Ausgabe - DVS

A u s g ab
e
2010
Informationen der DVS Gruppe / Information from the DVS Group:
Buderus Schleiftechnik GmbH, Diskus Werke Schleiftechnik GmbH, Heyligenstaedt Werkzeugmaschien GmbH,
Naxos-Diskus Schleifmittelwerke GmbH, Pittler T&S GmbH, Präwema Antriebstechnik GmbH, DVS Sales&Service GmbH, DVS Technology GmbH,
Werkzeugmaschinenbau Sinsheim GmbH, Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain GmbH
Hohe Flexibilität und Genauigkeit in der Groß­
teilebearbeitung – Vorteile für den Anwender
High flexibility and precision in large part machining – benefits for the user
Seit einigen Jahren produziert die Bude­
rus Schleiftechnik GmbH Hartbearbei­
tungszentren Typ BV, die auf der großen
Baureihe der in der DVS-Gruppe entwi­
ckelten Vertikalmaschinen basieren.
Durch ihren modularen Aufbau lassen
sich die in der Endbearbeitung notwen­
digen Technologien wie Innen-, Außen-,
Plan- und Kegelschleifen, Hartdrehen,
Bohren, Reiben und Fräsen realisieren.
bil ist und gute Schwingungsdämpfungseigenschaften besitzt. Das hat sich jetzt auch in
den Großmaschinen als Standard herausgebildet. Die Granit-Betten werden mit fertig
bearbeiteten Führungen, Anlageflächen und
Befestigungsbohrungen für die Montage der
gehärteten und geschliffenen Führungsschienen samt Messprotokoll von unserem Unterlieferant angeliefert und im eigenen Hause
komplettiert.
Durch die Ausrüstung mit mehreren Kreuzschlitten wird nicht nur die Komplettbearbeitung sondern auch eine Simultanbearbeitung
möglich. So lassen sich beispielsweise Innenund Außenrundschleifoperationen gleichzeitig an einem Werkstück ausführen, wodurch
die Hauptzeit deutlich reduziert wird ohne
die Qualität zu beeinträchtigen. Maschinen
für die Komplettbearbeitung in einer Aufspannung haben bei der Buderus Schleiftechnik eine lange Tradition. Sie werden überall
dort eingesetzt, wo komplexe Bearbeitungsvorgänge bei kürzesten Taktzeiten ablaufen
sollen und geringste Form- und Lagetoleranzen gefordert sind. Hauptanwendungsfall ist
das Schaltrad im PKW-Getriebe, das in der
Verzahnung gespannt wird und wo Bohrung,
Planflächen sowie Synchronkegel bearbeitet
werden.
Das Oberbett aus Naturgranit trägt bei der
Buderus BV 1000 DH mit einem Querschnitt
von 1000 x 2000 mm und 10 m Länge ganz
erheblich zum Gesamtgewicht der Maschine
von 45 t bei. Auf den angeschraubten Wälzführungen laufen zwei Kreuzschlitten mit Eilgängen von 25 m/min unabhängig voneinander.
Seit 1997 sind diese kleinen Maschinen zum
Schleifen und Hartdrehen mit NaturgranitBett ausgerüstet, das wegen des geringen
Ausdehungskoeffizienten thermisch sehr sta-
2
An dem einen Schlitten ist eine automatisch
wuchtende, einschwenkbare Außenschleifspindel für Schleifscheiben mit 600 mm Ø
angebracht, so dass damit Planflächen und
Durchmesser geschliffen werden können.
Auf dem zweiten Schlitten ist ein Schleifspindelrevolver mit drei lnnenschleifspindeln angebaut. Dieser Schlitten ist zum Schleifen von
zylindrischen oder konischen Bohrungen vorgesehen. Zusätzlich befindet sich eine Sonder-Drehwerkzeugaufnahme mit Capto C8
auf dem Revolver, die drei verschiedene
Schneidplatten zum Hartdrehen und Einstechen von Nuten aufnehmen kann. Je nach
Bearbeitungsfolge können die Werkzeuge
beider Schlitten auch synchron am gleichen
Werkstück mit einer Zustellgenauigkeit von
1/10 µm Auflösung in allen Achsen arbeiten.
Bei großen Werkstücken und Kranbeladung
bietet sich die Ausführung mit 2 Werkstückspindeln und getrennten Arbeitsräumen an.
Während die Bearbeitung auf einer Seite
läuft, kann auf der zweiten gerüstet werden.
Dadurch werden die Nebenzeiten für den
Werkstückwechsel nahezu eliminiert. Das
maximale Werkstückgewicht auf den zwei
vertikal angebauten gleich großen Rundtischen mit 1000 mm Ø beträgt 5 t.
Eine Maschine dieser Ausführung BV 1000
DH wurde vergangenes Jahr an die Firma
Sauter geliefert. Als Grund für die Kaufentscheidung gegenüber den Wettbewerbern
gab der Kunde an, dass die Firma Buderus
Schleiftechnik nicht nur den sachgemäß besten Lösungsvorschlag parat hatte, sondern
mit 12 Monaten Lieferzeit auch am schnellsten liefern konnte.
Seit Anfang Januar läuft die Maschine jetzt in
der Produktion und erfüllt die Erwartungen
des Kunden voll und ganz. Die Bearbeitung
innen, außen, plan und der Nuten zueinander ist mit hoher Genauigkeit machbar. Mit
Hilfe der vorhandenen Schleifzyklen werden
die benötigten Programme für die Sinumerik
CNC 840 D geschrieben. Dazu werden die
vorhandenen Programme genutzt und auf
neue Parameter umgeschrieben. Als ganz
großen Vorteil bezeichnet der Kunde die Tatsache, dass auf der Maschine nicht nur die
großen Teile, sondern auch problemlos ganz
kleine Teile gefertigt werden können.
Insgesamt bietet die BV-Baureihe die komplette Endbearbeitung von rotationssymmetrischen Werkstücken mit hoher Genauigkeit
und Flexibilität. Durch die konsequente Ausnutzung des Baukastenprinzips kann die Maschine speziell auf den Anwendungsfall bzw.
das Bauteilspektrum zugeschnitten werden.
For a number of years, Buderus Schleif­
technik GmbH has manufactured hard
machining centers of the BV type which
are based on the large production series
of the vertical machines developed in the
DVS Group. Due to their modular design,
technologies required for the finishing
operation, such as internal, external,
face and taper grinding as well as hard
turning, drilling, reaming and milling can
be realized.
Since these machining centers are equipped
with several cross slides, not only complete
machining but also simultaneous machining
becomes possible. In this way, for example,
simultaneous internal and external cylindrical
grinding operations can be performed on
one workpiece. Thus, the machine time can
be clearly reduced without impairing the
quality. Machines designed for complete machining of workpieces in one clamping posi-
tion have a long-established tradition at Bu­
derus Schleiftechnik. These machines are
used wherever complex machining operations have to be executed within the shortest
cycle times and where smallest shape and positional tolerances are required. Main application is cylindrical grinding of gears of car
transmission. Clamped in the pitch line bore,
taper and faces will be finished.
Since 1997 these small machines for grinding
and hard turning have been equipped with a
natural granite base which is extremely thermally stable, due to its low expansion coefficient, and which has good vibration damping
properties. In the meantime, these features
have also become standard equipment in the
large-sized machines. The granite bases are
supplied with ready machined guiding de­
vices, contact surfaces and mounting holes
for the installation of the hardened and
ground guide rails, together with a measurement report from our subsupplier, and are
completed in-house.
The upper machine base made of natural
granite considerably contributes to the total
machine weight of 45 tonnes, with regard to
the Buderus BV 1000 DH machine with a
cross section of 1000 x 2000 mm and a
length of 10 m. On the screwed-on anti friction guideways, two cross slides run independent of each other, with rapid motions of
25 m/min.
One cross slide is equipped with an automatically balancing, pivotable outer grinding
spindle for grinding disks with a diameter of
600 mm so that end faces and diameters
can be ground with it. The second one is
equipped with a grinding spindle turret with
three internal grinding spindles. This cross
slide is intended for grinding cylindrical or
conical bore holes. In addition to it, there is a
special rotary tool holding fixture with Capto
C8 on the turret which can hold three different cutting plates for hard turning and
groove piercing. Depending on the machining sequence, the tools of both cross slides
can also work synchronously on the same
workpiece, with an infeed accuracy down to
a resolution of 1/10 µm, in all axes.
exchange can be almost eliminated. The
maximum workpiece weight which rests on
the two vertically mounted, equally sized rotary tables with a diameter of 1000 mm,
amounts to 5 tonnes.
Last year one machine of the BV 1000 DH
version was delivered to Sauter. The customer
stated that one decided to purchase a machine from Buderus and not from the competition, because Buderus Schleiftechnik did
not only suggest the best technical solution,
but was also able to offer the shortest lead
time of only 12 months.
Since the beginning of January, the machine
has been used in the production, and has
completely fulfilled the expectations of the
customer. Internal and external machining,
facing and cutting of grooves to each other
can be realized with high accuracy. With the
help of the available grinding cycles, the required programs are written for Sinumerik
CNC 840 D. For this purpose, the existing
programs are used and are rewritten on the
basis of the new parameters. One major benefit mentioned by the customer is the fact
that not only large but also very small parts
can be manufactured without any problems
on the machine.
In summary, it can be stated that the BV production series allows the complete finishing
operation of rotationally symmetric workpieces with high accuracy and flexibility. Due
to the systematic use of the modular design
principle, the machine can be tailor-made to
suit the individual requirements of each particular application or each individual range of
parts.
In the case of large-sized workpieces and
crane loading, the version with 2 workpiece
spindles and separate working areas is recommendable. While the machining operation is executed on one side, setting-up work
can be performed on the other side. In this
way, the auxiliary process time for workpiece
3
Die Tiltung
Tilting
Die Tiltung ist eine Besonderheit des Sei­
ten-Planschleifens. Man versteht darun­
ter die Neigung (engl. Tilting) der Schleif­
spindeln zueinander.
Es sind sehr kleine Winkel mit großer Wirkung. Ihre Änderung und das Arbeiten damit
erfordert bei den Kunden geschulte Einrichter. Bekanntlich gibt es bei dem Seiten-Planschleifen keinen Schleifspalt, sondern einen
Schleifraum. Die gesamte Stirnseite des
Schleifwerkzeuges wirkt bei der Zerspanung
mit und die engste Stelle des Raumes bestimmt das Dickenmaß, die Parallelität und
das Schliffbild. Dieser Schleifraum wird durch
die Form der Stirnseiten der sich gegenüberstehenden Schleifwerkzeuge begrenzt. Bei
parallel stehenden ebenen Schleifwerkzeugen ist dies ein Kanal mit rechteckigem Querschnitt (Abb. 1).
Abb. 2 | Ill. 2
Fluchten die Schleifwerkzeuge nicht, d. h.
sind sie gegeneinander getilted und ist zumindest eine der Stirnseiten nicht eben, so ist
der Schleifraum – besonders bei einer kreisförmigen Werkstückbahn – ein interessantes
räumliches Gebilde. Die Form des Schleifraumes lässt sich mit dem Auge nicht erkennen,
liegt doch die Abstandsänderung der beiden
Schleifwerkzeuge zueinander, bedingt durch
Tiltung und der Form der Stirnseiten, bei
deutlich unterhalb von 1 mm.
Für das Seiten-Planschleifen ist das unregelmäßige Schliffbild, der sog. Kreuzschliff, typisch. Es gibt aber einzelne Werkstücktypen,
bei denen ein gerichtetes Schliffbild gefordert
wird. Hierzu wird mit einem zum Auslauf hin
enger werdenden Keil im Durchlaufschleifverfahren gearbeitet. Die Auslaufkante erzeugt
dann den leicht bogenförmigen Schliff.
Für größere Aufmaße wird das EinstechDurchlaufverfahren gewählt. Während das
einzelne Werkstück durch den Schleifraum
Abb. 1 | Ill. 1
gezogen wird, werden ein oder beide Werkzeuge auf das Werkstück hin bewegt. Die
Schleifspindeln stehen hierzu parallel, ohne
Tiltung.
Das neueste Einstechverfahren, bei dem die
Werkstücke während des Einstechvorganges
angetrieben rotieren, erfordert eine Tiltungseinstellung, die einen sehr flachen Keil zum
Auslauf bildet.
Um die Form des Schleifraumes zu verdeutlichen, kann man den Abstand der Schleifwerkzeuge auf der Bahn durch die Maschine
zweidimensional darstellen (Abb. 2). In dieser
Darstellung wird die Form des Raumes, bestimmt durch Tiltung und gezielte Formgebung der Stirnseiten der Werkzeuge, sichtbar.
Über die Schleifraumgestaltung lässt sich
auch die Lage der Hauptzerspanung in der
Maschine zu Bereichen größerer Axialsteifigkeit verschieben. Die beispielhafte Abbildung
3 zeigt einen solchen Raum, der sich aus Tiltung und einem konischen Schleifwerkzeug
ergibt. Ursprünglich stammt diese Einstellung
aus der Uhrenindustrie und wird als
‚Ebauche’-Einstellung bezeichnet.
Tilting is a peculiarity of side-face grind­
ing. The term “tilting” describes the tilt
of the grinding spindles to each other.
These are very small angles with great effect.
Their change and working with them requires
well-trained setters at the customer’s site.
As is well-known, in the case of side-face
grinding there is no grinding gap, but a grinding space. The entire front side of the grinding tool is involved in the machining operation, and the narrowest point of the space
determines the thickness dimension, the
­parallelism and the grinding pattern. This
grinding space is limited by the shape of
the front sides of the grinding tools which
face each other. In the case of plane grinding
tools which are arranged in parallel, this is a
­channel with rectangular cross section (Ill. 1).
If the grinding tools are not flush with each
other, i.e. they are tilted against each other
and at least one of the front sides is not
plane, then the grinding space – especially in
the case of a circular workpiece path – is an
interesting three-dimensional figure. The
shape of the grinding space is invisible to the
Abb. 3 | Ill. 3
Mit der eindeutigen Schleifraumdarstellung,
die als Excel-Programm in der Steuerung oder
auf einem PC lauffähig ist und nur zwei Wegaufnehmer erfordert, ist das gezielte Tilten
der Maschine jetzt ohne Tabellen oder gar
Demontage der Schleifwerkzeuge möglich.
Ein Umstellen des verwendeten Schleifverfahrens in der Produktion wird damit erheblich vereinfacht.
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naked eye, since the change in the distance
between the two grinding tools to each other, due to the tilting and the shape of the
front sides, is clearly below 1 mm.
grinding space, one or both tools are moved
towards the workpiece. For this purpose, the
grinding spindles are arranged in parallel,
without tilting.
The irregular grinding pattern, i.e. the socalled cross grinding, is typical of side-face
grinding. However, there are individual workpiece types in the case of which a directed
grinding pattern is required. For this purpose,
the workpiece is machined in throughfeed
grinding, by means of a wedge which becomes narrower towards the discharge side.
The discharge edge generates the slightly
arch-shaped grinding during this operation.
The most up-to-date plunge method, in the
case of which the workpieces are moved in
rotation during the plunging operation, requires a tilting adjustment so that a very flat
wedge is formed towards the discharge side.
For larger measurements, the plungethroughfeed method is selected. While the
individual workpiece is pulled through the
To illustrate the shape of the grinding space,
a two-dimensional representation of the distance of the grinding tools, on the path
through the machine, is possible (Ill. 2). In this
representation, the shape of the space, which
is determined by the tilting and the specific
shaping of the front sides of the tools, becomes visible.
By means of the grinding space design, the
position of the main machining process can
be shifted within the machine towards areas
with greater axial rigidity. The exemplary illustration 3 shows such a space which results
from tilting and a conical grinding tool. This
adjustment originally comes from the watchmaking sector and is referred to as ‚Ebauche’
adjustment.
Thanks to the clear grinding space representation which is executable as Excel program
in the control or on a PC and which only requires two displacement transducers, welldirected tilting of the machine is now possible, without tables or even the disassembly of
the grinding tools. Therefore, the conversion
of the grinding method used in the production is considerably simplified.
Zweite Teilnahme der DVS-Gruppe am J. P. Morgan Corporate Challenge
Second participation of the DVS Group in the J. P. Morgan Corporate Challenge
Es war wieder so weit. Am 9. Juni 2010 um
19:30 Uhr fiel der Startschuss zum diesjährigen J.P. Morgan Corporate Challenge. Der
seit 1993 ausgetragene Firmenlauf ist die
größte Laufsportveranstaltung Europas. Zum
2. Mal dabei waren auch Läuferinnen und
Läufer der DVS-Gruppe. Bei strahlendem
Sonnenschein gingen die vierzehn DVS-Akteure zusammen mit weiteren 72.727 Läufern auf die 5,6 km lange Strecke durch die
Frankfurter Innenstadt. Angefeuert von tausenden begeisterten Zuschauern an der Strecke und unter dem Jubel der eigenen DVSFans konnte unser Team die Strecke innerhalb kürzester Zeit zurücklegen. In erster Linie ging es aber nicht um sportliche Höchstleistungen, sondern um den Spaß an einer
tollen Veranstaltung zusammen mit den Kollegen. Natürlich wurde auch dieses Jahr ein
Teil des Startgeldes in Höhe von € 20 pro Teilnehmer gespendet. Insgesamt konnten €
207.126 für Projekte für junge behinderte
Sportler in Zusammenarbeit mit Bundespräsi-
dent Horst Köhler und der Stiftung Deutsche
Sporthilfe zur Verfügung gestellt werden.
Nach dem sportlichen Teil trafen sich Läufer
und Fans auf der kleinen DVS-Party und ließen den Abend bei gegrillten Würstchen und
kühlen Getränken ausklingen.
Für unser Team am Start waren: Ingrid Bartsch,
Thorsten Beck, Volker Braun, Matthias Breuer,
Viktor Dovgun, Claus Gonther, Markus Höhne, Axel Loehr, Alexander Lorch, Ernst Löffler,
Jürgen Pietschmann, Steen Rothenberger,
Stefan Schwarz und Hendryk Sittig.
It was that time again. On 9 June 2010, at
07:30 p.m., the starting shot was given for
this year’s J.P. Morgan Corporate Challenge.
The corporate run which has taken place
since 1993 is the greatest running event in
Europe. For the second time, runners from
the DVS Group participated in this event.
Under a clear blue sky, the fourteen runners
from the DVS Group started for the 5.6 km
race through the City of Frankfurt, together
with another 72,727 runners. The runners
from our team covered the distance within a
very short time, cheered by thousands of enthusiastic spectators along the route, and accompanied by the thunderous applause of
the own DVS fans. However, the main goal
was not to reach the highest level of sporting
achievement, but to have fun and to celebrate a great event together with colleagues.
It goes without saying that a part of the start
fee amounting to € 20 per participant has
been donated this year again. An amount of
altogether € 207,126 has been made available for projects for young handicapped athletes, in cooperation with the Federal President, Horst Köhler, and the Stiftung Deutsche
Sporthilfe.
After the sportive part of the event, runners
and fans met on a little DVS party and concluded the day with grilled sausages and cold
drinks.
The following runners started for our team:
Ingrid Bartsch, Thorsten Beck, Volker Braun,
Matthias Breuer, Viktor Dovgun, Claus Gonther, Markus Höhne, Axel Loehr, Alexander
Lorch, Ernst Löffler, Jürgen Pietsch­mann,
Steen Rothenberger, Stefan Schwarz and
Hendryk Sittig.
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CBN – Ein Werkstoff der Zukunft
CBN – a material for the future
CBN – kubisches Bornitrid – ist eine syn­
thetisch hergestellte Bohr-Stickstoff-Ver­
bindung. CBN ist mit einer Knoop’schen
Härte von ca. 4700 N/mm2 das zweithär­
teste Material nach Diamant auf dieser
Welt.
Mittels einer Hochtemperatursynthese wird
hexagonales Bornitrid und Lithiumnitrid als
Katalysator bei einer Temperatur von ca.
2200 °C und einem Druck von ca. 90 kbar in
kubisches Bornitrid umgewandelt.
Im Vergleich zu Diamant besitzt CBN eine
deutlich höhere thermische Stabilität. Auch
bei Temperaturen über 1000 °C bleibt die
Härte von CBN fast unverändert. CBN wird
vor allen Dingen als Schleifmittel und als
Schneidstoff für Wendeschneidplatten zur
Bearbeitung von Stahl eingesetzt.
Because of the great physical properties of
CBN the wheel life is up to 100 000 times
higher in comparison to conventional grinding wheels.
Durch das Einbringen von Verunreinigungen
werden gezielte Brucheigenschaften bewirkt,
die dem Korn seine charakteristische Schleif­
eigenschaft verleiht.
Aufgrund der physikalischen Eigenschaften
von CBN werden Standzeiten bis zu dem
100 000-fachen von konventionellen Schleifscheiben erzielt.
CBN – Cubic Boron Nitride – is a synthetic
composition of bor and nitrogen. With a
Knoop hardness of 4700 N/mm2 CBN is
the second hardest material after dia­
mond on earth.
Cubic Boron Nitride is developing through a
high temperature synthesis where hexagonal
boron nitride and Lithiumnitride as a catalyst
are pressed at a temperature of 2200 °C and
a pressure of 90 kbar.
Typische Wendeschneidplatte
Typical insert
CBN Schleifmittel
CBN grinding material
CBN Schleifmittel mit Ummantelung
CBN grain with coating
CBN has a much higher thermal stability in
comparison to diamond. Even at a temperature above 1000 °C the hardness of CBN is
nearly maintained.
CBN is widely used as a grain for grinding
wheels and as a cutting material for inserts
for steel applications.
To achieve a specific breaking behavior that is
needed for grinding applications impurities
are placed into the grain during the synthesis
process.
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Monokristallines Bruchverhalten | Monocrystalline breakdown
Mikrokristallines Bruchverhalten | Microcrystalline breakdown
WMZ-Mittenantriebstechnologie
WMZ center-drive technology
Komplettbearbeitung vom Ablängen bis
zum Schleifen auf einer Maschine
Beim Mittenantriebsdrehen werden wellenförmige Werkstücke in der Mitte gespannt
und angetrieben, um diese simultan an beiden Enden zu bearbeiten.
Die WMZ betreibt eine konsequente Weiterentwicklung der Mittenantriebsdrehmaschinen (System WMS). Neue Generationen von
Mittenantriebsköpfen, sowie neue Bearbeitungs- und Automatisierungsmöglichkeiten
eröffnen dem Nutzer weitere Wettbewerbsvorteile.
Der modulare Aufbau der WMZ-Maschinen
erlaubt es, anwendungsspezifische Lösungen
für verschiedene Kundenanforderungen in
den Technologien Ablängen, Zentrieren, Drehen, Fräsen, Bohren, Gewinden, Verzahnen
und Schleifen zu realisieren.
Wir erhöhen Ihre Wirtschaftlichkeit und
Qualität:
Kurze Taktzeiten durch simultane Bearbeitung beider Werkstückenden mit bis zu
vier Werkzeugen und bis zu 22 NC-gesteuerten Achsen.
Reduktion von Takt- und Nebenzeiten
durch Komplettbearbeitung auf einer Maschine.
Hoher Automatisierungsgrad.
Vermeidung von Umspannfehlern.
Hohe Werkstückgenauigkeiten, insbesondere bei Rundlauf und Koaxialität.
Complete machining in one machine,
from size cutting up to grinding
In the case of center-drive turning, wavelike
workpieces are clamped in the center. In this
position, they are driven so that a simultaneous machining can be performed on both
ends.
WMZ further develops the center-drive lathes
(system WMS) on a systematic basis. New
generations of center-drive heads as well as
new machining and automation possibilities
provide competitive advantages for the user.
High degree of automation.
Avoidance of re-clamping errors.
High workpiece accuracy, especially with
regard to true running and concentricity.
The modular design of the WMZ machines
allows the realization of application-specific
solutions for different customer requirements
in the technologies of size cutting, centering,
turning, milling, drilling, thread-cutting, gear
tooth forming and grinding.
We increase your economic efficiency
and quality:
Short cycle times due to simultaneous machining of both workpiece ends with up to
four tools and up to 22 NC controlled axes.
Reduction of cycle and auxiliary process
time due to complete machining in one
machine.
7
Die neue Mittenantriebsschleifmaschine
The new center-drive grinding machine
been very successfully employed on the
international market more than 100
times.
Our new little sister, i.e. CNC 235 with center-drive, has already proved its quality and
performance, as well. Both machine types are
designed for the simultaneous execution of
up to four grinding operations (e.g. 2 inner
and 1 outer diameters) on drive and driven
gear shafts as well as on hollow drive shafts
and/or similar workpieces. Thus, the high
quality requirements regarding shape and
positional tolerances are met and short cycle
times are ensured.
Die seit Jahrzehnten bekannte Mittenan­
triebs-Schleifmaschine CNC 27 von Bude­
rus Schleiftechnik ist auf dem Weltmarkt
bereits schon über 100-mal erfolgreich
im Einsatz.
Auch unsere neue kleine Schwester CNC 235
mit Mittenantrieb, konnte sich bereits unter
Beweis stellen. Beide Maschinentypen sind
für die Simultanbearbeitung von bis zu vier
Schleifoperationen (z. B. 2 Innen- und 2 Außendurchmesser) an An- und Abtriebsgetriebewellen, als auch an Getriebe-Hohlwellen
bzw. ähnliche Werkstücke ausgelegt. Damit
werden hohe Qualitätsforderungen der
Form- und Lagetoleranzen als auch geringe
Taktzeiten gewährleistet.
Unsere CNC 235 hat nicht nur den Vorteil,
dass erheblich preisgünstiger ist. Sie bietet
auch eine bessere Zugängigkeit für den Maschinenbediener, da alle Maschinenkomponenten vertikal auf dem Maschinenbett montiert sind. Dabei wurden zeitgemäße Maschinenkomponenten, als auch alte und gut bewährte Komponenten kombiniert.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen:
Maschinenbett aus Naturgranit
Wahlweise, Linearantriebe oder Gewindespindelantriebe in den Maschinenachsen
Hochauflösende Messsysteme
Integrierte als auch externe Ladeportale
Verfahrwege bis zu 800 mm
Werkstücklänge bis zu 700 mm
Werkstückdurchmesser bis zu 250 mm
Zu den Selbstverständlichkeiten gehörten
und gehören nach wie vor:
Das Schleifen von Außendurchmessern
mit angrenzenden Planflächen
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Das Schleifen von Innendurchmessern mit
angrenzenden Planflächen
Das Schleifen von Innen- und Außenkonen
Das Schleifen von Außen- und Innennuten
Das Simultanschleifen mit bis zu 4 Schleifscheiben
Kurze Umrüstzeiten werden unter anderem
erreicht durch:
B-Achse unter dem (n) Maschinentischen
Schleifspindelrevolver für die Aufnahme
von bis zu 4 Schleifspindeln
4 Kreuzschlitten für unterschiedliche
Werkzeuge
Verfahrbarer Reitstock
Verfahrbare Lünette
Alle diese Maschinenkomponenten stehen
zur Auswahl, um den Bearbeitungsaufgaben
der Kunden gerecht zu werden. Um eine gewünschte Wirtschaftlichkeit bieten zu können.
The CNC 27 center-drive grinding ma­
chine made by Buderus Schleiftechnik,
which has been known for decades, has
The benefit of our CNC 235 is not only its
considerably lower price. It also provides better accessibility for the machine operator,
since all machine components are vertically
mounted onto the machine base. State-ofthe-art machine components as well as previously used, well-tried components were combined in the machine.
The result is respectable:
Machine base made of natural granite
Optional linear drives or lead screw drives
in the machine axes
High-resolution measuring systems
Integrated as well as external loading portals
Traverse paths up to 800 mm
Workpiece length up to 700 mm
Workpiece diameter up to 250 mm
It goes without saying that the machine continues to be able to perform the following
operations:
Grinding of outer diameters with adjoining end faces
Grinding of inner diameters with adjoining end faces
Grinding of inner and outer cones
Grinding of outer and inner grooves
Simultaneous grinding with up to 4 grinding disks
Short changeover times are, amongst other
things, reached by the following:
B-axis below the machine table(s)
Grinding spindle turret for holding up to 4
grinding spindles
4 compound slide rests for different tools
Travelling tailstock
Travelling steady rest
All these machine components are available
to fulfill the customers’ machining tasks. In
this way, the desired economic efficiency can
be provided.
Vertriebsoffensive WMZ Motorspindeln
Sales campaign WMZ motor spindles
Wir bauen Ihre Motorspindeln nach
Ihren Erfordernissen!
Die Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain
GmbH (WMZ) steht mit Ihrer mehr als 40-jährigen Erfahrung in der Spindeltechnologie für
qualitativ hochwertige Motorspindeln für die
Prozesse Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen
und Honen. Bisher fungierte die WMZ primär
als Lieferant von Motorspindeln und weiteren
hochwertigen Maschinenbaugruppen innerhalb der DVS-Gruppe.
Im Rahmen eines neuen Projektes wird die
WMZ zukünftig die Vermarktung von Motorspindeln an externe Kunden forcieren. Für die
Bearbeitung des chinesischen Marktes wurde
in diesem Zusammenhang ein Joint Venture
mit einem renommierten chinesischen Maschinenbau-Zulieferer gegründet. Ziel ist es in
China bereits kurzfristig Markanteile zu gewinnen.
WMZ-Motorspindeln zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:
WMZ konstruiert und baut Spindeln nach
den individuellen kundenspezifischen Erfordernissen um die Leistungsfähigkeit
der Maschinen des Kunden optimal an die
Anforderungen anzupassen. Dies gilt sowohl für die Leistungscharakteristika als
auch für die Abmessungen der Spindeln.
Alle Schlüsselkomponenten der Motorspindeln werden auf eigenen hochmodernen DVS-Bearbeitungszentren hergestellt,
wodurch eine gleichbleibend hohe Qualität der Bauteile gewährleistet ist.
Sport-News
1. Platz für die Volleyball Stars von
Buderus
Am 8. Mai 2010 starteten einige Auszubildende und Mitarbeiter bei einem VolleyballTurnier der IG Metall. Insgesamt 7 FirmenMannschaften trafen sich in der Theodor-LittSchule in Gießen um die besten Spieler zu
finden. Die Buderus Schleiftechnik setzte sich
Within the scope of a new project, WMZ will
push the marketing of motor spindles to external customers in future. For the treatment
of the Chinese market, a joint venture has
been established with a famous Chinese supplier to machine building companies in this
context. The aim is to gain market shares in
China in the short term.
Der Einsatz einer Dauerfettfüllung erhöht
die Lebensdauer der Spindeln, senkt
gleichzeitig deren Wartungsaufwand und
vermeidet die bei einer Öl-Luft-Schmierung entstehenden Emissionen.
Durch die Verwendung von Sperrluft an
der Spindel wird das Eindringen von
Fremdstoffen verhindert.
Durch den Einsatz moderner Synchronmotoren werden höhere Leistungsdichten,
höhere Drehmomente, größere Wirkungsgrade und eine verbesserte Wirtschaftlichkeit der WMZ Motorspindeln erzielt.
We manufacture your motor spindles
according to your requirements!
With more than 40 years of experience in
spindle technology, Werkzeugmaschinenbau
Ziegenhain GmbH (WMZ) stands for highquality motor spindles designed for turning,
milling, drilling, grinding and honing processes. Up to now, WMZ has mainly acted as supplier of motor spindles and other high-quality
machine units to customers within the DVS
Group.
WMZ motor spindles are characterized by the
following features:
WMZ designs and manufactures spindles
according to the individual customer-specific needs in order to optimally adapt the
performance of the machines of the customer to the requirements. This applies to
the performance characteristics as well as
to the dimensions of the spindles.
All key components of the motor spindles
are manufactured on own ultra-modern
DVS machining centers. In this way, consistent high quality of the components is
ensured.
The use of permanent grease filling increases the life cycle of the spindles and
simultaneously reduces their maintenance
expenditure and avoids emissions which
are generated in the case of oil/air lubrication.
Due to the use of seal air on the spindle,
the ingress of impurities is avoided.
Higher performance densities, higher
torques, higher efficiency factors and an
improved profitability of the WMZ motor
spindles are achieved due to the use of
modern synchronous motors.
im Endspiel gegen die Firma Weiss mit einem
souveränen 3:0 Erfolg durch.
rus Schleiftechnik won confidently against the
team of Weiss with a score of 3:0.
2. Platz für die Buderus Goalgetters
Am 5. Juni nahmen einige Mitarbeiter an einem Kleinfeld Fussball-Turnier für FirmenMannschaften teil. Die Buderus-Spieler gaben sich erst nach einem hart umkämpften
Endspiel gegen die Firma Schunk (Heuchelheim) geschlagen. Die anschließende für die
Buderus-Jungs bekannte „legendäre 3. Halbzeit“ fiel entsprechend aus.
Second place for the Buderus goalgetters
On 5 June, some employees took part in a
small-pitch soccer tournament for company
teams. In the final match, the Buderus players
had to admit defeat after a hard fight against
Schunk (Heuchelheim). The subsequent “legendary third halftime” for which the guys
from Buderus are renowned took place accordingly.
First place for the volleyball stars from
Buderus
On 8 May 2010, some apprentices and employees took part in a volleyball tournament
of IG Metall. Altogether seven company teams
met in the Theodor-Litt-School in Gießen to
find their top players. In the final match, Bu­de­
9
PV³ 1600 / 2-2 P
PV³ 1600 / 2-2 P
Rüstfreundlich – flexibel – übersichtlich
Diese zweispindlige Maschine ist an einen
Triebwerkshersteller geliefert worden. Das
Pendelschlittenprinzip ermöglicht dem Kunden ein hauptzeitparalleles Rüsten: Während
in einen Arbeitsraum zerspant wird, rüstet
der Bediener den zweiten Arbeitsraum. Der
Nutzungsgrad der Maschine wird dadurch
wesentlich erhöht.
Die Bearbeitung erfolgt mittels zweier spiegelbildlich angeordneter Multifunktionsköpfe mit B-Achse. Jeder Kopf hat eine Drehund eine Bohr-Fräsaufnahme mit 32,5 kW/
480 Nm, welche je nach Bearbeitungsaufgabe in Position geschwenkt wird.
Drehen kann 4-achsig erfolgen, gleich geteilte Bohrbilder können mit 2 Werkzeugen parallel gebohrt und auch Gewinde geschnitten
werden. Alles mit dem Ziel, die Bearbeitungszeit zu reduzieren.
swivelled into position, depending on the
machining task.
Wird nicht 4-achsig gefahren, kann während
der Bearbeitung das nächste Werkzeug eingewechselt werden. Ein Kamerasystem mit
Monitor am Bedienpult ermöglicht dem Bediener die Überwachung der Werkzeugwechselvorgänge im Regalmagazin hinter
der Maschine. Das Magazin hat einen Rüstplatz zum einfachen Austausch der Werkzeuge an der Seite des Werkzeugmagazines.
The turning operation can be performed in
four axes simultaneously. Equally divided
drilling patterns can be drilled and threaded
parallel with two tools. All this has to serve
the prime objective of reducing the machining time.
Die eingewechselten Werkzeuge werden in
der Maschine automatisch vermessen und
die Korrekturwerte von der Steuerung übernommen. Auch das Bauteil kann in der Maschine in beiden Arbeitsräumen vermessen
werden. Somit kann die Produktionssicherheit bei den teuren Werkstücken wesentlich
erhöht werden.
Easy to set up – flexible – well arranged
This two-spindle machine was delivered to jet
engine manufacturer. The pendular slide
principle allows the customer to set up the
machine during the machining operation:
While the machining operation is performed
in one working area, the operator sets up the
second working area. The utilization degree
of the machine is considerably increased in
this way.
The machining operation is performed by
means of two multifunctional heads which
are arranged mirror-symmetrically, with B-axis. Each head is equipped with one tool holder and one for drilling/milling/turning with
32.5kW / 480Nm. The relevant tool holder is
10
If no four-axis machining operation is performed, it is possible to change a tool with
during the ongoing machining operation. A
camera system with a screen on the operator
panel allows the operator to monitor the tool
change processes in the tool magazine behind the machine. The magazine is provided
with a set-up station for the simple exchange
of the tools on the side of the tool magazine.
The tools which are newly inserted into the
machine are automatically measured by the
machine, and the of set values are taken over
by the control. The workpiece can also be
measured in the machine. This measurement
can be performed in both working are­as.
Thus, the manufacturing reliability can be
considerably increased, which is especially
important to the handling of expensive workpieces.
Zentraler Vertriebs-Ansprechpartner
für unsere Kunden
Central sales contact person for our customers
Die DVS-Gruppe stellt eine Plattform dar,
die dem Kunden eine große Produktpa­
lette zur Verfügung stellt. Es sind kom­
plexe Fertigungslösungen quasi aus dem
Baukasten verfügbar.
Kompetenter Ansprechpartner zu sein für
alle Maschinen, Technologien und weiteren
Produkte der DVS-Gruppe, darin besteht die
Aufgabe des DVS salesTeams. Der Kunde erhält dadurch einen einzigen Ansprechpartner
für komplette und technologieübergreifende
Lösungen. DVS sales&service ist die Schnittstelle, die es dem Kunden erleichtert, die
Möglichkeiten der DVS-Gruppe auszuschöpfen und die technischen und wirtschaftlichen
Vorteile für sich zu finden.
Gemeinsam mit dem Kunden erarbeitet DVS
sales&service Konzepte für die gesamte Fertigungskette aus technischer und wirtschaftlicher Sicht, in vielen Fällen bereits in der Startphase des Projektes. Dabei steht der wirtschaftliche Erfolg des Kunden im Vordergrund,
denn dieser Erfolg ist gleichermaßen der Erfolg aller Unternehmen der DVS-­Gruppe.
Dem Kunden seinen Wettbewerbs­
vorsprung sichern…
Darin sieht das salesTeam eine seiner Hauptaufgaben. Die Zusammenführung der technologischen Erfahrungen der einzelnen DVSUnternehmen in eine geeignete Prozesskette
für die effiziente Fertigung beim Kunden.
Damit erhält der Kunde den Zugang zu allen
in der DVS-Gruppe verfügbaren technischen
Lösungen und Technologien.
Darüber hinaus findet der Kunde den zentra-
len Kontakt zur gesamten DVS-Produktpalette sowie im Auftragsfall die projektbezogene
Koordination innerhalb der DVS-Gruppe – ein
Ansprechpartner für die Antworten zu seinen
Fragen und die Lösung seiner Probleme.
has the same contact person for complete
and cross-technological solutions. DVS
sales&service is the interface which makes it
easier for the customer to exhaust all possibilities of the DVS Group and to derive technical and economic benefits for oneself.
Die Interessen des Kunden stehen für
DVS sales&service im Mittelpunkt…
In cooperation with the customer, DVS
sales&service works out concepts for the joint
manufacturing chain from a technical and
economic aspect. In many cases, this takes
place as early as in the starting phase of the
project. Top priority is given to the economic
success of the customer, since the customer’s
success is also the success of all companies of
the DVS Group.
Zu allen Fragen oder Problemen des Kunden
gibt es immer eine Lösung. Als Ansprechpunkt steht das salesTeam dem Kunden jederzeit zur Verfügung und greift hierzu auf
das KnowHow der gesamten Gruppe zurück,
um es in allen Phasen eines Projektes verfügbar zu machen.
Unterstützung über die gesamte
Projektphase bis zum After Sales Service
Vom Projektstart über die Auftragsabwicklung bis hin zur Auslieferung und Endabnahme der Maschinen sowie während der Produktionsunterstützung
begleitet
DVS
sales&service den Kunden. Und auch dann,
wenn die gelieferten Anlagen bereits in Betrieb sind, wird der Kundenkontakt weiter
gepflegt.
The DVS Group represents a platform
which provides the customer with a
wide range of products. Complex pro­
duction solutions are available as modu­
lar systems.
The task of the DVS sales team is to be a professional contact with regard to all machines,
technologies and other products of the DVS
Group. In this way, the customer always
Kunde
Customer
Ensuring a competitive edge for our
customers…
This is one of the main objectives of the sales
Team. The technological experience of the
individual DVS companies is to be combined
in a suitable process chain in order to ensure
that the customer can realize efficient manufacturing operations.
In this way, the customer gets access to all
technical solutions and technologies available
within the DVS Group.
Apart from that, the customer has a central
contact to the entire DVS product range and,
in the case of order, to the project-related coordination within the DVS Group – that is to
say, one contact person for all answers to his
questions and the solution of his problems.
The work of DVS sales&service always
focuses on the customer’s interests…
There is always a solution to any question or
problem of the customer. As point of contact,
the salesTeam is always at the customer’s disposal. For this purpose, it benefits from the
know-how of the entire group in order to
make it available in all phases of a project.
Support during the entire project phase
up to the after sales service
DVS sales&service looks after the customer,
from the project start to the order handling
up to the delivery and final acceptance of the
machines as well as during the production
support. The contact to our customers is
maintained even if the supplied systems are
already in operation.
11
Die wirtschaftliche Bearbeitung von
Großplanetenträgern – PV³ 2000 / 1-1 Stößel
Cost-effective machining of large-sized planet carriers – PV³ 2000 / 1-1 ram
Durch den weiterhin anhaltenden Auf­
schwung in der Windkraftindustrie, ist
die Nachfrage nach der effizienten Bear­
beitung von Großplanetenträgern mit
einer Höhe von über 1000 mm stark an­
gestiegen. Mit der PV³ 2000 / 1-1 Stößel
ist PITTLER T&S ein weiterer Schritt zur
wirtschaftlichen Komplettbearbeitung
von Großplanetenträgern gelungen. So
konnte, während eines Projektes mit ei­
nem der weltgrößten Großgetriebeher­
stellern, durch den Einsatz der PV³ Bau­
reihe, in diesem Fall mit einer 2-spindli­
gen Lösung, die Durchlaufzeit für die
Dreh-, Bohr-, Ausspindel- und Fräsbear­
beitung eines Planetenträgers von 500
Minuten auf 200 Minuten verringert
werden.
PITTLER T&S bearbeitet seit Jahrzehnten in
wirtschaftlicher Weise Zahnräder, Lagerringe
und Planetenträger für Industriegetriebe und
Windkraftanlagen.
Aufgrund der stetig wachsenden Nachfrage
aus der Windkraftindustrie entwickelte PITTLER T&S seine 3. Generation der PV Baureihe
immer weiter hin zur Komplettbearbeitung
von größeren Werkstückdurchmessern, mittlerweile bis 5000 mm.
der Bearbeitung der Welle mit kurzen Werkzeugen, mit einem sehr geringen F-Maß gearbeitet werden. Durch die hieraus resultierenden verbesserten Dämpfungseigenschaften der Werkzeuge können die Schnittwerte
deutlich erhöht werden.
Für die wirtschaftliche Bearbeitung von Großplanetenträgern ist die ganzheitliche Betrachtung des Produktionsprozesses notwendig. Hierzu ist neben der besonderen Beschaffenheit der Maschine, vor allem ein Augenmerk auf die Optimierung des Bearbeitungsprozesses und der Messaufgabe zu legen.
PITTLER T&S verfolgt auch in diesem Fall das
Ziel der Komplettbearbeitung des Planetenträgers und hat daher den Stößel für feste
und angetriebene Werkzeuge ausgelegt, wodurch die vollständige Dreh-, Bohr-, Ausspindel-, und Fräsbearbeitung auf einer Maschine
durchgeführt werden kann. Hierdurch kann
das zeitintensive Be- und Entladen inkl. des
Ausrichtens der Werkstücke, sowie die innerbetrieblichen Transporte, bei der Fertigung
der Planetenträger auf mehreren Maschinen
(getrennte Technologien), durch die Minimierung der Einspannungen verringert werden.
Um Werkstücke mit einer Höhe von mehr als
1000 mm bearbeiten zu können, besitzt die
PV³ 2000 / 1-1 in der Z-Achse einen Gesamthub von 1750 mm. Dieser ergibt sich aus
dem Hub des Kreuzschlittens Z1 mit 750 mm
und dem Hub des Stößels Z2 von 1000 mm.
Durch die Geometrie des Stößels kann bei
12
Für eine hochgenaue Bearbeitung von Planetenträgern liegt neben der generellen Stabilität der Maschine und der Präzision in allen
Linearachsen, eine besonders hohe Anforderung auf der Wärmestabilität der Maschine,
sowie der Positioniergenauigkeit der Werkstückspindel. Mit einer Positioniergenauigkeit
von ≤ 2“ ist die Werkstückspindel der Grundstein für das hochgenaue Ausspindeln der
Planetenbohrungen.
Die Dauer des reinen Bearbeitungsprozess
konnte vor allem durch die Optimierung der
wuchtfreien Spannmittel in Richtung erhöhter Stabilität und die daraus resultierenden
höheren Schnittwerte deutlich verringert
werden.
Den Bearbeitungsprozess abschließend, wurde die Messstrategie auf der Maschine dahingehend optimiert, dass die auf der Maschine
gemessenen Werte der Planetenbohrungen,
der Lagersitze und der übrigen Durchmesser
in den Messräumen identisch nachgewiesen
werden konnte.
Due to the ongoing upswing in the wind
power industry, the demand for efficient
machining of large-sized planet carriers
with a height of more than 1000 mm has
strongly increased. Thanks to the PV³
2000 / 1-1 ram, PITTLER T&S has made a
further step forward in the area of costeffective complete machining of largesized planet carriers. For example, during
a project with one of the world’s largest
manufacturers of gearboxes, due to the
use of the PV³ series, in this case with a
2-spindle version, it was possible to re­
duce the throughput time for turning,
drilling, cutting/boring out and milling
of a planet carrier from 500 to 200 min­
utes.
For decades PITTLER T&S has machined gears,
bearing rings and planet carriers for industrial
gears and wind power plants in a cost-effective manner.
Due to the constantly growing demand from
the wind power industry, PITTLER T&S continued to further develop its 3rd generation of
the PV series, up to the complete machining
of larger workpiece diameters which have
reached 5000 mm in the meantime.
For the cost-effective machining of largesized planet carriers, a holistic contemplation
of the production process is necessary. For
this purpose, apart from the special nature of
the machine, particular attention must be
paid to the optimization of the machining
process and the measuring task.
To be able to machine workpieces with a
height of more than 1000 mm, the PV³
2000 / 1-1 has been provided with a total
stroke of 1750 mm in the Z-axis. This total
stroke results from the stroke of the compound slide Z1, amounting to 750 mm and
the stroke of the ram Z2, amounting to
1000 mm.
Due to the geometry of the ram, a very low
F-measure can be applied for the machining
of the shaft with short tools. Due to the resulting improved damping properties of the
tools, the cutting values can be clearly increased.
In this case too, PITTLER T&S aims to the complete machining of the planet carrier and has
therefore dimensioned the ram in such a way
that it is suitable for fixed and driven tools. In
this way, complete turning, drilling, fine boring and milling can be performed on one machine. Because of this, it is possible to reduce
the time-consuming loading and unloading
operations including the alignment of the
workpieces as well as the in-house transports, which are necessary for the manufacture of the planet carriers on several ma-
chines (separate technologies), by means of
minimizing the clamping operations.
For the highly precise machining of planet
carriers, apart from the general stability of
the machine and the precision in all linear
axes, special demands are made on the thermal stability of the machine as well as on the
positioning accuracy of the workpiece spindle. With a positioning accuracy of ≤ 2“, the
workpiece spindle forms the basis for the
highly precise cutting/boring out operation
with regard to planetary bores.
It was possible to clearly reduce the duration
of the pure machining process, above all due
to the optimization of the balancing-free
clamping devices towards increased stability,
and the resultant higher cutting values.
In conclusion of the machining process, the
measuring strategy of the machine was optimized in such a manner that it became possible to prove the measured of the planetary
bores, the bearing seats and the other diameters, which have been measured identically
on the machine an in the measuring rooms.
13
Professionelle Generalüberholung
mit Neuwertgarantie
Professional refurbish with warranty like new
Die DVS-Gruppe nimmt den Begriff
„Kundendienst“ als Dienst am Kunden
wörtlich und baut das Tätigkeitsfeld
Überholungen bei der Werkzeugmaschinenbau Sinsheim GmbH innovativ aus.
auch beim Kunden durchgeführt werden
können. Die generalüberholten Anlagen werden mit Neuwertgarantie ausgeliefert. Auf
Wunsch bieten wir selbstverständlich auch
Teilüberholungen an.
Unsere Maschinen sind überall dort im Einsatz, wo hohe Anforderungen gefordert werden. Um diese Anforderungen dauerhaft aufrechtzuerhalten ist kundennaher Service ein
wichtiger Anteil unserer Produkte. Dennoch
ist es erforderlich Reparaturen, Teil- oder Generalüberholungen an Baugruppen oder Maschinen durchzuführen. Für unsere Kunden
bedeutet dies das Dienstleistungen und Service Produkte mit professionellem HerstellerKnow-How kostengünstig durchgeführt werden können:
Bei der Generalüberholung werden ausschl.
nach originalen Hersteller-Vorgaben und -Dokumentationen gearbeitet. Dies gewährleistet nach durchgeführter Überholung ein neuwertiges Produkt als Alternative zu einer
Neumaschine, kostengünstiger und zeitnah
an.
Alle Arbeiten werden mit Herstellerwissen
umgesetzt, da uns sämtliche Originalunterlagen und Ersatzteile zur Verfügung stehen.
Dieser Leistungsumfang gilt für Werkzeugmaschinen der Firmen:
Buderus Schleiftechnik GmbH
Diskus Werke Schleiftechnik GmbH
Heyligenstaedt
Pittler T&S GmbH
Präwema Antriebstechnik GmbH
Werkzeugmaschinenbau Sinsheim (WMS)
sowie
Fritz Werner
Kolb
HEID
Neue Magdeburger
Ravensburg
Weisser Heilbronn
aber auch für alte Maschinenbaureihen wie
z. B. Mehrspindler, Revolverdrehmaschinen,
Verzahnungsmaschinen etc., auf Anfrage
auch Fremdmaschinen.
Generalüberholungen und Umbauten
auf neue Werkstücke
Unsere Service-Mannschaft ist auf Generalüberholungen von Werkzeugmaschinen unterschiedlicher Hersteller der DVS-Gruppe
spezialisiert, die sowohl bei uns im Werk, als
14
Durch Umbau auf neue Technologien, Maschinen-Modifikationen oder Umrüstung auf
neue Werkstücke, können selbst sehr alte
Maschinen auf den neuesten Stand der Technik gebracht und die aktuellsten Prozess- und
Bearbeitungsparameter implementiert werden.
Investieren Sie kostengünstig in Ihre Produk­
tion von morgen. Generalüberholungen/Re­
trofit – eine echte Alternative zur Neuinvesti­
tionen.
The DVS Group takes the wording “cus­
tomer service” literally as the service
provided to customers and innovatively
extends the field of activity “overhaul”
at Werkzeugmaschinenbau Sinsheim
GmbH.
Our machines are used wherever requirements are high. To be able to permanently
meet these requirements, attentive customer
service is an important element of our products. Nevertheless, repair work as well as partial or general overhaul need to be performed
on subassemblies or machines. This means to
our customers that services and service products can be implemented with professional
manufacturer know-how and at a reasonable
price.
All work is implemented on the basis of manufacturer know-how, since all original documents and spare parts are available to us.
This scope of supply and services applies to
the machine tools of the following companies:
BUDERUS Schleiftechnik GmbH
Diskus Werke Schleiftechnik GmbH
Heyligenstaedt
Pittler T&S GmbH
Präwema Antriebstechnik GmbH
Werkzeugmaschinenbau Sinsheim (WMS)
as well as to
Fritz Werner
Kolb
HEID
Neue Magdeburger
Ravensburg
Weisser Heilbronn
but also to older machine series, such as
multi-spindle machines, turret lathes, gear
cutting machines etc. Machines from external suppliers are serviced upon request, as
well.
General overhaul as well as modification
and retrofit to new workpieces
Our service team specializes in the general
overhaul of machine tools of different manufacturers of the DVS Group. Such overhaul
work can be performed in our factory as well
as on the customer’s premises. The completely overhauled systems are delivered with a
guarantee for value as new. It goes without
saying that we also offer partial overhaul, if
desired.
General overhaul is solely performed on the
basis of original manufacturer specifications
and documents. This ensures that, after performing the overhaul, the product is as good
as new and therefore a cost-effective alternative to a new machine, which can be obtained in a short period of time.
Due to the modification of the machine and/
or the retrofit to new technologies and new
workpieces, even very old machines can be
upgraded to the current state of the art, and
the most up-to-date process and machining
parameters can be implemented.
Make cost-effective investments in your production of the future. General overhaul/retrofit – a real alternative to new investments.
Neuinvestitionen am Standort Krauthausen
bei Eisenach
New investments in the Krauthausen site near Eisenach
Im vergangenen Jahr wurde die Erweite­
rung der Produktionshalle mit einer
zusätzlichen
Produktionsfläche
von
2.200 m², sowie der Neubau eines Sozial­
traktes am Standort Krauthausen abge­
schlossen. Hierdurch wurde die Lagerka­
pazität vergrößert und die Logistik ver­
bessert. Die neu entstandenen Flächen
dienen zur Abdeckung der steigenden
Kundenbedarfe und damit zur Erweite­
rung des Maschinenparks.
In der neuen Fertigungshalle hat bereits die
erste Drehmaschine ihren Platz bezogen.
Bremsscheiben für Schienenfahrzeuge werden dort produziert. Eigens hierfür wurde
auch Messtechnik angeschafft. Eine 3 Koordinaten-Messmaschine dient zur Qualitätsüberprüfung der ca. 1 m großen Bauteile.
In der bestehenden Fertigungshalle wurde
der Maschinenpark im Jahr 2010 ebenfalls
um Dreh- und Honmaschinen erweitert. Dies
ermöglicht eine Fertigung von 8 Millionen
Zahnrädern im Jahr.
Die Produktpalette umfasst derzeit Zahnräder, Antriebswellen, Schiebemuffen, sowie
Bremsscheiben. Ziel der DVS Technology ist
es, die Produktpalette auch in den nächsten
Jahren zu vergrößern. Investitionen werden
in 2010 / 2011 mit etwa 4 bis 5 Millionen
geplant.
Last year the expansion of the production hall
by an additional production area of 2,200
sqm as well as the construction of a new social wing were completed at the Krauthausen
site. In this way, the warehouse capacity was
increased and the logistics were improved.
Increasing customer demands can now be
better met and the machinery can be expanded due to the newly created areas.
The first turning lathe has already been erected in the new manufacturing hall. Brake disks
for railway vehicles are manufactured there.
Measurement instrumentation has been purchased especially for this purpose. A threecoordinate measuring machine is used for
checking the quality of the components
which are approximately 1 m in size.
In the existing manufacturing hall, the machinery has also been expanded by turning
lathes and honing machines in 2010. Thus, 8
million toothed wheels can be manufactured
per year.
Currently the product range comprises
toothed wheels, drive shafts, sliding sleeves
as well as brake disks. Objective of DVS Technology is to further expand the product range
in the years to come. In 2010 / 2011 investments amounting to approximately 4 to 5
million euros are planned.
15
PV 1250 – Eine energieeffiziente Maschine
PV 1250 – an energy efficient machine
gängen wird die überschüssige Energie ins
Netz zurückgespeist. Hierdurch reduziert sich
der Energieverbrauch. Das Hydrauliksystem
ist zur Senkung des Energieverbrauches mit
Speicherladeschaltung ausgeführt. Durch
neue Konzepte bei der Schaltschrankkühlung
kann der Energieverbrauch um 1500 kWh reduziert werden.
Die Pneumatik bietet durch ihren schlechten
Wirkungsgrad ein erhebliches Potenzial zur
Energieeinsparung: Bei der PV Baureihe
wurde konsequent auf die Reduzierung des
Luftverbrauchs geachtet: Sperrluftsysteme
wurden durch andere Dichtsysteme ersetzt,
die Öl-Luftschmierung der Spindellagerung
durch Fettschmierung ersetzt. Durch den Einsatz von Energiesparmotoren der EFF1-Klasse
lassen sich die Verluste um 40% reduzieren.
Energiekosten sind heutzutage ein er­
heblicher Anteil der Unterhaltskosten ei­
ner Maschine, welche bis zu einem 1/5
der Total Cost of Ownership, kurz TCO,
ausmachen. Dabei wird die wenigste
Energie für die reine Zerspanung aufge­
bracht.
Komponenten die den Energieverbrauch beeinflussen sind:
Führungen
Vorschubantriebssysteme
Motorspindeln / Getriebekästen
Stromversorgung für Haupt- und Servoantriebe
Hydraulikanlage
Spindelkühlung
Schaltschrankklimatisierung
Pneumatikverbraucher
Nebenaggregate.
Durch bewusste Wahl und Konstruktion der
Komponenten, wurde der Energieverbrauch
der PV Baureihe auf ein Minimum gesenkt.
Die eingesetzte Wälzführung ist im Vergleich
zur Gleit- oder hydrostatischen Führung am
Effektivsten.
Spindelkästen mit Motorspindeln reduzieren
die Verluste durch Getriebestufen und Dichtungen. Große Drehmomente werden durch
Parallelschaltung mehrerer Motorspindeln erzeugt. Standardmäßig werden Systeme mit
Energierückspeisung ein, d. h. bei Bremsvor-
Nowadays energy costs account for a
substantial proportion of the mainte­
nance expenditures of a machine. They
can amount up to 1/5 of the total cost of
ownership, abbreviated TCO. However,
the lowest amount of energy is con­
sumed by the machining process.
Components which affect the energy consumption are as follows:
guiding devices
forward feed drive systems
motor spindles / gearboxes
electric power supply for main drives and
servo drives
hydraulic system
spindle cooling
Wie viel Energie verbraucht eine optimierte PV 1250 mit Universal-Bearbeitungskopf, Y-Achse,
Kühlmittelreinigungsanlage und einer Antriebsleistung von 100 kW?
How much energy does an optimized PV 1250, with universal machining head, Y-axis, coolant
cleaning system and 100 kW driving power, need?
Maschinenzustand
Machine status
Wirkleistung
Effective power
Druckluftverbrauch
Compressed air consumption
Ruhezustand | Idle state
1.300 W
0 Nm³/h
Bereitschaftsbetrieb | Stand-by operation
4.800 W
5 Nm³/h
Automatikbetrieb ohne Zerspanung
Automatic mode without machining
7.800 W
9 Nm³/h
Automatikbetrieb mit Zerspanung
13.200 W
9 Nm³/h
Jahresenergieverbrauch bei 3-Schichtbetrieb (5000 Std.)
Annual energy consumption in case of three-shift operation (5000 hours)
Annahme: | Assumption:
Mit der Energieanzeige über DVS-Energiemonitor
lassen sich auf einfache Weise die Verbrauchswer­
te bestimmen.
The consumption values can be easily determined
by means of the energy display via the DVS ener­
gy monitor.
16
Ausstoßfaktor 35% | Output factor 35%
Nettoproduktionszeit: | Net production time: 1.750 Std. x 13,2 kW
= 23.100 kWh
Bereitschaftsbetrieb: | Stand-by operation:
= 5.600 kWh
3.250 Std. x 4,8 kW
Energieverbrauch gesamt: | Total energy consumption:
Stromkosten: | Electricity costs:
9 Cent/kWh
Druckluftkosten: | Costs of compressed air:
 750 h x 9 m³/h x 0,03 Euro
3.250 h x 5 m³/h x 0,03 Euro
Energiekosten gesamt: | Total energy costs:
Energiekosten sparen – es lohnt sich! | Save energy costs – it’s worth it!
38.700 kWh
= 3.483 Euro
= 472 Euro
= 488 Euro
= 4.443 Euro
control cabinet air conditioning
pneumatic consumers
auxiliary units
Due to the purposeful selection and design of
the components, the energy consumption of
the PV series has been reduced to a minimum. The roller bearing guideway used in
this case is the most effective one, compared
to a sliding guide or a hydrostatic guide.
Headstocks with motor spindles reduce the
losses by gear speeds and seals. Large torques
are generated by the parallel connection of
several motor spindles. Energy recovery is a
standard feature of the systems used, i.e. in
the case of braking operations the excessive
energy is fed back into the grid. The energy
consumption is reduced in this way. The hydraulic system has been equipped with an
accumulator charging circuit for the reduction of the power consumption. Due to new
concepts for control cabinet cooling, the
power consumption can be reduced by 1500
kWh.
The pneumatic system has considerable potential for saving electrical energy, due to its
bad efficiency. With regard to the PV series,
careful attention has been paid to the reduction of the air consumption: Seal air systems
have been replaced with other sealing systems. The oil/air lubrication of the spindle
bearing has been replaced with grease lubrication. Due to the use of energy-saving motors of the EFF1 class, losses can be reduced
by 40 percent.
AMB Stuttgart – vom 28. 9. bis 2. 10. 2010
AMB Stuttgart – from 28 September until 2 October 2010
Our exhibits: CNC 235 M-3I-A-LP –
Buderus Schleiftechnik
Center-drive grinding machine for the simultaneous machining of internal and external
journals on both sides, in one clamping operation
workpiece: hollow shaft for double coupling
gear
Steht Ihre Planung schon für die AMB in
Stuttgart?
Gerne möchten wir Sie auf unserem Gemeinschaftsstand der DVS Gruppe mit einigen
Highlights intelligenter Technik begrüßen.
Interessante Gespräche um Lösungen zu finden, dafür sind jederzeit die richtigen Ansprechpartner vor Ort.
Unsere Exponate:
CNC 235 M-3I-A-LP –
Buderus Schleiftechnik
Mittenantriebsschleifmaschine für die simultane Bearbeitung von Bohrungen und Außensitzen beidseitig in einer Aufspannung
Werkstück: Hohlwelle für Doppelkupplungsgetriebe
Eine Auswahl an hochindustriellen
Schleifkörpern – Naxos-Diskus
PV 1250 /1-1 – Pittler T&S
Vertikales Drehbearbeitungszentrum
5-Achsen Komplettbearbeitung
Werkstück: 5-Achsen-Demoteil
SynchroFine 205 HS-D –
Präwema Antriebstechnik
Doppelspindlige Verzahnungshonmaschine
Boden-zu-Boden-Zeit von 15 sec
Werkstück: Getriebezahnrad
Eine Auswahl an Motorspindeln –
WMZ Ziegenhain
Kommen Sie doch einfach mal auf einen Kaffee vorbei, sie finden uns in Halle 5 Stand
C56.
Wir freuen uns.
Have you already made your plans for
AMB in Stuttgart?
We would like to welcome you to out joint
booth of the DVS Group with some highlights of intelligent technology.
Our qualified contact persons will be present
at the booth, and will be at your disposal for
interesting discussions and to find solutions
to your questions and problems.
A selection of highly industrial grinding
tools and grinding media – Naxos-Diskus
PV 1250 /1-1 – Pittler T&S
Vertical turning center
five-axis complete machining
workpiece: five-axis demonstration model
SynchroFine 205 HS-D –
Präwema Antriebstechnik
Double-spindle gear tooth forming honing
machine
floor-to-floor time: 15 sec
workpiece: gear wheel
A selection of motor spindles –
WMZ Ziegenhain
Drop in and have a cup of coffee. You will
find us in hall 5 booth C56.
We are looking forward to seeing you.
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Wälzschälen
Skiving
Wälzschälmaschine des SynchroForm®-Baureihe
Skiving machine of the SynchroForm® series
Eine wirtschaftliche Technologie zum
Fertigen von Innenverzahnungen und
Außenverzahnungen mit Störkontur.
Wälzschälen ist ein kontinuierliches spanabhebendes Verfahren zur Herstellung von Ver-
Schrägstellung des Werkzeuges zum Werkstück
beim Wälzschälen
Inclination of the tool in relation to the workpiece
during skiving
zahnungen und weiteren rotationssymmetrischen Bauteilen mit periodischen Strukturen.
Die Wirtschaftlichkeit dieser Technologie ist
vor allem in der Fertigung von Innenverzahnungen sowie Außenverzahnungen mit anliegender Störkontur zu sehen. In diesen Anwendungsfeldern steht es zur Konkurrenz
gegen das kostenintensive Wälzstoßen. Das
weitere Einsatzspektrum umfasst in der
Weichbearbeitung die wälzfräsbaren Verzahnungen und ist mit Abstrichen auch für die
Hartbearbeitung von Verzahnungen geeignet.
Entwickelt wurde dieses Verfahren bereits zu
Beginn des zwanzigsten Jahrhunderts. Die
Patentierung erfolgte 1910 durch Wilhelm
von Pittler. Aufgrund der hohen Anforderungen an die Werkzeugmaschine, deren Steuerung und den Schneidstoff kam die weitere
Entwicklung des Verfahrens zum damaligen
Zeitpunkt schnell wieder zum Erliegen, obwohl das Wälzschälen der Forderung nach
hoher Produktivität und Flexibilität gerecht
werden kann. Deutliche Verbesserungen bei
den Schneidstoffen, deren Beschichtungen
sowie der Maschinen und der Steuerungstechnik haben die Technologie des Wälzschälens in den letzten Jahren wieder interessant
18
für die Fertigung von Verzahnungen werden
lassen.
Ähnlich wie beim Verzahnungshonen ist die
schräge Anordnung der Achsen von Werkzeug und Werkstück charakteristisch für das
Wälzschälen. Im Schnittvorgang wird das Getriebe abgewälzt, wobei durch die gekreuzte
Achsanordnung eine Relativgeschwindigkeit
zwischen Werkzeug und Werkstück entsteht.
Diese Relativbewegung wird als Schnittbewegung ausgenutzt und hat seine Hauptschnitt­
richtung entlang der Zahnlücke des Werkstücks. Die Größe der Schnittgeschwindigkeit
ist von der Größe des Achskreuzwinkels und
von der Drehzahl der Bearbeitungsspindeln
abhängig. Um die ganze Breite eines Werkstücks bearbeiten zu können, ist ein Axialvorschub entlang der Drehachse des Werkstücks
notwendig. Durch die Schrägstellung des
Werkzeugs gegenüber dem Werkstück ist
der Bearbeitungsweg entlang des Werkstücks etwas größer als die Breite der zu erzeugenden Verzahnung. Diese Zusatzwege
werden als Ein- und Überlaufwege bezeichnet und nehmen mit dem Achskreuzwinkel
an Länge zu. Die Bearbeitung von Verzahnungen gegen eine bestehende Störkontur
ist daher eingeschränkt möglich.
Die Firma PRÄWEMA Antriebstechnik GmbH
hat in der Branche seit einem halben Jahrhundert einen sehr guten Namen als Verzahnungsspezialist. Um möglichst das komplette
Verzahnungsspektrum abzudecken, wurde
und wird sehr viel Forschungs- und Entwicklungsarbeit in diese neue alte Technologie
gesteckt. Aufgrund der Verfahrenscharakteristik ist das Wälzschälen ein echtes Hochleistungsverfahren, das erhebliche Potentiale in
der Bearbeitungszeit mit sich bringt. Neben
den geringeren Taktzeiten sind besonders die
niedrigen Investitions- und Werkzeugkosten
das ausschlaggebende Argument für den
Einsatz des Wälzschälens in der Verzahnungsherstellung. Nimmt man dazu die hohe
Flexibilität des Verfahrens (es lassen sich nahezu alle Verzahnungen darstellen), so ist
vorhersehbar, dass die Wälzschältechnologie
die etablierten Verfahren beim Fertigen von
Innenverzahnungen und Außenverzahnungen mit einer Störkontur früher oder später
ablösen werden. Mit dem Wälzschälen als
Einzelverfahren oder kombiniert mit anderen
Technologien wie dem Fräsen von Anspitzungen, Wälzfräsen von Außenverzahnungen
und der Drehbearbeitung ist PRÄWEMA in
der Lage, eine wirklich wirtschaftliche Lösung
zum Fertigen von Getriebeteilen anzubieten.
Je nach Kundenwunsch und Anforderung
werden die Maschinen als Ein- oder Mehrspindler hergestellt. Mit der Technologie des
Wälzschälens ist das Angebotsspektrum der
PRÄWEMA Antriebstechnik GmbH im Verzahnungsbereich noch größer und vielfältiger
geworden.
Wälzschälspindel vor dem Bearbeitungseingriff
Skiving spindle prior to machining
A cost-effective technology for the man­
ufacturing of internal and external gears
with interfering contour
Skiving is a continuous cutting process for
the manufacturing of involute gears and other rotationally symmetric components with
periodical structures. The efficiency of this
technology mainly can be seen in the manufacturing of internal and external gears with
adjacent interfering contour. In these areas of
application, skiving competes with the costintensive gear shaping operation. The further
range of application are gears which can be
generated by gear hobbing. To a limited extent, this method is also suitable for hard machining of gears.
This method was developed already at the
beginning of the twentieth century. In 1910
Wilhelm von Pittler took out a patent for this
method. Due to the high demands placed on
the machine tool, its control and the tool material, at that time the further development
of the method quickly came to a standstill,
although skiving would have been able to
meet the requirements for high productivity
and flexibility. Due to clear improvements in
the cutting materials, their coatings as well as
the machines and the control technology, in
recent years the skiving technology has become interesting for the manufacturing of
gears again.
For half a century, as a company specialized
in gear manufacturing, PRÄWEMA Antriebs­
technik GmbH has gained a high reputation
in its line of business. Very much research and
development work has been done and is being done in the field of this new, old technology in order to cover, as far as possible, the
complete range of gear-related products.
Due to the characteristic process features,
skiving is a real high-performance method
which offers considerable potential in terms
of the machining time. Apart from the lower
cycle times, especially the low investment
and tool costs are the decisive argument for
the use of skiving in the gear manufacturing.
If, in addition to it, the high flexibility of the
method is taken into consideration (almost all
gears can be produced), it is foreseeable that
the skiving technology will supersede the
well-established methods for the manufacturing of internal and external gears with an
interfering contour sooner or later. Thanks to
skiving as individual process or in combination with other technologies, such as pointing, hobbing and turning, PRÄWEMA can
offer a real cost-effective solution for the
manufacturing of gears.
Depending on the customer’s requirements
and specifications, the machines are manufactured as single-spindle or multi-spindle
versions. Thanks to the skiving technology,
the product and service portfolio of PRÄWEMA Antriebstechnik GmbH has become even
larger and more versatile in the area of gear
manufacturing.
Similarly to gear honing, the diagonal arrangement of the axes of tool and workpiece
is a characteristic feature of skiving. During
the cutting operation, the gear is generated.
During this process, due to the crosswise arrangement of the axes, a relative speed is
generated between tool and workpiece. This
relative movement is used as cutting infeed,
and the main cutting direction is along the
tooth space of the workpiece. The value of
the cutting speed depends on the value of
the axis intersection angle and the speed of
the machining spindles. To be able to perform the machining over the entire width of
a workpiece, an axial infeed needs to be performed along the axis of rotation of the
workpiece. Due to the inclination of the tool
in relation to the workpiece, the machining
path along the workpiece is a bit larger than
the width of the gear teeth to be generated.
These additional paths are referred to as setting distances and overrun distances, and
they increase in length together with the axis
intersection angle. Therefore, the machining
of gear teeth is possible to a limited extent if
an interfering contour exists.
Wälzgeschälte Innenverzahnung
Internal gear, produced by skiving
19
Anwendungstechnik mit Schliff
Application technology with a perfect final touch
Der Kolbenring ist nur ein „kleines Räd­
chen im Getriebe“ des Motors. Und den­
noch: Die geringste Abweichung von der
Norm könnte fatale Folgen für die Le­
bensdauer des Aggregats haben. Premi­
um-Qualität wird, wie bei allen Produk­
ten der Automobilindustrie und ihrer
Zulieferer, auch hier gefordert. Dass sie
erreicht werden kann, dazu leisten die
Hersteller von Maschinen und Werkzeu­
gen einen oft unterschätzten Beitrag.
Ihre Kompetenz, Innovationskraft und
Einsatzfreude sind die vielen kleinen,
aber wichtigen Rädchen in einem Pro­
duktionsprozess, in dem aus einem
Stahldraht ein Kolbenring von höchster
Güte entsteht.
Die Federal Mogul, ein führender, weltweit tätiger Zulieferer des Fahrzeugbaus, stellt im
ehemals zur GOETZE-Gruppe gehörenden
Werk in Burscheid jährlich rund 100 Millionen
Kolbenringe her. Mario Arnold ist hier ein gern
gesehener Geschäftspartner – ein Fachmann
für den Schleifprozess. Regelmäßig schaut
der Anwendungstechniker des Butzbacher
Schleifmittelwerkes NAXOS-DISKUS herein,
20
um mit seinem Kunden über Wünsche, eventuelle Schwierigkeiten und vor allem über
mögliche Verbesserungen des Schleifprozesses zu sprechen. Sein Kontaktmann Reinhold
Junker, Leiter der Prozessoptimierung in Burscheid, weiß die Kompetenz des 31-Jährigen
und seines Unternehmens zu schätzen.
aus CBN verschleißen wesentlich langsamer
als andere, wodurch die Form- und Maßgenauigkeit der Werkstücke und damit
gleichbleibende Qualitäten leichter zu erreichen sind – genau die Voraussetzungen, die
FEDERAL MOGUL zur Fertigung von Kolbenringen benötigt.
Seit rund zehn Jahren liefern die Butzbacher
Schleifscheiben in das Burscheider Werk. Aus
der ehemaligen NAXOS-UNION hervorgegangen und heute zur DVS-Gruppe gehörend, können die mittelhessischen Experten
auf eine über 135-jährige Erfahrung in der
Herstellung von Präzisionsschleifkörpern aus
Korund, Siliciumkarbid sowie den superabrasiven Materialien wie CBN und Diamant zurückblicken, die in keramischen oder Kunstharzbindungen hergestellt werden. Die Produkte, zumeist Sonderanfertigungen, gehen
vorrangig an die Automobil-, Luftfahrt- und
Metallindustrie.
Mit der Lieferung der Schleifmittel allein ist es
jedoch nicht getan. Das entspräche weder
den Ansprüchen von FEDERAL MOGUL noch
der Unternehmensphilosophie von NAXOSDISKUS. Sie versteht sich als kunden- und
zukunftsorientiert. In der Praxis bedeutet das
für das hoch qualifizierte Personal in Butzbach, dass es den Kunden von der Idee über
die Inbetriebnahme bis zur ständigen Prozess­
optimierung betreut. Mario Arnold berichtet:
„Wird eine neue Schleifmaschine – in der Regel von dem zu unserer DVS-Gruppe gehörenden DISKUS-Werk in Dietzenbach – bestellt, entwickeln unsere Ingenieure die passende Schleifscheibe und berücksichtigen
dabei nicht nur das Material der Kolbenringe,
sondern auch die individuellen Wünsche und
Anforderungen unseres Kunden. Ich bin bei
der Installation von Maschine und Scheiben
Kubisch kristallines Bornitrid ist der nach dem
Diamanten härteste bekannte Werkstoff und
eignet sich insbesondere für die Bearbeitung
harter Materialien wie Stahl. Schleifkörper
dabei, genauso natürlich bei den Probeläufen.“ Auch während der Produktion sieht
Mario Arnold in Burscheid nach dem Rechten. Mit Reinhold Junker bespricht er, ob das
Potenzial der Schleifscheiben verbessert werden kann. „Wir wollen natürlich erreichen,
dass beim Schleifen der Kolbenringe so wenig Ausschuss entsteht wie möglich“, sagt
der Anwendungstechniker.
Der Kostenfaktor spielt eine wesentliche Rolle. Auf beiden Seiten. Wenn Mario Arnold
von einer „ehrlichen Zusammenarbeit auf
Augenhöhe“ spricht, meint er in erster Linie
die fairen Verhandlungen, die sein Kunde
führt. Umgekehrt hilft der Schleifmittellieferant seinem Partner, Kosten zu optimieren.
Auch dann, wenn der Umsatz durch einen
geringeren Verschleiß abnehmen könnte. Die
längere Standzeit erhöht die Produktivität,
weil der mehrere Stunden dauernde Wechsel
des Werkzeugs weniger häufig durchgeführt
werden muss. Die Zeiten des Maschinenstillstands und Produktionsausfalls werden reduziert. Tatsächlich ist es Mario Arnold und seinen Kollegen im Butzbacher Werk gelungen,
die Haltbarkeit der Schleifkörper für FEDERAL
MOGUL um zehn bis zwanzig Prozent zu erhöhen. Ein weiteres Beispiel: Durch eine erhöhte Maßstabilität der Scheibe kann die
Schnelligkeit der Maschine vergrößert werden. In der gleichen Zeit können mehr Kolbenringe gefertigt werden.
Produktion und Kosten des Kunden durch
Leistung ständig zu optimieren, für die kontinuierliche Zusammenarbeit kompetente Mitarbeiter zu stellen, stets präsent zu sein und
schnell und kurzfristig zu reagieren – diese
Unternehmensprinzipien des SchleifmittelHerstellers gelten selbstverständlich für alle
Kunden. Das Butzbacher Werk liefert Schleifmittel in über 150 Länder der Erde. Und die
Anwendungstechniker sind rund um den
Globus unterwegs. So steht auch das „kleine
Rädchen“ NAXOS-DISKUS für die PremiumQualität weltweiter Endprodukte.
The piston ring is just a “small wheel in
the gear” of the motor. However, the
slightest deviation from the standard
could have serious consequences for the
service life of the unit. As it is the case
with all products of the automotive in­
dustry and its suppliers, premium quality
is required. The manufacturers of ma­
chines and tools render their – often un­
derestimated – contribution for this pur­
pose. Their professional expertise, inno­
vative strength and enthusiasm are the
many small but important wheels in a
production process in which a top-quali­
ty piston ring is manufactured from a
mere steel wire.
Each year Federal Mogul, a leading global
supplier for the vehicle construction, manufactures approximately 100 million piston
rings in the factory in Burscheid which belonged to the GOETZE Group in the past. Mario Arnold – an expert for the grinding process – is an always welcome business partner
there. The application engineer from Schleifmittelwerk NAXOS-DISKUS in Butzbach regularly stops by to talk to his customers about
their wishes, any difficulties and, above all,
about possible improvements of the grinding
process. His contact person, Reinhold Junker,
Head of Process Optimization in Burscheid,
appreciates the professional expertise of the
31-year-old engineer and the company he is
employed with.
The people from Schleifmittelwerk NAXOSDISKUS in Butzbach have delivered grinding
disks to the factory in Burscheid for about ten
years. The experts from Central Hesse, whose
company has emerged from the former
NAXOS-UNION and belongs to the DVS
Group nowadays, can look back on more
than 135 years of experience in the manufacture of precision grinding tools and grinding
media made of aluminous abrasive, silicon
carbide as well as ultra abrasive materials,
such as CBN and diamond, which are manufactured in vitrified or resinoid bonds. The
products which are mostly special models are
primarily supplied to the automotive, aviation
and metal industry.
After diamond, cubic crystalline boron nitride
is the hardest of all known materials and is
especially suitable for the machining of hard
materials such as steel. Grinding tools and
grinding media made of CBN wear considerably slower than others. For this reason, the
shape and dimensional accuracy of the workpieces and therefore a consistent quality can
be more easily achieved - these are exactly
the preconditions required by FEDERAL MOGUL for the manufacture of piston rings.
However, the delivery of abrasive media
alone is not enough. This would neither meet
the requirements of FEDERAL MOGUL nor
comply with the corporate philosophy of
NAXOS-DISKUS. It sees itself as a customeroriented and forward-looking one. In practice, this means for the highly qualified per-
sonnel in Butzbach that they look after their
customers from the idea to the commissioning and up to the permanent process optimization. Mario Arnold reports: “When a new
grinding machine is ordered – normally from
DISKUS-Werk in Dietzenbach which belongs
to our DVS Group – our engineers develop
an appropriate grinding disk and do not only
take the material of the piston rings, but also
the individual wishes and requirements of
our customers into consideration. I am involved in the installation of the machine and
the grinding disks, and, of course, in the test
runs“. Mario Arnold regularly stops by in Burscheid and keeps an eye on the ongoing production. He discusses with Reinhold Junker
whether the potential of the grinding disks
could be improved. “We of course want to
ensure that as few rejects as possible are
caused during the grinding of the piston
rings“, the application engineer says.
The cost factor plays an important role, on
both sides. When Mario Arnold talks about
“honest cooperation on equal terms“, he primarily refers to the fair negotiations which
are conducted by his customer. The other
way round, the supplier of grinding tools and
grinding media supports its business partner
in optimizing costs, even if turnover might
decrease due to lower wear. The increased
service life enhances the efficiency, since tool
exchange which takes several hours needs to
be performed less frequently. Machine down
times as well as production losses are reduced. Mario Arnold and his colleagues in
the Butzbach factory have actually succeeded
in increasing the durability of the grinding
tools for FEDERAL MOGUL by ten to twenty
percent. Another example: The machine
speed can be increased due to an increased
dimensional stability of the disk. More piston
rings can be manufactured in the same period of time.
It goes without saying that the corporate
principles of the manufacturer for grinding
tools and grinding media, i.e. permanent optimization of customer’s production and costs
by performance and service, provision of
qualified personnel for a continuous cooperation, ensuring permanent presence and ability to react quickly and without delay, apply
to all customers. The Butzbach factory delivers grinding tools and grinding media to
more than 150 countries all over the world.
And the application engineers travel around
the world. In this way, the “small wheel”
NAXOS-DISKUS stands for the premium quality of end products throughout the world.
21
Pittler Technologie Tage
Pittler Technology Days
an interesting and diversified program to the
visitors.
The event focused on the following:
efficient manufacture of large-sized workpieces
sustainability
energy efficiency
Exhibits – from S to XXL with live
presentations:
PV SL N1 / 2-2
Turning lathe for soft turning of gear
wheels with process optimization with regard to set-up and auxiliary process time
Vom 3. bis 6. Mai 2010 fanden die ersten
Pittler Technologie Tage statt. Sehens­
werte Maschinen, interessante Technolo­
gien und spannende Vorträge lockten
ein breit gefächertes, internationales Pu­
blikum nach Schwalmstadt Ziegenhain,
wo die Hausmesse bei Pittlers Schwes­
terunternehmen WMZ stattfand.
Verschiedenste Maschinengrößen und -konzepte boten gepaart mit den Fachvorträgen
aus der DVS Gruppe sowie den Technologiepartnern Sandvik, DPS Software, PWS Präzisionswerkzeuge und der FH Gießen-Friedberg
den Besuchern ein interessantes und abwechslungsreiches Programm.
Im Focus standen:
Effizientes Produzieren großer Werk­
stücke
Nachhaltigkeit
Energieeffizienz
Exponate – von S bis XXL mit Live
Präsentationen:
PV SL N1 / 2-2
Drehmaschine zum Weichdrehen von Getriebeberädern mit Rüst- und Nebenzeit
optimiertem Prozess
PV 630 / 2-2P
4-Achsen Synchrondrehen:
Doppelter Vorschub → Halbe Taktzeit →
einfach zu programmieren
Hardtdrehen, Pendelbetrieb,
hauptzeitparalleles Rüsten
PV³ 1250 / 1-1 Y
5-Achsen vertikal Drehbearbeitungszentrum, Komplettbearbeitung eines Zahn­
rades
Energieeffizienz PV Maschinen
PV³ 1250 / 1-1 Y
5-axis vertical turning center, complete
machining of a toothed wheel
Energy efficiency of PV machines
PV 2000 / 1-1 RAM
Komplettbearbeitung XXL mit angetriebenen Stößel
PV 2000 / 1-1 RAM
Complete machining XXL with driven ram
Pittler Heavy Master
Portalbearbeitungszentrum in der eigenen
Produktion von Maschinenbetten
Pittler Heavy Master
Gantry machining center used in the inhouse manufacture of machine bases
Die Veranstaltung war ein voller Erfolg und
bot eine ausgezeichnete Plattform für inte­
ressante Gespräche. Die Vielfältigkeit der
Pittler Produkte und Lösungen wurde auf anschauliche Weise präsentiert.
The event was a great success and provided
an excellent platform for interesting conversations. The diversity of the Pittler products
and solutions was presented in a clear, entertaining and informative manner.
Wiederholung garantiert!
One thing is certain: this event will be repeated!
From 3 until 6 May 2010 the first Pittler
Technology Days took place. Machines
which are worth seeing, interesting tech­
nologies and exciting lectures attracted a
broad international audience who came
to Schwalmstadt Ziegenhain where the
in-house exhibition took place at WMZ,
which is an affiliated company of Pittler.
Most different machine sizes and concepts,
combined with technical lectures from the
DVS Group and the technology partners
Sandvik, DPS Software, PWS Präzisions­
werkzeuge and FH Gießen-Friedberg, offered
22
PV 630 / 2-2P
Four-axis synchronous turning:
double forward feed → halved cycle
time →
easy to program
hard turning, pendular operation,
set-up during the ongoing machining operation
Glückwünsche
Auszubildende
Congratulations
Trainees
Buderus Schleiftechnik
Geburtstage / Birthdays
05.05.
Matthias Bau
01.06.
Michael Schneider
13.06.
Hans-Werner Kolbe
25.06.
Bernd Werbelow
18.07.
Gabriele Kurianowski
08.08.
Otmar Schmidt
12.08.
Armin Reuhl
09.09.
Frank Gick
18.10.
Joachim Heim
20.10.
Bernfried Löhmann
17.11.
Andreas Schäfer
50
50
65
60
50
65
60
50
65
60
50
Jubiläum / Anniversary
01.01.
07.01.
01.04.
03.06.
01.08.
01.08.
12.08.
01.10.
Herbert Stoczek
Silke Bender
Reinhard Diehl
Hans-Jörg Lerche
Ilona Schneider
Gerhard Schuth
Ulrich Rödiger
Friedhelm Brückmann
40
25
25
25
25
25
25
25
Heyligenstaedt
Buderus Schleiftechnik – Aßlar
Geburtstage / Birthdays
gewerblich / industrial
kaufmännisch / mercantile
technisch / engineering
Studium Plus / studies plus
08.02.
Karlheinz Georg
26.02.
Ingrid Kraft
20.04.
Klaus Müller
24.04.
Johann Flach
23.05.
Karlheinz Moritz
26.05.
John Cekay
02.06.
Armin Jäger
07.06.
Michael Winker
23.07.
Norbert Becker
04.10.
Werner Rupp
15.10.
Rainer Roth
16.11.
Herbert Bernsmann
Jubiläum / Anniversary
15.04.
Friedhelm Schuh
27.04.
Johann Flach
27.04.
Erhard Walther
01.07.
Harald Ludwig
08.07.
Franz Zwaschka
01.08.
Hartmut Loubal
03.08.
Walter Maikranz
26.08.
Clemens Wöss
60
60
50
60
60
50
50
60
60
60
50
50
25
40
40
25
25
40
40
Diskus Werke Schleiftechnik – Dietzenbach
gewerblich / industrial
Studium Plus / studies plus
gewerblich / industrial
technisch / engineering
Dualer Student / student of a
combined study program
gewerblich / industrial
kaufmännisch / mercantile
Präwema Antriebstechnik – Eschwege
Geburtstage / Birthdays
01.02.
Bernhard Meder
09.03.
Wolfgang Madl
17.04.
Klaus-Dieter Monning
10.05.
Wilfried Wott
04.09.
Liviu Marinescu
05.10.
Peter Reinwart
30.11.
Reiner Paschke
08.12.
Barbara Becker
01.03.
01.08.
gewerblich / industrial
Jubiläum / Anniversary
30.05.
Inge Murawski
01.11.
Alexander Hofsess
25
25
DVS Technology GmbH
Geburtstage / Birthdays
Dagmar Förster
Lothar-Klaus Böck
50
50
Naxos-Diskus
Geburtstage / Birthdays
14.03.
27.03.
04.04.
06.04.
12.04.
17.05.
11.07.
17.08.
Hans-Ludwig Schütz
Giuseppe Mastrandrea
Jürgen Schröder
Jürgen Momberger
Klaus-Jürgen Lang
Ella Kremer
Hans-Dieter Piske
Werner Koeppler
30.01.
Kurt Bornmann
03.02.
Walter Stein
22.02.
Hiltrud Schneider
24.04.
Wolfgang Erismann
06.06.
Jürgen Weißeleberg
17.07.
Rainer Schminke
06.10.
Jürgen Klein
09.10.
Eleonore Lange
28.10.
Jürgen Schmitt
24.11.
Norbert Thürichen
15.12.
Berthold Kauer
gewerblich / industrial
Studium Plus / studies plus
60
60
50
65
50
60
50
65
60
60
60
Jubiläum / Anniversary
02.01.
18.01.
24.04.
02.05.
Reiner Dannewitz
Michael Farnum
Branko Krstic
Hans-Ludwig Schütz
Herbert Bless
Werner Braun
Präwema Geburtstage / Birthdays
50
60
65
60
50
50
60
60
25
25
40
25
1
2
2
10
Pittler T&S GmbH – Dietzenbach
Pittler
Geburtstage / Birthdays
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
12.04.
19.06.
23
1
Naxos-Diskus – Butzbach
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
50
50
60
60
60
60
50
60
2
1
Heyligenstaedt Werkzeugmaschinen –
Gießen
Diskus Werke Schleiftechnik
Christa Radtke
Ulrich Eckhardt
15
1
1
3
06.01.
09.01.
22.04.
16.05.
29.07.
Dieter Herbold
Herbert Frank
Manfred Halt
Thomas Herzog
Herbert Klanke
50
60
60
50
60
6
2
WMZ Ziegenhain – Schwalmstadt
gewerblich / industrial
kaufmännisch / mercantile
Stand 1. September 2010
As of September 1st, 2010
11
1
Impressum/Imprint
Herausgeber/Editor
DVS Gruppe
c/o Buderus Schleiftechnik GmbH
Industriestraße 3
D-35614 Aßlar
Tel.: +49 (0) 64 41 - 80 06-61
Fax.: +49 (0) 64 41 - 80 06-16
www.dvs-gruppe.de
24