Farbe und Qualität Multicolor Workflow

Prinect
Farbe und Qualität
Multicolor Workflow
Inhalt
1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
2
2.1
2.2
3
Einführung
Mit dem Multicolor-Workflow sind Sie näher am Original
Entwicklungen zur Erweiterung des Druckfarbraumes
Definition des Multicolor-Workflows
Die Vorteile des Multicolor-Workflows gegenüber des
CMYK-Workflows
Prinect Workflow-Komponenten
• 1 – Prinect Signa Station
• 2 – Prinect Prepress Manager
• 3 – Prinect MetaDimension
• 4 – ColorProof Pro
• 5 – Prinect Pressroom Manager (Prinect Prepress Interface)
• 6 – Plattenbelichter
• 7 – Speedmaster mit Prinect Press Center/
Prinect CP2000 Center
• 8 – Prinect Image Control
• 9 – Prinect Color Toolbox 3.5
• 10 – Calibration Tool
• 11 – Profile Tool und Quality Monitor
Das müssen Sie für den Einstieg mitbringen
• Kenntnisse
• Ausstattung im Prepress-Bereich
• Ausstattung und Bedingungen im Drucksaal
Die „Multicolor-Strategie von Heidelberg“
• Die Kernpunkte der „Multicolor-Strategie von Heidelberg“
• Es muss nicht immer FM-Rasterung sein
• Rastern mit Prinect IS Classic oder Prinect Hybrid Screening
und Multicolor-Profilen von Heidelberg
• Farbverwendung und Rasterwinkel
• Die Auswahl der Druckfarben
• Standard-Prozessfarben CMYK weiter verwenden
• Flexibilität bei Sonderfarben
• Übereinstimmende rheologische Eigenschaften
• Welche Farben eignen sich nicht für den Einsatz
im Multicolor-Workflow?
• 5, 6 oder 7 - Farben?
• 5 - Farben Prozess
• 6 - Farben Prozess
• 7 - Farben Prozess
Vorbereitung eines 7c-Jobdurchlaufs
Optimale Dichte der Sonderfarbe ermitteln
Prozesskurvensatz für die Sonderfarben festlegen
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13
13
13
14
14
14
14
15
15
16
17
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
Multicolor-Prozessstandard anlegen
Multicolor-Testform aufbauen
Druckplatten der Testform linear belichten
Drucken in den gewünschten Multicolor-Prozessstandard
Messen der Tonwertzunahme-Charts für die Prozesskalibrierung
Analyse und Mitteln der Messdaten
Prozesskalibrierung erstellen
Multicolor-ICC-Profil erstellen
3
3.1
Schritt für Schritt durch den Workflow
Eingangsdaten
3.1.1 Farbraum der Eingangsdaten
3.1.2 Farbraumerweiterung durch „inverses Gamut Mapping“
PDF-Dokument im Layoutprogramm erstellen
Jobverarbeitung im Prinect Prepress Manager
3.3.1 Job anlegen und Sequenzen zuordnen
3.3.2 Sequenz Prepare konfigurieren
3.3.3 Sequenz Imposition Output konfigurieren
3.3.4 Sequenz Sheetfed Printing konfigurieren
3.3.5 Auftragseinstellungen konfigurieren
3.3.6 Anpassen der Auftragseinstellungen
Layout erstellen
Plattenbelichtung und CIP4-Datengenerierung
Überprüfung der CIP4-Daten im Prinect Pressroom Manager
Prinect Press Center/Prinect CP2000 Center
Messen der Multicolor-Kontrollelemente in
Prinect Image Control
Standalone Quality Monitor: Analyse der
Multicolor Messergebnisse
Farbproof erstellen
3.10.1 Sequenz Imposition Proof (Page Proof) konfigurieren
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
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23
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59
4
1
Einführung
1.1 Mit dem Multicolor-Workflow sind Sie näher am Original
Der alltägliche Farbdruck mit den vier Druckfarben Gelb, Magenta, Cyan
und Schwarz ist ein Kompromiss zwischen Wirtschaftlichkeit und wiedergebbarem Farbraum. Die Standardisierung nach dem Prozess-Standard
Offset ermöglicht es, den (eingeschränkten) Farbraum stabil und prozesssicher zu erreichen und mit vertretbarem wirtschaftlichen Aufwand eine
Farbqualität zu liefern, die für eine Vielzahl von Aufträgen als ausreichend
empfunden wird.
Die Leuchtkraft des Originals ist aber mit dem 4 - Farben Druck oft nicht zu
erreichen. Bei Mischfarben, z. B. im Grün oder im Orange/Rot, ist die erreichbare Farbsättigung, bedingt durch die Mischung von verschiedenfarbigen
Pigmenten, zwangsläufig geringer als die Farbsättigung eines homogenen
grünen oder roten Farbpigments.
Bild links: 6 - Farbprozess
mit Orange und Grün, Bild rechts:
4 - Farbprozess in CMYK
Leuchtendere Farben und eine Farbwiedergabe, die näher am Original liegt,
sind aber ein wichtiges Mittel, um sich von der durchschnittlichen 4 - Farben
Qualität zu unterscheiden. Typische Anwendungsgebiete für Prinect®
Multicolor sind hochwertige Akzidenzdruckprodukte sowie der künstlerische Bereich, in dem oft mit speziellen Naturpapieren gearbeitet wird.
Um die drucktechnischen Grenzen des Farbraums zu erweitern, wurden in
den letzten Jahrzehnten Entwicklungen in zwei Richtungen unternommen.
5
1.2 Entwicklungen zur Erweiterung des Druckfarbraumes
• Verbesserung der Farbpigmente und der Farbzusammensetzung, Entwicklung von hochpigmentierten Farbserien
• Entwicklung von Farbsystemen mit mehr als den vier Standardfarben,
Einsatz von zusätzlichen Prozessfarben (Orange/Rot, Grün, Blau/Violett)
im 5 - bis 7 - Farben Druck
1.3 Definition des Multicolor-Workflows
Zum Bereich Multicolor-Workflow zählen wir in diesem Dokument:
• Erweiterung des Druckfarbenraums durch zusätzliche bunte
Prozessfarben
• Separation von Bilddaten und Grafiken (HiFi-Color, Hexachrome,
5 - bis 7 - Farben Druck)
In diesem Dokument gehört nicht zum Multicolor-Workflow:
• Druck von beliebig vielen, alleinstehenden Sonderfarben ohne Separation
von Bild- und Grafikdaten, das ist schon jetzt uneingeschränkt möglich
und stellt keine besonderen Anforderungen an die Verfahrenstechnik.
• Ersatz einer Prozessfarbe durch eine Sonderfarbe (z. B. Cyan, Rot, Gelb,
Schwarz statt Cyan, Magenta, Gelb, Schwarz), mit den Prinect Produkten
für Prozesskalibrierung und Profilerstellung stellt auch dies keine besonderen Anforderungen an die Verfahrenstechnik.
• Einsatz von hochpigmentierten Druckfarben. Auch dies stellt mit den
Prinect Produkten keine besonderen Anforderungen an die Verfahrenstechnik.
1.4 Die Vorteile des Multicolor-Workflows gegenüber des
CMYK-Workflows
Die Vorteile des Multicolor-Workflows im Überblick:
• Erweiterter Farbraumumfang (näher am Original)
• Bessere Zeichnung und Kontraste auch in Pastelltönen
• Bessere Wiedergabe gesättigter Farben
• Exakte farbmetrische Wiedergabe auch extremer Produktfarben
• Bessere Wiedergabe von separierten Sonderfarben
Der Prinect Multicolor-Workflow und der Druck mit fünf bis sieben Prozessfarben ermöglicht Ihren Kunden eine bessere Produktdifferenzierung und
hebt die Wertigkeit gegenüber den Produkten von Mitbewerbern hervor.
6
1.5 Prinect Workflow-Komponenten
Der Prinect Multicolor-Workflow in der
Übersicht (mit den Bezugspunkten von
1 bis 10).
Prinect Prepress Interface
Prinect Pressroom Manager
Prinect Signa Station
Prinect
Prepress
Manager
Plattenbelichter
Speedmaster
Prinect Press
Center
CP 2000 Center
Prinect MetaDimension
ColorProofPro
Proofer
Calibration Tool
Prinect Image Control
Prinect Color Toolbox mit:
– Profile Tool
– Quality Monitor
1 – Prinect Signa Station
In Prinect® Signa Station® werden die Dateien zum druckfertigen Bogen
zusammengestellt. Dabei platzieren Sie die Farbkontrollelemente, zum
Beispiel die Mini Spots®, auf dem Druckbogen. Prinect Signa Station gibt
die Positionen der Kontrollelemente weiter, so dass Prinect Image Control
die Positionen der Farbkontrollelemente automatisch erkennt. Es sollten
nur Farbkontrollelemente aus dem jeweils aktuellen Dipco-Paket verwendet
werden.
2 – Prinect Prepress Manager
Innerhalb von Prinect bildet Prinect Prepress Manager® den Prepress
Workflow, der es ermöglicht, sämtliche Produktionsschritte der Druckvorstufe von der Datenannahme über die Prüfung der PDF-Dateien und das
Ausschießen bis hin zu Proof, Abnahmezyklen und Plattenbelichtung mit
diesem frei konfigurierbaren, digitalen Workflow zu automatisieren.
Die Multicolor-Option steht für die Workflow-Varianten Classic oder
Integrated zur Verfügung. Mit der Multicolor-Option erweitern Sie
die Fähigkeiten von Prinect Prepress Manager® um die Verarbeitung von
Multicolor-Eingangsdaten und Multicolor-Profilen.
3 – Prinect MetaDimension
Prinect® MetaDimension® bietet die Möglichkeit zur Ansteuerung von
Proofern und Ausgabe von Filmen und Offsetplatten auf Computer-to-Filmund Computer-to-Plate-Ausgabegeräten. Im Multicolor-Workflow kommen
als zusätzliche Fähigkeiten die Verarbeitung von Multicolor-Prozesskalibrierungen und Multicolor-Separationen hinzu. Die Ansteuerung von
Prinect MetaDimension erfolgt über den Prinect Prepress Manager.
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4 – ColorProof Pro
ColorProof Pro ist der Proof Engine Manager von Prinect MetaDimension
und bietet die Ausgabe von Form-, Farb- und Konzeptproofs. Besonders
für Computer-to-Plate ist die Kontrolle des Stands und der Farbwiedergabe
durch einen Form- und Farbproof eine notwendige Hilfe. Eingesetzt wird
das von Heidelberg entwickelte Color Management-System unter Verwendung von ICC-Profilen. Diese Technologie garantiert die farbrichtige Wiedergabe und korrekte Drucksimulation auf dem individuellen Proofsystem.
Neben dem Inkjet-basierenden Proofsystem mit Papierausgabe können
auch Überprüfungen des Bogens und der Einzelseiten auf dem Monitor
mit einem Softproof genutzt werden.
Im Multicolor-Workflow ist ein farbverbindlicher Proof schwieriger zu
erreichen als im 4-Farben Workflow: Viele der aktuell auf dem Markt
befindlichen Proofsysteme arbeiten mit mehr als vier Farbtinten, verarbeiten
aber „nur“ CMYK-Eingangsdaten bzw. wandeln intern zunächst in ein
CMYK-Format. Deshalb lässt sich der Multicolor-Farbraum nicht immer
vollständig auf dem Proofer abbilden.
5 – Prinect Pressroom Manager (Prinect Prepress Interface)
Der Prinect Pressroom Manager® ist das Bindeglied zwischen dem RIP und
dem Prinect Press Center® sowie Prinect Image Control. Er berechnet aus
den niedrig aufgelösten Vorschaubildern die zonalen Flächendeckungswerte, die das Prinect Press Center/Prinect® CP2000 Center® für die Farbkastenvoreinstellung benötigt. Daneben bereitet der Prinect Pressroom
Manager die vom RIP kommenden Parameter für die Workflow-Nachfolger
Prinect Press Center/Prinect CP2000 Center und Prinect Image Control auf.
6 – Plattenbelichter
Der Plattenbelichter arbeitet im Multicolor-Workflow genauso wie im
konventionellen Workflow. Heidelberg setzt im Multicolor-Workflow alle
Rasterverfahren ein: Stochastic Screening, IS-Classic und Prinect Hybrid
Screening.
7 – Speedmaster mit Prinect Press Center/Prinect CP2000 Center
Der Multicolor-Druck ist wirtschaftlich und verfahrenstechnisch nur sinnvoll, wenn in einem Maschinendurchgang gedruckt werden kann. Deshalb
müssen Sie Ihre Multicolor-Strategie an der Ausstattung Ihrer Druckmaschinen ausrichten. Mit einer 5 - bis 7 - Farben Maschine haben Sie die optimale
Voraussetzung, um in den Multicolor-Workflow einzusteigen. Das Prinect
Press Center ermöglicht es, die Druckmaschine in das durchgängige Workflow-Management-System Prinect einzubinden. Mit dem Prinect Prepress
Interface übernehmen Sie die Voreinstelldaten aus der Druckvorstufe.
8 – Prinect Image Control
Prinect Image Control ist ein Farbmess-System zur Qualitätskontrolle
außerhalb der Druckmaschine und die ideale messtechnische Ausstattung
für den Multicolor-Workflow. Als weltweit einziges System misst es das
gesamte Druckbild spektralfotometrisch. Anhand der ermittelten Abweichungen zu den vordefinierten Referenzwerten erhält der Bediener automatisch Nachführempfehlungen. Diese werden online an die Druckmaschine frei
gegeben, die dann die Farbzonen in allen Druckwerken gleichzeitig nachregelt. Mit dem integrierten Quality Monitor können Sie ein breites Spektrum von Qualitätsauswertungen durchführen. Prinect Image Control sorgt
8
auf diese Weise für eine verlässliche Qualitätskontrolle, die es Druckereien
erleichtert, durchgängig auf gleichbleibend hohem Qualitätsniveau zu
drucken.
Im Multicolor-Workflow sind die Anforderungen an das Farbmess-System
höher als im 4 - Farben Workflow. Hier bietet Prinect Image Control enorme
Geschwindigkeitsvorteile gegenüber anderen Farbmess-Systemen. Zum
einen durch die automatische Erkennung der Messelemente anhand der
Positionierungsdaten der Prinect Signa Station. Zum anderen durch die
Online-Bereitstellung der Messdaten im Prinect Workflow, sowohl für die
Qualitätskontrolle der laufenden Produktion als auch zum Berechnen und
Korrigieren von Profilen im Profile Tool und von Prozesskalibrierungen im
Calibration Tool.
9 – Prinect Color Toolbox 3.5
Die Prinect Color Toolbox enthält getrennt lizenzierbare Komponenten:
Das Calibration Tool (Weiterentwicklung vom Calibration Manager), das
Color Tool (Weiterentwicklung von Print Open) und den Quality Monitor.
10 – Calibration Tool
Das Calibration Tool ist die „alleinstehende“ Version des in Prinect
MetaDimension integrierten Calibration Managers. Es dient zur Erstellung
und Korrektur von Prozesskalibrierungen. Zur Korrektur können die Messdaten von Mini Spots verwendet werden.
Das Calibration Tool kann alleinstehend verwendet werden oder vollständig
in den Prinect Workflow integriert mit Online-Datenanbindung an Prinect
Image Control und als zentrale Kalibrierungsserver für die im Netz eingebundenen Prinect MetaDimension Rips.
Im Multicolor-Workflow hat das Calibration Tool die gleiche Aufgabe wie im
4 - Farben Workflow. Es stellt die Kalibrierkurven für Prinect MetaDimension
bereit.
11 – Profile Tool und Quality Monitor
Das Color Tool ist die Weiterentwicklung der bisherigen Prinect Profile
Toolbox, also von Print Open und Quality Monitor. Beide Programme sind
unter einer einheitlichen Bedienoberfläche vereint. Die beiden getrennt
lizenzierbaren Teilfunktionen sind:
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Profilerstellung
Erstellung und Anpassung von DeviceLink-Profilen und ICC-Ausgabeprofile
für Farbdrucker, Farbkopierer, Proofer und Druckmaschinen. Zur Korrektur
von Profilen können die Messdaten von Mini Spots verwendet werden. Mit
der Lizenzierung der Multicolor-Option kann das Profile Tool auch MulticolorProfile berechnen. Im Multicolor-Workflow hat die Prinect Color Toolbox die
gleiche Aufgabe wie im 4 - Farben Workflow: Die Bereitstellung der Profile
für den Prinect Prepress Manager.
Prozess- und Qualitätskontrolle
Mithilfe der Quality Monitor-Funktion können Sie die Messdaten auf Einhaltung von Druckstandards überwachen, Abweichungen visualisieren und
schnell die Entscheidung treffen, ob eine Korrektur von Prozesskalibrierungen
oder ICC-Profilen erforderlich ist. Zur Qualitätskontrolle können die Messdaten von Mini Spots verwendet werden. Die Qualitätskontrolle funktioniert
wie beim 4 - Farben Workflow.
Farbraumvergleich zwischen einem 7c-Multicolor-Prozess und dem
ISOcoated_v2-Prozess. Man erkennt deutlich den erweiterten Farbraum
in den Blau-, Grün-, und Orange/Rot-Bereichen durch die zusätzlichen
Druckfarben Blau, Grün und Orange (die rote Umrandung zeigt den
ISOcoated-Farbraum, die blaue den Multicolor-Farbraum).
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1.6 Das müssen Sie für den Einstieg mitbringen
Kenntnisse
• Wissen und Erfahrung zum Thema Prozesskalibrierung und
Profilerstellung im 4 - Farben Druck
• Wissen und Erfahrung zum Thema Drucken nach dem Prozess-Standard
Offset. Die Multicolor-Strategie von Heidelberg baut auf diese Grundsteine auf
• Workflow Kenntnisse
Diese drei Punkte müssen beherrscht werden, bevor man den MulticolorWorkflow in Angriff nimmt.
Ausstattung im Prepress-Bereich
Wenn man mit Mini Spots und der automatischer Positionserkennung
arbeiten möchte:
• Prinect Signa Station: Mit der freigeschalteten Option Presetting Data für
Press and Postpress. In diesem Anwendungsbeispiel kommt die Softwareversion 4.0 zum Einsatz.
• Prinect Prepress Manager Classic/Integrated: Seit der Version 4 ist der
Color Carver Plus als Default freigeschaltet. Dies enthält die Option MultiColor. In diesem Anwendungsbeispiel kommt die Softwareversion 4.0
zum Einsatz.
• Prinect MetaDimension: In diesem Anwendungsbeispiel kommt die Softwareversion 7.0 zum Einsatz.
• Proofer und Plattenbelichter, die sich mit Prinect MetaDimension ansteuern
lassen.
• Prinect Color Toolbox 3.5 (Profile Tool, Quality Monitor, Calibration Tool)
mit der freigeschalteten Option Multi Color für das Prinect Profile Tool.
Ausstattung und Bedingungen im Drucksaal
• Druckmaschine mit Prinect Press Center/Prinect CP2000 Center, mit
fünf, sechs oder sieben Offsetdruckwerken. Der Multicolor-Druck ist wirtschaftlich und verfahrenstechnisch nur sinnvoll, wenn in einem
Maschinendurchgang gedruckt werden kann.
• Prinect Image Control: mit der Softwareversion 5 und der Option Color
Interface.
• Einwandfreie Druckmaschinenbedingungen (Maschinencheck)
1.7 Die „Multicolor-Strategie von Heidelberg“
Die einzig richtige Strategie gibt es nicht. Es gibt unterschiedliche Vorgehensweisen und Empfehlungen, um zu einem stabilen und in seinen Ergebnissen
vorhersehbaren Produktionsprozess zu kommen. Und für jede Strategie gibt
es auch den Beweis, dass man damit zum Ziel kommt. Schließlich gibt es
eine beachtliche Anzahl von Firmen, die schon jahrelang im MulticolorDruck produzieren und ihre Produkte erfolgreich vermarkten.
Die nachfolgend vorgestellte Multicolor-Strategie von Heidelberg baut auf
dem standardisierten 4 - Farben Druck auf und ermöglicht einen vergleichsweise einfachen Einstieg.
11
Die Kernpunkte der „Multicolor-Strategie von Heidelberg“
• Rastern mit AM-, und FM-Rastersystemen (Prinect IS Classic, Prinect
Hybrid Screening, Prinect Stochastic Screening).
• Verwenden von klassischen Prozessfarben CMYK im Prozess-Standard
Offset mit ein, zwei oder drei Zusatzfarben.
• Graubalance: Wie beim 4 - Farben Offsetdruck, mit einem Einsatz von
GCR 50 Prozent.
Es muss nicht immer FM-Rasterung sein
Viele Multicolor-Strategien sehen den Einsatz von FM-Rasterung vor, um
das Problem der Moirébildung zu umgehen. Allerdings ist die FM-Rasterung
prozesstechnisch schwieriger zu beherrschen als die AM-Rasterung. Dazu
kommt, dass es für den Multicolor-Druck keine Entsprechung für den
Prozess-Standard Offset gibt. Die Kombination FM-Rasterung plus Zusatzfarben stellt sehr hohe Anforderungen an den Produktionsprozess. Wer
nicht schon mit einem dieser beiden Faktoren vertraut ist, muss sich erst
sehr viel Erfahrung erarbeiten. Dies ist einer der Gründe dafür, dass sich
der Multicolor-Druck noch nicht auf breiter Front durchgesetzt hat.
Rastern mit Prinect IS Classic oder Prinect Hybrid Screening und MulticolorProfilen von Heidelberg
Das hier gezeigte Vorgehen bei der Separation erlaubt den Einsatz von AMRasterverfahren. Basis sind Prinect IS Classic/Prinect Hybrid Screening und
die Multicolor-Profilen von Heidelberg.
Das Diagramm zeigt den Aufbau der
Separation mit Multicolor-Profilen von
Heidelberg.
12
Der innere Bereich des Farbraums, der durch das helle Dreieck (Abb. 1/1)
grob angedeutet wird, kann mit den konventionellen Druckfarben Schwarz,
Cyan, Magenta und Yellow erreicht werden.
In den dunkel gezeichneten Sektoren (Abb. 1/2) wird jeweils eine Sonderfarbe eingesetzt, um den Farbumfang des Sektors auszuschöpfen.
Die Multicolor-Profile von Heidelberg sind beim Farbaufbau prinzipiell
restriktiv: Jede Farbe im Bereich der dunklen Sektoren wird vorwiegend aus
maximal vier „optimalen“ Druckfarben aufgebaut. Die Komplementärfarbe
zum jeweiligen Farbsektor wird beim Farbaufbau weitgehend unterdrückt.
Dadurch wird das Problem der Moirébildung vermieden.
Farbverwendung und Rasterwinkel
Die nachfolgende Tabelle zeigt die Farbverwendung in den Sektoren und
den empfohlenen Rasterwinkel für die Sonderfarben. Bei Orange und Grün
vermeidet der Rasterwinkel der Komplementärfarbe die Moirébildung. Bei
Blau ist es günstiger, die gleiche Rasterwinkelung wie für Magenta oder
Schwarz zu verwenden.
Die Auswahl der Druckfarben
Standard-Prozessfarben CMYK weiter verwenden
Die Multicolor-Strategie von Heidelberg geht davon aus, dass man die
vertrauten Standard-Prozessfarben weiter verwendet. Dazu kommen, je
nach Sujet und gewünschtem Farbraumumfang, noch ein bis drei Sonderfarben, die in die Farbseparation einbezogen werden, also zusätzliche
Prozessfarben sind.
Flexibilität bei den Sonderfarben
Im Gegensatz zu anderen Multicolor-Strategien ist man beim Farbton für
diese Sonderfarben nicht festgelegt. Den größten Farbraumumfang erreicht
man mit Farben, die im Farbkreis jeweils den Farben Magenta, Cyan und
Gelb gegenüberstehen.
Der Verzicht auf die Vorgabe von genau definierten Farbtönen erspart Lizenzkosten und lässt eine größere Freiheit bei der Auswahl des Farblieferanten
und der Farbserie. Gut geeignet für einen maximal großen Farbraum sind:
Orangerot oder Hell- bis Mittelrot, mittleres Grün und Blau oder Violett.
Wichtig ist, dass man möglichst lichtechte Farben verwendet, sich auf eine
Druckreihenfolge festlegt und dann eigene Multicolor-Profile erstellt. Wenn
man die Parameter konstant hält, kann man im Multicolor-Druck die gleiche
Prozess-Sicherheit erreichen wie im 4 - Farben Druck.
13
Übereinstimmende rheologische Eigenschaften
Optimal sind Sonderfarben, die in ihren rheologischen und drucktechnischen
Eigenschaften zu den verwendeten Standard-Prozessfarben Cyan, Magenta,
Gelb und Schwarz passen. Diese Sonderfarben gehören üblicherweise zur
gleichen Farbserie wie die Standard-Prozessfarben. Man lässt sich hier vom
Farblieferanten beraten.
Bei der Prozesskalibrierung stellt man fest, dass die meisten Sonderfarben
spitzer drucken als die Standardfarben CMYK. Die Farbenhersteller stellen
ihre Standardfarben üblicherweise so ein, dass die optimale Sollfärbung bei
einer Farbschichtdicke von 0,8 bis 1,0 μ erreicht wird. Sonderfarben werden
üblicherweise so eingestellt, dass die Sollfärbung bei einer größeren Farbschichtdicke (von etwa 1,4 bis 1,8 μ) erreicht wird. Deshalb ist eine sorgfältige Prozesskalibrierung und Profilierung notwendig.
Welche Farben eignen sich nicht für den Einsatz im Multicolor-Workflow?
• Unbunte Zusatzfarben (z. B. Grau, Braun, Beige usw.)
• Metallicfarben, Bronzen, Glimmer
• Fluoreszierende Farben
• Ersatz von CMYK durch andere Farben
5, 6 oder 7 - Farben?
Die Anzahl der eingesetzten Farben richtet sich nach dem Drucksujet, nach
der Maschinenausstattung und dem Mehrerlös, der sich gegenüber einem
4 - Farb Produkt erzielen lässt. Empfehlung für die Druckreihenfolge:
Schwarz, Cyan, Magenta, Gelb, Sonderfarben in den nachfolgenden Druckwerken. Die Standardfarben sind rheologisch so aufeinander abgestimmt,
dass sie in der üblichen Reihenfolge optimal verdruckbar sind.
Man beachte, dass die Druckreihenfolge entscheidenden Einfluss auf Prozesskalibrierung und Profilierung hat. Wenn man die Druckreihenfolge ändert,
muss man Prozesskalibrierung und Profilierung im Regelfall neu durchführen.
5 - Farben Prozess
Abhängig von Drucksujet kommt hier eine Sonderfarbe Orange (Rot), Grün
oder Blau (Violett) hinzu. Der 5-Farben Druck eignet sich auch, um erste
Erfahrungen mit dem Multicolordruck zu sammeln, da der Aufwand gegenüber dem 4 - Farben Druck nicht viel höher ist.
Druckreihenfolge Schwarz, Cyan, Magenta, Gelb, Sonderfarbe im
5. Druckwerk
14
6 - Farben Prozess
Zu den vier Prozessfarben kommen hier meistens die beiden Sonderfarben
Orange (Rot) und Grün hinzu (bzw. eine Palette aus sechs aufeinander abgestimmten Farben z. B. bei Hexachrome). Der 6-Farben Druck erreicht
nicht ganz den Farbraum des 7 - Farben Drucks, ist dafür auch weniger
aufwendig.
Druckreihenfolge Schwarz, Cyan, Magenta, Gelb, Orange, Grün. (Alternativ
kann die Reihenfolge von Orange und Grün getauscht werden).
7 - Farben Prozess
Zu den vier Prozessfarben kommen hier die Sonderfarben Orange (Rot),
Grün und Blau hinzu (bzw. eine Palette aus sieben aufeinander abgestimmten Farben).
Druckreihenfolge Schwarz, Cyan, Magenta, Gelb, Orange, Grün, Blau
In den nachfolgenden Kapiteln werden alle notwendigen Workflow-Schritte
erläutert.
• Notwendige und empfohlene Einstellungen im Workflow
• Multicolor-Testdokumente, Testformen
• Vorgehensweise bei der Prozesskalibrierung
• Mehrfarbenprofile erstellen
• Qualitätskontrolle und Korrekturen im Multicolor-Workflow
Als Basiswissen wird die Beherrschung des standardisierten 4 - Farben
Drucks mit CMYK vorausgesetzt. Auch die Kenntnis der Bedienung der
Workflow-Komponenten im 4 - Farben Druck wird vorausgesetzt. Dieses
Dokument ergänzt die Bedienungsanleitungen der einzelnen Komponenten,
kann diese aber nicht ersetzen.
15
2 Vorbereitung eines 7c Jobdurchlaufs
2.1 Optimale Dichte der Sonderfarbe ermitteln
Zunächst müssen für alle verwendeten Sonderfarben die optimalen Sollfärbungen ermittelt werden. Dies geschieht am besten über die Ermittlung des
relativen Druckkontrastes. Für die Ermittlung des relativen Druckkontrastes
wird mit einer geeigneten Testform (Testchart mit Dreiviertelton- und Volltonfeldern) eine Farbreihe gedruckt. Diese Farbreihe reicht von leichter
Unterfärbung bis hin zur Überfärbung der Druckbogen.­­
Ein Druck soll möglichst kontrastreich sein. Dazu müssen die Volltöne eine
hohe Farbdichte haben, der Raster aber so offen wie möglich gedruckt sein
(optimale Tonwertdifferenz). Bei einer Steigerung der Farbführung und der
damit verbundenen Zunahme der Rasterpunkt-Farbdichte wird der Kontrast
stärker. Dieses Vorgehen ist allerdings nur bis zu einer bestimmten Grenze
sinnvoll; danach neigen die Rasterpunkte zum Vollerwerden und damit –
besonders in den Tiefen – zum Zugehen. Dadurch verringert sich der Anteil
des Papierweiß – und der Kontrast nimmt wieder ab.
Der relative Druckkontrast wird aus den Meßwerten der Farbdichte im Vollton DV und der Farbdichte im Raster DR errechnet. Der DR-Wert wird hierbei bevorzugt im Dreiviertelton gemessen.
Mathmatische Formel für die Berechnung des relativen Druckkontrastes.
Grafische Darstellung des „Relativen
Druckkontrastes“.
16
2.2 Prozesskurvensatz für die Sonderfarben festlegen
Im Calibration Tool 3.5 wird zuerst ein Prozesskurvensatz angelegt. Dies
geschieht im Bereich Administration/Prozesskurvensätze.
Man sieht in der Grafik oben eine Liste mit verschiedenen Prozesskurvensätzen: Der Status „identisch“ weist darauf hin, dass die Version der lokalen
Datenbank mit der Datenbank des Master Data Servers (MDS) übereinstimmt.
Zunächst kopiert man einen der vorhandenen Prozesskurvensätze,
z. B. HD ISO 60 Papiertypen 1+2 positiv und vergibt einen neuen Namen,
z. B. Multicolor-7c.
Man aktiviert danach im linken Bereich den Schaltknopf CMY, gibt im rechten
Fensterbereich den Namen einer neuen Sonderfarbe ein – z. B. Orange –
und betätigt den Button „Kopieren“. Durch dieses Verfahren werden die
Tonwertziele von CMY (Kurve A) auf die neu angelegte Sonderfarbe übertragen.
Die Prozesskurve: Jede (andere) Sonderfarbe sollte immer im Prozesskurvensatz enthalten sein. Dadurch wird gewährleistet, dass auch für nicht oder
17
falsch definierte Sonderfarben eine Prozesskalibrierung zur Verfügung steht
und es zu keinem Abbruch im RIP-Prozess kommt.
Für die Sonderfarben-Tonwertziele nutzt man in der Regel die Kurve A.
Wenn die ermittelten Volltondichten höher als D log 1,7 liegen, sollte die
Kurve B Verwendung finden.
Information
Tonwertkurven nach ISO 12647-2: Bei einem Tonwert von 40 Prozent
liegen die Zuwächse bei: Kurve A = 13 Prozent, Kurve B = 16 Prozent,
Kurve C = 19 Prozent, Kurve D = 22 Prozent, Kurve E = 25 Prozent, Kurve
F = 28 Prozent.
In der untenstehenden Grafik werden für die Farbe Orange die Tonwertziele
der Kurve A angezeigt, da die Orange-Kurve über das Kopieren der CMYKurve erzeugt wurde.
Hinweis
Viele Drucktests haben bewiesen, dass dieses Verfahren eine gute Annäherung darstellt.
Durch die Aktivierung des Master Data Servers (MDS) steht der neu erstellte
Prozesskurvensatz allen Workflow-Komponenten zur Verfügung.
Im nächsten Arbeitsschritt wird in der Prinect Color Toolbox 3.5 ein neuer
Multicolor-Prozessstandard erstellt. Hierbei findet unser neuer Prozesskurvensatz Multicolor-7c Verwendung.
18
Prinect Color Toolbox 3.5-Voreinstellungen: Im Bereich MDS ist der Punkt
„Tonwerte vom Calibration Manager übernehmen“ aktiviert.
2.3 Multicolor-Prozessstandard anlegen
In der Prinect Color Toolbox 3.5 gibt im Bereich Prozessstandard drei
Möglichkeiten zur Erstellung eines neuen Prozessstandard: CMYK, Sonderfarben und Multicolor. Man wählt hier den Unterpunkt Multicolor aus.
Neben dem Namen des Standards kann in einem Kommentarfeld eine
nähere Beschreibung dieses Prozessstandardes erfolgen.
Die Tonwertziele werden durch Auswahl des zuvor angelegten Prozesskurvensatzes ausgewählt­.
Darstellung des ausgewählten Prozess-kurvensatzes und der Tonwerttabelle.
19
Das Papierweiss und die CIELab-Werte aller Farben können folgendermaßen
eingegeben werden:
• durch manuelle Eingabe
• durch Import von Messdaten des 7c-Multicolor-Druckjobs (OK-Bogen)
Darstellung von Papierweiß, CIELab-Werte und Druckreihenfolge.
Der mit der Prinect Color Toolbox 3.5 neu erstellte Multicolor-Prozessstandard wird anschließend in den Master Data Server (MDS) migriert.
20
2.4 Multicolor-Testform aufbauen
In der Prinect Signa Station werden formatbezogen­­die Testformen aufgebaut.
Folgende Messelemente werden verwendet (Beispiel hier: Format 50 × 70):
Farbmess-Streifen für die Prozesskontrolle und Druckmaschinensteuerung
• 7S_i_F74
für den 7c Prozess
• 6S_i_F74
für den 6c Prozess
• FOGRA_6_F74 für den 6c Prozess
• FOGRA_5_F74 für den 5c Prozess
Elemente für die Kontrolle von Farbkonstanz und Farbabfall
• 7c_ColConst
• 7c_ColDecrease
Für die Überprüfung der Graubalance
• ECI_GrayConL_FOGRA39 (oder die Varianten S,M)
Prinect Mini Spots für die Überprüfung von Farbort und Tonwertzunahme
• MB_100_80_40_7C (alle Farben befinden sich in einem Kontrollstreifen)
Einzelfarben-Mini Spots (Messblöcke)
• MB_100_0_80_40_X
• MB_100_0_80_40_Z
• MB_100_0_80_40_U
• MB_100_0_80_40_S1
• MB_100_0_80_40_S2
• MB_100_0_80_40_S3
• MB_100_0_80_40_S4
Für die Erstellung der Prozesskalibrierung sollten so viele TonwertzunahmeFormen wie möglich auf den Bogen positioniert werden.
• TWZ_7C
Für die Erstellung des Multicolor-ICC-Profiles:
Die Testformen bestehen durch die höhere Anzahl an Farbfeldern aus zwei
Teilen. Wenn möglich, sollte zur Minimierung des Farbzoneneinflusses die
Testform zweimal diagonal angeordnet werden.
• 7c_PO1
• 7c_PO2
21
Die untenstehende Abbildung zeigt ein Beispiel für den Aufbau einer
Testform (hier im Bogenformat 70 × 100). Durch die vier kleinen Farbfelder
am Rande der Testform (rot umrahmt) lassen sich die beiden Testformen
eins und zwei besser unterscheiden.
2.5 Druckplatten der Testform linear belichten
Bei der Ausgabe der Druckplatten ist auf die richtige Winkelzuordnung
zu achten:
• CMYK entsprechend des ausgewählten Rastersystems
• Orange wird auf den Winkel Cyan gelegt
• Grün wird auf den Winkel Magenta gelegt
• Blau wird auf den Winkel Magenta oder Black gelegt
Hinweis
Zukünftig wird es möglich sein, im Multicolor-Workflow mittels des
Screening-Editors selbst erstellte Rastersysteme mit gemischten AM- und
FM-Raster zu verwenden. In diesem Fall ist es notwendig, die Linearisierungen auf den jeweiligen Prozess anzupassen. Dies ist ab Version 2.6
des Calibration Tools möglich.
Die Verwendung von CIP3/CIP4-Daten optimieren den Gesamtworkflow.
Am Prinect Press Center werden optimierte Farbzonenöffnungen über die
Prepress-Daten und die Farbvoreinstellkennlinien generiert. An Prinect
Image Control können über die CIP3/CIP4-Daten die Positionierungsdaten
aller Kontrollelemente und Testcharts für eine automatische Messung
verwendet werden.
Alle notwendigen Einstellungen werden im Prinect Prepress Manager, bzw.
in Prinect Meta Dimension vorgenommen. Es muss in allen Einzel-Modulen
kontrolliert werden, ob die Einstellungen korrekt sind. Dies betrifft: Prinect
Pressroom Manager, Prinect Prepress Interface, Prinect Press Center, Prinect
Image Control.
22
2.6 Drucken in den gewünschten Multicolor-Prozessstandard
Durch das unterschiedliche Wegschlagverhalten der Druckfarbe ist es
notwendig, für alle verwendeten Druckfarben Nassfarbsätze anzulegen.
Dies betrifft CMYK-Farben ebenso wie Sonderfarben. Es wird hierzu ein
Druckversuch durchgeführt, in welchem über die gesamte Bogenbreite
hin mit unterschiedlichen Farbschichtdicken gedruckt wird.
So kann man von der linken Seite des Bogens mit einer Unterfärbung
beginnen und für jeweils zwei bis drei Farbzonen die Farbschichtdicke so
weit erhöhen, bis man auf der rechten Bogenseite eine Überfärbung erreicht.
Danach lässt man den Druckbogen trocknen. Der gemessene, trockene
Druckbogen wird nun mit den gewünschten Zielwerten verglichen. Für
CMYK ist dies üblicherweise der Prozessstandard Offset (PSO bedeutet
immer „Trockenwerte“). Der Nassfarbsatz wird nun dadurch erstellt, dass
man für CMYK und die Sonderfarben über alle Farbzonen hin die Nasswerte
heraussucht, die trocken gemessen den Zielwerten entsprechen. Möglicherweise liegt der beste Nasswert für Magenta in der Farbzone acht, während
der für Black in Zone 16 liegt.
Für die Sonderfarben gilt genau das gleiche Verfahren. Gibt es bereits einen
CMYK-Nassfarbsatz, so wird dieser nur um die Farben Orange, Grün und
Blau erweitert.
Die Steuerung und Kontrolle des Druckprozesses geschieht mittels der
Multicolor-Farbmess-Streifen und der Multicolor Mini Spots.
2.7 Messen der Tonwertzunahme-Charts für die Prozesskalibrierung
Für die weiteren Auswertungen zieht man zusammen drei bis zehn OK-Bogen
und misst sie mit Prinect Image Control ein. Falls hier CIP3/CIP4-Daten zur
Verfügung stehen, werden alle Kontrollelemente automatisch erkannt. Im
anderen Fall müssen die Messmasken für die Messung des ersten Bogens
manuell positioniert werden (nähere Informationen in der Dokumentation
Mini Spot Workflow).
Die Messdaten der Tonwertzunahme-Charts werden danach lokal abgespeichert.
Hinweis
Sollte kein Prinect Image Control zur Verfügung stehen, so bedeutet die
Messung mit einem Streifenlese-Gerät einen erheblich größeren Zeitaufwand (z. B. die Messung mit dem X-Rite Eye-One iSis).
2.8 Analyse und Mitteln der Messdaten
Die Daten werden anschließend mit dem Quality Monitor 3.5 analysiert.
Dies geschieht am besten im Bereich der Langzeitanalyse. Man kann hier
alle Messdaten gleichzeitig in einer Datenreihe sehen und hat die Möglichkeit, jeweils CIE-, Tonwert- und Dichtereports durchzuführen.
Eventuelle Messausreisser werden vor dem Mitteln der Messdaten deaktiviert.
Somit erhält man konsistente Daten, die gut dazu geeignet sind, eine
Prozesskalibrierung zu erstellen.
23
Die Mittelung erfolgt aus der Analysieren-Funktion heraus über das Menü
Testform/Messdaten mitteln.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, alle Messdaten einzeln und
nacheinander im Bereich Messen/Messdaten öffnen zu analysieren. Auch
hier müssen Messausreißer eliminiert werden. Das abschließende Mitteln
geschieht wiederum über Testform/Messdaten mitteln.
Analyse und Mitteln der Tonwertzunahme-Messdaten
2.9 Prozesskalibrierung erstellen
Für die Erstellung der Multicolor-Prozesskalibrierung ­verwendet man das
standalone Calibration Tool 3.5.
Man geht hierbei folgendermaßen vor (Beispiel):
Eine Kalibriergruppe Multicolor-7c erstellen
• Eine Prozesskalibrierung für CMYK erstellen
• Eine Prozesskalibrierung für Orange erstellen
• Eine Prozesskalibrierung für Grün erstellen
• Eine Prozesskalibrierung für Blau erstellen
• Für jede dieser Prozesskalibrierungen die Messdaten einzeln importieren
und wenn notwendig glätten. Für die Sonderfarben kann wahlweise die
Option Sonderfarben Filter (Rot, Grün, Blau) mit maximaler Dichte oder
Spektrale Dichte bei Wellenlänge mit maximaler Absorption gewählt
werden.
Hinweis
Der Import über die spektrale Dichte ergibt exaktere, höhere Dichtewerte.
24
Parametersatz für die Farben: Cyan,
Magenta, Gelb und Schwarz
Parametersatz für Orange, analog hierzu werden die anderen Sonderfarben
angelegt.
25
Hinweis
Für die Dichtemessung von Sonderfarben kann man den Filter (Rot, Grün,
Blau) wählen, der die jeweilige maximale Dichte liefert. Die Filterfarben der
Messgeräte sind in der Regel nur für die Skalenfarben Cyan (Rotfilter), Magenta (Grünfilter), Gelb (Blaufilter) und Schwarz (visueller Filter) ausgelegt.
Es gibt jedoch Sonderfarben, deren Absorptionsverhalten nicht hinreichend
durch diese drei Filter charakterisiert wird. Besser verwendet man für die
Messung von Sonderfarben die spektrale Dichte. Hier werden die Dichtewerte aus der Wellenlänge der maximalen Absorption berechnet.
Beispiel des Remissionsspektrum der
Farbe Orange
Weitere Arbeitsschritte bei der Erstellung einer Prozesskalibrierung:
• Nach dem Generieren die Prozesskalibrierungen aktivieren (grüner Punkt).
• Den Prinect MetaDimension Kalibrierserver synchronisieren (wenn das
standalone Calibration Tool 3.5 verwendet wird).
• Die Multicolor-Testform als kalibrierten Plattensatz ausbelichten.
• CIP3/CIP4-Daten für das Prinect Press Center und für Prinect Image
Control generieren.
• In den gewünschten Multicolor-Prozessstandard drucken.
• Wiederum zusammen drei bis zehn OK-Bogen ziehen und die Tonwertzunahme-Charts und ICC-Profil-Testcharts (besteht aus zwei Teilen)
ausmessen.
• Abspeichern der Messdaten.
• Falls notwendig, wird man die Prozesskalibrierung nach diesem Schritt
nachkorrigieren, neue Druckplatten ausgeben und erneut drucken. Die
eventuell notwendige Korrektur geschieht über den manuellen Weg oder
das iterative Korrekturverfahren.
2.10 Multicolor-ICC-Profil erstellen
Wie auch bei der Messdaten-Analyse vor der Erstellung der MulticolorProzesskalibrierung, so müssen auch die Messdaten der ICC-Testcharts
analysiert werden. Die Daten werden mit dem Quality Monitor 3.5 analysiert.
Im Bereich Messen öffnet man die beiden Seiten des ICC-Testcharts und
speichert sie als eine Datei unter einem neuen Namen ab.
Hinweis
Es wird empfohlen, alle am Prozess beteiligten Parameter zu erfassen und
unter Prozessparameter zu speichern.
26
Die Analyse kann direkt im Bereich Messen oder wieder im Bereich der
Langzeitanalyse erfolgen. Eventuelle Messausreisser werden vor dem
Mitteln der Messdaten gelöscht. Das abschließende Mitteln der Messdaten geschieht über Testform/Messdaten mitteln.
Nach dem Mitteln empfiehlt sich eine Glättung der Messdaten. Hierdurch
erhält man eine harmonischere Tonwertverteilung über die gesamte
Gradation und eliminiert noch vorhandene Messfehler.
Profil-Messdaten glätten
27
Im Bereich Generieren werden vor der Berechnung des ICC-Profiles die Profilparameter eingestellt. Folgende Einstellungen sind aus den Erfahrungen
vieler Drucktests empfohlen:
• Gesamtflächendeckung = 340 Prozent
• Maximalschwarz = 95 Prozent
• Unbuntaufbau = GCR 50 Prozent
Profil-Einstellungen im Profile Tool
Nach dem Einstellen der Profilparameter kann man diesen Parametersatz
für eine spätere Verwendung sichern. Danach wird das Multicolor-ICC-Profil
berechnet und gespeichert. Ein übliches 4 - Farb Profil hat eine Größe von
bis zu 2 Megabyte, ein Multicolor-ICC-Profil von bis zu 7 Megabyte. Daher
dauert die Berechnung der erweiterten Tabellen wesentlich länger (bis zu
fünf Minuten).
Abschließend wird das neue Multicolor-ICC-Profil in den entsprechenden
System-Ordnern abgelegt und in den Workflow eingebunden:
\\PrepressManager-Adresse\PTConfig\SysConfig\Resources\ICC-Profiles\
Multicolor
28
3 Schritt für Schritt durch den Workflow
3.1 Eingangsdaten
3.1.1 Farbraum der Eingangsdaten
Farbraumdiagramm
Die Eingangsdaten können im CMYK, RGB, oder Lab-Farbraum vorliegen.
Anhand der Profilauswahl legt man fest, welche Profile als Grundlage für
die Separation zur Anwendung kommen.
Lab-Farbraum (geräteunabhängig)
Eingangsdaten im Lab-Farbraum haben einen großen Farbraumumfang
(Gamut) und sind optimal geeignet zur vollen Ausnutzung der MulticolorFarbpalette.
RGB-Farbraum (geräteunabhängig, wenn ICC-Profil eingebettet)
Eingangsdaten im ECI-RGB oder Adobe®-RGB-Farbraum haben ebenfalls
einen genügend großen Farbraumumfang zur vollen Ausnutzung der
Multicolor-Farbpalette.
Eingangsdaten im sRGB-Farbraum sind nur bedingt geeignet, weil
der sRGB-Farbraum in seinem Umfang zu klein ist, um die MulticolorFarbpalette auszunutzen.
CMYK-Farbraum (geräteunabhängig, wenn ICC-Profil eingebettet)
Eingangsdaten im CMYK-Farbraum sind bedingt geeignet, da der Farbraumumfang (Gamut) kleiner ist als der Multicolor-Farbraum. Die geräteabhängigen
29
CMYK-Daten werden anhand des ausgewählten Profils in geräteunabhängige
Lab-Daten umgerechnet.
3.1.2 Farbraumerweiterung durch „inverses Gamut Mapping“
Wenn die Profile der Eingangsdaten die erforderlichen Informationen enthalten, kann der CMYK-Farbraum auf den größeren Lab-Farbraum umgerechnet werden. Dieser Rechenvorgang wird als inverses Gamut Mapping
bezeichnet, da der CMYK-Farbraum auf den ursprünglichen Lab-Farbraum
zurück invers umgerechnet (gemappt) wird. Dadurch nutzt man den Multicolor-Farbraum aus und erreicht eine bessere Farbwiedergabe. Inverses
Gamut Mapping wird beim Rendering Intent Perceptual aktiviert. Deshalb
sollte man in diesem Fall den Rendering Intent Perceptual verwenden.
Hinweis
Es ist zu prüfen, ob die Profile der Eingangsdaten die notwendigen Informationen für das inverse Gamut Mapping enthalten. Die Profile, die von
Produkten von Heidelberg erzeugt werden, enthalten die notwendigen
Informationen für das inverse Gamut Mapping. Bei anderen Profilen ist bei
dem Hersteller des entsprechenden Produkts nachzufragen.
3­.2 PDF-Dokument im Layoutprogramm erstellen
Der auf der nächsten Seite dargestellte MultiColor-Testjob wurde mit Adobe
InDesign CS3 aufgebaut. Bestandteile und die Besonderheiten dieses Jobs:
• Die Überschriften der Seiten 1 bis 3 sind in drei verschiedenen
Pantone®-Sonderfarben angelegt. Diese sind unterschiedlich zu den drei
Multicolor-Prozessfarben Orange, Grün und Blau und dienen nur der Veranschaulichung, wie Sonderfarben im Multicolor-Workflow behandelt
werden.
• Die Überschrift der Seite 4 ist in CMY angelegt.
• Die Bilder der ersten drei Seiten sind RGB-Bilder im ECI-RGB v2-Farbraum.
• Das Bild auf Seite 4 unten liegt zusätzlich im ISOcoated_v2 -CMYK-Farbraum vor.
• Die technischen Rasterfelder sind in Pantonefarben und den äquivalenten
CMYK-Farben angelegt.
• Zusätzlich wurden in den drei Pantonefarben Farbverläufe angelegt, um
den Gradationsverlauf zu kontrollieren.
• Auf Seite 4 wurden zwei vertikale RGB-Verläufe eingefügt.
Wichtig­
Pantone-Sonderfarben sollten immer über den LAB-Farbraum in Multicolor
gewandelt werden, da der große Multicolor-Farbumfang dadurch die Sonderfarben besser wiedergeben kann.
30
4-seitiges Dokument der Multicolor-Workflowbeschreibung
Das 4-seitige Dokument wurde in Adobe InDesign CS3 erstellt. Zu beachten
ist dabei:
• Vor dem Import der Bilder kontrollieren, ob ICC-Profile eingebettet wurden.
Bei der Vergabe von Sonderfarbennamen keine Sonderzeichen verwenden.
• Das Farbmanagement wird in den InDesign-Farbvoreinstellungen für den
PDF-Export des InDesign-Dokumentes aktiviert.
• Keine Farbkonvertierung ist zu aktivieren.
• Alle Profile einschliessen ist zu aktivieren.
Andere Layoutprogramme werden sinngemäss konfiguriert. QuarkXPress
hat die Einschränkung, dass LAB- und RGB-Objekte im Farbmanagement
fehlerhaft behandelt werden. In dieser Multicolor-Workflow-Beschreibung
geschieht die PDF-Generierung über die Export-Funktion in Adobe InDesign.
Ein solches PDF kann auch über die Erstellung einer Postscript-Datei und
das spätere Wandeln über den Adobe Distiller erstellt werden.
31
Nach dem Erstellen des PDF-Dokumentes muss überprüft werden, ob alle
Farbeinstellungen korrekt übertragen wurden. Hierzu bietet sich der Prinect
Color Editor in Verbindung mit der Acrobat Ausgabevorschau an.
Beispiel Adobe Acrobat Ausgabevorschau: CMYK ist ausgeschaltet, alle
Sonderfarben sind eingeschaltet. Auf der dargestellten Seite ist nur die
Sonderfarbe Orange enthalten.
Beispiel Prinect Color Editor: In diesem Acrobat-Plugin erhält man Informationen zu den Farbräumen von Bildern und Grafik-Objekten, zu eingebetteten
Profilen, sowie zu den Separationsanteilen der ausgewählten Farbe (Bild oder
Grafik).
Dieses überprüfte Produktions-PDF fließt in den Produktions-Workflow ein.
32
3.3 Jobverarbeitung im Prinect Prepress Manager
3.3.1 Job anlegen und Sequenzen zuordnen
Zunächst einen neuen Job anlegen.
Dann in den Auftragseinstellungen unter Druckprozess das korrekte Multicolor-Profil auswählen. Hier im Beispiel: Multicolor-7c.
33
Danach die benötigten Sequenzen für die Arbeitsschritte Qualify, Prepare,
Imposition Proof, Imposition Output und Sheetfed Printing zuordnen.
Die Sequenz Qualify kann standardmässig ohne besondere Konfiguration
bezüglich des Multicolor-Workflows verwendet werden.
3.3.2 Sequenz Prepare konfigurieren
Die Sequenz Prepare folgendermaßen konfigurieren:
Der Reiter „Dokument“
­­
34
Der Reiter „Farbmanagement“
Verwende Pressprofil aus den Auftragseinstellungen aktivieren
Der Punkt „Ignoriere eingebettete Nicht-CMYK-Profile“ ist aus zwei Gründen
nicht aktiviert:
• Die angelieferten Bilder mit RGB-Profilen könnten richtig sein.
• Sollten die Profile falsch sein (z. B. Adobe-Default sRGB), so ist der
dadurch entstehende Schaden begrenzt. Im CMYK-Fall wäre dies weitaus
schlimmer.
Der Punkt „Ignoriere eingebettete CMYK-Profile“ muss dagegen aktiv sein, um
falsch eingebettete Profile automatisch zu entfernen. Der Schaden durch
ein falsches CMYK-Profil und die daraus folgernde Konvertierung ist sehr
groß und muss unbedingt vermieden werden. Es ist deswegen besser, das
Profil hier zu entfernen und im Bereich „Geräteabhängige Farben“ durch
ein eigenes Profil zu verarbeiten.
Diese Einstellungen sind wichtig, weil im alltäglichen Produktionsumfeld
zumeist keine ICC-Profile in die Bilder eingebunden werden. Zudem werden
oft falsche Profile eingebunden, weil die Bediener sich nicht mit den
Adobe-Einstellungen auskennen und nur die Standardeinstellungen
verwenden. Dadurch sind Bilder oftmals mit SWOP-Profilen versehen, was
zu unannehmbaren Ergebnissen führt. ICC-Profile in Bilder einbinden ist in
Adobe InDesign und Adobe Acrobat möglich, aber zeitaufwendig und wird
von den Anwendern vermieden.
35
Der Reiter „Geräteabhängige Farben“
Im Bereich „Geräteabhängige Farben“ müssen die RGB-Bedienknöpfe aktiviert sein, damit die angelieferten RGB-Bilder korrekt in den MulticolorFarbraum konvertiert werden. Dies geschieht über den Rendering Intent
Perceptual.
Man entscheidet sich an dieser Stelle für ein RGB-ICC-Profil, das den verwendeten Daten entspricht.
Auch die CMYK-Bedienknöpfe müssen aktiviert sein, damit die CMYK-Bilder
ebenfalls korrekt in den Multicolor-Farbraum konvertiert werden. Dies
geschieht über den Rendering Intent Perceptual.
Für CMYK wird man in der Voreinstellung zumeist das ISOcoated_v2-Profil
auswählen.
­­
In den Einstellungen für Überdrucken und Erweitert verwendet man die
Standard-Voreinstellungen, die auch bei CMYK-Produktionsjobs gelten.
36
3.3.3 Sequenz Imposition Output konfigurieren
Falls eine Linearisierung verwendet wird, wird hier der korrekte Kurvensatz
für das verwendete Rasterverfahren ausgewählt.
Im Bereich Kalibrierung wird die zuvor erstellte Kalibrierungsgruppe
Multicolor-7c ausgewählt. In dieser Kalibrierungsgruppe befinden sich die
Kurvensätze für CMYK, sowie für die Sonderfarben Orange, Grün und Blau.
Notwendige Einstellungen
• Auswahl des Multicolor-Prozesskurvensatzes, hier: Multicolor-7c
• „Match, else error“ ist notwendig für die Übermittlung aller druckrelevanten Parameter (Papierklasse, Farbserie) an das Prinect Press Center bzw.
das Prinect CP2000 Center.
• Auswahl der Druckmaschine und Farbserie gemäss der
Prozesskalibrierung
• Verwendung der Default-Farbserie für die Sonderfarben. Nur durch
diese Einstellung werden die entsprechenden Farbvoreinstellkennlinen
der Sonderfarben später am Prinect Press Center bzw. dem Prinect
CP2000 Center automatisch ausgewählt.­
• Die Parameter des Rastersystems gemäss der Prozesskalibrierung
einstellen
• CIP3/CIP4-Datengenerierung aktivieren
CIP3/CIP4 -Setting im unteren Fensterbereich der Imposition OutputSequenz.
37
3.3.4 Sequenz Sheetfed Printing konfigurieren
Notwendige Einstellungen
• Bogenvorschau-Erzeugung mit 50,8 dpi
• Farbzonenberechnung (Anzahl der Farbzonen je nach Druckmaschine)
• Farbverbrauchsberechnung (für die spätere Auswertung im MIS)
Optionale Einstellungen
• HDM Image Control (für die automatische Erkennung der Farbkontrollelemente)
Durch diese Einstellung optimiert man den Ablauf des Messvorganges an
Prinect Image Control. Ohne das Weiterreichen der PPF-Daten aus dem
Prepress-Bereich bis an Prinect Image Control müssen alle FarbmessStreifen, Mini Spots und Testcharts nach dem Messvorgang manuell
positioniert werden. Durch den Einsatz der PPF-Daten wird dieser Prozess
automatisiert.
In den PPF-Daten (Print Production Format) stehen – von der Prinect Signa
Station ausgehend – die Positionen und Namen aller verwendeten
Kontrollelemente.
3.3.5 Auftragseinstellungen konfigurieren
In den Auftragseinstellungen werden die Winkel von Orange, Grün und Blau
eingestellt.
Hierdurch wird die Multicolor-Winkelung und -Rasterung gesteuert.
38
In diesem Produktionsjob wurden folgende Winkel-Einstellungen verwendet:
• Orange hat den Winkel von Cyan
• Grün hat den Winkel von Magenta
• Blau hat den Winkel von Black (auch Magenta wäre hier möglich)
Wichtig
Damit die PDF-Dokumente in den Multicolor-Farbraum konvertiert werden,
muss das Multicolor-Profil schon vor der Verarbeitung in Prepare in den
Auftragseinstellungen ausgewählt werden.
3.3.6 Anpassen der Auftragseinstellungen
Je nach Job kann es notwendig sein, nach dem ersten Prepare-Schritt die
Auftragseinstellungen anzupassen und einen zweiten Prepare-Schritt zu
starten.
Beispiel
In unserem Beispielsdokument, sind drei zusätzliche Pantonefarben im
Dokument enthalten. Diese müssen über das Multicolor-Profil in den Multicolorprozess gewandelt werden. Dieses läuft optimalerweise über den
LAB-Farbraum ab. Falls jedoch nur CMYK-Defini­tionen der Pantonefarben
bestehen, so können auch diese verwendet werden.
Hinweis
Die im PDF-Dokument vorhandenen drei Pantonefarben: Pantone 165 C,
Pantone 286 C und Pantone 354 C entstammen der Tabelle Pantone solid
coated. Es ist darauf zu achten, dass diese Farbtabelle weit oben in der
Auflistung aller benutzerdefinierten- und Standard-Farbtabellen steht.
Grafik der Auftragseinstellungen: Zusätzlich zu den Multicolor-Prozessfarben
Orange, Grün und Blau gibt es in diesem Job noch drei Pantonefarben.
39
Notwendige Anpassungen in den Auftragseinstellungen (Grafik auf vorheriger Seite).
Die Farben Orange, Grün und Blau werden als einzelne Druckplatten ausgegeben (Imposition-Output). Die Pantonefarben wurden in den Auftragseinstellungen von Output auf Prozess gesetzt. Dies bedeutet, dass die drei
Pantonefarben über das Multicolor-Profil in den Multicolor-Prozess gewandelt werden. Die Pantonefarben werden also durch Zusammensetzungen von Cyan, Magenta, Yellow, Black, Orange, Grün und Blau erzielt.
3.4 Layout erstellen
Im Prinect Prepress Manager interaktiv die Prinect Signa Station starten
und ein neues Layout generieren. Die administrativen Daten werden vom
Prinect Prepress Manager übernommen. Falls ein Layout schon besteht, kann
dieses importiert werden.
Den Jobassistant Schritt für Schritt durchgehen und alle notwendigen
Einstellungen vornehmen.
Zuletzt auf dem Plattenstandbogen die für den Multicolor-Prozess
geeigneten Farbmess-Streifen und Mini Spots positionieren. Diese Kontrollelemente werden später durch den Transfer der JDF-Daten zu Prinect
Image Control automatisch bei der Messung erkannt.
Wichtig
Im Workflow von Heidelberg finden die sogenannten Kombimarken Verwendung. In der Prinect Signa Station werden mehrere Farbmess-Streifen, bzw.
Mini Spots zusammen als Kombimarke definiert. Zum Beispiel werden die
Farbmess-Streifen 4GS, Fogra5, 6S und 7S als eine Kombimarke definiert. Im
Zusammenwirken von Prinect Signa Station, Prinect MetaDimension und
dem Prinect Prepress Manager wird anhand der Anzahl der Dokumentfarben
erkannt, welche der Marken im Marken-Pool die optimale ist. Diese wird
dann automatisch ausgewählt. In unserem Beispiel wäre dies die Marke 7S.
40
Genauso werden auch die Mini Spots als Kombimarke definiert:
MB_100_80_40_CMYK, MB_100_80_40_5C, MB_100_80_40_6C,
MB_100_80_40_7C. Auch hier erfolgt automatisch die Auswahl des
optimalen Mini Spots.
Beispiel einer Kombimarke
Standbogen mit positionierten
Farbkontrollelementen
41
Auf dem Standbogen werden folgende Farbkontrollelemente verwendet:
• 7S_i_F74 (Farbmess-Streifen für 7 - Farben Prozess)
• ECI_GrayConL_FOGRA39 (Mini Spot speziell für die GraubalanceKontrolle)
• MB_100_80_40_7C (Mini Spot für 7 - Farben Prozess)
­Nach dem Speichern des Jobs in der Prinect Signa Station werden die
Daten automatisch vom Prinect Prepress Manager übernommen. Danach
wird die Seitenzuweisung der Seitenliste vorgenommen und das Layout
vervollständigt.­
­
Seitenlisten und Seitenzuweisung im
Prinect Prepress Manager
Seitenzuweisung im Prinect Prepress
Manager
42
Separationsliste im Prinect Prepress Manager für einen schnellen Überblick,
mit welchen Farben die Druckbogen ausgegeben werden.
3.5 Plattenbelichtung und CIP4-Datengenerierung
Nachdem der Arbeitsschritt Layout beendet wurde, wird die Plattenbelichtung und die CIP4-Datengenerierung gestartet. Hierzu zieht man per drag &
drop das Layout auf die konfigurierten Imposition-Output- und ImpositionProof-Sequenzen. Das Thema Imposition-Proof-Sequenz wird ab Seite 58
behandelt.
Hinweis
Die Plattenbelichtung über einen Plattenbelichter ist bezüglich des Multicolor-Prozesses nichts besonderes. Die Zusatzfarben Orange, Grün und
Blau werden wie übliche Sonderfarben behandelt und ausgegeben.
3.6 Überprüfung der CIP4-Daten im Prinect Pressroom Manager
Nach dem Berechnen der Tiff-B-Daten für die Plattenausgabe und dem
Generieren der CIP4-Daten für den optimierten Workflow bis hin zur Druckmaschine können im Prinect Pressroom Manager die berechneten zonalen
Flächendeckungen kontrolliert werden. Weiterhin kann man checken, ob
der Auswertungsbereich für diese Berechnung korrekt eingestellt wurde
(grüner Rahmen).
43
Die beiden Grafiken zeigen die zonalen Flächendeckungen einmal für alle
sieben Farben und einmal nur für die Farbe Orange. Wichtig ist die korrekte
Position des grünen Rahmens.
3.7 Prinect Press Center/Prinect CP2000 Center
Am Prinect Press Center wird der Job aus dem Prinect Pressroom Manager
(oder dem Prinect Prepress Interface) geladen. Neben den administrativen
Daten wird die Bogengröße (hier 50 × 70 Zentimeter) sowie ein kleines
Vorschaubild angezeigt.
44
Wichtig für die automatische Auswahl der Farbvoreinstellkennlinien aus
der Prinect Press Center Datenbank ist neben dem Parameter Farbserie der
Parameter Papierklasse. Im hier gezeigten Beispiel gilt die Papierklasse 1
sowie die Farbserie OekoSpeed.
Unter den Farbvoreinstellungen kann man kontrollieren, ob die korrekten
Werte aus Prepress weitergereicht wurden. In der Grafik unten erkennt
man, dass für Black, Cyan, Magenta und Yellow die Farbvoreinstellkennlinie
OekoSpeed ausgewählt wurde. Für die drei Sonderfarben Orange, Grün und
Blau gibt es jeweils eine eigene Farbvoreinstellkennlinie gleichen Namens.
45
Auch die Farbreihenfolge wird aus den CIP4-Daten ausgelesen.
Vor Beginn des Druckens müssen noch die Sollwerte für alle sieben Farben
zugewiesen werden. Dies geschieht direkt am Prinect Press Center (Prinect
CP2000 Center), wenn ein Prinect Axis Control® für die Farbmessungen
verwendet wird. Bei der Verwendung von Prinect Image Control werden die
Sollwerte an dieser Stelle ausgewählt. Die Sollwerte werden in sogenannten
Farbsätzen gespeichert.
46
3.8 Messen der Multicolor-Kontrollelemente in Prinect Image Control
Für den Multicolor-Prozess bedeutet der Einsatz von Prinect Image Control
eine erhebliche Erleichterung. Vor allem bei der Messung der beiden ICCTestcharts kann man gegenüber der Messung mit anderen Messgeräten
erheblich Zeit einsparen.
Vor der ersten Messung muss an Prinect Image Control der korrekte Farbsatz geladen werden, der die Sollwerte aller sieben Druckfarben enthält.
Dieser Farbsatz wurde zuvor in einem Drucktest ermittelt.
Durch die Online-Verbindung zum Leitstand der Druckmaschine (Prinect
Press Center, Prinect CP2000 Center), wird die Farbbelegung automatisch
an Prinect Image Control übermittelt.
47
Nun werden die in Prinect MetaDimension erzeugten und im Prinect
Pressroom Manager weitergeleiteten PPF-Daten mit Angabe der Farbkontrollelement-Positionen (Informationen aus der Prinect Signa Station)
geöffnet. Es wird ein Vorschaubild dieses Jobs angezeigt. Mittels dieser
optionalen Funktion erspart man sich das manuelle Positionieren aller
Farbkontrollelemente und arbeitet dadurch produktiver.
Nach dem Bestätigen dieses Menüs erscheint das nachfolgende Fenster,
in welchem die geladenen Prepress-Daten sowie der aktivierte Farbsatz
angezeigt wird.
48
Nun wird in der Einrichte-Phase des aktiven Druckjobs der erste Ziehbogen
gemessen. Wenn man den Bedienknopf Farbmess-Streifen betätigt, erkennt
man unten links im Fenster alle automatisch erkannten Farbkontrollelemente (rot umrandet). Dies gilt für den Fall, dass beim Auftrag einrichten
die PPF-Daten (Print Production Format) geladen wurden.
Der Bedienknopf Qualitätsdaten speichern ermöglicht das Speichern der
angezeigten Farbkontrollelemente. Es wird angezeigt, ob der Speichervorgang erfolgreich war. Die Daten werden standardmässig in die Ordnerstruktur
von Prinect Image Control geschrieben. C:\cpc24\QualityMonitor\Results.
49
In der Übersicht (Bedienknopf Übersicht) kann man die Färbungswerte
der zonalen Abweichungen zum ausgewählten Farbsatz kontrollieren (z. B.
Delta-E, dEo, dF, S/D, Tonwertzunahme).
Die CMYK-Messdaten können sowohl im internen Quality Monitor von
Prinect Image Control als auch vom standalone Quality Monitor der Prinect
Color Toolbox 3.5 analysiert werden. Der standalone Quality Monitor der
Prinect Color Toolbox 3.5 bietet bezüglich der Analyse erweiterte
Möglichkeiten.
­So können hier auch für Multicolor-Messdaten Langzeit- und Trendanalysen
durchgeführt werden. Diese geben Aufschluss über die Stabilität der
Produktionsprozesse in einem bestimmten Zeitfenster. Bei Abweichungen
ist es möglich die Kontrollelemente Mini Spots für Korrekturen von Prozesskalibrierungen und ICC-Profilen zu verwenden.
­
Der Quality Monitor kann automatisch nach jeder Messung geöffnet werden,
oder er wird – wie oben angezeigt – manuell geöffnet.
50
Im Service-Bereich von Prinect Image Control können im Quality Monitor
Setup verschiedene Toleranzwerte eingegeben werden.
Vor dem Durchführen der Analyse wird der gewünschte Prozessstandard
ausgewählt. Im internen Quality Monitor von Prinect Image Control gilt dies
nur für den CMYK-Anteil der Messdaten. Der standalone Quality Monitor
der Prinect Color Toolbox 3.5 analysiert zusätzlich Multicolor-Messdaten.­
51
Für das Öffnen der Messdaten können verschiedene Filter aktiviert werden,
z. B. Druckmaschine, Jobnummer, Datum oder Kontrollelement-Typ.
In der Grafik unten wird die Analyse der CIELab-Farbwerte dargestellt.
52
Im unten dargestellten Beispiel wird der ECI_GrayConL_Fogra39 Kontrollstreifen bezüglich der Tonwertzunahmen überprüft.
3.9 Standalone Quality Monitor:
Analyse der Multicolor Messergebnisse
Alle mittels Prinect Image Control generierten Messdaten können über das
Netzwerk zu weiteren Analyse- und Protokollzwecken zur Verfügung gestellt
werden. Wie bereits oben erwähnt können Multicolor-Messdaten nur mit
der standalone Software Prinect Color Toolbox 3.5 analysiert werden, da
nur hier die Multicolor-Prozessstandards zur Verfügung stehen. Auch die
notwendigen Langzeitanalysen können nur an dieser Stelle geschehen.
Zunächst wird für die Analysen der Multicolor-Prozessstandard ausgewählt:
53
Messdaten können von Prinect Image Control importiert, oder direkt online
mit einem Messgerät eingelesen werden.
Für den Import der Messdaten können bis zu vier Hotfolder in den Voreinstellungen konfiguriert werden.
Bei der Messung mit einem angeschlossenen Messgerät ist als erster Schritt
der richtige Testformtyp zu wählen. Es ist darauf zu achten, ob für das
vorhandene Messgerät ein entsprechendes Testchart-Layout existiert.
54
Hinweis
Zur Unterscheidung des Prinect Image Control Quality Monitor und des
standalone Quality Monitor der Prinect Color Toolbox 3.5 wird ab hier nur
noch auf die erweiterten Möglichkeiten der standalone Version
eingegangen.
Die erste Grafik zeigt einen einzelnen, importierten 7S-Kontrollstreifen
welcher zum ausgewählten Multicolor-Prozessstandard verglichen wird.
Die CIELab-Färbungswerte sind numerisch und grafisch dargestellt.
Die Grafik unten zeigt die Tonwertzunahme-Darstellung der Sonderfarbe
Blau mittels des Mini Spot MB_100_80_40_7C.
55
Die untenstehende Grafik zeigt Möglichkeiten der Langzeitanalyse. Es
werden hier mehrere Messdatensätze des 7S-Farbmess-Streifens als DichteReport angezeigt.
Im folgenden Beispiel wird ein Tonwertzunahme-Report aller 7 Farben
dargestellt (Datensätze Mini Spot MB_100_80_40_7C). Zusätzlich ist der
Toleranzbereich Orange aktiviert. Die Tonwertzunahme wird an der Stützstelle 80 Prozent relativ (nicht absolut) gezeigt.­­
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Die untenstehende Grafik zeigt eine weitere Möglichkeit der Langzeitanalyse.
Es werden hier mehrere Messdatensätze des 7S-Farbmess-Streifens als
CIE-Report angezeigt.
Es besteht die Möglichkeit, aus der Langzeitanalyse zwei Datensätze auszuwählen und automatisch in den Bereich Vergleichen zu übernehmen. Hier
kann man weitergehende, detailliertere Informationen erhalten.
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3.10 Farbproof erstellen
Abschließend wird in dieser Dokumentation die Vorgehensweise für die
Erstellung eines Farbproofes beschrieben.
Im Prinect Prepress Manager können hierfür die Sequenzen Imposition
Proof oder Page Proof konfiguriert werden. Am Ende dieses Abschnittes
folgt das Beispiel für die Konfiguration der Imposition Proof-Sequenz.
Information
Die unten stehende Grafik zeigt den Vergleich eines 7c-Multicolor-Farbraumes zum Farbraum eines Epson 9800 Farbproofers. Man sieht deutlich,
dass verschiedene Bereiche des Multicolor-Farbraumes – die extrem bunten
Farben – aus dem Proofer-Farbraum herausragen. Dies verhindert die Eignung der heute gängigen Farbproofgeräte, wie z. B. von Canon, Epson, HP
als Kontraktproofmöglichkeit für Multicolor.
Die Qualität des Proofs hängt weiterhin davon ab, wie viele Farben des
Proofers durch den RIP-Prozess angesteuert werden. Es nützt wenig, wenn
das Proofgerät über acht Farben verfügt, durch den RIP-Prozess aber nur
vier Kanäle (CMYK) angesteuert werden.
Zum heutigen Zeitpunkt kann nur ein Andruck farbverbindlich sein.
Außer den extremen Eckfarben werden jedoch alle anderen Farbbereiche
durch den Proofprozess sehr gut wiedergegeben. Das Fazit hieraus ist: Man
kann mit den am Markte üblichen Farbproofern zwar keinen Kontraktproof
erstellen, erhält aber Ergebnisse, die sehr gut zur Beurteilung vor dem
Andruck geeignet sind.
Vergleich eines 7c-Multicolor-Farbraumes zum Farbraum eines Epson 9800
Farbproofers (Rot = Epson 9800, Blau = 7c-Multicolor-Farbraum).
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3.10.1 Sequenz Imposition Proof (Page Proof) konfigurieren
Als Pressprofil wird hier das neu erstellte Multicolor-ICC-Profil ausgewählt.
Das Rendering Intent ist absolut farbmetrisch.
Die Prooferstellung kann entweder über Einzelseiten (Pageproof), oder den
ausgeschossenen Seiten (Imposition Proof) geschehen.
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Impressum
Drucklegung: 10/09
Fotos: Heidelberger Druckmaschinen AG
Fonts: Heidelberg Gothic MI
Gedruckt in der Bundesrepublik Deutschland
Marken
Heidelberg, das Heidelberg Logo, Prinect, Axis Control, CP2000
Center, MetaDimension, Mini Spots, Prinect Prepress Manager,
Prinect Press Center, Prinect Pressroom Manager, Signa Station
und Speedmaster sind eingetragene Marken der
Heidelberger Druckmaschinen AG in Deutschland und anderen
Ländern. Adobe, PostScript und Acrobat sind eingetragene
Marken der Firma Adobe Systems Inc. Weitere hier verwendete
Kennzeichnungen sind Marken ihrer jeweiligen Eigentümer.
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