Geocycle Provides Sustainable Recycling of Rotor Blades in

Geocycle Provides Sustainable
Recycling of Rotor Blades in
Cement Plant
Geocycle bietet nachhaltige Verwertung
von Rotorblättern im Zementwerk an
E. Schmidl
E. Schmidl, S. Hinrichs; Holcim (Deutschland) AG
English - Deutsch
EXTERNAL ARTICLE
Introduction and Task in Hand
Einleitung und Problemstellung
For almost two decades now, the German wind power
industry has been a remarkable success story. However,
this also means that many of the first generation wind turbines will be reaching the end of their service life in the
next few years or may become eligible for repowering prematurely for economic or ecological reasons.
The Environment and Biotechnology Institute of the Bremen
University of Applied Sciences and the Research and
Coordination Agency for Wind Power (fk-wind) of the
Bremerhaven University of Applied Sciences co-operated
on the compilation of a feasibility study on recyclability of
fibre compound materials and concluded that the total
weight of rotor blades to be disposed of will amount to
almost 50,000 t/a by 2020, almost a third of which accounted for by Germany. The forecast until 2034 predicts an even
larger total global amount of material and states figures in
excess of 200,000 t/a.
The DEWI MAGAZIN already raised the following question
in its February edition (No 34): “Given that in many cases
the components of the old turbines have to be considered
as waste, the question arises where and how the parts and
components can be disposed of…”.
Seit nunmehr fast zwei Jahrzehnten schreibt die Wind­ener­
gie­branche in der Bundesrepublik Deutschland eine eindrucksvolle Erfolgsgeschichte. Dies hat zur Folge, dass viele
Windkraftanlagen der ersten Generationen in den nächsten Jahren das Ende ihrer Nutzungsdauer erreichen werden
oder aus ökonomischen bzw. ökologischen Gründen bereits
vorzeitig repowert werden könnten.
In einer Machbarkeitsstudie zur Verwertung von Faser­ver­
bund­werkstoffen kamen das Institut für Umwelt und
Biotechnik der Hochschule Bremen sowie die Forschungsund Koordinierungsstelle Windenergie (fk-wind) der Hoch­
schule Bremerhaven gemeinsam zu dem Ergebnis, dass die
weltweit zu entsorgende Rotorblattmaterialmenge im Jahr
2020 fast 50.000 t/a betragen wird, wovon nahezu ein
Drittel auf Deutschland entfällt. Bis 2034 wird sogar eine
weltweite Gesamtmaterialmenge von mehr als 200.000 t/a
prognostiziert.
Bereits in seiner Februar-Ausgabe 2009 (NO. 34) wirft das
DEWI MAGAZIN die Frage auf: „Da die Bestandteile der
Altanlagen in vielen Fällen als Abfall anzusehen sind, stellt
sich die Frage, wo und wie die Bauteile und Komponenten
entsorgt werden können …“.
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DEWI MAGAZIN NO. 36, FEBRUARY 2010
Wenn es darauf
ankommt.
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For many components of the wind turbines – such as the
tower, for example – viable recycling methods are in place.
However, the situation concerning disused rotor blades and
nacelles made from fibre compound materials does not
quite look the same. Since the entry into force of the
Technical Guideline for Residential Waste Glossary (TASi) in
June 2005, landfilling large fibre compound material components - until then a common disposal method - is no
longer permitted. One of the main reasons for the landfilling ban is the high proportion of organic substances (about
30%) in the rotor blades, significantly exceeding the permissible limit of 5% carbon.
Due to a lack of viable options, a number of methods were
used, some of which proved to be rather questionable, i.e.
the very dust-intensive disintegration of the blades with
heavy-duty shears or mobile crushers. According to expert
opinions, no sustainable methods were available at that
point in time. The reasons for this were:
• no suitable crushing tools available,
• extreme wear and tear of machinery
• and, most importantly, occupational safety and health
protection issues concerning fine dust and outgasing
solvents.
Für viele Anlagenkomponenten, wie z. B. den Turm, existieren bereits heute praktikable Entsorgungsverfahren. Eine
völlig andere Situation stellte sich bisher bei ausgedienten
Rotorblättern und Gondeln aus faserverstärkten Kunst­stof­
fen dar. Mit Inkrafttreten der Technischen Anleitung für
Sied­lungs­ab­fälle (TASi) wurde im Juni 2005 die Deponierung,
der bis zu diesem Zeitpunkt gängige Entsorgungsweg für
voluminöse faserverstärkte Kunststoffbauteile, verboten.
Einer der Hauptgründe für das Ablagerungsverbot ist der
hohe Organik-Anteil der Rotorblätter von ca. 30 Prozent,
der den zulässigen Grenzwert von 5 % Kohlenstoff deutlich
überschreitet.
In den Folgejahren kamen aufgrund mangelnder Optionen
teils fragwürdige Methoden wie z. B. die sehr staubintensive Zerkleinerung mit Industriescheren und mobilen Schred­
dern zum Einsatz. Nachhaltige Wege standen nach Exper­
ten­einschätzung zu diesem Zeitpunkt nicht zur Verfügung.
Als Gründe hierfür galten:
• der Mangel an geeigneten Zerkleinerungswerkzeugen,
• der hohe Materialverschleiß,
• sowie insbesondere die Gefährdung der Arbeitssicher­
heit und des Gesundheitsschutzes durch Feinstäube
und ausgasende Lösemittel.
Project – “Sustainable Utilisation of Rotor Blades”
Projekt: „Nachhaltige Verwertung von Rotorblättern“
In 2005, a renowned wind turbine manufacturer brought
the issue of future disposal of rotor blades to the attention
of Holcim (Germany) AG, the leading cement supplier in
northern Germany. In subsequent years, more and more
requests were made and the topic was subject to increasing media coverage, gaining an increasingly higher profile in
the process.
In spring 2008, Holcim launched in its new business unit
“Geocycle” the project “Sustainable utilisation of rotor
blades in the Lägerdorf cement plant”. It was the goal of
the project to develop a disposal method that, in line with
the spirit of green wind power technology, would ensure
complete physical and energetic utilisation of large-scale
fibre compound material components in the course of
cement clinker production. It was the focal point of the
project to produce cement that would not only allow the
utilisation of disused rotor blade fragments but that could
also be used to build new wind turbines fundaments.
Important milestones in the project were the successful
attempt to disintegrate a 1 metre blade segment to fragments with an edge length < 50 mm in a miniplant and
ensure a suitable chemical composition for the cement
process step.
Zajons Logistik und Entsorgungsgesellschaft mbH, a certified specialist disposal company with more than ten years
of experience in the field of substitute fuel processing,
came on board to provide their expertise in a technical trial
on an industrial scale in the Lägerdorf plant; furthermore, a
renowned wind turbine manufacturer was involved in the
project. Zajons complemented the process developed by
Holcim with their own expertise and experience and further optimised the planned crushing technique. A total of
68 rotor blades of lengths varying from 20 to 42 metres
were crushed in the trial plant, the metal was extracted and
afterwards the crushed blades were homogenised with a
Die Holcim (Deutschland) AG, Norddeutschlands führender
Zementhersteller, wurde 2005 erstmalig durch einen namhaften Hersteller von Windkraftanlagen auf die Problematik
der zukünftigen Entsorgung von Rotorblättern aufmerksam
gemacht. Die in den Folgejahren zunehmenden Anfragen
sowie eine steigende Medienpräsenz rückten das Thema
immer stärker in den Fokus.
Im Frühjahr 2008 startete Holcim mit seinem neuen
Ge­schäftsbereich „Geocycle“ das Projekt „Nachhaltige
Verwertung von Rotorblättern im Zementwerk Lägerdorf“.
Ziel war die Entwicklung eines Entsorgungsweges, der passend zur „Grünen Technologie“ der Windkraft, eine vollständige stoffliche und energetische Verwertung faserverstärkter Großbauteile bei der Herstellung von Zementklinker
sicherstellt. Zentraler Leitgedanke des Projektes war die
Herstellung eines Zementes, bei der einerseits ausgediente
Rotorblattfraktionen verwertet werden, und wo auf der
anderen Seite dieser Zement bei der Errichtung neuer
Windkraftanlagen verwendet werden kann. Entscheidende
Meilensteine für das Projekt bildeten der erfolgreich durchgeführte Zerkleinerungsversuch eines 1 m langen Blatt­seg­
men­tes auf < 50 mm Kantenlänge in einer Technikumsanlage
sowie die Eignung der chemischen Zusammensetzung für
den Zementprozess.
Mit der Zajons Logistik und Entsorgungsgesellschaft mbH
beteiligte sich ein zertifizierter Entsorgungsfachbetrieb mit
mehr als zehnjähriger Erfahrung im Bereich der Ersatz­
brenn­stoffaufbereitung an einem großtechnischen Betriebs­
ver­such im Werk Lägerdorf; zudem war ein namhafter
Wind­energieanlagenhersteller am Projekt beteiligt. Zajons
ergänzte das von Holcim entwickelte Verfahren um seine
Erfahrungen und optimierte die für den Betriebsversuch
vorgesehene Zerkleinerungstechnik weiter. Insgesamt 68
Rotorblätter zwischen 20 und 42 Metern Länge wurden mit
Hilfe der Versuchsanlagen zerkleinert, von Metall befreit
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DEWI MAGAZIN NO. 36, FEBRUARY 2010
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second material flow. Despite the fact that all rules and
precautionary measures were respected, a deflagration
occurred during the reconditioning phase, this and the significant wear and tear of the machinery underlined once
more the major project challenges inherent to recycling
rotor blades.
After delivery of the processed blades, a first industrial
scale technical trial to process disused rotor blades was
performed according to the specifics of the 17th Federal
Emissions Control Ordinance (BImSchV). Dosage, transport
and burnout properties of the material were satisfactory.
Both the energy content and the accumulated ashes could
be used in their entirety in the ensuing cement clinker
manufacturing process. In the end, the field tests of the
newly developed procedure were concluded successfully
and a patent application was filed.
Innovative Recycling Option
Already during the first talks with representatives of the
wind power industry it became clear that, in order to meet
the customers’ requirements, the recycling process would
have to start on the site of the wind turbine or the storage
site of the blades, respectively. All parties involved in the
projects worked together on a recycling solution:
• Use of a mobile cutting technique similar to concrete
dismantling procedures, breaking down the large-scale
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und mit einem zweiten Stoffstrom homogenisiert. Eine
trotz Einhaltung aller Vorschriften während des Auf­be­rei­
tungsprozesses aufgetretene Verpuffung sowie der hohe
Materialverschleiß verdeutlichten nachdrücklich die großen Projekt-Herausforderungen bei der Verwertung von
Rotorblättern.
Nach Anlieferung der aufbereiten Blätter wurde im Mai
2009 im Zementwerk Lägerdorf (Schleswig-Holstein) unter
Einhaltung der 17. Bundes-Immisionsschutzverordnung
(BImSchV) ein erster großtechnischer Betriebsversuch mit
ausgedienten Rotorblättern durchgeführt. Die Dosierung,
der Transport und das Ausbrandverhalten des Materials
ver­liefen dabei problemlos. Sowohl der im Stoffstrom enthaltene Energiegehalt als auch die anfallenden Aschen
wurden im Zementklinkerherstellungsprozess vollständig
genutzt. Dies führte letztendlich dazu, dass das neu entwickelte Verfahren nach erfolgreichem Abschluss des Betriebs­
ver­suches zum Patent angemeldet wurde.
Innovativer Verwertungsweg
Bereits die ersten Gespräche mit Beteiligten aus der Wind­
kraft­industrie ließen den Wunsch erkennen, einen aus Sicht
des Kunden optimalen Verwertungsweg am Standort der
Windkraftanlage bzw. dem Lagerplatz der Blätter beginnen
zu lassen. Ein solcher Verwertungsweg wurde gemeinsam
von den Projektbeteiligten entwickelt:
DEWI MAGAZIN NO. 36, FEBRUARY 2010
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Fig. 1:
Abb. 1:
Pre-crushed rotor blades
vorzerkleinerte Rotorblätter
Fig. 2:
Abb. 2:
Crushed rotor blades
zerkleinerte Rotorblätter
•
•
•
•
•
•
10
fibre compound components into smaller fragments
already on site.
Humidification of the cutting site to achieve maximum
reduction of generation of fine dust. The resulting
wastewater is collected and returned to the material
flow of the rotor blade subsequent to a cleaning cycle in
the treatment plant.
After this preparatory step, the fragments have an edge
length of ten meter and are shipped to the recycling
plant in Melbeck by lorry or train.
The blades are transported from the storage place of
the platform to the pre-crushing area of the plant via a
mechanical conveying device. Automated saws cut the
rotor blades or rotor blade segments into pieces of
about 1 m in length.
Two specific shredder units cut the components into
pieces with an edge length of < 50 mm.
FE and NE metals are separated from the material flow
by technical equipment.
A second substitute fuel serving as a substrate material
homogenises the blade fractions and binds the fine dust
generated during the crushing process. As a consequence, dust emissions are minimised during all ensuing material transfers and environmental, health and
safety requirements are met.
DEWI MAGAZIN NO. 36, FEBRUARY 2010
• Der Einsatz einer aus dem Betonrückbau bekannten
mo­bilen Schneidetechnik ermöglicht, die faserverstärk­
ten Großbauteile bereits vor Ort in kleinere Dimen­sio­
nen zu überführen.
• Durch Benetzung der Schnittstelle mit einem Sprüh­
nebel wird eine maximale Reduktion des entstehenden
Materialfeinstaubes bewirkt. Das hierbei entstehende
Abwasser wird gesammelt und in der Aufbe­rei­tungs­
anlage in den Materialstrom des Rotorblattes zurückgeführt.
• Die auf ca. 10 m Kantenlänge vorzerkleinerten Teilstücke
werden im Anschluss per LKW oder Bahn in die Auf­be­
rei­tungsanlage nach Melbeck (Niedersachsen) geliefert.
• Über mechanische Transporteinrichtungen gelangen
die Blätter vom Lagerplatz der Plattform in den Vor­zer­
klei­nerungsbereich der Anlage. Mittels automatisch
arbeitender Sägen erfolgt die Zerlegung der Rotorblätter
bzw. Rotorblattsegmente in ca. 1 m lange Elemente.
• Nachgeschaltete maschinelle Einheiten sind verantwort­
lich für die Zerkleinerung der Bauteile auf eine Kanten­
länge < 50 mm.
• FE- und NE- Metalle werden mittels entsprechender
Technik aus dem Stoffstrom abgeschieden.
• Ein als Trägermaterial dienender Ersatzbrennstoff ho­­
• All process steps on the platform are performed within
encapsulated, fully automated systems, guaranteeing a
maximum protection of occupational health and safety.
Due to constant air exchange measures, outgasing solvents or dust concentrations within the plant cannot
lead to explosion hazards.
• The end product is taken to the Lägerdorf cement plant
in lorries. Afterwards it is stored in a fully automated
storage facility and then transported to the calciner via
discharge screw conveyors and conveyor belts.
• In the calciner, the thermal energy contained in the
material flow is used to calcine (CO2 separation from
the limestone) the raw material. The generated ashes
are encapsulated in the clinker matrix and can, depending on their composition, serve as a raw material substitute.
• After completing the kiln cycle and abrupt cooling, the
product is called cement clinker, plaster is added and
the mixture is ground to cement. This cement is no different from other cement in terms of quality and could,
for example, be used to build new foundations for wind
turbines, bringing everything full circle.
Fig. 3:
Abb. 3:
Main burner kiln 11
Hauptbrenner Ofen 11
Fig. 4:
Abb. 4:
Holcim cement e. g. for new fundaments
Holcim Zement z. B. für neue Fundamente
•
•
•
•
mo­genisiert die unterschiedlichen Blattfraktionen und
bindet bei der Zerkleinerung entstandenen Fein­staub.
Staubemissionen werden hierdurch bei allen folgenden
Materialübergaben auf ein Minimum reduziert sowie
der Arbeits-, Gesundheits- und Umweltschutz sichergestellt.
Sämtliche Verfahrensschritte innerhalb der Plattform
werden in gekapselten, vollautomatisierten Systemen
durchgeführt. Sie gewährleisten ein Höchstmaß an
Ar­beits- und Gesundheitsschutz. Ständiger Luftaustausch
sorgt dafür, dass weder durch ausgasende Lösemittel
noch durch Staubkonzentrationen im Inneren der An­la­
ge eine Explosionsgefahr entsteht.
Das produzierte Materialgemenge wird per LKW ins
Zementwerk Lägerdorf transportiert, in einer vollautomatisierten Halle gelagert und über Austragsschnecken
und Bandstraßen zum Kalzinator gefördert.
Im Kalzinator wird die im Stoffstrom enthaltene thermische Energie zur Kalzinierung (CO2-Abspaltung aus dem
Kalkstein) des Rohmaterials genutzt. Die anfallenden
Aschen werden in der Klinkermatrix eingeschlossen und
dienen entsprechend ihrer Zusammensetzung als Roh­
stoff­substitut.
Nach Durchlaufen des Ofenprozesses und schlagartiger
Abkühlung liegt sogenannter Zementklinker vor, der
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Fig. 5:
Abb. 5:
Co-processing vs. Incineration
Co-processing vs. Verbrennung
Use
By starting the recycling process already on the site of the
wind turbines, cost-intensive heavy load or special transportation is no longer necessary and logistic and administrative expenses are reduced. By monitoring the entire
supply chain and the safe, clean and complete utilisation of
the rotor blade in the Holcim cement plant, security of
disposal is guaranteed at a 100%. The protection of the
acquired knowledge and expertise is ensured via mutual
confidentiality agreements.
The complete incorporation of the rotor blade ashes into
the clinker matrix as well as the use of the thermal energy
content of the blades save natural resources by substituting
primary raw materials and fossil fuels. Given that no alternative disposal of the rotor blades, i.e. in waste incinerators, is required any longer, there is a proven reduction of
CO2 emissions (see Fig. 5). By separating the FE and NE
metals that are suitable for recycling, we aspire to a maximum degree of optimal utilisation. Given that any form of
waste (such as combustion residue) is avoided by the new
procedure and the rotor blade material cycle is closed, we
are preventing additional pollution of the environment for
the sake of succeeding generations and we are making a
significant contribution to sustainability.
Current Situation and Conclusion
With the successful conclusion of the operational trial in
May 2009, we paved the way to building a new recycling
plant. As of February 2010, the first rotor blades will be
processed in the new plant built by Zajons in Melbeck and
utilised in the Lägerdorf cement plant, with sufficient storage capacity at the plant allowing the delivery of in disused
rotor blades already since November 2009. Since the plant
is unlikely to reach its full capacity of 6,000 t/a by processing rotor blades alone before 2015, production waste from
the wind power industry and fibre compound plastics from
other industries should also be processed in the newly built
plant to be recycled in the cement plant.
A statement published by the automotive industry in 2009
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DEWI MAGAZIN NO. 36, FEBRUARY 2010
un­ter Zugabe von Gips zu Zement vermahlen wird. Die­
ser Zement unterscheidet sich qualitativ nicht von
an­de­ren Zementen und könnte z. B. auch zur Fertigung
von neuen Fundamenten für Windenergieanlagen verwendet werden, womit sich der Stoffkreislauf schließen
würde.
Nutzen
Durch die Annahme der ausgedienten Rotorblätter bereits
am Standort der Windkraftanlage werden kostenintensive
Schwer- bzw. Sondertransporte eingespart und der logistische und administrative Aufwand reduziert. Durch die
Überwachung der gesamten Lieferkette und die sichere,
saubere und vollständige Verwertung des Rotor­blat­tes im
Holcim Zementwerk ist 100 prozentige Ent­sor­gungs­
sicherheit gewährleistet. Die Wahrung des erworbenen
Know-How wird dabei durch die Unterzeichnung von gegenseitigen Geheimhaltungs­er­klä­rungen gesichert.
Die vollständige Einbindung der Rotorblatt-Aschen in die
Klinkermatrix sowie die Nutzung des thermischen Ener­gie­
gehalts der Blätter tragen durch Substitution von primären
Roh- bzw. fossilen Brennstoffen zur Schonung von natürlichen Ressourcen bei. Da keine anderweitige Entsorgung
der Rotorblätter z. B. in Müllverbrennungsanlagen mehr
statt­finden muss, wird nachweislich, wie in Abb. 5 dargestellt, weniger CO2 emittiert. Durch das Abscheiden für ein
Recycling geeigneter FE- und NE- Metalle wird ein höchst
möglicher Grad einer optimalen Verwertung angestrebt.
Da jegliche Form von Abfällen (wie z. B. Verbrennungs­rück­
stände) durch das neu entwickelte Verfahren vermieden
und der Rotorblatt-Stoffkreislauf geschlossen wird, wird
eine weitere Abfallbelastung für nachfolgende Generationen
verhindert und ein wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeit
geleistet.
Aktuelle Situation und Fazit
Mit dem erfolgreichen Abschluss des Betriebsversuchs im
Mai 2009 erfolgte der Startschuss zur Errichtung einer neu­
en Aufbereitungsanlage. Ab Februar 2010 können die ers-
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outlines that the co-firing of thermosets in cement plants is
defined as a recycling procedure according to the EU Waste
Framework Directive.
This means that recycling of rotor blades from wind turbines is no longer fiction but tangible reality. From now on,
the wind power industry is equipped with a sustainable
recycling tool, providing the opportunity to offer a voluntary take-back concept for disused plants, a model already
practiced in the photovoltaics industry for disused modules.
The combination of “green power generation” and environmentally sound disposal provides for a closed product cycle
in a sustainable industry.
Acknowledgement and Contact Information
We would like to particularly thank our project partner
Zajons Logistik und Entsorgungsgesellschaft mbH, without
their assistance it would not have been possible to implement a concept of this order of magnitude.
Furthermore, the Geocycle project managers would like to
express their heartfelt thanks to the Bremen and
Bremerhaven Universities of Applied Sciences in general
and particularly to Prof. Dr. Henning Albers and Saskia
Greiner from the Environment and Biotechnology Institute
of the Bremen University of Applied Sciences as well as
Professor Dr. Henry Seifert and Uta Kühne from the
Research and Coordination Agency for Wind Power at the
Bremerhaven University of Applied Sciences for their active
support.
For further information:
Holcim (Deutschland) AG
Geocycle
Willy-Brandt-Straße 69
20457 Hamburg
Tel.: +49 40 / 36 00 24 12
Fax: +49 40 / 36 00 24 11
www.geocycle.de
ten Rotorblätter in der von Zajons in Melbeck neu errichteten Anlage aufbereitet und im Zementwerk Lägerdorf verwertet werden, wobei die Annahme ausgedienter Ro­tor­
blätter aufgrund der vorhandenen Lagerkapazitäten bereits
seit November 2009 möglich ist. Da eine vollständige Aus­
las­tung der Anlagenkapazität von 6.000 t/a allein durch
Ro­tor­blätter vor 2015 kaum zu erwarten ist, werden Pro­
duk­tionsabfälle der Windkraftbranche und faserverstärkte
Kunststoffe aus anderen Industrien ebenfalls in der neu
er­rich­teten Anlage aufbereitet und im Zementwerk verwertet.
Eine von der Automobilindustrie im September 2009 veröffentlichte Stellungnahme führt auf, dass es sich bei der
Mitverbrennung von Duroplasten in Zementwerken gemäß
der EU Waste Framework Directive um Recycling handelt.
Das Recycling von Rotorblättern aus Windenergieanlagen
ist folglich nicht länger Fiktion, sondern Realität. Der Wind­
kraftindustrie steht ab sofort ein nachhaltiger Verwertungs­
weg zur Verfügung, der die Chance bietet, ähnlich wie von
der Photovoltaikindustrie bei ausgedienten Modulen
be­reits praktiziert, sich zu einer freiwilligen Rücknahme von
Altanlagen zu bekennen.
Die Kombination aus „Grüner Stromproduktion“ und
um­welt­freundlicher Entsorgung ermöglicht einen vollständigen Produktkreislauf für eine nachhaltige Industrie.
Danksagung und Kontaktdaten
Besonderer Dank gilt der Projektpartnerin Zajons Logistik
und Entsorgungsgesellschaft mbH, ohne deren Mitwirkung
eine Umsetzung des Konzeptes in dieser Form nicht möglich gewesen wäre. Des Weiteren möchten sich die Pro­jekt­
ver­antwortlichen von Geocycle sehr herzlich bei den Hoch­
schu­len Bremen und Bremerhaven und hier im Besonderen
bei Herrn Prof. Dr. Henning Albers und Frau Saskia Greiner
vom Institut für Umwelt und Biotechnik an der Hochschule
Bremen sowie Herrn Prof. Dr. Henry Seifert und Frau Uta
Kühne von der Forschungs- und Koordinierungsstelle Wind­
ener­gie an der Hochschule Bremerhaven für die tatkräftige
Unterstützung bedanken.
Weitere Informationen sind erhältlich bei:
siehe links
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