TMD Friction auf einen Blick

Forum Automobillogistik 2014, 04.-05. Februar 2014
Entwicklungen im Aftermarket
Wachsende Produktkomplexität im Aftermarket – Herausforderung für Planung und
Produktionslogistik
am Beispiel der PKW-Reibbelagherstellung bei TMD-Friction
Agenda
•
Unternehmen
–
Produkte
–
Produktionstechnologie
–
Märkte
•
Komplexität beim Reibbelag
•
Entwicklung der Produkt-Vielfalt
•
Herausforderung
•
Lösungsansätze
•
Ausblick
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TMD Friction auf einen Blick
Hauptsitz
Luxemburg (TMD Friction Group SA)
Mitarbeiter
~ 4,800
Umsatz 2012
€634m.
Produktion
> 1 m Beläge/Tag
Portfolio
Marken
2011 wurde TMD Friction durch Nisshinbo Holdings Inc. – einem japanischen Mischkonzern – aufgekauft.
Mit dem Zusammenschluss ist der weltgrößte Hersteller von Bremsbelägen
für die Automobil- und Bremsenindustrie entstanden.
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Entwicklung der TMD Friction Gruppe (1879 bis 2000)
1879
1881
1913
1925
1934
1953
1970-1980
William Fenton beginnt in Schottland unter dem Namen Scandinavian Belting
Ltd. (später Mintex) mit der Produktion von gewebten Gurten
Small & Parkers Ltd. Wird in Manchester, England, gegründet und schließlich als
Don International bekannt
BBA Ltd. gründet die Vertriebsgesellschaft Textar
Mintex wird Teil von BBA Ltd.
Textar beginnt mit der Produktion von Reibbelägen in Leverkusen
Dunlop entwickelt die Scheibenbremse, die erfolgreich im Rennfahrzeug Jaguar C
Typ eingesetzt wird. Dieser gewinnt mit Mintex Reibbelägen das 24-StundenRennen von Le Mans
Eine neue Generation von Reibbelagrezepturen, in denen weiterentwickelte
Materialien wie verstärkende metallische Fasern zum Einsatz kommen, wird
eingeführt
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Entwicklung der TMD Friction Gruppe (2000 bis heute)
2000
2001
2004
2004-2006
2008
2009
2010
2011
2011
2012
Gründung von TMD Friction mit den Marken Textar, Mintex und Don durch
Management Buyout
Akquisition von RÜTGERS Automotive mit den Marken Pagid, Cobreq und Cosid;
Expansion nach Brasilien und Mexiko
Eröffnung des F&E Zentrums in Troy/Michigan; Gründung von TMD Friction KK in
Japan
Kapazitätsausweitung in Brasilien und China
Produktionsstart in Rumänien
Übernahme durch TMD Management-Team und Pamplona Capital Management
sichert langfristig die Zukunft von TMD Friction
Akquisition von Eurofriction Ltd. (Schottland) und bt Bremsen Technik GmbH
(Deutschland/USA)
Akquisition von Dynotherm (Südafrika)
Zusammenschluss TMD Friction und Nisshinbo Brake unter dem Dach der
Nisshinbo Holdings Inc.
Einführung strategischer Geschäftseinheiten
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TMD Organisationsstruktur
TMD Friction Group
Group activities
SBU
OE Passenger
Car
Worldwide
SBU
OE
Commercial
Vehicle
Worldwide
SBU
Independent
Aftermarket
Worldwide
SBU
Rail &
Industry
Worldwide
Regional support Asia-Pacific
Regional support Americas
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Lokales Netzwerk für globalen Erfolg – TMD Standorte weltweit
Legende
(P) = Produktion
(FP) = Forschung & Produktion
(FE) = Forschung & Entwicklung
(V) = Vertrieb
Europa
Deutschland
Leverkusen (FP)
Essen (FP)
Hamm (P)
Coswig (FP)
Friedrichsdorf (FE)
Großbritannien
Hartlepool (P)
Kilmarnock (P)
Manchester (FP)
Cleckheaton (V)
Frankreich
Creutzwald (P)
La Courneuve (V)
Spanien
Valencia (P)
Rumänien
Caransebes (P)
Russland
Moskau (V)
Asien-Pazifik
Japan
Yokohama (V)
Amerika
USA
Troy (FP)
Cape Coral (V)
China
Hangzhou (P)
Shijiazhuang (P)
Shanghai (V)
Mexico
Querétaro (P)
Brazil
Indaiatuba (FP)
Afrika
Südafrika
Merrivale (FP)
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Portfolio
Einsatz in Pkw, Nkw, Rennsport,
Schienenfahrzeugen und Industrie
Bremsbeläge für Scheiben- und
Trommelbremsen
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Know-how - Optimale Balance zwischen Sicherheit, Komfort und Wirtschaftlichkeit
•
Pulverlackbeschichtung
Anschrägung des
Reibbelags
Reibmaterial
•
Feder
•
•
Kleber
Trägerplatte
Dämmblech
Rückenplatte
Zwischenschicht
Dämmblech
Prüfnummer
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Jedes Fahrzeug stellt
spezielle Anforderungen an
einen Bremsbelag.
Die Entwicklung eines
Qualitäts-Bremsbelags
dauert 1 ½ bis 2 Jahre.
Eine Materialmischung
besteht aus bis zu 25
verschiedenen Werkstoffen.
Ca. 200 verschiedene
Rohmaterialien und
250 Rezepturen sind die
Basis für unser
Bremsbelagportfolio.
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Produktentwicklung und -prüfung
•
TMD Friction unterhält weltweit F&E-Zentren.
Fahrversuch:
•
•
Aufwändige Testreihen:
• Schwungmassen- und Geräuschprüfstände in
firmeneigenen Testzentren
• Praxistests u.a. auf eigener Teststrecke
• Freigabetests mit rund 100 eigenen Testfahrzeugen
• Bergabfahrten und Hochgeschwindigkeitstests
• Bis zu 300.000 Testkilometer pro Belag
Produkte erfüllen höchste technische Anforderungen in Bezug
auf Sicherheit, Komfort und Langlebigkeit.
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• Lkw-Abfahrt am
Roßfeld/Alpen
• Durchschnittliche
Temperatur:
600°- 800°
• Maximale Temperatur:
1.070° C
Anforderungsprofil an 40t Nfz
• Beschleunigung:
0-80 km/h 45 sek.
• Leistung des Motors:
340 kW
• Vollbremsung:
80-0 km/h 3 sek.
• Leistung der Bremsbeläge:
3.300 kW
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Motorsport
•
•
•
Mit den Marken Pagid, Mintex und Cobreq ist TMD
Friction in allen Disziplinen des Motorsports erfolgreich:
• NASCAR
• Porsche Cup
• Rallye
• Langstreckenrennen
Mit der Übernahme von bt Bremsen Technik GmbH im
Dezember 2010 hat TMD Friction seine
Rennsportexpertise weiter ausgebaut.
Entwicklungen für den Rennsport bereichern unser
Kerngeschäft und eröffnen völlig neue Chancen, etwa
Rennbeläge für keramische Bremsen und Kupplungen.
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11
Anwendungen für die Industrie und Schienenfahrzeuge
•
TMD Friction bietet eine Vielzahl von
Reibmaterialien für industrielle Anwendungen an.
Insbesondere für die folgenden Märkte:
• Off-road Ausstattung: Baumaschinen,
Landmaschinen, Bergbauausrüstung, etc.
• Luft- und Raumfahrt: kommerzielle und
militärische Luftfahrzeuge
• Industriemaschinen: Kräne, Windräder,
Treibwerke, Aufzüge, Hebebühnen, etc.
• Haushaltsgeräte: große und kleine Geräte
für den Haushalt
• Ölbohrungen: Anwendungen für Bohrinseln
•
•
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Die Kundenbedürfnisse im Blick erweitert TMD
Friction sein Produkt-portfolio um organische
Reib-materialien für Schienenfahrzeuge:
• Lokomotiven
• Frachtgut
• Metro
• Nahverkehr
• Eisenbahnwagen
Anwendungen für Hochgeschwindigkeitszüge sind
in der Entwicklung. Damit erfüllt TMD Friction die
höchsten Ansprüche an Reibmaterialien für
Schienenfahrzeuge.
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Prozessorientiertes Qualitätssicherungssystem
•
Unser Qualitätsmanagement
•
•
•
umfasst sämtliche Unternehmensbereiche,
Mitarbeiter und Prozesse.
beinhaltet die Methoden des „Continuous
Improvement“ (kontinuierliche Verbesserung)
und strebt ständig nach Perfektion
in allen Prozessen.
Wir erfüllen folgende Industrienormen:
•
•
•
ISO 9001
ISO/TS 16949
ISO 14001
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OEM: Kunden
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Führende Marken für Automobil, Schiene, Industrie und Rennsport
Commercial Vehicle
Pads
Linings
Rail
Industry
Racing
Rail/
Industry
Automotive
Passenger Car
Linings
Pads
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Präsenz in allen Marktsegmenten
•
•
•
OEM: Erstausrüstung
Belieferung von Fahrzeug- und Bremsenherstellern mit
Bremsbelägen für die Erstausrüstung
OES: Originalersatzteile
Ersatzteile für Vertragswerkstätten
der Automobilhersteller
OEM 32%
IAM 43%
OES 25%
IAM: Freier Ersatzteilmarkt
Marken-Ersatzteile für Fachhandel
und Werkstätten
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Aftermarket: OES und IAM
Aftermarket (AM)
• Produkt- und serviceorientiert
• Kundenspezifische Programme
• Qualitätsgarantie
Original Equipment Services (OES)
Independent Aftermarket (IAM)
• Bindung an den OEM-Markt
• Kundenorientierte Lösungen und Services für die
Automobilindustrie
• Weltweit zuständige Account Manager
koordinieren Vertriebsaktivitäten
•
•
•
•
•
•
•
•
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Komplettes Sortiment (> 98 % Abdeckung)
Kurzfristige Lieferbereitschaft (> 95%)
Regional fokussierte Geschäftsstruktur
Marktanalysen
Technische Verkaufsförderung/Schulungen
Kataloge: gedruckt und online (Tecdoc)
Messen: überregional und regional
Maßnahmen am Point of Sale
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Reibbelag - Sicherheitsteil
•
Bremsenbauteile fallen unter die Sicherheitsteile am Fahrzeug wie Lenkung und Reifen.
•
Gesetzgeber als auch die Hersteller dieser Teile stellen besonders hohe Anforderungen.
•
Die Bremswirkung bzw. der Bremskomfort darf jedoch nicht unzulässig hoch beeinträchtigt werden und muss
Witterungseinflüssen (Nässe, Schmutz und Streusalz) standhalten.
•
Unterschiedliche Auslegung von Bremsausrüstungen der einzelnen Fahrzeugklassen durch unterschiedlich auftretenden
Belastungsfälle in der Praxis.
•
Von der Funktion her gleich, können die gleichen Teile jedoch anders dimensioniert sein und ein völlig geändertes Aussehen
haben.
•
Auch unter hohen thermischen Belastungen dürfen keine Festigkeitsprobleme auftreten (im laufenden Betrieb teilweise über
750° C )
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Anforderungen an den Reibbelag
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Komplexität am Reibbelag
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TMD Friction – Zusammenschluss aus parallel-entwickelten Marken und Technologien
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Ausgangssituation bei TMD Friction
Zusammenschluss verschiedener Unternehmungen und Organisationen
- mit bis dahin unabhängiger Produkt- und Prozessentwicklung
-mit teilweise unterschiedlichen Märkten und Kunden
-mit diversen Marken und Markenstrategien
Integration von Fertigungsstandorten mit individuellen Prozessen
Steigende Produktvielfalt
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Reibbelag früher-heute – Fortschritt erzeugt Komplexität
Erhöhte Komplexität durch die kontinuierliche Weiterentwicklung der Produkte.
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Wie unterscheiden sich Reibbeläge grundsätzlich
Lackierung
Schräge
Reibmaterial
Belaghaltefeder
Underlayer
Kleber
Belagträgerplatte
Beschriftung
Dämpfungsblech
Belagträgerplatte
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•
•
•
•
•
Dämpfungsblech
Elektr. Verschleißanzeiger
Akustische Verschleißanzeiger
Ausgleichsmassen (Tilger)
Bügelfedern
Einbaukits
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Die Reibmischung eines Reibbelages
•
Fünf Rohstoffsäulen Metall, Füllstoff, Bindemittel, Kohlenstoff und Festschmierstoff
•
Etwa 25 Komponenten bilden eine Rezeptur
•
200 verschiedene Rohstoffkomponenten
•
Das TMD-Portfolio zählt etwa 250 Mischungen
•
Mischungen haben eine begrenzte Haltbarkeit
•
Abhängig vom jeweiligen Mischer, benötigt der Mischvorgang einen entsprechenden Mengenansatz
•
Die Komponenten weisen eine mannigfaltige Herkunft auf, vom Minenabbau über tierische und pflanzliche
Produkte bis zu Produkten die chemisch oder mechanischer Herstellung entstammen.
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25
Komplexität und Vielfalt bei der Gestaltung des Belages
Verfahren und Formen
•
Werkzeuge für etwa 1500 verschiedene Formen und Konturen
•
Verschiedene Fertigungsverfahren
Komponenten
•
Belagträgerplatten – mehr als 5.000 Varianten
•
Ähnliche Vielfalt bei Komponenten
•
Eine Vielzahl von losem Zubehör
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Wachsende Komplexität und Vielfalt
•
Durch die Entwicklung am Fahrzeugmarkt und die kontinuierliche Erweiterung der Modell-Vielfalt
•
Durch die gestiegenen Anforderungen und technischen Entwicklungen am Produkt Reibbelag und am System
Bremse.
•
Durch Einbindung und Nutzung diverser Produktions- und Prozesstechnologien aus akquirierten
Organisationen in die TMD-Prozesslandschaft
•
Durch den Gewinn weiterer Marken und die Erschließung weiterer Märkte im Rahmen der TMDUnternehmenserweiterung
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Herstellung eines Reibbelags
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Herstellungsprozess eines Reibbelages
Vorbereiten
Belagträger
Mischung
Rohstoffe
Pressen
Verpackung
Aushärtung
Markierung
Komplettierung
MischungsTransport
Scorching
Oberflächenhärtung
Schleifen
Lackierung
VW
NTMD
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Unterscheidungsmerkmale im Herstellungsrozess
•
Belagträgerplatte
•
Reibmischung
•
Kontur Reibkuchen
•
Stärke Reibkuchen
•
Schrägen und Nuten
•
Anbringen festes Zubehör (Geräuschdämpfungsbleche und –Folien, Belaghaltefedern,
Verschleißanzeiger)
•
Kennzeichnung
•
Beifügen loses Zubehör
•
Verpackung
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Mischen/Beschichten
Formgebung
Komplettieren
Verpacken
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Entwicklung der Produkt-Vielfalt
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PKW Modelle im Markt

Über 850 zugelassene Fahrzeugmodelle im Markt allein in Deutschland

Die Anzahl verschiedener gleichzeitig im Markt vorhandener Fahrzeugmodelle hat sich in den vergangen
Jahren erhöht

TMD deckt mehr als 98% dieser Vielfalt mit seinen Produkten ab

Oft mehr als eine Belag-Variante pro Fahrzeugmodell

Innerhalb einer Modellreihe sind, unter anderem auf Grund unterschiedlicher Masse und Motorisierung,
unterschiedliche Bremssysteme und also unterschiedliche Reibbeläge im Einsatz

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Weitere Diversität kann durch Schwerpunkt auf Eigenschaften wie Komfort oder Wirtschaftlichkeit entstehen
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Steigerung der Produktvielfalt
Entwicklung der Produktpalette PKW-Beläge bei TMD
+8,7 %
+6,4 %
+8,7 %
+6,0 %
+8,5 %
-0,3 %
•
•
2007
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2008
+5,1 %
-0,6 %
-0,2 %
-0,3 %
-0,1 %
-0,1 %
Steigerung der Produktvielfalt um 30 % in nur 6 Jahren
Nur wenige Produkte fallen aus dem Programm
2009
2010
2011
2012
2013
33
heute
Entwicklung der Fertigungslosgrößen in der Reibbelagherstellung
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•
Vor rund 15-20 Jahren waren Losgrößen von 70.000 bis 100.000 Stück normal
•
Einzelne Produkte liefen dauerhaft ohne Umrüstung
•
Selbst im OEM sind die Anwendungen immer mehr spezialisiert
•
Für den freien Aftermarket beträgt die Fertigungslosgröße oft unter 100 Stück
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Herausforderung – kleine Losgrößen
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Anforderungen an die Planung und Logistik der Reibbelagherstellung
Die Reibbelag-Herstellung benötigt stabile physikalische und thermische
Prozesse
Die Reproduzierbarkeit ist auch bei häufigen Prozessanläufen und
Unterbrechungen eine Grundvoraussetzung
Qualitätsanforderungen müssen in jedem Fall gewährleistet werden können
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Lösungsansätze für Produktvielfalt mit kleinen Losgrößen
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Fertigungskonzept für den Aftermarket

Produktionsstandorte und Kapazitäten für den Aftermarket

Loslösung der AM-Bedarfe von den Erstausrüstungsbedarfen

Fertigungsprozess-Portfolio, welches alle Produkte und deren Bedarfslosgrößen abdeckt

Rollenverteilung der einzelnen Produktionswerke in entsprechende Kategorien

Spezialisierung der Standorte auf Technologien und Losgrößen

Eingliederung weiterer Werke in das Fertigungskonzept

Zuordnung der Produkte in die Fertigungslandschaft gemäß ihrer Position im Lebenszykluss

Transferstrategie / Transferprozess
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Losgrößenspezialisten




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Produktionsstandorte für verschiedene Losgrößenkonzepte
Spezialisierung auf kleine Losgrößen bei hoher Rüst-Flexibilität
Spezialisierung auf mittlere Losgrößen mit zugeschnittenem Automatisierungsgrad und Produktionslogistik
Allokationsentscheidung bei der Produkteinführung und bei Veränderung im weiteren Lebenszyklus

Großserienfertigung beheimatet weniger als 100 Produkte

Mittel- und Kleinserienfertigung kennt bis zu 1.000 Produktvarianten

Klein- und Kleinstserien-Fertigung verarbeitet bis zu 10.000 Produktvarianten
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Optimierung des Fertigungs- und Logistikkonzeptes im Werk
•
Stetige Verringerung der Durchlaufzeit in mehrstufigen Prozessen
•
Synchronisierung von Kapazität, Taktung und Weitergabe-Mengen zwischen Prozessschritten
•
Prozesslosgrößen synchronisieren
•
Optimalen Automatisierungsgrad jeweils für große, mittlere und kleine Lose finden
•
Regelmäßiger Austausch wertvoller Erkenntnisse über die Werksgrenzen hinaus
•
Adaptieren von „Best Practice“ –Prozessen
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Leistungsstarke Fertigungssteuerung

Häufig stoßen MRP-Systeme bei zu hoher Vielfalt und Komplexität in Punkto Fertigungs-Reihenfolgesteuerung
an ihre Grenzen

Systeme die überwiegend den Kernprozess steuern, benötigen Lösungen für die vor- und nachgelagerten
Prozesse

Systeme die den mehrstufigen Prozess im Zusammenhang steuern sollen, müssen die KomponentenMehrfachverwendung, die Kapazität und unterschiedliche Technologie der einzelnen Prozessschritten, sowie
die Kombination und Reihenfolge einzelner Baugruppen berücksichtigen.

Reihenfolgen in der Fertigung müssen nach Rüsthäufigkeit, Kunden- Bedarfstermin, Kosten oder
Betriebsmitteleinsatz priorisierbar sein
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Automatisch priorisierte Fertigungsreihenfolgesteuerung in abhängiger Verkettung
Verpacken
10
10
20
20
10
10
30
100
30
100
60
40
40
(-10)
50
Fehlmenge
Komplettieren
30
20
50
50
50
50
Formgebung
50
50
50
50
20
30
80
70
50
30
(+20)
Überreichweite
Mischen/Beschichten
Verspätung
© SAP 2007 / PP/DS
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Klassifizierung nach Bedarfsmenge und Bedarfsfrequenz
Runner
A
Repeater
Technologie für große
Fertigungslose
C
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Initialzuordnung bei
Produkteinführung
•
Regelmäßige Überprüfung der
Klassifizierung
•
Transfermanagement
zwischen den
klassenspezifischen Lösungen
Stranger
Technologie für
mittlere bis kleine
Losgrößen
B
•
Technologie für kleine bis kleinste
Losgrößen
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Materialkonzept
Materialverfügbarkeit
Lieferantenmanagement / Lieferantenentwicklung

Analyse der Leistungsfähigkeit des Lieferanten und seines Logistik-Prozesses

Individuelle Logistikvereinbarungen, mit abgestimmten Prozessen und dem Commitment, diese zu
leben und weiter zu entwickeln

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Zugeschnittene Prozesse zur jeweiligen Supply Chain
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Ausblick – nächste Schritte

Weitere Optimierung der Fertigungssteuerungssysteme zur Bewältigung hoher Auftragsanzahl und -Frequenz
über mehrere abhängige Fertigungsstufen

Implementierung einer Netzwerkplanung innerhalb der Aftermarket-Standorte

Optimierung des Transfermanagement zur Zuordnung der Produkte zu Standorten und Technologien im
gesamten Lebenszyklus

Ausweitung des Lieferantenmanagements mit Einsatz zugeschnittener Supply Chain – Lösungen für die
individuellen Anforderungen der Produktionswerke und deren Bedarfe
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Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit!
10.02.2014
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