Recycling of resources in steel production - BHS

magnetic stainless steel
metal recovery
Recycling of resources in
steel production
The slag formed during stainless steel production contains valuable
raw materials which should preferably be fed back to the melt or intelligently reused. With a treatment plant at Outokumpu Nirosta in Krefeld/
Germany ThyssenKrupp MillServices & Systems GmbH (TKMSS) has demonstrated that dry treatment of slag is significantly more economical and
environmentally friendly than wet treatment. The central element of the
plant technology is impact crushing.
Recycling von Wertstoffen bei der
Stahlherstellung
Die bei der Herstellung von Edelstahl entstehende Schlacke enthält
wertvolle Rohstoffe, die nach Möglichkeit wieder in die Schmelze
zurückgeführt oder sinnvoll weiterverwendet werden sollen. Mit
einer Aufbereitungsanlage bei Outokumpu Nirosta in Krefeld hat die
ThyssenKrupp MillServices & Systems GmbH (TKMSS) bewiesen, dass
die Trockenaufbereitung der Schlacke wesentlich wirtschaftlicher und
umweltfreundlicher ist als die Nassaufbereitung. Zentrales Element der
Anlagentechnik ist die Prallzerkleinerung.
Authors/Autoren
Roger Buschfeld, Unternehmensentwicklung, ThyssenKrupp MillServices & Systems GmbH, Oberhausen
Dietmar Guldan, Projektleiter Zerkleinerungs- & Recyclingtechnik, BHS-Sonthofen GmbH, Sonthofen
BHS Rotorshredder
of type RS for the
pre-crushing of
stainless steel slag
with feed grain
sizes up to 400 mm
BHS Rotorshredder
vom Typ RS für die
Vor­zerkleinerungs­
stufe der
Edelstahlschlacke
für die
Aufgabekörnung
bis 400 mm
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magnetic stainless steel
metal recovery
I
m Krefelder Werk der Outokumpu Nirosta GmbH
entstanden bis zur Schließung der Flüssigphase im Dezember 2013 pro Monat rund 13 000
bis 15 000 Tonnen Edelstahlschlacke, die wertvolle,
wiederverwendbare Metallanteile enthielt. TKMSS
war mit der Aufbereitung beauftragt. Um einen
möglichst geschlossenen Materialkreislauf zu realisieren und die Reststoffe sinnvoll zu vermarkten,
suchte TKMSS ein Verfahren, bei dem die Schlacke
nicht auf Deponien eingelagert zu werden braucht.
Ziel war es, zu 75 bis 80 Prozent reines Metall in
den Schmelzprozess zurückzuführen, weniger als
1,2 Prozent Restmetall in der Schlacke zu „verlieren“ und die gereinigte Schlacke so aufzubereiten,
dass sie an die Baustoffindustrie für den Wege- und
Deponiebau und auch in andere Märkte verkauft
werden kann.
A
t the Krefeld site of Outokumpu Nirosta
GmbH in Germany, approximately 13 000 to
15 000 tonnes of stainless steel slag were formed
each month until the closure of the meltshop in
December 2013. TKMSS was charged with treating
the slag, which contained valuable, reusable metal
components.
After two years of production in the existing treatment plant with a BHS rotor centrifugal crusher
of type RSMX, it has now been proven that dry
treatment is significantly less problematic and more
economical than wet treatment. This also becomes
apparent in comparison with other steel mills which
operate plants with wet treatment.
The customer’s laboratory discovered that the treated
and returned metallic material with a grain size of
less than 22.4 mm has on average a level of purity of
Internal view of the
BHS Rotorshredder
of type RS
Innenansicht des
BHS Rotorshredders
vom Typ RS
Die Alternativen:
Trocken- oder Nassaufbereitung
Bisher wurde die Schlacke üblicherweise nass aufbereitet. Dieses Verfahren erzielt gute Separationsergebnisse. Der Prozess von der Grobzerkleinerung
bis zur Fein- oder Feinstmahlung der Schlacke für
den Waschprozess ist jedoch aufwändig. Außerdem
müssen die Schlackenschlämme kostenintensiv entsorgt oder deponiert werden. Hinzu kommt, dass
die Abnehmer in der Baustoffindustrie großen Wert
darauf legen, das Material trocken angeliefert zu
bekommen.
Die Nassaufbereitung hat auch den Nachteil, dass
die Reinigung des Nutzwassers einschließlich der
damit verbundenen Wasserwirtschaft außerordentlich
aufwändig ist. Sie hätte im Krefelder Werk sehr hohe
Kosten verursacht, da kein Wasser aus der Aufbereitung in die Kanalisation abgegeben werden durfte.
Deshalb wurde nach einer Möglichkeit gesucht, die
Schlacke trocken aufzubereiten. Wegen des hohen
potenziellen Nutzens und der möglichen Reduktion
von Kosten hat das Management von TKMSS entschieden, zunächst eine Versuchsanlage zur Trockenaufbereitung zu bauen.
Edelstahl wird magnetisch
Da die Sieb- und Magnettechnik weitgehend ausgereift ist, stand bei der Konzeption der neuen Anlage
die Entscheidung über die Zerkleinerungstechnik
im Vordergrund. Rotorschleuderbrecher vom Typ
RSMX von BHS-Sonthofen hatten sich an zwei
anderen Standorten von TKMSS bei der selektiven Zerkleinerung bereits bewährt, so entstand
im Gespräch mit den Spezialisten aus Sonthofen die Idee, die Prallzerkleinerung näher zu
untersuchen.
Ein Vorteil dieses Verfahrens
ist, dass die Metallteile wegen
des großen Unterschiedes der
Elastizitätsmoduln von Metall
und Schlacke wesentlich besser
aufgeschlossen werden als bei
der Druckzerkleinerung in Kegeloder Backenbrechern. Darüber hin-
BHS rotor centrifugal
crusher of type RSMX
for the secondary
crushing of stainless
steel slag with feed
grain sizes up to 63 mm
BHS Rotor­schleuder­
brecher vom Typ
RSMX für die
Nachzerkleinerung der
Edelstahlschlacke mit
einer Aufgabekörnung
bis 63 mm
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Operating principle
of the BHS rotor centrifugal crusher (type
RSMX) with anvil ring
aus erzeugen Prallzerkleinerungsmaschinen in allen
Prozessstufen Material mit kubischem Korn, das
sich gut als Baumaterial eignet.
Ausschlaggebend für die Wahl der Maschinentechnik
war jedoch ein anderer Effekt: Wenn Edelstahl mit
hoher Geschwindigkeit auf eine feste Wand prallt,
wird er für kurze Zeit magnetisch. So kann der im
Krefelder Werk eingesetzte, normalerweise amagnetische bis schwach magnetische Stahl nach der Zerkleinerung mit herkömmlichen Magnetabscheidern
von mineralischen Stoffen separiert werden.
Funktionsprinzip des
BHS Rotor­schleuder­
brechers (Typ RSMX)
mit Ringpanzerung
Functional principle of
the BHS rotor impact
mill (type RPMV) used
in the treatment of
slag sand
Funktionsprinzip der
BHS Rotorprallmühle
(Typ RPMV) bei der
Aufbereitung von
Schlackensand
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Versuchsanlage brachte Sicherheit
Mit der Versuchsanlage sollte geklärt werden, wie
more than 80 percent. The slag sold as construction der Stahl im Krefelder Werk auf die Magnetisierung
material comprises less than 1.2 percent metal (meas- reagiert. Der Prozess wurde zunächst im Technikum
urement limit 0.5 mm). It has a cubical grain shape von BHS-Sonthofen mit einzelnen Maschinen und
and is earth-dry. It thereby corresponds to customer dann in Krefeld mit mehreren Versuchsanlagen unterexpectations in the construction materials industry.
sucht. Für die Nachzerkleinerung von 4 bis 22,4 mm
An important aspect of the cost-benefit analysis is fiel die Wahl auf einen Rotorschleuderbrecher vom
that there are no costs for water treatment. Even Typ RSMX, da er besonders verschleißbeständig ist
when considering that the plants must be protected und die wenigen einem Verschleiß unterworfenen
from the elements and that they require partial dust Teile schnell gewechselt werden können.
removal, dry treatment works more economically. Zunächst wurde untersucht, auf welche GeschwinToday, a resource-saving process is available which digkeit das Material beschleunigt werden muss
requires neither water treatment nor the storage of und wie lange die Magnetisierung erhalten bleibt.
TKMSS hat die Anlage zwei Jahre lang unter Prosludge in landfills.
duktionsbedingungen betrieben und in mehreren
Schritten optimiert. Danach war das Verfahren so
BHS rotor impact mill (type RPM) for the ausgereift, dass der Rotorschleuderbrecher und
fine crushing of slag sand
die Separationstechnik aus der Nachzerkleinerung
BHS Rotorprallmühle in die großtechnische Anlage integriert werden
(Typ RPM) für die Nach-­
konnten.
­zerkleinerung der
Schlackensande In der vorhandenen Aufbereitungsanlage in Krefeld
waren für die Grobzerkleinerung zwei hintereinander geschaltete Kegelbrecher vorhanden, die
weiterhin genutzt wurden. Im Januar 2011 ging der
Rotorschleuderbrecher für die Nachzerkleinerung in
der vorhandenen Anlage in Betrieb.
Die beiden Kegelbrecher brechen das Material, das
anfangs bis zu 60 mm Durchmesser hat, auf eine
Korngröße von weniger als 22,4 mm herunter.
Steine und Metallstücke über 60 mm Durchmesser,
die von Magneten zunächst nicht sicher separiert
werden können, werden an einer Lesestation manuell
aussortiert. Steine werden später mit einem mobilen
Backenbrecher zerkleinert und der Anlage wieder
zugeführt. Die Qualität der Handsortierung hat
dabei erheblichen Einfluss auf die Betriebssicherheit
und die Verfügbarkeit der Brechaggregate.
Für die Separation hinter jeder Stufe gelten drei
Kriterien:
•U
nmagnetisches Material ist reine Schlacke und
wird zwischen den einzelnen Zerkleinerungs- und
Separationsstufen ausgeschleust.
•M
agnetisches Material (das immer Schlackenanhaftungen hat) mit einer Körnung, die für die folgende
Stufe geeignet ist, wird dort weiter zerkleinert oder
abgereinigt.
•M
agnetisches Material, das noch zu groß für
die folgende Stufe ist, wird gezielt in die Anlage
zurückgeführt.
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Stainless steel becomes magnetic
Two series-connected cone crushers for coarse
crushing were available at the Krefeld plant. The
BHS-Sonthofen rotor centrifugal crusher of type
RSMX was put into operation for secondary crushing in January 2011: following treatment by the
The BHS rotor centrifugal crusher of type
RSMX 0913 in the
treatment plant for
stainless steel slag at
TKMSS
Der BHS Rotor­
schleuder­brecher vom
Typ RSMX 0913 in der
Aufbereitungsanlage
für Edelstahlschlacke
bei TKMSS
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cone crushers, this machine was fed a mix of grain
sizes ranging from 4 to 22.4 mm consisting of pure
metal and metal with slag, which it then crushed
selectively.
One advantage of the impact technology used by
these machines is that there is a huge difference in
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Der Rotorschleuderbrecher erhält auf diese Weise
ein Gemisch der Körnung 4 bis 22,4 mm aus reinem
Metall und Metall mit Schlackeanhaftungen, das
selektiv zerkleinert werden muss.
Im Rotorschleuderbrecher ist ein kompakter Rotor
mit zwei Schleuderkammern auf einer vertikal gela-
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metal recovery
elastic modulus of the metal and slag. This causes the
metal parts to be disaggregated much better than
with pressure grinding in cone or jaw crushers. In
addition, impact crushers in all process stages create
material with cubical grains, which is highly suitable
as construction material.
The BHS technical center in Sonthofen has a
Rotorshredder (type RS), an impact mill (type PM), a
rotor impact mill (type RPMV) and a rotor centrifugal
crusher (type RSMX) for customer-specific testing
Im BHS Technikum in Sonthofen stehen für kundenspezifische Versuche ein Rotorshredder (Typ RS),
eine Prallmühle (Typ PM), eine Rotorprallmühle (Typ
RPMV) und ein Rotorschleuderbrecher (Typ RSMX)
zur Verfügung
gerten Welle montiert. Das Aufgabegut wird von
oben mittig zugeführt und im Rotor von den beiden Schleuderkammern aufgenommen. Aufgrund
der hohen Umfangsgeschwindigkeit des Rotors
wird das Material stark nach außen beschleunigt
und prallt auf die Ringpanzerung des Außengehäuses. Dabei wird die Schlacke in erster Linie durch
den gerichteten, einmaligen Aufprall eines jeden
Aufgabekorns auf die feststehende Wand zertrümmert und so von den Metallteilen getrennt. Wie bei
allen Prallzerkleinerungsanlagen entsteht dabei ein
sehr gut kubisch geformtes Korn. Das zerkleinerte
Material wird aus der Austrittsöffnung der Maschine
herausgeschleudert.
Die Prallzerkleinerung hat sich bewährt
Nach der Erprobung mit einzelnen Maschinen und
dem Produktionsbetrieb in der vorhandenen Aufbereitungsanlage über zwei Jahre ist jetzt erwiesen,
dass die Trockenaufbereitung deutlich unproblematischer und wirtschaftlicher als die Nassaufbereitung
ist. Dies zeigt sich auch im Vergleich mit anderen
Stahlwerken, in denen Anlagen mit Nassaufbereitung
betrieben werden.
Im Labor des Auftraggebers wurde ermittelt, dass
das aufbereitete und zurückgelieferte Metall mit
einer Körnung unter 22,4 mm im Mittel einen
Reinheitsgrad von mehr als 80 Prozent hat. Die
als Baustoff vermarktete Schlacke enthält weniger
als 1,2 Prozent Metall (Messgrenze 0,5 mm); sie
hat eine kubische Kornform und ist erdtrocken. So
entspricht sie den Erwartungen der Abnehmer in
der Baustoffindustrie.
Bei der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung ist ein wesentlicher Aspekt, dass keine Kosten für die Wasseraufbereitung entstehen. Selbst wenn in Betracht gezogen
wird, dass die Anlage witterungsgeschützt sein muss
und eine partielle Entstaubung erforderlich ist, arbeitet die Trockenaufbereitung wirtschaftlicher.
Ausgehend von den guten Erfahrungen im Krefelder
Werk hat BHS-Sonthofen ein Verfahrensschema für
die durchgängige Trockenaufbereitung der Schlacke
weiterentwickelt, das die Pralltechnik – und somit
die Magnetisierung des Edelstahls – in jeder Stufe
konsequent nutzt. Es beruht auch auf den Ergebnissen aus der Forschungsarbeit „Aufbereitung von
Edelstahlschlacken“ in Zusammenarbeit mit TKMSS,
dem Institut für Baustoff-Forschung FEhS in Duisburg und den im Rahmen dieses Forschungsprojektes durchgeführten Zerkleinerungsversuchen an den
Anlagen im Technikum von BHS-Sonthofen.
Das Anlagenschema ist in drei Aufbereitungsstufen
gegliedert:
•G
robzerkleinerung der Steine und Bären bis maximal 400 mm Größe mit einem BHS Rotorshredder
(Typ RS)
•N
achzerkleinerung der mittleren Kornfraktionen mit einem BHS Rotorschleuderbrecher (Typ
RSMX)
•F
einzerkleinerung der Fein- und Sandfraktion 0 bis
4 mm mit einer BHS Rotorprallmühle für Recyclinganwendungen (Typ RPMV)
magnetic stainless steel
metal recovery
For customer-specific testing at the BHS technical
center, the output material
is directly appraised, and
machine settings can be
optimized immediately for
further test runs
Bei kundenspezifischen Versuchen im
BHS Technikum wird
das Ausgabematerial
direkt begutachtet,
Maschineneinstellungen
können bei weiteren
Versuchsläufen sofort optimiert werden
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It was another effect, however, that was decisive in the
choice of machinery: when stainless steel collides with
a solid wall at high speed, it becomes magnetic for a
short time. After it has been crushed, the normally
amagnetic or slightly magnetic steel, used at the Krefeld site, can thus be separated from mineral substances
using conventional magnetic separators.
The rotor centrifugal crusher contains a compact
rotor with two centrifugal chambers mounted on a
vertical shaft. The input material is fed from above
into the center of the crusher and passes into the two
centrifugal chambers of the rotor. The circumferential
speed of the rotor causes the material to be accelerated outward at high velocity and to rebound against
the anvil ring of the outer housing. In the process, the
slag is shattered mainly as a result of the optimized
single impact of each feed grain against the fixed
wall, thereby being separated from the metal parts.
As in all impact crushing plants, this produces cubical
grains with an excellent shape. The crushed material
is expelled from the machine's discharge outlet.
Impact technology in all crushing stages
Impact crushing, which magnetizes stainless steel, has
proven its value in routine operations. BHS-Sonthofen
has developed a cost-efficient process for new treatment plants in which metal parts are magnetized in
each stage of the process chain, from Rotorshredder to
rotor centrifugal crusher to rotor impact mill.
The plant concept is divided into three treatment
stages:
• Coarse crushing of stones and skulls up to 400 mm
in size with a BHS Rotorshredder (type RS)
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Die Sieb- und Magnettechnik ist identisch mit der
oben beschriebenen.
Stufe 1: Grobzerkleinerung
mit dem Rotorshredder
Bei der Grobzerkleinerung hat die Pralltechnik
deutliche Vorteile: konventionelle Backen- und
Kegelbrecher sind für Metalle nur bedingt geeignet,
denn durch die Druckbeanspruchung der Metallteile treten hohe Kräfte auf, die einen sehr hohen
Verschleiß oder sogar eine Zerstörung verursachen
können.
Dass der Rotorshredder vom Typ RS für die Grobzerkleinerung metallischer Schlacken geeignet ist,
hat BHS-Sonthofen mit Versuchen im firmeneigenen Technikum mit Stahlbären aus Krefeld, Duisburg und Brandenburg, die bis 600 mm Kantenlänge und 50 kg Einzelgewicht hatten, erfolgreich
nachgewiesen.
Vor dem Brecher wird eine Lesestrecke angeordnet,
an der Fremdstoffe wie Holz, Plastik oder Kabelreste
manuell entfernt werden. Dieses Material würde im
Shredder so stark zerkleinert, dass es in das Endprodukt mit der Körnung von 0 bis 22,4 mm gelangen
könnte.
Das Prinzip des Rotorshredders ist einfach: Im Inneren der Maschine dreht sich eine senkrechte Welle,
an der gelenkig gelagerte Schläger als Arbeitswerkzeuge paarweise übereinander angeordnet sind. Sie
richten sich aufgrund der hohen Drehzahl durch die
Fliehkraft horizontal aus.
Das Schlackengut wird dem Brechraum von oben
zugeführt. Beim Eintritt in den Schlagkreis wird es
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Example of a process
diagram for a complete
BHS treatment plant for
stainless steel slag with
grain sizes of 0-400 mm
Exemplarisches
Verfahrensschema
einer kompletten BHS
Aufbereitungsanlage für
Edelstahlschlacke von
0-400 mm
• Secondary crushing of mid-sized grain fractions
with a BHS rotor centrifugal crusher (type RSMX)
• Fine crushing of fine and sand fraction of 0 to
4 mm with a BHS rotor impact mill (type RPMV)
Stage 1: Coarse crushing with the
Rotorshredder
In its technical center, BHS-Sonthofen has shown
that the Rotorshredder of type RS is suitable for the
coarse crushing of metallic slag. The tests were performed with steel skulls from Krefeld, Duisburg and
Brandenburg with an edge length of up to 600 mm
and a weight of up to 50 kg.
durch Schlag, Prall und Scherung selektiv zerkleinert. Dabei werden Schlackenverbunde getrennt und
die Metalle freigelegt und magnetisiert. Das zerkleinerte Material verlässt den Brechraum durch einen
massiven Spaltrost an der Gehäusewand, dessen
Öffnungen je nach geforderter Korngröße variiert
werden können.
Der Rotorshredder „schluckt“ auch große Metallteile, denn die flexible Aufhängung der Schläger an
der Welle stellt eine wirksame Überlastsicherung dar.
Massive Metallteile, die sich nicht zerkleinern lassen,
können durch größere Auslassöffnungen oder durch
eine separate Schleuse den Arbeitsraum verlassen.
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The principle of the Rotorshredder is simple: the
interior of the machine contains a rotating vertical shaft with pairs of hammers arranged one above
the other, mounted on articulated joints. The slag is
fed from above into the crushing chamber, and is
selectively crushed as it enters the range of tools by
impact, punching and shear forces. In the process,
slag composites are separated and the metals are
freed and magnetized. The crushed material exits
the crushing chamber through a sturdy slotted gate
in the housing wall, the apertures of which can be
varied depending on the grain size required.
Stage 2: Secondary crushing
with the rotor centrifugal crusher
The screened material coming from the Rotorshredder, still containing metal and ranging in size from 4 to
22.4 mm, is further processed in the secondary crushing stage.The rotor centrifugal crusher of type RSMX,
described above in detail, crushes this material, thereby
Stufe 2: Nachzerkleinerung
mit dem Rotorschleuderbrecher
Das vom Rotorshredder kommende, auf eine Größe
von 4 bis 22,4 mm gesiebte Material, das noch
Metall enthält, wird in der Nachzerkleinerungsstufe
weiter verarbeitet. Der Rotorschleuderbrecher vom
Typ RSMX, der oben im Einzelnen beschrieben ist,
zerkleinert es und löst gleichzeitig die Schlacke vom
Metall. Die Körnung von 0 bis 4 mm wird hinter der
Nachzerkleinerung gesiebt und zur Rotorprallmühle
transportiert. Das Material, an dem nach der Siebung
und Separation immer noch Schlacke anhaftet, wird
erneut auf den Rotorschleuderbrecher gegeben.
Stufe 3: Feinzerkleinerung
mit der Rotorprallmühle
Die Laboruntersuchungen haben gezeigt, dass auch
die Fein- oder Sandfraktion von 0 bis 4 mm
hochwertiges Metall enthält, das genutzt werden
kann. Hierfür eignen sich Rotorprallmühlen vom
Typ RPMV. Sie zerkleinern das
Material, das nach dem Sieb- und
Magnetprozess hinter dem Rotorschleuderbrecher übrig bleibt.
In der Rotorprallmühle rotiert ein
Teller, auf dem hufeisenförmige
Schlagelemente aufgelegt sind. Das
Material wird mittig aufgegeben und beim Auftreffen
auf den Rotor durch die Fliehkraft nach außen transportiert. Dort wird es von den Schlägern erfasst und
gegen die Ringpanzerung geschlagen. Das von ihr
zurückprallende Material wird erneut von den Schlägern erfasst und gegen die Ringpanzerung zurückgeschleudert. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis das
Mahlgut durch den Spalt zwischen Schlägerspitze
und Ringpanzerung passt und die Mühle verlässt. Die
Schlackensande weisen stets eine hervorragend kubische Kornform auf. Es sollte jedoch sorgfältig abgewogen werden, ob diese dritte Stufe bei Berücksichtigung der Verschleißkosten wirtschaftlich sinnvoll ist.
Die Fraktion 0 bis 4 mm kann mehrere Umläufe
über die Rotorprallmühle absolvieren. Das Metall
wird bei jedem Lauf über Neodymscheider aus dem
Maschinenkreislauf ausgeschleust.
BHS-Sonthofen has developed a cost-efficient
process for new treatment plants
separating the slag from the metal. Grain sizes of 0
to 4 mm are screened after secondary crushing and
transported to the rotor impact mill. The material
still containing slag after the screening and separation
process is fed back into the rotor centrifugal crusher.
Stage 3: Fine crushing with the rotor impact mill
Laboratory tests have shown that fine or sand fraction of 0 to 4 mm also contains usable high-quality
metal. Rotor impact mills of type RPMV are suitable
for this task; they crush the remaining material from
the screening and magnet process following treatment in the rotor centrifugal crusher.
The rotor impact mill contains a plate to which
horseshoe-shaped hammers are attached. The material is fed in centrally and when it hits the rotor, it
is accelerated outward by the centrifugal forces. It
is then caught by the horseshoe-shaped hammers,
which impel it against the anvil ring. Repelled by
the anvil ring, the material hits the hammers again
and is thrown back against the anvil ring. This process repeats until the material is small enough to
pass through the gap between the impeller tip and
the anvil ring, and is thereby discharged from the
mill. The fraction of 0 to 4 mm can complete several cycles in the rotor impact mill. With each cycle,
the metal is discharged from the machine circuit by
means of neodymium separators. The slag sand produced consistently exhibits an outstanding cubical
grain shape. It is nevertheless important to carefully
consider whether this third stage makes economic
sense with respect to wear-related costs.
Hall B2, stand 339/444
www.bhs-sonthofen.de
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Fazit
Der großtechnische Einsatz der Trockenaufbereitung
mit der Prallzerkleinerungstechnik von BHS hat
gezeigt, dass ein sehr hoher Anteil des Metalls aus der
Schlacke sauber zurückgewonnen und die Restschlacke als trockener Baustoff mit einem hohen Anteil
an kubischem Korn verwertet werden kann. Somit
steht jetzt ein ressourcenschonendes Verfahren zur
Verfügung, das weder eine Wasseraufbereitung noch
das Einlagern von Schlamm auf Deponien erfordert.
Die Prallzerkleinerung, bei der der Edelstahl magnetisiert wird, hat sich im Routinebetrieb bewährt. Für
den Neubau von Aufbereitungsanlagen hat BHSSonthofen ein wirtschaftliches Verfahren entwickelt,
bei dem die Magnetisierung der Metallanteile in der
Prozesskette Rotorshredder – Rotorschleuderbrecher – Rotorprallmühle in allen Stufen genutzt wird.