Bedienungsanleitung Selbstfahrende

Bedienungsanleitung
Selbstfahrende Hubarbeitsbühne
2015Version 3/2015
27.5.2015
2
INHALT
Seite
1.
EINLEITUNG UND GARANTIEBEDINGUNGEN
1.1. EINLEITUNG
1.2. GARANTIEBEDINGUNGEN
4
4
4
2.
ALLGEMEINE INFORMATION
7
3.
TECHNISCHE DATEN, LEGUAN 135
3.1. REICHWEITENDIAGRAMM
3.2. AUFSTELLUNGSDIAGRAMM
8
11
12
4.
SCHILDER UND AUFKLEBER
13
5.
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
5.1. VOR INBETRIEBNAHME
5.2. UMKIPPGEFAHR
5.3. STURZ- UND FALLGEFAHR
5.4. KOLLISIONSGEFAHR
5.5. ELEKTRISCHE GEFAHREN
5.6. EXPLOSIONS- / BRANDGEFAHR
5.7. TÄGLICHE ÜBERPRÜFUNG VOR INBETRIEBNAHME
5.8. NOT-AUS-SCHALTER
14
14
15
15
16
16
17
17
17
BEDIENELEMENTE UND SCHALTER
6.1. BEDIENELEMENTE IM ARBEITSKORB
6.1.1
Schalter der Fernbedienung
6.1.2
Paaren der Fernbedienung
6.1.3
Schalter am Armaturenbrett im Arbeitskorb
6.2. BEDIENELEMENTE AUF BODEN
6.2.1
Batteriehauptschalter auf Boden
6.2.2
Bedienelemente am Bedienpult auf Boden
6.2.3
Bodenbedienung (Option)
6.2.4
Umgehen der Sicherheitsfunktionen im Ausnahmefall
6.2.5
230V Anschluss und Schalter
6.2.6
Handpumpe am Drehturm
18
18
18
18
21
22
22
22
22
23
24
24
7.
25
6.
STARTEN DES MOTORS
8.
STANDORTWECHSEL
8.1. WAHL DER FAHRGESCHWINDIGKEIT
8.2. ELEKTRISCHE RAMPENEINSTELLUNGEN DER BEWEGUNGEN
8.3. DIE NEIGUNG DES HANGES BESTIMMEN
8.4. FAHREN AUF ANHÄNGER
8.5. HUBARBEITSBÜHNE MIT GUMMIRAUPENLAUFWERK
8.2.1 Hinweise zur Arbeitsumgebung
8.2.2 Bedienungshinweise
26
27
27
27
28
28
29
29
9.
31
BEDIENUNG DER STÜTZAUSLEGER
10. BEDIENUNG DER ARBEITSBÜHNE
33
11. NOTABLASS
35
12. NACH DER ARBEIT
36
13. TRANSPORTHINWEIS
37
14. WARTUNG UND KONTROLLE
14.1. ALLGEMEINE ANWEISUNGEN
14.2. WARTUNG UND KONTROLLE, WARTUNGSPLAN
38
38
40
15. WARTUNGSANWEISUNG
15.1. SCHMIERUNG DER MASCHINE
15.2. BETANKUNG UND UMGANG MIT KRAFTSTOFFEN
15.3. HYDRAULIKÖL- UND HYDRAULIKÖLFILTERWECHSEL
15.4. HYDRAULIKÖLSTAND
15.5. KONTROLLE DER BATTERIE
15.6. KONTROLLE DES SET UP-STÜTZENÜBERWACHUNGSSYSTEMS
42
42
42
42
42
43
43
3
15.7.
15.8.
15.9.
15.10.
15.11.
KONTROLLE DER LIBELLE
HYDRAULIKEINSTELLUNGEN
KOMPONENTEN IM LASTÜBERWACHUNGSSYSTEM
ELEKTRISCHE SENSOREN
ÜBERPRÜFEN UND SPANNEN DER GUMMIKETTEN
43
44
47
48
50
16. REPARATURHINWEIS
16.1. SCHWEIßARBEITEN
51
51
17. HINWEIS ZUR AUßERBETRIEBNAHME
51
18. HINWEIS ZUR ENTSORGUNG
51
19. STÖRUNGSBESEITIGUNG
52
20. DURCHGEFÜHRTE WARTUNGEN
55
Anlagen
Hydraulikplan
Schaltplan
Parameterliste und softwarespezifische Fehlercodeliste
Fehlercodeliste der IFM Sicherheitslogik
Fehlercodeliste, Scanreco Fernbedienung
Diagramm der Sicherheitsfunktionen
Bedienungsanleitung, Honda iGX390 Benzinmotor
4
1. EINLEITUNG UND GARANTIEBEDINGUNGEN
1.1. Einleitung
LEGUAN LIFTS bedankt sich hiermit für das Vertrauen in sein Produkt. Es ist das
Ergebnis der langen Erfahrung beim Bau von Hubarbeitsbühnen.
Wir möchten Sie bitten, die vorliegende Bedienungsanleitung vor der ersten
Inbetriebnahme sorgfältig zu lesen. Dies soll Sie auf den Umgang mit der
Hubarbeitsbühne vorbereiten und vor Schäden an Mensch und Maschine schützen.
Dieses Symbol kennzeichnet Warnhinweise, Sicherheitshinweise,
Anleitungen u.ä., die einer besonderen Beachtung bedürfen. Die
Bedienungsanleitung ist vor der Inbetriebnahme sorgfältig durchzulesen,
die Anweisungen und Vorschriften müssen befolgt werden. Alle Benutzer
der Hubarbeitsbühne müssen diese Bedienungsanleitung lesen und
verstehen. Beachten Sie dies bitte besonders, wenn die Hubarbeitsbühne auch in der Vermietung eingesetzt wird. Sollte es Fragen
betreffend der Handhabung oder Bedienung geben, nehmen Sie bitte
Kontakt mit Ihrem Leguan-Händler auf.
Verwenden Sie nur Original-LEGUAN-Ersatzteile. Diese garantieren optimale Sicherheit
und lange Lebensdauer für Ihre LEGUAN Hubarbeitsbühne.
Der Hersteller haftet nicht für durch die Bedienung der Maschine verursachte Schäden
und nicht für Verluste, die infolge der Bedienung dieser Hubarbeitsbühne entstehen.
Es ist nicht möglich, eindeutige Anweisungen für alle möglichen evtl. auftretenden
Bedienungs- oder Arbeitsverhältnisse der Hubarbeitsbühne zu geben. Deshalb haftet
der Hersteller nicht für durch die eventuellen Mängel in dieser Bedienungsanleitung
verursachte Schäden.
Die Lebensdauer der Gummiketten und des Raupenlaufwerks hängt wesentlich vom
Arbeitsplatz und von der Arbeitsweise ab. Wenn die Hubarbeitsbühne bedient wird auf
einer Gelände mit Steine oder grobem Schotter, auf einer Baustelle wo man
Betonabbruch macht oder wo es Metallschrott gibt, kann die Lebensdauer des
Raupenlaufwerks bedeutend verkürzt werden. Die Garantie umfasst keine Schäden am
Raupenlaufwerk und an den Gummiketten, die in solchen Umgebungen entstehen.
Der Bediener hat eine grosse Möglichkeit, auf die Lebensdauer des Raupenlaufwerks
einzuwirken, wenn er diese Bedienungs- und Wartungsanweisungen folgt.
1.2. Garantiebedingungen
Dauer und Umfang der Garantie
Alle Reparaturen und Umbauten während der Garantiezeit bedürfen der Genehmigung
durch LEGUAN LIFTS und sind ausschließlich von dafür qualifizierten Personen
durchzuführen.
Während der ersten 24 Monate garantiert LEGUAN LIFTS den Austausch defekter Teile
oder die Reparatur der Arbeitsbühne.
5
Hierfür gelten folgende Regeln:
1. Das Produkt wird nach den Vorgaben des Herstellers gepflegt und gewartet.
2. Jede nicht durch den Hersteller genehmigte Veränderung an der Hubarbeitsbühne hat
den sofortigen Verfall jeglicher Art von Gewährleistung zur Folge.
3. Während des Garantiezeitraumes verpflichtet sich Leguan Lifts zur Übernahme des
Austausches von Teilen, die beschädigt und / oder nicht reparabel sind, wenn dies
eindeutig auf Material- oder Konstruktionsfehler zurückzuführen ist. Die Garantie umfasst
keine weiteren Ansprüche auch bezüglich eventueller direkter oder indirekter Schäden,
für die hiermit eine ausdrückliche Ablehnung vorgebracht wird.
4. Bei der Reparatur im Garantiefall sind ausschließlich Original Leguan Lifts Ersatzteile zu
verwenden.
5. Leguan Lifts gewährt keine Rückerstattung auf Arbeitsleistungen oder die Benutzung von
Gegenständen des Händlers oder Dritter aus Anlass von Reparaturen an unter Garantie
stehender Hubarbeitsbühnen.
6. Ersatzteile, die für die Reparatur einer Hubarbeitsbühne während der Garantiezeit
benötigt werden, werden dem Eigentümer grundsätzlich in Rechnung gestellt. Eine
Gutschrift dieser Teile erfolgt in Abhängigkeit der Beurteilung der defekten Teile durch
Leguan Lifts. Dabei wird die momentan gültige Preisliste zu Grunde gelegt.
7. Defekte Teile sind bei Stellung eines Garantieantrages kostenfrei an Leguan Lifts zu
senden. Nach der Beurteilung der Altteile werden diese bei Anerkennung des
Garantiefalles nach der momentan gültigen Preisliste gutgeschrieben.
8. Die Vergütung eventuell anfallender Arbeitszeit erfolgt nach den bestehenden
Kostensätzen von Leguan Lifts.
6
ORIGINAL EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG FÜR MASCHINE
ORIGINAL EC DECLARATION OF CONFORMITY FOR MACHINERY
WIR ERKLÄREN HIERMIT, DASS
HEREWITH DECLARES THAT
HUBARBEITSBÜHNE
AERIAL PLATFORM
MODELL
MODEL
LEGUAN
L135
SERIENNUMMER
SERIAL NR
NUTZLAST
NOMINAL LOAD
230 KG
PLATTFORMHÖHE
PLATFORM HEIGHT
11,2 M
BAUJAHR
YEAR OF CONSTRUCTION
KONFORM IST MIT DEN BESTIMMUNGEN DER EG-MASCHINENRICHTLINIE
2006/42/EG
IS IN ACCORDANCE WITH THE REGULATIONS LAID OUT IN THE MACHINERY
DIRECTIVE: 2006/42/EC
DIE MASCHINE IST AUCH KONFORM MIT FOLGENDEN EG-RICHTLINIEN: 2004/108/EG
THE MACHINE ALSO FULFILLS THE REQUIREMENTS LAID OUT IN THE DIRECTIVES
2004/108/EC
BEI KONSTRUKTION DER MASCHINE WURDEN AUCH FOLGENDE HARMONISIERTE
EUROPÄISCHE NORMEN ANGEWANDT: EN280:2013
FOLLOWING EUROPEAN HARMONIZED STANDARDS ARE USED WHEN
THE MACHINERY WAS DESIGNED: EN280:2013
Bevollmächtigter für die Zusammenstellung
der technischen Unterlagen:
Storage address of original documents:
LEGUAN LIFTS OY
Benannte Stelle / Notified Body:
INSPECTA TARKASTUS OY,
NB0424
Prüfbericht / Test Report:
Nr. 14633-02/2015
Ort / Place
Ylöjärvi, FINLAND
Datum / Date
Hersteller / Manufacturer:
LEGUAN LIFTS OY
Ylötie 10, FI-33470 Ylöjärvi, Finland
Unterschrift / Signature:
____________________________________
Ylötie 10, FI-33470 Ylöjärvi, Finland
7
2. ALLGEMEINE INFORMATION
LEGUAN 135 ist eine selbstfahrende Hubarbeitsbühne und sowohl für den Innenals auch Außenbetrieb geeignet. Die Hubarbeitsbühne ist nur für das Heben von
Personen und Zuladung zugelassen. Die Hubarbeitsbühne darf nicht als Kran oder
Förderzug verwendet werden.
LEGUAN 135 Hubarbeitsbühne hat zwei Nutzlasten und zwei Reichweitenbereiche. Mit
max. 140 kg auf der Arbeitsbühne kann die maximale Reichweite erreicht werden. Liegt
die Last auf der Arbeitsbühne über 140 kg, ist die Reichweite begrenzt bis die maximale
Nutzlast von 230 kg erreicht wird.
Alle LEGUAN Produkte entsprechen den internationalen Sicherheitsanforderungen. Sie
werden unter Berücksichtigung der geforderten Normen für Hubarbeitsbühnen
konstruiert und gefertigt.
Das Bild unten zeigt die Hauptbauteile der LEGUAN Hubarbeitsbühne. Die Maschine
auf Räder enstpricht ansonsten eine Maschine mit Raupenlaufwerk:
1. Untergestell
11. Unterarm
2. Kraftübertragung, entweder
12. Parallelführungsstange
Räder oder Gummiraupen
13. Gelenkteil
3. Stützausleger
14. Zylinder, Oberarm
4. Stützauslegerzylinder
15. Zylinder, Teleskoparm
5. Transportauflage
16. Oberarm
6. Elektromotor
17. Teleskoparm
7. Schaltkasten mit
18. Zylinder, Jib-Arm
Bodenbedienung
19. Jib-Arm
8. Drehturm
20. Arbeitskorb
9. Steuergerät (Gehäuse)
21. Bedienelemente im
10. Zylinder, Unterarm
Arbeitskorb
13
15
17
21
12
14
11
16
10
18
19
7
4
20
8
3
9
5
6
1
2
8
3. TECHNISCHE DATEN, LEGUAN 135
Arbeitshöhe max., Nutzlast
Plattformhöhe max., Nutzlast
seitliche Reichweite, Nutzlast
max. Nutzlast
Transportlänge
Transportlänge ohne Korb
Transporthöhe
Breite
<140 kg
140 - 230 kg
<140 kg
140 – 230 kg
<140 kg
140 – 230 kg
23” Reifen
20” Reifen
mit Gummiraupen
23x8.50-12” Reifen
20x8.00-10” Reifen
mit Gummiraupen
Korbmaße B x L, 2 Personen
Drehbereich
Steigfähigkeit max.
Abstützmaße
Max. Unebenheit (Libelle)
Max. Neigung des Untergrundes
beim Aufstellen
Gewicht (je nach Ausrüstung)
Laufwerk
Fahrgeschwindigkeit
Niedrigste Einsatztemperatur
Batterie / Elektrosystem
Schallleistungspegel an den Bedienelementen auf der
Arbeitsbühne, LWA
13,2 m
12,2 m
11,2 m
10,2 m
6,8 m
5,8 m
230 kg
4474 mm
3754 mm
2067 mm
2020 mm
2052 mm
1000 mm
1000 mm
1000 mm
1330 x 750
360º
35 % (20,5°)
3130 x 3050 mm
1,5º
19 % (11º)
1700 kg (mit Räder)
1850 kg (mit Gummiraupen)
Allradantrieb oder Gummiraupen
3,5 km/h / 3,0 km/h
- 20 °C
12V
75 dB
9
10
11
3.1. Reichweitendiagramm
12
3.2. Aufstellungsdiagramm
Das Bild unten zeigt die min. Entfernungen zwischen den Stützpunkten.
Die erforderliche Fläche für die Aufstellung, mit kleinen Stützausleger-Tellern, beträgt
3650 x 3700 mm (Länge x Breite).
Die erforderliche Fläche für die Aufstellung, mit grossen Stützausleger-Tellern, beträgt
3800 x 3850 mm (Länge x Breite).
13
4. SCHILDER UND AUFKLEBER
1. Typenschild und CE Zeichen
2. Reichweitendiagramm
3. Max. Nutzlast
4. Max. zulässige Seitenkraft und Windgeschwindigkeit
5. Kurzbedienungsanleitung
6. Tägliche Prüfung
7. Nutzung der Stützausleger
8. Symbol-Aufkleber (Piktogramme) für Bedienelemente
9. Notablass
10. Fehlerstromschutz
11. Spannung des Elektromotors
12. Max. Stützkraft der Stützausleger
13. Mindestabstand von spannungsführenden Leitungen und Teilen
14. Verzurrpunkte
15. Reifendruck
16. ”LEGUAN 135” Aufkleber
8
9
16
2
12
13
7
9
1
3
4
5
6
10
11
15
14
3
14
5. SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
Das Bedienpersonal mussgenauestens über die Sicherheitsvorschriften unterrichtet worden sein und
über eine eingehende Einweisung zur Bedienung verfügen.
Diese Bedienungsanleitung muss immer in der dafür bestimmten Box auf der Arbeitsbühne
aufbewahrt werden!
Damit die Hubarbeitsbühne nicht von Unbefugten betrieben werden kann, müssen nach beendeter
Arbeit sowohl der Schlüssel des Batteriehauptschalters, als auch der Zündschlüssel (wenn
vorhanden) abgezogen werden.
ACHTUNG!
GEFAHR!
Die Hubarbeitsbühne ist nicht für Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen
geeignet. Fahren Sie die Hubarbeitsbühne nie in die Nähe an spannungsführende Teile
oder Leitungen heran.
Das Bedienpersonal muss beim Einsatz immer einenam Arbeitskorb eingehakten,
geprüften Sicherheitsgurt tragen.
5.1. Vor Inbetriebnahme
-
-
-
Lesen Sie diese Bedienungsanleitung sorgfältig durch.
Lesen Sie alle Warnungen und Bedienungshinweise sorgfältig durch.
Die Bedienung der Hubarbeitsbühne darf nur durch geschultes Personal über
18 Jahre erfolgen.
Das Bedienpersonal muss mit der Hubarbeitsbühne vertraut sein und die zulässigen
Traglasten, die Ladevorschriften sowie die Sicherheitsvorschriften kennen.
Wenn der Straßen- oder Baustellenverkehr im Arbeitsbereich dicht ist, sperren Sie
den Arbeitsbereich genügend weit ab und markieren ihn mit Zaun oder Band gut
sichtbar. Befolgen Sie auch die geltendenStraßenverkehrsvorschriften.
Vergewissern Sie sich dass keine unbefugte Personen sich im Arbeitsbereich
befinden.
Niemals eine defekte Hubarbeitsbühne in Betrieb nehmen.
Alle auftretenden Mängel und Defekte sind sofort zu beheben!
Halten Sie sich an die vorgegebenen Wartungs- und Prüfintervalle.
Das Bedienpersonal muss den Zustand der Hubarbeitsbühne am Anfang jeder
Arbeit visuell überprüfen, bevor der Motor gestartet wird.
Diese Überprüfung ist nötig, um sich zu vergewissern, dass die Hubarbeitsbühne vor
Inbetriebnahme in ordnungsgemäßem Zustand ist.
Wird der Verbrennungsmotor in Innenräumen verwendet, vergewissern Sie sich,
dass die Belüftung der Räume ausreichend ist.
15
5.2. Umkippgefahr
-
-
-
-
-
-
-
-
Die auf der Hubarbeitsbühne angegebene maximale Nutzlast, die
Personenzahl bzw. die maximale Zuladung darf keinesfalls überschritten
werden.
Bei einer Windgeschwindigkeit von 12,5 m/s oder höher ist der Betrieb sofort
einzustellen und der Arbeitskorb nach unten in die Transportstellung
abzusenken.
Vergewissern Sie sich, dass die Hubarbeitsbühne nur auf festem und
ebenem Untergrund eingesetzt wird. Ausreichend tragfähig ist der Boden,
wenn er in der Lage ist, einen Druck von mindestens 3kg/cm² aufzunehmen.
Verwenden Sie auf weicherem Boden zusätzliche Abstützplatten (400x400
mm) unter den Stützauslegern.
Es ist nicht zulässig, die maximale Arbeitshöhe der Hubarbeitsbühne z.B.
durch das Aufstellen einer Leiter im Arbeitskorb zu vergrößern.
Hat sich die Arbeitsbühne festgefahren oder ist sie eingeklemmt oder steht so
nahe an der Wand, dass sie nicht bewegt werden kann, versuchen Sie nicht,
die Arbeitsbühne freizufahren. Alle Personen müssen in diesem Fall zuerst
die Arbeitsbühne verlassen, erst danach kann versucht werden, die
Arbeitsbühne mittels Notablass abzusenken.
Versuchen Sie nicht, die Fläche des Arbeitskorbes zu vergrößern. Dem Wind
ausgesetzte größere Flächen gefährden die Standsicherheit der
Hubarbeitsbühne.
Das Gewicht muss immer gleichmäßig auf der Arbeitsbühne verteilt sein.
Vergewissern Sie sich, dass sich die Zuladung nicht im Arbeitskorb bewegen
kann.
Nicht auf Hänge mit zu starker Neigung fahren. Befolgen Sie die für die
Hubarbeitsbühne geltenden maximalen Neigungswerte.
Die Hubarbeitsbühne darf nicht als Kran oder Förderzug verwendet werden.
Sie ist nur zum Heben von max. 2 Personen (je nach Modell) und Zuladung
zugelassen.
Reifendruck und Zustand der Reifen vor Inbetriebnahme prüfen.
Um eine sichere Bedienung dieser Hubarbeitsbühne zu sichern, hat der
Hersteller die folgenden Prüfungen mit dem LEGUAN 135 durchgeführt:
Norm EN280:2013 : statische Standsicherheitsprüfung laut Punkt 6.1.4.2.1
und dynamische Überlastprüfungen laut Punkt 6.1.4.3 von EN280:2013.
5.3. Sturz- und Fallgefahr
-
Das Bedienpersonal muss während der Bedienung immer mit geprüften
Sicherheitsgurten an der Arbeitsbühne eingehakt sein.
Lehnen
Sie
sich
niemals
über
das
Schutzgeländer
hinaus.
Stehen Sie fest auf dem Boden des Arbeitskorbes.
Halten Sie die Arbeitsbühne sauber.
Den Zugang zur Plattform der Arbeitsbühne vor der Bedienung immer
schließen.
Keine Materialien oder Gegenstände von der Arbeitsbühne werfen oder fallen
lassen.
16
5.4. Kollisionsgefahr
-
-
-
Die Fahrgeschwindigkeit immer so niedrig halten, dass auf den gegebenen
Bodenverhältnissen sicher gefahren werden kann.
Beachten Sie bei der Bedienung eine eventuell eingeschränkte Sicht.
Das Bedienpersonal muss alle Vorschriften betreffend der Bedienung der
Sicherheits-ausrüstung im Arbeitsbereich befolgen.
Vergewissern Sie sich, dass es oberhalb der Arbeitsbühne keine Hindernisse
gibt, die das Anheben der Arbeitsbühne verhindern könnten und achten Sie
auf Gegenstände, die eine Kollision verursachen könnten.
Die Hubarbeitsbühne darf nicht im Arbeitsbereich eines anderen Hebezeuges
oder sich ähnlich bewegender Geräte bedient werden,außer, dieses
Hebezeug ist so gesichert, dass keine Kollisionsgefahr besteht.
Beachten Sie im Falle einer Kollision die Quetschgefahr beim Greifen des
Schutzgeländers.
5.5. Elektrische Gefahren
-
-
-
Die Hubarbeitsbühne ist nicht schutzisoliert oder anderweitig gegen den
Kontakt mit oder eine zu dichte Annäherung anunter Spannung stehende
Teile geschützt.
Die Hubarbeitsbühne nicht berühren, wenn sie in Kontakt mit unter Spannung
stehenden elektrischen Leitungen kommt.
Die Personen, die sich auf der Arbeitsbühne oder am Boden befinden, dürfen
die Hubarbeitsbühne im Falle eines Kontaktes mit stromführenden Leitungen
nicht berühren oder bedienen, bevor nicht die Stromzufuhr nicht gestoppt ist.
Bei Schweißarbeiten auf der Hubarbeitsbühne, darf diese oder Teile davon
nicht als Erdung verwendet werden.
Die Hubarbeitsbühne nicht während Gewitter oder bei starkem Wind in
Betrieb nehmen.
Den Sicherheitsabstand zu elektrischen Leitungen einhalten. Beachten Sie
dabei auch die Bewegungen der Arbeitsbühne und elektrischen Leitungen
sowie starken Wind oder Windböen.
Die Mindestsicherheitsabstände zu unter Spannung stehenden elektrischen
Leitungen sind in der folgenden Tabelle angegeben. Diese Abstände müssen
beachtet werden:
SPANNUNG
0 – 1000 V
1- 45 kV
110 kV
220 kV
400 kV
MINDESTABSTAND
2m
3m
5m
5m
5m
17
5.6. Explosions- / Brandgefahr
Es ist nicht gestattet, denVerbrennungs- oder Elektromotor an einer Stelle zu
starten, an der Gas, Benzin, Lösungsmittel oder ähnliche feuergefährliche
Mittel festgestellt werden können.
Niemals einen laufenden Motor betanken.
Die Batterie nur in Räumen mit genügender Durchlüftung laden und nicht in
Räumen mit offenem Feuer oder Funkenflug (z.B. bei Schweißarbeiten).
-
-
Im Brandfall ist ein Kohlendioxid-Feuerlöscher zu empfehlen. Auch ein Pulver-Feuerlöscher
kann zum Löschen benutzt werden - in diesem Fall muss aber die Hubarbeitsbühne
sorgfältig gereinigt und überprüft werden, weil der Pulver abrasiv ist.
5.7. Tägliche Überprüfung vor Inbetriebnahme
-
Untergrund
Stützausleger
Niveauausgleich
Not-Aus-Schalter
Notablass
-
Bedienelemente
Trittwege
Arbeitskorb
Leckagen
Arbeitsbereich
ACHTUNG! Niemals eine defekte Hubarbeitsbühne in Betrieb nehmen. Alle
auftretenden Mängel und Defekte sind sofort zu beheben. Vergewissern Sie sich, dass
die Hubarbeitsbühne nur auf festem Untergrund eingesetzt wird. Beachten Sie
besonders Löcher und Unebenheiten im Untergrund.
ACHTUNG! Wenn die Hubarbeitsbühne in einem Unfall gewesen ist oder es Defekte
gibt, muss die Andwendung sofort geendet werden. Die korrekte Funktion der
Hubarbeitsbühne muss vor Inbetriebnahme von einer ausgebildeten Serviceperson
überprüft werden.
5.8. Not-Aus-Schalter
Die Not-Aus-Schalter werden im Notfall, wenn man nicht Zeit für normales Abstellen
hat, durch Drucken des Schalters betätigt. Ein Notfall ist z. B. ein Gefahr oder Unfall für
die Hubarbeits-bühne oder für die Personen.
Die Not-Aus-Schalter stellen den Motor ab - die Logik der Hubarbeitsbühne bleibt aber
eingeschaltet. Die Not-Aus-Schalter am Boden und im Arbeitskorb (sehen Sie 6.1.4.
und 6.2.2.) funktionieren immer. Der Not-Aus-Schalter an der Fernbedienung kann im
Notfall verwendet werden nur wenn die Fernbedienung als aktive Steuereinheit gewählt
worden ist. Der Schalter wird durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn entriegelt.
18
6. BEDIENELEMENTE UND SCHALTER
6.1. Bedienelemente im Arbeitskorb
6.1.1 Schalter der Fernbedienung
Die Bedienelemente auf der Fernbedienung im Arbeitskorb können modellabhängig
leicht voneinander abweichen. Anzeigen und Schalter, die als Option gezeichnet sind,
sind nicht an allen Modellen verbaut.
1. Bedienhebel, Fahrantrieb linke Seite
2. Bedienhebel, Drehen
3. Bedienhebel, Drehen der Arbeitsbühne
(Option)
4. Bedienhebel, Korbarm
1
2
3
4
5
6
7
8
5. Bedienhebel, Teleskoparm
6. Bedienhebel, Oberarm
7. Bedienhebel, Unterarm
8. Bedienhebel, Fahrantrieb rechte Seite
16 18 20
12
14
9. Bedienhebel, Parallelführung der
9
Arbeitsbühne
10 11
13
15
17 19
10. Wahlschalter für Fahrstufe
11. Wahlschalter für Fahrmodus
12. Zündschalter für Motore
13. Verzögerungsschalter
14. Kombinierte Stop-/Not-Aus-Schalter der Fernbedienung
15. Start-Schalter der Fernbedienung
16. Schalter, Stützausleger vorne links
17. Schalter, Stützausleger hinten links
18. Schalter, Stützausleger vorne rechts
19. Schalter, Stützausleger hinten rechts
20. Schalter, automatische Abstützung
6.1.2 Paaren der Fernbedienung
Sollte die Fernbedienung nicht funktionieren, kann man sie mit dem Empfänger wie folgt
paaren:
1. Stecken Sie die Leitung in die Fernbedienung ein.
2. Schalten Sie die Batteriehauptschalter ein.
3. Starten Sie die Fernbedienung vom Start-Schalter und halten Sie den Schalter gedrückt
bis ein Signalton ertönt. Danach schaltet die Fernbedienung sich automatisch aus.
4. Starten Sie die Fernbedienung erneut. Die Fernbedienung ist jetzt mit dem Empfänger
gepaart worden und die Funksteuerung funktioniert.
Achtung! Die Zeit zwischen Einschalten der Batteriehauptschalter und Starten der
Fernbedienung darf nicht 10 Sekunden überschreiten. Ansonsten wird das Paaren nicht
funktionieren.
Die Fernbedienung ist mit einem Zeitschalter ausgerüstet. Wenn die Leitung nicht in der
Fernbedienung eingekuppelt ist und die Hebel 1-8 während 10 Minuten nicht betätigt werden,
schaltet
die
Fernbedienung
sich
aus,
um
die
Batterie
zu
sparen.
19
6.1.3. Funktionen des Displays der Fernbedienung
Die Displaysymbole der Fernbedienung können modellabhängig leicht voneinander
abweichen. Symbole die als Option gezeichnet sind, sind nicht an allen Modellen
verbaut.
1
2
3
4
5
6
13
7
12
8
9
10
11
1. Anzeige Bedienung Arme erlaubt (grün)
2. Anzeige Neigung (orange) (Option)
3. Anzeige Ladung der Batterie (orange)
4. Warnungsanzeige Kraftstoff (orange)
5. Anzeige Überlast (rot)
6. Stöbern von Hauptseiten nach oben /
stöbern von Parameter auf Einstellungsseite
7. Stöbern von Hauptseiten nach unten /
stöbern von Parameter auf Einstellungsseite
8. Nur auf Einloggen- und Einstellungsseiten
9. Nur auf Einloggen- und Einstellungsseiten
10. Nur auf Einloggen- und Einstellungsseiten
11. Hauptseite: Taste Hintergrundlicht /
ansonsten benutzt auf Einloggen- und
Einstellungsseiten
12. Von Hauptseiten zur Einloggenseite /
auf Einstellungsseiten Seitenwechsel
13. Zurück zur 1. Hauptseite von jeder Seite
4
Erste Hauptseite
1
6
2
7
8
3
1. Symbol: Arbeitsbereich
2. Symbol: Bedienung der Arme erlaubt
3. Symbol: Verbrennungsmotor
4. Aufstellung innerhalb Neigungsbereich OK
5. Symbole: Bodenkontakt der Stützausleger.
Hier werden auch evtl. Fehlerkoden gezeigt
6. Fahrstufe des Fahrantriebs (1-4)
7. Symbol: Fahren/Stützausleger-Bedienung
erlaubt
8. Symbol: Elektromotor (Option)
51
Die erste Hauptseite zeigt auch die Neigung des
Fahrgestells (1) als Warnung, wenn sie grösser
ist als die erlaubte Neigung beim Aufstellen.
Diese Funktion ist erhältlich als Option.
Diese Seite zeigt auch ein STOP Zeichen, wenn
einen der Not-Aus-Schalter gedrückt worden ist.
Dazu zeigt diese Seite ein Warnzeichen wenn
die Batterie der Fernbedienung leer wird.
20
4
Zweite Hauptseite
1
5
2
6
3
7
8
1. Spannung der Batterie der Maschine
2. Aussentemperatur (Option)
3. P1 = Druck, Pumpen, P2 = Druck, Arme
(Option), P3 = Druck, Fahrantrieb (Option),
P4 = Druck, Stützausleger (Option)
4. Symbol: Funksteuerung
5. Ladung der Batterie der Fernbedienung
6. Neigung des Fahrgestells als Zehntel
vom Grad (Beispiel im Bild +0,5° und +0,2°)
7. Softwareversion, Logik
8. Version, Parameterliste
Dritte Hauptseite
1
2
3
1. Nutzlast, zweikanalig (im Bild ist die
Fernbedienung vom Korb entfernt worden)
2. Betriebsstunden, Elektromotor
3. Betriebsstunden, Verbrennungsmotor
4. Betriebsstunden, gesamt
4
Zur Einloggenseite kommt man durch drücken
der Eingabetaste (Enter) (1), auf jede
Hauptseite. Die PIN-Code wird mittels die
Tasten F1-F4 eingegeben und das Einloggen
wird durch drücken der Eingabetaste bestätigt.
1
Auf der ersten Serviceseite kann man
bestimmte Parametern ändern. Der Anzahl der
Parametern die man ändern kann ist von der
Passwortebene abhängig. Die Parametern
werden mittels die Pfeiltasten gestöbert, und
der Wert eines aktiven Parameters wird mit
Tasten F1 und F2 geändert. Der neue Wert
wird durch drücken der Taste F3 bestätigt. Mit
der Taste F4 loggt man aus der Serviceseite.
Mit der ESC Taste kann man zur Hauptseite
zurückkehren, ohne aus der Serviceseite
auszuloggen. In diesem Fall kann man zurück
21
zur Serviceseite kehren durch Drücken der Eingabetaste. Die Serviceseiten werden mittles
der Eingabetaste gestöbert.
Mit der Benutzer-Passwortebene (1201) kann man die Parameter der automatische
Abstützung, die Reagierungszeit zum Einschalten des Leerlaufs des Verbrennungmotors,
und die Temperatureinheit auf der zweiten Serviceseite ändern.
Auf der zweiten Serviceseite, mit BenutzerPasswort, kann man das Passwort ändern (F1)
oder auf die Werkseinstellungen zurücksetzen.
(F4).
Nach
dem
Zurücksetzten
der
Werkseinstellungen muss immer die Kalibrierung
des Korblasts gemacht werden. Diese kann nur
von
einer
ausgebildeten
Serviceperson
durchgeführt werden.
Auf der dritten Serviceseite, mit BenutzerPasswort, kann man die folgende Informationen
lesen:
Betriebsstunden
der
Motore,
Anwendungszeit des Override-Schalters der
Sicherheitsfunktionen und der Zeitpunkt der
letzen Anwendung im Vergleich mit gesamten
Betriebsstunden.
6.1.3 Schalter am Armaturenbrett im Arbeitskorb
Die Schalter am Armaturenbrett im Arbeitskorb können modellabhängig leicht
voneinander abweichen. Schalter, die als Option gezeichnet sind, sind nicht an allen
Modellen verbaut.
1
5
2
3
6
4
7
1. Notablass, Korbarm
2. Notablass, Teleskoparm
3. Notablass, Oberarm
4. Notablass, Unterarm
5. 12V Steckdose
6. Not –Aus-Schalter
7. Schalter, Arbeitslicht (Option)
22
6.2. Bedienelemente auf Boden
6.2.1 Batteriehauptschalter auf Boden
Der Batteriehauptschalter sorgt dafür, dass die + Pole der
Batterie komplett von der elektrischen Anlage der
Hubarbeitsbühne getrennt wird, sobald man den Batteriehauptschalterschlüssel zur Stellung OFF dreht. Wenn
Hauptstrom ausgeschaltet wird sind alle Funktionen mit
Kleinspannung
ausgeschaltet,
ausgenommen
der
Notablass und das GPS-Gerät (Option).
Das Batterieladegerät ladet die Batterie auch wenn der
Hautpschalter ausgeschaltet ist.
6.2.2 Bedienelemente am Bedienpult auf Boden
1
2
3
4
5
6
7
8
11
10
9
1. Schalter, Blinkleuchte Stützausleger und Arm
(Option)
2. Notablass, Korbarm
3. Notablass, Teleskoparm
4. Notablass, Oberarm
5. Notablass, Unterarm
6. Betriebsstundenzähler
7. Not-Aus-Schalter
8. Zündschalter: Fernbedienung – 0 – Bodenbedienung
9. Kennleuchte von Überlast
10. Bodenbedienung (Option)
11. Override-Schalter von Sicherheitsfunktionen
(Option, nur mit Bodenbedienung)
6.2.3 Bodenbedienung (Option)
1
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3
4
5
8
9
10
1. Drehen
2. Korbarm nach oben/unten
3. Teleskoparm aus/ein
4. Oberarm nach oben/unten
5. Unterarm nach oben/unten
6. ”Hold to run” - Totmannschalter
7. Wahlschalter der Geschwindigkeit - die LED
Anzeigen auf dem Schalter zeigen die gewählte
Geschwindigkeit
8. Schalter der Glühen (nicht mit Benzinmotor)
9. Elektromotor Start/Stop (Option)
10. Verbrennungsmotor Start/Stop
23
Funktion der Bodenbedienung:
1. Drehen Sie den Zündschalter zur Stellung ”Bodenbedienung”.
2. Wenn Bodenbedienung gewählt ist, kann der Motor mit den Start/Stop
Schaltern gestartet und abgestellt werden.
3. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Hubarme kann mit dem 4-stufigen
Geschwindigkeitswahlschalter gewählt werden.
4. Die Hubarme – mit Ausnahme von Parallelführung und Drehen des
Arbeitskorbes – können jetzt mit den Tastschaltern der Bodenbedienung
bedient werden. Den Totmannschalter muss man gedrückt halten damit die
Tastschalter funktionieren.
ACHTUNG! Die NOT-AUS Schalter auf Boden und auf der Arbeitsbühne
funktionieren immer, unabhängig von der Stellung des Wahlschalters von
Bedienung (auf Boden / auf Arbeitsbühne).
6.2.4 Umgehen der Sicherheitsfunktionen im Ausnahmefall
Mit dem Override-Schalter der Sicherheitsfunktionen kann man den Not-Aus-Schalter im
Arbeitskorb und die Lastüberwachung umgehen. Der Schalter funktioniert nur wenn
Bodenbedienung gewählt worden ist. Der Schalter muss gedrückt halten werden damit die
Bodenbedienung funktioniert.
Der Override-Schalter ist nur für extreme Notfälle gemeint, z. B. wenn der Bediener im
Arbeitskorb zusammengebrochen und den Not-Aus-Schalter betätigt hat, und er muss für
seine eigene Sicherheit sofort zum Boden gebracht werden. Bei Bedienung des OverrideSchalters besteht die Möglichkeit, dass die Hubarbeitsbühne ausserhalb des Standsicherheitsbereichs gefahren wird, un damit entsteht ein Umkippgefahr. Der Hersteller
übernimmt keine Haftung für ein Umkippen der Hubarbeitsbühne, verursacht durch betätigen
des Override-Schalters.
24
6.2.5 230V Anschluss und Schalter
1. 230 V, 50 Hz, 16A Anschlusskabel.
2. Fehlerstromschutz-Schalter. Der Schalter muss in ”ON”
Stellung sein damit Geräte mit 230V funktionieren, inklusive
230V Steckdosen. Mit dem TEST Druckknopf kann man die
Funktion des Fehlerstromschutzt prüfen, und auch ob es
230V vom Netz kommt. Wenn der Fehlerstromschutz nicht
ausschaltet als man auf dem TEST Knopf drückt, der
Schalter ist entweder defekt oder dann kommt kein Strom
vom Netz (Anschlusskabel muss natürlich angeschlossen
sein).
3. Batterieladegerät. Es gibt zwei Anzeigen auf dem
Ladegerät die die Spannung im Batterie zeigen: gelbe
Anzeige = niedrige Spannung; gelbe und grüne Anzeige
gleichzeitig = Batterie fast voll geladen; grüne Anzeige =
Batterie voll geladen / Unterhaltungsladung, Batterie OK.
4. Schalter des Servicebetriebs. Der Schalter ist nur für
ausgebildetem Servicepersonal gemeint. Der 230V
Elektromotor startet durch Gedrückt Halten des Schalters.
Damit kann man die Bewegungen steuern, mittels die
manuellen Bedienhebel auf den Proportionalventilen. Eine
detaillierte Beschreibung des Schalters ist in der
Servicehandbuch zu finden.
2
1
3
4
6.2.6 Handpumpe am Drehturm
1
2
3
4
5
6
7
1. Handpumpe und Bedienhebel
2. Steuerventil, Parallelführung
3. Steuerventil, Korbarm
4. Steuerventil, Teleskoparm
5. Steuerventil, Drehen
6. Steuerventil, Oberarm
7. Steuerventil, Unterarm
Bedienungsanweisung für die Handpumpe finden Sie auf Punkt 11.
25
7. STARTEN DES MOTORS
Der Bediener darf die Hubarbeitsbühne nur betreiben, wenn er die vorliegende
Bedienungsanleitung sorgfältig durchgelesen hat und die geltenden Unfallverhütungsvorschriften kennt und beachtet. Auch die Bedienungsanleitung des Verbrennungsmotors sorgfältig durchlesen.
Der Bediener hat die Pflicht, alle Bedienungs- und Sicherheitshinweise zu folgen.
Die Hubarbeitsbühne ist nur für heben von Personen und Zuladung zugelassen. Heben
von Materiale ist verboten.
Wenn mehrere Personen die Hubarbeitsbühne während einer Arbeitsschicht bedienen,
müssen sie geschult sein und sie müssen alle Bedienungs- und Sicherheitshinweise
folgen.
1. Den Zündschalter zur gewünschte Stellung drehen (Fernbedienung oder
Bodenbedienung).
2. Der Batteriehauptschalter einschalten.
3. Beim Betrieb vom Elektromotor den 230V Anschlusskabel anschliessen und
der Fehlerstromschutz überprüfen. Mittels des TEST Schalters kann man auch
überprüfen, dass 230V Netzstrom zur Maschine kommt.
4. Sicher stellen dass die Hubarme in der Transportstellung (auf den Transportauflagen) sind, mittels Drucken von alle Notablass-Druckknöpfe.
5. Not-Aus Schalter überprüfen, lösen wenn dieser eingerastet ist.
6. Wenn Sie sich auf dem Arbeitsbühne befinden, den Sicherheitsgurt an die
Arbeitsbühne einschnallen und den Tor schliessen.
7. Der gewünschte Motor mit dem Start-Schalter an der Fernbedienung starten /
mit der Start-Taste an der Bodenbedienung starten
Wenn die Aussentemperatur sehr niedrig ist, muss man eventuell den Chocke-Hebel des
Verbrennungsmotor benutzen.
ACHTUNG! Der Motor muss immer mit dem Stop-Schalter der Fernbedienung oder mit
der Stop-Taste der Bodenbedienung abgestellt werden.
26
8. STANDORTWECHSEL
ACHTUNG! Die Maschine kann nur in Transportstellung bewegt werden. Die Hubarme
müssen auf den Transportauflagen abgesenkt werden!
Beachten Sie besonders die folgenden Punkte beim Fahren:
1. Nur auf festen und ebenen Untergrunden mit ausreichender Tragfähigkeit fahren
(sehen sie Seite 8, technische Daten)
2. Arbeitsmateriale und Werkzeuge müssen sicher gegen verrutschen gesichert sein.
3. Sicherheitsgurte müssen an der Arbeitsbühne angeschnallt weden immer wenn der
Motor läuft.
4. Die Bedienhebel ruhig betätigen. Vermeiden Sie rückartige Bewegungen.
5. Die bevorzugte Bedienungsstelle des Fahrens ist neben der Maschine.
Fahren der Hubarbeitsbühne:
1. Den Zündschalter zur Stellung ”Fernbedienung” drehen und Motor starten.
2. Sicher stellen dass der Wahlschalter von Fahrstufe in gewünschter Stellung ist. Es ist
nicht gestattet, die Fahrstufe während des Fahrens zu ändern!
3. Sicher stellen dass der Wahlschalter des Fahrmodus in gewünschter Stellung ist
(6.1.1.). Wenn der Wahlschalter nach rechts gedreht worden ist, funktioniert der
Fahrantrieb mit normaler Panzerlenkung. Wenn der Wahlschalter nach links gedreht
worden ist, funktioniert der Fahrantrieb mit der sogenannter Panzerlenkung mit
Schwenkhilfe (Easy Drive).
4. Mit den Bedienhebeln der Fernbedienung (siehe Seite 18) werden das Vor- und
Rückwärtsfahren kontrolliert. Durch Drücken des linken Hebels rollen die Räder auf
der linken Seite vorwärts. Durch Zurückziehen des Hebels rollen die Räder rückwärts.
Die Räder auf der rechten Seite rollen auf dieselbe Weise sobald der rechte Hebel
gedrückt oder zurückgezogen wird. Die Arbeitsbühne wird durch das Gleitprinzip
gesteuert. Wenn man mit der Arbeitsbühne schwenken will, muss man mit dem
Bedienhebel die Räder der Schwenkrichtung bremsen. Das heißt: man lässt den
Bedienhebel der Kurveninnenseite in Mittelstellung zurückkommen.
5. Ist die Panzerlenkung mit Schwenkhilfe (Easy Drive) gewählt, wird die
Geschwindigkeit mit dem rechten Hebel gewählt, und das Schwenken wird mit dem
linken Hebel gesteuert. Wenn man nur den linken Hebel betätigt dreht die Maschine
auf der Stelle.
LEGUAN 135 ist mit einem hydrostatischen Fahrantrieb ausgerüstet und mit Allradantrieb ausgestattet - alle vier Räder sind mit einem Hydraulikmotor versehen.
Ist die Hubarbeitsbühne mit einem Gummiraupenlaufwerk ausgerüstet, gibt es zwei
Hydraulikmotoren im Laufwerk.
Wenn nötig, kann die Arbeitsbühne auf der Stelle gedreht werden, durch Drücken des
einen und zurückziehen des anderen Bedienhebels, oder mit Easy Drive nur mit dem
linken Bedienhebel. Die Fahreigenschaften sind auch abhängig vom Untergrund –
beginnen Sie die Fahrt vorsichtig und mit niedriger Geschwindigkeit.
ACHTUNG! Erst nach einer gewissen Eingewöhnungszeit bei langsamer Fahrt die Fahrgeschwindigkeit erhöhen. Die Bedienhebel ruhig und frei betätigen, um plötzliche und
ruckhafte Bewegungen zu vermeiden. Beim Fahren besonders aufmerksam auf die
Abmessungen (Länge) der Maschine und die Standsicherheit achten. Stehen Sie nicht in
unmittelbarer Nähe der Maschine.
27
8.1. Wahl der Fahrgeschwindigkeit
Man kann vier Fahrstufen für das Fahren wählen. Die Geschwindigkeit wird mittels
des Wahlschalters an der Fernbedienung gewählt (siehe 6.1.1.). Die gewählte
Geschwindigkeit wird auf dem Display der Fernbedienung gezeigt (siehe 6.1.3.).
Die Werte wählen die Fahrgeschwindigkeit wie folgt:
Wert 1
Wert 2
Wert 3
Wert 4
Motordrehzahl
2350 rpm
3600 rpm
2350 rpm
3600 rpm
Anzahl Hydraulikpumpen
1
1
2
2
Zusätzlich kann man die Geschwindigkeit auch mindern, mittels des
Verzögerungsschalters (siehe 6.1.1.). Der Schalter hat vier Stufen: volle
Geschwindigkeit und drei Verzögerungsstufen. Die grüne LED Anzeige auf den
Schalter zeigt die aktive Verzögerungsstufe, und die Blinkfrequenz der Anzeige
zeigt die Verzögerung. Wenn die Anzeige nicht blinkt ist volle Geschwindigkeit
gewählt worden. Die Blinkfrequenz der LED steigt wenn man eine langsamere
Geschwindigkeit wählt. Die Verzögerung funktioniert durch Begrenzung der
maximale Werte der Bedienhebel – das heisst die Logik anpasst die Signale des
Bedienhebels zu einem kleineren Wert wenn die Verzögerung gewählt worden ist.
Der Verzögerungsschalter wirkt auf der Fahrgeschwindigkeit und auf der
Bewegungsschwindigkeit der Arme.
8.2. Elektrische Rampeneinstellungen der Bewegungen
Die Bewegungsgeschwindigkeiten des Fahrantiebs und der Arme sind mit
elektrische Rampeneinestellungen ausgestattet, die die Bewegungen aktivieren und
stoppen. Diese Rampen können von einer ausgebildeten Serviceperson eingestellt
werden, auf der Serviceseite der Fernbedienung. Mittels den Rampeneinstellungen
kann man die Aktivierung und Stoppen der Bewegungen mildern.
8.3. Die Neigung des Hanges bestimmen
Nehmen Sie einen Neigungsmesser - oder eine Libelle, eine gerade Holzstange
mindestens 1 m lang, und ein Maßband.
Legen Sie die Holzstange quer zum Hang. Stellen Sie dann die Libelle auf das
untere Ende der Holzstange und heben Sie die Stange bis sie in Horizontalstellung
ist. Halten Sie die Holzstange in Horizontalstellung und messen Sie die Entfernung
vom unteren Ende der Stange bis zum Boden. Dividieren Sie diese Entfernung
(Höhe) durch die Länge der Holzstange und multiplizieren Sie das Resultat mit 100.
Beispiel:
Holzstange = 2 m
Höhe = 0,5 m
( 0,5 ÷ 2 ) * 100 = 25 % Neigung
ACHTUNG! Einen Hang immer hangwärts nach unten oder oben fahren, niemals seitlich.
Sollte es unbedingt notwendig sein, seitlich zum Hang zu fahren, die Stützausleger auf der
Unterseite so weit ausfahren, dass sie 10-20 cm über dem Untergrund sind,
so kann das Umkippen der Arbeitsbühne vermieden werden.
28
8.4. Fahren auf Anhänger
Ein geeigneter Anhänger für die Leguan
ist
auch
erhältlich.
Wenn
die
Hubarbeitsbühne
auf
Anhänger
aufgeladen wird, muss der Anhänger am
Fahrzeug
eingekuppelt
sein.
Die
Hubarbeitsbühne
wird
mittels
der
Fernbedienung, mit der Bediener auf der
Seite stehen, mit dem Kopf zuerst auf
Anhänger gefahren. Sicher stellen dass
die Hubarbeits-bühne in der Mitte des
Anhängers
steht.
Der
Heck
der
Hubarbeitsbühne wird mit Ketten am
Anhänger befestigt (Bild rechts). Mit der
Maschine weiter fahren so dass die Ketten
gespannt werden. Die Vorderräder dürfen
aber nicht vom Boden gehoben werden.
Die Entfernung vom Boden bis Oberfläche
des Zugkugels soll ca. 410 mm mit
Beladung betragen damit der Stützlast
richtig ist.
Wenn die Ketten gespannt sind, befindet
die Hubarbeitsbühne sich in der richtige
Stelle auf dem Anhänger. Der Front der
Maschine wird mit Spanngurte im Kreuz
fest gezurrt (Bild rechts).
Weil die Hubarbeitsbühne mehr als 1
Meter über den Heck des Anhängers
hängt, muss ein rotes Hecklicht und ein
Rückstrahler im Heck der Hubarbeitsbühne eingebaut werden (Bild links). Der
Rückstrahler ist genügend im Tageslicht
– wenn es dunkel ist muss aber auch
das Hecklicht leuchten.
8.5. Hubarbeitsbühne mit Gummiraupenlaufwerk
Allgemeines zum Gummiraupenlaufwerk und Lebensdauer der Gummiketten
Eine Hubarbeitsbühne mit Panzerlenkung, ausgerüstet mit einem Raupenlaufwerk hat
mehrere Vorteile gegenüber eine ähnliche Maschine mit Reifen. Man soll trotzdem
gewisse Sachen betreffend die Bedienungsverhältnisse und die Arbeitsweise
beachten. Um eine möglichst lange Lebensdauer des Raupenlaufwerks und der
Gummiketten zu erreichen, folgen Sie den Anweisungen unten.
29
Die Lebensdauer der Gummiketten und des Raupenlaufwerks hängt wesentlich vom
Arbeitsplatz und von der Arbeitsweise ab. Der Bediener hat eine grosse Möglichkeit,
auf die Lebensdauer des Raupenlaufwerks einzuwirken, wenn er diese Bedienungsund Wartungsanweisungen folgt. Wenn die Hubarbeitsbühne bedient wird auf einer
Gelände mit Steine oder grobem Schotter, auf einer Baustelle wo man Betonabbruch
macht oder wo es Metallschrott gibt, kann die Lebensdauer des Raupenlaufwerks
bedeutend verkürzt werden. Die Garantie umfasst keine Schäden am Raupenlaufwerk
und an den Gummiketten, die in solchen Umgebungen entstehen.
Befestigungsmuttern des hinteren Antriebrads
Es ist sehr wichtig, das Anzugsmoment der Befestigungsmuttern des hinteren
Antriebrads (grösserer Rad) ca. 2 Tage nach der Inbetriebnahme zu überprüfen.
Beim Fahren mit einer neuer Hubarbeitsbühne passen sich die Teile des
Raupenlaufwerks miteinander und ”suchen” ihren Platz. Es ist damit durchaus
möglich dass die Muttern sich beim Einsatz lösen. Lockere Muttern können das
Raupenlaufwerk schwer beschädigen.
 Die Muttern zuerst diagonal mit 120 Nm festziehen
 Danach sofort mit 140 Nm festziehen
 Überprüfen Sie das Anzugsmoment der Muttern jede Woche
8.2.1 Hinweise zur Arbeitsumgebung
Um die Lebensdauer des Raupenlaufwerks zu verlängern vermeiden Sie das Fahren
in folgenden Geländen oder auf folgenden Baustellen:
 Umgebungen mit gebrochene Steine, Stahlstangen, Metallschrott oder
ähnliche recyclebare Materialien. Die Gummiketten sind für solche Umgebungen
nicht geeignet.
 Tägliches/kontinuerliches Fahren auf Asphalt oder Beton. Ein kontinuerliches
Fahren auf solche Böden verkürzt die Lebensdauer der Gummiketten.
 Umgebungen mit scharfe Gegenstände so wie Spitzkies oder Betonabbruch.
Solche scharfe Gegenstände können die Gummiketten schneiden oder dauerhaft
beschädigen. Solche Verhältnisse die die luftgefüllte Reifen beschädigen können,
können auch die Gummiketten beschädigen. Eine beschädigte Gummikette kann
man normalerweise nicht reparieren, sie muss getauscht werden. Die Garantie
umfasst keine Schäden an den Gummiketten, die in solchen Umgebungen
entstehen.
 Umgebungen mit ätzende Stoffe (Kraftstoff, Öl, Salz, Düngemittel). Ätzende
Stoffe können die Metallteile der Gummikette oxydieren. Sollten solche Stoffe auf
den Gummiketten kommen, die Ketten sofort nach der Bedienung mit Wasser
spülen.
8.2.2 Bedienungshinweise


Überprüfen Sie regelmäßig die Kettenspannung. Zu lockere Ketten können
leicht von den Kettenrädern springen. Die Ketten trotzdem nicht zu viel spannen,
weil dieses grosse Kraftverluste, Verschleiss zum Kettenräder und Raupenlaufwerk
verursacht.
Wechseln sie mit der Lenkrichtung ab, so viel wie möglich. Ein kontinuerliches
Schwenken auf einer Seite verursacht einseitiges Verschleiß in den Antriebsrädern
und Verschleiß der Gummikette.
30




Überprüfen Sie regelmäßig der Zustand des Raupenlaufwerks. Ein zu grosser
Verschleiß in den Laufrollen, Antriebsräder und Lager können die Gummiketten
beschädigen.
Vermeiden Sie, seitlich auf einem Hang zu fahren. Einen Hang immer hangwärts
nach unten oder oben fahren und erst auf ebenem Boden schwenken. Ein
Dauerbetrieb auf unebenem Gelände, oder seitliches Fahren auf einem Hang wird
Verschleiß in den Komponenten des Raupenlaufwerks und Springen der
Gummiketten verursachen.
Vermeiden Sie ständiges und scharfes Schwenken (auf der Stelle) mit der
Maschine. Durch Schwenken mit grösserem Wenderadius können Sie unnötiger
Verschleiß und/oder Springen der Ketten von Antriebsräder vermeiden.
Vermeiden Sie das Fahren mit einer Kette auf ebenem Untergrund und die
andere Kette am Hang. Immer auf möglichst ebenem Boden fahren. Sollten die
Ketten beim Einsatz ständig von Innen- oder Aussenkante biegen, kann die
Stahlkonstruktion der Kette brechen.
31
9. BEDIENUNG DER STÜTZAUSLEGER
BENUTZEN SIE IMMER DIE STÜTZAUSLEGER!
Das Betreiben der Hubarbeitsbühne ohne Abstützung ist verboten - GEFAHR!
Die grösste erlaubte Ungenauigkeit (Abweichung von Horizontalstellung) beim
Aufstellen der Hubarbeitsbühne beträgt 1,5°. Mit automatischer Abstützung kann
man die Hubarbeitsbühne mit 1° Genauigkeit aufstellen. Mit Hilfe der Libelle ist es
möglich, eine 0,5° Genauigkeit zu erreichen.
Fahren der Stützausleger zur Stützstellung mit automatischer Abstützung:
1. Den Zündschalter zur Stellung ”Fernbedienung” drehen un Motor starten.
2. Mittels des Schalters der automatische Abstützung an der Fernbedienung alle
Stützausleger zum Boden fahren und in die Horizontalstellung stellen. Die
automatische Abstützung fährt die Stützausleger paarweise zum Boden.
Vergewissern Sie sich, dass der Untergrund unter allen vier Stützauslegern
genügend tragfähig ist – verwenden Sie zusätzliche Abstützplatten unter den
Stützauslegern wenn nötig. Sobald alle Stützausleger auf Boden sind, wird der
Drehzahl des Motors vermindert und das System fängt an, die Hubarbeitsbühne
in Horizontalstellung zu stellen. Zuerst werden die Stützausleger nach unten
gefahren bis die Räder (oder Gummiketten) den Boden nicht mehr berühren.
Danach überprüft das System die Neigungen und fährt die Stützausleger weiter
wenn nötig damit die Hubarbeitsbühne in Horizontalstellung ausgerichtet wird.
Wenn das System entdeckt dass die Hubarbeitsbühne in Horizontalstellung ist,
endet es die Aufstellung.
3. Vergewissern Sie sich vor der Bedienung der Hubarme, dass die Räder
oder Gummiketten den Boden nicht mehr berühren. Wenn irgendeiner Rad
oder Gummikette nicht vom Boden abgehoben sind, kann man sie mit der
automatische Abstützung weiter heben.
1. Die Horizontalstellung der Arbeitsbühne mit der Libelle prüfen. Die Libelle
befindet sich auf der linken Seite des Drehturms. Das Heben der Arme ist nicht
gestattet wenn sich die Hubarbeitsbühne nicht in Horizontalstellung
befindet!
4. Sobald die Hubarbeitsbühne korrekt aufgestellt ist, sieht man auf der ersten
Seite des Displays das Text ”Leveling OK”.
5. Wenn die automatische Abstützung nicht gelungen ist, die Stützausleger wieder
nach oben fahren bis sie den Boden nicht mehr berühren, und die automatische
Abstützung erneut machen – oder die Stützausleger mittels der Bedienhebel an
der Fernbedienung manuell in die Stützstellung fahren.
32
Die Stützausleger werden manuell wie folgt in die Stützstellung gefahren:
1. Den Zündschalter zur Stellung ”Fernbedienung” drehen un Motor starten.
2. Durch betätigen der Bedienhebel an der Fernbedienung die Stützausleger nach
unten fahren. Jeder Stützausleger kann einzeln bewegt werden, es ist aber
empfehlenswert, die Stützausleger paarweise abzusenken und anzuheben.
Vergewissern Sie sich, dass der Untergrund unter allen vier Stützauslegern
genügend tragfähig ist – verwenden Sie zusätzliche Abstützplatten unter den
Stützauslegern wenn nötig.
3. Fahren Sie die Stützausleger nach unten bis sie fest am Boden aufliegen und
die Räder oder Gummiketten den Boden nicht mehr berühren (weiter
müssen die Stützausleger normalerweise nicht ausgefahren werden, außer man
möchte eine größere Hubhöhe erreichen). Vergewissern Sie sich vor der
Bedienung der Hubarme, dass die Räder/Gummiketten den Boden nicht mehr
berühren.
4. Wenn alle Stützausleger fest am Boden aufliegen und die Räder vom Boden
abgehoben sind, die Horizontalstellung der Arbeitsbühne mit der Libelle prüfen.
Die Libelle befindet sich auf der linken Seite des Drehturms. Das Heben der
Arme ist nicht gestattet wenn sich die Hubarbeitsbühne nicht in
Horizontalstellung befindet!
5. Sobald die Hubarbeitsbühne korrekt aufgestellt ist, sieht man auf der ersten
Seite des Displays das Text ”Leveling OK”.
Sehen Sie auch das Reichweitendiagramm auf Punkt 3.2.
Aufstellung der Stützausleger gegen eine senkrechte Wand ist nicht gestattet!
Die Hubarme müssen sich in der Transportstellung befinden vor die Stützausleger
nach oben gefahren werden dürfen!
ACHTUNG! Wenn die Stützausleger nicht ordnungsgemäß ausgefahren sind und
das Text ”Leveling OK” trotzdem auf dem Display zu sehen ist, ist die Bedienung
der Hubarbeitsbühne nicht gestattet! Nehmen Sie Kontakt mit dem Leguan Service
auf!
33
10.
BEDIENUNG DER ARBEITSBÜHNE
Vor dem Anheben der Hubarme:
1.
2.
3.
4.
5.
Vergewissern Sie sich, dass die Hubarbeitsbühne ordnungsgemäß aufgestellt ist, die
Stützausleger fest am Boden aufliegen, auf einem Untergrund mit genügender
Tragfähigkeit, die Räder/Gummiketten vom Boden angehoben sind, die
Hubarbeitsbühne in Horizontalstellung ist und das Text ”Leveling OK” auf dem Display
der Fernbedienung zu sehen ist.
Wenn man mit Funksteuerung arbeitet, soll die Fernbedienung an ihrem Platz auf der
Arbeitsbühne liegen. Es ist zwar auch möglich, die Fernbedienung zum Kabel
einzukuppeln und dann braucht sie nicht im Platz auf der Arbeitsbühne sein.
Die Hubarme werden mit dem Bedienhebel der Fernbedienung gesteuert - oder mit
dem Bedienhebel am Boden, wenn die Maschine mit Bodenbedienung ausgestattet
ist.
Wenn das Symbol ”230 kg” auf dem Display ist, befindet der Teleskoparm sich
innerhalb dem begrenzten Arbeitsbereich und die maximale Nutzlast auf der
Arbeitsbühne beträgt 230 kg. In diesem Fall ist der Teleskoparm max. ca. 1 Meter
ausgefahren worden. Wenn das Symbol ”140 kg” auf dem Display ist, können die
Arme über die maximale Reichweite bewegt werden und die maximale Nutzlast auf
der Arbeitsbühne beträgt 140 kg. In diesem Fall ist der Teleskoparm über 1 Meter
ausgefahren worden. Der LEGUAN 135 ist auch mit einem Lastüberwachungs-system
ausgerüstet. Das System verhindert die Bedienung der Hubarme und der
Arbeitsbühne, wenn die max. Nutzlast von 230 kg überschritten wird oder wenn der
Teleskoparm bei über 140 kg Nutzlast mehr als erlaubt ausgefahren wird. Sobald
diese Lasten überschritten werden,stoppen alle Bewegungen der Hubarme, der
Signalton schaltet sich ein, eine rote LED Anzeige blinkt und ein Warnungssymbol ist
zu sehen auf dem Display. In diesem Fall muss die Überlast von der Arbeitsbühne
entfernt werden damit die Bedienung fortgesetzt werden kann.
Das Drehen der Hubarme ist verhindert wenn die Hubarme sich auf den
Transportauflagen befinden.
ACHTUNG! Wenn die Last auf der Arbeitsbühne über 140 kg ist und die grüne Leiste
auf dem Teleskoparm mehr als 200 mm auskommt, die Bedienung sofort beenden und
Kontakt mit Leguan Service nehmen. UMKIPPGEFAHR!
Dank der elektrohydraulischen Proportionalsteuerung sind die Bewegungen der Hubarme
sehr genau, ruhig und stufenlos. Bedienen Sie die Bedienhebel immer ruhig und logisch
(vermeiden Sie ruckartige Bewegungen) – trainieren Sie, die Hubarme genau zu bewegen.
Die Parallelführung der Arbeitsbühne hält die Horizontalstellung der Arbeitsbühne über den
gesamten Hubbereich ein.
Die Parallelführung arbeitet nach dem Geber-Nehmer-Zylinderprinzip (ein geschlossener
Hydraulikkreis). Sie hält die Arbeitsbühne automatisch horizontal und so muss normalerweise
die Stellung der Arbeitsbühne nicht mit dem Bedienhebel eingestellt werden.
ACHTUNG! Sollte die Horizontalstellung der Arbeitsbühne eingestellt werden müssen
(z.B. nach längerer Außerbetriebnahme der Hubarbeitsbühne und dadurch im
Hydrauliksystem befindlicher Luft (dadurch neigt sich die Arbeitsbühne), den Bedienhebel mit
Vorsicht betätigen, besonders wenn die Arbeitsbühne in angehobener Stellung ist.
34
ACHTUNG! Immer den unteren Arm zuerst von der Transportauflage abheben, vor dem
Betätigen der anderen Bewegungen der Arme. Fahren Sie die Arme beim Absenken
der Hubarme immer gerade nach unten auf die Transportauflage. Es ist möglich, die
Maschine mit dem Korbarm zu beschädigen wenn die Hubarme nicht gerade auf die
Transportauflage abgesenkt werden.
Mann kan die Bewegungsgeschwindigkeit der Hubarme auch mindern, mittels des
Verzögerungsschalters (siehe 6.1.1.). Der Schalter hat vier Stufen: volle
Geschwindigkeit und drei Verzögerungsstufen. Die grüne LED Anzeige auf den
Schalter zeigt die aktive Verzögerungsstufe, und die Blinkfrequenz der Anzeige zeigt
die Verzögerung. Wenn die Anzeige nicht blinkt ist volle Geschwindigkeit gewählt
worden. Die Blinkfrequenz der LED steigt wenn man eine langsamere
Geschwindigkeit wählt. Die Verzögerung funktioniert durch Begrenzung der maximale
Werte der Bedienhebel – das heisst die Logik anpasst die Signale des Bedienhebels
zu einem kleineren Wert wenn die Verzögerung gewählt worden ist. Der
Verzögerungsschalter wirkt auf der Fahrgeschwindigkeit und auf der
Bewegungsschwindigkeit der Hubarme.
35
11. NOTABLASS
Sollte die Energieversorgung aus irgendeinem Grund ausgeschaltet werden (z.B. kein
Kraftstoff oder Stromausfall), können die Hubarme wie folgt abgesenkt werden
1.
2.
.Die Hubarbeitsbühne ist mit elektrischen Notablassventilen ausgerüstet. Die
Druckknöpfe für den Notablass finden sich sowohl im Arbeitskorb als auch am
Bodenbedienpult. Durch Betätigen des Knopfes senkt sich der entsprechende
Arm solange der Knopf gedrückt gehalten wird langsam ab. Der Notablass wird
direkt von der Batterie versorgt – die Stellung des Batteriehauptschalters hat dabei
keine Bedeutung. Die Notablassventile sind mit einer 10 A-Sicherung geschützt, die
sich im Schaltkasten am Untergestell befindet.
Zuerst den Notablass des Teleskoparmes betätigen. Stellen Sie vor dem Absenken
der Hubarme auf die Transportauflage sicher, dass die Arme geradeaus und in eine
Linie mit den Transportauflagen gerichtet sind. Falls nötig, können die Hubarme auch
mittels der Handpumpe (siehe 6.2.6.) gedreht werden
Die Funktion des Notablasses vor jeder Inbetriebnahme überprüfen.
Alle hydraulische Bewegungen der Hubarbeitsbühne können auch mittels der
Handpumpe wie folgt betätigt werden:
1. Die Verkleidung auf der rechten Seite des Drehturms entfernen.
2. Den Bedienhebel in die Aufnahme der Handpumpe einstecken.
3. Alle hydraulische Funktionen der Hubarbeitsbühne können jetzt mittels der
Handpumpe und der Bedien-hebel der Steuerventile bedient werden.
4. Bei Bedienung der Stütz-ausleger soll man auch beachten, dass das
Proportionalventil der Stütz- ausleger in geschlossener Stellung gesteuert
werden muss (siehe Bild), damit die Stützausleger gefahren werden können.
Nach der Bedienung das Ventil in offener Stellung wieder bringen.
36
12. NACH DER ARBEIT
Nachdem Sie die Arbeit mit der Arbeitsbühne beendet haben:
1. Die Hubarme in die Transportstellung absenken.
2. Die Stützausleger komplett nach oben in die Transportstellung anheben.
3. Motor abstellen: den Start-/Stopschalter der Fernbedienung in Stellung Stop
drehen. Die Fernbedienung mit dem Not-Aus-Schalter abschalten. Die
Fernbedienung im ihren Platz auf der Arbeitsbühne verriegeln oder mitnehmen.
Bei niedriger Aussentemperatur die Fernbedienung mitnehmen und in einer
trockene Stelle bei Raumtemperatur bewahren.
4. Die Sicherheitsgurte von der Arbeitsbühne entfernen und mitnehmen (die Gurte
müssen in der Verpackung an ihrem Platz aufbewahrt werden).
5. Den Zündschlüssel in Stellung 0 drehen und mitnehmen. Den Batteriehauptschalter in Vertikalstellung drehen und mitnehmen.
6. Kraftstoffhahn schließen (siehe auch die Bedienungsanleitung des Motors).
7. Sollte am Lagerort ein 230 VAC Stromanschluss zur Verfügung stehen, ist es
empfehlenswert die Arbeitsbühne anzuschließen, um die Batterie zu laden (z.B.
über Nacht). Das Batterieladegerät ladet die Batterie auch wenn der
Hautpschalter ausgeschaltet ist.
UNBEFUGTE BEDIENUNG DER HUBARBEITSBÜHNE VERHINDERN!
37
13. TRANSPORTHINWEIS
Die Hubarme in die Transportstellung absenken und die Stützausleger komplett nach oben in
die Transportstellung anheben.
ACHTUNG! Der Transport ist nur in dieser Position zulässig. Es ist nicht gestattet, Material
oder Werkzeuge auf der Hubarbeitsbühne zu transportieren.
Die Arbeitsbühne kann an den gekennzeichneten Anschlagpunkten angehoben und befestigt
werden (siehe Bild unten). Beim Anheben müssen die Bänder um einen geeigneten Balken
o. ä. gebunden werden, damit die Stützausleger nicht beschädigt werden.
Die Hubarbeitsbühne ist mit Hydraulikmotoren mit hydraulischer Bremsfunktion auf der
Hinterachse ausgestattet. Die Bremse schaltet automatisch ein, wenn der Motor nicht läuft.
Wird die Hubarbeitsbühne auf einem Anhänger oder einem anderen Fahrzeug transportiert,
muss sie an den vorhandenen Verzurrpunkten gesichert werden. Dazu die Verzurrbänder
diagonal in allen vier Ecken befestigen. Die Befestigung auf Leguan Anhänger ist auf Punkt
8.4. erklärt.
ACHTUNG! Es ist nicht gestattet, Verzurrbänder oder andere Befestigungen über die
Hubarme zu leiten oder an anderen Stellen, als den gekennzeichneten Verzurrpunkten zu
befestigen!
ACHTUNG! Den Kraftstoffhahn des Benzinmotors vor dem Transport immer schließen, damit
sich Motorenöl und Benzin nicht vermischen können. Dies könnte Fehlzündungen des
Motors verursachen.
38
14. WARTUNG UND KONTROLLE
Die Hubarbeitsbühne muss einmal jährlich überprüft werden. Die Überprüfung
darf nur von einer entsprechend geschulten und qualifizierten Person
durchgeführt werden. Die regelmäßigen Wartungen – monatlich, alle 6 Monate,
jährlich – dürfen ebenfalls nur von entsprechend geschultem und fachkundigem
Personal gemäß den Wartungs- und Reparaturanweisungen durchgeführt
werden.Wurde die Maschine über einen längeren Zeitraum außer Betrieb genommen,
muss zuerst der Ölstand kontrolliert werden und sicher gestellt werden, dass alle
Funktionen einwandfrei arbeiten, bevor die Hubarbeitsbühne wieder in Betrieb
genommen werden kann.
14.1. Allgemeine Anweisungen












Eine konstruktive Veränderung der Hubarbeitsbühne ist nur nach schriftlicher Freigabe
durch den Hersteller gestattet.
Alle auftretenden Mängel und Defekte, die die sichere Bedienung gefährden könnten
müssen vor Inbetriebnahme behoben werden.
Nur geschultes Fachpersonal darf Verkleidungen entfernen und Arbeiten an
elektrischen und anderen Komponentendurchführen. Verletzungsgefahr!
Vergewissern Sie sich, dass alle Wartungen gemäß dieser Bedienungs-anleitung und
der Bedienungsanleitung des Verbrennungsmotors durchgeführt werden.
Vor
Wartungsoder
Prüfmaßnahmen
den
Motor
abstellen.
AUCH DEN 230V-HAUPTSTROM AUSSCHALTEN.
Rauchen Sie nicht beiWartungs- und Prüfarbeiten.
Nehmen Sie eventuell auslaufendes Öl sofort auf.
Halten Sie die Hubarbeitsbühne, besonders die Arbeitsplattform sauber.
Vergewissern Sie sich, dass die Bedienungsanleitung komplett ist und sie sich in der
Box auf der Arbeitsplattform befindet.
Vergewissern Sie sich, dass alle Aufkleber vorhanden und lesbar sind.
Vergewissern Sie sich, dass die Wartung durchgeführt worden ist.
Vergewissern Sie sich, dass alle ordnungsgemässe Kontrolle und Prüfungen
durchgeführt worden sind.
ACHTUNG! Es dürfen nur Original Leguan Lifts Ersatzteile verwendet werden.
Sicherheitshinweise für den Umgang mit der Batterie:
 Die Batterie enthält ätzende Schwefelsäure. Beim Umgang mit der Batterie
Schutzkleidung und –brille tragen
 Vermeiden Sie jeglichen Kontakt der Säure mit Haut oder Kleidung. Sollte dennoch
Säure auf Haut oder Kleidung kommen, spülen Sie die Säure mit viel Wasser ab.
 Im Falle des Kontaktes der Säure mit den Augen, spülen Sie diese mindestens 5
Minuten mit viel Wasser aus und suchen Sie unverzüglich einen Arzt auf.
 Beachten Sie,dass beim Aufladen der Batterie explosive Gase entstehen.
 Rauchen Sie niemals beim Umgang mit Batterien.
 Die Batteriekontakte oder –kabel nicht mit Werkzeugen berühren, um Funken zu
vermeiden.
 Achten Sie bei der Montage der Batterie immer darauf, dass zuletzt der Minus (-) Pol
angeschlossen, und bei der Demontage abgenommen wird.
 Vor der Montage der Batterie muss die Polarität der einzelnen Kabel überprüft
werden, da ansonsten schwere Schäden am Elektriksystem entstehen können.
 Bei Schweißarbeiten an der Arbeitsbühne immer die Batterie abklemmen.
39
Sicherheitshinweise für den Umgang mit Kraftstoff und Ölprodukten:






Lassen Sie kein Öl herauslaufen, nehmen Sie Tropfmengen unverzüglich auf.
Verwenden Sie nur die vom Hersteller empfohlenen Öltypen, unterschiedliche
Öltypen und/oder Ölmarken nicht mischen.
Beim Umgang mit Öl immer geeignete Schutzausrüstung tragen.
Stoppen Sie vor jedem Betanken den Verbrennungs-/Elektromotor und schalten
Sie auch den Hauptstrom aus.
Nur die vom Motorenhersteller empfohlenen Kraftstoffe verwenden. Keine
Additive mit Kraftstoff mischen.
Im Falle des Kontaktes des Kraftstoffs mit den Augen, dem Mund oder offenen
Wunden, spülen Sie sofort mit viel Wasser oder geeigneter Flüssigkeit und
suchen Sie unverzüglich einen Arzt auf.
Prüfen Sie Hydraulikschläuche und Hydraulikkomponenten nurbei abgeschaltetem
Motor und mit druckloser Zusatzhydraulik. Die Maschine nicht verwenden, wenn Sie
einen Schaden an Hydraulikkomponenten festgestellt haben. Austretendes
Hydrauliköl kann Brandwunden verursachen oder die Haut durchdringen und damit
schwere Verletzungen verursachen. Suchen Sie sofort einen Arzt auf, wenn das Öl
die Haut durchgedrungen hat. Spülen Sie sorgfältig mit Wasser und Seife den
Körperteil der mit Hydraulikflüssigkeit in Kontakt gekommen ist.
Die Hydraulikflüssigkeit ist auch schädlich für die Umwelt. Verhindern Sie die
Ölleckagen. Verwenden Sie nur den vom Hersteller empfohlenen Hydrauliköltyp.
Stellen Sie sicher, dass das Hydrauliksystem
drucklos ist, um Gefährdungen während der
Wartungs- oder Instandhaltungsarbeiten zu
vermeiden.
Eine
unter
Druck
stehende
Verschraubung oder Komponent kann brechen
und das austretende Öl kann das Umstürzen der
Hubarbeitsbühne oder schwere Verletzungen
verursachen. Die Maschine nicht weiter
verwenden, wenn Sie einen Schaden am
Hydrauliksystem festgestellt haben.
Führen Sie eine Sichtkontrolle der Hydraulikschläuche auf Risse und eventuellen
Verschleiß durch. Kontrollieren Sie die Ummantelung der Schläuche und stoppen Sie
die Arbeit sollte diese beschädigt sein. Überprüfen Sie die Schlauchführung und
stellen Sie die Schlauchklemmen bei Bedarf ein, um das Abrieb der Schläuche zu
verhindern. Der letzte Einsatztag ist auf den Schläuchen markiert, danach müssen
die Schläuche getauscht werden. Bei Anzeichen für eine Leckage überprüfen Sie das
Hydrauliksystem wie folgt: Halten Sie um das Leck zu finden ein Stück Pappe in den
Schlauchbereich in dem Sie das Leck vermuten.
Jedes Auftreten eines Schadens erfordert den sofortigen Austausch der jeweiligen
Hydraulikschläuche oder -komponente. Kontaktieren Sie Ihren LEGUAN-Service
wegen benötigter Ersatzteile.
40
14.2. Wartung und Kontrolle, Wartungsplan
Betreffend die Wartung des Verbrennungsmotors, beachten Sie bitte auch die Bedienungsanleitung
des Motors = MA (Motor-Anleitung).
MA = Motor-Anleitung
K = Kontrolle
R = Reinigung
W = Wechsel
EI = Einstellung
E = Erster Service 50 h
Maßnahme
täglich monatl. 100 h 200 h / 12 Mon 400 h / 24 Mon 1000 h
Motoröl, MA
EW
K
W
Luftfilter
T/R
W
Sedimentbecher, Kraftstoff
T/R
Zündkerze, MA
K
W
Ventilspiel, MA
K
Kraftstofftank und -sieb
R
Befestigung der Arbeitsbühne
EK
K
Hydrauliköl
W
Hydraulikölstand
K
Saugsiebfilter, hydrauliköl
R
Hydraulikölfilter
EW
W
Deckel, Hydraulikölbehälter
R
Zustand & Befestigung der Batterie
K
Verriegelung von Lager & Bolzen
K
Elektrische Leitungen
K
Funktion des FehlerstromschutzK
Schalters
Hydraulikverschraubungen und
E
K
-schläuche
Hydraulikzylinder & Lasthalteventile E
K
Funktion des Notablasses
E
K
Funktion des Not-Aus
E
K
Funktion des SetUp-Systems
E
K
Funktion der Sicherheitseinrichtung
K
Hydraulikdruckeinstellungen
EK
K
Funktion der Steuergeräte
E
K
Befestigung der Hubarme
K
Zustand der Stahlkonstruktion
K
Geschwindigkeit der Hubarme
E
K
EI
Abschmieren der Maschine
W
Funktion der Lastüberwachung
EK
K
EI
Horizontalstellung der Libelle
E
K
Hydrauliköl:
Statoil Hydraulic Oil 131,
(Mineralhydrauliköl für nordische Verhältnisse. Ohne Zink.
Betriebstemperatur -45 – +65 °C. Vickers 104 C IP 281/80, FSD 8401)
Ölvolumen des Hydrauliksystems:
Behälter ca. 25 l, System komplett ca. 40 l
Motoröl:
siehe Bedienungsanleitung des Verbrennungmotors
Schmierstoff:
Litium NLGI 2 Schmiermittel (nicht MoS2), Drehkranz mit
Schmierstoff mit EP (extra pressure) Additiv
41
Hydraulikdruck:
Fahrantrieb
Stützausleger
Hubarme
Drehen der Arme
Doppelpumpe
Elektromotor
Öffnungsdruck der Bremse
275 bar
200 bar
200 bar
120 bar
110 bar
210 bar
30 bar
Reifendruck:
20*8.00-10 Rasenprofil
23*10.50-12 Rasenprofil
23*10.50-12 TR-Profil
Leguan TeHo 2014 Anhänger
3,0 bar
3,0 bar
3,0 bar
3,5 bar
Die Gleitstücke auf dem Teleskoparm müssen max. alle 5 Jahre geprüft werden, und
getauscht wenn nötig.
Anzugs-Drehmoment der M16 Befestigungsbolzen des Drehkranzes beträgt 210 Nm –
das Drehmoment muss jedes Jahr überprüft werden und die Bolzen alle 10 Jahre
getauscht werden.
Die oben genannten Wartungsintervalle sind Empfehlungen. Unter extremen Arbeitsbedingungen auch zeitlichen, müssen die Wartungs- und Wechselintervalle entsprechend
verkürzt werden.
42
15. WARTUNGSANWEISUNG
15.1. Schmierung der Maschine
Eine regelmäßige Schmierung der Arbeitsbühne ist sehr wichtig, um Verschleiß in Gelenken
und beweglichen Teilen zu vermeiden. Die meisten Gelenke und beweglichen Teile sind
wartungsfrei, der Drehkranz muss aber entsprechend den Wartungsintervallen mit
Schmierstoff der ein EP (extreme pressure) Additiv beinhaltet geschmiert werden.
Lager auf Stützausleger und die Gelenklager auf allen Zylindern müssen entsprechend der
Wartungsintervalle geschmiert werden.
15.2. Betankung und Umgang mit Kraftstoffen
1
Kraftstoffstand prüfen und, wenn nötig tanken (1).
Vor dem Betanken Motor- und Kraftstofftyp überprüfen:
Benzin oder Diesel.
2
Nur den vom Motorenhersteller empfohlenen Kraftstoff
verwenden.
ACHTUNG! Der Zündschalter des Benzinmotors (2) muss
in Stellung 1 sein, damit der Motor startet!
15.3. Hydrauliköl- und Hydraulikölfilterwechsel
Der Hydraulikölfilter (Rücklauffilter) (2) befindet sich im
Fahrgestell beim Verbrennungsmotor. Entfernen Sie
den Filterdeckel und wechseln Sie den Filtereinsatz.
Den Hydraulikölwechsel können Sie durch Absaugen
(Tankdeckel Nr. 3) mit einer Pumpe oder durch
Ablassen an der Ablass-schraube vornehmen. In
beiden Fällen ist es wichtig, die magnetische
Ablassschraube zu reinigen.
1
2
Der Druckfiltereinsatz der Hydraulik (1) muss immer
zusammen mit dem Rücklauffilter gewechselt werden.
Entfernen Sie den Filterdeckel und wechseln Sie den
Filtereinsatz.
15.4. Hydraulikölstand
Der Stand des Hydrauliköls wird vom Schauglas (4) auf
der Seite des Ölbehälters geprüft. Der Ölstand sollte in
der mitte des Schauglases liegen, wenn die
Arbeitsbühne in Transportstellung ist (Hubarme auf den
Transportauflagen liegen und die Stützausleger
angehoben).
3
4
43
15.5. Kontrolle der Batterie
Die Original-Batterie der Hubarbeitsbühne ist wartungsfrei. Die Batterie muss regelmäßig
überprüft werden, um ein sicheres Starten und eine sichere Bedienung zu gewährleisten.
Überprüfen Sie die Batteriekabel und die Kontakte und reinigen Sie sie ggf. Vergewissern Sie
sich dass die Kabel nicht reiben können. Überprüfen Sie auch der Zustand des
Batteriehauptschalters und den Leitungen.
15.6. Kontrolle des Set Up-Stützenüberwachungssystems
Die Funktion der Set Up-Stützenüberwachung vor Beginn jeder neuen Arbeit und wenn die
Hubarbeitsbühne außer Betrieb gewesen ist überprüfen.
Wenn die Stützausleger vom Boden abgehoben sind, soll das Bodenkontakt-Symbol auf der
ersten Hauptseite des Fernbedienung-Displays diese auch zeigen – das heisst die vier
Felder auf dem Display sollen leer sein. Wenn alle vier Stützausleger fest am Boden liegen,
sollen diese vier Felder schwarz sein.
ACHTUNG! Die Bedienung der Hubarbeitsbühne ist nicht gestattet, wenn das Set UpSystem nicht ordnungsgemäß funktioniert. Der Defekt muss vor Inbetriebnahme
beseitigt werden. Nehmen Sie ggf. Kontakt mit dem Leguan Service auf.
15.7. Kontrolle der Libelle
Die korrekte Stellung der Libelle die sich auf der Seite des Drehturms befindet, im Verhältnis
zur Oberfläche des Drehkranzes, muss entsprechend der Wartungsintervalle überprüft
werden oder bei Zweifeln an der richtigen Stellung der Libelle auch darüber hinaus überprüft
werden..
Stellen Sie sicher, dass die Hubarme auf den Transportauflagen liegen und legen Sie eine
Libelle auf den Drehkranz. Die Stellung dieser Libelle mit der Stellung der Libelle neben dem
Drehturm vergleichen. Wenn die Stellungen unterschiedlich sind, stellen Sie die Libelle auf
dem Steuergerätkasten mit den Einstellschrauben ein, bis beide Libellen sich in der gleichen
Stellung befinden. Führen sie die Einstellung sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung
durch.
44
15.8. Hydraulikeinstellungen
Alle Einstellungen im Hydrauliksystem sind werkseitig gemacht und geprüft brauchen
normalerweise nicht geändert werden.
6
4
2
8
3
1
7
5
9
10
Das Bild oben zeigt die Hydraulikkomponente im Fahrgestell beim Verbrennungsmotor:
1. Geber des Hauptdrucks der Hubarbeitsbühne (der Druck wird auf dem Display der
Fernbedienung gezeigt)
2. Freilaufventil, Solenoid K2
3. Ventil der Doppelpumpe, Solenoid K30
4. Hydraulikblock der Pumpe
5. Hydraulikblock der Tanklinie
6. Hauptdruckeinstellung des Elektromotor-Betriebs, 210 bar
7. Druckeinstellung der Doppelpumpe, 110 bar
8. Manometerverschraubung der Doppelpumpe
9. Wahlventil Stützausleger / Fahrantrieb, Solenoid K9
10. Wahlventil, Bedienung der Hubarme, Solenoid K1
45
2
1
3
4
Das Bild oben zeigt die Hydraulikkomponente im Fahrgestell beim Arbeitskorb:
1.
2.
3.
4.
Druckeinstellung, Fahrantrieb, 275 bar
Druckeinstellung, Stützausleger, 200 bar
Manometerverschraubung, Fahrantrieb
Manometerverschraubung, Stützausleger
Das Bild auf links zeigt den Einstellungsblock des
Öffnungsdrucks der Bremse. Entfernen Sie die
Bodenplatte des Fahrgestell an der
Arbeitskorbende, um den Öffnunsdruck vom Block
einstellen zu können.
1. Öffnungsdruckeinstellung, 30 bar
2. Manometerverschraubung, Öffnungsdruck
1
2
46
Das Bild auf links zeigt die Hydraulikkomponente auf der
rechten Seite des Drehturms:
1. Druckeinstellung, Hubarme, 200bar
2. Manometerverschraubung, Hubarme
1
2
Das Bild auf links zeigt die Druckeinstellungen des
Drehens:
1
1. Drehen der Arme gegen den Uhrzeigersinn, 120 bar
2. Drehen der Arme im Uhrzeigersinn, 120 bar
2
2
1
Alle Zylinder – ausgenommen der Parallelführungszylinder – sind mit Lasthalteventilen
ausgerüstet (Nr. 1 im Bild links), die Bewegungen
des Zylinders bei einer plötzlichen Leckage in
den Hydraulikleitungen verhindern.
Wird der Notablass der Hubarme betätigt, öffnet
sich das Magnetventil im Zylinder (Nr. 2), und das
Hydrauliköl fließt durch das Drosselventil in den
Öltank und die Hubarme senken sich ab.
Das Drosselventil ist nicht einstellbar, sondern ist
werkseitig so eingestellt dass die Arme genügend
langsam absenken.
47
15.9. Komponenten im Lastüberwachungssystem
Das Lastüberwachungssystem wurde werkseitig eingestellt. Änderungen der
Einstellungen ohne Genehmigung und Anweisungen des Herstellers sind nicht
gestattet. UMKIPPGEFAHR!
1
Die Lastüberwachungsvorrichtung befindet sich
zwischen der Arbeitsbühne und der Aufnahme des
Arbeitskorbes. Der Korblast wird mittels eines
Dehnungsmessstreifens (1) gemessen, mit
zweikanaligen Messung. Die Tarierung beiden
Kanäle werden mit dem 0 kg Korblast durchgeführt
(siehe Service- Handbuch).
Die Werte der beiden Kanäle werden mit der
eingestellten Werte der Lastüberwachung, 140 kg
und 230 kg, verglichen. Wenn der Wert in
irgendeinem Kanal 140 kg überschreitet, wird die
Reichweite des Teleskoparmes begrenzt. Die
Stellung des Teleskoparmes wird in der linken Ecke oben auf der Hauptseite des Displays so
gezeigt, dass das Symbol ”230 kg” zu sehen ist wenn der Teleskoparm sich im 230 kg
Arbeitsbereich befindet. Wird der Teleskoparm weiter zum 140 kg Arbeitsbereich
ausgefahren, ändert sich das Symbol auf dem Display zu ”140 kg”. Ist der Teleskoparm
ausgefahren und eine Überlast auf der Arbeitsbühne festgestellt, verhindert das
Lastüberwachungssystem alle Bewegungen der Arme.
Wenn der Wert in irgendeinem Kanal 230 kg überschreitet, schaltet ein Signalton ein, eine
rote Warnleute blinkt auf das Display der Fernbedienung und ein Gewicht-Symbol ist zu
sehen auf der oberen linken Ecke des Displays. In dieser Situation verhindert das
Lastüberwachungssystem alle Bewegungen der Arme. In diesem Fall die Überlast von der
Arbeitsbühne, damit die Bedienung fortgesetzt werden kann.
Wenn die Werte in den zwei Kanälen mehr als 30 kg von einander abweichen, verhindert das
System alle Bewegungen der Arme. In diesem Fall Kontakt mit Leguan Service aufnehmen.
Sollte es notwendig sein, den Dehnungsmessstreifen zu tauschen, ist der AnzugsDrehmoment der Bolzen 150 Nm.
Die Werte des Dehnungsmessstreifens, im Vergleich mit 0 kg Korblast, kann man auf der 3.
Hauptseite des Displays überprüfen. Beide Werte sollte ca. 0 kg sein wenn der Arbeitskorb
leer ist. Wenn der Wert eines oder beides Dehnungsmessstreifens über 10 kg von 0 kg
abweicht, oder wenn der Unterschied zwischen die Signale der Dehnungsmessstreifen über
10 kg ist, Kontakt mit Leguan Service aufnehmen. Die Tarierung des 0 kg Korblastes ist in
diesem Fall notwendig.
SIE UNBEDINGT JEDE ÜBERLASTUNG DER
HUBARBEITSBÜHNE!
48
15.10. Elektrische Sensoren
Der Sensor S4 (Endschalter) der Transportstellung befindet sich in
der Transportauflage des Korbarmes,
siehe Bild links. Alle
Hubarme müssen auf den Transportauflagen abgesenkt sein, damit
der
Sensor
akzeptiert
dass
die
Hubarbeitsbühne
in
Transportstellung ist.
1
2
Die Endschalter, die den Hub des Teleskopzylinders überwachen sind am Ende des
Oberarms eingebaut. Der primäre Endschalter S5
(1) stoppt die Bewegung des Teleskop-arms –
wenn die Last auf der Arbeitsbühne 140 kg
überschreitet – die Bewegungssensor-schiene
dreht den Arm des Endschalters. Hat die
Bewegung aus irgendeinem Grund nicht
gestoppt, schaltet der Endschalter S6 (2) ein und
sichert damit, dass die Bewegung des
Teleskoparms stoppt.
Am Ende der Stützausleger sind die Endschalter S7-S10
eingebaut, die den Bodenkontakt der Stützausleger
ermitteln. Der Bodenkontakt jedes einzelnen Stützauslegers
wird auf der erste Hauptseite des Displays gezeigt.
49
Der Neigungssensor befindet sich auf dem
Fahrgestell, neben das Steuerventil des Fahrantriebs. Die Werte des Neigungssensors werden
beim automatischen Abstützung benutzt. Dazu
verhindert der Sensor die Bedienung der
Hubarme wenn die Neigung des Fahrgestells zu
gross ist. Der Neigungs-sensor ermittelt die Daten
mittels CAN-Bus.
Auf der Arbeitsbühne sind zwei Endschalter
eingebaut. Diese Schalter überwachen dass die
Fernbedienung ordnungsgemäss an ihrem Platz
plaziert ist. Die Fernbedienung muss an ihrem
Platz sein und die beiden Endschalter in richtigem
Modus sein, damit die Bedienung der Hubarme
erlaubt ist, ohne dass der Kabel in der
Fernbedienung eingekuppelt ist.
Anlage:
Diagramm von allen Sicherheitsfunktionen der Hubarbeitsbühne.
50
15.11. Überprüfen und Spannen der Gummiketten
Die Spannung der Gummiketten wird überprüft und eingestellt mit ausgefahrenen
Stützausleger und die Ketten in der Luft. Die erste Überprüfung und eventuelles
Spannen der Ketten soll nach der ersten Betriebsstunde gemacht werden. Danach
soll die Kettenspannung einmal pro Woche überprüft und bei Bedarf eingestellt
werden. Überprüfen Sie auch das Anzugsmoment der Bolzen und Muttern der
Antriebsräder. Versuchen Sie, die richtige Spannung immer in den Ketten zu
behalten. Diese hat einen direkten Einfluss auf den Verschleiß und Springen der
Ketten.
3
2
1
1. Heben Sie das Raupenlaufwerk vom Boden durch Ausfahren der Stützausleger
2. Rollen Sie die Ketten ein bisschen vorwärts und rückwärts durch betätigen der
Bedienhebel des Fahrantriebs. Überprüfen Sie wieviel Spiel es zwischen der
Kette und der Unterfläche der Laufrolle gibt; Nr. 1 im Bild oben. Der Spiel sollte
15-35 mm sein. Wenn der Spiel mehr als 40 mm ist, die Kette spannen.
Einstellung der Kettenspannung
Öffnen Sie zuerst der Schloßmutter Nr. 2. Danach die Ketten vom Spannmutter
Nr. 3 spannen bis die Entfernung zwischen der Kette und der Laufrolle ca. 15 mm
ist. Zum Schluss den Schloßmutter Nr. 2 festziehen. Die Schlüsselweite der
Spann- und Schloßmuttern ist 36 mm und der empfohlene Anzugs-Drehmoment
beträgt 350-400 Nm. Der Mutter am Schlußplatte soll nicht eingestellt werden
beim Spannen der Ketten.
51
16. REPARATURHINWEIS
16.1.
Schweißarbeiten
An allen tragenden Teilen der Konstruktion ist Stahl der Güte S420MC EN10149-2 / S650MC
EN10149-2 (Blech) und S355J2H EN10219 (Rohr) verwendet.
Schweißarbeiten dürfen nur durch anerkannte Schweißfachbetriebe durchgeführt werden.
Bei Schweißarbeiten nur solche Arbeitsweisen und Additive verwenden, die für die
obengenannten Stahltypen geeignet sind. Ausrichten der Stahlkonstruktion durch Aufheizen
ist nicht gestattet!
SFS EN-ISO 5817 Bewertungsgruppe D von Unregelmäßigkeiten beim Schweißen ist für
Schweißarbeiten geeignet, ausgenommen für tragende Teile. Die tragenden Teile sollen im
Prinzip immer getauscht werden anstatt schweissen, und eben kleine Reparaturschweißarbeiten an Konstruktionsteilen bedürfen der Genehmigung durch Leguan Lifts Oy.
ACHTUNG! Es ist nicht gestattet, die Konstruktion der Hubarbeitsbühne ohne
schriftliche Genehmigung des Herstellers zu ändern.
17. HINWEIS ZUR AUßERBETRIEBNAHME



Bei längerer Außerbetriebnahme (über 1 Monat), sollte der Plus ( + ) Pol der
Batterie abgeklemmt werden.
Die Hubarbeitsbühne sollte abgedeckt werden und, wenn möglich, in
Innenräumen oder unter Dach gelagert werden und vor unbefugter Benutzung
gesichert sein.
Stellen Sie sicher, dass eventuelle Leckagen während derAußerbetriebnahme
keine Abwasser- oder andere Umweltprobleme verursachen können.
ACHTUNG! Lesen Sie auch die Bedienungsanleitung des Verbrennungsmotors
betreffend der Lagerung des Motors.
18. HINWEIS ZUR ENTSORGUNG
Wenn die Lebensdauer der Hubarbeitsbühne am Ende ist, muss sie umweltfreundlich
abgebaut und entsorgt werden.
- Die Batterie und andere elektrische Komponente sollen recycelt oder entsorgt
werden, entsprechend den nationalen Bestimmungen
- Sammlung und Entsorgung des Altöls soll entsprechend den nationalen
Bestimmungen gemacht werden
- Kunststoff- und Metallrecycling sollen entsprechend den nationalen
Bestimmungen gemacht werden
52
19. STÖRUNGSBESEITIGUNG
PROBLEM
HÄUFIGSTE URSACHE
ABHILFE
Verbrennungsmotor oder
Fernbedienung hat kein Kontakt Fernbedienung ausschalten und
Elektromotor startet nicht, wenn zum Empfänger.
wieder anmachen.
man den START-Schalter dreht.
Elektro- und
Verbrennungsmotorantrieb.
Verbrennungsmotor startet
nicht, wenn man den STARTSchalter dreht (siehe auch
Bedienungsanleitung des
Motors).
Batteriehauptschalter am
Fahregstell in ”OFF” Stellung.
Auf„ON“ drehen.
Zündschalter am Bedienpult auf Auf „Bodenbedieung“ oder
Boden in ”OFF” Stellung.
„Fernbedienung“ drehen.
Zündschlüssel des Benzinmotors ist in ”OFF”
Auf„ON“ drehen.
Not-Aus Schalter eingeschaltet. Not-Aus entriegeln: gegen den
Uhrzeigersinn drehen.
Verbrennungsmotor startet
nicht, wenn man den STARTSchalter dreht (siehe auch
Bedienungsanleitung des
Motors).
Kraftstoffhahn geschlossen
(Benzinmotor).
Kraftstoffhahn (Benzinmotor)
öffnen.
Kraftstofftank leer.
Betanken (95E Benzin für
Benzinmotor).
Startbatterie leer.
Batterie laden –230V
Hauptstrom einschalten oder
Batterie tauschen, wenn nötig
Sicherung im Zündschloss des
Benzinmotors defekt.
Sicherung wechseln (siehe
Bedienungsanleitung).
Sicherung im Schaltkasten auf
Boden defekt.
Sicherung wechseln – wenn die
Sicherung wieder beschädigt
wird, die Ursache finden.
Defekte Anschlüsse in
elektrischen Leitungen.
Leitungen und Kontakte prüfen,
auch Spannung mit
Spannungsmesser.
53
PROBLEM
HÄUFIGSTE URSACHE
Elektromotor startet nicht, wenn Hauptstromkabel 230V nicht
man den START- Schalter
eingeschaltet.
dreht.
ABHILFE
230V Strom einschalten, mind.
16A Sicherung. Sicherstellen,
dass die Steckdose mit Strom
versorgt wird.
Not-Aus Schalter eingeschaltet. Not-Aus entriegeln: gegen den
Uhrzeigersinn drehen.
Elektromotor stoppt plötzlich
während der Bedienung.
Batteriehauptschalter am
Fahrgestell in ”OFF” Stellung.
Auf„ON“ drehen.
Startbatterie leer.
Batterie laden –230V
Hauptstrom einschalten oder
Batterie tauschen, wenn nötig
Sicherung im Schaltkasten auf
Boden defekt.
Sicherung wechseln – wenn die
Sicherung wieder beschädigt
wird, die Ursache finden.
Stromausfall.
Hubarme mittels Notablass
absenken. Prüfen, ob 230 V
Hauptstrom vorhanden ist.
Not-Aus Schalter unbeabsichtigt Not-Aus entriegeln: gegen den
eingeschaltet.
Uhrzeigersinn drehen und
starten.
Bewegungen der Hubarbeitsbühne funktionieren nicht,
obwohl der Motor läuft.
Thermorelais (F41) des
Elektromotors im Schaltkasten
erlöscht.
Ca. 2 Min. warten und Motor
starten – das Relais funktioniert
automatisch. Ursache für
Überladung suchen.
Schlechter Kontakt im Hauptstrom oder den 12V Leitungen.
Leitungen und Spannungen
prüfen.
Hubarm von Transportauflage
abgehoben, obwohl die Stützausleger nicht auf dem Boden
sind.
Hubarm zur Transportauflage
absenken.
Defekt im Hydrauliksystem –
z.B. Hydraulikpumpe defekt.
Hydraulikdruck prüfen.Ist kein
Druck im System, den Zustand
der Hydraulikpumpe prüfen.
Überlast auf der Arbeitsbühne
Überlast entfernen.
Der/Die Hubarm(e) senken sich, Schmutz im Lasthalteventil des
ohne, dass man den
Hubarmes oder defektes Ventil.
Bedienhebel betätigt.
Schmutz im Notablassventil des
Hubarmes oder defektes Ventil.
Ventil mit Druckluft reinigen
oder,wenn nötig tauschen.
Ventil mit Druckluft reinigen
oder, wenn nötig tauschen.
Notablassventil(e) funktionieren Sicherung des Notablass
nicht wenn man den Knopf/ die prüfen, ist diese in Ordnung, alle
Knöpfe drückt.
Notablassventile einzeln prüfen.
Hubzylinderdichtungen defekt..
Zylinderdichtungen wechseln.
54
PROBLEM
HÄUFIGSTE URSACHE
ABHILFE
Stützausleger gibt nach.
Prüfen, ob der Untergrund
Zusätzliche Stützplatten unter
weich ist oder ob der
die Stützausleger stellen oder
Stützausleger wirklich nachgibt. Standort wechseln..
Luft im Stützauslegerzylinder.
Stützausleger 1-2 Mal zu den
Endlagen nach oben und unten
fahren.
Schmutz im Lasthalteventil des
Stützauslegers.
Ventil mit Druckluft reinigen.
Defektes Lasthalteventil oder
Ventildichtungen.
Dichtungen wechseln – wenn
dies nicht hilft, das Ventil
wechseln.
Stützauslegerzylinderdichtungen defekt
Die Arbeitsbühne neigt sich
Luft im Hydraulikkreis der
nach unten, wenn die Hubarme Parallelführung der Arbeitsauf den Transportauflagen sind. bühne.
Zylinderdichtungen wechseln.
Verbrennungs-/Elektromotor
starten, die Arbeitsbühne mit
Hebel Nr. 9 (Seite 18) in
Endstellung fahren. Wenn dies
nicht hilft, die Entlüftung des
Parallelführungssystemes
durchführen (die Parallelführungszylinder sind mit Entlüftungsschrauben ausgerüstet).
Schmutz im Lasthalteventil des
Parallelführungszylinders oder
defektes Ventil.
Ventil mit Druckluft reinigen oder
wenn nötig tauschen
Parallelführungszylinderdichtungen defekt
Zylinderdichtungen wechseln.
55
20. DURCHGEFÜHRTE WARTUNGEN
Es wird empfohlen, alle Wartungsmaßnahmen, die zum regelmäßigen Wartungsprogramm
gehören hier zu notieren. Alle Wartungen während der Garantiezeit müssen auf der
untenstehenden
Liste
aufgezeichnet
sein,
ansonsten
erlischt
der
Gewährleistungsanspruch. Die Wartungsmaßnahmen sollten wie in der Wartungstabelle
auf Seite 27 notiert werden: Erste Wartung, 1 Monats- Wartung, 6 Monats-Wartung usw.
Datum
Betriebsstunden
Bemerkung
1. _______________
_________________
_________________________________
2. _______________
_________________ _________________________________
3. _______________
_________________ _________________________________
4. _______________
_________________ _________________________________
5. _______________
_________________ _________________________________
6. _______________
_________________ _________________________________
7. _______________
_________________ _________________________________
8. _______________
_________________ _________________________________
9. _______________
_________________ _________________________________
10. ______________
_________________ _________________________________
11. ______________
_________________ _________________________________
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
Outrigger BR (4)
-04
A44559
-04
A44559
24
30 bar
A419014
-08
28
28
Outrigger FR (2)
Outrigger FL (1)
16
16
-08
A419068
28
28
A419014
13
-08
A419068
16
Track motor (left)
Track motor (right)
13
Outrigger BL (3)
16
-08
A419068
29
29
A419068
29
-04
-04
A419113
A419080
29
-04
A419113
-04
A419113
A419113
-04
A414566
-08
23
A419133
23
-06
275 bar
T
11
-06
A419064
A419064
A
P
-06
A419063
B
-04
A410092
A419063
A
B
-04
-06
A
M
A410092
A
B
-04
-04
A410082
A410082
A
B
-04
-04
A416373
A416373
A
B
-04
-04
A416373
A416373
A
B
B
200 bar
-K16
M
-K17
-K18
-K19
-K28
-K31
-08
-K26
-K26
-K25
-K24
-K22
-K23
A419056
-04
10
7
8
-K27
Safety valve
9
-04
A410450
27
A416373
P
27
6 bar
7.2
P
P
I
P
A46247
-06
-06
A46247
-K1
-K9
A416373
-04
32
-K2
Hand pump
20 cc
-P2
Safety valve
T
7.5
110 bar
7.1
7.1
2nd drive
speed
T
A46247
A410451
-06
-08
7.4
7.3
-08
25
X2
-06
A46247
4.0 cc
6.3 cc
X3
-04
A46247
8.7 kW @3500 rpm
26.4 Nm @2500 rpm
id. 25 mm
A419078
1
2.1
A410487
-04
-04
6
A47729
A416373
-06
Safety valves must comply with
ISO 13849-1: Appendix C
2nd speed pump is used only for
driving functions
A414918
T
1.75 bar
2.0 cc
M
M
3
A47729
210 bar
7.1
-K30
X1
-06
26
4
2.2 kW 230 V / 50 Hz
2850 rpm
id. 19 mm
2.2
A419791
5
id. 25 mm
A419078
Meistotekniikka SFS 4012
Toleroimattomat mitat Lastuaminen SFS 4011 Keski
Hitsatut rakenteet SFS 3393 B
Pvm.
Suunn.
29.06.2015 LRa
Suhde:
Pinnan suojaus tai käsittely
R-a-koodi
Liittyy
Materiaalimäärä brt.
1:1
Ent. piir.
Nimitys
HYDRAULIKAAVIO HYDRAULIC SCHEMATIC
Tuote
LEGUAN 135
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
PAINO
3.200 kg
Osto-osa
Uusi piir.
X
A36358
Piir.No 29.6.2015 16:11:34
A36690
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
Basket levelling
Slewing
17
17
Boom 1 (lift)
18
Boom 2 (folding)
20
19
‡ 0.9
-K97
Jib boom
Telescopic boom (zoom)
Master
21
22
‡ 0.9
-K96
-K94
-K95
-04
-04
A410479
‡ 0.9
30
‡ 0.9
29
‡ 0.9
31
29
29
30
29
-04
-04
-04
34
30
A416485
33
-04
-04
A410176
-04
A411684
-04
-04
29
29
-04
A410958
A410479
‡ 0.9
A416485
29
A410958
Levelling / slave
-04
A411684+A46265
A411684+A46265
A411684
-04
A410450
A410176
23
35
120 bar
-04
200 bar
T
-04
A416485
A416485
A
P
-06
A410051
-K4
A
B
-K5
-06
120 bar
A410051
A
B
-K3
M
-06
-K6
A410051
A
B
-K10
-K11
-K7
-06
A410051
-06
A410051
A
B
-K8
-06
-06
A410051
A410051
A
B
-K12
-06
A410051
-K13
B
-K14
‡ 0.4
-K15
P
12
A419014
OPTION: Wheels
Wheel motor (left)
15
Wheel motor (right)
14
15
14
A419014
A419056
A419056
24
-08
A415353
-08
-08
A415353
-08
A419066
A419068
A415353
A415353
-08
-08
A419066
A419068
A415353
T
11
T
M
23
23
275 bar
A
P
-K16
A
B
-K17
-K18
B
-K19
Meistotekniikka SFS 4012
Toleroimattomat mitat Lastuaminen SFS 4011 Keski
Hitsatut rakenteet SFS 3393 B
Pvm.
Suunn.
29.06.2015 LRa
Suhde:
Pinnan suojaus tai käsittely
R-a-koodi
Liittyy
Materiaalimäärä brt.
1:1
Ent. piir.
Nimitys
HYDRAULIKAAVIO HYDRAULIC SCHEMATIC
Tuote
LEGUAN 135
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
PAINO
3.200 kg
Osto-osa
Uusi piir.
X
A36358
Piir.No 29.6.2015 16:11:34
A36690
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
NO
OSANUMERO
1
2.1
2.2
3
4
5
6
7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
A36258/A36509
A419282
A419292
64153
66123
65231
65191
66115
66209
66211
66210
66208
65745
66037
65269
66042
66113
66114
66047
65376
64698
A36330/A36312
A36193/A417522
64959
A36187/A417518
A36180/A417508
A36209
A36196/A417529
65829
65864
64499
66183
64065
65115
65147
65377
64598
63879
64736
66207
65675
NIMI
TYYPPI
Hydrauliöljysäiliö
Imusuodatin
Imusuodatin
Pumppu
Polttomoottori
Pumppu
Sähkömoottori
Venttiililohko
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Painelähetin
Painesuodatin
Venttiili
Venttiililohko
Venttiililohko
Hydraulimoottori
Hydraulimoottori
Hydraulimoottori
Hydraulisylinteri
Hydraulisylinteri
Hydraulimoottori
Hydraulisylinteri
Hydraulisylinteri
Hydraulisylinteri
Hydraulisylinteri
Venttiili
Venttiili
Paluusuodatin
Käsipumppu
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
Venttiili
25-30 litraa
R3/4 - 25 mm, 150 µm
R3/4 - 19 mm, 150 µm
Hammaspyörpumppu, Casappa polaris PLP20-6.3-4.0
Honda iGX 390
Hammaspyörpumppu, Casappa polaris PLP10-2.0 (OPTION)
Grundfos 2.2kw/ 1-phase (OPTION)
Bosch Rexroth OFE20806BS0101
Vastaventtiili, Oil Control VUH1-G38
2/2 Suuntaventtiili, Oil Control OD1506181CS100
2/2 Suuntaventtiili, Oil Control OD1506181AS000
Paineennrajoitusventtiili, Oil Control VSBN-10A-35
Paineennrajoitusventtiili, Oil Control VSBN-10A-10
IFM PT3550 (PT-400-SBG14-A-ZVG/US/ /W)
MP Filtri FMM 050 2-B-A-D-A10-N-P01
4/3 Suuntaventtiili, LF1 22 A201 0B 01 0F
Bosch Rexroth ED-series (L9300860062AA00) Ajo & tukijalat
Bosch Rexroth ED-series (L9300860054AA00) Puomi
Poclain MKD04
M+S MT/B500KP/2 (Jarru)
OMT 500 151B3017
63/45-520 A785 (Tukijalka)
70/40-500 A794 (Nosto/Taitto)
M+S MR50CD (Kääntö)
50/35-2000 A2345 (Teleskooppi)
70/40-387 A610 (Jib)
50/32-205 A401 (Vakaaja, isäntä)
50/32-205 A401 (Vakaaja, orja)
Kuormanlaskuventtiili, Oil Control 05.42.47.03.02.35.000, PIL 1:6.6
Paineenalennusventtiili, Sun Hydraulics PBDB-LAN
MP Filtri CS-050-P10-A
Badenost PRBC 20E
Vastaventtiili, Oil Control VUC 20 (R 3/8" - R 3/8")
Ohjattu vastaventtiili, Delta Power Company, DF-CPB-00-0050
Kuormanlaskuventtiili, Oil Control VBSN-08AA 02.52.20.03.56.35, Pil 1:4
2/2 Suuntaventtiili, Oil Control OD.11.03.18.31.00
2/2 Suuntaventtiili, Oil Control OD.15.31.18.37
Säädettävä kuristin, Parker 9N400S R1/4"-R1/4"
Kuormanlaskuventtiili, Oleostar CA-10-A/8-S-2-B 270 bar, PIL 1:8
Kuormanlaskuventtiili, Walvoil CC10A/4S2B 180-350 bar, PIL 1:4
Vaihtovastaventtiili, VU/SF 01
Meistotekniikka SFS 4012
Toleroimattomat mitat Lastuaminen SFS 4011 Keski
Hitsatut rakenteet SFS 3393 B
Pvm.
Suunn.
29.06.2015 LRa
KPL
Suhde:
Pinnan suojaus tai käsittely
R-a-koodi
Liittyy
Materiaalimäärä brt.
1:1
Ent. piir.
Nimitys
HYDRAULIKAAVIO
Tuote
HYDRAULIC SCHEMATIC
LEGUAN 135
PAINO
3.200 kg
1
1
1
1
1
1
1
1
(3)
(1)
(1)
(1)
(1)
1
1
1
1
1
2
2
2
4
2
1
1
1
1
1
3
1
1
1
2
4
11
3
1
1
1
1
1
Osto-osa
X
Uusi piir.
A36358
Piir.No 29.6.2015 16:11:34
A36690
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
NO
PART NUMBER
NAME
TYPE
1
2.1
2.2
3
A36258/A36509
A419282
A419292
64153
4
66123
5
6
7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
65231
65191
66115
66209
66211
66210
66208
65745
66037
65269
66042
66113
66114
66047
65376
64698
A36330/A36312
A36193/A417522
64959
A36187/A417518
A36180/A417508
A36209
A36196/A417529
65829
65864
64499
66183
64065
65115
65147
65377
64598
63879
64736
66207
65675
Hydraulic tank
Suction filter
Suction filter
Pump
Combustion
engine
Pump
Electric motor
Valve block
Valve
Valve
Valve
Valve
Valve
Pressure sensor
Pressure filter
Valve
Valve block
Valve block
Hydraulic motor
Hydraulic motor
Hydraulic motor
Hydraulic cylinder
Hydraulic cylinder
Hydraulic motor
Hydraulic cylinder
Hydraulic cylinder
Hydraulic cylinder
Hydraulic cylinder
Valve
Valve
Return line filter
Hand pump
Valve
Valve
Valve
Valve
Valve
Valve
Valve
Valve
Valve
25-30 litre
R3/4 - 25 mm, 150 µm
R3/4 - 19 mm, 150 µm
Gear pump, Casappa polaris PLP20-6.3-4.0
1
1
1
1
Honda iGX 390
1
Gear pump, Casappa polaris PLP10-2.0 (OPTION)
Grundfos 2.2kw/ 1-phase (OPTION)
Bosch Rexroth OFE20806BS0101
Check valve, Oil Control VUH1-G38
2/2 Directional valve, Oil Control OD1506181CS100
2/2 Directional valve, Oil Control OD1506181AS000
Pressure relief valve, Oil Control VSBN-10A-35
Pressure relief valve, Oil Control VSBN-10A-10
IFM PT3550 (PT-400-SBG14-A-ZVG/US/ /W)
MP Filtri FMM 050 2-B-A-D-A10-N-P01
4/3 Directional valve, LF1 22 A201 0B 01 0F
Bosch Rexroth ED-series (L9300860062AA00) Drive & Outriggers
Bosch Rexroth ED-series (L9300860054AA00) Boom control
Poclain MKD04
M+S MT/B500KP/2 (Brake)
OMT 500 151B3017
63/45-520 A785 (Outrigger)
70/40-500 A794 (Lift/folding)
M+S MR50CD (slewing)
50/35-2000 A2345 (Telescope)
70/40-387 A610 (Jib)
50/32-205 A401 (Leveling master)
50/32-205 A401 (Leveling slave)
Counterbalance valve, Oil Control 05.42.47.03.02.35.000, PIL 1:6.6
Pressure reducing valve, Sun Hydraulics PBDB-LAN
MP Filtri CS-050-P10-A
Badenost PRBC 20E
Check valve, Oil Control VUC 20 (R 3/8" - R 3/8")
Pilot operated check valve, Delta Power Company, DF-CPB-00-0050
Counterbalance valve, Oil Control VBSN-08AA 02.52.20.03.56.35, Pil 1:4
2/2 Directional valve, Oil Control OD.11.03.18.31.00
2/2 Directional valve, Oil Control OD.15.31.18.37
Flow control valve, Parker 9N400S R1/4"-R1/4"
Counterbalance valve, Oleostar CA-10-A/8-S-2-B 270 bar, PIL 1:8
Counterbalance valve, Walvoil CC10A/4S2B 180-350 bar, PIL 1:4
Shuttle valve, VU/SF 01
Meistotekniikka SFS 4012
Toleroimattomat mitat Lastuaminen SFS 4011 Keski
Hitsatut rakenteet SFS 3393 B
Pvm.
Suunn.
29.06.2015 LRa
PCS
Suhde:
Pinnan suojaus tai käsittely
R-a-koodi
Liittyy
Materiaalimäärä brt.
1:1
Ent. piir.
Nimitys
HYDRAULIKAAVIO
Tuote
HYDRAULIC SCHEMATIC
LEGUAN 135
PAINO
3.200 kg
1
1
1
(3)
(1)
(1)
(1)
(1)
1
1
1
1
1
2
2
2
4
2
1
1
1
1
1
3
1
1
1
2
4
11
3
1
1
1
1
1
Osto-osa
X
Uusi piir.
A36358
Piir.No 29.6.2015 16:11:34
A36690
© This drawing is the property of Avant Tecno Oy.
A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
230V/50Hz
16A
Akkuliitäntä
Battery in/output
-F1
-
L
12VDC
30A
ENGINE START
OPTION
N
+
-S22
Sheet 2
-F12
5A
PE
-F0
-E6
Ird < 30mA
-T1
-FT1
10A
L
SOCKET
Cx
OPTION
R
Cx
Cy
-
-G1
+
Cy
PE
PE
ELECTRIC MOTOR
OPTION
-S24
Sähkömoottorin pakko-ohjaus
Electric motor´s forced control
1
3
5
13
A1
Sähkömoottorin start/stop
Electric motor start/stop
-K41
2
4
6
14
A2
97
95
98
96
-F41
4
6
A2
14
-D1
2
6A100
Sheet 8
Sähkömoottorin start/stop
Electric motor start/stop
EX27
Sähkömoottorin tila
Electric motor status
EX41
Sheet 5
A1
11
A2
14
-M1
M
1
~
-K44
Toleroimattomat mitat
Pvm.
9.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 1: 230V supply and electric motor
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
12VDC
ENGINE START
Moottorin sammutus
Engine stop
86
-K46
-F14
85
87
Moottorin käynnistys
Engine start
30
86
-K45
87
Moottorin sammutus
EX26
Engine stop
Sheet 8
Moottorin käynnistys
EX25
Engine start
Sheet 8
Polttomoottorin tila
Engine status
EX24
Sheet 5
Hehkutus
Annealing
EX28
Sheet 8
Nopeusalue 2
Speed level 2
EX43
Sheet 8
Nopeusalue 3
Speed level 3
10A
30
85
30
86
Nopeusalue 2
Speed level 2
87
85
EX42
Sheet 8
Öljynpaine varoitus
Oil pressure alarm EX40
Sheet 5
Lämpötila varoitus
Temperature alarm EX22
Sheet 5
Nopeusalue 3
Speed level 3
-K47
30
86
-K48
87
85
COMBINATION
SWITCH
-F22
LO
30A
S_GND
OUTPUT
SW1
SW2
ST
6
3
4
M
8
-M20
7
2
PWR1
PWR2
EXT+
5
1
EXT +
COM_RX
EXT-
3
EXT -
COM_TX
1
LED
HONDA ECM
COM_12V
BAT
2
1
OIL_ALT
A
SPARK PLUG
2
-T20
IGNITION COIL
-H9
-S21
G
-G20
HONDA
Toleroimattomat mitat
Pvm.
9.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 2: Thermic motor
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
12VDC
ST32
LOGIC
IFM CR7132
OUTRIGGER LIGHTS
-E0
1
10
19
20
32
37
42
50
-F8
5A
-F4
25A
-F3
OPTION
| ||
12VDC Ulostulo
12VDC AUX
-S23
VBBr
+
VBBs
VBBo
-
GND
VBB15
ST VDC
-H3
GND output1
GND output2
TEST
-H4
1
10
19
20
32
37
51
10A
Sheet 4
-F2
5A
A
WORK LIGHTS
OPTION
VBB2
VBB4
-H5
VBB1
GND
-S25
EX VDC
VBB3
GND output1
VBBrel
-H6
-H11
-H10
Työvalot
Work lights
-H7
Toleroimattomat mitat
Pvm.
9.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 3:Logic supply
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
12VDC
-F5
VDC
Sheet 3
2A
ST32
Sheet 5
2A
-F6
3
1
VDC
Tukijalka 4
Outrigger 4
1
LOOP2_OUT
LOOP2_IN
3
I02
I03
I04
I05
I06
I07
55
EX38
ST52
1
+
VDC
2
VDC
5
6
2
-R3
-R4
330 ohm
330 ohm
Tukijalka 1
Outrigger 1
54
35
53
34
52
33
I14
38
3
1
-S13
3
VDC
21
Radio-ohjauspaikanvalvonta
Radio control´s position
1
-S14
VDC
I15
22
39
4
Toleroimattomat mitat
Pvm.
2
4
9.10.2014
2
ST38
I13
40
VDC
I12
23
EX33
I11
Sheet 5
41
VDC
I10
24
VDC
I09
Kuorman valvonta 1
Overload control 1
36
VDC
I08
4
-
mA
EX38
ST IN2
3
+
-P10
2
Tukijalka 2
Outrigger 2
4
2
-
ST23
ST IN1
Vref I00
I01
2
1
Ulottuma 2
Extend 2 4
ST54
51
4
1
-S7
-S6
LOGIC
IFM CR7132
-E0 ST
2
ST36
5
3
4
ST34
LOOP1_IN
4
2 4 6 8 10 12
VDC
3
4
Tukijalka 3
Outrigger 3
VDC
LOOP1_OUT
ST53
-S11
1
DV2
2
VDC
I 0 II
1
-S8
VDC
3 5 7 9 11
3
-S9
VDC
S12
S11
VDC
3
Scanreco
safety loop
VDC
Upper - OFF - Lower
1
Korin hätä-seis
Emergency stop basket
VDC
4
2
ST24
2
-S2
4
ST55
3
1
-S10
-S4
1
3
ST41
Hätä-seis
Emergency stop
ST33
4
S22
22 32
S21
ST21
ST39
2 12
VDC
2
-S1
-S12
Puomin kuljetusasento 1
Boom´s transport position 1
VDC
3
VDC
1
VDC
VDC
VDC
S02
21 31
VDC
1 11
S01
VDC
SAFETY
OVERRIDE
VDC
OPTION
VDC
A
Suunn.
VMVI
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
EX33
Sheet 5
Osto-osa
X
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 4:Inputs 1
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
12VDC
-F7
5A
VDC
EX22
Lämpötila varoitus
Temperature alarm
EX40
Öljynpaine varoitus
Oil pressure alarm
OPTION
3
EX24
Polttoaineanturi
Fuel level sensor
EX35
+
TE
- -P6
Ilmanlämpötila
Temperature sensor
EX53
+
- -P2
P
Pumppupaine
Pump pressure
+
- -P3
P
+
- -P4
P
+
- -P5
P
OPTION
1
-S5
Sheet 2
+
- -P8
EX54
VDC
Sheet 2
Sähkömoottorin tila
Electric motor status
-S3
Polttomoottorin tila
Engine status
4
2
Ulottuma 1
Extend 1
Kuolleenmiehen poljin
Dead man´s pedal
EX36
Sheet 2
EX41
VDC
Sheet 1
EX55
A
OPTION
EX34
OPTION
LOGIC
IFM CR7132
EX52
-E0 EX
EX IN1
I00_E
I01_E
I02_E
I03_E
I04_E
I05_E
I06_E
I07_E
Puomipaine
Boom pressure
55
Tukialkojen paine
Outriggers pressure
OPTION
36
54
EX23
35
Ajopaine
Drive pressure
53
34
OPTION
52
33
EX39
Sheet 4
+
TE
- -P7
Hydrauliöljyn lämpötila
Hydraulic oil temperature
+
- -P9
Hydrauliöljyn taso
Hydraulic oil level
EX33
OPTION
EX IN2
I08_E
I09_E
I10_E
I11_E
I12_E
I13_E
I14_E
I15_E
24
EX21
41
23
40
22
39
21
38
Sheet 4
EX38
Toleroimattomat mitat
Pvm.
9.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 5:Inputs 2
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
12VDC
LOGIC
IFM CR7132
-E0 ST
A1
-K8
A1
-K7
A2 Teleskoopppi A
Telescopic A
A2 Taitto B
Boom 2 B
ST18
ST17
A2 Vapaakierto 1
Dump valve 1
A2 Nosto A
Boom 1 A
A2 Valintaventtiili A
Selector A
GND
ST16
ST15
A2 Taitto A
Boom 2 A
A2 Nosto B
Boom 1 B
A1
-K1
GND
A2 Teleskoopppi B
Telescopic B
-K6
A1
-K5
A1
A1
-K4
-K2
A1
-K3
A1
GND
11
ST11
Q07
12
GND
Q06
13
GND
Q05
14
ST14
Q04
15
GND
Q03
16
ST13
Q02
17
GND
Q01
18
ST12
Q00
GND
ST OUTPUT 1
Q14
ST2
8
9
A2 Kori tilt B
Basket tilt B
A2 Kori tilt A
Basket tilt A
A2 Jib A
Jib A
A2 Valintaventtiili B
Selector B
A2 Pyöritys A
Slewing A
GND
A2 Jib B
Jib B
A2 Pyöritys B
Slewing B
A2 Tukijalkojen proportionaalinen
Outriggers proportional
GND
-K15
A1
-K14
-K13
A1
-K12
A1
-K9
GND
A1
A1
A1
-K11
-K31
A1
-K10
A1
GND
ST9
ST8
ST7
ST6
Q15
6
7
GND
Q13
ST3
Q11
Q12
4
5
GND
Q10
ST4
Q09
2
3
GND
Q08
ST5
ST OUTPUT2
GND
A
Toleroimattomat mitat
Pvm.
9.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 6:Boom outputs
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
LOGIC
IFM CR7132
-F13
-E0 ST
Q06_E
12
11
EX15
Q07_E
13
A1
-K19
A1
-K18
-K17
A2 Ajo V A
Left track A
A1
-K16
86
A2 Ajo O B
Right track B
87a
87
-K70
A2 Ajo O A
Right track A
Korinkääntö A
Basket slewing A
85
30
GND
A2 Ajo V B
Left track B
A1
EX12
Q05_E
14
EX18
Q04_E
15
GND
Q03_E
16
EX17
Q02_E
17
GND
Q01_E
18
EX16
Q00_E
GND
EX OUTPUT1
15A
12VDC
M
EX11
2
3
4
5
6
7
8
9
86
87a
87
-K71
85
Korinkääntö B
Basket slewing B
30
A2 Tukijalka 4 A
Outrigger 4 A
A2 Tukijalka 4 B
Outrigger 4 B
A2 Tukijalka 3 A
Outrigger 3 A
GND
A2 Tukijalka 1 B
Outrigger 1 B
GND
A2 Tukijalka 2 B
Outrigger 2 B
A2 Tukijalka 1 A
Outrigger 1 A
GND
A2 Tukijalka 3 B
Outrigger 3 B
A2 Tukijalka 2 A
Outrigger 2 A
-K23
A1
-K22
GND
-K27
A1
-K26
A1
-K25
A1
-K24
A1
GND
-K29
A1
-K28
GND
A1
A1
GND
EX9
EX8
EX7
EX6
EX5
EX4
EX3
Q08_E
Q09_E
Q10_E
Q11_E
Q12_E
Q13_E
Q14_E
Q15_E
-M2
EX2
EX OUTPUT2
GND
A
Toleroimattomat mitat
Pvm.
9.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 7: Drive outputs and basket rotate
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
12VDC
LOGIC
IFM CR7132
-E0 ST
EX OUTPUT3
Q16_E
25
26
Q17_E
27
Q18_E
28
Q19_E
29
Q20_E
Q21_E
EX29
30
31
EX31
EX30
50
Q23_E
Q26_E
Q27_E
Q28_E
Q29_E
Q30_E
Q31_E
43
44
45
OPTION
Ylikuorma merkkivalo
Overload indicator
-H1
A2 1/2 pumppua
1/2 pumps
1
46
47
Summeri
Buzzer
2
-H8
48
GND
Q25_E
42
EX50
Q24_E
2
GND
EX OUTPUT4
A1
-K30
1
1
-H2
GND
Q22_E
49
2 Radio-ohjaus merkkivalo
Radio control indicator
GND
A
Sheet 2
EX44
Moottorin käynnistyksen sallinta
Motor´s starter allowed
Sheet 2
EX43
Nopeusalue 2
Speed level 2
Sheet 2
EX42
Nopeusalue 3
Speed level 3
Sheet 2
EX28
Hehkutus
Annealing
Sheet 2
Moottorin sammutus
EX26 Engine stop
Sheet 2
Moottorin käynnistys
EX25 Engine start
Sheet 1
Sähkömoottorin start/stop
EX27 Electric motor start/stop
-P1 HOURS
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 8:Motor controls and indicators
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
-F10
10A
12VDC
SCANRECO
RECEIVER
-F9
5A
-F16
2A
A
Scanreco
supply
1
DV1
2
Supply
3
GND
4
LOGIC
IFM CR7132
CAN_H
5
CAN_L
-E0
-E3
ST CAN
CAN1_H
CAN1_L
CAN2_H
CAN2_L
CAN3_H
CAN3_L
CAN4_H
CAN4_L
47
29
46
28
45
IFM JN2101
27
1
44
26
OPTION
1
2
3
4
-R1
KEYPAD
-R2
Power
Supply
3
GND
4
CAN_H
5
CAN_L
4
5
GND
CAN_H
Shield
2
CAN_H
CAN_L
R120
CAN_L
-E2
-E1
R120
Scanreco
remote control
connection
scanreco
REMOTE CONTROL
Data
GND
RS 232 TX
RS 232 RX
OPTION
1
2
3
4
Supply
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
Data
GND
RS 232 TX
RS 232 RX
Supply
-E4
GPS
-E3
Power
GND
CAN_H
CAN_L
I/O
I/O
-E5
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 9:CAN and remote control
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC C
12VDC C
12VDC
12VDC
10A
-F15
14
13
-S95A
14
13
13
-S94A
14
-S97
14
A1
-K97
13
-S96
14
A1
-K96
A1
A2 Taitto
Upper boom
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
14
VMVI
14
A1
-K94
A2 Jib
Jib
A2 Teleskooppi
Telescopic
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
PÄÄPIIRIKAAVIO
Sheet 10:Emergency lowering
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Suunn.
13
-S94
14
-K95
GND
A2 Nosto
Lift
13
-S95
GND
13
-S96A
GND
13
-S97A
GND
A
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
ELECTRIC DIAGRAM
kg
A36359 A
A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
Sheet 7 and Sheet 8 12VDC C
2.50 mm² Red
ENGINE START
10.00 mm² Red
230V/50Hz
16A
-F1
10.00 mm² Red
-
2.50 mm² Brown
2.50 mm² Blue
12VDC
6.00mm2 Red
30A
OPTION
OPTION
-S22
2.50 mm² Green-Yellow
10 11
2.50 mm² Brown
0.75mm2 yellow
1.00mm2 Blue
11
A2
14
-K44
-X24
M
~
1.00 mm² Brown
GND4 1.00 mm² Blue
5 F4 0.75 mm² Green
-X50.4
-X50.5
2
S23 1.00 mm² Brown
GND41.00 mm² Blue
BOOM
-X50.6
-H7
2
S23 1.00 mm² Brown
GND41.00 mm² Blue
-GND4
1.50 mm² Black
8
GND
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
Suunn.
VMVI
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
JOHDOTUSKAAVIO
Sheet 1: 230V supply, electric motor and beacons
-X50.3
S23
-X21
5
6
S23
-X3
-X3
-H8
GND4 0.75 mm² White
2
2
GND3 0.75 mm² White
1
1
-GND3
A1
2.5mm2 Blue
-H6
-GND12
2.5mm2 Brown
2.50 mm² Blue
-M1
-X21
9
6A100
7
-X24
-X21
-X24
1.50 mm² Black
-X24
2.50 mm² Blue
1.50 mm² White
14
-D1
Diode
A2
2 GND3
96
1.50 mm² Black
2.50 mm² Brown
6
0.75 mm² WhiteGND3 2
98
-F41
4
S23 1.00 mm² Brown
GND41.00 mm² Blue
OT2
GND4 0.75 mm² White
2.50 mm² Brown
-S24
2
1
-H8
2
OPTION
-H5
6 S230.75 mm² Yellow
1
-H2
95
0.75 mm² Green
F4
0.75 mm² Yellow
EX50
-H8
1
1
1.00mm2 Brown
-H1
97
S23 1.00 mm² Brown
GND41.00 mm² Blue
OT1
2
2
A2
-H4
1
2
14
OT4
OPTION
-X21
6
2
-S23
0.75 mm² Yellow
4
2
S23 1.00 mm² Brown
GND41.00 mm² Blue
| ||
-K41
2
-X50.2
29
-X21
31
29
EX29
1
-X21
EX31
0.75 mm² Yellow
C
C
A
B
F12
1
-X21
OPTION
A1
1
2
1
13
-H3
1
1
5
B
3
0.75 mm² Yellow
1
A
-X1
PE
PE
2.50 mm² Green-Yellow
L
N
2.50 mm² Blue
2.5mm2 GreenYellow
1.50 mm² Black
0.75 mm² Green
10.00 mm² Black
2.50 mm² Brown
PE
N
L
PE
2.50 mm² Brown
-X1
2.50 mm² Blue
2.50 mm² Green-Yellow
50
0.75 mm² Yellow
2.50 mm² Brown
-X9
31
27
41
41
F12
Green-Yellow 2.50 mm²
0.75 mm² Yellow
-
-G1
+
1.50 mm2 Green-Yellow
1 2 3 4 5 6
0.75 mm² Yellow
EX31
1.50 mm² Black
-X21
Cy
0.75 mm² Yellow
1
-X24
10A
EX27
Cy
1.50 mm2 Green-Yellow
1.50 mm² Blue
0.75 mm² Green
Cx
1.50 mm² Red
R
Cx
1.50 mm² Blue
-FT1
1.50 mm² Brown
L
1.50 mm² Brown
Ex41
-T1
10.00 mm² Red
-E6
2.5mm2 Brown
2.50 mm² Blue
5A
10.00 mm² Black
Ird < 30mA
2.5mm2 Blue
-E0 EX
5A
10.00 mm² Red
CONNECTION BOX
KK05
-F4
-X50.1
-F12
-F0
OT3
-IFM EX
50
+
2.50 mm² Green-Yellow
27
L
N
PE
Sheet 2
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
WIRING DIAGRAM
kg
A36360 A
A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC
-F14
/1.B5
/3.A1
-IFM EX
-X5
2
2
4
4
-X11
-X11
1.50 mm² Black8
2
2
1.50 mm² Green
1.50 mm² Black12
4
4
1.50 mm² Green
SW1
1.50 mm² Green
-X2
K45
-X92
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm²Yellow
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm²
Yellow
-X91.1
2
-X91.1
SW2
2
0.75 mm² Yellow
COMBINATION
SWITCH
-F22
30A
LO
BAT
2
1
1
EXT-
3
EXT+
ST
6
COM_RX
3
4
M
8
-M20
7
PWR1
1
EXT +
SW1
EXT -
OUTPUT
LED
S_GND
PWR2
0.75 mm² Yellow
SW2
-X93.1
7
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² White
6
7
OIL_ALT
K71
-X5
1
1
1
2
-M2
5
6
5
COM_TX
SW2
2
1.50 mm² Green
1.50 mm² Green
K71
K71
HONDA ECM
COM_12V
M
1
30
1.50 mm² Green
-X46
K70
-X46
87
1.50 mm² Green
SW1
3
GND4
3
30
85
0.75 mm² Yellow
-X2
ENGINE START
EX24
1.50 mm² Black9
K70
Sheet 1
2
3
1
2
3
1
-X91
1
1
1.50 mm² Black7
1
-X5
-X11
87
2
-X2
-X2
4
-X91
1.50 mm² Green -X5
1
1.50 mm² Green
-X11
0.75 mm² Yellow
-X2
K46.2 2
0.75 mm² Yellow
30
87a
3
1
EX25
-K48
-X2
K46.1 1
3
86
87
K46.2
K46.1
42
43
-X2
0.75 mm² Yellow
30
0.75 mm² White
1.50 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² Yellow
EX26
87
-X46
87a
85
1.50 mm² White
4
0.75 mm² Yellow
EX42
87a
85
1
EX24
-K70
87a
-X46
0.75 mm² Yellow
86
K70
-K71
-X2
EX43
5
85
86
26
25
F13
24
1.50 mm² Green
-K47
30
85
30
85
0.75 mm² Yellow
F13
EX11
1.50 mm² Green
11
0.75 mm² Yellow EX12 12
-K45
-K46
87
86
87
-X93.1
87a
87a
-X93
86
-X93
43
42
26
25
24
15A
86
12
11
-E0 EX
SPARK PLUG
2
IGNITION COIL
-T20
-H9
-S21
G
0.75 mm² White
-G20
GND3
GND4
HONDA
-GND3
-GND4
GND
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
Suunn.
VMVI
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
JOHDOTUSKAAVIO
Sheet 2: Thermic motor and basket rotate
F14 1.50 mm² Green
10A
-F13
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
WIRING DIAGRAM
kg
A36360 A
-GND7
GND
Sheet 3:Valves
GND7
-GND8
GND8
-GND9
GND9
-GND5
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
-K29
GND5
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
Suunn.
VMVI
-K1
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Suhde:
Tuote
LEGUAN 135
-K2
JOHDOTUSKAAVIO
-K3
-K4
Nimitys
Pinnan suojaus tai käsittely
Liittyy
1:1
PAINO
kg
2
0.75 mm² White
-K5
-K6
R-a-koodi
Ent. piir.
2
2
-K16
0.75 mm² White
2
1
1
1
1
2
2
-K14
1
2
-K13
2
2
-K12
1
2
-K11
0.75 mm² White
-K17
-K10
2
-K31
2
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
EX3
EX2
EX15
EX16
EX17
EX18
1
1
0.75 mm² Yellow
ST12
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
ST13
ST11
0.75 mm² Yellow
ST14
0.75 mm² Yellow
ST16
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
ST15
0.75 mm² Yellow
ST17
ST9
ST8
ST7
ST6
ST5
ST4
ST3
ST18
1
1
1
1
1
1
1
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
EX4
1
ST2
0.75 mm² Yellow
EX5
1
1
0.75 mm² Yellow
EX6
1
6
6
11
12
13
14
15
16
17
11
12
13
14
15
16
17
18
9
9
18
8
8
7
6
7
4
5
4
3
2
18
17
16
5
3
2
18
17
16
15
2
2
15
4
3
4
3
5
5
6
7
-E0 ST
1
1
1
2
-K9
2
1
2
0.75 mm² Yellow
EX7
1
8
7
9
8
9
30
-E0 EX
2
2
-K18
2
1
0.75 mm² Yellow
EX8
1
30
-IFM ST
0.75 mm² White
-K19
2
1
2
0.75 mm² Yellow
EX9
-IFM EX
0.75 mm² White
0.75 mm² White
2
2
-K23
0.75 mm² White
0.75 mm² White
2
-K24
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
2
-K25
0.75 mm² White
0.75 mm² White
2
-K26
0.75 mm² White
2
-K27
0.75 mm² White
0.75 mm² White
0.75 mm² White
2
-K28
0.75 mm² White
0.75 mm² White
1
0.75 mm² Yellow
EX30
15.06.2015
0.75 mm² White
-K30
2
1
VJRI
0.75 mm² White
0.75 mm² White
2
A
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC
-K15
-K22
-K7
-K8
-GND6
Osto-osa
Materiaalimäärä brt.
X
Uusi piir.
WIRING DIAGRAM
Piir.No9.1.2014 16:16:08
A36360 A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC
-F8
-P4 1 OPTION
F8 1.50 mm² Green
8
GND4 1.50 mm² White
8
8
8
GND4 1.50 mm² Black14
GND4 1.50 mm² White
7
6
6
7
1.50 mm² Black13
F8
GND4 1.50 mm² Black12
6
F8
5
-X11
7
F8 1.50 mm² Green
-X5
-X5
+
-X11
P
1
+
- -P5
1.50 mm² Green
P
1.50 mm² Green
+
- -P4
F8
P
1.50 mm² Green
+
- -P3
OPTION
-X47
F8
P
2
+
- -P2
F8
1
2
8
7
-X4
-
-P2
GND4 1.50 mm² White
GND4 1.50 mm² White
GND4 1.50 mm² White
54
53
52
0.75 mm² Yellow
EX53 0.75 mm² Yellow
EX54 0.75 mm² Yellow
EX52
39
0.75 mm² Yellow
EX39
35
0.75 mm² Yellow
EX35
34
21
23
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Green
2
8
7
-X4
F5 0.75 mm² Green 7
8
-X10
0.75 mm² Green
F7
2
-P5 1 OPTION
F5 1.50 mm² Black7
EX361.50 mm² Black8
A
-X43
1
F7
-P3 1
2
A
-X43
OPTION
-P6
1
+
TE
- -P6
2
OPTION
-S25
1
0.22 mm² Yellow
0.75 mm² White
2
0.22 mm² Brown
0.22 mm² Red
GND3
0.75 mm² White 8
1
-R3
3
4
0.22 mm² Blue
0.22 mm² Green
-R4
330 ohm
0.22 mm² White
330 ohm
1
2
3
4
5
6
+
+ -P10
mA
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
VMVI
2
3
4
2
3
4
-X48
1
+
L
- -P9
-GND4
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Suunn.
-H11
OPTION
0.75 mm² Yellow
-X100
0.75 mm² Yellow
+
L
- -P8
2
-P9
-H10
OPTION
2
0.75 mm² Green
0.75 mm² Yellow
Sheet 4: Sensors
1
+
TE
- -P7
1
B
0.75 mm² Yellow
-P8
EX36
-X43
B
-X43
2
EX55
-GND3
1.50 mm² Green
-X48
-P7 OPTION
1
-GND2
GND
WORKING
LIGHTS
B1
2 EX55 1.50 mm² Black2 2
-X6
GND2 0.75 mm² White
GND2 0.75 mm² White
GND2 0.75 mm² White
GND2 0.75 mm² White
GND2 0.75 mm² White
-S3
Pedal
2
4
4
-X6
3
3
GND4 1.50 mm² Black3
ST41 1.50 mm² Black4
1.50 mm² Black2
2
2
ST36
1.50 mm² Black1
-X10
1
-X10
1
F6
-P1 HOURS
AUX
12VDC
0.75 mm² Green
EX36
8
7
-X10
1
1
F5
0.75 mm² Yellow
ST41
0.75 mm² Green
F7
4
-S5
4
3
3
2
1
-X4
1.50 mm² Black1
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² White
ST36
2
-X6
0.75 mm² Green
F6
1
EX45
7
-X4
-X21
0.75 mm² Green
F7
OPTION
EX45
0.75 mm² Yellow 7
-X21
0.75 mm² Yellow
-X6
F5
8 GND3 0.75 mm² White
EX34
F3 1.50 mm² Green
Sheet 5
-X21
55
36
51
37
32
20
19
10
F3 1.50 mm² Green
F3 1.50 mm² Green
F3 1.50 mm² Green
F2
-X21
0.75 mm² Yellow
1.50 mm² Green
EX21
F3
0.75 mm² Yellow
1.50 mm² Green
1
45
51
37
20
19
1
10
41
42
F3
EX23
Sheet 7
F2 1.50 mm² Green
F2 1.50 mm² Green
36
F7
5
F7 0.75 mm² Green
F7
0.75 mm² Green
5
54
53
52
39
35
21
34
23
55
36
51
37
20
32
19
10
45
F7 0.75 mm² Green
1.50 mm² Black11
5A
-E0 EX
51
42
20
37
19
10
1
10A
5
25A
-E0 ST
-F7
6
-IFM EX
-F3
1
2A
36
5A
-IFM ST
-F6
41
-F2
7
A
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
JOHDOTUSKAAVIO
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
WIRING DIAGRAM
kg
A36360 A
A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC
0.50 mm² Brown
F5
0.75 mm² Green
5
5
F5
0.50 mm² Blue
-X18
1
ST53
0.50 mm² White
2
2
ST34
0.50 mm² White
3
3
ST52
0.50 mm² White
4
4
ST33
0.50 mm² White
0.75 mm² Yellow 5
6
5
JUMP1 0.50 mm² Black
0.75 mm² Yellow 7
8
7
1
3
-S13
2
4
11
6
3
1
4
2
-S6
1
-S9
38
3
1
4
2
-S10
4
2
2
2
Toleroimattomat mitat
Suunn.
VMVI
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
JOHDOTUSKAAVIO
Sheet 5: Limit switch
3
-OT4
6
-OT4
0.75 mm² Yellow
-OT3
ST54
14.10.2014
0.75 mm² Yellow
11
-OT3
5
2
JUMP2 0.50 mm² Black
JUMP1 0.50 mm² Blue
5
4
2
9
3
Pvm.
ST38
10
0.50 mm² Black
JUMP3 0.50 mm² Blue
JUMP3 0.50 mm² Black
JUMP2 0.50 mm² Blue
0.75 mm² Green
4
EX38
4
F5
1
8
1.50 mm² Black4
4
3
-S8
6
0.75 mm² Yellow 9
10
F5 1.50 mm² Black3
0.75 mm² Yellow
F5 1.50 mm² Black5
ST23
1
1
-S14
4
1
-S4
4
3
3
3
-S7
ST23
ST24
F5
F5
3
LS1 0.75 mm² Yellow
LS2 0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Green
ST54
0.75 mm² Yellow
-X18
1
-X6
F5
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Green
EX33
0.75 mm² Yellow
F5
ST55
0.75 mm² Green
33
F5
-OT2
4
-OT1
4
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Green
ST55
0.50 mm² Brown
F5
0.75 mm² Yellow
F5
ST54
3
0.75 mm² Yellow
3
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Green
ST53
0.50 mm² Brown
F5
ST52
F5
0.75 mm² Yellow
2
ST34
2
0.75 mm² Yellow
0.50 mm² Brown
0.75 mm² Green
ST33
F5
F5
1.50 mm² Black6
1.50 mm² Black10
EX33
0.75 mm² Green
F5
0.75 mm² Green
0.75 mm² Green
F5
9
1
10
1.50 mm² Black9
F5
9
1
10
9
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Green
-X6
10
9
0.75 mm² Yellow
ST38
-X17
F5
10
0.75 mm² Green
F5
5
-X4
6
6
1.50 mm² Black6
6
6
ST38
5
1.50 mm² Black5
F5
-X4
-X10
5
5
-X10
EX33
0.75 mm² Yellow
-OT2
-X17
0.75mm2 Green
EX38
-OT1
55
54
53
52
38
23
0.75mm2 Green
34
F5
33
Sheet 6 F5
38
55
54
53
52
38
34
-E0 EX
24
-E0 ST
33
-IFM EX
24
Sheet 4 F5
-IFM ST
23
2A
33
-F5
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
WIRING DIAGRAM
kg
A36360 A
A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC
6
ST35
0.75 mm² Yellow
ST40
0.75 mm² Yellow
S11
0.75 mm² Yellow
ST35
S02
9
Scanreco
safety loop
22
32
35
39
40
32
35
39
40
21
21
22
0.75 mm² Yellow
-X16
S12
0.75 mm² Yellow
1
1
ST40
0.75 mm² Yellow
2
2
3
3
4
4
5
5
10
8
SCANRECO RECEIVER
DV2
LOOP1_OUT
LOOP1_IN
LOOP2_OUT
LOOP2_IN
F5
0.75 mm² Yellow
ST39
0.75 mm² Yellow
ST21
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
ST40
0.75 mm² Yellow
S12
0.75 mm² Yellow
S11
0.75 mm² Yellow
S11
0.75 mm² Yellow
OPTION
-S12
S21
0.75 mm² Yellow
S22
0.75 mm² Yellow
F5
0.75 mm² Yellow
S02
0.75 mm² Yellow
S01
0.75 mm² Yellow
1 11
21 31
2 12
22 32
2
S02
Upper - OFF - Lower
3
S12
S11
0.75 mm² Yellow
3
1
4
-S11
2
0.75 mm² Yellow
ST22
F5
F5
1
S01
-S2
0.75 mm² Yellow
ST32
10
9
8
7
6
6
7
5
4
4
5
2
3
3
1
1
2
-X23
-X23
S12
12
12
0.75 mm² Yellow
S12
0.75 mm² Yellow
S02
0.75 mm² Yellow
S11
0.75 mm² Yellow
S01
S01
1
0.75 mm² Yellow
ST39
-E3
S12
-S1
ST21
6
5
4
4
5
3
2
2
3
-X22
1
1
0.75 mm² Yellow
S12
1.50 mm² Black18
12
-X22
0.75 mm² Yellow
S02
11
1.50 mm² Black17
11
11
S02
-E0 ST
Sheet 5 F5
12
0.75 mm² Yellow
S11
11
0.75 mm² Yellow
S01
9
10
10
1.50 mm² Black16
10
10
S11
9
9
-X11
-X11
9
S01
1.50 mm² Black15
-X5
-X5
-IFM ST
3 5 7 9 11
I 0 II
2 4 6 8 10 12
4
ST35
0.75 mm² Yellow
ST40
0.75 mm² Yellow
ST35
0.75 mm² Yellow
ST22
0.75 mm² Yellow
ST32
0.75 mm² Yellow
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
JOHDOTUSKAAVIO
Sheet 6: Switches
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
WIRING DIAGRAM
kg
A36360 A
A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
12VDC
-F9
-F10
-IFM ST
5A
10A
47
46
45
44
29
28
27
26
43
25
50
48
31
30
-E0 ST
-X13
Sheet 1 12VDC C
47
46
45
44
29
28
27
26
43
0.75 mm² Yellow
25
50
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Yellow
31
48
1
1
F9
0.50 mm² Green
2
2
GND3
0.50 mm² Yellow
3
3
ST46
0.50 mm² White
4
4
ST28
0.50 mm² Brown
5
5
-R2
Shield
Supply
GND
CAN_H
-E2
SCANRECO RECEIVER
CAN_L
4
CAN_H
CAN_L
Scanreco
supply
-X15
TxD
-X94
ST50
-X94
IFM JN2101
Silver
5
RxD
Sheet 4 F2
0.75mm2 Green
USB_P 0.75 mm² Yellow
USB_N 0.75 mm² Yellow
USB_5V
0.75 mm² Yellow
30
GND3
R120
1
1
1
1
2
2
F10
0.50 mm² Green
2
2
3
3
GND3
0.50 mm² Yellow
3
3
4
4
ST47
0.50 mm² White
4
4
5
5
ST29
0.50 mm² Brown
5
5
6
6
7
7
8
8
F9
DT06-8SA
OPTION
-X20
OPTION
ST26
0.75 mm² Yellow
ST44
0.75 mm² Yellow
0.75 mm² Green
1
1
GND3
0.75 mm² White
2
2
ST45
0.75 mm² Yellow
3
3
ST27
0.75 mm² Yellow
4
4
DV1
Supply
-E3
GND
CAN_H
CAN_L
KEYPAD
Power
GND
CAN_H
-E1
CAN_L
-F16
-R1
-X95
2A
F16 Green 0.75 mm²
1
1
2
2
3
3
4
4
GPS
Power
R120
GND
CAN_H
CAN_L
-E5
-R5
GND4 0.75 mm² White
R120
Scanreco
remote control
connection
scanreco
-X45
REMOTE CONTROL
Data
GND
RS 232 TX
1
RS 232 RX
-GND3
-GND4
Supply
-X44
-X44
-X8
1
1
RC1
0.75 mm² Blue
1
1
RC1
1.50 mm² Black1
1
1
2
2
RC2
0.75 mm² Green-Yellow
2
2
RC2
1.50 mm² Green-Yellow
2
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
5
5
5
5
5
5
RC5
0.75 mm² Brown
RC5
1.50 mm² Black2
Data
GND
RS 232 TX
-E3
RS 232 RX
Supply
-GND2
GND
-E4
Toleroimattomat mitat
Pvm.
14.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
JOHDOTUSKAAVIO
Sheet 7: CAN
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
WIRING DIAGRAM
kg
A36360 A
A
VJRI
15.06.2015
S4 connector modified, cable lengths modified, connector types modified, K16-K19 ground points changed
Sheet 1 12VDC C
CONNECTION BOX
KK06
-F15
10A
-X61
1.50 mm² Yellow
4
3
3
4
4
3
1.50 mm² Yellow
4
5
5
6
4 1.50 mm² Yellow
GND1.50 mm² White
5
6
1
1
1.50 mm² Yellow
2
2
2
3
1.50 mm² Yellow
3
4
1.50 mm² Yellow
5
1.50 mm² Yellow
2
-X12
3
F15 1.50 mm² Black1
1 1.50 mm² Black2
2 1.50 mm² Black3
4
4
3
5
5
6
6
-X12
1
1
1.50 mm² Green
F15
2
2
1.50 mm² Yellow
1
3
3
1.50 mm² Yellow
2
1.50 mm² Black4
4
4
1.50 mm² Yellow
3
4
1.50 mm² Black5
5
5
1.50 mm² Yellow 4
5
1.50 mm² Black6
6
F15 1.50 mm² Green
F15 1.50 mm² Green
F15 1.50 mm² Green
-S94
-S95
-S96
-S97
Push button
Push button
Push button
Push button
-X60.6
1
1.00 mm² Brown
2
1.00 mm² Blue
1
1.00 mm² Brown
2
1.00 mm² Blue
1
1.00 mm² Brown
2
1.00 mm² Blue
1
1.00 mm² Brown
2
1.00 mm² Blue
1
1.50 mm² Yellow
3
2
-X7
1.50 mm² Green
1
-X60.5
Coil
-X60.4
-X108
1
-X108
1
1.00 mm² Brown
2
1.00 mm² Blue
2
2
1.50 mm² Yellow
2
2
-X7
-X60.2
1
-K97
Coil
F15
1
Push button
1.50 mm² Green
-S95A
3
F15 1.50 mm² Green
1 1.50 mm² Yellow
2 1.50 mm² Yellow
1.50 mm² White
1.50 mm² Yellow
1
-S96A
Push button
1
GND
1.50 mm² Green
Push button
F15 1.50 mm² Green
-S97A
F15
1.50 mm² Green
1.50 mm² Green
-X60.1
-X61
1
1
F15
2
-X60.3
-K96
2
1
Coil
-S94A
-K95
Coil
2
Push button
-GND
-K94
GND
Toleroimattomat mitat
Pvm.
22.10.2014
Suunn.
VMVI
Osto-osa
X
Suhde:
Materiaalimäärä brt.
Liittyy
1:1
Ent. piir.
Nimitys
JOHDOTUSKAAVIO
Sheet 8: Emergency lowering
R-a-koodi
Pinnan suojaus tai käsittely
Meistotekniikka
Lastuaminen
Hitsatut rakenteet
Tuote
LEGUAN 135
PAINO
Uusi piir.
Piir.No9.1.2014 16:16:08
WIRING DIAGRAM
kg
A36360 A
LEGUAN LIFTS
Name
D1
E0
E1
E2
E3
E4
E5
E6
F0
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F12
F13
F14
F15
F16
F22
F41
FT1
H1
H2
H3
H4
H5
H6
H7
H8
H10
H11
K1
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K8
K9
K10
K11
K12
K13
K14
K15
K16
Leguan 135
Part No.
74979
66037
66148
66038
66176
66175
Type
6A100
CR7132ST
3KYY1115-316N, Grayhill
JN2101
G3 receiver
G3 MAXI transmitter
66116
65184
75008
74997
75007
74997
75006
75006
74997
74998
74997
74998
74997
74602
74998
74998
75006
75045
65185
74998
66149
64955
65417
65417
65417
65417
65417
64388
65450
65450
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
FN-2030-6-06
089-09, 25A 30mA, Legrand
30A
5A
25A
5A
2A
2A
5A
10A
5A
10A
5A
15A
10A
10A
2A
30A
EATON ZB12-16
10A
19040253
Sonitron SCI 535 A5 F2
40-9811A
40-9811A
40-9811A
40-9811A
40-9811A
40-9578A
HELLA 1G0 996.176-72
HELLA 1G0 996.176-72
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
1/3
Electrical diagram A36359A
Parts list
Description
Diode, electric motor start
Safety logic
Lower control keypad
Inclination sensor
Scanreco receiver
Scanreco remote controller
GPS tracker
Schaffner EMC-filter
Residual current device
MIDI bolt-on fuse, main fuse
ATO blade fuse, safety logic supply
ATO blade fuse, safety logic supply
ATO blade fuse, flashing lights
ATO blade fuse, safety components
ATO blade fuse, overload control
ATO blade fuse, sensors
ATO blade fuse, work lights and 12V in basket
ATO blade fuse, lower controls and inclination sensor
ATO blade fuse, Scanreco
ATO blade fuse, electric motor running signal
ATO blade fuse, basket rotate
ATO blade fuse, engine start
ATO blade fuse, emergency lowering
ATO blade fuse, GPS
ATM blade fuse, Honda
Thermal breaker
ATO blade fuse, battery charger
Overload LED
Buzzer
Flashing light, outrigger
Flashing light, outrigger
Flashing light, outrigger
Flashing light, outrigger
Flashing light, boom
Flashing light, motion beacon
Worklight
Worklight
MPM LED+diode coil, selector valve boom
MPM LED+diode coil, dump valve
MPM LED+diode coil, lower boom
MPM LED+diode coil, lower boom
MPM LED+diode coil, upper boom
MPM LED+diode coil, upper boom
MPM LED+diode coil, telescopic boom
MPM LED+diode coil, telescopic boom
MPM LED+diode coil, selector valve drive-outtrig
MPM LED+diode coil, slewing
MPM LED+diode coil, slewing
MPM LED+diode coil, jib boom
MPM LED+diode coil, jib boom
MPM LED+diode coil, basket level
MPM LED+diode coil, basket level
MPM LED+diode coil, drive right
Mikko Toivanen
24.8.2015
LEGUAN LIFTS
Name
K17
K18
K19
K22
K23
K24
K25
K26
K27
K28
K29
K30
K31
K41
K44
K45
K46
K47
K48
K70
K71
K94
K95
K96
K97
M1
M2
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
R1
R2
R3
R4
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
Part No.
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
65186
65867
Leguan 135
66161
66161
66161
66161
65191
66036
64152
66039
66039
66039
66039
A419941
Type
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
DILM 15-10 12VDC
Releco C10-A10230AC
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
MG90LC2-24FF165B
Linak 301200-00150225
Unideck 06200001
PT3550
PT3550
PT3550
PT3550
W-M-6/60-3-A-TR / 5333A
66119
S1.B45.3.0140.O.FOPX.S1.L.1.I2
66033
66136
75009
75005
75005
A419326
A419326
66102
66069
66069
66069
66069
66069
66069
66069
66127
A419638
MRW-500, Moba
1507816
R120
R330
R330
A-B 800FP-MT443LX11
A-B 800FP-MT443LX11
XPE-A110
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
CG 4 SF6788 *FS1 / S00 V750D/2C/11
A-B 800FP-F1PX104
2/3
Electrical diagram A36359A
Parts list
Description
MPM LED+diode coil, drive right
MPM LED+diode coil, drive left
MPM LED+diode coil, drive left
MPM LED+diode coil, outtrigger 1
MPM LED+diode coil, outtrigger 1
MPM LED+diode coil, outtrigger 2
MPM LED+diode coil, outtrigger 2
MPM LED+diode coil, outtrigger 3
MPM LED+diode coil, outtrigger 3
MPM LED+diode coil, outtrigger 4
MPM LED+diode coil, outtrigger 4
MPM LED+diode coil, double pump
MPM LED+diode coil, outtrigger proportional
Contactor
Relay, electric motor running
Automotive relay with diode, engine start
Automotive relay with diode, engine stop
Automotive relay with diode, engine speed 2
Automotive relay with diode, engine speed 3
Automotive relay with diode, basket rotate
Automotive relay with diode, basket rotate
MPM LED+diode coil, emerg. lowering telescope
MPM LED+diode coil, emerg. lowering jib
MPM LED+diode coil, emerg. lowering upper boom
MPM LED+diode coil, emerg. lowering lower boom
Electric motor
Linear motor, basket rotate
Hourmeter
Pressure sensor, pump
Pressure sensor, boom
Pressure sensor, outtriggers
Pressure sensor, drive
Air temperature sensor
Hydraulic oil temperature switch
Fuel level switch
Hydraulic oil level switch
Overload sensor
Termination Resistor, 120ohm
Resistor, lower control keypad CAN-termination
Resistor, overload control
Resistor, overload control
Emergency stop, lower
Emergency stop, upper
Foot switch
COMEPI Limit switch, boom transport position
COMEPI Limit switch, telescopic extend
COMEPI Limit switch, telescopic extend
COMEPI Limit switch, outtrigger ground contact
COMEPI Limit switch, outtrigger ground contact
COMEPI Limit switch, outtrigger ground contact
COMEPI Limit switch, outtrigger ground contact
Key switch, control position selector
Push button, emergency use
Mikko Toivanen
24.8.2015
LEGUAN LIFTS
Name
S13
S14
S22
S23
S24
S25
S94
S94A
S95
S95A
S96
S96A
S97
S97A
T1
T20
Part No.
66069
66069
64141
A419327
A419324
A419327
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
65183
Leguan 135
Type
EM1G12ZM
EM1G12ZM
Member´s 080987.00
A-B 800FP-SM22PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-SM22PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
CME 1206
31750-Z2E-803
Electrical diagram A36359A
Parts list
Description
COMEPI Limit switch, remote controller position
COMEPI Limit switch, remote controller position
Main switch
Switch, flashing lights
Push button, electric motor
Switch, work lights
Push button, emergency landing, in basket
Push button, emergency landing, lower panel
Push button, emergency landing, in basket
Push button, emergency landing, lower panel
Push button, emergency landing, in basket
Push button, emergency landing, lower panel
Push button, emergency landing, in basket
Push button, emergency landing, lower panel
Battery charger
Charge controller
3/3
Mikko Toivanen
24.8.2015
LEGUAN LIFTS
Nimi
D1
E0
E1
E2
E3
E4
E5
E6
F0
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F12
F13
F14
F15
F16
F22
F41
FT1
H1
H2
H3
H4
H5
H6
H7
H8
H10
H11
K1
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K8
K9
K10
K11
K12
K13
K14
K15
K16
Leguan 135
Osanumero
74979
66037
66148
66038
66176
66175
Tyyppi
6A100
CR7132ST
3KYY1115-316N, Grayhill
JN2101
G3 vastaanotin
G3 MAXI lähetin
66116
65184
75008
74997
75007
74997
75006
75006
74997
74998
74997
74998
74997
74602
74998
74998
75006
75045
65185
74998
66149
64955
65417
65417
65417
65417
65417
64388
65450
65450
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
FN-2030-6-06
089-09, 25A 30mA, Legrand
30A
5A
25A
5A
2A
2A
5A
10A
5A
10A
5A
15A
10A
10A
2A
30A
EATON ZB12-16
10A
19040253
Sonitron SCI 535 A5 F2
40-9811A
40-9811A
40-9811A
40-9811A
40-9811A
40-9578A
HELLA 1G0 996.176-72
HELLA 1G0 996.176-72
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
1/3
Sähkökaavio A36359A
Osaluettelo
Kuvaus
Diodi, sähkömoottorin käynnistys
Turvalogiikka
Alaohjausnäppäimistö
Kallistusanturi
Scanreco vastaanotin
Scanreco kauko-ohjain
GPS paikannin
Schaffner EMC-suodatin
Vikavirtasuoja
MIDI sulake, pääsulake
ATO lattasulake, turvalogiikka syöttö
ATO lattasulake, turvalogiikka syöttö
ATO lattasulake, vilkut
ATO lattasulake, turvakomponentit
ATO lattasulake, kuormanvalvonta
ATO lattasulake, anturit
ATO lattasulake, työvalot ja 12V ulostulo korissa
ATO lattasulake, alaohjaus ja kallistusanturi
ATO lattasulake, Scanreco
ATO lattasulake, sähkömoottorin käynti
ATO lattasulake, korin kääntö
ATO lattasulake, polttomootorin käynnistys
ATO lattasulake, varalasku
ATO lattasulake, GPS
ATM lattasulake, Honda
Lämpösuoja
ATO lattasulake, akkulaturi
Ylikuorman led-valo
Summeri
Vilkkuvalo, tukijalka
Vilkkuvalo, tukijalka
Vilkkuvalo, tukijalka
Vilkkuvalo, tukijalka
Vilkkuvalo, puomi
Vilkkuvalo, majakka
Työvalaisin
Työvalaisin
MPM LED+diodi kela, valintaventtiili puomi
MPM LED+diodi kela, vapaakierto
MPM LED+diodi kela, alapuomi
MPM LED+diodi kela, alapuomi
MPM LED+diodi kela, yläpuomi
MPM LED+diodi kela, yläpuomi
MPM LED+diodi kela, teleskooppi
MPM LED+diodi kela, teleskooppi
MPM LED+diodi kela, valintaventtiili siirto+tuki
MPM LED+diodi kela, pyöritys
MPM LED+diodi kela, pyöritys
MPM LED+diodi kela, jib
MPM LED+diodi kela, jib
MPM LED+diodi kela, korin kallistus
MPM LED+diodi kela, korin kallistus
MPM LED+diodi kela, siirtoajo oikea
Mikko Toivanen
24.8.2015
LEGUAN LIFTS
Nimi
K17
K18
K19
K22
K23
K24
K25
K26
K27
K28
K29
K30
K31
K41
K44
K45
K46
K47
K48
K70
K71
K94
K95
K96
K97
M1
M2
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
R1
R2
R3
R4
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
Osanumero
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
66161
65186
65867
Leguan 135
66161
66161
66161
66161
65191
66036
64152
66039
66039
66039
66039
A419941
Tyyppi
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
DILM 15-10 12VDC
Releco C10-A10230AC
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Bosch 0 332 209 152 / Wehrle 20 201 103
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
Molex 121207-0082 (S28200TC310R)
MG90LC2-24FF165B
Linak 301200-00150225
Unideck 06200001
PT3550
PT3550
PT3550
PT3550
W-M-6/60-3-A-TR / 5333A
66119
S1.B45.3.0140.O.FOPX.S1.L.1.I2
66033
66136
75009
75005
75005
A419326
A419326
66102
66069
66069
66069
66069
66069
66069
66069
66127
A419638
MRW-500, Moba
1507816
R120
R330
R330
A-B 800FP-MT443LX11
A-B 800FP-MT443LX11
XPE-A110
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
EM1G12ZM
CG 4 SF6788 *FS1 / S00 V750D/2C/11
A-B 800FP-F1PX104
2/3
Sähkökaavio A36359A
Osaluettelo
Kuvaus
MPM LED+diodi kela, siirtoajo oikea
MPM LED+diodi kela, siirtoajo vasen
MPM LED+diodi kela, siirtoajo vasen
MPM LED+diodi kela, tukijalka 1
MPM LED+diodi kela, tukijalka 1
MPM LED+diodi kela, tukijalka 2
MPM LED+diodi kela, tukijalka 2
MPM LED+diodi kela, tukijalka 3
MPM LED+diodi kela, tukijalka 3
MPM LED+diodi kela, tukijalka 4
MPM LED+diodi kela, tukijalka 4
MPM LED+diodi kela, tuplapumppu
MPM LED+diodi kela, tukijalkojen propo
Kontaktori
Rele, sähkömoottorin käyntisignaali
Rele diodilla, polttomoottorin käynnistys
Rele diodilla, polttomoottorin sammutus
Rele diodilla, polttomoottorin nopeus 2
Rele diodilla, polttomoottorin nopeus 3
Rele diodilla, korin kääntö
Rele diodilla, korin kääntö
MPM LED+diodi kela, varalasku teleskooppi
MPM LED+diodi kela, varalasku jib
MPM LED+diodi kela, varalasku yläpuomi
MPM LED+diodi kela, varalasku alapuomi
Sähkömoottori
Karamoottori, korin kääntö
Käyttötuntimittari
Paineanturi, pumppu
Paineanturi, puomi
Paineanturi, tukijalat
Paineanturi, siirtoajo
Ilman lämpötila-anturi
Hydrauliöljyn lämpötilakytkin
Polttoaineen pinnankorkeuskytkin
Hydrauliöljyn pinnankorkeuskytkin
Ylikuorma-anturi
Päätevastus, 120ohm
Vastus, alaohjausnäppäimistö CAN-päätevastus
Vastus, kuormanvalvonta
Vastus, kuormanvalvonta
Hätäseispainike, alhaalla
Hätäseispainike, ylhäällä
Jalkapoljin
COMEPI rajakytkin, kuljetusasennon valvonta
COMEPI rajakytkin, teleskoopin ulottuma
COMEPI rajakytkin, teleskoopin ulottuma
COMEPI rajakytkin, tukijalan maakosketus
COMEPI rajakytkin, tukijalan maakosketus
COMEPI rajakytkin, tukijalan maakosketus
COMEPI rajakytkin, tukijalan maakosketus
Avainkytkin, ohjauspaikanvalinta
Hätäkäytön ohituskytkin
Mikko Toivanen
24.8.2015
LEGUAN LIFTS
Nimi
S13
S14
S22
S23
S24
S25
S94
S94A
S95
S95A
S96
S96A
S97
S97A
T1
T20
Osanumero
66069
66069
64141
A419327
A419324
A419327
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
A419324
65183
Leguan 135
Tyyppi
EM1G12ZM
EM1G12ZM
Member´s 080987.00
A-B 800FP-SM22PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-SM22PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
A-B 800FP-F1PX10
CME 1206
31750-Z2E-803
Sähkökaavio A36359A
Osaluettelo
Kuvaus
COMEPI rajakytkin, kauko-ohjaimen paikka
COMEPI rajakytkin, kauko-ohjaimen paikka
Pääkytkin
Vipukytkin, vilkut
Sähkömoottorin pakko-ohjauspainike
Vipukytkin, työvalot
Varalaskupainike, korissa
Varalaskupainike, alhaalla
Varalaskupainike, korissa
Varalaskupainike, alhaalla
Varalaskupainike, korissa
Varalaskupainike, alhaalla
Varalaskupainike, korissa
Varalaskupainike, alhaalla
Akkulaturi
Lataussäädin
3/3
Mikko Toivanen
24.8.2015
Leguan 135
Parameter und Fehlercoden
Version 3/2015
Parameterliste (Benutzerniveau)
Nummer
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
187
DefaultWert
186
26
5
20
10
29
33
23
30
35
30
30
30
30
25
0
1012
Bezeichnung
Passwortstärke
Number_Of_Parameters
Version_Of_Parameters
Time_To_Motor_Idling
Idling_Time_After_First_Start
Idling_Time_After_Restart
Propo_Outriggers_Up_Comb_Engine
Propo_Outriggers_Lifted_Up_Comb_Engine
Propo_Outriggers_Down_Comb_Engine
Propo_Outriggers_Up_Electric_Motor
Propo_Outriggers_Lifted_Up_Electric_Motor
Propo_Outriggers_Down_Electric_Motor
Autolevel_Lifting_Time_Start_Comb_Engine
Autolevel_Relifting_Time_Comb_Engine
Autolevel_Lifting_Time_Start_Electric_Motor
Autolevel_Relifting_Time_Electric_Motor
Temperature_Unit
Password_1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Bemerkung
0=°C / 1=°F
Die Parametereinstellungen sind jedoch immer maschinenspezifisch und die Default-Werte
der Parameter sind werkseitig auf alle Hubarbeitsbühnen eingespeichert. Die Default-Werte
können auf der Serviceseite des Displays zurückgesetzt werden. Nach Zurücksetzen der
Parameter muss immer die Tarierung des Korblastes durchgeführt werden. (siehe Leguan
135 Service-Hanbuch, 5.4).
1/4
Mikko Toivanen
27.5.2015
Leguan 135
Parameter und Fehlercoden
Version 3/2015
Softwarespezifische Fehlercoden
Fehlercode Erklärung
02010000
Not-Aus-Schalter aktiviert
Bemerkung
01030000
Fehler im
Lastüberwachungssystem
Wird aktiviert,
wenn der Wert des
Lastsensors über
500 kg oder unter
–100 kg ist, oder
der Unterschied
zwischen die
Kanäle über 30 kg
ist..
01040000
Fehler in Reichweitenüberwachung des Teleskoparmes
Wird aktiviert,
wenn die
Endschalter der
Reichweitenüberwachung nicht
die korrekte
Signale geben.
02050000
Fehler in SetUp- Stützauslegerüberwachung
Wird aktiviert,
wenn die
Endschalter des
SetUp-Systemes
nicht die korrekte
Signale geben.
2/4
Abhilfe
Alle Not-Aus-Schalter
entriegeln. Wenn die
Fehlercode noch zu sehen ist,
die Funktionsvorrichtung der
Not-Aus überprüfen.
Last vom Korb entfernen.
Batteriehauptschalter
ausschalten, 10 Sekunden
abwarten und Hauptschalter
wieder einschalten. Die Werte
der beiden Kanäle auf dem
Display prüfen. Wenn die
Werte der zwei Kanälen sehr
unterschiedlich sind, Tarierung
des Korblastes durchfüren
(siehe Service-Handbuch
Punkt 5.4). Der Lastsensor
kann über 500 kg Last zeigen,
wenn der Batteriehauptschalter
eingeschaltet ist, aber die Logik
vom Zündschalter
ausgeschaltet ist. Beim
Einschalten der Logik 10-20
Sekunden warten, damit der
Lastsensor sich richtig kalibriert
und der Signalton der Lastüberwachung ausschaltet.
(soweit es nicht Überlast im
Korb gibt). Zustand der
Elektorleitungen auch prüfen.
Prüfen dass beide Endschalter
ordnungsgemäss eingebaut
sind und einschalten wenn der
Teleskoparm ausgefahren wird.
Die Endschalter einstellen
wenn nötig, damit sie die
Reichweite des Teleskoparmes
erkennen. Zustand der
Leitungen der Endschalter
auch prüfen.
Einschalten von allen Stützauslegerendschaltern prüfen,
auch Zustand der Leitungen.
Defekter Endschalter oder
Leitung tauschen.
Mikko Toivanen
27.5.2015
Leguan 135
Parameter und Fehlercoden
Fehlercode Erklärung
02060000
Fehler in Überwachung der
Transportstellung der Arme.
Bemerkung
Wird aktiviert,
wenn die
Endschalter der
Transportstellung
nicht die korrekte
Signale geben.
01080000
Fehler in Überwachung der
Bedienungsstelle.
Wird aktiviert,
wenn die
Endschalter der
Bedienungsstelle
nicht die korrekte
Signale geben und
man versucht, die
Hubarme mit der
Fernbedienung zu
bedienen.
02090000
Fehler in Umgehen der
Sicherheitsfunktionen
02200000
Überbelastung beim
Einschalten der Bewegungen
Einschalten
irgendeiner
Bewegung nimmt
zu viel Strom.
02210000
Falscher Parameter
Parameter ist
ausserhalb der
eingestellten
Werten.
01250000
Fehler im CAN-Bus des
Neigungssensors
CAN-Bus
Datenverkehr ist
fehlerhaft.
3/4
Version 3/2015
Abhilfe
Die Signale der Enschaltern
müssen immer gleichzeitig
ändern, innerhalb einer kurzen
Zeit. Den Hubarm auf
Transportauflage absenken
und Funktion der
Transportstellung-Endschalter
und Zustand der Leitung
überprüfen. Ein defekter
Endschalter oder Leitung
tauschen wenn nötig.
Bedienung der Arme mit
Fernbedienung ist verhindert,
wenn die Fernbedienung nicht
an ihrem Platz im Arbeitskorg
liegt oder nicht im Kabel
eingekuppelt ist. Die
Fernbedienung an ihrem Platz
plazieren oder der Kabel
einstecken. Wenn die
Fehlercode noch zu sehen ist,
Funktion der Endschalter und
Zustand der Leitungen prüfen.
Überprüfen dass die Funktion
des Override-Schalters den
Schaltplan entspricht. Wenn
irgendeines Funktionsteil des
Schalters defekt ist, das Teil
tauschen. Wenn der Fehler
nicht behoben ist, Kontakt mit
Leguan service nehmen.
Logikeinstellungen überprüfen.
Es ist möglich dass eine
Magnetventilspule defekt ist,
oder eine Leitung gebrochen
und in Kontakt mit Metall ist.
ajoneuvologiikan lähdöt.
Zustand der Magnetspulen und
Leitungen überprüfen.
Werkseinstellungen zurücksetzen. (siehe ServiceHandbuch, Punkt 5.4). Wenn
der Fehler nicht behoben ist,
Kontakt mit Hersteller nehmen.
Zustand des CAN-Bus Kabels
des Neigungssensors prüfen.
Der Neigungssensor ermittelt
ein Defekt auch mittels der
LED Anzeigen.
Mikko Toivanen
27.5.2015
Leguan 135
Parameter und Fehlercoden
Fehlercode Erklärung
02260000
Fehler im CAN-Bus der
Bodenbedienung
Bemerkung
CAN-Bus
Datenverkehr ist
fehlerhaft.
02270000
Fehler im CAN-Bus der
Fernbedienung
CAN-Bus
Datenverkehr ist
fehlerhaft.
01230000
Hydraulikölstand-Alarm
01240000
Hydrauliköltemperatur-Alarm
Version 3/2015
Abhilfe
Zustand des CAN-Bus Kabels
des Bedienpults auf Boden
prüfen. Die CAN-Bus
Fehlercode auf Boden schaltet
aus, wenn die Fernbedienung
als aktive Bedienungsstelle
gewählt wird.
Zustand des CAN-Bus Kabels
des Empfängers der
Fernbedienung prüfen. Die
CAN-Bus Fehlercode der
Fernbedienung schaltet aus,
wenn die Bodenbedienung als
aktive Bedienungsstelle
gewählt wird.
Funktioniert nur wenn die
Hubarbeitsbühne mit dieser
Option ausgestattet ist.
Hydrauliköl nachfüllen, siehe
Bedienungsanleitung Punkt
15.4.
Funktioniert nur wenn die
Hubarbeitsbühne mit dieser
Option ausgestattet ist. Motor
abstellen und abwarten bis die
Hydrauliköltemperatur
genügend abgesenkt ist.
Fehlercoden der Fahrzeuglogik
Die Fahrzeuglogik der IFM kann, zusätzlich zu den systemspezifische Fehlercoden, auch
Fehlercoden direkt von den Ein- und Aus-Polen ermitteln. Die Erklärungen von diesen Fehlercoden
sind in einer separaten Anlage aufgelistet.
Fehlercoden des Empfängers der Fernbedienung
Der Empfänger der Scanreco Fernbedienung zeigt seine Fehlercoden auf einem zweiteiligen, 7Segment Display (Bild unten). radio-ohjaimen vastaanotin ilmaisee omat vikakoodinsa kaksiosaisella
seitsemän segmenttisellä näytöllä (kuva alla). Die Erklärungen von diesen Fehlercoden sind in einer
separaten Anlage aufgelistet.
4/4
Mikko Toivanen
27.5.2015
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
7.2
Error codes
Error cause (1st byte) .......................................................................................................................... 373
Error source (2nd byte)........................................................................................................................ 375
Application-specific error code (3rd byte)............................................................................................ 377
Error class (4th byte) ........................................................................................................................... 377
12334
Overview of the error codes output by some of the function blocks.
The 32-bit error code consists of four 8-bit values (DWORD).
4th byte
3rd byte
2nd byte
1st byte
Error class
Application-specific error code
Error source
Error cause
>
7.2.1
Error cause (1st byte)
12336
Value
dec | hex
Description
0
00
No error cause
or: application-specific error
1
01
Break
2
02
Short
4
04
Overload
5
05
Undervoltage
6
06
Overvoltage
7
07
Current control
8
08
Safety diagnosis on current input
9
09
Safety diagnosis on voltage input
10
0A
Safety diagnosis on activated output (stuck-at-1, cross fault)
11
0B
Safety diagnosis on SafetySwitch
12
0C
Safety diagnosis on analogue multiplexer
13
0D
Safety diagnosis on deactivated output (stuck-at-1)
24
18
Temperature
25
19
Relay contact
26
20
Memory test
27
21
Address test
48
30
Interrupt system
49
31
Time base
50
32
Command execution
51
33
Integer overflow or: division by zero
56
38
FPU underflow
57
39
FPU overflow
58
3A
FPU division by zero
59
3B
FPU unspecific error
373
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Value
dec | hex
Description
112
70
Communication to coprocessor
128
80
CRC
129
81
Corrupt data
130
82
Memory protection
131
83
No data
144
90
Watchdog
145
91
Trap
146
92
Safety core stopped
147
93
Assertion failed
192
C0
CANsafety
194
C2
CAN bus-off
195
C3
CANsafety reception error
196
C4
CANsafety transmission error
197
C5
CANsafety configuration corrupt
224
E0
Board link warning (ExtendedController)
225
E1
Board link error (ExtendedController)
240
F0
Serial number
241
F1
Runtime system expired
248
F8
Wrong parameter
374
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
>
7.2.2
Error source (2nd byte)
12337
Value
dec | hex
Description
0
00
No error source
or: application-specific error
1
01
CPU
2
02
Peripheral processor
3
03
Coprocessor
4
04
Safety core
5
05
Safety core (code)
6
06
Safety core (trap)
8
08
Floating point unit
16...31
10...1F
Input 0...15 (standard side)
32...63
20...3F
Input 0...31 (extended side)
64...79
40...4F
Output 0...15 (standard side)
80..111
50...6F
Output 0...31 (extended side)
128...131
80...83
CAN 1...4
144
90
Relay voltage VBBo (standard side)
145
91
Relay voltage VBBr (standard side)
146
92
VBBo (standard side)
147
93
VBBr (standard side)
148
94
VBBs (standard side)
149
95
Terminal 15
150
96
Relay voltage VBB1 (extended side)
151
97
Relay voltage VBB2 (extended side)
152
98
Relay voltage VBB3 (extended side)
153
99
Relay voltage VBB4 (extended side)
154
9A
VBBRel (extended side)
155
9B
VBB1 (extended side)
156
9C
VBB2 (extended side)
157
9D
VBB3 (extended side)
158
9E
VBB4 (extended side)
160
A0
Analogue multiplexer
161
A1
Analogue reference
176
B0
Internal flash
177
B1
External flash
178
B2
Internal RAM
179
B3
External RAM
192
C0
Code Startupper
193
C1
Code Bootloader
375
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Value
dec | hex
Description
194
C2
Code runtime system
195
C3
Data peripheral processor
196
C4
Boot project
197
C5
Code application program
198
C6
Scratchpad RAM
199
C7
Code peripheral processor
224
E0
System data
225
E1
System settings
226
E2
System information
227
E3
Calibration data
228
E4
FRAM / MRAM (user's area)
376
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
>
7.2.3
Application-specific error code (3rd byte)
12338
In case of an application-specific error, it is requested that:
ERRORCODE byte 1 = error cause = 0x00
ERRORCODE byte 2 = error source = 0x00
Signal application-specific errors to the controller using ERROR_REPORT (
Value
dec | hex
page 364).
Description
0
00
>0
> 00
No application-specific error
Application-specific error
>
7.2.4
Error class (4th byte)
Error codes: general errors (standard side) ........................................................................................ 378
Error codes: general errors (extended side)........................................................................................ 382
Error codes: serious errors .................................................................................................................. 386
Error codes: Fatal errors...................................................................................................................... 391
12339
Value
dec | hex
Description
0
00
no error
1
01
general error
2
02
serious error
3
03
critical error
4
04
fatal error
377
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
>
Error codes: general errors (standard side)
13737
The following general errors have been defined:
ERRORCODE byte 3 = application-specific error = 0x00
ERRORCODE byte 4 = error class = 0x01
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
Function block
01
10
Wire break I00
INPUT_ANALOG
01
11
Wire break I01
INPUT_ANALOG
01
12
Wire break I02
INPUT_ANALOG
01
13
Wire break I03
INPUT_ANALOG
01
14
Wire break I04
INPUT_ANALOG
01
15
Wire break I05
INPUT_ANALOG
01
16
Wire break I06
INPUT_ANALOG
01
17
Wire break I07
INPUT_ANALOG
01
18
Wire break I08
INPUT_ANALOG
01
19
Wire break I09
INPUT_ANALOG
01
1A
Wire break I10
INPUT_ANALOG
01
1B
Wire break I11
INPUT_ANALOG
01
1C
Wire break I12
INPUT_ANALOG
01
1D
Wire break I13
INPUT_ANALOG
01
1E
Wire break I14
INPUT_ANALOG
01
1F
Wire break I15
INPUT_ANALOG
01
40
Wire break Q00
01
41
Wire break Q01
01
42
Wire break Q02
01
43
Wire break Q03
01
44
Wire break Q04
01
45
Wire break Q05
01
46
Wire break Q06
01
47
Wire break Q07
01
48
Wire break Q08
01
49
Wire break Q09
01
4A
Wire break Q10
01
4B
Wire break Q11
01
4C
Wire break Q12
01
4D
Wire break Q13
01
4E
Wire break Q14
01
4F
Wire break Q15
02
10
Short circuit I00
INPUT_ANALOG
02
11
Short circuit I01
INPUT_ANALOG
02
12
Short circuit I02
INPUT_ANALOG
378
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
Function block
02
13
Short circuit I03
INPUT_ANALOG
02
14
Short circuit I04
INPUT_ANALOG
02
15
Short circuit I05
INPUT_ANALOG
02
16
Short circuit I06
INPUT_ANALOG
02
17
Short circuit I07
INPUT_ANALOG
02
18
Short circuit I08
INPUT_ANALOG
02
19
Short circuit I09
INPUT_ANALOG
02
1A
Short circuit I10
INPUT_ANALOG
02
1B
Short circuit I11
INPUT_ANALOG
02
1C
Short circuit I12
INPUT_ANALOG
02
1D
Short circuit I13
INPUT_ANALOG
02
1E
Short circuit I14
INPUT_ANALOG
02
1F
Short circuit I15
INPUT_ANALOG
02
40
Short circuit Q00
02
41
Short circuit Q01
02
42
Short circuit Q02
02
43
Short circuit Q03
02
44
Short circuit Q04
02
45
Short circuit Q05
02
46
Short circuit Q06
02
47
Short circuit Q07
02
48
Short circuit Q08
02
49
Short circuit Q09
02
4A
Short circuit Q10
02
4B
Short circuit Q11
02
4C
Short circuit Q12
02
4D
Short circuit Q13
02
4E
Short circuit Q14
02
4F
Short circuit Q15
04
10
Overcurrent I00
INPUT_ANALOG
04
11
Overcurrent I01
INPUT_ANALOG
04
12
Overcurrent I02
INPUT_ANALOG
04
13
Overcurrent I03
INPUT_ANALOG
04
14
Overcurrent I04
INPUT_ANALOG
04
15
Overcurrent I05
INPUT_ANALOG
04
16
Overcurrent I06
INPUT_ANALOG
04
17
Overcurrent I07
INPUT_ANALOG
04
18
Overcurrent I08
INPUT_ANALOG
04
19
Overcurrent I09
INPUT_ANALOG
04
1A
Overcurrent I10
INPUT_ANALOG
04
1B
Overcurrent I11
INPUT_ANALOG
379
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
Function block
04
1C
Overcurrent I12
INPUT_ANALOG
04
1D
Overcurrent I13
INPUT_ANALOG
04
1E
Overcurrent I14
INPUT_ANALOG
04
1F
Overcurrent I15
INPUT_ANALOG
04
40
Overload Q00
04
41
Overload Q01
04
42
Overload Q02
04
43
Overload Q03
04
44
Overload Q04
04
45
Overload Q05
04
46
Overload Q06
04
47
Overload Q07
04
48
Overload Q08
04
49
Overload Q09
04
4A
Overload Q10
04
4B
Overload Q11
04
4C
Overload Q12
04
4D
Overload Q13
04
4E
Overload Q14
04
4F
Overload Q15
05
9B
Undervoltage VBB1
05
9C
Undervoltage VBB2
05
9D
Undervoltage VBB3
05
9E
Undervoltage VBB4
05
9A
Undervoltage VBBrel
06
9B
Overvoltage VBB1
06
9C
Overvoltage VBB2
06
9D
Overvoltage VBB3
06
9E
Overvoltage VBB4
06
9A
Overvoltage VBBRel
07
40
Current Control Q00
07
41
Current Control Q01
07
42
Current Control Q02
07
43
Current Control Q03
07
44
Current Control Q04
07
45
Current Control Q05
07
46
Current Control Q06
07
47
Current Control Q07
07
48
Current Control Q08
07
49
Current Control Q09
07
4A
Current Control Q10
380
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
07
4B
Current Control Q11
07
4C
Current Control Q12
07
4D
Current Control Q13
07
4E
Current Control Q14
07
4F
Current Control Q15
C2
80
CAN1 bus-off
C2
81
CAN2 bus-off
C2
82
CAN3 bus-off
C2
83
CAN4 bus-off
F8
10
Parameter error I00
SET_INPUT_MODE
F8
11
Parameter error I01
SET_INPUT_MODE
F8
12
Parameter error I02
SET_INPUT_MODE
F8
13
Parameter error I03
SET_INPUT_MODE
F8
14
Parameter error I04
SET_INPUT_MODE
F8
15
Parameter error I05
SET_INPUT_MODE
F8
16
Parameter error I06
SET_INPUT_MODE
F8
17
Parameter error I07
SET_INPUT_MODE
F8
18
Parameter error I08
SET_INPUT_MODE
F8
19
Parameter error I09
SET_INPUT_MODE
F8
1A
Parameter error I10
SET_INPUT_MODE
F8
1B
Parameter error I11
SET_INPUT_MODE
F8
1C
Parameter error I12
SET_INPUT_MODE
F8
1D
Parameter error I13
SET_INPUT_MODE
F8
1E
Parameter error I14
SET_INPUT_MODE
F8
1F
Parameter error I15
SET_INPUT_MODE
Function block
381
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
>
Error codes: general errors (extended side)
13778
The following general errors have been defined:
ERRORCODE byte 3 = application-specific error = 0x00
ERRORCODE byte 4 = error class = 0x01
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
Function block
01
20
Wire break I00_E
INPUT_ANALOG_E
01
21
Wire break I01_E
INPUT_ANALOG_E
01
22
Wire break I02_E
INPUT_ANALOG_E
01
23
Wire break I03_E
INPUT_ANALOG_E
01
24
Wire break I04_E
INPUT_ANALOG_E
01
25
Wire break I05_E
INPUT_ANALOG_E
01
26
Wire break I06_E
INPUT_ANALOG_E
01
27
Wire break I07_E
INPUT_ANALOG_E
01
28
Wire break I08_E
INPUT_ANALOG_E
01
29
Wire break I09_E
INPUT_ANALOG_E
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2A
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INPUT_ANALOG_E
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2B
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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2F
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INPUT_ANALOG_E
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56
Wire break Q06_E
01
57
Wire break Q07_E
01
58
Wire break Q08_E
01
59
Wire break Q09_E
01
5A
Wire break Q10_E
01
5B
Wire break Q11_E
01
5C
Wire break Q12_E
01
5D
Wire break Q13_E
01
5E
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01
5F
Wire break Q15_E
01
60
Wire break Q16_E
01
61
Wire break Q17_E
01
62
Wire break Q18_E
382
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
01
63
Wire break Q19_E
01
64
Wire break Q20_E
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66
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68
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69
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6A
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6B
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01
6C
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6D
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6E
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01
6F
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20
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INPUT_ANALOG_E
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21
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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26
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INPUT_ANALOG_E
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27
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INPUT_ANALOG_E
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28
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INPUT_ANALOG_E
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29
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INPUT_ANALOG_E
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2A
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INPUT_ANALOG_E
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2B
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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2E
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INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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02
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59
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02
5A
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02
5B
Short circuit Q11_E
Function block
383
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
02
5C
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02
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02
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Overcurrent I07_E
INPUT_ANALOG_E
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INPUT_ANALOG_E
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2A
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INPUT_ANALOG_E
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2B
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INPUT_ANALOG_E
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2C
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INPUT_ANALOG_E
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2D
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INPUT_ANALOG_E
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2E
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INPUT_ANALOG_E
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2F
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INPUT_ANALOG_E
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04
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Overload Q04_E
384
Function block
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
04
55
Overload Q05_E
04
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Overload Q06_E
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5A
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5B
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04
5C
Overload Q12_E
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5D
Overload Q13_E
04
5E
Overload Q14_E
04
5F
Overload Q15_E
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9A
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9B
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9C
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9D
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9A
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50
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51
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54
Current Control Q04_E
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Current Control Q05_E
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56
Current Control Q06_E
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57
Current Control Q07_E
07
58
Current Control Q08_E
07
59
Current Control Q09_E
07
5A
Current Control Q10_E
07
5B
Current Control Q11_E
07
5C
Current Control Q12_E
07
5D
Current Control Q13_E
07
5E
Current Control Q14_E
07
5F
Current Control Q15_E
E1
00
Board link error
(only CR7132)
Function block
385
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Error codes: serious errors
13738
The following serious errors have been defined:
ERRORCODE byte 3 = application-specific error = 0x00
ERRORCODE byte 4 = error class = 0x02
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
Function block
01
10
Wire break I00
INPUT_ANALOG
01
11
Wire break I01
INPUT_ANALOG
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12
Wire break I02
INPUT_ANALOG
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Wire break I03
INPUT_ANALOG
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Wire break I04
INPUT_ANALOG
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Wire break I05
INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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Wire break I07
INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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1B
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INPUT_ANALOG
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Wire break I12
INPUT_ANALOG
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1D
Wire break I13
INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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Wire break I15
INPUT_ANALOG
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Wire break Q02
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Wire break Q03
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Wire break Q04
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Wire break Q05
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Wire break Q06
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Wire break Q07
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Wire break Q08
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Wire break Q09
01
4A
Wire break Q10
01
4B
Wire break Q11
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4C
Wire break Q12
01
4D
Wire break Q13
01
4E
Wire break Q14
01
4F
Wire break Q15
02
10
Short circuit I00
INPUT_ANALOG
02
11
Short circuit I01
INPUT_ANALOG
02
12
Short circuit I02
INPUT_ANALOG
386
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
Function block
02
13
Short circuit I03
INPUT_ANALOG
02
14
Short circuit I04
INPUT_ANALOG
02
15
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INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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INPUT_ANALOG
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19
Short circuit I09
INPUT_ANALOG
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1A
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INPUT_ANALOG
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1B
Short circuit I11
INPUT_ANALOG
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1C
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INPUT_ANALOG
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1D
Short circuit I13
INPUT_ANALOG
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1E
Short circuit I14
INPUT_ANALOG
02
1F
Short circuit I15
INPUT_ANALOG
02
40
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02
41
Short circuit Q01
02
42
Short circuit Q02
02
43
Short circuit Q03
02
44
Short circuit Q04
02
45
Short circuit Q05
02
46
Short circuit Q06
02
47
Short circuit Q07
02
48
Short circuit Q08
02
49
Short circuit Q09
02
4A
Short circuit Q10
02
4B
Short circuit Q11
02
4C
Short circuit Q12
02
4D
Short circuit Q13
02
4E
Short circuit Q14
02
4F
Short circuit Q15
04
10
Overcurrent I00
INPUT_ANALOG
04
11
Overcurrent I01
INPUT_ANALOG
04
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Overcurrent I02
INPUT_ANALOG
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13
Overcurrent I03
INPUT_ANALOG
04
14
Overcurrent I04
INPUT_ANALOG
04
15
Overcurrent I05
INPUT_ANALOG
04
16
Overcurrent I06
INPUT_ANALOG
04
17
Overcurrent I07
INPUT_ANALOG
04
18
Overcurrent I08
INPUT_ANALOG
04
19
Overcurrent I09
INPUT_ANALOG
04
1A
Overcurrent I10
INPUT_ANALOG
04
1B
Overcurrent I11
INPUT_ANALOG
387
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
Function block
04
1C
Overcurrent I12
INPUT_ANALOG
04
1D
Overcurrent I13
INPUT_ANALOG
04
1E
Overcurrent I14
INPUT_ANALOG
04
1F
Overcurrent I15
INPUT_ANALOG
04
40
Overload Q00
04
41
Overload Q01
04
42
Overload Q02
04
43
Overload Q03
04
44
Overload Q04
04
45
Overload Q05
04
46
Overload Q06
04
47
Overload Q07
04
48
Overload Q08
04
49
Overload Q09
04
4A
Overload Q10
04
4B
Overload Q11
04
4C
Overload Q12
04
4D
Overload Q13
04
4E
Overload Q14
04
4F
Overload Q15
05
90
Undervoltage VBBO
05
91
Undervoltage VBBR
06
94
Overvoltage VBBS (> 32 V)
06
90
Overvoltage VBBO
06
91
Overvoltage VBBR
08
10
Safety diagnosis I00 (current)
08
11
Safety diagnosis I01 (current)
08
12
Safety diagnosis I02 (current)
08
13
Safety diagnosis I03 (current)
08
14
Safety diagnosis I04 (current)
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15
Safety diagnosis I05 (current)
08
16
Safety diagnosis I06 (current)
08
17
Safety diagnosis I07 (current)
08
18
Safety diagnosis I08 (current)
08
19
Safety diagnosis I09 (current)
08
1A
Safety diagnosis I10 (current)
08
1B
Safety diagnosis I11 (current)
08
1C
Safety diagnosis I12 (current)
08
1D
Safety diagnosis I13 (current)
08
1E
Safety diagnosis I14 (current)
08
1F
Safety diagnosis I15 (current)
388
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
09
10
Safety diagnosis I00 (voltage)
09
11
Safety diagnosis I01 (voltage)
09
12
Safety diagnosis I02 (voltage)
09
13
Safety diagnosis I03 (voltage)
09
14
Safety diagnosis I04 (voltage)
09
15
Safety diagnosis I05 (voltage)
09
16
Safety diagnosis I06 (voltage)
09
17
Safety diagnosis I07 (voltage)
09
18
Safety diagnosis I08 (voltage)
09
19
Safety diagnosis I09 (voltage)
09
1A
Safety diagnosis I10 (voltage)
09
1B
Safety diagnosis I11 (voltage)
09
1C
Safety diagnosis I12 (voltage)
09
1D
Safety diagnosis I13 (voltage)
09
1E
Safety diagnosis I14 (voltage)
09
1F
Safety diagnosis I15 (voltage)
0A
40
Safety diagnosis Q00
0A
41
Safety diagnosis Q01
0A
42
Safety diagnosis Q02
0A
43
Safety diagnosis Q03
0A
44
Safety diagnosis Q04
0A
45
Safety diagnosis Q05
0A
46
Safety diagnosis Q06
0A
47
Safety diagnosis Q07
0A
48
Safety diagnosis Q08
0A
49
Safety diagnosis Q09
0A
4A
Safety Diagnose Q10
0A
4B
Safety diagnosis Q11
0A
4C
Safety diagnosis Q12
0A
4D
Safety diagnosis Q13
0A
4E
Safety diagnosis Q14
0A
4F
Safety diagnosis Q15
0B
10
SafetySwitch error I00
SAFETY_SWITCH
0B
11
SafetySwitch error I01
SAFETY_SWITCH
0B
12
SafetySwitch error I02
SAFETY_SWITCH
0B
13
SafetySwitch error I03
SAFETY_SWITCH
0B
14
SafetySwitch error I04
SAFETY_SWITCH
0B
15
SafetySwitch error I05
SAFETY_SWITCH
0B
16
SafetySwitch error I06
SAFETY_SWITCH
0B
17
SafetySwitch error I07
SAFETY_SWITCH
0D
40
Safety diagnosis Q00
Function block
389
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
0D
41
Safety diagnosis Q01
0D
42
Safety diagnosis Q02
0D
43
Safety diagnosis Q03
0D
44
Safety diagnosis Q04
0D
45
Safety diagnosis Q05
0D
46
Safety diagnosis Q06
0D
47
Safety diagnosis Q07
0D
48
Safety diagnosis Q08
0D
49
Safety diagnosis Q09
0D
4A
Safety Diagnose Q10
0D
4B
Safety diagnosis Q11
0D
4C
Safety diagnosis Q12
0D
4D
Safety diagnosis Q13
0D
4E
Safety diagnosis Q14
0D
4F
Safety diagnosis Q15
83
E3
IOs not calibrated
C3
80
CANsafety reception error CAN1
C3
81
CANsafety reception error CAN2
C3
82
CANsafety reception error CAN3
C3
83
CANsafety reception error CAN4
C4
80
CANsafety transmission error CAN1
C4
81
CANsafety transmission error CAN2
C4
82
CANsafety transmission error CAN3
C4
83
CANsafety transmission error CAN4
F8
00
Parameter error
All function blocks with ERROR output
F8
10
Parameter error I00
SET_INPUT_MODE
F8
11
Parameter error I01
SET_INPUT_MODE
F8
12
Parameter error I02
SET_INPUT_MODE
F8
13
Parameter error I03
SET_INPUT_MODE
F8
14
Parameter error I04
SET_INPUT_MODE
F8
15
Parameter error I05
SET_INPUT_MODE
F8
16
Parameter error I06
SET_INPUT_MODE
F8
17
Parameter error I07
SET_INPUT_MODE
F8
18
Parameter error I08
SET_INPUT_MODE
F8
19
Parameter error I09
SET_INPUT_MODE
F8
1A
Parameter error I10
SET_INPUT_MODE
F8
1B
Parameter error I11
SET_INPUT_MODE
F8
1C
Parameter error I12
SET_INPUT_MODE
F8
1D
Parameter error I13
SET_INPUT_MODE
F8
1E
Parameter error I14
SET_INPUT_MODE
F8
1F
Parameter error I15
SET_INPUT_MODE
390
Function block
ifm System manual ecomatmobile SafetyController (CR7132) runtime system v01
2014-03-18
Error codes and diagnostic information
Error codes
>
Error codes: Fatal errors
13739
The following fatal errors have been defined:
ERRORCODE byte 3 = application-specific error = 0x00
ERRORCODE byte 4 = error class = 0x04
Fatal errors are only visible in the application if the TEST input was already active when the error
occurred.
Fatal errors normally lead to a STOP of the controller; however, this will not be the case with an active
TEST input.
Byte 1
Byte 2
Error cause [hex]
Error source [hex]
Description
06
94
Overvoltage VBBS (> 34 V)
06
95
Overvoltage terminal 15
18
00
Temperature error
19
90
Contact error relay VBBO
19
91
Contact error relay VBBR
80
E3
Corrupt calibration data
Function block
391
Document type
Service Manual
Document number
S071
7
Error code indications
7.1
General description
Rev
C
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!"#$"#%$&!'"()*%$+!,"'!*$-,."$(,/$"#%$+%,"'(*$-,."$('%$%0)%//%/$1."#$2!,3"(,"$4(5*"$0!,."!'.,67$
any errors noticed by the system will result in interruption of all operational commands.
7.2
Central Unit Error codes
8**$!4$"#%$+%,"'(*$-,."3$!5"95"3$('%$4(5*"$0!,."!'%/$4!'$3#!'"$2.'25."3$(,/:!'$!;%'*!(/37$.,$"#%$%;%,"$
of an error being detected the Central Unit will alert that an error has occurred via the external
<=>$?"("53$(,/$.,/.2("%$"#%$(99'!9'.("%$%''!'$2!/%$;.($"#%$<=>@/.39*(A7$"#%$+%,"'(*$-,."$1.**$"#%,$
reset to operational mode if possible.
%*!1$%B(09*%$C!12#('"$!,$)%#(;.!5'D
Fault detected
*Deactivate all outputs
*Alert via external LED
Status
*Declare type of error
(error code) via
LED-display
Reset system to
operational mode if possible.
E#.3$4(5*"$3%F5%,2%$1.**$"(G%$(,$(99'!B.0("%*A$H$3%2!,/3$E#%$%B"%',(*$<=>$?E8E-?$1.**$C(3#$
'(9./*A$.,$'%/$2!*!5'$/%2*('.,6$"#("$(,$%''!'$#(3$)%%,$/%"%2"%/7$4!'$0!'%$/%"(.*%/$.,4!'0(".!,I$"#%$
LED-display must be monitored (or error code log available from diagnostics menu).
1/4
Document type
Service Manual
Document number
S071
Rev
C
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27 of 46
E#%$<=>@/.39*(A$=''!'$2!/%3$('%$/.39*(A%/$.,$59$"!$T$3%F5%,2%37$"#.3$(**!13$"#%$+%,"'(*$-,."$"!$
declare exactly which output that is related to the error (where applicable).
First sequence: Letters E:r is presented declaring an error code
Second sequence: Type of error code
Third sequence: Additional information (where applicable)
In example:
+
(Repeated 3 times)
+
The example would imply that there is an short circuit on output 1A
7.2.1
Error codes
2nd
3rd
Description
Cause
Action
01.
01
EEPROM
failure.
J,2!''%2"$2#%2G350$!,$==&KLM7$*(3"
stored data will be set.
K%3%"$3A3"%07$.4$9%'3.3"%,"I
Re-load application program.
01.
02
Flash memory
failure.
J,2!''%2"$2#%2G350$!,$C(3#
memory.
K%3%"$3A3"%07$.4$9%'3.3"%,"I
Re-load application program.
01.
03
Stack memory
failure.
Incorrect sizes of data in CANopen
9'!"!2!*7$.,2!''%2"$/("(C!1$!'$3"(2G
!;%'C!1N
System will self reset automatically.
If persistent;
Re-load application program.
01.
04
RAM memory
failure.
Incorret RAM and/or hardware
./%,".O2(".!,N
System will self reset automatically.
If persistent;
Re-load application program.
02.
01
Illegal
voltage; DVoutput.
DV-output error;
DV-output (DV+) externally supplied
System will self reset.
Check DV-output connection.
Remove terminal connector and reset
system.
02.
02
Short circuit;
DV-output.
DV-output error;
DV output (DV+) short circuited or
overloaded.
System will self reset.
Check DV-output connection.
Remove terminal connector and reset
system.
02.
03
Safety switch
error
?(4%"A$31."2#$!5"95"$'%(/$)(2G$%''!'7
incorrect voltage (High instead of
Low)
System will self reset.
Remove all terminal connectors and
reset system.
02.
04
Safety switch
error
?(4%"A$31."2#$!5"95"$'%(/$)(2G$%''!'7
incorrect voltage (Low instead of
High)
System will self reset.
Remove all terminal connectors and
reset system.
03.
00
Illegal
voltage;
Digital output
>.6."(*$!5"95"$PQ@QRS$.**%6(*$;!*"(6%7
expected low signal but read as high
(Could be any of the available 14
System will self reset.
Check digital output connections.
Remove terminal connector and reset
2/4
Document type
Service Manual
7.2.1
Document number
S071
Rev
C
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28 of 46
Error codes (continued)
2nd
3rd
Description
0utputs
system
04.
00
Short circuit;
Digital output
Digital output (1-14) short circuited
or overloaded (Could be any of the
available 14 outputs)
System will self reset.
Check digital output connections.
Remove terminal connector and reset
system.
05.
00
Error input
triggered
(Danfoss CU
only).
Error signal for Danfoss valve
triggered (Could be any of the
available 8 inputs)
System will self reset.
Check analogue output connections.
Remove terminal connector and reset
system.
06.
x
Illegal voltage
analogue
output
Wrong voltage on analogue output
(3rd sequence declares related
!5"95"I$Q87Q UNSN
System will self reset.
Check analogue output connections.
Remove terminal connector and reset
system.
07.
x
Illegal voltage
analogue
output
Wrong current on analogue output
(3rd sequence declares related
!5"95"I$Q87Q UNSN
System will self reset.
Check connections.
Remove terminal connector and reset
system.
08.
01
CAN Passive
CAN bus in passive mode.
System will self reset.
Check CAN connections.
Check other nodes on bus and reset
system.
08.
02
CAN I/O
Buffer
!;%'C!1
CAN overrun; either the CAN input or
CAN output buffer are full
System will self reset.
K%3%"$3A3"%07$'%@.,.".("%$;.($+8V
controller.
08.
03
CAN physical
layer error
Bad communication/transmission
System will self reset.
Check CAN connections.
Check other nodes on bus and reset
system.
08.
04
CAN PDO
length
exceeded
PDO length is to long
System will self reset.
K%3%"$3A3"%07$'%@.,.".("%$;.($+8V
controller.
08.
05
CAN PDO
length error
PDO length is too short
System will self reset.
K%3%"$3A3"%07$'%@.,.".("%$;.($+8V
controller.
08.
06
CAN Transmit
COB-ID
collision
To many collisions on CANbus
System will self reset.
Check CAN connections.
Check other nodes on bus and reset
3A3"%07$'%@.,.".("%$;.($+8V$2!,"'!**%'N
10.
00
PCU failure;
Emergency
stop
Error transmitted from PCU: Illegal
signal from PCU emergency stop
switch
System will self reset.
Check emergency stop switch on PCU
11.
00
PCU failure;
Analogue
input
Error transmitted from PCU:
Analogue input active on start-up
System will self reset.
Ensure all analogue inputs on PCU are
at zero/neutral position.
Restart PCU.
12
00
PCU failure;
Analogue input
Error transmitted from PCU: Signal
redundancy test; illegal signal from
analogue input.
System will self reset;
Diagnose PCU via TEST MODE
13.
n/a
PCU failure;
Analogue
input
Error transmitted from PCU: Signal
redundancy test; illegal signal from
analogue input.
System will self reset;
Diagnose PCU via TEST MODE
3/4
Document type
Service Manual
7.2.1
Document number
S071
Rev
C
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29 of 46
Error codes (continued)
14.
01
ID programming
failure
ID-code and/or parameter settings
not accepted.
System will self reset.
Verify ID-programming procedure.
Reset application program.
14.
02
Program
failure
Programmable logic parameter error
System will self reset.
Reset application program.
15.
x
PWM output
failure
Analogue output short circuited or
overloaded.
(3rd sequence declares related
!5"95"I$Q87Q UNSN
System will self reset.
Check analogue output connections.
Remove terminal connector and reset
system.
16.
x
PWM output
failure
Analogue output not connected
(Programmable feature).
(3rd sequence declares related
!5"95"I$Q87Q UNSN
System will self reset.
Check analogue output connections.
Remove terminal connector and reset
system.
17.
01
Low supply
power
<!1$9!1%'$3599*A$P %*!1$W7X$Y>+S
System will self reset.
Check power supply and supply
connections.
17.
02
High supply
power
Z.6#$9!1%'$3599*A$P8)!;%$TH7[$Y>+S
System will self reset.
Check power supply and supply
connections.
98.
n/a
-,/%O,%/$&+error
-,/%O,%/$%''!'$.,$&+-N
Diagnose PCU via TEST MODE
99.
n/a
-,/%O,%/$+error
-,/%O,%/$%''!'$.,$+-N
System will self reset.
Remove all terminal connectors
Check power supply and supply
connections.
Reset system.
7.3
Portable Control Unit error codes
The Portable Control Unit monitors all analogue and digital inputs for faults and uses the PowerLED and BUZZER to indicate alarms.
Below available error codes:
Indications
1
2
3
4
5
6
7
8
Meaning
Analogue input 1 not at zero position during start-up
Analogue input 2 not at zero position during start-up
Analogue input 3 not at zero position during start-up
Analogue input 4 not at zero position during start-up
Analogue input 5 not at zero position during start-up
Analogue input 6 not at zero position during start-up
Analogue input 7 not at zero position during start-up
Analogue input 8 not at zero position during start-up
4/4
6/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
4
TURVATOIMINTOJEN TOIMINTOKAAVIOT
4.1 SR-1 Hätäpysäytys rungossa ja työtasolla
deployment IOMonitor
Input and output diagnostics for wire breaks and short circuits
«CR7132»
Nodes::PLC
«error break»
Nodes::Inputs
«error short»
Nodes:::Inputs
Nodes::SafeMode
«solenoid»
Nodes:::
FreeFlow Valv e
«error short»
Nodes:::Outputs
«error break»
Nodes::Outputs
4.2 SR-2 Hätäpysäytys kauko-ohjaimesta
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
7/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
deployment EmergencyStopRemote_SR-2
Emergency stop in remote controller
«CR7132»
Nodes::PLC
«safety switch»
Nodes::
EmergencyStopRemote
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
Nodes:::SafeMode
«solenoid»
Nodes::
FreeFlow Valv e
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
8/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
4.3 SR-3 Korikuormanvalvonta
deployment BasketLoadMonitor_SR-3
Basket load monitor
«CR7132»
Nodes::PLC
<=140kg
Nodes::
LoadLimitLightExceeded
=>230kg
Nodes::
LoadLimitHeav yExceeded
Nodes:::
LimitTelescope
«sensor»
Nodes::
LoadSensor
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
Nodes:::
SafeMode
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
«solenoid»
Nodes::
DumpValv e
9/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
4.4 SR-4 Puomin asennonvalvonta
deployment BoomPositionMonitor_SR-4
Boom position monitor
Disabling boom control
Nodes:::
BoomExtensionLimit2
«CR7132»
Nodes::PLC
Nodes:::
SafeMode
Nodes:::
DumpValv e
Nodes:::
SafeOk
Nodes:::
LimitTelescope
Boom extension limitation on light load (140 kg)
Nodes:::
LoadLimitLightExceeded
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
Nodes:::
BoomExtensionLimit1
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
10/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
4.5 SR-5 Tukijalkavalvonta
deployment Allow Boom_SR-5
Outrigger monitor
«proximity switch»
Nodes:::
OutriggerLeftFront
«CR7132»
Nodes::PLC
«proximity switch»
Nodes:::
OutriggerLeftRear
«solenoid»
Nodes:::DumpValv e:
Allow BoomControl
«proximity switch»
Nodes:::
OutriggerRightFront
«proximity switch»
Nodes:::
OutriggerRightRear
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
Nodes:::SafeOk
11/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
4.6 SR-6 Puomin kuljetusasennonvalvonta
deployment Allow Outriggers_SR-6
Boom transport position monitor (allows drive and outriggers control)
«CR7132»
Nodes::PLC
«proximity switch»
Nodes::
BoomTransportPosition
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
«solenoid»
Nodes::Dump Valv e:
Allow Driv eAndOutriggerControl
Nodes:::SafeOk
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
12/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
4.7 SR-7 Koneen siirron esto
deployment Allow Driv e_SR-7
Boom transport position monitor (allows drive and outriggers control)
«CR7132»
Nodes::PLC
«proximity switch»
Nodes::
BoomTransportPosition
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
«solenoid»
Nodes:::Dump Valv e:
Allow Driv eAndOutriggerControl
Nodes:::SafeOk
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
13/16
KÄYTTÖTAPAUKSET
7.11.2013
4.8 SR-8 Ohjauspaikan valvonta
deployment SelectControlLocation_SR-8
Control location monitor
«CR7132»
Nodes::PLC
«toggle switch»
Nodes::ControlLocation
«solenoid»
Nodes:::DumpValv e:
Allow BoomControl
«proximity sensor»
Nodes::RadioControllerPresent
Vision Systems Oy
Päätoimipaikka/Head Office
PL 353, FI-40101 Jyväskylä, Finland, puhelin/tel. +358 (0)10 3227 100 , faksi/fax +358 (0)10 3227 119
[email protected], www.visionsystems.fi
Nodes:::SafeOk
10/09/09 19:46:29 32Z8R800_001
INTRODUCTION
Thank you for purchasing a Honda engine. We want to help you to
get the best results from your new engine and to operate it safely.
This manual contains information on how to do that; please read it
carefully before operating the engine. If a problem should arise, or
if you have any questions about your engine, consult an
authorized Honda servicing dealer.
OWNER’S MANUAL
MANUEL DE L’UTILISATEUR
MANUAL DEL PROPIETARIO
All information in this publication is based on the latest product
information available at the time of printing. Honda Motor Co., Ltd.
reserves the right to make changes at any time without notice and
without incurring any obligation. No part of this publication may
be reproduced without written permission.
iGX240·iGX270·iGX340·iGX390
This manual should be considered a permanent part of the engine
and should remain with the engine if resold.
Review the instructions provided with the equipment powered by
this engine for any additional information regarding engine
startup, shutdown, operation, adjustments or any special
maintenance instructions.
United States, Puerto Rico, and U.S. Virgin Islands:
We suggest you read the warranty policy to fully understand its
coverage and your responsibilities of ownership. The warranty
policy is a separate document that should have been given to you
by your dealer.
The engine exhaust from this product
contains chemicals known to the State of
California to cause cancer, birth defects
or other reproductive harm.
SAFETY MESSAGES
Your safety and the safety of others are very important. We have
provided important safety messages in this manual and on the
engine. Please read these messages carefully.
CONTENTS
A safety message alerts you to potential hazards that could hurt
you or others. Each safety message is preceded by a safety alert
symbol
and one of three words, DANGER, WARNING, or
CAUTION.
These signal words mean:
You WILL be KILLED or SERIOUSLY
HURT if you don’t follow instructions.
You CAN be KILLED or SERIOUSLY
HURT if you don’t follow instructions.
You CAN be HURT if you don’t follow
instructions.
Each message tells you what the hazard is, what can happen, and
what you can do to avoid or reduce injury.
DAMAGE PREVENTION MESSAGES
You will also see other important messages that are preceded by
the word NOTICE.
This word means:
Your engine or other property can be damaged if you
don’t follow instructions.
The purpose of these messages is to help prevent damage to your
engine, other property, or the environment.
INTRODUCTION ........................1
SAFETY MESSAGES .................1
SAFETY INFORMATION ...........2
SAFETY LABEL LOCATION ......2
COMPONENT & CONTROL
LOCATIONS...............................3
FEATURES .................................4
BEFORE OPERATION
CHECKS .....................................5
OPERATION ...............................5
SAFE OPERATING
PRECAUTIONS ......................5
STARTING THE ENGINE .......5
STOPPING THE ENGINE .......6
SERVICING YOUR ENGINE ......7
THE IMPORTANCE OF
MAINTENANCE .....................7
MAINTENANCE SAFETY.......7
SAFETY PRECAUTIONS ........7
MAINTENANCE
SCHEDULE .............................7
REFUELING ............................8
ENGINE OIL............................9
Recommended Oil .............9
Oil Level Check...................9
Oil Change ..........................9
AIR CLEANER.......................10
SEDIMENT CUP ...................11
SPARK PLUG .......................12
SPARK ARRESTER ..............12
FUSE.....................................13
HELPFUL TIPS &
SUGGESTIONS .......................13
STORING YOUR ENGINE ....13
TRANSPORTING .................15
TAKING CARE OF
UNEXPECTED PROBLEMS .....15
TECHNICAL INFORMATION ...16
Serial Number Location ......16
Battery Connections for
Electric Starter .....................16
Carburetor Modifications for
High Altitude Operation ......17
Emission Control System
Information ..........................17
Air Index ...............................18
Specifications ......................18
Tuneup Specifications.........19
Quick Reference
Information ..........................19
Wiring Diagrams .................19
CONSUMER INFORMATION ..20
Warranty and Distributor/
Dealer Locator
Information ..........................20
Customer Service
Information ..........................20
2010 Honda Motor Co., Ltd. −All Rights Reserved
37Z8R801
00X37-Z8R-8010
iGX240·iGX270·iGX340·iGX390
ENGLISH
1
10/09/09 19:46:57 32Z8R800_002
SAFETY INFORMATION
(STANDARD TYPES)
WARNING LABEL
Understand the operation of all controls and learn how to stop
the engine quickly in case of emergency. Make sure the operator
receives adequate instruction before operating the equipment.
Do not allow children to operate the engine. Keep children and
pets away from the area of operation.
Your engine’s exhaust contains poisonous carbon monoxide.
Do not run the engine without adequate ventilation, and never
run the engine indoors.
The engine and exhaust become very hot during operation.
Keep the engine at least 1 meter (3 feet) away from buildings
and other equipment during operation. Keep flammable
materials away, and do not place anything on the engine while it
is running.
For EU
Except EU
attached to
product
supplied
with product
supplied
with product
attached to
product
supplied
with product
supplied
with product
For EU
Except EU
SAFETY LABEL LOCATION
(STANDARD TYPES)
These labels warn you of potential hazards that can cause serious
injury. Read them carefully.
(LOW PROFILE TYPES)
This label warns you of potential hazards that can cause serious
injury. Read it carefully.
MUFFLER CAUTION LABEL
If a label comes off or becomes hard to read, contact your Honda
servicing dealer for replacement.
STANDARD TYPES
WARNING LABEL
not
included
supplied
with product
supplied
with product
attached to
product
supplied
with product
supplied
with product
Gasoline is highly flammable and explosive.
Stop the engine and let cool before refueling.
The engine emits toxic poisonous carbon
monoxide gas. Do not run in an enclosed area.
MUFFLER CAUTION LABEL
Read Owner’s Manual before operation.
Hot muffler can burn you.
Stay away if engine has been running.
(LOW PROFILE TYPES)
These labels are packed in the box.
LOW PROFILE TYPES
WARNING LABEL
Gasoline is highly flammable and explosive.
Stop the engine and let cool before refueling.
The engine emits toxic poisonous carbon
monoxide gas. Do not run in an enclosed area.
Read Owner’s Manual before operation.
2
ENGLISH
10/09/09 19:47:08 32Z8R800_003
COMPONENT & CONTROL LOCATIONS
LOW PROFILE TYPES
AIR CLEANER
STANDARD TYPES
MUFFLER
FUEL TANK
FUEL FILLER CAP
ECM
AIR CLEANER
RECOIL STARTER
(applicable types)
ECM
STARTER GRIP
(applicable types)
CHOKE LEVER
ELECTRIC STARTER
(applicable types)
CHOKE LEVER
OIL FILLER
CAP/DIPSTICK
STARTER GRIP
(applicable types)
RECOIL STARTER
(applicable types)
ELECTRIC STARTER
(applicable types)
FUSE
(applicable types)
OIL FILLER
CAP/DIPSTICK
OIL DRAIN PLUG
CONTROL BOX
(Indicator type)
FUEL VALVE LEVER
OIL ALERT
INDICATOR
FUSE
(applicable types)
ENGINE
SWITCH
CONTROL BOX
OIL DRAIN PLUG
(Hour meter type)
OIL ALERT
INDICATOR
HOUR METER
ENGINE
SWITCH
ENGLISH
3
10/09/09 19:47:21 32Z8R800_004
FEATURES
AUTO CHOKE AND THROTTLE CONTROL SYSTEM
OIL ALERT SYSTEM
The ECM of this engine controls the choke valve and throttle valve
automatically.
‘‘Oil Alert is a registered trademark in the United States’’
The Oil Alert system is designed to prevent engine damage
caused by an insufficient amount of oil in the crankcase. Before
the oil level in the crankcase can fall below a safe limit, the Oil
Alert system will either shut off the engine or issue a warning.
Refer to the instructions provided by the equipment manufacturer.
When starting and warming up the engine, you do not need to
operate the choke lever unless the engine is hard to start using the
normal starting procedure.
STANDARD TYPES
Control box type
Indicator type
Hour meter type
Oil Alert action
The indicator blinks when the
engine starts/stops.
The engine stops.
The engine will not restart.
The indicator turns on when the
engine switch is in the ON position.
The engine stops.
The engine will not restart.
ECM
If the engine stops and/or will not restart, check the oil level (see
page 9 ) before troubleshooting in other areas.
CHOKE LEVER
If you continue to operate the engine after the Oil Alert system has
been activated, you can damage the engine.
LOW PROFILE TYPES
CONTROL BOX
(Hour meter type)
CONTROL BOX
(Indicator type)
INDICATOR
INDICATOR
ECM
HOUR
METER
CHOKE LEVER
4
ENGLISH
10/09/09 19:47:44 32Z8R800_005
BEFORE OPERATION CHECKS
OPERATION
IS YOUR ENGINE READY TO GO?
SAFE OPERATING PRECAUTIONS
For your safety, to ensure compliance with environmental
regulations, and to maximize the service life of your equipment, it
is very important to take a few moments before you operate the
engine to check its condition. Be sure to take care of any problem
you find, or have your servicing dealer correct it, before you
operate the engine.
Before operating the engine for the first time, please review the
SAFETY INFORMATION section on page 2 and the BEFORE
OPERATION CHECKS on this page.
For your safety, do not operate the engine in an enclosed area
such as a garage. Your engine’s exhaust contains poisonous
carbon monoxide gas that can collect rapidly in an enclosed area
and cause illness or death.
Improperly maintaining this engine, or failure to
correct a problem before operation, can cause a
malfunction in which you can be seriously hurt or
killed.
Exhaust contains poisonous carbon monoxide gas
that can build up to dangerous levels in closed areas.
Breathing carbon monoxide can cause
unconsciousness or death.
Always perform a pre-operation inspection before
each operation, and correct any problem.
Never run the engine in a closed, or even partly
closed area where people may be present.
Before beginning your pre-operation checks, be sure the engine is
level and the engine switch is in the OFF position.
Always check the following items before you start the engine:
Review the instructions provided with the equipment powered by
this engine for any safety precautions that should be observed
with engine startup, shutdown, or operation.
Check the General Condition of the Engine
1. Look around and underneath the engine for signs of oil or
gasoline leaks.
STARTING THE ENGINE
WITH ELECTRIC STARTER:
2. Remove any excessive dirt or debris, especially around the
muffler and recoil starter.
FUEL VALVE LEVER
1. Move the fuel valve lever to
the ON position.
3. Look for signs of damage.
4. Check that all shields and covers are in place, and all nuts, bolts,
and screws are tightened.
2. Turn the engine switch to the
START position, and hold it
there until the engine starts.
Check the Engine
1. Check the fuel level (see page 8 ). Starting with a full tank will
help to eliminate or reduce operating interruptions for refueling.
2. Check the engine oil level (see page 9 ). Running the engine
with a low oil level can cause engine damage.
ON
Some engine applications do
not include the enginemounted control box with
engine switch shown here.
Refer to the instructions
provided by the equipment
manufacturer.
If the engine fails to start
within 5 seconds, release the
engine switch, and wait at
least 10 seconds before
operating the starter again.
If the oil level in the crankcase falls below a safe limit, the Oil
Alert system will either shut off the engine or issue a warning.
However, to avoid the inconvenience of an unexpected
shutdown, always check the engine oil level before startup.
3. Check the air filter element (see page 10 ). A dirty air filter
element will restrict air flow to the carburetor, reducing engine
performance.
4. Check the equipment powered by this engine.
Review the instructions provided with the equipment powered
by this engine for any precautions and procedures that should
be followed before engine startup.
Using the electric starter for
more than 5 seconds at a time
will overheat the starter
ENGINE SWITCH
motor and can damage it.
When the engine starts,
release the engine switch,
allowing it to return to the ON
position.
ENGLISH
5
10/09/09 19:47:57 32Z8R800_006
WITH RECOIL STARTER:
STOPPING THE ENGINE
1. Move the fuel valve lever to the ON position.
1. Turn the engine switch to the OFF position.
FUEL VALVE LEVER
ON
OFF
2. Turn the engine switch to the ON position.
ENGINE SWITCH
2. Move the fuel valve lever to the OFF position.
FUEL VALVE LEVER
ENGINE SWITCH
OFF
3. Pull the starter grip lightly until you feel resistance, then pull
briskly in the direction of the arrow as shown below. Return the
starter grip gently.
STANDARD TYPES
STARTER GRIP
Direction to pull
LOW PROFILE TYPES
STARTER GRIP
Direction to pull
Do not allow the starter grip to snap back against the engine.
Return it gently to prevent damage to the starter.
6
ENGLISH
10/09/09 19:48:20 32Z8R800_007
SERVICING YOUR ENGINE
MAINTENANCE SCHEDULE
THE IMPORTANCE OF MAINTENANCE
Good maintenance is essential for safe, economical, and troublefree operation. It will also help reduce pollution.
REGULAR SERVICE PERIOD (3)
Each
Perform at every indicated
Use
month or operating hour
interval, whichever comes
First
Every 3 Every 6 Every
Month Months Months Year
or
or
or
or
Refer
to
Page
20 Hrs 50 Hrs 100 Hrs 300 Hrs
first.
ITEM
Improper maintenance, or failure to correct a
problem before operation, can cause a malfunction in
which you can be seriously hurt or killed.
Engine oil
Air cleaner
Change
9
Check
10
Clean
Always follow the inspection and maintenance
recommendations and schedules in this owner’s
manual.
9
Check level
10
(1)
＊＊
Replace
Spark plug
10
12
Check-adjust
Replace
Spark arrester
Check-clean
(4)
12
(applicable types)
To help you properly care for your engine, the following pages
(2) Shop
Check-adjust
Valve clearance
include a maintenance schedule, routine inspection procedures,
manual
and simple maintenance procedures using basic hand tools. Other
11
Clean
Sediment cup
service tasks that are more difficult, or require special tools, are
After every 1,000 Hrs. (2)
Shop
Clean
Combustion
best handled by professionals and are normally performed by a
manual
chamber
Honda technician or other qualified mechanic.
Shop
Fuel tank &
(2)
Clean
The maintenance schedule applies to normal operating conditions.
manual
filter
If you operate your engine under severe conditions, such as
Every 2 years
Shop
Fuel tube
Check
sustained high-load or high-temperature operation, or use in
(Replace if necessary) (2)
manual
unusually wet or dusty conditions, consult your Honda servicing
dealer for recommendations applicable to your individual needs
and use.
＊＊Replace paper element type only.
Maintenance, replacement, or repair of the emission control
(1) Service more frequently when used in dusty areas.
devices and systems may be performed by any engine repair
establishment or individual, using parts that are ‘‘certified’’ to
(2) These items should be serviced by your servicing dealer,
EPA standards.
unless you have the proper tools and are mechanically
MAINTENANCE SAFETY
proficient. Refer to the Honda shop manual for service
Some of the most important safety precautions follow. However,
procedures.
we cannot warn you of every conceivable hazard that can arise in
performing maintenance. Only you can decide whether or not you (3) For commercial use, log hours of operation to determine
should perform a given task.
proper maintenance intervals.
(4) In Europe and other countries where the machinery directive
2006/42/EC is enforced, this cleaning should be done by your
servicing dealer.
Failure to properly follow maintenance instructions
and precautions can cause you to be seriously hurt or
killed.
Failure to follow this maintenance schedule could result in nonwarrantable failures.
Always follow the procedures and precautions in this
owner’s manual.
SAFETY PRECAUTIONS
Make sure the engine is off before you begin any maintenance
or repairs. To prevent accidental startup, disconnect the spark
plug cap. This will eliminate several potential hazards:
−Carbon monoxide poisoning from engine exhaust.
Be sure there is adequate ventilation whenever you operate
the engine.
−Burns from hot parts.
Let the engine and exhaust system cool before touching.
−Injury from moving parts.
Do not run the engine unless instructed to do so.
Read the instructions before you begin, and make sure you have
the tools and skills required.
To reduce the possibility of fire or explosion, be careful when
working around gasoline. Use only a non-flammable solvent,
not gasoline, to clean parts. Keep cigarettes, sparks and flames
away from all fuel related parts.
Remember that an authorized Honda servicing dealer knows your
engine best and is fully equipped to maintain and repair it.
To ensure the best quality and reliability, use only new Honda
Genuine parts or their equivalents for repair and replacement.
ENGLISH
7
10/09/09 19:48:37 32Z8R800_008
REFUELING (LOW PROFILE TYPES)
2. Add fuel to the bottom of the maximum fuel level limit of the
fuel tank. Do not overfill. Wipe up spilled fuel before starting the
engine.
Follow the equipment manufacturers recommendation for
refueling.
FUEL FILLER CAP
REFUELING (STANDARD TYPES)
Recommended Fuel
Unleaded gasoline
U.S.
Except U.S.
CHAIN
Pump octane rating 86 or higher
Research octane rating 91 or higher
Pump octane rating 86 or higher
This engine is certified to operate on unleaded gasoline with a
pump octane rating of 86 or higher (a research octane rating of 91
or higher).
Refuel in a well ventilated area with the engine stopped. If the
engine has been running, allow it to cool first. Never refuel the
engine inside a building where gasoline fumes may reach flames
or sparks.
You may use unleaded gasoline containing no more than 10%
ethanol (E10) or 5% methanol by volume. In addition, methanol
must contain cosolvents and corrosion inhibitors. Use of fuels
with content of ethanol or methanol greater than shown above
may cause starting and/or performance problems. It may also
damage metal, rubber, and plastic parts of the fuel system. Engine
damage or performance problems that result from using a fuel
with percentages of ethanol or methanol greater than shown
above are not covered under the Warranty.
MAXIMUM FUEL LEVEL
If your equipment will be used on an infrequent or intermittent
basis, please refer to the fuel section of the STORING YOUR
ENGINE chapter (see page 13 ) for additional information
regarding fuel deterioration.
Refuel carefully to avoid spilling fuel. Do not fill the fuel tank
completely. It may be necessary to lower the fuel level depending
on operating conditions. After refueling, screw the fuel filler cap
back on until it clicks.
Gasoline is highly flammable and explosive, and you
can be burned or seriously injured when refueling.
Keep gasoline away from appliance pilot lights, barbecues,
electric appliances, power tools, etc.
Stop the engine and keep heat, sparks, and flame
away.
Refuel only outdoors.
Wipe up spills immediately.
Spilled fuel is not only a fire hazard, it causes environmental
damage. Wipe up spills immediately.
Fuel can damage paint and some types of plastic. Be careful not to
spill fuel when filling your fuel tank. Damage caused by spilled
fuel is not covered under the Distributor’s Limited Warranty.
Never use stale or contaminated gasoline or an oil/gasoline
mixture. Avoid getting dirt or water in the fuel tank.
1. With the engine stopped and on a level surface, remove the fuel
filler cap and check the fuel level. Refill the tank if the fuel level
is low.
8
ENGLISH
10/09/09 19:48:54 32Z8R800_009
ENGINE OIL
Oil is a major factor affecting performance and service life.
Use 4-stroke automotive detergent oil.
Oil Change
Drain the used oil when the engine is warm. Warm oil drains
quickly and completely.
Recommended Oil
Use 4-stroke motor oil that
meets or exceeds the
requirements for API service
category SJ or later (or
equivalent). Always check the
API service label on the oil
container to be sure it includes
the letters SJ or later (or
equivalent).
1. Place a suitable container below the engine to catch the used oil,
then remove the oil filler cap/dipstick, oil drain plug and washer.
2. Allow the used oil to drain completely, then reinstall the oil drain
plug and a new washer, and tighten the oil drain plug securely.
Please dispose of used motor oil in a manner that is compatible
with the environment. We suggest you take used oil in a sealed
container to your local recycling center or service station for
reclamation. Do not throw it in the trash, pour it on the ground,
or pour it down a drain.
AMBIENT TEMPERATURE
SAE 10W-30 is recommended for general use. Other viscosities
shown in the chart may be used when the average temperature in
your area is within the indicated range.
3. With the engine in a level position, fill with the recommended oil
to the upper limit (bottom edge of the oil fill hole).
Oil Level Check
Running the engine with a low oil level can cause engine
damage. This type of damage is not covered by the Distributor’s
Limited Warranty.
Check the engine oil level with the engine stopped and in a level
position.
4. Reinstall and tighten the oil filler cap/dipstick.
1. Remove the oil filler cap/dipstick and wipe it clean.
OIL FILLER CAP/DIPSTICK
2. Insert the oil filler cap/dipstick into the oil filler neck as shown,
but do not push it in, then remove it to check the oil level.
3. If the oil level is near or below the lower limit mark on the
dipstick, fill with the recommended oil to the upper limit mark
(bottom edge of the oil fill hole). Do not overfill.
4. Reinstall and tighten the oil filler cap/dipstick.
OIL FILLER CAP/DIPSTICK
WASHER
OIL DRAIN PLUG
OIL FILL HOLE
(bottom edge)
UPPER LIMIT
LOWER LIMIT
Running the engine with a low oil level can cause engine damage.
This type of damage is not covered by the Distributor’s Limited
Warranty.
The Oil Alert system will stop the engine or issue a warning before
the oil level falls below a safe limit. Refer to the instructions
provided by the equipment manufacturer.
ENGLISH
9
10/09/09 19:49:14 32Z8R800_010
AIR CLEANER
A dirty air cleaner will restrict air flow to the carburetor, reducing
engine performance. If you operate the engine in very dusty areas,
clean or replace the air filter more often than specified in the
MAINTENANCE SCHEDULE.
6. Wipe dirt from the inside of the air cleaner case and cover using
a moist rag. Be careful to prevent dirt from entering the air duct
that leads to the carburetor.
7. Place the foam filter element over the paper element, and
reinstall the assembled air filter. Be sure the gasket is in place
beneath the air filter. Tighten the air filter wing nut securely.
8. Install the air cleaner cover, and tighten the nut securely.
Operating the engine without an air filter, or with a damaged air
filter, will allow dirt to enter the engine, causing rapid engine wear.
Inspection (low profile types)
This type of damage is not covered by the Distributor’s Limited
Warranty.
Remove the air cleaner cover and inspect the filter element.
Visually inspect the filter element. Clean the foam filter element.
Inspection (standard types)
Always replace damaged filter element.
Remove the air cleaner cover and inspect the filter elements.
Cleaning (low profile types)
Clean or replace dirty filter elements. Always replace damaged
filter elements.
NUT
1. Unsnap the air cleaner cover clips and remove the air cleaner
cover.
Cleaning (standard types)
AIR CLEANER
COVER
1. Remove the nut from the air
cleaner cover, and remove
the cover.
2. Remove the foam filter element from the air cleaner case.
WING NUT
3. Inspect the foam filter element, and replace it if it is damaged.
PAPER FILTER
ELEMENT
2. Remove the wing nut from
the air filter, and remove the
filter.
LOW PROFILE TYPES
FOAM FILTER
ELEMENT
AIR CLEANER CASE
CLIP
3. Remove the foam filter from
the paper filter.
4. Inspect both air filter
elements, and replace them if
they are damaged. Always
replace the paper air filter
element at the scheduled
interval (see page 7 ).
SILENCER
NOSE
GASKET
5. Clean the filter elements if they are to be reused.
Paper filter element: Tap the filter element several times on a hard
surface to remove dirt, or blow compressed air [not exceeding 207
kPa (2.1 kgf/cm , 30 psi)] through the filter element from the inside.
Never try to brush off dirt; brushing will force dirt into the fibers.
FOAM FILTER
ELEMENT
Foam filter element: Clean in warm soapy water, rinse, and allow
to dry thoroughly. Or clean in non-flammable solvent and allow to
dry. Dip the filter element in clean engine oil, and then squeeze out
all excess oil. The engine will smoke when started if too much oil
is left in the foam.
Dry
Soak
10
Squeeze
Oil
Squeeze
ENGLISH
AIR CLEANER COVER
10/09/09 19:49:33 32Z8R800_011
4. Clean the foam filter element if it is to be reused.
3. Move the fuel valve lever to the OFF position.
Clean in warm soapy water, rinse, and allow to dry thoroughly. Or
clean in non-flammable solvent and allow to dry.
Dip the filter element in clean engine oil, then squeeze out all
excess oil. The engine will smoke when started if too much oil is
left in the foam.
4. Remove the fuel sediment cup, O-ring and filter.
5. Wash the sediment cup in non-flammable solvent, and dry it
thoroughly.
FILTER
(Viewed from
the bottom)
Dry
Align
Soak
Oil
Squeeze
Squeeze
FILTER
O-RING
5. Wipe dirt from the inside of the air cleaner case and cover, using
a moist rag. Be careful to prevent dirt from entering the air duct
that leads to the carburetor.
SEDIMENT CUP
6. Install the foam filter element to the air cleaner case.
7. Install the air cleaner cover and snap the air cleaner cover clips.
SEDIMENT CUP
6. Reinstall the sediment cup as shown. Tighten the sediment cup
securely.
Cleaning
(LOW PROFILE TYPES)
7. Install the air cleaner base, breather tube, air cleaner case, foam
filter element, and air cleaner cover in the reverse order of
removal.
Gasoline is highly flammable and explosive, and you
can be burned or seriously injured when handling
fuel.
Stop the engine and keep heat, sparks, and flame
away.
Handle fuel only outdoors.
Wipe up spills immediately.
(LOW PROFILE TYPES)
1. Unsnap the air cleaner cover clips, remove the air cleaner cover,
and remove the foam filter element (see page 10 ).
2. Remove the four 5 mm flange bolts, one 6 mm flange bolt, and
air cleaner case.
Remove the two 6 mm flange nuts and pull out the breather tube,
then remove the air cleaner base.
LOW PROFILE TYPES
AIR CLEANER BASE
AIR CLEANER CASE
5 mm FLANGE
BOLTS
BREATHER TUBE
6 mm FLANGE NUTS
6 mm FLANGE BOLT
5 mm FLANGE BOLTS
ENGLISH
11
10/09/09 19:49:55 32Z8R800_012
SPARK PLUG
SPARK ARRESTER (STANDARD TYPES)
Recommended Spark Plugs: BPR6ES (NGK)
W20EPR-U (DENSO)
In Europe and other countries where the machinery directive
2006/42/EC is enforced, this cleaning should be done by your
servicing dealer.
The recommended spark plug has the correct heat range for
normal engine operating temperatures.
The spark arrester must be serviced every 6 months or 100 hours
to keep it functioning as designed.
An incorrect spark plug can cause engine damage.
If the engine has been running, the muffler will be hot. Allow it to
cool before servicing the spark arrester.
For good performance, the spark plug must be properly gapped
and free of deposits.
Spark Arrester Removal
1. Disconnect the spark plug cap, and remove any dirt from around
the spark plug area.
1. Remove the nut, air cleaner cover, wing nut, air cleaner element,
silencer nose and gasket.
SPARK PLUG
NUT
AIR CLEANER
COVER
WING NUT
AIR CLEANER
ELEMENT
SILENCER
NOSE
SPARK PLUG CAP
2. Remove the spark plug with a
13/16-inch spark plug wrench.
SPARK PLUG WRENCH
3. Inspect the spark plug.
Replace it if damaged or
badly fouled, if the sealing
washer is in poor condition,
or if the electrode is worn.
4. Measure the spark plug
electrode gap with a wiretype feeler gauge. Correct the
gap, if necessary, by carefully
bending the side electrode.
The gap should be:
0.7−0.8 mm (0.028−0.031 in)
5. Install the spark plug carefully,
by hand, to avoid crossthreading.
GASKET
2. Remove the four 5 mm screws and one 6 mm screw from the
muffler protector, and remove the muffler protector.
SIDE
ELECTRODE
0.7−0.8 mm
(0.028−0.031 in)
3. Remove the two 5 mm screws from the spark arrester, and
remove the spark arrester from the muffler.
5 mm SCREWS
MUFFLER
PROTECTOR
SEALING
WASHER
6 mm SCREW
6. After the spark plug is seated, tighten with a 13/16-inch spark
plug wrench to compress the sealing washer.
MUFFLER
When installing a new spark plug, tighten 1/2 turn after the spark
plug seats to compress the washer.
SPARK ARRESTER
When reinstalling the original spark plug, tighten 1/8−1/4 turn
after the spark plug seats to compress the washer.
A loose spark plug can overheat and damage the engine.
Overtightening the spark plug can damage the threads in the
cylinder head.
5 mm SCREWS
7. Attach the spark plug cap to the spark plug.
12
ENGLISH
5 mm SCREWS
10/09/09 19:50:17 32Z8R800_013
Spark Arrester Cleaning & Inspection
HELPFUL TIPS & SUGGESTIONS
1. Use a brush to remove carbon
deposits from the spark arrester
screen. Be careful not to damage
the screen. Replace the spark
arrester if it has breaks or holes.
STORING YOUR ENGINE
2. Install the spark arrester to the
muffler.
Storage Preparation
Proper storage preparation is essential for keeping your engine
trouble-free and looking good. The following steps will help to
keep rust and corrosion from impairing your engine’s function and
appearance, and will make the engine easier to start when you use
it again.
SCREEN
3. Install the muffler protector and air cleaner in the reverse order
of disassembly.
FUSE (applicable types)
If the fuse is blown, the battery cannot be charged.
Fuse change
1. Remove the fuse socket from the stay.
2. Remove the fuse cover and pull the fuse out.
Cleaning
If the engine has been running, allow it to cool for at least half an
hour before cleaning. Clean all exterior surfaces, touch up any
damaged paint, and coat other areas that may rust with a light film
of oil.
Using a garden hose or pressure washing equipment can force
water into the air cleaner or muffler opening. Water in the air
cleaner will soak the air filter, and water that passes through the
air filter or muffler can enter the cylinder, causing damage.
3. Replace the fuse with a fuse of the same type and rating.
Fuel
FUSE SOCKET
Depending on the region where you operate your equipment, fuel
formulations may deteriorate and oxidize rapidly. Fuel
deterioration and oxidation can occur in as little as 30 days and
may cause damage to the carburetor and/or fuel system. Please
check with your servicing dealer for local storage
recommendations.
STAY
FUSE
(30 A)
FUSE COVER
Never use a fuse with different rating from that specified.
Serious damage to the electrical system or fire may result.
4. Install the fuse cover to the fuse socket.
5. Install the fuse socket to the stay.
Gasoline will oxidize and deteriorate in storage. Deteriorated
gasoline will cause hard starting, and it leaves gum deposits that
clog the fuel system. If the gasoline in your engine deteriorates
during storage, you may need to have the carburetor and other
fuel system components serviced or replaced.
The length of time that gasoline can be left in your fuel tank and
carburetor without causing functional problems will vary with
such factors as gasoline blend, your storage temperatures, and
whether the fuel tank is partially or completely filled. The air in a
partially filled fuel tank promotes fuel deterioration. Very warm
storage temperatures accelerate fuel deterioration. Fuel
deterioration problems may occur within a few months, or even
less if the gasoline was not fresh when you filled the fuel tank.
Fuel system damage or engine performance problems resulting
from neglected storage preparation are not covered under the
Distributor’s Limited Warranty.
You can extend fuel storage life by adding a gasoline stabilizer
that is formulated for that purpose, or you can avoid fuel
deterioration problems by draining the fuel tank and carburetor.
Adding a Gasoline Stabilizer to Extend Fuel Storage Life
When adding a gasoline stabilizer, fill the fuel tank with fresh
gasoline. If only partially filled, air in the tank will promote fuel
deterioration during storage. If you keep a container of gasoline
for refueling, be sure that it contains only fresh gasoline.
1. Add gasoline stabilizer following the manufacturer’s instructions.
2. After adding a gasoline stabilizer, run the engine outdoors for 10
minutes to be sure that treated gasoline has replaced the
untreated gasoline in the carburetor.
3. Stop the engine.
ENGLISH
13
10/09/09 19:50:37 32Z8R800_014
4. Place an approved gasoline container below the carburetor, and
use a funnel to avoid spilling fuel.
Engine Oil
1. Change the engine oil (see page 9 ).
5. Remove the carburetor drain bolt and gasket. Remove the
sediment cup and O-ring, then move the fuel valve lever to the
ON position.
2. Remove the spark plug (see page 12 ).
3. Pour a teaspoon 5−10 cm (5−10 cc) of clean engine oil into the
cylinder.
FUEL VALVE LEVER
4. Pull the starter grip several times to distribute the oil in the
cylinder.
O-RING
5. Reinstall the spark plug.
6. Pull the starter rope slowly until resistance is felt and the notch
on the starter pulley aligns with the center of the recoil starter
cover. This will close the valves so moisture cannot enter the
engine cylinder. Return the starter rope gently.
Align the notch on the pulley with
the center of the recoil starter cover.
GASKET
SEDIMENT CUP
DRAIN BOLT
6. After all the fuel has drained into the container, reinstall the
drain bolt, gasket, sediment cup and O-ring. Tighten the drain
bolt and sediment cup securely.
(LOW PROFILE TYPES)
7. Install the air cleaner base, breather tube, air cleaner case, foam
filter element, and air cleaner cover in the reverse order of
removal.
Storage Precautions
If your engine will be stored with gasoline in the fuel tank and
carburetor, it is important to reduce the hazard of gasoline vapor
ignition. Select a well ventilated storage area away from any
appliance that operates with a flame, such as a furnace, water
heater, or clothes dryer. Also avoid any area with a sparkproducing electric motor, or where power tools are operated.
NOTCH
If possible, avoid storage areas with high humidity, because that
promotes rust and corrosion.
RECOIL STARTER COVER
Keep the engine level in storage. Tilting can cause fuel or oil
leakage.
Draining the Carburetor
With the engine and exhaust system cool, cover the engine to
keep out dust. A hot engine and exhaust system can ignite or melt
some materials. Do not use sheet plastic as a dust cover.
A nonporous cover will trap moisture around the engine,
promoting rust and corrosion.
Gasoline is highly flammable and explosive, and you
can be burned or seriously injured when handling
fuel.
If equipped with a battery for electric starter types, recharge the
battery once a month while the engine is in storage.
This will help to extend the service life of the battery.
Stop the engine and keep heat, sparks, and flame
away.
Handle fuel only outdoors.
Wipe up spills immediately.
(LOW PROFILE TYPES)
1. Unsnap the air cleaner cover clips, remove the air cleaner cover,
and remove the foam filter element (see page 10 ).
2. Remove the air cleaner case and pull out the breather tube, then
remove the air cleaner base (see page 11 ).
3. Move the fuel valve lever to the OFF position.
14
ENGLISH
10/09/09 19:50:58 32Z8R800_015
Removal from Storage
Check your engine as described in the BEFORE OPERATION
CHECKS section of this manual (see page 5 ).
If the fuel was drained during storage preparation, fill the tank with
fresh gasoline. If you keep a container of gasoline for refueling, be
sure it contains only fresh gasoline. Gasoline oxidizes and
deteriorates over time, causing hard starting.
ENGINE WILL
NOT START
1. Electric starting:
Check battery
and fuse.
2. Check control
positions.
If the cylinder was coated with oil during storage preparation, the
engine will smoke briefly at startup. This is normal.
3. Check engine
oil level.
TRANSPORTING
If the engine has been running, allow it to cool for at least 15
minutes before loading the engine-powered equipment on the
transport vehicle. A hot engine and exhaust system can burn you
and can ignite some materials.
4. Check fuel.
Turn the fuel valve lever to the OFF position.
Keep the engine level when transporting to reduce the possibility
of fuel leakage.
TAKING CARE OF UNEXPECTED PROBLEMS
CONTROL BOX:
Indicator type
OIL ALERT
INDICATOR
5. Remove and
inspect spark
plug.
CONTROL BOX:
Hour meter type
OIL ALERT
INDICATOR
6. Take engine to
an authorized
Honda servicing
dealer, or refer
to shop manual.
HOUR
METER
ENGINE LACKS
POWER
1. Check air filter.
To perform the OIL ALERT indicator check, the engine must be
connected to a battery and the engine switch must be in the ON
position.
ENGINE WILL
NOT START
1. INDICATOR is
not lit.
Possible Cause
Fuse burnt out.
2. INDICATOR is
lit.
Fuel, engine oil,
spark plug, etc.
3. INDICATOR
blinks.
(CONTROL BOX:
Indicator type)
INDICATOR
turns on.
(CONTROL BOX:
Hour meter type)
4. Take engine to
an authorized
Honda servicing
dealer, or refer
to shop manual.
Engine oil level
low.
2. Check fuel.
Correction
Replace fuse
(p. 13).
after replacing fuse,
turn the engine
switch to the ON
position once
again.
Check the BEFORE
OPERATION
CHECKS (p. 5).
Fill with the
recommended oil
to the proper level
(p. 9).
3. Take engine to
an authorized
Honda servicing
dealer, or refer
to shop manual.
Possible Cause
Battery
discharged.
Fuse burnt out.
Choke closed.
Engine switch
OFF.
Engine oil level
low.
Out of fuel.
Bad fuel; engine
stored without
treating or
draining
gasoline, or
refueled with
bad gasoline.
Spark plug faulty,
fouled, or
improperly
gapped.
Spark plug wet
with fuel
(flooded engine).
Fuel filter
restricted,
carburetor
malfunction,
ignition
malfunction,
valves stuck, etc.
Correction
Recharge battery.
Replace fuse.
(p. 13).
Move choke lever
to OPEN position
unless the engine
is warm.
Turn engine switch
to ON position.
Fill with the
recommended oil
to the proper level
(p. 9).
Refuel (p. 8).
Drain fuel tank and
carburetor (p. 14).
Refuel with fresh
gasoline (p. 8).
Gap or replace
spark plug (p. 12).
Dry and reinstall
spark plug.
Replace or repair
faulty components
as necessary.
Possible Cause
Correction
Filter element(s)
restricted.
Clean or replace
filter element(s)
(p. 10).
Drain fuel tank and
carburetor (p. 14).
Refuel with fresh
gasoline (p. 8).
Bad fuel; engine
stored without
treating or
draining
gasoline, or
refueled with
bad gasoline.
Fuel filter
restricted,
carburetor
malfunction,
ignition
malfunction,
valves stuck, etc.
Replace or repair
faulty components
as necessary.
Engine oil level
low.
ECM,
sensors, etc.
Replace or repair
faulty components
as necessary.
ENGLISH
15
10/09/09 19:51:13 32Z8R800_016
TECHNICAL INFORMATION
Battery Connections for Electric Starter (applicable types)
Serial Number Location
STANDARD TYPES
Record the engine serial
number, engine type, and date
of purchase in the spaces below.
You will need this information
when ordering parts and when
making technical or warranty
inquiries.
Recommended Battery
iGX240/iGX270/iGX340/iGX390
12 V−24 Ah
Be careful not to connect the battery in reverse polarity, as this will
short circuit the battery charging system. Always connect the
positive (＋) battery cable to the battery terminal before
connecting the negative (−) battery cable, so your tools cannot
cause a short circuit if they touch a grounded part while tightening
the positive (＋) battery cable end.
A battery can explode if you do not follow the correct
procedure, seriously injuring anyone nearby.
SERIAL NUMBER &
ENGINE TYPE LOCATION
Keep all sparks, open flames, and smoking materials
away from the battery.
LOW PROFILE TYPES
WARNING: Battery posts, terminals, and related accessories
contain lead and lead compounds. Wash hands after handling.
1. Connect the battery positive (＋) cable to the starter solenoid
terminal as shown.
2. Connect the battery negative (−) cable to an engine mounting
bolt, frame bolt, or other good engine ground connection.
3. Connect the battery positive (＋) cable to the battery positive (＋)
terminal as shown.
4. Connect the battery negative (−) cable to the battery negative
(−) terminal as shown.
5. Coat the terminals and cable ends with grease.
SERIAL NUMBER &
ENGINE TYPE LOCATION
Engine serial number: __ __ __ __ − __ __ __ __ __ __ __
Engine type: ___ ___ ___ ___
POSITIVE (＋)
BATTERY CABLE
Date Purchased: ______ / ______ / ______
NEGATIVE (−) BATTERY CABLE
16
ENGLISH
10/09/09 19:51:28 32Z8R800_017
Carburetor Modifications for High Altitude Operation
Emission Control System Information
At high altitude, the standard carburetor air-fuel mixture will be
too rich. Performance will decrease, and fuel consumption will
increase. A very rich mixture will also foul the spark plug and
cause hard starting. Operation at an altitude that differs from that
at which this engine was certified, for extended periods of time,
may increase emissions.
Source of Emissions
The combustion process produces carbon monoxide, oxides of
nitrogen, and hydrocarbons. Control of hydrocarbons and oxides
of nitrogen is very important because, under certain conditions,
they react to form photochemical smog when subjected to
sunlight. Carbon monoxide does not react in the same way, but it
is toxic.
High altitude performance can be improved by specific
modifications to the carburetor. If you always operate your engine
at altitudes above 1,500 meters (5,000 feet), have your servicing
dealer perform this carburetor modification. This engine, when
operated at high altitude with the carburetor modifications for
high altitude use, will meet each emission standard throughout its
useful life.
Even with carburetor modification, engine horsepower will
decrease about 3.5% for each 300 meter (1,000 foot) increase in
altitude. The effect of altitude on horsepower will be greater than
this if no carburetor modification is made.
Honda utilizes appropriate air/fuel ratios and other emissions
control systems to reduce the emissions of carbon monoxide,
oxides of nitrogen, and hydrocarbons.
Additionally, Honda fuel systems utilize components and control
technologies to reduce evaporative emissions.
The U.S., California Clean Air Act, and Environment Canada
EPA, California, and Canadian regulations require all
manufacturers to furnish written instructions describing the
operation and maintenance of emission control systems.
The following instructions and procedures must be followed in
order to keep the emissions from your Honda engine within the
When the carburetor has been modified for high altitude operation, emission standards.
the air-fuel mixture will be too lean for low altitude use. Operation
Tampering and Altering
at altitudes below 1,500 meters (5,000 feet) with a modified
carburetor may cause the engine to overheat and result in serious Tampering with or altering the emission control system may
increase emissions beyond the legal limit. Among those acts that
engine damage. For use at low altitudes, have your servicing
constitute tampering are:
dealer return the carburetor to original factory specifications.
Removal or alteration of any part of the intake, fuel, or exhaust
systems.
Altering or defeating the governor linkage or speed-adjusting
mechanism to cause the engine to operate outside its design
parameters.
Problems That May Affect Emissions
If you are aware of any of the following symptoms, have your
engine inspected and repaired by your servicing dealer.
Hard starting or stalling after starting.
Rough idle.
Misfiring or backfiring under load.
Afterburning (backfiring).
Black exhaust smoke or high fuel consumption.
ENGLISH
17
10/09/09 19:51:52 32Z8R800_018
Replacement Parts
The emission control systems on your Honda engine were
designed, built, and certified to conform with EPA, California
(models certified for sale in California), and Canadian emission
regulations. We recommend the use of Honda Genuine parts
whenever you have maintenance done. These original-design
replacement parts are manufactured to the same standards as the
original parts, so you can be confident of their performance. The
use of replacement parts that are not of the original design and
quality may impair the effectiveness of your emission control
system.
Specifications (standard types)
iGX240/iGX270 (PTO shaft type S with fuel tank)
Length × Width ×
355 × 462 × 422 mm
Height
(14.0 × 18.2 × 16.6 in)
Dry mass [weight]
30.3 kg (66.8 lbs)
Engine type
4-stroke, overhead valve,
single cylinder
Displacement
270 cm (16.5 cu-in)
[Bore × Stroke]
[77.0 × 58.0 mm (3.03 × 2.28 in)]
5.9 kW (8.0 PS, 7.9 bhp) at 3,600 rpm
Net power
iGX240
(in accordance
A manufacturer of an aftermarket part assumes the responsibility
that the part will not adversely affect emission performance. The
manufacturer or rebuilder of the part must certify that use of the
part will not result in a failure of the engine to comply with
emission regulations.
with SAE J1349＊)
Max.
Net torque
(in accordance
with SAE J1349＊)
An Air Index Information label is applied to engines certified to an
emission durability time period in accordance with the
requirements of the California Air Resources Board.
The bar graph is intended to provide you, our customer, the ability
to compare the emissions performance of available engines. The
lower the Air Index, the less pollution.
Extended
18
18.3 N·m (1.86 kgf·m, 13.4 lbf·ft)
at 2,500 rpm
19.1 N·m (1.98 kgf·m, 14.1 lbf·ft)
at 2,500 rpm
1.1 L (1.2 US qt, 1.0 lmp qt)
5.3 L (1.40 US gal, 1.17 lmp gal)
Forced air
CDI type magneto ignition
Counterclockwise
(in accordance
with SAE J1349＊)
Intermediate
iGX270
6.3 kW (8.6 PS, 8.4 bhp) at 3,600 rpm
iGX340/iGX390 (PTO shaft type S with fuel tank)
Length × Width ×
380 × 484 × 448 mm
Height
(15.0 × 19.1 × 17.6 in)
Dry mass [weight]
36.4 kg (80.2 lbs)
Engine type
4-stroke, overhead valve,
single cylinder
Displacement
389 cm (23.7 cu-in)
[Bore × Stroke]
[88.0 × 64.0 mm (3.46 × 2.52 in)]
Net power
8.0 kW (10.8 PS, 10.7 bhp) at 3,600 rpm
iGX340
The durability description is intended to provide you with
information relating to the engine’s emission durability period.
The descriptive term indicates the useful life period for the engine’s
emission control system. See your Emission Control System
Warranty for additional information.
Descriptive Term
Moderate
iGX240
Engine oil capacity
Fuel tank capacity
Cooling system
Ignition system
PTO shaft rotation
Maintenance
Follow the maintenance schedule on page 6 . Remember that this
schedule is based on the assumption that your machine will be
used for its designed purpose. Sustained high-load or hightemperature operation, or use in unusually wet or dusty conditions,
will require more frequent service.
Air Index
iGX270
Max.
Net torque
(in accordance
with SAE J1349＊)
iGX390
iGX340
iGX390
Engine oil capacity
Fuel tank capacity
Cooling system
Ignition system
PTO shaft rotation
Applicable to Emissions Durability Period
50 hours (0−80 cc, inclusive)
125 hours (greater than 80 cc)
125 hours (0−80 cc, inclusive)
250 hours (greater than 80 cc)
300 hours (0−80 cc, inclusive)
500 hours (greater than 80 cc)
1,000 hours (225 cc and greater)
ENGLISH
8.7 kW (11.8 PS, 11.7 bhp) at 3,600 rpm
26.4 N·m (2.6 kgf·m, 19.4 lbf·ft)
at 2,500 rpm
26.5 N·m (2.7 kgf·m, 19.5 lbf·ft)
at 2,500 rpm
1.1 L (1.2 US qt, 1.0 lmp qt)
6.1 L (1.61 US gal, 1.34 lmp gal)
Forced air
CDI type magneto ignition
Counterclockwise
10/09/09 19:52:21 32Z8R800_019
Tuneup Specifications (iGX240/iGX270/iGX340/iGX390)
ITEM
MAINTENANCE
SPECIFICATION
0.7−0.8 mm
Refer to page: 12
Spark plug gap
(0.028−0.031 in)
IN: 0.15 ± 0.02 mm
See your
Valve clearance
EX: 0.20 ± 0.02 mm
authorized
(cold)
Honda dealer
No other adjustments needed.
Other
specifications
Specifications (low profile types)
iGX270
Length × Width ×
Height
Dry mass [weight]
Engine type
Displacement
[Bore × Stroke]
Net power
386 × 468 × 303 mm
(15.2 × 18.4 × 11.9 in)
26.2 kg (57.8 lbs)
4-stroke, overhead valve,
single cylinder
270 cm (16.5 cu-in)
[77.0 × 58.0 mm (3.03 × 2.28 in)]
Quick Reference Information (iGX240/iGX270/iGX340/iGX390)
6.3 kW (8.6 PS, 8.4 bhp) at 3,600 rpm
(in accordance
Fuel
with SAE J1349＊)
Max.
Net torque
19.1 N·m (1.98 kgf·m, 14.1 lbf·ft)
at 2,500 rpm
(in accordance
Engine oil
with SAE J1349＊)
Engine oil capacity
Cooling system
Ignition system
PTO shaft rotation
iGX340/iGX390
Length × Width ×
Height
Dry mass [weight]
Engine type
Displacement
[Bore × Stroke]
Net power
iGX340
1.1 L (1.2 US qt, 1.0 lmp qt)
Forced air
CDI type magneto ignition
Counterclockwise
Spark plug
Maintenance
405 × 484 × 313 mm
(15.9 × 19.1 × 12.3 in)
31.4 kg (69.2 lbs)
4-stroke, overhead valve,
single cylinder
389 cm (23.7 cu-in)
[88.0 × 64.0 mm (3.46 × 2.52 in)]
8.0 kW (10.8 PS, 10.7 bhp) at 3,600 rpm
Unleaded gasoline (Refer to page 8)
Pump octane rating 86 or higher
U.S.
Except Research octane rating 91 or higher
Pump octane rating 86 or higher
U.S.
SAE 10W-30, API SJ or later, for general use.
Refer to page 9.
BPR6ES (NGK)
W20EPR-U (DENSO)
Before each use:
Check engine oil level. Refer to page 9.
Check air filter. Refer to page 10.
First 20 hours:
Change engine oil. Refer to page 9.
Subsequent:
Refer to the maintenance schedule on page 7.
Wiring Diagrams
(in accordance
with SAE J1349＊)
Max.
Net torque
(in accordance
with SAE J1349＊)
iGX390
iGX340
iGX390
Engine oil capacity
Cooling system
Ignition system
PTO shaft rotation
8.7 kW (11.8 PS, 11.7 bhp) at 3,600 rpm
26.4 N·m (2.6 kgf·m, 19.4 lbf·ft)
at 2,500 rpm
26.5 N·m (2.7 kgf·m, 19.5 lbf·ft)
at 2,500 rpm
1.1 L (1.2 US qt, 1.0 lmp qt)
Forced air
CDI type magneto ignition
Counterclockwise
＊The power rating of the engine indicated in this document is the
net power output tested on a production engine for the engine
model and measured in accordance with SAE J1349 at 3,600
rpm (Net Power) and at 2,500 rpm (Max. Net Torque). Mass
production engines may vary from this value.
Actual power output for the engine installed in the final machine
will vary depending on numerous factors, including the
operating speed of the engine in application, environmental
conditions, maintenance, and other variables.
ENGLISH
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
RECTIFIER
INDICATOR
FUSE
ENGINE SWITCH
CONTROL BOX
STARTER MOTOR
BATTERY
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
OIL LEVEL SWITCH
IGNITION COIL
SPARK PLUG
CHARGING COIL
POWER COIL
ECM
To INTERFACE
19
10/09/09 19:52:50 32Z8R800_020
CONSUMER INFORMATION
Canada:
Honda Canada, Inc.
Please visit www.honda.ca
for address information
Warranty and Distributor/Dealer Locator Information
United States, Puerto Rico, and U.S. Virgin Islands:
Visit our website: www.honda-engines.com
Telephone: (888) 9HONDA9
(888) 946-6329
Facsimile: (877) 939-0909
Canada:
Call (888) 9HONDA9
or visit our website: www.honda.ca
Toll free
Australia:
Honda Australia Motorcycle and Power Equipment Pty. Ltd.
1954−1956 Hume Highway
Campbellfield Victoria 3061
For European Area:
Visit our website: http://www.honda-engines-eu.com
Telephone: (03) 9270 1111
Facsimile: (03) 9270 1133
Australia:
Call (03) 9270 1348
or visit our website: www.hondampe.com.au
For European Area:
Honda Europe NV.
European Engine Center
Customer Service Information
Servicing dealership personnel are trained professionals. They
should be able to answer any question you may have. If you
encounter a problem that your dealer does not solve to your
satisfaction, please discuss it with the dealership’s management.
The Service Manager, General Manager, or Owner can help.
Almost all problems are solved in this way.
http://www.honda-engines-eu.com
All Other Areas:
Please contact the Honda distributor in your area for assistance.
United States, Puerto Rico, and U.S. Virgin Islands:
If you are dissatisfied with the decision made by the dealership’s
management, contact the Honda Regional Engine Distributor for
your area.
If you are still dissatisfied after speaking with the Regional Engine
Distributor, you may contact the Honda Office as shown.
All Other Areas:
If you are dissatisfied with the decision made by the dealership’s
management, contact the Honda Office as shown.
《Honda’s Office》
When you write or call, please provide this information:
Equipment manufacturer’s name and model number that the
engine is mounted on
Engine model, serial number, and type (see page 16 )
Name of dealer who sold the engine to you
Name, address, and contact person of the dealer who services
your engine
Date of purchase
Your name, address and telephone number
A detailed description of the problem
United States, Puerto Rico, and U.S. Virgin Islands:
American Honda Motor Co., Inc.
Power Equipment Division
Customer Relations Office
4900 Marconi Drive
Alpharetta, GA 30005-8847
Or telephone: (770) 497-6400, 8:30 am - 7:00 pm ET
20
Toll free
ENGLISH