung hochfest miteinander verbunde-
1 Agietron Mondo Star 20
erfolgt, lässt sich bestimmen, welches
nen Halbachsen besteht.
1 Roboform 20
die optimalen Querschnitte für die
1 Robofil 4020
betreffenden Teile sind. Die Techniker
von Campagnolo verwenden hochemp-
Spanende Bearbeitung
findliche Instrumente zur Kontrolle
1 Mikron UCP 600 Vario
von Ausgangsmaterialien, Rohteilen
Rundschleifen
und Halbzeugen bei der Materialan-
Flachschleifen
nahme und nach den vorgesehenen
Drehen
Bearbeitungszyklen zur Überprüfung
Härten
der genauen Projektübereinstimmung
Honen
der Teile.
Schweissen
Als Prototyp aus einer Aluminiumlegierung
gefertigt, wird zuerst aus dem Vollen gedreht
Als Neuheit hat Campagnolo das
und danach auf der Mikron UCP 600 Vario die
Spannsysteme
System «Ultra-Torque» entwickelt mit
feinen Details und Hinterstiche gefräst.
Erowa (Erodieren und Fräsen)
dem Ziel, bestehende Systeme besser
System 3R (Erodieren und Fräsen)
zu machen. Das Befestigungssystem
der Kettenradgarnitur wurde verein-
Programmierung
facht und ist nahezu überwachungsfrei.
Sulfcam (Erodieren)
Die Demontage und der Wiederzusam-
Sulfcam, Unigraphics (CAM Fräsen)
menbau lässt sich schneller und ein-
Unigraphics (CAD Fräsen)
facher durchführen. Um das Einsetzen
der Kugellager zu ermöglichen, wurde
Messen, Prüfen
eine für die Motorwellen der Flugzeug-
CNC-Messmaschine Mitutoyo
antriebe erfundene technische Lösung
Halbachse mit den «Hirth»-Verzahnungen aus
Optische Messsysteme
angewandt: Eine Innenlagerwelle, die
einem legierten Stahl durch Indexieren gefräst.
Als Systemteil des «Ultra-Torque» wurde die
Das komplette Feinschneid-Werkzeug mit den gefrästen Schneideinsätzen
für gratfreies Schneiden.
www.campagnolo.com
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
EDM CUSTOMER | MAGNETFABRIK
12
FERTIGUNGSZELLEN
SENK- UND DRAHTEROSION
Die Magnetfabrik Schramberg ist europaweit einer der führenden Herstelller von Dauermagneten
und Baugruppen, die in Automobilen, Haushaltsgeräten sowie in der Mess-, Steuer-, Regelungs- und
Antriebstechnik zum Einsatz kommen. Das Schwarzwälder Unternehmen steht für ganzheitliche Lösungen, die auch im hauseigenen Formenbau mit kostensenkender, automatisierter Erosion realisiert
werden.
FÜHREND MIT
DAUERMAGNETEN
Mit über 300 Mitarbeitern und
ca. 5000 kundenspezifischen Artikeln entwickelt und produziert
die Magnetfabrik Schramberg
auf einer Fläche von ca. 17 000
Quadratmetern Dauermagnete
und Baugruppen für verschiedene Branchen: Automobilindustrie, Antriebstechnik, Sensorik, Mess- und Regeltechnik,
Apparate- und Maschinenbau,
Elektrowerkzeuge, Haushaltsgeräte, Textilindustrie sowie
Medizintechnik.
Die optimale Anwendungslösung
beginnt bei der Wahl des Werkstoffes, der Basis jeder Magnetentwicklung. Um die geforderten
Werkstoffeigenschaften jederzeit
gewährleisten zu können, stellt
die Magnetfabrik Schramberg
deshalb alle Magnetwerkstoffe
selbst her und ist das einzige
Unternehmen in Europa, das
Werkstoffe in dieser breiten
Palette aus Eigenfertigung
anbietet und die anschliessende Fertigung und Bearbeitung
abdeckt. Die gebräuchlichsten
Herstellverfahren von Dauermagneten und Baugruppen
Mit über 5000 kundenspezifi schen Artikeln ist das Schwarzwälder Unternehmen der Hersteller mit der grössten Produktpalette von Dauermagneten in Europa.
sind: Press- und Sintertechnik
in oxidierender Atmosphäre und
unter Schutzgas; Ein- und Mehrkomponenten-Spritzgusstechnik; Auf-, Um-, oder Ausspritzen
von Einlegeteilen; Klebe- und
Fügetechniken wie Ultraschallschweissen, Einklipsen etc.
FORTSCHRITTLICH
MIT FUNKENEROSION
Speziell für die Press- und
Spritzgiessprozesse unterhält
die Magnetfabrik Schramberg
eine eigene Formenbauabteilung, um die TechnologieKompetenz selbst im Hause zu
haben. Schlüsseltechnologie für
komplexe Formen und Kavitäten
mit feinsten Oberflächen ist
die Funkenerosion. Um den
wachsenden Anforderungen
an Präzision, Zeit und Kosten
wirkungsvoll entgegenzutreten, startete die Magnetfabrik
Schramberg unter der Federführung von Geschäftsführer Heimo
Hübner und fundierter Beratung
von Charmilles im Jahr 2006 das
Projekt «Fertigungszelle». Die
Maschinenlaufzeiten (24 Stunden
an 7 Tagen), Kapazität, Flexibilität an den Maschinen und auch
die Oberflächen sollten erhöht
werden. Die Maschinenverfügbarkeit und die Genauigkeit bei
langen Laufzeiten (Temperaturschwankungen) sollten sichergestellt sein. Und als letzter Punkt
sollte die Programmier- und
Vorbereitungszeit reduziert
werden.
Erste Ausbaustufe war eine
«kleine Fertigungszelle Senkerosion» bestehend aus einer
Roboform 350 mit Hartmetallbox
und Handlingsystem Toolmaster
Version 2.1 Duo Paket von
System 3R inklusiv Kippstation
und Dynafix-Spannfutter für 12
Paletten- und 216 Elektrodenplätzen. Nach halbjährlicher,
erfolgreicher Probephase
wurde in einer zweiten Stufe der
Vollausbau mit einer Roboform
350 MicroTEC abgeschlossen, so
dass heute bei der Magnetfabrik Schramberg senkerosive
Bearbeitungen automatisiert
mit einer Roboform 350 und 350
MicroTEC – gleichzeitig bedient
von dem »ToolMaster» – durchgeführt werden können. Gleiches
wurde im Jahr 2007 mit einer
Robofil 240 CC, bedient vom
3R-Werkstück-Handlingsystem
WorkPal, beim Drahterodieren
realisiert.
FERTIGUNGSZELLEN
IN DER PRAXIS
Mit dem Fertigungsablauf einer
Automobilkomponente lässt
sich die Integration der beiden
Fertigungszellen verdeutlichen.
Der Artikel wurde zusammen mit
dem Kunden und der Magnetfabrik Schramberg entwickelt,
woraus ein rudimentäres
3D-Modell entstand. Das Funktionsprinzip wurde überprüft,
mit der Finite-Element-Methode in 2D und 3D verifiziert und
magnettechnisch optimiert. Als
Kernkompetenz der Magnetfabrik Schramberg wurde dann der
Artikel als komplette Baugruppe
ausgelegt und daraus ein Werkzeugprototyp für den Spritzguss
abgeleitet. Funktionsprüfungen, Klima-, Korrosions- und
Fertigungstests waren dann die
nächsten Schritte. Aufgrund der
geforderten Stückzahl wurde
das Werkzeug mit zweimal
vierfach Kavitäten ausgelegt.
Aus der Konstruktion des Spritzgiesswerkzeugs wurden die
Geometrien der Elektroden abgeleitet, dann in Kupfer gefertigt,
auf Elektrodenhalter gespannt,
auf dem Voreinstellplatz eingemessen, mit Erkennungschips
versehen und chaotisch im
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
EDM CUSTOMER | MAGNETFABRIK
13
Ein «ToolMaster» bedient zwei CharmillesSenkerodiermaschinen, so dass fl exibel rund
um die Uhr gefertigt werden kann.
In der Erodierabteilung wird der Formeinsatz für ein Spritzgiesswerkzeug zur
Produktion von Automobilkomponenten
vorbereitet. Verschiedene Formelektroden
aus Kupfer werden am Voreinstellplatz
eingemessen.
3 Senkerodier- und 3 Drahterodieranlagen verdeutlichen den hohen Stellenwert
der Charmilles-Maschinen bei der Magnetfabrik Schramberg.
Dank Micro-Technologie der Senkerodiermaschine Roboform 350 MicroTEC ist
hohe Prozess- und Temperaturstabilität
gewährleistet und es werden lange Laufzeiten erzielt.
DAS UNTERNEHMEN
MAGNETFABRIK
SCHRAMBERG GMBH
& CO. KG
STICHWORT
FERTIGUNGSZELLE
Erodiermaschinen der
Marke Charmilles sind
bei der Magnetfabrik
Schramberg Schlüs-
Max-Planck-Strasse 15
seltechnologie für den
D-78713 Schramberg
Formenbau und wurden
Deutschland
schrittweise zu Ferti-
Fon: +49-(0)7422-519-0
gungszellen ausgebaut.
Fax: +49-(0)7422-519-260
Kontakt
Dietmar Schwegler, Dipl.-Ing. (FH)
Mit dem Handlingsystem «ToolMaster»
re Senk- oder Drahterodiermaschinen
www.magnete.de
von System 3R für 216 Elektroden und
und selbst Fräsmaschinen können
[email protected]
12 Werkstückpaletten hat die Magnet-
problemlos integriert werden. Dieses
fabrik Schramberg den Schritt zur au-
Konzept ist zukunftssicher, denn es
Spanlose Bearbeitung
tomatisierten Fertigungszelle gemacht
lässt sich stufenweise erweitern und
– Roboform 350, 350 S und 350
und damit die Kapazität um ein Drittel
ist für die Magnetfabrik Schramberg
MicroTEC mit ToolMaster von
und die Maschinenlaufzeit auf 13 000
so überzeugend, dass sie eine weitere
System 3R
(2 x 6500) Stunden im Jahr erhöht. Ak-
«kleine» Fertigungszelle, bestehend
tuell spricht alles dafür, dass ähnliche
aus einer Senkerodiermaschine
Resultate auch von der Fertigungszelle
Roboform 350 mit Elektroden- und
– Robofil 240 SL
Schneiderosion zu erwarten sind. Die
Werkstückregal, bestellt haben.
– Robofil 240 CC mit WorkPal
Flexibilität dieser Fertigungszellen
– Robofil 4020 SI mit WorkPal
von System 3R
von System 3R
erlaubt jederzeit den Ausbau um weite-
Spanende Bearbeitung
Schleifen, Drehen, Fräsen
Die erste Ausbauphase Senkerosion
Spannsysteme
erfolgte mit einer Roboform 350 und einem
System 3R Macro
«ToolMaster».
Hirschmann 4000
Der Endausbau erfolgte mit dem
«ToolMaster» aus der ersten Phase, der
Programmierung
dann die beiden Senkerodieranlagen
ProEngineer (CAD)
Roboform 350 und 350 MicroTEC bedient.
Peps (Fräsen)
DPC, Sigma (Senkerodieren)
Peps (Schneiderodieren)
Spezielle Impulse erzielen am Werkstück feinste Oberfl ächen bei wenig Elektrodenverschleiss, so dass der Formeinsatz für das Spritzgiesswerkzeug einbaufertig verwendet
Messen, Prüfen
CNC-Messmaschine Zeiss Vista
werden kann.
Mikroskope
Härteprüfgerät Wolpert
«ToolMaster» abgelegt. Parallel
dazu wurden auch palettisiert
aufgespannte Werkstücke vermessen, mit den ErkennungsChips markiert und in den
«ToolMaster» bzw. «WorkPal»
gegeben. Die Fertigungszellen
Draht- und Senkerosion arbeiteten danach alle vorgesehenen
Partien zuverlässig ab. Für das
Spritzgiesswerkzeug wurden
pulvermetallurgischer Stahl,
Edelstähle und Hartmetall
verwendet. Die angelieferten
Stanzteile wurden dann mit einem Hochleistungsthermoplast
umspritzt. Die Formenkerne
wiesen eine Oberflächenrauheit
VDI 20-0 auf und die Toleranz
über das ganze Werkzeug betrug
± 5 μm. Schlüsseltechnologie ist
mit insgesamt ca. 45% an der
Gesamtfertigung die Funkenerosion.
www.magnete.de
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
GF AgieCharmilles | DIE MÜNZE
14
FÜR SIE
GEMÜNZT
Der Doppelsinn ist wörtlich gemeint. Zum einen hat GF AgieCharmilles diese Münze extra für Kunden
produziert und zum anderen erhalten unsere Kunden ein dauerhaftes Symbol der Schlüsseltechnologien Funkenerosion und Hochgeschwindigkeitsfräsen, mit der die Zinkdruckgiessform für diese Münze
gefertigt wurde.
SCHLÜSSELTECHNOLOGIEN AUS EINER HAND
Bei der Planung des Werkzeugs
standen wirtschaftliche Kriterien
im Vordergrund, um möglichst
praxisnah – wie Sie als unsere Kunden – vorzugehen. Für
die Fertigung des Zinkdruckgiesswerkzeugs wurden dann
HSC-Hartfräsen, Draht- und
Senkerosion sowie HSC-Fräsen
von Graphit- und Kupferelektroden eingesetzt. Federführend bei
diesem «Produktionsprojekt»
war Franz-Josef Sendler, Leiter
Produktmarketing und Kommunikation der Agie Charmilles
GmbH, der die Rolle des Koordinators und Technischen Supervisors übernahm. Als Basis diente
der Entwurf von Roberto Grizzi,
Grafik-Designer der Abteilung
MarCom EDM, der in CAD- und
CAM-Programme umgesetzt
wurde.
GEOMETRIE
GAB BEARBEITUNGSVERFAHREN VOR
Auf der Münzvorderseite mit
der «Eins» sind vom Design
kreisrunde Stufen prägnant
und scharfkantig vorgegeben.
Markant an der «Eins» sind
die scharfen Aussenecken. Die
Design-Vorgabe, die Symbole
rechts und links von der «Eins»
prägnant auszubilden war eine
fertigungstechnische Herausforderung. Es wurde entschieden,
die Symbole als Kern einzusetzen, die Durchbrüche für die
Symbole wurden per Drahterosion geschnitten. So konnte die
Geometrie der Symbole an den
Stirnseiten der draht-erodierten
Kerne auf einem Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum
Mikron XSM 400U wirtschaftlich
HSC-gefräst werden.
Die Designelemente auf der
Münzrückseite wurden auf
verschiedenen Ebenen realisiert.
Der dreidimesionale Eindruck
ergibt sich aus den Stufen von
jeweils 0.05 mm, die von der
höchsten bis zu untersten Ebene
und wieder zurück führen. Diese
gestaffelten Ebenen sind alle
planparallel. Die strahlenförmigen Stufen sind HSC gefräst. Da
die Stufen an die Konturelemente des «Umrisses der Schweiz»
anstiessen und Fräserradien
nicht erwünscht waren, wurde
das «Schweizer Kreuz» ausgeschnitten und als Kern wieder
eingesetzt. So konnten die
Stufen auslaufend in den Durchbruch des «Schweizer Kreuzes»
gefräst werden.
Die Nachbildung der Schweizer
Landkarte wurde als Elektrode
Nur in der Kombination der Technologien EDM und HSC fanden die
Konstrukteure und Arbeitsplaner den
wirtschaftlichsten Weg, um die vom
Design vorgegebenen Geometrien zu
fertigen.
An der fertigen Münzrückseite lassen
sich gut die verschieden Ebenen der
Gestaltungselemente erkennen, die eine
Vorgehensweise von kombinierten Fertigungsverfahren notwendig machte.
in Graphit auf der Mikron HSM
300 GraphitMaster HSC-gefräst
und damit in die Form mit dem
passgenau eingebauten Kern
des Schweizer Kreuzes senkerodiert. Alle Elemente zusammen
ergaben ein «Ineinander» der
Ebenen, die auf der Münzvorder- und rückseite dargestellt wurden. Der sich daraus
ergebende planerische Aufwand
war dabei nicht von vorneherein
abzuschätzen, um die Technologien wirtschaftlich zu nutzen und
dem vorgegebenen Design zu
entsprechen. Da sich Ausstosser
immer am Teil abbilden (in unse-
rem Fall also die Münzrückseite), wären die üblichen runden
Ausstosser zu einfach gewesen.
Deshalb wurden sie als Wappen
mit dem Schweizer Kreuz besonders gestaltet.
Am Gelingen dieser edlen Münze
waren dutzende Abteilungen der
GF AgieCharmilles beteiligt. Dies
zeigt, dass das Zusammenspiel
der Mitarbeitenden des Konzern
genauso hervorragend ist, wie
das Zusammenspiel der Technologien der GF AgieCharmilles.
Für Sie gemünzt.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
GF AgieCharmilles | DIE MÜNZE
15
Nach dem Drahterodieren der Durchbrüche wurden mit einer Mikron XSM 400U
feinste Details aus dem Vollen gefräst
Für alle weiteren Bearbeitungsschritte
wurden mit CAD-Programmen die Formkerne der Münzvorder- und rückseite
erstellt.
Die Beschriftung wurde durch handwerkliche Gravierkunst in die Kupferelektroden
eingebracht. Ein jahrhundertealtes Handwerk, das - wie zu sehen ist - selbst noch im
21. Jahrhundert zur Anwendung kommt.
Für hohe Detailwiedergabe wurden die
Formkerne des Druckgiesswerkzeugs aus
einem auf HRC 54 gehärteter Stahl 1.2767
gefertigt.
Die Elektrode aus Graphit R8710 für
Der Umriss der Schweiz wurde als Elek-
Die Durchbrüche für die 4 Kerne wurden
Das «Schweizer Kreuz» wurde auf einer
die «Eins» wurde auf einer Mikron HSM
trode aus Graphit R8710 auf einer Mikron
auf einer AC Challenge 3V passgenau mit
FI 440 CC mit einer Oberfl ächengüte von
300 Graphitmaster durch Schruppen und
HSM 300 Graphitmaster. Die Endrauheit
einer Oberfl ächenrauheit von Ra 0.6 μm und
Ra 0.6 μm und einer Konturtoleranz
Schlichten mit einer Oberfl ächengüte
betrug Ra 0.4 μm.
einer Konturtoleranz von
von ± 2 μm als Kern drahterodiert.
von VDI 7 gefertigt.
Die eigentliche Produktion der Münzen erfolgte auf einer Zinkdruckgiessmaschine der Firma
Föhl in Rudersberg, Deutschland.
± 2 μm drahterodiert.
An den fertiggegossenen Münzen sieht man, dass das Zinkdruckgiesswerkzeug mit einer 2fach-Form für hohe Stückzahlen ausgelegt wurde.
Die 4 Kerne, auf die die Symbole mit einer
Mikron XSM 400U eingefräst wurden.
GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01
CUSTOMER SERVICES | GF AgieCharmilles
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«CUSTOMER SERVICES» –
AUSBAU DER GF AgieCharmilles
DIENSTLEISTUNGEN
Mit dem Ausbau des Dienstleistungsspektrums «Customer
Services» will GF AgieCharmilles seine Kunden unterstützen noch erfolgreicher zu werden. Die Kunden profitieren
durch Produktivitätssteigerungen, dem Ausbau ihres Fachwissens und schliesslich durch längere Laufzeiten ihrer GF
AgieCharmilles Maschinen.
GF AgieCharmilles bietet seinen
Kunden das umfassendste Service-Paket des Marktes an und
hat sich vorgenommen diesen
Bereich weiter zu verstärken.
Beispielsweise werden in den
kommenden Monaten neue
Erodierdrähte exklusiv durch
GF AgieCharmilles angeboten
und das Kundentreueprogramm «Privilege Club» wird
in Deutschland und in weiteren
Schlüsselmärkten eingeführt.
Des Weiteren werden zukünftig
eine «Online Knowhow-Datenbank» als auch ein «E-Shop»
den Kunden zur Verfügung
Achieve more...
gestellt und ein Ersatzteile-Hub
für die asiatischen Märkte ist
ebenfalls in Planung.
Durch die Integration der Marken
wurden auch die Servicekräfte
zusammengeführt. Weltweit
arbeiten nun 700 Service-Techniker für GF AgieCharmilles, die
zusammen mehr als 10 000 Jahre an Erfahrung angesammelt
haben. Dies ist einzigartig.
KUNDENTREUE
Das Kundentreueprogramm
«Privilege Club» belohnt den
Kunden beim Kauf von Verschleissteilen und Verbrauchsmaterial. Für jeden Euro
oder Franken erhält er einen
«Privilege Punkt». Die Punkte
können bei Wartungsverträgen,
Applikationsberatungen oder im
Schulungsprogramm eingelöst
werden. Exklusive Angebote
und Veranstaltungen sind ein
weiterer Anreiz zur ClubMitgliedschaft. Jeder Kunde
kann kostenlos am Programm
teilnehmen und die Vorteile
geniessen. Bereits seit mehr als
zwei Jahren läuft der Privilege
Club erfolgreich in Frankreich.
Auch in Grossbritannien, Italien
und den Vereinigten Staaten ist
der Club seither etabliert. In
Deutschland werden die bisherigen Kundentreueprogramme
im Laufe dieses Jahres in den
Privilege Club überführt.
PRÄVENTIVE WARTUNG
Über zwei Drittel aller maschinenbezogenen Probleme löst
die Hotline direkt und schnell
am Telefon. Neben solch
schneller Hilfe im Notfall setzt
GF AgieCharmilles vor allem
auf Prävention. Denn über 70
Prozent der Maschinenausfallzeiten kann präventive Wartung
verhindern. Kein Wunder also,
dass Wartungsverträge bei den
Kunden von GF AgieCharmilles
äusserst beliebt sind. Jede einzelne Maschine wird gründlich
geprüft und anschliessend eine
umfassende Liste mit empfohlenen Massnahmen erarbeitet.
Dieser Check gibt dem Besitzer
einen Überblick über den Status
Quo seines Maschinenparks.
DURCHDACHTES
SCHULUNGSPROGRAMM
Doch auch durch die Mitarbeiterschulung lässt sich viel Produktionspotenzial erschliessen.
Untersuchungen belegen, dass
ungeschulte Maschinenbediener
die Maschinenkapazität oft nur
zu 50 Prozent nutzen. GF AgieCharmilles bietet ein massgeschneidertes Schulungsprogramm an. Basis-, Aufbau- bis
hin zu Expertenschulungen führen den Techniker schrittweise in
die Möglichkeiten seiner Maschine ein. Das steigert nicht nur die
Qualifizierung, sondern auch die
Motivation der Mitarbeiter.
und garantieren langfristig
höchste Genauigkeit und Leistung. Damit die Kunden von GF
AgieCharmilles die gewünschten Teile auch schnell erhalten,
sind in Genf mehr als 21 000
unterschiedliche Artikel auf
Lager. Selbst für 15 Jahre alte
und noch ältere Maschinen sind
viele Originalteile kurzfristig erhältlich. Mehr als 95 Prozent der
Aufträge können noch am Tag
des Auftragseingangs verschickt
werden.
Impressum
ORIGINALTEILE GEWÄHRLEISTEN QUALITÄT
Jede Maschine besteht aus bis
zu 2000 Einzelteilen – die meisten davon müssen zum Glück
nie ersetzt werden. Wer aber bei
Ersatz- und Verschleissteilen
sowie Verbrauchsmaterialien
auf Qualität setzt, wird mit bis zu
20 Prozent mehr Produktivität
belohnt. Originalteile verlängern
die Lebensdauer der Maschinen
Herausgeber
GF AgieCharmilles
[email protected]
www.gfac.com
Redakteur
Michael Katz
Fotos
Marinus van Breugel
Michael Katz
Grafi k
David Hirsbrunner
Aufl age
140 000
Erscheinungsweise
Zweimal jährlich in
Deutsch, Französisch,
Englisch, Italienisch,
Spanisch und
Chinesisch
Druck
Poncioni SA, 6616 Losone,
Switzerland
Nr. 1
© GF AgieCharmilles
2007
© 2007 GF AgieCharmilles
Die technischen Daten und die Abbildungen sind unverbindlich.
Sie stellen keine garantierten Eigenschaften dar und unterliegen
Änderungen.
259.804.583