iTNC 530 - heidenhain

Transcrição

Benutzer-Handbuch
Zyklenprogrammierung
iTNC 530
NC-Software
340 490-05
340 491-05
340 492-05
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340 494-05
Deutsch (de)
11/2008
Über dieses Handbuch
Über dieses Handbuch
Nachfolgend finden Sie eine Liste der in diesem Handbuch
verwendeten Hinweis-Symbole
Dieses Symbol zeigt Ihnen, dass zur beschriebenen
Funktion besondere Hinweise zu beachten sind.
Dieses Symbol zeigt Ihnen, dass bei Verwendung der
beschriebenen Funktion eine oder mehrere der folgenden
Gefahren bestehen:
Gefahren für Werkstück
Gefahren für Spannmittel
Gefahren für Werkzeug
Gefahren für Maschine
Gefahren für Bediener
Dieses Symbol zeigt Ihnen, dass die beschriebene
Funktion von Ihrem Maschinenhersteller angepasst
werden muss. Die beschriebene Funktion kann demnach
von Maschine zu Maschine unterschiedlich wirken.
Dieses Symbol zeigt Ihnen, dass Sie detailliertere
Beschreibungen einer Funktion in einem anderen
Benutzer-Handbuch finden.
Änderungen gewünscht oder den Fehlerteufel
entdeckt?
Wir sind ständig bemüht unsere Dokumentation für Sie zu verbessern.
Helfen Sie uns dabei und teilen uns bitte Ihre Änderungswünsche
unter folgender E-Mail-Adresse mit: [email protected].
HEIDENHAIN iTNC 530
3
TNC-Typ, Software und Funktionen
Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in den TNCs ab den
folgenden NC-Software-Nummern verfügbar sind.
TNC-Typ
NC-Software-Nr.
iTNC 530
340 490-05
iTNC 530 E
340 491-05
iTNC 530
340 492-05
iTNC 530 E
340 493-05
iTNC 530 Programmierplatz
340 494-05
Der Kennbuchstabe E kennzeichnet die Exportversion der TNC. Für
die Exportversione der TNC gilt folgende Einschränkung:
Geradenbewegungen simultan bis zu 4 Achsen
Der Maschinenhersteller paßt den nutzbaren Leistungsumfang der
TNC über Maschinen-Parameter an die jeweilige Maschine an. Daher
sind in diesem Handbuch auch Funktionen beschrieben, die nicht an
jeder TNC verfügbar sind.
TNC-Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur Verfügung stehen,
sind beispielsweise:
Werkzeug-Vermessung mit dem TT
Setzen Sie sich bitte mit dem Maschinenhersteller in Verbindung, um
den tatsächlichen Funktionsumfang Ihrer Maschine kennenzulernen.
Viele Maschinenhersteller und HEIDENHAIN bieten für die TNCs
Programmier-Kurse an. Die Teilnahme an solchen Kursen ist
empfehlenswert, um sich intensiv mit den TNC-Funktionen vertraut zu
machen.
Benutzer-Handbuch:
Alle TNC-Funktionen, die nicht mit dem Zyklen in
Verbindung stehen, sind im Benutzer-Handbuch der
iTNC 530 beschrieben. Wenden Sie sich ggf. an
HEIDENHAIN, wenn Sie dieses Benutzer-Handbuch
benötigen.
Ident-Nr. Benutzer-Handbuch Klartext-Dialog: 670 387-xx.
Ident-Nr. Benutzer-Handbuch DIN/ISO: 670 391-xx.
Benutzer-Dokumentation smarT.NC:
Die Betriebsart smarT.NC ist in einem separaten Lotsen
beschrieben. Wenden Sie sich ggf. an HEIDENHAIN,
wenn Sie diesen Lotsen benötigen. Ident-Nr.: 533 191-xx.
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Software-Optionen
Die iTNC 530 verfügt über verschiedene Software-Optionen, die von
Ihrem Maschinenhersteller freigeschaltet werden können. Jede
Option ist separat freizuschalten und beinhaltet jeweils die
nachfolgend aufgeführten Funktionen:
Software-Option 1
Zylindermantel-Interpolation (Zyklen 27, 28, 29 und 39)
Vorschub in mm/min bei Rundachsen: M116
Schwenken der Bearbeitungsebene (Zyklus 19, PLANE-Funktion und
Softkey 3D-ROT in der Betriebsart Manuell)
Kreis in 3 Achsen bei geschwenkter Bearbeitungsebene
Software-Option 2
Satzverarbeitungszeit 0.5 ms anstelle 3.6 ms
5-Achs-Interpolation
Spline-Interpolation
3D-Bearbeitung:
M114: Automatische Korrektur der Maschinengeometrie beim
Arbeiten mit Schwenkachsen
M128: Position der Werkzeugspitze beim Positionieren von
Schwenkachsen beibehalten (TCPM)
FUNCTION TCPM: Position der Werkzeugspitze beim
Positionieren von Schwenkachsen beibehalten (TCPM) mit
Einstellmöglichkeit der Wirkungsweise
M144: Berücksichtigung der Maschinen-Kinematik in IST/SOLLPositionen am Satzende
Zusätzliche Parameter Schlichten/Schruppen und Toleranz für
Drehachsen im Zyklus 32 (G62)
LN-Sätze (3D-Korrektur)
Software-Option DCM Collison
Funktion, die vom Maschinenhersteller definierte Bereiche
dynamisch überwacht, um Kollisionen zu vermeiden.
Software-Option zusätzliche Dialogsprachen
Funktion, zur Freischaltung der Dialogsprachen slowenisch,
slowakisch, norwegisch, lettisch, estnisch, koreanisch, türkisch,
rumänisch, litauisch.
Software-Option DXF-Converter
Konturen aus DXF-Dateien (Format R12) extrahieren.
HEIDENHAIN iTNC 530
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Software-Option Globale Programm-Einstellungen
Funktion zur Überlagerung von Koordinaten-Transformationen in
den Abarbeiten-Betriebsarten.
Software-Option AFC
Funktion adaptive Vorschubregelung zur Optimierung der
Schnittbedingungen bei Serienproduktion.
Software-Option KinematicsOpt
Tastsystemzyklen zur Prüfung und Optimierung der
Maschinengenauigkeit.
Entwicklungsstand (Upgrade-Funktionen)
Neben Software-Optionen werden wesentliche Weiterentwicklungen
der TNC-Software über Upgrade-Funktionen, den sogenannten
Feature Content Level (engl. Begriff für Entwicklungsstand),
verwaltet. Funktionen die dem FCL unterliegen, stehen Ihnen nicht zur
Verfügung, wenn Sie an Ihrer TNC einen Software-Update erhalten.
Wenn Sie eine neue Maschine erhalten, dann stehen
Ihnen alle Upgrade-Funktionen ohne Mehrkosten zur
Verfügung.
Upgrade-Funktionen sind im Handbuch mit FCL n gekennzeichnet,
wobei n die fortlaufende Nummer des Entwicklungsstandes
kennzeichnet.
Sie können durch eine käuflich zu erwerbende Schlüsselzahl die FCLFunktionen dauerhaft freischalten. Setzen Sie sich hierzu mit Ihrem
Maschinenhersteller oder mit HEIDENHAIN in Verbindung.
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FCL 4-Funktionen
Beschreibung
Grafische Darstellung des
Schutzraumes bei aktiver
Kollisionsüberwachung DCM
Benutzer-Handbuch
Handradüberlagerung in gestopptem
Zustand bei aktiver
Kollisionsüberwachung DCM
Benutzer-Handbuch
3D-Grunddrehung
(Aufspannkompensation)
Maschinenhandbuch
FCL 3-Funktionen
Beschreibung
Tastsystem-Zyklus zum 3D-Antasten
Seite 441
Tastsystemzyklen zum automatischen
Bezugspunkt-Setzen Mitte Nut/Mitte
Steg
Seite 335
Beschreibung
Vorschubreduzierung bei
Konturtaschenbearbeitung wenn
Werkzeug im Volleingriff ist
Benutzer-Handbuch
PLANE-Funktion: Achswinkeleingabe
Benutzer-Handbuch
Benutzer-Dokumentation als
Kontextsensitives Hilfesystem
Benutzer-Handbuch
smarT.NC: smarT.NC programmieren
parallel zur Bearbeitung
Benutzer-Handbuch
smarT.NC: Konturtasche auf
Punktemuster
Lotse smarT.NC
smarT.NC: Preview von
Konturprogrammen im Datei-Manager
Lotse smarT.NC
smarT.NC: Positionierstrategie bei
Punkte-Bearbeitungen
Lotse smarT.NC
FCL 2-Funktionen
Beschreibung
3D-Liniengrafik
Benutzer-Handbuch
Virtuelle Werkzeug-Achse
Benutzer-Handbuch
USB-Unterstützung von Block-Geräten
(Speicher-Sticks, Festplatten, CD-ROMLaufwerke)
Benutzer-Handbuch
Konturen filtern, die extern erstellt
wurden
Benutzer-Handbuch
Möglichkeit, jeder Teilkontur bei der
Konturformel unterschiedliche Tiefen
zuzuweisen
Benutzer-Handbuch
Dynamische IP-Adressen-Verwaltung
DHCP
Benutzer-Handbuch
Tastsystem-Zyklus zum globalen
Einstellen von Tastsystem-Parametern
Seite 446
smarT.NC: Satzvorlauf grafisch
unterstützt
Lotse smarT.NC
smarT.NC: KoordinatenTransformationen
Lotse smarT.NC
smarT.NC: PLANE-Funktion
Lotse smarT.NC
FCL 3-Funktionen
Vorgesehener Einsatzort
Die TNC entspricht der Klasse A nach EN 55022 und ist hauptsächlich
für den Betrieb in Industriegebieten vorgesehen.
HEIDENHAIN iTNC 530
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Neue Funktionen der Software 340 49x-02
Neue Funktionen der Software
340 49x-02
Neuer Maschinen-Parameter zur Definition der PositionierGeschwindigkeit (siehe „Schaltendes Tastsystem, Eilgang für
Positionierbewegungen: MP6151” auf Seite 307)
Neuer Maschinen-Parameter Grunddrehung im Manuellern Betrieb
berücksichtigen (siehe „Grunddrehung im Manuellen Betrieb
berücksichtigen: MP6166” auf Seite 306)
Die Zyklen zur automatischen Werkzeug-Vermessung 420 bis 431
wurden dahingehend erweitert, dass jetzt das Messprotokoll auch
auf den Bildschirm ausgegeben werden kann (siehe
„Messergebnisse protokollieren” auf Seite 387)
Es wurde ein neuer Zyklus eingeführt, mit dem TastsystemParameter global gesetzt werden können (siehe „SCHNELLES
ANTASTEN (Zyklus 441, DIN/ISO: G441, FCL 2-Funktion)” auf Seite
446)
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340 49x-03
Neuer Zyklus zum Setzen eines Bezugspunktes in der Mitte einer
Nut (siehe „BEZUGSPUNKT MITTE NUT (Zyklus 408, DIN/ISO:
G408, FCL 3-Funktion)” auf Seite 335)
Neuer Zyklus zum Setzen eines Bezugspunktes in der Mitte eines
Steges (siehe „BEZUGSPUNKT MITTE STEG (Zyklus 409, DIN/ISO:
G409, FCL 3-Funktion)” auf Seite 339)
Neuer 3D-Antastzyklus (siehe „MESSEN 3D (Zyklus 4, FCL 3Funktion)” auf Seite 441)
Zyklus 401 kann eine Werkstück-Schieflage jetzt auch durch
Rundtischdrehung kompensieren (siehe „GRUNDDREHUNG über
zwei Bohrungen (Zyklus 401, DIN/ISO: G401)” auf Seite 315)
Zyklus 402 kann eine Werkstück-Schieflage jetzt auch durch
Rundtischdrehung kompensieren (siehe „GRUNDDREHUNG über
zwei Zapfen (Zyklus 402, DIN/ISO: G402)” auf Seite 318)
Bei den Zyklen zum Bezugspunkt-Setzen stehen die
Messergebnisse in den Q-Parametern Q15X zur Verfügung (siehe
„Messergebnisse in Q-Parametern” auf Seite 389)
HEIDENHAIN iTNC 530
9
340 49x-04
Neuer Zyklus zum Sichern einer Maschinenkinematik (siehe
„KINEMATIK SICHERN (Zyklus 450, DIN/ISO: G450, Option)” auf
Seite 452)
Neuer Zyklus zum Prüfen und Optimieren einer
Maschinenkinematik (siehe „KINEMATIK VERMESSEN (Zyklus 451,
DIN/ISO: G451, Option)” auf Seite 454)
Zyklus 412: Anzahl der Messpunkte über neuen Parameter Q423
wählbar (siehe „BEZUGSPUNKT KREIS INNEN (Zyklus 412,
DIN/ISO: G412)” auf Seite 350)
wählbar (siehe „BEZUGSPUNKT KREIS AUSSEN (Zyklus 413,
DIN/ISO: G413)” auf Seite 354)
wählbar (siehe „MESSEN BOHRUNG (Zyklus 421, DIN/ISO: G421)”
auf Seite 397)
wählbar (siehe „MESSEN KREIS AUSSEN (Zyklus 422, DIN/ISO:
G422)” auf Seite 401)
Zyklus 3: Fehlermeldung unterdrückbar, wenn der Taststift am
Zyklusanfang bereits ausgelenkt ist (siehe „MESSEN (Zyklus 3)” auf
Seite 439)
340 49x-05
Neuer Bearbeitungszyklus zum Einlippen-Bohren (siehe
„EINLIPPEN-BOHREN (Zyklus 241, DIN/ISO: G241)” auf Seite 96)
Tastsystem-Zyklus 404 (Grunddrehung setzen) wurde um den
Parameter Q305 (Nummer in Tabelle) erweitert, damit auch
Grunddrehungen in die Preset-Tabelle geschrieben werden können
(siehe Seite 324)
Tastsystem-Zyklen 408 bis 419: Beim Setzen der Anzeige schreibt
die TNC den Bezugspunkt auch in die Zeile 0 der Preset-Tabelle
(siehe „Berechneten Bezugspunkt speichern” auf Seite 334)
Tastsystem-Zyklus 412: Zusätzlicher Parameter Q365 Verfahrart
(siehe „BEZUGSPUNKT KREIS INNEN (Zyklus 412, DIN/ISO:
G412)” auf Seite 350))
(siehe „BEZUGSPUNKT KREIS AUSSEN (Zyklus 413, DIN/ISO:
G413)” auf Seite 354))
Tastsystem-Zyklus 416: Zusätzlicher Parameter Q320 (SicherheitsAbstand, siehe „BEZUGSPUNKT LOCHKREIS-MITTE (Zyklus 416,
DIN/ISO: G416)”, Seite 367)
(siehe „MESSEN BOHRUNG (Zyklus 421, DIN/ISO: G421)” auf
Seite 397))
(siehe „MESSEN KREIS AUSSEN (Zyklus 422, DIN/ISO: G422)” auf
Seite 401))
Tastsystem-Zyklus 425 (Messen Nut) wurde um die Parameter
Q301 (Zwischenpositionierung auf sicherer Höhe durchführen oder
nicht) und Q320 (Sicherheits-Abstand) erweitert (siehe „MESSEN
BREITE INNEN (Zyklus 425, DIN/ISO: G425)”, Seite 413)
Tastsystem-Zyklus 450 (Kinematik sichern) wurde um die
Eingabemöglichkeit 2 (Speicherstatus anzeigen) im Parameter Q410
(Modus) erweitert (siehe „KINEMATIK SICHERN (Zyklus 450,
DIN/ISO: G450, Option)” auf Seite 452)
Tastsystem-Zyklus 451 (Kinematik vermessen) wurde um die
Parameter Q423 (Anzahl Kreismessungen) und Q432 (Preset
setzen) erweitert (siehe „Zyklusparameter” auf Seite 463)
Neuer Tastsystem-Zyklus 452 Preset-Kompensation zur einfachen
Vermessung von Wechselköpfen (siehe „PRESETKOMPENSATION (Zyklus 452, DIN/ISO: G452, Option)” auf Seite
468)
Neuer Tastsystem-Zyklus 484 zum Kalibrieren des kabellosen
Tischtastsystems TT 449 (siehe „Kabelloses TT 449 kalibrieren
(Zyklus 484, DIN/ISO: G484)” auf Seite 486)
HEIDENHAIN iTNC 530
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Geänderte Funktionen der Software 340 49x-05
Geänderte Funktionen der Software
340 49x-05
Die Zylindermantel-Zyklen 27, 28, 29 und 39) arbeiten jetzt auch mit
Drehachsen, deren Anzeige winkelreduziert ist. Bisher musste der
Maschinen-Parameter 810.x = 0 gesetzt sein
Zyklus 403 führt nun keine Sinnigkeitsprüfung in Bezug auf AntastPunkte und Ausgleichsachse durch. Dadurch kann auch im
geschwenkten System angetastet werden (siehe
„GRUNDDREHUNG über eine Drehachse kompensieren (Zyklus
403, DIN/ISO: G403)” auf Seite 321)
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Geänderte Funktionen bezogen auf die Vorgänger-Versionen
340 422-xx/340 423-xx
Geänderte Funktionen bezogen
auf die Vorgänger-Versionen
340 422-xx/340 423-xx
Die Verwaltung von mehreren Kalibrierdaten wurde geändert siehe
Benutzer-Handbuch Klartext-Dialogprogrammierung
HEIDENHAIN iTNC 530
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Inhalt
Grundlagen / Übersichten
Zyklen verwenden
Bearbeitungszyklen: Bohren
Bearbeitungszyklen: Gewindebohren /
Gewindefräsen
Bearbeitungszyklen: Taschenfräsen /
Zapfenfräsen / Nutenfräsen
Bearbeitungszyklen: Musterdefinitionen
Bearbeitungszyklen: Konturtasche
Bearbeitungszyklen: Zylindermantel
Bearbeitungszyklen: Konturtasche mit
Konturformel
Bearbeitungszyklen: Abzeilen
Zyklen: Koordinaten-Umrechnungen
Zyklen: Sonderfunktionen
Mit Tastsystemzyklen arbeiten
Tastsystemzyklen: Werkstückschieflagen
automatisch ermitteln
Tastsystemzyklen: Bezugspunkte
automatische erfassen
Tastsystemzyklen: Werkstücke
automatisch kontrollieren
Tastsystemzyklen: Sonderfunktionen
Tastsystemzyklen: Kinematik
automatisch vermessen
Tastsystemzyklen: Werkzeuge
automatisch vermessen
HEIDENHAIN iTNC 530
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1 Grundlagen/Übersichten ..... 39
1.1 Einführung ..... 40
1.2 Verfügbare Zyklengruppen ..... 41
Übersicht Bearbeitungszyklen ..... 41
Übersicht Tastsystemzyklen ..... 42
HEIDENHAIN iTNC 530
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2 Bearbeitungszyklen verwenden ..... 43
2.1 Mit Bearbeitungszyklen arbeiten ..... 44
Maschinenspezifische Zyklen ..... 44
Zyklus definieren über Softkeys ..... 45
Zyklus definieren über GOTO-Funktion ..... 45
Zyklen aufrufen ..... 46
Arbeiten mit Zusatzachsen U/V/W ..... 49
2.2 Programmvorgaben für Zyklen ..... 50
Übersicht ..... 50
GLOBAL DEF eingeben ..... 51
GLOBAL DEF-Angaben nutzen ..... 51
Allgemeingültige globale Daten ..... 52
Globale Daten für Bohrbearbeitungen ..... 52
Globale Daten für Fräsbearbeitungen mit Taschenzyklen 25x ..... 53
Globale Daten für Fräsbearbeitungen mit Konturzyklen ..... 53
Globale Daten für das Positionierverhalten ..... 53
Globale Daten für Antastfunktionen ..... 54
2.3 Muster-Definition PATTERN DEF ..... 55
Anwendung ..... 55
PATTERN DEF eingeben ..... 56
PATTERN DEF verwenden ..... 56
Einzelne Bearbeitungspositionen definieren ..... 57
Einzelne Reihe definieren ..... 58
Einzelnes Muster definieren ..... 59
Einzelnen Rahmen definieren ..... 60
Vollkreis definieren ..... 61
Teilkreis definieren ..... 62
2.4 Punkte-Tabellen ..... 63
Anwendung ..... 63
Punkte-Tabelle eingeben ..... 63
Einzelne Punkte für die Bearbeitung ausblenden ..... 64
Punkte-Tabelle im Programm wählen ..... 65
Zyklus in Verbindung mit Punkte-Tabellen aufrufen ..... 66
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3 Bearbeitungszyklen: Bohren ..... 69
3.1 Grundlagen ..... 70
Übersicht ..... 70
3.2 ZENTRIEREN (Zyklus 240, DIN/ISO: G240) ..... 71
Zyklusablauf ..... 71
Beim Programmieren beachten! ..... 71
Zyklusparameter ..... 72
3.3 BOHREN (Zyklus 200) ..... 73
3.4 REIBEN (Zyklus 201, DIN/ISO: G201) ..... 75
3.5 AUSDREHEN (Zyklus 202, DIN/ISO: G202) ..... 77
3.6 UNIVERSAL-BOHREN (Zyklus 203, DIN/ISO: G203) ..... 81
3.7 RUECKWAERTS-SENKEN (Zyklus 204, DIN/ISO: G204) ..... 85
3.8 UNIVERSAL-TIEFBOHREN (Zyklus 205, DIN/ISO: G205) ..... 89
3.9 BOHRFRAESEN (Zyklus 208) ..... 93
3.10 EINLIPPEN-BOHREN (Zyklus 241, DIN/ISO: G241) ..... 96
3.11 Programmierbeispiele ..... 99
HEIDENHAIN iTNC 530
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4 Bearbeitungszyklen: Gewindebohren/Gewindefräsen ..... 103
Übersicht ..... 104
4.2 GEWINDEBOHREN NEU mit Ausgleichsfutter (Zyklus 206, DIN/ISO: G206) ..... 105
4.3 GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter GS NEU (Zyklus 207, DIN/ISO: G207) ..... 107
4.4 GEWINDEBOHREN SPANBRUCH (Zyklus 209, DIN/ISO: G209) ..... 110
4.5 Grundlagen zum Gewindefräsen ..... 113
Voraussetzungen ..... 113
4.6 GEWINDEFRAESEN (Zyklus 262, DIN/ISO: G262) ..... 115
Beim Programieren beachten! ..... 116
4.7 SENKGEWINDEFRAESEN (Zyklus 263, DIN/ISO:G263) ..... 118
4.8 BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 264, DIN/ISO: G264) ..... 122
4.9 HELIX- BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 265, DIN/ISO: G265) ..... 126
4.10 AUSSENGEWINDE-FRAESEN (Zyklus 267, DIN/ISO: G267) ..... 130
Beim Programmiern beachten! ..... 131
20
5 Bearbeitungszyklen: Taschenfräsen/Zapfenfräsen/Nutenfräsen ..... 137
5.2 RECHTECKTASCHE (Zyklus 251, DIN/ISO: G251) ..... 139
Beim Programmieren beachten ..... 140
5.3 KREISTASCHE (Zyklus 252, DIN/ISO: G252) ..... 144
5.4 NUTENFRAESEN (Zyklus 253, DIN/ISO: G253) ..... 148
5.5 RUNDE NUT (Zyklus 254, DIN/ISO: G254) ..... 153
5.6 RECHTECKZAPFEN (Zyklus 256, DIN/ISO: G256) ..... 158
5.7 KREISZAPFEN (Zyklus 257, DIN/ISO: G257) ..... 162
HEIDENHAIN iTNC 530
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6 Bearbeitungszyklen: Musterdefinitionen ..... 169
6.2 PUNKTEMUSTER AUF KREIS (Zyklus 220, DIN/ISO: G220) ..... 171
6.3 PUNKTEMUSTER AUF LINIEN (Zyklus 221, DIN/ISO: G221) ..... 174
22
7 Bearbeitungszyklen: Konturtasche ..... 179
7.1 SL-Zyklen ..... 180
Grundlagen ..... 180
7.2 KONTUR (Zyklus 14, DIN/ISO: G37) ..... 183
7.3 Überlagerte Konturen ..... 184
Unterprogramme: Überlagerte Taschen ..... 185
„Summen“-Fläche ..... 186
„Differenz“-Fläche ..... 187
„Schnitt“-Fläche ..... 187
7.4 KONTUR-DATEN (Zyklus 20, DIN/ISO: G120) ..... 188
7.5 VORBOHREN (Zyklus 21, DIN/ISO: G121) ..... 190
7.6 RAEUMEN (Zyklus 22, DIN/ISO: G122) ..... 192
7.7 SCHLICHTEN TIEFE (Zyklus 23, DIN/ISO: G123) ..... 196
7.8 SCHLICHTEN SEITE (Zyklus 24, DIN/ISO: G124) ..... 197
Zyklusabalauf ..... 197
7.9 KONTUR-ZUG (Zyklus 25, DIN/ISO: G125) ..... 199
Beim Programmmiern beachten! ..... 199
7.10 KONTURZUG-Daten (Zyklus 270, DIN/ISO: G270) ..... 201
HEIDENHAIN iTNC 530
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8 Bearbeitungszyklen: Zylindermantel ..... 211
Übersicht Zylindermantel-Zyklen ..... 212
8.2 ZYLINDER-MANTEL (Zyklus 27, DIN/ISO: G127, Software-Option 1) ..... 213
Zyklus-Ablauf ..... 213
Beim Programmieren beachten1 ..... 214
8.3 ZYLINDER-MANTEL Nutenfräsen (Zyklus 28, DIN/ISO: G128, Software-Option 1) ..... 216
8.4 ZYLINDER-MANTEL Stegfräsen (Zyklus 29, DIN/ISO: G129, Software-Option 1) ..... 219
8.5 ZYLINDER-MANTEL Außenkontur fräsen (Zyklus 39, DIN/ISO: G139, Software-Option 1) ..... 222
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9 Bearbeitungszyklen: Konturtasche mit Konturformel ..... 229
9.1 SL-Zyklen mit komplexer Konturformel ..... 230
Programm mit Konturdefinitionen wählen ..... 232
Konturbeschreibungen definieren ..... 232
Komplexe Konturformel eingeben ..... 233
Überlagerte Konturen ..... 234
Kontur Abarbeiten mit SL-Zyklen ..... 236
9.2 SL-Zyklen mit einfacher Konturformel ..... 240
Einfache Konturformel eingeben ..... 242
Kontur Abarbeiten mit SL-Zyklen ..... 242
HEIDENHAIN iTNC 530
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10 Bearbeitungszyklen: Abzeilen ..... 243
10.2 3D-DATEN ABARBEITEN (Zyklus 30, DIN/ISO: G60) ..... 245
10.3 ABZEILEN (Zyklus 230, DIN/ISO: G230) ..... 247
10.4 REGELFLAECHE (Zyklus 231; DIN/ISO: G231) ..... 249
10.5 PLANFRAESEN (Zyklus 232, DIN/ISO: G232) ..... 253
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11 Zyklen: Koordinaten-Umrechnungen ..... 261
Wirksamkeit der Koordinaten-Umrechnungen ..... 263
11.2 NULLPUNKT-Verschiebung (Zyklus 7, DIN/ISO: G54) ..... 264
Wirkung ..... 264
11.3 NULLPUNKT-Verschiebung mit Nullpunkt-Tabellen (Zyklus 7, DIN/ISO: G53) ..... 265
Wirkung ..... 265
Nullpunkt-Tabelle im NC-Programm wählen ..... 267
Nullpunkt-Tabelle editieren in der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren ..... 268
Nullpunkt-Tabelle in einer Programmlauf-Betriebsart editieren ..... 268
Istwerte in die Nullpunkt-Tabelle übernehmen ..... 269
Nullpunkt-Tabelle konfigurieren ..... 270
Nullpunkt-Tabelle verlassen ..... 270
11.4 BEZUGSPUNKT SETZEN (Zyklus 247, DIN/ISO: G247) ..... 271
Wirkung ..... 271
Vor dem Programmieren beachten! ..... 271
11.5 SPIEGELN (Zyklus 8, DIN/ISO: G28) ..... 272
Wirkung ..... 272
Zyklenparameter ..... 273
11.6 DREHUNG (Zyklus 10, DIN/ISO: G73) ..... 274
Wirkung ..... 274
11.7 MASSFAKTOR (Zyklus 11, DIN/ISO: G72) ..... 276
Wirkung ..... 276
11.8 MASSFAKTOR ACHSSP. (Zyklus 26) ..... 278
Wirkung ..... 278
HEIDENHAIN iTNC 530
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11.9 BEARBEITUNGSEBENE (Zyklus 19, DIN/ISO: G80, Software-Option 1) ..... 280
Wirkung ..... 280
Rücksetzen ..... 281
Drehachsen positionieren ..... 282
Positions-Anzeige im geschwenkten System ..... 284
Arbeitsraum-Überwachung ..... 284
Positionieren im geschwenkten System ..... 284
Kombination mit anderen Koordinaten-Umrechnungszyklen ..... 285
Automatisches Messen im geschwenkten System ..... 285
Leitfaden für das Arbeiten mit Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE ..... 286
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12 Zyklen: Sonderfunktionen ..... 291
12.2 VERWEILZEIT (Zyklus 9, DIN/ISO: G04) ..... 293
Funktion ..... 293
12.3 PROGRAMM-AUFRUF (Zyklus 12, DIN/ISO: G39) ..... 294
Zyklusfunktion ..... 294
12.4 SPINDEL-ORIENTIERUNG (Zyklus 13, DIN/ISO: G36) ..... 296
12.5 TOLERANZ (Zyklus 32, DIN/ISO: G62) ..... 297
Einflüsse bei der Geometriedefinition im CAM-System ..... 298
HEIDENHAIN iTNC 530
29
13 Mit Tastsystemzyklen arbeiten ..... 301
13.1 Allgemeines zu den Tastsystemzyklen ..... 302
Funktionsweise ..... 302
Tastsystemzyklen in den Betriebsarten Manuell und El. Handrad ..... 303
Tastsystemzyklen für den Automatik-Betrieb ..... 303
13.2 Bevor Sie mit Tastsystemzyklen arbeiten! ..... 305
Maximaler Verfahrweg zum Antastpunkt: MP6130 ..... 305
Sicherheits-Abstand zum Antastpunkt: MP6140 ..... 305
Infrarot-Tastsystem auf programmierte Antastrichtung orientieren: MP6165 ..... 305
Grunddrehung im Manuellen Betrieb berücksichtigen: MP6166 ..... 306
Mehrfachmessung: MP6170 ..... 306
Vertrauensbereich für Mehrfachmessung: MP6171 ..... 306
Schaltendes Tastsystem, Antastvorschub: MP6120 ..... 307
Schaltendes Tastsystem, Vorschub für Positionierbewegungen: MP6150 ..... 307
Schaltendes Tastsystem, Eilgang für Positionierbewegungen: MP6151 ..... 307
KinematicsOpt, Toleranzgrenze für Modus Optimieren: MP6600 ..... 307
KinematicsOpt, erlaubte Abweichung Kalibrierkugelradius: MP6601 ..... 307
Tastsystemzyklen abarbeiten ..... 308
30
14 Tastsystemzyklen: Werkstückschieflagen automatisch ermitteln ..... 309
Gemeinsamkeiten der Tastsystemzyklen zum Erfassen der Werkstück-Schieflage ..... 311
14.2 GRUNDDREHUNG (Zyklus 400, DIN/ISO: G400) ..... 312
14.3 GRUNDDREHUNG über zwei Bohrungen (Zyklus 401, DIN/ISO: G401) ..... 315
14.4 GRUNDDREHUNG über zwei Zapfen (Zyklus 402, DIN/ISO: G402) ..... 318
14.5 GRUNDDREHUNG über eine Drehachse kompensieren (Zyklus 403, DIN/ISO: G403) ..... 321
14.6 GRUNDDREHUNG SETZEN (Zyklus 404, DIN/ISO: G404) ..... 324
14.7 Schieflage eines Werkstücks über C-Achse ausrichten (Zyklus 405, DIN/ISO: G405) ..... 325
HEIDENHAIN iTNC 530
31
15 Tastsystemzyklen: Bezugspunkte automatisch erfassen ..... 331
Gemeinsamkeiten aller Tastsystemzyklen zum Bezugspunkt-Setzen ..... 333
15.2 BEZUGSPUNKT MITTE NUT (Zyklus 408, DIN/ISO: G408, FCL 3-Funktion) ..... 335
15.3 BEZUGSPUNKT MITTE STEG (Zyklus 409, DIN/ISO: G409, FCL 3-Funktion) ..... 339
15.4 BEZUGSPUNKT RECHTECK INNEN (Zyklus 410, DIN/ISO: G410) ..... 342
15.5 BEZUGSPUNKT RECHTECK AUSSEN (Zyklus 411, DIN/ISO: G411) ..... 346
15.6 BEZUGSPUNKT KREIS INNEN (Zyklus 412, DIN/ISO: G412) ..... 350
15.7 BEZUGSPUNKT KREIS AUSSEN (Zyklus 413, DIN/ISO: G413) ..... 354
15.8 BEZUGSPUNKT ECKE AUSSEN (Zyklus 414, DIN/ISO: G414) ..... 358
15.9 BEZUGSPUNKT ECKE INNEN (Zyklus 415, DIN/ISO: G415) ..... 363
32
15.10 BEZUGSPUNKT LOCHKREIS-MITTE (Zyklus 416, DIN/ISO: G416) ..... 367
15.11 BEZUGSPUNKT TASTSYSTEM-ACHSE (Zyklus 417, DIN/ISO: G417) ..... 371
15.12 BEZUGSPUNKT MITTE 4 BOHRUNGEN (Zyklus 418, DIN/ISO: G418) ..... 373
15.13 BEZUGSPUNKT EINZELNE ACHSE (Zyklus 419, DIN/ISO: G419) ..... 377
Zyklenparameter ..... 378
HEIDENHAIN iTNC 530
33
16 Tastsystemzyklen: Werkstücke automatisch kontrollieren ..... 385
Messergebnisse protokollieren ..... 387
Messergebnisse in Q-Parametern ..... 389
Status der Messung ..... 389
Toleranz-Überwachung ..... 390
Werkzeug-Überwachung ..... 390
Bezugssystem für Messergebnisse ..... 391
16.2 BEZUGSEBENE (Zyklus 0, DIN/ISO: G55) ..... 392
16.3 BEZUGSEBENE Polar (Zyklus 1, DIN/ISO) ..... 393
16.4 MESSEN WINKEL (Zyklus 420, DIN/ISO: G420) ..... 394
16.5 MESSEN BOHRUNG (Zyklus 421, DIN/ISO: G421) ..... 397
16.6 MESSEN KREIS AUSSEN (Zyklus 422, DIN/ISO: G422) ..... 401
16.7 MESSEN RECHTECK INNEN (Zyklus 423, DIN/ISO: G423) ..... 405
16.8 MESSEN RECHTECK AUSSEN (Zyklus 424, DIN/ISO: G424) ..... 409
16.9 MESSEN BREITE INNEN (Zyklus 425, DIN/ISO: G425) ..... 413
34
16.10 MESSEN STEG AUSSEN (Zyklus 426, DIN/ISO: G426) ..... 416
16.11 MESSEN KOORDINATE (Zyklus 427, DIN/ISO: G427) ..... 419
16.12 MESSEN LOCHKREIS (Zyklus 430, DIN/ISO: G430) ..... 422
16.13 MESSEN EBENE (Zyklus 431, DIN/ISO: G431) ..... 426
HEIDENHAIN iTNC 530
35
17 Tastsystemzyklen: Sonderfunktionen ..... 435
17.2 TS KALIBRIEREN (Zyklus 2) ..... 437
17.3 TS KALIBRIEREN LAENGE (Zyklus 9) ..... 438
17.4 MESSEN (Zyklus 3) ..... 439
17.5 MESSEN 3D (Zyklus 4, FCL 3-Funktion) ..... 441
17.6 ACHSVERSCHIEBUNG MESSEN (Tastsystem-Zyklus 440, DIN/ISO: G440) ..... 443
17.7 SCHNELLES ANTASTEN (Zyklus 441, DIN/ISO: G441, FCL 2-Funktion) ..... 446
36
18 Tastsystemzyklen: Kinematik automatisch vermessen ..... 449
18.1 Kinematik-Vermessung mit Tastsystemen TS (Option KinematicsOpt) ..... 450
Grundlegendes ..... 450
18.2 Voraussetzungen ..... 451
18.3 KINEMATIK SICHERN (Zyklus 450, DIN/ISO: G450, Option) ..... 452
Protokollfunktion ..... 453
18.4 KINEMATIK VERMESSEN (Zyklus 451, DIN/ISO: G451, Option) ..... 454
Positionierrichtung ..... 456
Maschinen mit hirthverzahnten-Achsen ..... 457
Wahl der Anzahl der Messpunkte ..... 458
Wahl der Position der Kalibrierkugel auf dem Maschinentisch ..... 458
Hinweise zur Genauigkeit ..... 459
Hinweise zu verschiedenen Kalibriermethoden ..... 460
Lose ..... 461
18.5 PRESET-KOMPENSATION (Zyklus 452, DIN/ISO: G452, Option) ..... 468
Abgleich von Wechselköpfen ..... 473
Driftkompensation ..... 475
HEIDENHAIN iTNC 530
37
19 Tastsystemzyklen: Werkzeuge automatisch vermessen ..... 479
Unterschiede zwischen den Zyklen 31 bis 33 und 481 bis 483 ..... 481
Maschinen-Parameter einstellen ..... 481
Eingaben in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T ..... 483
Messergebnisse anzeigen ..... 484
19.2 TT kalibrieren (Zyklus 30 oder 480, DIN/ISO: G480) ..... 485
19.3 Kabelloses TT 449 kalibrieren (Zyklus 484, DIN/ISO: G484) ..... 486
Grundlegendes ..... 486
19.4 Werkzeug-Länge vermessen (Zyklus 31 oder 481, DIN/ISO: G481) ..... 487
19.5 Werkzeug-Radius vermessen (Zyklus 32 oder 482, DIN/ISO: G482) ..... 489
19.6 Werkzeug komplett vermessen (Zyklus 33 oder 483, DIN/ISO: G483) ..... 491
38
Grundlagen /
Übersichten
1.1 Einführung
1.1 Einführung
Häufig wiederkehrende Bearbeitungen, die mehrere
Bearbeitungsschritte umfassen, sind in der TNC als Zyklen
gespeichert. Auch Koordinaten-Umrechnungen und einige
Sonderfunktionen stehen als Zyklen zur Verfügung.
Die meisten Zyklen verwenden Q-Parameter als Übergabeparameter.
Parameter mit gleicher Funktion, die die TNC in verschiedenen Zyklen
benötigt, haben immer dieselbe Nummer: z.B. Q200 ist immer der
Sicherheits-Abstand, Q202 immer die Zustell-Tiefe usw.
Achtung Kollisionsgefahr!
Zyklen führen ggf. umfangreiche Bearbeitungen durch.
Aus Sicherheitsgründen vor dem Abarbeiten einen
grafischen Programm-Test durchführen!
Wenn Sie bei Zyklen mit Nummern größer 200 indirekte
Parameter-Zuweisungen (z.B. Q210 = Q1) verwenden, wird
eine Änderung des zugewiesenen Parameters (z.B. Q1)
nach der Zyklus-Definition nicht wirksam. Definieren Sie in
solchen Fällen den Zyklusparameter (z.B. Q210) direkt.
Wenn Sie bei Bearbeitungszyklen mit Nummern größer
200 einen Vorschub-Parameter definieren, dann können
Sie per Softkey anstelle eines Zahlenwertes auch den im
TOOL CALL-Satz definierten Vorschub (Softkey FAUTO)
zuweisen. Abhängig vom jeweiligen Zyklus und von der
jeweiligen Funktion des Vorschub-Parameters, stehen
noch die Vorschub-Alternativen FMAX (Eilgang), FZ
(Zahnvorschub) und FU (Umdrehungs-Vorschub) zur
Verfügung.
Beachten Sie, dass eine Änderung des FAUTO-Vorschubes
nach einer Zyklus-Definition keine Wirkung hat, da die TNC
bei der Verarbeitung der Zyklus-Definition den Vorschub
aus dem TOOL CALL-Satz intern fest zuordnet.
Wenn Sie einen Zyklus mit mehreren Teilsätzen löschen
wollen, gibt die TNC einen Hinweis aus, ob der komplette
Zyklus gelöscht werden soll.
40
Übersicht Bearbeitungszyklen
U
Die Softkey-Leiste zeigt die verschiedenen ZyklusGruppen
Zyklengruppe
Softkey
Seite
Zyklen zum Tiefbohren, Reiben, Ausdrehen und Senken
Seite 70
Zyklen zum Gewindebohren, Gewindeschneiden und Gewindefräsen
Seite 104
Zyklen zum Fräsen von Taschen, Zapfen und Nuten
Seite 138
Zyklen zur Herstellung von Punktemustern, z.B. Lochkreis od. Lochfläche
Seite 170
SL-Zyklen (Subcontur-List), mit denen aufwendigere Konturen konturparallel bearbeitet werden,
die sich aus mehreren überlagerten Teilkonturen zusammensetzen, Zylindermantel-Interpolation
Seite 182
Zyklen zum Abzeilen ebener oder in sich verwundener Flächen
Seite 244
Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung, mit denen beliebige Konturen verschoben, gedreht,
gespiegelt, vergrößert und verkleinert werden
Seite 262
Sonder-Zyklen Verweilzeit, Programm-Aufruf, Spindel-Orientierung, Toleranz
Seite 292
U
Ggf. auf maschinenspezifische Bearbeitungszyklen
weiterschalten. Solche Bearbeitungszyklen können
von Ihrem Maschinenhersteller integriert werden
HEIDENHAIN iTNC 530
41
1.2 Verfügbare Zyklengruppen
Übersicht Tastsystemzyklen
U
Zyklengruppe
Softkey
Seite
Zyklen zum automatischen Erfassen und Kompensieren einer Werkstück-Schieflage
Seite 310
Zyklen zum automatischen Bezugspunkt-Setzen
Seite 332
Zyklen zur automatischen Werkstück-Kontrolle
Seite 386
Kalibrierzyklen, Sonderzyklen
Seite 436
Zyklen zur automatischen Kinematik-Vermessung
Seite 450
Zyklen zur automatischen Werkzeug-Vermessung (wird vom Maschinenhersteller freigegeben)
Seite 480
U
42
Ggf. auf maschinenspezifische Tastsystemzyklen
weiterschalten. Solche Tastsystemzyklen können
von Ihrem Maschinenhersteller integriert werden
Bearbeitungszyklen
verwenden
2.1 Mit Bearbeitungszyklen arbeiten
2.1 Mit Bearbeitungszyklen
arbeiten
Maschinenspezifische Zyklen
An vielen Maschinen stehen Zyklen zur Verfügung, die von Ihrem
Maschinenhersteller zusätzlich zu den HEIDENHAIN-Zyklen in die TNC
implementiert werden. Hierfür steht ein separater ZyklenNummernkreis zur Verfügung:
Zyklen 300 bis 399
Maschinensprezifische Zyklen, die über die Taste CYCLE DEF zu
definieren sind
Zyklen 500 bis 599
Maschinenspezifische Tastsystemzyklen, die über die Taste
TOUCH PROBE zu definieren sind
Beachten Sie hierzu die jeweilige Funktionsbeschreibung
im Maschinenhandbuch.
Unter Umständen werden bei maschinenspezifischen Zyklen auch
Übergabe-Parameter verwendet, die HEIDENHAIN bereits in
Standard-Zyklen verwendet hat. Um bei der gleichzeitigen
Verwendung von DEF-aktiven Zyklen (Zyklen, die die TNC automatisch
bei der Zyklus-Definition abarbeitet, siehe auch „Zyklen aufrufen” auf
Seite 46) und CALL-aktiven Zyklen (Zyklen, die Sie zur Ausführung
aufrufen müssen, siehe auch „Zyklen aufrufen” auf Seite 46)
Probleme hinsichtlich des Überschreibens von mehrfach
verwendetenÜbergabe-Parametern zu vermeiden, folgende
Vorgehensweise beachten:
U
U
Grundsätzlich DEF-aktive Zyklen vor CALL-aktiven Zyklen
programmieren
Zwischen der Definition eines CALL-aktiven Zyklus und dem
jeweiligen Zyklus-Aufruf einen DEF-aktiven Zyklus nur dann
programmieren, wenn keine Überschneidungen bei den
Übergabeparametern dieser beiden Zyklen auftreten
44
Bearbeitungszyklen verwenden
Zyklus definieren über Softkeys
U
U
Zyklus-Gruppe wählen, z.B. Bohrzyklen
U
Zyklus wählen, z.B. GEWINDEFRÄSEN. Die TNC
eröffnet einen Dialog und erfragt alle Eingabewerte;
gleichzeitig blendet die TNC in der rechten
Bildschirmhälfte eine Grafik ein, in der der
einzugebende Parameter hell hinterlegt ist
U
Geben Sie alle von der TNC geforderten Parameter ein
und schließen Sie jede Eingabe mit der Taste ENT ab
U
Die TNC beendet den Dialog, nachdem Sie alle
erforderlichen Daten eingegeben haben
Zyklus definieren über GOTO-Funktion
U
U
Die TNC zeigt in einem Überblend-Fenster die ZyklenÜbersicht an
U
Wählen Sie mit den Pfeiltasten den gewünschten
Zyklus oder
U
Wählen Sie mit CTRL + Pfeiltasten (seitenweises
Blättern) den gewünschten Zyklus oder
U
Geben Sie die Zyklus-Nummer ein und bestätigen
jeweils mit der Taste ENT. Die TNC eröffnet dann den
Zyklus-Dialog wie zuvor beschrieben
NC-Beispielsätze
7 CYCL DEF 200 BOHREN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=3
;TIEFE
Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZ.
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;VERWEILZEIT OBEN
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
;2. SICHERHEITS-ABST.
Q211=0.25 ;VERWEILZEIT UNTEN
HEIDENHAIN iTNC 530
45
Zyklen aufrufen
Voraussetzungen
Vor einem Zyklus-Aufruf programmieren Sie in jedem Fall:
BLK FORM zur grafischen Darstellung (nur für Testgrafik
erforderlich)
Werkzeug-Aufruf
Drehsinn der Spindel (Zusatz-Funktion M3/M4)
Zyklus-Definition (CYCL DEF).
Beachten Sie weitere Voraussetzungen, die bei den
nachfolgenden Zyklusbeschreibungen aufgeführt sind.
Folgende Zyklen wirken ab ihrer Definition im BearbeitungsProgramm. Diese Zyklen können und dürfen Sie nicht aufrufen:
die Zyklen 220 Punktemuster auf Kreis und 221 Punktemuster auf
Linien
den SL-Zyklus 14 KONTUR
den SL-Zyklus 20 KONTUR-DATEN
Zyklus 32 TOLERANZ
Zyklen zur Koordinaten-Umrechnung
den Zyklus 9 VERWEILZEIT
alle Tastsystem-Zyklen
Alle übrigen Zyklen können Sie mit den nachfolgend beschriebenen
Funktionen aufrufen.
46
Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL
Die Funktion CYCL CALL ruft den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus
einmal auf. Startpunkt des Zyklus ist die zuletzt vor dem CYCL CALLSatz programmierte Position.
U
Zyklus-Aufruf programmieren: Taste CYCL CALL
drücken
U
Zyklus-Aufruf eingeben: Softkey CYCL CALL M
drücken
U
Ggf. Zusatz-Funktion M eingeben (z.B. M3 um die
Spindel einzuschalten), oder mit der Taste END den
Dialog beenden
Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL PAT
Die Funktion CYCL CALL PAT ruft den zuletzt definierten
Bearbeitungszyklus an allen Positionen auf, die Sie in einer in einer
Musterdefinition PATTERN DEF (siehe „Muster-Definition PATTERN
DEF” auf Seite 55) oder in einer Punkte-Tabelle (siehe „PunkteTabellen” auf Seite 63) definiert haben.
HEIDENHAIN iTNC 530
47
Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL POS
Die Funktion CYCL CALL POS ruft den zuletzt definierten
Bearbeitungszyklus einmal auf. Startpunkt des Zyklus ist die Position,
die Sie im CYCL CALL POS-Satz definiert haben.
Die TNC fährt die im CYCL CALL POS-Satz angegebene Position mit
Positionierlogik an:
Ist die aktuelle Werkzeugposition in der Werkzeugachse größer als
die Oberkante des Werkstücks (Q203), dann positioniert die TNC
zuerst in der Bearbeitungsebene auf die programmierte Position
und anschließend in der Werkzeugachse
Liegt die aktuelle Werkzeugposition in der Werkzeugachse
unterhalb der Oberkante des Werkstücks (Q203), dann positioniert
die TNC zuerst in Werkzeugachse auf die Sichere Höhe und
anschließend in der Bearbeitungsebene auf die programmierte
Position
Im CYCL CALL POS-Satz müssen immer drei
Koordinatenachsen programmiert sein. Über die
Koordinate in der Werkzeug-Achse können Sie auf
einfache Weise die Startposition verändern. Sie wirkt wie
eine zusätzliche Nullpunkt-Verschiebung.
Der im CYCL CALL POS-Satz definierte Vorschub gilt nur
zum Anfahren der in diesem Satz programmierten
Startposition.
Die TNC fährt die im CYCL CALL POS-Satz definierte
Position grundsätzlich mit inaktiver Radiuskorrektur (R0)
an.
Wenn Sie mit CYCL CALL POS einen Zyklus aufrufen in dem
eine Startposition definiert ist (z.B. Zyklus 212), dann wirkt
die im Zyklus definierte Position wie eine zusätzliche
Verschiebung auf die im CYCL CALL POS-Satz definierte
Position. Sie sollten daher die im Zyklus festzulegende
Startposition immer mit 0 definieren.
Zyklus-Aufruf mit M99/M89
Die satzweise wirksame Funktion M99 ruft den zuletzt definierten
Bearbeitungszyklus einmal auf. M99 können Sie am Ende eines
Positioniersatzes programmieren, die TNC fährt dann auf diese
Position und ruft anschließend den zuletzt definierten
Bearbeitungszyklus auf.
Soll die TNC den Zyklus nach jedem Positionier-Satz automatisch
ausführen, programmieren Sie den ersten Zyklus-Aufruf mit M89
(abhängig von Maschinen-Parameter 7440).
Um die Wirkung von M89 aufzuheben, programmieren Sie
M99 in dem Positioniersatz, in dem Sie den letzten Startpunkt
anfahren, oder
Sie definieren mit CYCL DEF einen neuen Bearbeitungszyklus
48
Arbeiten mit Zusatzachsen U/V/W
Die TNC führt Zustellbewegungen in der Achse aus, die Sie im TOOL
CALL-Satz als Spindelachse definiert haben. Bewegungen in der
Bearbeitungsebene führt die TNC grundsätzlich nur in den
Hauptachsen X, Y oder Z aus. Ausnahmen:
Wenn Sie im Zyklus 3 NUTENFRAESEN und im Zyklus 4
TASCHENFRAESEN für die Seitenlängen direkt Zusatzachsen
programmieren
Wenn Sie bei SL-Zyklen Zusatzachsen im ersten Satz des KonturUnterprogrammes programmieren
Bei den Zyklen 5 (KREISTASCHE), 251 (RECHTECKTASCHE), 252
(KREISTASCHE), 253 (NUT) und 254 (RUNDE NUT) arbeitet die TNC
den Zyklus in den Achsen ab, die Sie im letzten Positioniersatz vor
dem jeweiligen Zyklus-Aufruf programmiert haben. Bei aktiver
Werkzeugachse Z sind folgende Kombinationen zulässig:
X/Y
X/V
U/Y
U/V
HEIDENHAIN iTNC 530
49
2.2 Programmvorgaben für Zyklen
Übersicht
Alle Zyklen 20 bis 25 und mit Nummern größer 200, verwenden immer
wieder identische Zyklenparameter, wie z.B. den Sicherheits-Abstand
Q200, die Sie bei jeder Zyklendefinition angeben müssen. Über die
Funktion GLOBAL DEF haben Sie die Möglichkeit, diese
Zyklenparameter am Programm-Anfang zentral zu definieren, so dass
sie global für alle im Programm verwendeten Bearbeitungszyklen
wirksam sind. Im jeweiligen Bearbeitungszyklus verweisen Sie dann
lediglich auf den Wert, den Sie am Programm-Anfang definiert haben.
Folgende GLOBAL DEF-Funktionen stehen zur Verfügung:
Bearbeitungsmuster
Softkey
Seite
GLOBAL DEF ALLGEMEIN
Definition von allgemeingültigen
Zyklenparametern
Seite 52
GLOBAL DEF BOHREN
Definition spezieller Bohrzyklenparameter
Seite 52
GLOBAL DEF TASCHENFRAESEN
Definition spezieller TaschenfräsZyklenparameter
Seite 53
GLOBAL DEF KONTURFRAESEN
Definition spezieller Konturfräsparameter
Seite 53
GLOBAL DEF POSITIONIEREN
Definition des Positionierverhaltens bei
CYCL CALL PAT
Seite 53
GLOBAL DEF ANTASTEN
Definition spezieller
Tastsystemzyklenparameter
Seite 54
50
GLOBAL DEF eingeben
U
Betriebsart Einspeichern/Editieren wählen
U
Sonderfunktionen wählen
U
Funktionen für die Programmvorgaben wählen
U
GLOBAL DEF-Funktionen wählen
U
Gewünschte GLOBAL-DEF-Funktion wählen, z.B.
GLOBAL DEF ALLGEMEIN
U
Erforderliche Definitionen eingeben, jeweils mit Taste
ENT bestätigen
GLOBAL DEF-Angaben nutzen
Wenn Sie am Programm-Anfang die entsprechenden GLOBAL DEFFunktionen eingegeben haben, dann können Sie bei der Definition
eines beliebigen Bearbeitungs-Zyklus auf diese global gültigen Werte
referenzieren.
Gehen Sie dabei wie folgt vor:
U
U
Bearbeitungszyklen wählen
U
Gewünschte Zyklengruppe wählen, z.B. Bohrzyklen
U
Gewünschten Zyklus wählen, z.B. BOHREN
U
Die TNC blendet den Softkey STANDARDWERT
SETZEN ein, wenn es dafür einen globalen Parameter
gibt
U
Softkey STANDARDWERT SETZEN drücken: Die TNC
trägt das Wort PREDEF (englisch: Vordefiniert) in die
Zyklusdefinition ein. Damit haben Sie eine
Verknüpfung zum entsprechenden GLOBAL DEFParameter durchgeführt, den Sie am ProgrammAnfang definiert haben
Beachten Sie, dass sich nachträgliche Änderungen der
Programm-Einstellungen auf das gesamte
Bearbeitungsprogramm auswirken und somit den
Bearbeitungsablauf erheblich verändern können.
Wenn Sie in einem Bearbeitungs-Zyklus einen festen Wert
eintragen, dann wird dieser Wert nicht von GLOBAL DEFFunktionen verändert.
HEIDENHAIN iTNC 530
51
Allgemeingültige globale Daten
U
U
U
U
Sicherheits-Abstand: Abstand zwischen Werkzeug-Stirnfläche und
Werkstück-Oberfläche beim automatischen Anfahren der ZyklusStartposition in der Werkzeug-Achse
2. Sicherheits-Abstand: Position, auf die die TNC das Werkzeug
am Ende eines Bearbeitungsschrittes positioniert. Auf dieser Höhe
wird die nächste Bearbeitungsposition in der Bearbeitungsebene
angefahren
F Positionieren: Vorschub, mit dem die TNC das Werkzeug
innerhalb eines Zyklus verfährt
F Rückzug: Vorschub, mit dem die TNC das Werkzeug
zurückpositioiniert
Parameter gelten für alle Bearbeitungszyklen 2xx.
Globale Daten für Bohrbearbeitungen
U
U
U
Rückzug Spanbruch: Wert, um den die TNC das Werkzeug beim
Spanbrechen zurückzieht
Verweilzeit unten: Zeit in Sekunden, die das Werkzeug am
Bohrungsgrund verweilt
Verweilzeit oben: Zeit in Sekunden, die das Werkzeug auf
Sicherheits-Abstand verweilt
Parameter gelten für die Bohr-, Gewindebohr- und
Gewindefräszyklen 200 bis 209, 240 und 262 bis 267.
52
Globale Daten für Fräsbearbeitungen mit
Taschenzyklen 25x
U
U
U
Überlappungs-Faktor: Werkzeug-Radius x Überlappungsfaktor
ergibt die seitliche Zustellung
Fräsart: Gleichlauf/Gegenlauf
Eintauchart: helixförmig, pendelnd oder senkrecht ins Material
eintauchen
Parameter gelten für die Fräszyklen 251 bis 257.
Globale Daten für Fräsbearbeitungen mit
Konturzyklen
U
U
U
U
Sicherheits-Abstand: Abstand zwischen Werkzeug-Stirnfläche und
Werkstück-Oberfläche beim automatischen Anfahren der ZyklusStartposition in der Werkzeug-Achse
Sichere Höhe: Absolute Höhe, in der keine Kollision mit dem
Werkstück erfolgen kann (für Zwischenpositionierungen und
Rückzug am Zyklus-Ende)
Überlappungs-Faktor: Werkzeug-Radius x Überlappungsfaktor
ergibt die seitliche Zustellung
Fräsart: Gleichlauf/Gegenlauf
Parameter gelten für die SL-Zyklen 20, 22, 23, 24 und 25.
Globale Daten für das Positionierverhalten
U
Positionier-Verhalten: Rückzug in der Werkzeug-Achse am Ende
eines Bearbeitungsschrittes: Auf 2. Sicherheits-Abstand oder auf
die Position am Unit-Anfang zurückziehen
Parameter gelten für alle Bearbeitungszyklen, wenn Sie
den jeweiligen Zyklus mit der Funktion CYCL CALL PAT
rufen.
HEIDENHAIN iTNC 530
53
Globale Daten für Antastfunktionen
U
U
U
Sicherheits-Abstand: Abstand zwischen Taststift und WerkstückOberfläche beim automatischen Anfahren der Antastposition
Sichere Höhe: Koordinate in der Tastsystem-Achse, auf der die TNC
das Tastsystem zwischen Mespunkten verfährt, sofern Option
Fahren auf sichere Höhe aktiviert ist
Fahren auf sichere Höhe: Wählen, ob die TNC zwischen
Messpunkten auf Sicherheits-Abstand oder auf sicherer Höhe
verfahren soll
Gilt für alle Tastsystemzyklen 4xx.
54
2.3 Muster-Definition PATTERN DEF
Anwendung
Mit der Funktion PATTERN DEF definieren Sie auf einfache Weise
regelmäßige Bearbeitungsmuster, die Sie mit der Funktion CYCL CALL
PAT rufen können. Wie bei den Zyklus-Definitionen, stehen auch bei
der Musterdefinition Hilfsbilder zur Verfügung, die den jeweiligen
Eingabeparameter verdeutlichen.
PATTERN DEF nur in Verbindung mit Werkzeug-Achse Z
verwenden!
Folgende Bearbeitungsmuster stehen zur Verfügung:
Bearbeitungsmuster
Softkey
Seite
PUNKT
Definition von bis zu 9 beliebigen
Bearbeitungspositionen
Seite 57
REIHE
Definition einer einzelnen Reihe, gerade
oder gedreht
Seite 58
MUSTER
Definition eines einzelnen Musters,
gerade, gedreht oder verzerrt
Seite 59
RAHMEN
Definition eines einzelnen Rahmens,
gerade, gedreht oder verzerrt
Seite 60
KREIS
Definition eines Vollkreises
Seite 61
TEILKREIS
Definition eines Teilkreises
Seite 62
HEIDENHAIN iTNC 530
55
PATTERN DEF eingeben
U
U
Sonderfunktionen wählen
U
Funktionen für die Kontur- und Punktbearbeitung
wählen
U
PATTERN DEF-Satz öffnen
U
Gewünschtes Bearbeitungsmuster wählen, z.B.
einzelne Reihe
U
Erforderliche Definitionen eingeben, jeweils mit Taste
ENT bestätigen
PATTERN DEF verwenden
Sobald Sie eine Musterdefinition eingegeben haben, können Sie diese
über die Funktion CYCL CALL PAT aufrufen (siehe „Zyklus-Aufruf mit
CYCL CALL PAT” auf Seite 47). Die TNC führt dann den zuletzt
definierten Bearbeitungszyklus auf den von Ihnen definiertem
Bearbeitungsmuster aus.
Ein Bearbeitungsmuster bleibt so lange aktiv, bis Sie ein
Neues definieren, oder über die Funktion SEL PATTERN eine
Punkte-Tabelle angewählt haben.
Über den Satzvorlauf können Sie einen beliebigen Punkt
wählen, an dem Sie die Bearbeitung beginnen oder
fortsetzen können (siehe Benutzer-Handbuch, Kapitel
Programm-Test und Programmlauf).
56
Einzelne Bearbeitungspositionen definieren
Sie können maximal 9 Bearbeitungspositionen eingeben,
Eingabe jeweils mit Taste ENT bestätigen.
Wenn Sie eine Werkstückoberfläche in Z ungleich 0
definieren, dann wirkt dieser Wert zusätzlich zur
Werkstückoberfläche Q203, die Sie im Bearbeitungszyklus
definiert haben.
U
X-Koordinate Bearbeitungspos. (absolut): XKoordinate eingeben
U
Y-Koordinate Bearbeitungspos. (absolut): YKoordinate eingeben
U
Koordinate Werkstück-Oberfläche (absolut): ZKoordinate eingeben, an der die Bearbeitung starten
soll
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
POS2 (X+50 Y+75 Z+0)
57
Einzelne Reihe definieren
definiert haben.
58
U
Startpunkt X (absolut): Koordinate des ReihenStartpunktes in der X-Achse
U
Startpunkt Y (absolut): Koordinate des ReihenStartpunktes in der Y-Achse
U
Abstand Bearbeitungspositionen (inkremental):
Abstand zwischen den Bearbeitungspositionen. Wert
positiv oder negativ eingebbar
U
Anzahl Bearbeitungen: Gesamtanzahl der
Bearbeitungspositionen
U
Drehlage des gesamten Musters (absolut):
Drehwinkel um den eingegebenen Startpunkt.
Bezugsachse: Hauptachse der aktiven
Bearbeitungsebene (z.B. X bei Werkzeug-Achse Z).
Wert positiv oder negativ eingebbar
U
soll
Beispiel: NC-Sätze
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0)
Einzelnes Muster definieren
definiert haben.
Die Parameter Drehlage Hauptachse und Drehlage
Nebenachse wirken additiv auf eine zuvor durchgeführte
Drehlage des gesamten Musters.
U
Startpunkt X (absolut): Koordinate des MusterStartpunktes in der X-Achse
U
Startpunkt Y (absolut): Koordinate des MusterStartpunktes in der Y-Achse
U
Abstand Bearbeitungspositionen X (inkremental):
Abstand zwischen den Bearbeitungspositionen in XRichtung. Wert positiv oder negativ eingebbar
U
Abstand Bearbeitungspositionen Y (inkremental):
Abstand zwischen den Bearbeitungspositionen in YRichtung. Wert positiv oder negativ eingebbar
U
Anzahl Spalten: Gesamt-Spaltenanzahl des Musters
U
Anzahl Zeilen: Gesamt-Zeilenanzahl des Musters
U
Drehwinkel, um den das gesamte Muster um den
eingegebenen Startpunkt gedreht wird.
U
Drehlage Hauptachse: Drehwinkel, um den
ausschließlich die Hauptachse der
Bearbeitungsebene bezogen auf den eingegebenen
Startpunkt verzerrt wird. Wert positiv oder negativ
eingebbar.
U
Drehlage Nebenachse: Drehwinkel, um den
ausschließlich die Nebenachse der
eingebbar.
U
soll
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
59
Einzelnen Rahmen definieren
definiert haben.
Die Parameter Drehlage Hauptachse und Drehlage
Nebenachse wirken additiv auf eine zuvor durchgeführte
Drehlage des gesamten Musters.
60
U
Startpunkt X (absolut): Koordinate des RahmenStartpunktes in der X-Achse
U
Startpunkt Y (absolut): Koordinate des RahmenStartpunktes in der Y-Achse
U
Abstand Bearbeitungspositionen X (inkremental):
Abstand zwischen den Bearbeitungspositionen in XRichtung. Wert positiv oder negativ eingebbar
U
Abstand Bearbeitungspositionen Y (inkremental):
Abstand zwischen den Bearbeitungspositionen in YRichtung. Wert positiv oder negativ eingebbar
U
Anzahl Spalten: Gesamt-Spaltenanzahl des Musters
U
Anzahl Zeilen: Gesamt-Zeilenanzahl des Musters
U
Drehwinkel, um den das gesamte Muster um den
eingegebenen Startpunkt gedreht wird.
U
Drehlage Hauptachse: Drehwinkel, um den
ausschließlich die Hauptachse der
eingebbar.
U
Drehlage Nebenachse: Drehwinkel, um den
ausschließlich die Nebenachse der
eingebbar.
U
soll
Beispiel: NC-Sätze
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Vollkreis definieren
definiert haben.
U
Lochkreis-Mitte X (absolut): Koordinate des KreisMittelpunktes in der X-Achse
U
Lochkreis-Mitte Y (absolut): Koordinate des KreisMittelpunktes in der Y-Achse
U
Lochkreis-Durchmesser: Durchmesser des
Lochkreises
U
Startwinkel: Polarwinkel der ersten
Bearbeitungsposition. Bezugsachse: Hauptachse der
aktiven Bearbeitungsebene (z.B. X bei WerkzeugAchse Z). Wert positiv oder negativ eingebbar
U
Bearbeitungspositionen auf dem Kreis
U
soll
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0)
61
Teilkreis definieren
definiert haben.
62
U
Lochkreis-Mitte X (absolut): Koordinate des KreisMittelpunktes in der X-Achse
U
Lochkreis-Mitte Y (absolut): Koordinate des KreisMittelpunktes in der Y-Achse
U
Lochkreis-Durchmesser: Durchmesser des
Lochkreises
U
Startwinkel: Polarwinkel der ersten
Bearbeitungsposition. Bezugsachse: Hauptachse der
aktiven Bearbeitungsebene (z.B. X bei WerkzeugAchse Z). Wert positiv oder negativ eingebbar
U
Winkelschritt/Endwinkel: Inkrementaler Polarwinkel
zwischen zwei Bearbeitungspositionen. Wert positiv
oder negativ eingebbar. Alternativ Endwinkel
eingebbar (per Softkey umschalten)
U
Bearbeitungspositionen auf dem Kreis
U
soll
Beispiel: NC-Sätze
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
2.4 Punkte-Tabellen
2.4 Punkte-Tabellen
Anwendung
Wenn Sie einen Zyklus, bzw. mehrere Zyklen hintereinander, auf
einem unregelmäßigen Punktemuster abarbeiten wollen, dann
erstellen Sie Punkte-Tabellen.
Wenn Sie Bohrzyklen verwenden, entsprechen die Koordinaten der
Bearbeitungsebene in der Punkte-Tabelle den Koordinaten der
Bohrungs-Mittelpunkte. Setzen Sie Fräszyklen ein, entsprechen die
Koordinaten der Bearbeitungsebene in der Punkte-Tabelle den
Startpunkt-Koordinaten des jeweiligen Zyklus (z.B. MittelpunktsKoordinaten einer Kreistasche). Koordinaten in der Spindelachse
entsprechen der Koordinate der Werkstück-Oberfläche.
Punkte-Tabelle eingeben
Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren wählen:
Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT drücken
DATEI-NAME?
Name und Datei-Typ der Punkte-Tabelle eingeben,
mit Taste ENT bestätigen
Maßeinheit wählen: Softkey MM oder INCH drücken.
Die TNC wechselt ins Programm-Fenster und stellt
eine leere Punkte-Tabelle dar
Mit Softkey ZEILE EINFÜGEN neue Zeile einfügen
und die Koordinaten desgewünschten
Bearbeitungsortes eingeben
Vorgang wiederholen, bis alle gewünschten Koordinaten eingegeben
sind
Mit den Softkeys X AUS/EIN, Y AUS/EIN, Z AUS/EIN
(zweite Softkey-Leiste) legen Sie fest, welche Koordinaten
Sie in die Punkte-Tabelle eingeben können.
HEIDENHAIN iTNC 530
63
2.4 Punkte-Tabellen
Einzelne Punkte für die Bearbeitung ausblenden
In der Punkte-Tabelle können Sie über die Spalte FADE den in der
jeweiligen Zeile definierten Punkt so kennzeichnen, das dieser für die
Bearbeitung wahlweise ausgeblendet wird.
Punkt in der Tabelle wählen, der ausgeblendet
werden soll
Spalte FADE wählen
Ausblenden aktivieren, oder
Ausblenden deaktivieren
64
2.4 Punkte-Tabellen
Punkte-Tabelle im Programm wählen
In der Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren das Programm
wählen, für das die Punkte-Tabelle aktiviert werden soll:
Funktion zur Auswahl der Punkte-Tabelle aufrufen:
Taste PGM CALL drücken
Softkey PUNKTE-TABELLE drücken
Name der Punkte-Tabelle eingeben, mit Taste END bestätigen. Wenn
die Punkte-Tabelle nicht im selben Verzeichnis gespeichert ist wie das
NC-Programm, dann müssen Sie den kompletten Pfadnamen
eingeben
NC-Beispielsatz
7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“
HEIDENHAIN iTNC 530
65
2.4 Punkte-Tabellen
Zyklus in Verbindung mit Punkte-Tabellen
aufrufen
Die TNC arbeitet mit CYCL CALL PAT die Punkte-Tabelle ab,
die Sie zuletzt definiert haben (auch wenn Sie die PunkteTabelle in einem mit CALL PGM verschachtelten Programm
definiert haben).
Soll die TNC den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus an den
Punkten aufrufen, die in einer Punkte-Tabelle definiert sind,
programmieren Sie den Zyklus-Aufruf mit CYCL CALL PAT:
U
Zyklus-Aufruf programmieren: Taste CYCL CALL
drücken
U
Punkte-Tabelle rufen: Softkey CYCL CALL PAT
drücken
U
Vorschub eingeben, mit dem die TNC zwischen den
Punkten verfahren soll (keine Eingabe: Verfahren mit
zuletzt programmiertem Vorschub, FMAX nicht gültig)
U
Bei Bedarf Zusatz-Funktion M eingeben, mit Taste
END bestätigen
Die TNC zieht das Werkzeug zwischen den Startpunkten zurück auf
die sichere Höhe. Als sichere Höhe verwendet die TNC entweder die
Spindelachsen-Koordinate beim Zyklus-Aufruf, oder den Wert aus
dem Zyklus-Parameter Q204, je nach dem, welcher größer ist.
Wenn Sie beim Vorpositionieren in der Spindelachse mit reduziertem
Vorschub fahren wollen, verwenden Sie die Zusatz-Funktion M103.
Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit SL-Zyklen und Zyklus 12
Die TNC interpretiert die Punkte als zusätzliche NullpunktVerschiebung.
66
2.4 Punkte-Tabellen
Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit Zyklen 200 bis 208 und
262 bis 267
Die TNC interpretiert die Punkte der Bearbeitungsebene als
Koordinaten des Bohrungs-Mittelpunktes. Wenn Sie die in der PunkteTabelle definierte Koordinate in der Spindel-Achse als StartpunktKoordinate nutzen wollen, müssen Sie die Werkstück-Oberkante
(Q203) mit 0 definieren.
Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit Zyklen 210 bis 215
Die TNC interpretiert die Punkte als zusätzliche NullpunktVerschiebung. Wenn Sie die in der Punkte-Tabelle definierten Punkte
als Startpunkt-Koordinaten nutzen wollen, müssen Sie die Startpunkte
und die Werkstück-Oberkante (Q203) im jeweiligen Fräszyklus mit 0
programmieren.
Wirkungsweise der Punkte-Tabellen mit Zyklen 251 bis 254
Die TNC interpretiert die Punkte der Bearbeitungsebene als
Koordinaten des Zyklus-Startpunktes. Wenn Sie die in der PunkteTabelle definierte Koordinate in der Spindel-Achse als StartpunktKoordinate nutzen wollen, müssen Sie die Werkstück-Oberkante
(Q203) mit 0 definieren.
HEIDENHAIN iTNC 530
67
Bearbeitungszyklen:
Bohren
3.1 Grundlagen
3.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt insgesamt 9 Zyklen für die verschiedensten
Bohrbearbeitungen zur Verfügung:
Zyklus
Softkey
Seite
240 ZENTRIEREN
Mit automatischer Vorpositionierung,
2. Sicherheits-Abstand, wahlweise
Eingabe
Zentrierdurchmesser/Zentriertiefe
Seite 71
200 BOHREN
2. Sicherheits-Abstand
Seite 73
201 REIBEN
Seite 75
202 AUSDREHEN
Seite 77
203 UNIVERSAL-BOHREN
2. Sicherheits-Abstand, Spanbruch,
Degression
Seite 81
204 RUECKWAERTS-SENKEN
Seite 85
205 UNIVERSAL-TIEFBOHREN
2. Sicherheits-Abstand, Spanbruch,
Vorhalteabstand
Seite 89
208 BOHRFRAESEN
Seite 93
241 EINLIPPEN-BOHREN
Mit automatischer Vorpositionierung
auf vertieften Startpunkt, DrehzahlKühlmitteldefinition
Seite 96
70
3.2 ZENTRIEREN (Zyklus 240, DIN/ISO: G240)
3.2 ZENTRIEREN (Zyklus 240,
DIN/ISO: G240)
Zyklusablauf
1
2
3
4
Die TNC positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang
FMAX auf den Sicherheits-Abstand über der Werkstück-Oberfläche
Das Werkzeug zentriert mit dem programmierten Vorschub F bis
auf den eingegebenen Zentrierdurchmesser, bzw. auf die
eingegebene Zentriertiefe
Falls definiert, verweilt das Werkzeug am Zentriergrund
Abschließend fährt das Werkzeug mit FMAX auf SicherheitsAbstand oder – falls eingegeben – auf den 2. Sicherheits-Abstand
Beim Programmieren beachten!
Positionier-Satz auf den Startpunkt (Bohrungsmitte) der
Bearbeitungsebene mit Radiuskorrektur R0
programmieren.
Das Vorzeichen des Zyklusparameters Q344
(Durchmesser), bzw. Q201 (Tiefe) legt die Arbeitsrichtung
fest. Wenn Sie den Durchmesser oder die Tiefe = 0
programmieren, dann führt die TNC den Zyklus nicht aus.
Mit Maschinen-Parameter 7441 Bit 2 stellen Sie ein, ob die
TNC bei der Eingabe einer positiven Tiefe eine
Fehlermeldung ausgeben soll (Bit 2=1) oder nicht (Bit
2=0).
Beachten Sie, dass die TNC bei positiv eingegebenem
Durchmesser bzw. bei positiv eingegebener Tiefe die
Berechnung der Vorposition umkehrt. Das Werkzeug fährt
also in der Werkzeug-Achse mit Eilgang auf SicherheitsAbstand unter die Werkstück-Oberfläche!
HEIDENHAIN iTNC 530
71
3.2 ZENTRIEREN (Zyklus 240, DIN/ISO: G240)
Zyklusparameter
U
U
U
U
Sicherheits-Abstand Q200 (inkremental): Abstand
Werkzeugspitze – Werkstück-Oberfläche; Wert
positiv eingeben. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Auswahl Tiefe/Durchmesser (0/1) Q343: Auswahl,
ob auf eingegebenen Durchmesser oder auf
eingegebene Tiefe zentriert werden soll. Wenn die
TNC auf den eingegebenen Durchmesser zentrieren
soll, müssen Sie den Spitzenwinkel des Werkzeugs in
der Spalte T-ANGLE der Werkzeug-Tabelle TOOL.T
definieren.
0: Auf eingegebene Tiefe zentrieren
1: Auf eingegebenen Durchmesser zentrieren
Z
Q206
Q210
Q204
Q200
Q203
Q201
Q344
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Zentriergrund (Spitze des
Zentrierkegels). Nur wirksam, wenn Q343=0 definiert
ist. Eingabebereich -99999,9999 bis 99999,9999
X
Durchmesser (Vorzeichen) Q344:
Zentrierdurchmesser. Nur wirksam, wenn Q343=1
definiert ist. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
U
Vorschub Tiefenzustellung Q206:
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim
Zentrieren in mm/min. Eingabebereich 0 bis
99999,999 alternativ FAUTO, FU
U
Verweilzeit unten Q211: Zeit in Sekunden, die das
Werkzeug am Bohrungsgrund verweilt.
Eingabebereich 0 bis 3600,0000 alternativ PREDEF
U
Koord. Werkstück-Oberfläche Q203 (absolut):
Koordinate Werkstück-Oberfläche. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
2. Sicherheits-Abstand Q204 (inkremental):
Koordinate Spindelachse, in der keine Kollision
zwischen Werkzeug und Werkstück (Spannmittel)
erfolgen kann. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Y
50
20
30
80
X
Beispiel: NC-Sätze
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 ZENTRIEREN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q343=1
;AUSWAHL TIEFE/DURCHM.
Q201=+0
;TIEFE
Q344=-9
;DURCHMESSER
Q203=+20 ;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=100 ;2. SICHERHEITS-ABST.
12 CYCL CALL POS X+30 Y+20 Z+0 FMAX M3
13 CYCL CALL POS X+80 Y+50 Z+0 FMAX
72
3.3 BOHREN (Zyklus 200)
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
6
Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub F bis zur
ersten Zustell-Tiefe
Die TNC fährt das Werkzeug mit FMAX auf den Sicherheits-Abstand
zurück, verweilt dort - falls eingegeben - und fährt anschließend
wieder mit FMAX bis auf Sicherheits-Abstand über die erste ZustellTiefe
Anschließend bohrt das Werkzeug mit eingegebenem Vorschub F
um eine weitere Zustell-Tiefe
Die TNC wiederholt diesen Ablauf (2 bis 4), bis die eingegebene
Bohrtiefe erreicht ist
Vom Bohrungsgrund fährt das Werkzeug mit FMAX auf SicherheitsAbstand oder – falls eingegeben – auf den 2. Sicherheits-Abstand
programmieren.
Das Vorzeichen des Zyklusparameters Tiefe legt die
Arbeitsrichtung fest. Wenn Sie die Tiefe = 0
2=0).
Beachten Sie, dass die TNC bei positiv eingegebener
Tiefe die Berechnung der Vorposition umkehrt. Das
Werkzeug fährt also in der Werkzeug-Achse mit Eilgang
auf Sicherheits-Abstand unter die Werkstück-Oberfläche!
HEIDENHAIN iTNC 530
73
Zyklusparameter
U
U
U
U
Werkzeugspitze – Werkstück-Oberfläche; Wert
positiv eingeben. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Z
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Bohrungsgrund (Spitze des Bohrkegels).
Eingabebereich -99999,9999 bis 99999,9999
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Bohren
in mm/min. Eingabebereich 0 bis 99999,999 alternativ
FAUTO, FU
Q210
Q202
Q201
Zustell-Tiefe Q202 (inkremental): Maß, um welches
das Werkzeug jeweils zugestellt wird.
Eingabebereich 0 bis 99999,9999. Die Tiefe muss
kein Vielfaches der Zustell-Tiefe sein. Die TNC fährt in
einem Arbeitsgang auf die Tiefe wenn:
Verweilzeit oben Q210: Zeit in Sekunden, die das
Werkzeug auf dem Sicherheits-Abstand verweilt,
nachdem es die TNC zum Entspanen aus der
Bohrung herausgefahren hat. Eingabebereich 0 bis
3600,0000 alternativ PREDEF
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
Q204
Q200
Q203
X
Zustell-Tiefe und Tiefe gleich sind
die Zustell-Tiefe größer als die Tiefe ist
U
Q206
Y
50
20
30
80
X
Beispiel: NC-Sätze
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-15 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;VERWEILZEIT OBEN
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
74
3.4 REIBEN (Zyklus 201, DIN/ISO: G201)
3.4 REIBEN (Zyklus 201, DIN/ISO:
G201)
Zyklusablauf
1
2
3
4
FMAX auf den eingegebenen Sicherheits-Abstand über der
Werkstück-Oberfläche
Das Werkzeug reibt mit dem eingegebenen Vorschub F bis zur
programmierten Tiefe
Am Bohrungsgrund verweilt das Werkzeug, falls eingegeben
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug im Vorschub F zurück
auf den Sicherheits-Abstand und von dort – falls eingegeben – mit
FMAX auf den 2. Sicherheits-Abstand
programmieren.
2=0).
HEIDENHAIN iTNC 530
75
3.4 REIBEN (Zyklus 201, DIN/ISO: G201)
Zyklusparameter
U
Werkzeugspitze – Werkstück-Oberfläche.
U
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Bohrungsgrund. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Reiben
FAUTO, FU
U
U
Vorschub Rückzug Q208: Verfahrgeschwindigkeit des
Werkzeugs beim Herausfahren aus der Bohrung in
mm/min. Wenn Sie Q208 = 0 eingeben, dann gilt
Vorschub Reiben. Eingabebereich 0 bis 99999,999
U
Koordinate Werkstück-Oberfläche. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
Z
Q206
Q204
Q200
Q203
Q201
Q211
X
Y
50
20
30
80
X
Beispiel: NC-Sätze
11 CYCL DEF 201 REIBEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-15 ;TIEFE
Q208=250 ;VORSCHUB RUECKZUG
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
76
3.5 AUSDREHEN (Zyklus 202, DIN/ISO: G202)
3.5 AUSDREHEN (Zyklus 202,
DIN/ISO: G202)
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
6
Das Werkzeug bohrt mit dem Bohrvorschub bis zur Tiefe
Am Bohrungsgrund verweilt das Werkzeug – falls eingegeben –
mit laufender Spindel zum Freischneiden
Anschließend führt die TNC eine Spindel-Orientierung auf die
Position durch, die im Parameter Q336 definiert ist
Falls Freifahren gewählt ist, fährt die TNC in der eingegebenen
Richtung 0,2 mm (fester Wert) frei
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug im Vorschub Rückzug
auf den Sicherheits-Abstand und von dort – falls eingegeben – mit
FMAX auf den 2. Sicherheits-Abstand. Wenn Q214=0 erfolgt der
Rückzug an der Bohrungswand
HEIDENHAIN iTNC 530
77
Maschine und TNC müssen vom Maschinenhersteller
vorbereitet sein.
Zyklus nur an Maschinen mit geregelter Spindel
verwendbar.
programmieren.
Die TNC stellt am Zyklus-Ende den Kühlmittel- und
Spindelzustand wieder her, der vor dem Zyklus-Aufruf
aktiv war.
Fehlermeldung ausgeben soll (Bit 2=1) oder nicht
(Bit 2=0).
Wählen Sie die Freifahr-Richtung so, dass das Werkzeug
vom Bohrungsrand wegfährt.
Überprüfen Sie, wo die Werkzeug-Spitze steht, wenn Sie
eine Spindel-Orientierung auf den Winkel programmieren,
den Sie im Q336 eingeben (z.B. in der Betriebsart
Positionieren mit Handeingabe). Wählen Sie den Winkel
so, dass die Werkzeug-Spitze parallel zu einer
Koordinaten-Achse steht.
Die TNC berücksichtigt beim Freifahren eine aktive
Drehung des Koordinatensystems automatisch.
78
Zyklusparameter
U
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Ausdrehen in mm/min. Eingabebereich 0 bis
99999,999 alternativ FAUTO, FU
U
Verweilzeit unten Q211: Zeit in Sekunden, in der das
U
mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann gilt
Vorschub Tiefenzustellung. Eingabebereich 0 bis
99999,999 alternativ FMAX, FAUTO, PREDEF
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
Q206
Q200
Q203
Q201
Q204
Q208
Q211
X
79
U
Freifahr-Richtung (0/1/2/3/4) Q214: Richtung
festlegen, in der die TNC das Werkzeug am
Bohrungsgrund freifährt (nach der SpindelOrientierung)
0
1
2
3
4
U
Werkzeug nicht freifahren
Werkzeug freifahren in Minus-Richtung der
Hauptachse
Nebenachse
Werkzeug freifahren in Plus-Richtung der
Hauptachse
Nebenachse
Y
50
20
30
80
X
Winkel für Spindel-Orientierung Q336 (absolut):
Winkel, auf den die TNC das Werkzeug vor dem
Freifahren positioniert. Eingabebereich -360,000 bis
360,000
Beispiel:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 AUSDREHEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-15 ;TIEFE
Q214=1
;FREIFAHR-RICHTUNG
Q336=0
;WINKEL SPINDEL
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
80
3.6 UNIVERSAL-BOHREN (Zyklus 203, DIN/ISO: G203)
3.6 UNIVERSAL-BOHREN
(Zyklus 203, DIN/ISO: G203)
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
6
Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen Vorschub F bis zur
Falls Spanbruch eingegeben, fährt die TNC das Werkzeug um den
eingegebenen Rückzugswert zurück. Wenn Sie ohne Spanbruch
arbeiten, dann fährt die TNC das Werkzeug mit dem Vorschub
Rückzug auf den Sicherheits-Abstand zurück, verweilt dort – falls
eingegeben – und fährt anschließend wieder mit FMAX bis auf
Sicherheits-Abstand über die erste Zustell-Tiefe
Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vorschub um eine weitere
Zustell-Tiefe. Die Zustell-Tiefe verringert sich mit jeder Zustellung
um den Abnahmebetrag – falls eingegeben
Die TNC wiederholt diesen Ablauf (2-4), bis die Bohrtiefe erreicht
ist
zum Freischneiden und wird nach der Verweilzeit mit dem
Vorschub Rückzug auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen.
Falls Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben haben, fährt die
TNC das Werkzeug mit FMAX dorthin
HEIDENHAIN iTNC 530
81
programmieren.
2=0).
82
Zyklusparameter
U
U
U
U
Z
FAUTO, FU
Q206
Q208
Q210
Q200
Q203
Q202
Q204
Q201
Q211
X
die Zustell-Tiefe größer als die Tiefe und
gleichzeitig kein Spanbruch definiert ist
U
Verweilzeit oben Q210: Zeit in Sekunden, die das
Werkzeug auf Sicherheits-Abstand verweilt,
nachdem es die TNC zum Entspanen aus der
Bohrung herausgefahren hat. Eingabebereich 0 bis
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
Abnahmebetrag Q212 (inkremental): Wert, um den die
TNC die Zustell-Tiefe Q202 nach jeder Zustellung
verkleinert. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
83
U
U
U
U
U
84
Anz. Spanbrüche bis Rückzug Q213: Anzahl der
Spanbrüche bevor die TNC das Werkzeug aus der
Bohrung zum Entspanen herausfahren soll. Zum
Spanbrechen zieht die TNC das Werkzeug jeweils um
den Rückzugswert Q256 zurück. Eingabebereich 0
bis 99999
Beispiel: NC-Sätze
11 CYCL DEF 203 UNIVERSAL-BOHREN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-20 ;TIEFE
Minimale Zustell-Tiefe Q205 (inkremental): Falls Sie
einen Abnahmebetrag eingegeben haben, begrenzt
die TNC die Zustellung auf den mit Q205 eingegeben
Wert. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann fährt die
TNC das Werkzeug mit Vorschub Q206 heraus.
Eingabebereich 0 bis 99999,999 alternativ FMAX,
FAUTO, PREDEF
Rückzug bei Spanbruch Q256 (inkremental): Wert, um
die die TNC das Werkzeug beim Spanbrechen
zurückfährt. Eingabebereich 0,1000 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;VERWEILZEIT OBEN
Q204=50
Q212=0.2 ;ABNAHMEBETRAG
Q213=3
;SPANBRUECHE
Q205=3
;MIN. ZUSTELL-TIEFE
Q256=0.2 ;RZ BEI SPANBRUCH
3.7 RUECKWAERTS-SENKEN (Zyklus 204, DIN/ISO: G204)
3.7 RUECKWAERTS-SENKEN
Zyklusablauf
Mit diesem Zyklus stellen Sie Senkungen her, die sich auf der
Werkstück-Unterseite befinden.
1
2
3
4
5
6
Dort führt die TNC eine Spindel-Orientierung auf die 0°-Position
durch und versetzt das Werkzeug um das Exzentermaß
Anschließend taucht das Werkzeug mit dem Vorschub
Vorpositionieren in die vorgebohrte Bohrung ein, bis die Schneide
im Sicherheits-Abstand unterhalb der Werkstück-Unterkante steht
Die TNC fährt jetzt das Werkzeug wieder auf Bohrungsmitte,
schaltet die Spindel und ggf. das Kühlmittel ein und fährt dann mit
dem Vorschub Senken auf die eingegebene Tiefe Senkung
Falls eingegeben, verweilt das Werkzeug am Senkungsgrund und
fährt anschließend wieder aus der Bohrung heraus, führt eine
Spindelorientierung durch und versetzt erneut um das
Exzentermaß
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug im Vorschub
Vorpositionieren auf den Sicherheits-Abstand und von dort – falls
eingegeben – mit FMAX auf den 2. Sicherheits-Abstand.
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
X
85
vorbereitet sein.
verwendbar.
Zyklus arbeitet nur mit Rückwärtsbohrstangen.
programmieren.
Arbeitsrichtung beim Senken fest. Achtung: Positives
Vorzeichen senkt in Richtung der positiven Spindelachse.
Werkzeug-Länge so eingeben, dass nicht die Schneide,
sondern die Unterkante der Bohrstange vermaßt ist.
Die TNC berücksichtigt bei der Berechnung des
Startpunktes der Senkung die Schneidenlänge der
Bohrstange und die Materialstärke.
Überprüfen Sie, wo die Werkzeug-Spitze steht, wenn Sie
eine Spindel-Orientierung auf den Winkel programmieren,
den Sie im Q336 eingeben (z.B. in der Betriebsart
Positionieren mit Handeingabe). Wählen Sie den Winkel
so, dass die Werkzeug-Spitze parallel zu einer
Koordinaten-Achse steht. Wählen Sie die FreifahrRichtung so, dass das Werkzeug vom Bohrungsrand
wegfährt.
86
U
U
U
U
Tiefe Senkung Q249 (inkremental): Abstand
Werkstück-Unterkante – Senkungsgrund. Positives
Vorzeichen stellt die Senkung in positiver Richtung
der Spindelachse her. Eingabebereich -99999,9999
bis 99999,9999
Materialstärke Q250 (inkremental): Dicke des
Werkstücks. Eingabebereich 0,0001 bis 99999,9999
Schneidenhöhe Q252 (inkremental): Abstand
Unterkante Bohrstange – Hauptschneide; aus
Werkzeug-Datenblatt entnehmen. Eingabebereich
0,0001 bis 99999,9999
U
Vorschub Vorpositionieren Q253:
Eintauchen in das Werkstück bzw. beim
Herausfahren aus dem Werkstück in mm/min.
FAUTO, PREDEF
U
Vorschub Senken Q254: Verfahrgeschwindigkeit des
Werkzeugs beim Senken in mm/min. Eingabebereich
0 bis 99999,999 alternativ FAUTO, FU
Verweilzeit Q255: Verweilzeit in Sekunden am
Senkungsgrund. Eingabebereich 0 bis 3600,000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204
Q200
Q250
Q203
Exzentermaß Q251 (inkremental): Exzentermaß der
Bohrstange; aus Werkzeug-Datenblatt entnehmen.
Eingabebereich 0,0001 bis 99999,9999
U
U
Z
Q249
Q200
X
Q253
Z
Q251
Q252
Q255
Q254
Q214
X
87
Zyklusparameter
U
U
U
-99999,9999 bis 99999,9999 alternativ PREDEF
Beispiel: NC-Sätze
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q249=+5
;TIEFE SENKUNG
Q250=20
;MATERIALSTAERKE
Freifahr-Richtung (0/1/2/3/4) Q214: Richtung
festlegen, in der die TNC das Werkzeug um das
Exzentermaß versetzen soll (nach der SpindelOrientierung); Eingabe von 0 nicht erlaubt
Q251=3.5 ;EXZENTERMASS
1
2
3
4
U
88
Hauptachse
Nebenachse
Hauptachse
Nebenachse
11 CYCL DEF 204 RUECKWAERTS-SENKEN
Q252=15
;SCHNEIDENHOEHE
Q253=750 ;VORSCHUB VORPOS.
Q254=200 ;VORSCHUB SENKEN
Q255=0
;VERWEILZEIT
Q204=50
Q214=1
;FREIFAHR-RICHTUNG
Q336=0
;WINKEL SPINDEL
Eintauchen und vor dem Herausfahren aus der
Bohrung positioniert. Eingabebereich -360,0000 bis
360,0000
3.8 UNIVERSAL-TIEFBOHREN (Zyklus 205, DIN/ISO: G205)
3.8 UNIVERSAL-TIEFBOHREN
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
6
7
Wenn ein vertiefter Startpunkt eingegeben, fährt die TNC mit dem
definierten Positioniervorschub auf den Sicherheits-Abstand über
den vertieften Startpunkt
arbeiten, dann fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf den
Sicherheits-Abstand zurück und anschließend wieder mit FMAX bis
auf den eingegebenen Vorhalteabstand über die erste Zustell-Tiefe
Zustell-Tiefe. Die Zustell-Tiefe verringert sich mit jeder Zustellung
um den Abnahmebetrag – falls eingegeben
ist
zum Freischneiden und wird nach der Verweilzeit mit dem
Vorschub Rückzug auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen.
Falls Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben haben, fährt die
TNC das Werkzeug mit FMAX dorthin
HEIDENHAIN iTNC 530
89
programmieren.
Wenn Sie die Vorhalteabstände Q258 ungleich Q259
eingeben, dann verändert die TNC den Vorhalteabstand
zwischen der ersten und letzten Zustellung gleichmäßig.
Wenn Sie über Q379 einen vertieften Startpunkt eingeben,
dann verändert die TNC lediglich den Startpunkt der
Zustell-Bewegung. Rückzugsbewegung werden von der
TNC nicht verändert, beziehen sich also auf die Koordinate
der Werkstück-Oberfläche.
2=0).
90
Zyklusparameter
U
U
U
FAUTO, FU
U
Z
Q203
Q206
Q200
Q257
Q202
Q204
Q201
Q211
X
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
Abnahmebetrag Q212 (inkremental): Wert, um den die
TNC die Zustell-Tiefe Q202 verkleinert.
Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Minimale Zustell-Tiefe Q205 (inkremental): Falls Sie
einen Abnahmebetrag eingegeben haben, begrenzt
die TNC die Zustellung auf den mit Q205 eingegeben
Wert. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Vorhalteabstand oben Q258 (inkremental):
Sicherheits-Abstand für Eilgang-Positionierung, wenn
die TNC das Werkzeug nach einem Rückzug aus der
Bohrung wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe fährt;
Wert bei erster Zustellung. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Vorhalteabstand unten Q259 (inkremental):
Bohrung wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe fährt;
Wert bei letzter Zustellung. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
91
U
U
U
U
U
92
Bohrtiefe bis Spanbruch Q257 (inkremental):
Zustellung, nach der die TNC einen Spanbruch
durchführt. Kein Spanbruch, wenn 0 eingegeben.
zurückfährt. Die TNC fährt den Rückzug mit einem
Vorschub von 3000 mm/min. Eingabebereich 0,1000
bis 99999,9999 alternativ PREDEF
Beispiel: NC-Sätze
11 CYCL DEF 205 UNIVERSAL-TIEFBOHREN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-80 ;TIEFE
Q202=15
;ZUSTELL-TIEFE
Q204=50
Q212=0.5 ;ABNAHEBETRAG
Vertiefter Startpunkt Q379 (inkremental bezogen
auf die Werkstück-Oberfläche): Startpunkt der
eigentlichen Bohrbearbeitung, wenn bereits mit
einem kürzeren Werkzeug auf eine bestimmte Tiefe
vorgebohrt wurde. Die TNC fährt im Vorschub
Vorpositionieren vom Sicherheits-Abstand auf den
vertieften Startpunkt. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
Q205=3
Positionieren vom Sicherheits-Abstand auf einen
vertieften Startpunkt in mm/min. Wirkt nur, wenn
Q379 ungleich 0 eingegeben ist. Eingabebereich 0 bis
Q379=7.5 ;STARTPUNKT
;MIN. ZUSTELL-TIEFE
Q258=0.5 ;VORHALTEABSTAND OBEN
Q259=1
;VORHALTEABST. UNTEN
Q257=5
;BOHRTIEFE SPANBRUCH
3.9 BOHRFRAESEN (Zyklus 208)
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
Werkstück-Oberfläche und fährt den eingegebenen Durchmesser
auf einem Rundungskreis an (wenn Platz vorhanden ist)
Das Werkzeug fräst mit dem eingegebenen Vorschub F in einer
Schraubenlinie bis zur eingegebenen Bohrtiefe
Wenn die Bohrtiefe erreicht ist, fährt die TNC nochmals einen
Vollkreis, um das beim Eintauchen stehengelassene Material zu
entfernen
Danach positioniert die TNC das Werkzeug wieder zurück in die
Bohrungsmitte
Abschließend fährt die TNC mit FMAX zurück auf den SicherheitsAbstand. Falls Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben
haben, fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX dorthin
HEIDENHAIN iTNC 530
93
programmieren.
Wenn Sie den Bohrungs-Durchmesser gleich dem
Werkzeug-Durchmesser eingegeben haben, bohrt die
TNC ohne Schraubenlinien-Interpolation direkt auf die
eingegebene Tiefe.
Eine aktive Spiegelung beeinflusst nicht die im Zyklus
definierte Fräsart.
Beachten Sie, dass Ihr Werkzeug bei zu großer Zustellung
sowohl sich selbst als auch das Werkstück beschädigt.
Um die Eingabe zu großer Zustellungen zu vermeiden,
geben Sie in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T in der Spalte
ANGLE den maximal möglichen Eintauchwinkel des
Werkzeugs an. Die TNC berechnet dann automatisch die
maximal erlaubte Zustellung und ändert ggf. Ihren
eingegebenen Wert ab.
2=0).
94
Zyklusparameter
Werkzeug-Unterkante – Werkstück-Oberfläche.
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
auf der Schraubenlinie in mm/min. Eingabebereich 0
bis 99999,999 alternativ FAUTO, FU, FZ
U
Zustellung pro Schraubenlinie Q334 (inkremental):
Maß, um welches das Werkzeug auf einer
Schraubenlinie (=360°) jeweils zugestellt wird.
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
Soll-Durchmesser Q335 (absolut): BohrungsDurchmesser. Wenn Sie den Soll-Durchmesser
gleich dem Werkzeug-Durchmesser eingeben, dann
bohrt die TNC ohne Schraubenlinien-Interpolation
direkt auf die eingegebene Tiefe. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
U
Vorgebohrter Durchmesser Q342 (absolut): Sobald Sie
in Q342 einen Wert größer 0 eingeben, führt die TNC
keine Überprüfung bzgl. des DurchmesserVerhältnisses Soll- zu Werkzeug-Durchmesser mehr
durch. Dadurch können Sie Bohrungen ausfräsen,
deren Durchmesser mehr als doppelt so groß sind
wie der Werkzeug-Durchmesser. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
U
Fräsart Q351: Art der Fräsbearbeitung bei M3
+1 = Gleichlauffräsen
–1 = Gegenlauffräsen
PREDEF = Standardwert aus GLOBAL DEF verwenden
Z
Q204
Q200
Q203
Q334
Q201
X
Y
Q206
Q335
U
X
Beispiel: NC-Sätze
12 CYCL DEF 208 BOHRFRAESEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-80 ;TIEFE
Q334=1.5 ;ZUSTELL-TIEFE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
Q335=25
;SOLL-DURCHMESSER
Q342=0
;VORGEB. DURCHMESSER
Q351=+1
;FRAESART
95
3.10 EINLIPPEN-BOHREN (Zyklus 241, DIN/ISO: G241)
3.10 EINLIPPEN-BOHREN (Zyklus 241,
DIN/ISO: G241)
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
Danach fährt die TNC das Werkzeug mit dem definierten
Positioniervorschub auf den Sicherheits-Abstand über den
vertieften Startpunkt und schaltet dort die Bohrdrehzahl mit M3 und
das Kühlmittel ein
eingegebenen Bohrtiefe
zum Freischneiden. Anschließend schaltet die TNC das Kühlmittel
aus und die Drehzahl wieder auf den definierten Ausfahrwert
zurück
Am Bohrungsgrund wird nach der Verweilzeit mit dem Vorschub
Rückzug auf den Sicherheits-Abstand zurückgezogen. Falls Sie
einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben haben, fährt die TNC das
Werkzeug mit FMAX dorthin
programmieren.
2=0).
96
Zyklusparameter
U
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
FAUTO, FU
U
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
Vertiefter Startpunkt Q379 (inkremental bezogen
auf die Werkstück-Oberfläche): Startpunkt der
eigentlichen Bohrbearbeitung. Die TNC fährt im
Vorschub Vorpositionieren vom SicherheitsAbstand auf den vertieften Startpunkt.
U
Positionieren vom Sicherheits-Abstand auf den
vertieften Startpunkt in mm/min. Wirkt nur, wenn
Q379 ungleich 0 eingegeben ist. Eingabebereich 0 bis
U
mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann fährt die
TNC das Werkzeug mit Bohrvorschub Q206 heraus.
FAUTO, PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
Q253
Q208
Q200
Q203
Q379
Q206
Q204
Q201
Q211
X
97
U
U
Beispiel: NC-Sätze
11 CYCL DEF 241 EINLIPPEN-BOHREN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-80 ;TIEFE
Spindeldrehzahl ein-/ausfahren Q427: Drehzahl,
mit der das Werkzeug beim Einfahren in die Bohrung
und beim Herausfahren aus der Bohrung drehen soll.
Eingabebereich 0 bis 99999
U
Drehzahl Bohren Q428: Drehzahl, mit der das
Werkzeug bohren soll. Eingabebereich 0 bis 99999
Q379=7.5 ;STARTPUNKT
U
M-Fkt. Kühlmittel EIN Q429: Zusatz-Funktion M zum
Einschalten des Kühlmittels. Die TNC schaltet das
Kühlmittel ein, wenn das Werkzeug in der Bohrung
auf dem vertieften Startpunkt steht. Eingabebereich 0
bis 999
U
98
Drehr. ein-/ausfahren (3/4/5) Q426: Drehrichtung,
in die das Werkzeug beim Einfahren in die Bohrung
und beim Herausfahren aus der Bohrung drehen soll.
Eingabebereich:
3: Spindel mit M3 drehen
4: Spindel mit M4 drehen
5: Mit stehender Spindel fahren
M-Fkt. Kühlmittel AUS Q430: Zusatz-Funktion M zum
Ausschalten des Kühlmittels. Die TNC schaltet das
Kühlmittel aus, wenn das Werkzeug auf der Bohrtiefe
steht. Eingabebereich 0 bis 999
Q204=50
Q426=3
;SP.-DREHRICHTUNG
Q427=25
;DREHZAHL EIN-/AUSF.
Q428=500 ;DREHZAHL BOHREN
Q429=8
;KUEHLUNG EIN
Q430=9
;KUEHLUNG AUS
3.11 Programmierbeispiele
Beispiel: Bohrzyklen
Y
100
90
10
10 20
80 90 100
X
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Werkzeug-Aufruf (Werkzeug-Radius 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
Zyklus-Definition
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-15 ;TIEFE
Q206=250 ;F TIEFENZUST.
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;F.-ZEIT OBEN
Q203=-10 ;KOOR. OBERFL.
Q204=20
;2. S.-ABSTAND
HEIDENHAIN iTNC 530
99
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Bohrung 1 anfahren, Spindel einschalten
7 CYCL CALL
Zyklus-Aufruf
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Bohrung 2 anfahren, Zyklus-Aufruf
9 L X+90 R0 FMAX M99
10 L Y+10 R0 FMAX M99
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Werkzeug freifahren, Programm-Ende
12 END PGM C200 MM
Die Bohrungskoordinaten sind in der
Musterdefintion PATTERN DEF POS gespeichert
und werden von der TNC mit CYCL CALL PAT
gerufen.
Die Werkzeug-Radien sind so gewählt, dass alle
Arbeitsschritte in der Testgrafik zu sehen sind.
Y
M6
Beispiel: Bohrzyklen in Verbindung mit PATTERN DEF verwenden
100
90
Programm-Ablauf
65
Zentrieren (Werkzeug-Radius 4)
Bohren (Werkzeug-Radius 2,4)
Gewindebohren (Werkzeug-Radius 3)
55
30
10
10 20
40
80 90 100
X
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
Werkzeug-Aufruf Zentrierer (Radius 4)
4 L Z+10 R0 F5000
Werkzeug auf sichere Höhe fahren (F mit Wert programmieren),
die TNC positioniert nach jedem Zyklus auf die sichere Höhe
5 PATTERN DEF
Alle Bohrpositionen im Punktemuster definieren
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
HEIDENHAIN iTNC 530
101
6 CYCL DEF 240 ZENTRIEREN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q343=0
;AUSWAHL DURCHM/TIEFE
Q201=-2
;TIEFE
Zyklus-Definition Zentrieren
Q344=-10 ;DURCHMESSER
Q211=0
;VERWEILZEIT UNTEN
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Q204=50
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Zyklus-Aufruf in Verbindung mit Punktemuster
8 L Z+100 R0 FMAX
Werkzeug freifahren, Werkzeug-Wechsel
Werkzeug-Aufruf Bohrer (Radius 2,4)
10 L Z+10 R0 F5000
Werkzeug auf sichere Höhe fahren (F mit Wert programmieren)
Zyklus-Definition Bohren
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-25 ;TIEFE
Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZUST.
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;VERWEILZEIT OBEN
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Q204=50
13 L Z+100 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
Werkzeug-Aufruf Gewindebohrer (Radius 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Werkzeug auf sichere Höhe fahren
16 CYCL DEF 206 GEWINDEBOHREN NEU
Zyklus-Definition Gewindebohren
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-25 ;GEWINDETIEFE
Q211=0
;VERWEILZEIT UNTEN
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
18 L Z+100 R0 FMAX M2
19 END PGM 1 MM
102
Bearbeitungszyklen:
Gewindebohren /
Gewindefräsen
4.1 Grundlagen
4.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt insgesamt 8 Zyklen für die verschiedensten
Gewindebearbeitungen zur Verfügung:
Zyklus
Softkey
Seite
206 GEWINDEBOHREN NEU
Mit Ausgleichsfutter, mit automatischer
Vorpositionierung, 2. SicherheitsAbstand
Seite 105
207 GEWINDEBOHREN GS NEU
Ohne Ausgleichsfutter, mit
automatischer Vorpositionierung, 2.
Sicherheits-Abstand
Seite 107
209 GEWINDEBOHREN SPANBRUCH
Ohne Ausgleichsfutter, mit
automatischer Vorpositionierung, 2.
Sicherheits-Abstand; Spanbruch
Seite 110
262 GEWINDEFRAESEN
Zyklus zum Fräsen eines Gewindes ins
vorgebohrte Material
Seite 115
263 SENKGEWINDEFRAESEN
Zyklus zum Fräsen eines Gewindes ins
vorgebohrte Material mit Herstellung
einer Senkfase
Seite 118
264 BOHRGEWINDEFRAESEN
Zyklus zum Bohren ins volle Material und
anschließendem Fräsen des Gewindes
mit einem Werkzeug
Seite 122
265 HELIX-BOHRGEWINDEFRAESEN
Zyklus zum Fräsen des Gewindes ins
volle Material
Seite 126
267 AUSSENGEWINDE FRAESEN
Zyklus zum Fräsen eines
Aussengewindes mit Herstellung einer
Senkfase
Seite 126
104
Bearbeitungszyklen: Gewindebohren / Gewindefräsen
4.2 GEWINDEBOHREN NEU mit Ausgleichsfutter (Zyklus 206, DIN/ISO: G206)
4.2 GEWINDEBOHREN NEU mit
Ausgleichsfutter (Zyklus 206,
DIN/ISO: G206)
Zyklusablauf
1
2
3
4
Das Werkzeug fährt in einem Arbeitsgang auf die Bohrtiefe
Danach wird die Spindeldrehrichtung umgekehrt und das
Werkzeug nach der Verweilzeit auf den Sicherheits-Abstand
zurückgezogen. Falls Sie einen 2. Sicherheits-Abstand eingegeben
Auf Sicherheits-Abstand wird die Spindeldrehrichtung erneut
umgekehrt
programmieren.
Das Werkzeug muss in ein Längenausgleichsfutter
gespannt sein. Das Längenausgleichsfutter kompensiert
Toleranzen von Vorschub und Drehzahl während der
Bearbeitung.
Während der Zyklus abgearbeitet wird, ist der Drehknopf
für den Drehzahl-Override unwirksam. Der Drehknopf für
den Vorschub-Override ist noch begrenzt aktiv (vom
Maschinenhersteller festgelegt, Maschinenhandbuch
beachten).
Für Rechtsgewinde Spindel mit M3 aktivieren, für
Linksgewinde mit M4.
(Bit 2=0).
HEIDENHAIN iTNC 530
105
4.2 GEWINDEBOHREN NEU mit Ausgleichsfutter (Zyklus 206, DIN/ISO: G206)
Zyklusparameter
U
U
Werkzeugspitze (Startposition) – WerkstückOberfläche; Richtwert: 4x Gewindesteigung.
Vorschub F Q206: Verfahrgeschwindigkeit des
Werkzeugs beim Gewindebohren. Eingabebereich
0 bis 99999,999 alternativ FAUTO
U
Verweilzeit unten Q211: Wert zwischen 0 und 0,5
Sekunden eingeben, um ein Verkeilen des
Werkzeugs beim Rückzug zu vermeiden.
U
Q206
Bohrtiefe Q201 (Gewindelänge, inkremental):
Abstand Werkstück-Oberfläche – Gewindeende.
U
U
Z
-99999,9999 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Q204
Q200
Q203
Q201
Q211
X
Beispiel: NC-Sätze
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-20 ;TIEFE
Vorschub ermitteln: F = S x p
F: Vorschub mm/min)
S: Spindel-Drehzahl (U/min)
p: Gewindesteigung (mm)
Q204=50
Freifahren bei Programm-Unterbrechung
Wenn Sie während des Gewindebohrens die externe Stopp-Taste
drücken, zeigt die TNC einen Softkey an, mit dem Sie das Werkzeug
freifahren können.
106
4.3 GEWINDEBOHREN ohne Ausgleichsfutter GS NEU (Zyklus 207,
DIN/ISO: G207)
4.3 GEWINDEBOHREN ohne
Ausgleichsfutter GS NEU
Zyklusablauf
Die TNC schneidet das Gewinde entweder in einem oder in mehreren
Arbeitsgängen ohne Längenausgleichsfutter.
1
2
3
4
Das Werkzeug fährt in einem Arbeitsgang auf die Bohrtiefe
Danach wird die Spindeldrehrichtung umgekehrt und das
Werkzeug nach der Verweilzeit auf den Sicherheits-Abstand
Auf Sicherheits-Abstand hält die TNC die Spindel an
HEIDENHAIN iTNC 530
107
DIN/ISO: G207)
vorbereitet sein.
verwendbar.
Positionier-Satz auf den Startpunkt (Bohrungsmitte) in der
programmieren.
Das Vorzeichen des Parameters Bohrtiefe legt die
Arbeitsrichtung fest.
Die TNC berechnet den Vorschub in Abhängigkeit von der
Drehzahl. Wenn Sie während des Gewindebohrens den
Drehknopf für den Drehzahl-Override betätigen, passt die
TNC den Vorschub automatisch an.
Der Drehknopf für den Vorschub-Override ist nicht aktiv.
Am Zyklusende steht die Spindel. Vor der nächsten
Bearbeitung Spindel mit M3 (bzw. M4) wieder einschalten.
(Bit 2=0).
108
U
U
U
Werkzeugspitze (Startposition) – WerkstückOberfläche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Bohrtiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Gewindeende. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Gewindesteigung Q239
Steigung des Gewindes. Das Vorzeichen legt Rechtsoder Linksgewinde fest:
+= Rechtsgewinde
–= Linksgewinde
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
Wenn Sie während des Gewindeschneid-Vorgangs die externe StoppTaste drücken, zeigt die TNC den Softkey MANUELL FREIFAHREN
an. Wenn Sie MANUEL FREIFAHREN drücken, können Sie das
Werkzeug gesteuert freifahren. Drücken Sie dazu die positive
Achsrichtungs-Taste der aktiven Spindelachse.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q239
Z
Q204
Q203
Q200
Q201
X
Beispiel: NC-Sätze
26 CYCL DEF 207 GEW.-BOHREN GS NEU
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-20 ;TIEFE
Q239=+1
;GEWINDESTEIGUNG
Q204=50
109
DIN/ISO: G207)
Zyklusparameter
4.4 GEWINDEBOHREN SPANBRUCH (Zyklus 209, DIN/ISO: G209)
4.4 GEWINDEBOHREN
SPANBRUCH (Zyklus 209,
DIN/ISO: G209)
Zyklusablauf
Die TNC schneidet das Gewinde in mehreren Zustellungen auf die
eingegebene Tiefe. Über einen Parameter können Sie festlegen, ob
beim Spanbruch ganz aus der Bohrung herausgefahren werden soll
oder nicht.
1
2
3
4
5
6
Werkstück-Oberfläche und führt dort eine Spindelorientierung
durch
Das Werkzeug fährt auf die eingegebene Zustell-Tiefe, kehrt die
Spindeldrehrichtung um und fährt – je nach Definition – einen
bestimmten Betrag zurück oder zum Entspanen aus der Bohrung
heraus. Sofern Sie einen Faktor für Drehzahlerhöhung definiert
haben, fährt die TNC mit entsprechend höherer Spindeldrehzahl
aus der Bohrung heraus
Danach wird die Spindeldrehrichtung wieder umgekehrt und auf
die nächste Zustelltiefe gefahren
Gewindetiefe erreicht ist
Danach wird das Werkzeug auf den Sicherheits-Abstand
Auf Sicherheits-Abstand hält die TNC die Spindel an
110
vorbereitet sein.
verwendbar.
Positionier-Satz auf den Startpunkt (Bohrungsmitte) in der
programmieren.
Das Vorzeichen des Parameters Gewindetiefe legt die
Arbeitsrichtung fest.
Die TNC berechnet den Vorschub in Abhängigkeit von der
Drehzahl. Wenn Sie während des Gewindebohrens den
Drehknopf für den Drehzahl-Override betätigen, passt die
TNC den Vorschub automatisch an.
Der Drehknopf für den Vorschub-Override ist nicht aktiv.
Wenn Sie über den Zyklus-Parameter Q403 einen
Drehzahlfaktor für schnelleren Rückzug definiert haben,
dann beschränkt die TNC die Drezahl auf die
Maximaldrehzahl der aktiven Getriebestufe.
Am Zyklusende steht die Spindel. Vor der nächsten
Bearbeitung Spindel mit M3 (bzw. M4) wieder einschalten.
(Bit 2=0).
HEIDENHAIN iTNC 530
111
Zyklusparameter
U
U
U
Werkzeugspitze (Startposition) – WerkstückOberfläche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Gewindetiefe Q201 (inkremental): Abstand
Werkstück-Oberfläche – Gewindeende.
Gewindesteigung Q239
Steigung des Gewindes. Das Vorzeichen legt Rechtsoder Linksgewinde fest:
+= Rechtsgewinde
–= Linksgewinde
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
U
Q239
Z
Q204
Q203
Q200
Q201
X
Beispiel: NC-Sätze
26 CYCL DEF 209 GEW.-BOHREN SPANBR.
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-20 ;TIEFE
Zustellung, nachdem die TNC einen Spanbruch
durchführt. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
Q239=+1
Rückzug bei Spanbruch Q256: Die TNC multipliziert
die Steigung Q239 mit dem eingegebenen Wert und
fährt das Werkzeug beim Spanbrechen um diesen
errechneten Wert zurück. Wenn Sie Q256 = 0
eingeben, dann fährt die TNC zum Entspanen
vollständig aus der Bohrung heraus (auf SicherheitsAbstand). Eingabebereich 0,1000 bis 99999,9999
Q204=50
Q257=5
U
Gewindeschneid-Vorgang positioniert. Dadurch
können Sie das Gewinde ggf. nachschneiden.
U
Faktor Drehzahländerung Rückzug Q403: Faktor, um
den die TNC die Spindeldrehzahl - und damit auch den
Rückzugsvorschub - beim Herausfahren aus der
Bohrung erhöht. Eingabebereich 0,0001 bis 10,
Erhöhung maximal auf Maximaldrehzahl der aktiven
Getriebestufe
;GEWINDESTEIGUNG
Q256=+25 ;RZ BEI SPANBRUCH
Q336=50
;WINKEL SPINDEL
Q403=1.5 ;FAKTOR DREHZAHL
Wenn Sie während des Gewindeschneid-Vorgangs die externe StoppTaste drücken, zeigt die TNC den Softkey MANUELL FREIFAHREN
an. Wenn Sie MANUEL FREIFAHREN drücken, können Sie das
Werkzeug gesteuert freifahren. Drücken Sie dazu die positive
Achsrichtungs-Taste der aktiven Spindelachse.
112
4.5 Grundlagen zum Gewindefräsen
4.5 Grundlagen zum
Gewindefräsen
Voraussetzungen
Die Maschine sollte mit einer Spindelinnenkühlung
(Kühlschmiermittel min. 30 bar, Druckluft min. 6 bar) ausgerüstet
sein
Da beim Gewindefräsen in der Regel Verzerrungen am
Gewindeprofil entstehen, sind in der Regel werkzeugspezifische
Korrekturen erforderlich, die Sie aus dem Werkzeugkatalog
entnehmen oder bei Ihrem Werkzeughersteller erfragen können.
Die Korrektur erfolgt beim TOOL CALL über den Delta-Radius DR
Die Zyklen 262, 263, 264 und 267 sind nur mit rechtsdrehenden
Werkzeugen verwendbar. Für den Zyklus 265 können Sie rechtsund linksdrehende Werkzeuge einsetzen
Die Arbeitsrichtung ergibt sich aus folgenden Eingabeparametern:
Vorzeichen der Gewindesteigung Q239 (+ = Rechtsgewinde /– =
Linksgewinde) und Fräsart Q351 (+1 = Gleichlauf /–1 = Gegenlauf).
Anhand nachfolgender Tabelle sehen sie die Beziehung zwischen
den Eingabeparametern bei rechtsdrehenden Werkzeugen.
Innengewinde
Steigung
Fräsart
Arbeitsrichtung
rechtsgängig
+
+1(RL)
Z+
linksgängig
–
–1(RR)
Z+
rechtsgängig
+
–1(RR)
Z–
linksgängig
–
+1(RL)
Z–
Außengewinde
Steigung
Fräsart
Arbeitsrichtung
rechtsgängig
+
+1(RL)
Z–
linksgängig
–
–1(RR)
Z–
rechtsgängig
+
–1(RR)
Z+
linksgängig
–
+1(RL)
Z+
Die TNC bezieht den programmierten Vorschub beim
Gewindefräsen auf die Werkzeug-Schneide. Da die TNC
aber den Vorschub bezogen auf die Mittelpunktsbahn
anzeigt, stimmt der angezeigte Wert nicht mit dem
programmierten Wert überein.
Der Umlaufsinn des Gewindes ändert sich, wenn Sie
einen Gewindefräszyklus in Verbindung mit Zyklus 8
SPIEGELN in nur einer Achse abarbeiten.
HEIDENHAIN iTNC 530
113
4.5 Grundlagen zum Gewindefräsen
Programmieren Sie bei den Tiefenzustellungen immer die
gleichen Vorzeichen, da die Zyklen mehrere Abläufe
enthalten, die voneinander unabhängig sind. Die
Rangfolge nach welcher die Arbeitsrichtung entschieden
wird, ist bei den jeweiligen Zyklen beschrieben. Wollen Sie
z.B. einen Zyklus nur mit dem Senkvorgang wiederholen,
so geben Sie bei der Gewindetiefe 0 ein, die
Arbeitsrichtung wird dann über die Senktiefe bestimmt.
Verhalten bei Werkzeugbruch!
Wenn während des Gewindeschneidens ein
Werkzeugbruch erfolgt, dann stoppen Sie den
Programmlauf, wechseln in die Betriebsart Positionieren
mit Handeingabe und fahren dort das Werkzeug in einer
Linearbewegung auf die Bohrungsmitte. Anschließend
können Sie das Werkzeug in der Zustellachse freifahren
und auswechseln.
114
Zyklusablauf
2
3
4
5
6
Das Werkzeug fährt mit dem programmierten Vorschub
Vorpositionieren auf die Startebene, die sich aus dem Vorzeichen
der Gewindesteigung, der Fräsart und der Anzahl der Gänge zum
Nachsetzen ergibt
Anschließend fährt das Werkzeug tangential in einer HelixBewegung an den Gewindenenndurchmesser. Dabei wird vor der
Helix-Anfahrbewegung noch eine Ausgleichsbewegung in der
Werkzeugachse durchgeführt, um mit der Gewindebahn auf der
programmierten Startebene zu beginnen
Abhängig vom Parameter Nachsetzen fräst das Werkzeug das
Gewinde in einer, in mehreren versetzten oder in einer
kontinuierlichen Schraubenlinienbewegung
Danach fährt das Werkzeug tangential von der Kontur zurück zum
Startpunkt in der Bearbeitungsebene
Am Ende des Zyklus fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheits-Abstand oder – falls eingegeben – auf den
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q207
Q335
1
X
115
4.6 GEWINDEFRAESEN (Zyklus 262, DIN/ISO: G262)
4.6 GEWINDEFRAESEN
Beim Programieren beachten!
programmieren.
Das Vorzeichen des Zyklusparameters Gewindetiefe legt
die Arbeitsrichtung fest. Wenn Sie die Gewindetiefe = 0
Die Anfahrbewegung an den Gewindenenndurchmesser
erfolgt im Halbkreis von der Mitte aus. Ist der
Werkzeugdurchmesser um die 4fache Steigung kleiner als
der Gewindenenndurchmesser wird eine seitliche
Vorpositionierung ausgeführt.
Beachten Sie, dass die TNC vor der Anfahrbewegung eine
Ausgleichsbewegung in der Werkzeug-Achse durchführt.
Die Größe der Ausgleichsbewegung beträgt maximal die
halbe Gewindesteigung. Auf ausreichend Platz in der
Bohrung achten!
Wenn Sie die Gewindetiefe verändern, ändert die TNC
automatisch den Startpunkt für die Helix-Bewegung.
2=0).
116
U
Soll-Durchmesser Q335: Gewindenenndurchmesser.
U
Gewindesteigung Q239: Steigung des Gewindes. Das
Vorzeichen legt Rechts- oder Linksgewinde fest:
+ = Rechtsgewinde
– = Linksgewinde
U
U
Nachsetzen Q355: Anzahl der Gewindegänge um die
das Werkzeug versetzt wird:
0 = eine 360° Schraubenlinie auf die Gewindetiefe
1 = kontinuierliche Schraubenlinie auf der gesamten
Gewindelänge
>1 = mehrere Helixbahnen mit An -und Wegfahren,
dazwischen versetzt die TNC das Werkzeug um Q355
mal der Steigung. Eingabebereich 0 bis 99999
FAUTO, PREDEF
U
alternativ PREDEF
U
zwischen Werkzeugspitze und WerkstückOberfläche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Z
alternativ PREDEF
Vorschub Fräsen Q207: Verfahrgeschwindigkeit des
Werkzeugs beim Fräsen in mm/min. Eingabebereich
Q204
Q200
Gewindetiefe Q201 (inkremental): Abstand zwischen
Werkstück-Oberfläche und Gewindegrund.
U
U
Q239
Q253
Q201
Q203
X
Q355 = 0
Q355 = 1
Q355 > 1
Beispiel: NC-Sätze
25 CYCL DEF 262 GEWINDEFRAESEN
Q335=10
;SOLL-DURCHMESSER
Q239=+1.5 ;STEIGUNG
Q355=0
;NACHSETZEN
Q351=+1
;FRAESART
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q204=50
Q207=500 ;VORSCHUB FRAESEN
HEIDENHAIN iTNC 530
117
Zyklusparameter
4.7 SENKGEWINDEFRAESEN (Zyklus 263, DIN/ISO:G263)
4.7 SENKGEWINDEFRAESEN
(Zyklus 263, DIN/ISO:G263)
Zyklusablauf
1
Senken
2
3
4
Das Werkzeug fährt im Vorschub Vorpositionieren auf Senktiefe
minus Sicherheitsabstand und anschließend im Vorschub Senken
auf die Senktiefe
Falls ein Sicherheits-Abstand Seite eingeben wurde, positioniert
die TNC das Werkzeug gleich im Vorschub Vorpositionieren auf die
Senktiefe
Anschließend fährt die TNC je nach Platzverhältnissen aus der
Mitte heraus oder mit seitlichem Vorpositionieren den
Kerndurchmesser weich an und führt eine Kreisbewegung aus
Stirnseitig Senken
5
6
7
Das Werkzeug fährt im Vorschub Vorpositionieren auf die
Senktiefe Stirnseitig
Die TNC positioniert das Werkzeug unkorrigiert aus der Mitte über
einen Halbkreis auf den Versatz Stirnseitig und führt eine
Kreisbewegung im Vorschub Senken aus
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug wieder auf einem
Halbkreis in die Bohrungsmitte
Gewindefräsen
8
Die TNC fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub
Vorpositionieren auf die Startebene für das Gewinde, die sich aus
dem Vorzeichen der Gewindesteigung und der Fräsart ergibt
9 Anschließend fährt das Werkzeug tangential in einer HelixBewegung an den Gewindenenndurchmesser und fräst mit einer
360°- Schraubenlinienbewegung das Gewinde
10 Danach fährt das Werkzeug tangential von der Kontur zurück zum
11 Am Ende des Zyklus fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf
den Sicherheits-Abstand oder – falls eingegeben – auf den 2.
Sicherheits-Abstand
118
Beachten Sie vor dem Programmieren
programmieren.
Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe,
Senktiefe bzw. Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung
fest. Die Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge
entschieden:
1. Gewindetiefe
2. Senktiefe
3. Tiefe Stirnseitig
Falls Sie einen der Tiefenparameter mit 0 belegen, führt
die TNC diesen Arbeitsschritt nicht aus.
Wenn Sie Stirnseitig senken wollen, dann den Parameter
Senktiefe mit 0 definieren.
Programmieren Sie die Gewindetiefe mindestens um ein
Drittel mal der Gewindesteigung kleiner als die Senktiefe.
2=0).
HEIDENHAIN iTNC 530
119
U
U
+ = Rechtsgewinde
– = Linksgewinde
U
U
Senktiefe Q356: (inkremental): Abstand zwischen
Werkstück-Oberfläche und Werkzeugspitze.
U
FAUTO, PREDEF
U
U
alternativ PREDEF
Q207
X
Q356
Sicherheits-Abstand Seite Q357 (inkremental):
Abstand zwischen Werkzeugschneide und
Bohrungswand. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Tiefe Stirnseitig Q358 (inkremental): Abstand
zwischen Werkstück-Oberfläche und
Werkzeugspitze beim stirnseitigen Senkvorgang.
Q239
Z
Q253
Q204
Q200
alternativ PREDEF
U
U
Y
Q335
Zyklusparameter
Q201
Q203
X
Q359
Z
Versatz Senken Stirnseite Q359 (inkremental):
Abstand um den die TNC die Werkzeugmitte aus der
Bohrungsmitte versetzt. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
Q358
X
Q357
120
U
U
U
-99999,9999 bis 99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
25 CYCL DEF 263 SENKGEWINDEFRAESEN
alternativ PREDEFE
Q335=10
U
;SOLL-DURCHMESSER
Q239=+1.5 ;STEIGUNG
Q356=-20 ;SENKTIEFE
Q351=+1
;FRAESART
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q357=0.2 ;SI.-ABST. SEITE
Q358=+0
;TIEFE STIRNSEITIG
Q359=+0
;VERSATZ STIRNSEITIG
Q204=50
HEIDENHAIN iTNC 530
121
4.8 BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 264, DIN/ISO: G264)
4.8 BOHRGEWINDEFRAESEN
Zyklusablauf
1
Bohren
2
3
4
5
Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen Vorschub
Tiefenzustellung bis zur ersten Zustell-Tiefe
arbeiten, dann fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf den
Sicherheits-Abstand zurück und anschließend wieder mit FMAX bis
auf den eingegebenen Vorhalteabstand über die erste Zustell-Tiefe
Zustell-Tiefe
ist
Stirnseitig Senken
6
7
8
Gewindefräsen
9
Vorpositionieren auf die Startebene für das Gewinde, die sich aus
dem Vorzeichen der Gewindesteigung und der Fräsart ergibt
10 Anschließend fährt das Werkzeug tangential in einer HelixBewegung an den Gewindenenndurchmesser und fräst mit einer
360°- Schraubenliniebewegung das Gewinde
Sicherheits-Abstand
122
programmieren.
Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe,
Senktiefe bzw. Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung
fest. Die Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge
entschieden:
1. Gewindetiefe
2. Bohrtiefe
Programmieren Sie die Gewindetiefe mindestens um ein
Drittel mal der Gewindesteigung kleiner als die Bohrtiefe.
(Bit 2=0).
HEIDENHAIN iTNC 530
123
U
U
+ = Rechtsgewinde
– = Linksgewinde
U
U
Bohrtiefe Q356: (inkremental): Abstand zwischen
Werkstück-Oberfläche und Bohrungsgrund.
U
Eingabebereich 0 bis 99999,999 alternativ FMAX FAUTO,
PREDEF
U
U
alternativ PREDEF
das Werkzeug jeweils zugestellt wird. Die Tiefe muss
kein Vielfaches der Zustell-Tiefe sein. Eingabebereich
0 bis 99999,9999. Die TNC fährt in einem Arbeitsgang
auf die Tiefe wenn:
124
U
Vorhalteabstand oben Q258 (inkremental):
Bohrung wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe fährt.
U
Zustellung, nachdem die TNC einen Spanbruch
durchführt. Kein Spanbruch, wenn 0 eingegeben.
U
zurückfährt. Eingabebereich 0,1000 bis 99999,9999
Y
Q207
Q335
Zyklusparameter
X
Z
Q253
Q239
Q200
Q257
Q204
Q203
Q202
Q201
Q356
X
U
99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
U
U
Z
Q359
Q358
X
Beispiel: NC-Sätze
25 CYCL DEF 264 BOHRGEWINDEFRAESEN
Q335=10
;SOLL-DURCHMESSER
FAUTO, FU
Q239=+1.5 ;STEIGUNG
Q356=-20 ;BOHRTIEFE
Q351=+1
;FRAESART
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q258=0.2 ;VORHALTEABSTAND
Q257=5
Q358=+0
;TIEFE STIRNSEITIG
Q359=+0
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q204=50
HEIDENHAIN iTNC 530
125
4.9 HELIX- BOHRGEWINDEFRAESEN (Zyklus 265, DIN/ISO: G265)
4.9 HELIX- BOHRGEWINDEFRAESEN
Zyklusablauf
1
Stirnseitig Senken
2
3
4
Beim Senken vor der Gewindebearbeitung fährt das Werkzeug im
Vorschub Senken auf die Senktiefe Stirnseitig. Beim Senkvorgang
nach der Gewindebearbeitung fährt die TNC das Werkzeug auf die
Senktiefe im Vorschub Vorpositionieren
Gewindefräsen
5
6
7
8
9
Vorpositionieren auf die Startebene für das Gewinde
Anschließend fährt das Werkzeug tangential in einer HelixBewegung an den Gewindenenndurchmesser
Die TNC fährt das Werkzeug auf einer kontinuierlichen
Schraubenlinie nach unten, bis die Gewindetiefe erreicht ist
Danach fährt das Werkzeug tangential von der Kontur zurück zum
Am Ende des Zyklus fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang auf
Sicherheits-Abstand
126
programmieren.
Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe oder
Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung fest. Die
Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge
entschieden:
1. Gewindetiefe
Wenn Sie die Gewindetiefe verändern, ändert die TNC
automatisch den Startpunkt für die Helix-Bewegung.
Die Fräsart (Gegen-/Gleichlauf) ist durch das Gewinde
(Rechts-/Linksgewinde) und die Drehrichtung des
Werkzeugs bestimmt, da nur die Arbeitsrichtung von der
Werkstückoberfläche ins Teil hinein möglich ist.
(Bit 2=0).
HEIDENHAIN iTNC 530
127
U
U
+ = Rechtsgewinde
– = Linksgewinde
U
U
FAUTO, PREDEF
U
U
U
U
Y
Q207
Q335
Zyklusparameter
X
Q239
Z
Q253
99999,9999
Q204
Q200
Q201
Senkvorgang Q360: Ausführung der Fase
0 = vor der Gewindebearbeitung
1 = nach der Gewindebearbeitung
Q203
alternativ PREDEF
X
Z
Q359
Q358
X
128
U
U
U
-99999,9999 bis 99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
25 CYCL DEF 265 HELIX-BOHRGEWINDEFR.
alternativ PREDEF
Q335=10
Q358=+0
;TIEFE STIRNSEITIG
Q359=+0
Q360=0
;SENKVORGANG
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
U
;SOLL-DURCHMESSER
Q239=+1.5 ;STEIGUNG
Q204=50
HEIDENHAIN iTNC 530
129
4.10 AUSSENGEWINDE-FRAESEN (Zyklus 267, DIN/ISO: G267)
4.10 AUSSENGEWINDE-FRAESEN
Zyklusablauf
1
Stirnseitig Senken
2
3
4
5
Die TNC fährt den Startpunkt für das stirnseitige Senken
ausgehend von der Zapfenmitte auf der Hauptachse der
Bearbeitungsebene an. Die Lage des Startpunktes ergibt sich aus
Gewinderadius, Werkzeugradius und Steigung
Halbkreis auf den Startpunkt
Gewindefräsen
6
Die TNC positioniert das Werkzeug auf den Startpunkt falls vorher
nicht stirnseitig gesenkt wurde. Startpunkt Gewindefräsen =
Startpunkt Stirnseitig Senken
7 Das Werkzeug fährt mit dem programmierten Vorschub
Vorpositionieren auf die Startebene, die sich aus dem Vorzeichen
der Gewindesteigung, der Fräsart und der Anzahl der Gänge zum
Nachsetzen ergibt
8 Anschließend fährt das Werkzeug tangential in einer HelixBewegung an den Gewindenenndurchmesser
9 Abhängig vom Parameter Nachsetzen fräst das Werkzeug das
Gewinde in einer, in mehreren versetzten oder in einer
kontinuierlichen Schraubenlinienbewegung
den Sicherheits-Abstand oder – falls eingegeben – auf den
130
Beim Programmiern beachten!
Positionier-Satz auf den Startpunkt (Zapfenmitte) der
programmieren.
Der erforderliche Versatz für das Senken Stirnseite sollte
vorab ermittelt werden. Sie müssen den Wert von
Zapfenmitte bis Werkzeugmitte (unkorrigierter Wert)
angeben.
Die Vorzeichen der Zyklenparameter Gewindetiefe bzw.
Tiefe Stirnseitig legen die Arbeitsrichtung fest. Die
Arbeitsrichtung wird nach folgender Reihenfolge
entschieden:
1. Gewindetiefe
Das Vorzeichen des Zyklusparameters Gewindetiefe legt
die Arbeitsrichtung fest.
2=0).
HEIDENHAIN iTNC 530
131
U
U
+= Rechtsgewinde
– = Linksgewinde
U
Werkstück-Oberfläche und Gewindegrund
U
Nachsetzen Q355: Anzahl der Gewindegänge um die
das Werkzeug versetzt wird:
0 = eine Schraubenlinie auf die Gewindetiefe
1 = kontinuierliche Schraubenlinie auf der gesamten
Gewindelänge
>1 = mehrere Helixbahnen mit An -und Wegfahren,
dazwischen versetzt die TNC das Werkzeug um Q355
mal der Steigung. Eingabebereich 0 bis 99999
U
U
Y
FAUTO, PREDEF
Q207
Q335
Zyklusparameter
X
Z
Q253
Q335
alternativ PREDEF
Q201
Q203
Q239
Q355 = 0
132
Q204
Q200
X
Q355 = 1
Q355 > 1
U
U
U
U
alternativ PREDEF
Beispiel: NC-Sätze
25 CYCL DEF 267 AUSSENGEWINDE FR.
Q335=10
;SOLL-DURCHMESSER
Q239=+1.5 ;STEIGUNG
Zapfenmitte versetzt. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
-99999,9999 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
U
U
HEIDENHAIN iTNC 530
U
Q355=0
;NACHSETZEN
Q351=+1
;FRAESART
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q358=+0
;TIEFE STIRNSEITIG
Q359=+0
Q204=50
133
Beispiel: Gewindebohren
Die Bohrungskoordinaten sind in der PunkteTabelle TAB1.PNT gespeichert und werden von
der TNC mit CYCL CALL PAT gerufen.
Die Werkzeug-Radien sind so gewählt, dass alle
Arbeitsschritte in der Testgrafik zu sehen sind.
Y
M6
100
90
Programm-Ablauf
Zentrieren
Bohren
Gewindebohren
65
55
30
10
10 20
40
80 90 100
X
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4
Werkzeug-Definition Zentrierer
4 TOOL DEF 2 L+0 2.4
Werkzeug-Definition Bohrer
Werkzeug-Definition Gewindebohrer
Werkzeug-Aufruf Zentrierer
7 L Z+10 R0 F5000
Werkzeug auf sichere Höhe fahren (F mit Wert programmieren),
die TNC positioniert nach jedem Zyklus auf die sichere Höhe
8 SEL PATTERN “TAB1“
Punkte-Tabelle festlegen
Zyklus-Definition Zentrieren
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-2
;TIEFE
134
Q202=2
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;F.-ZEIT OBEN
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Zwingend 0 eingeben, wirkt aus Punkte-Tabelle
;2. S.-ABSTAND
Q204=0
Zyklus-Aufruf in Verbindung mit Punkte-Tabelle TAB1.PNT,
Vorschub zwischen den Punkten: 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Werkzeug-Aufruf Bohrer
13 L Z+10 R0 F5000
Werkzeug auf sichere Höhe fahren (F mit Wert programmieren)
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-25 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;VERWEILZEIT OBEN
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Q204=0
;2. SICHERHEITS-ABSTAND
Zyklus-Aufruf in Verbindung mit Punkte-Tabelle TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Werkzeug-Aufruf Gewindebohrer
18 L Z+50 R0 FMAX
Werkzeug auf sichere Höhe fahren
Zyklus-Definition Gewindebohren
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q211=0
;VERWEILZEIT UNTEN
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=0
;2. SICHERHEITS-ABSTAND
Zyklus-Aufruf in Verbindung mit Punkte-Tabelle TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
22 END PGM 1 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
135
Punkte-Tabelle TAB1.PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
136
Bearbeitungszyklen:
Taschenfräsen /
Zapfenfräsen /
Nutenfräsen
5.1 Grundlagen
5.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt insgesamt 6 Zyklen für Taschen-, Zapfen- und
Nutenbearbeitungen zur Verfügung:
Zyklus
Softkey
Seite
251 RECHTECKTASCHE
Schrupp-/Schlicht-Zyklus mit Auswahl des
Bearbei-tungsumfanges und
helixförmigem Eintauchen
Seite 139
252 KREISTASCHE
Bearbeitungsumfanges und
helixförmigem Eintauchen
Seite 144
253 NUTENFRAESEN
Bearbeitungsumfanges und pendelndem
Eintauchen
Seite 148
254 RUNDE NUT
Bearbeitungsumfanges und pendelndem
Eintauchen
Seite 153
256 RECHTECKZAPFEN
Schrupp-/Schlicht-Zyklus mit seitlicher
Zustellung, wenn Mehrfachumlauf
erforderlich
Seite 158
257 KREISZAPFEN
Schrupp-/Schlicht-Zyklus mit seitlicher
Zustellung, wenn Mehrfachumlauf
erforderlich
Seite 162
138
Bearbeitungszyklen: Taschenfräsen / Zapfenfräsen / Nutenfräsen
5.2 RECHTECKTASCHE (Zyklus 251, DIN/ISO: G251)
5.2 RECHTECKTASCHE (Zyklus 251,
DIN/ISO: G251)
Zyklusablauf
Mit dem Rechtecktaschen-Zyklus 251 können Sie eine
Rechtecktasche vollständig bearbeiten. In Abhängigkeit der ZyklusParameter stehen folgende Bearbeitungsalternativen zur Verfügung:
Komplettbearbeitung: Schruppen, Schlichten Tiefe, Schlichten Seite
Nur Schruppen
Nur Schlichten Tiefe und Schlichten Seite
Nur Schlichten Tiefe
Nur Schlichten Seite
Schruppen
1
2
3
4
Das Werkzeug taucht in der Taschenmitte in das Werkstück ein
und fährt auf die erste Zustell-Tiefe. Die Eintauchstrategie legen
Sie mit dem Parameter Q366 fest
Die TNC räumt die Tasche von innen nach aussen unter
Berücksichtigung des Überlappungsfaktors (Parameter Q370) und
der Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und Q369) aus
Am Ende des Ausräumvorgangs fährt die TNC das Werkzeug
tangential von der Taschenwand weg, fährt um den SicherheitsAbstand über die aktuelle Zustell-Tiefe und von dort aus im Eilgang
zurück zur Taschenmitte
Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte
Taschentiefe erreicht ist
Schlichten
5
6
Sofern Schlichtaufmaße definiert sind, schlichtet die TNC zunächst
die Taschenwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen.
Die Taschenwand wird dabei tangential angefahren
Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Tasche von innen
nach aussen. Der Taschenboden wird dabei tangential angefahren
HEIDENHAIN iTNC 530
139
Beim Programmieren beachten
Bei inaktiver Werkzeug-Tabelle müssen Sie immer
senkrecht eintauchen (Q366=0), da sie keinen
Eintauchwinkel definieren können.
Werkzeug auf Startposition in der Bearbeitungsebene
vorpositionieren mit Radiuskorrektur R0. Parameter Q367
(Taschenlage) beachten.
Die TNC führt den Zyklus in den Achsen
(Bearbeitungsebene) aus, mit denen Sie die Startposition
angefahren haben. Z.B. in X und Y, wenn Sie mit CYCL CALL
POS X... Y... und in U und V, wenn Sie CYCL CALL POS U...
V... programmiert haben.
Die TNC positioniert das Werkzeug in der WerkzeugAchse automatisch vor. Parameter Q204 (2. SicherheitsAbstand) beachten.
Die TNC positioniert das Werkzeug am Zyklusende wieder
zurück auf die Startposition.
Die TNC positioniert das Werkzeug am Ende eines
Ausräum-Vorgangs im Eilgang zurück zur Taschenmitte.
Das Werkzeug steht dabei um den Sicherheits-Abstand
über der aktuellen Zustell-Tiefe. Sicherheits-Abstand so
eingeben, dass das Werkzeug beim Verfahren nicht mit
abgetragenen Spänen verklemmen kann.
2=0).
Wenn Sie den Zyklus mit Bearbeitungs-Umfang 2 (nur
Schlichten) aufrufen, dann positioniert die TNC das
Werkzeug in der Taschenmitte im Eilgang auf die erste
Zustell-Tiefe!
140
Bearbeitungs-Umfang (0/1/2) Q215: BearbeitungsUmfang festlegen:
0: Schruppen und Schlichten
1: Nur Schruppen
2: Nur Schlichten
Schlichten Seite und Schlichten Tiefe werden nur
ausgeführt, wenn das jeweilige Schlichtaufmaß
(Q368, Q369) definiert ist
2. Seiten-Länge Q219 (inkremental): Länge der
Tasche, parallel zur Nebenachse der
Bearbeitungsebene. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Eckenradius Q220: Radius der Taschenecke. Wenn
mit 0 eingegeben, setzt die TNC den Eckenradius
gleich dem Werkzeug-Radius. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Schlichtaufmaß Seite Q368 (inkremental): SchlichtAufmaß in der Bearbeitungs-Ebene. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
U
U
Drehlage Q224 (absolut): Winkel, um den die gesamte
Tasche gedreht wird. Das Drehzentrum liegt in der
Position, auf der das Werkzeug beim Zyklus-Aufruf
steht. Eingabebereich -360,0000 bis 360,0000
Taschenlage Q367: Lage der Tasche bezogen auf die
Position des Werkzeuges beim Zyklus-Aufruf:
0: Werkzeugposition = Taschenmitte
1: Werkzeugposition = Linke untere Ecke
2: Werkzeugposition = Rechte untere Ecke
3: Werkzeugposition = Rechte obere Ecke
4: Werkzeugposition = Linke obere Ecke
U
0 bis 99999,999 alternativ FAUTO, FU, FZ
U
Fräsart Q351: Art der Fräsbearbeitung bei M3:
alternativ PREDEF
0
U
22
Tasche, parallel zur Hauptachse der
99999,9999
Q218
Q
U
Y
Q219
U
Q207
X
Y
Y
Q367=0
Q367=1
Q367=2
X
Y
X
Y
Q367=3
Q367=4
X
X
Y
Q351= 1
Q351= +1
k
HEIDENHAIN iTNC 530
X
141
Zyklusparameter
U
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Taschengrund. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
das Werkzeug jeweils zugestellt wird; Wert größer 0
eingeben. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
142
Q206
Schlichtaufmaß Tiefe Q369 (inkremental): SchlichtAufmaß für die Tiefe. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs beim Fahren
auf Tiefe in mm/min. Eingabebereich 0 bis 99999,999
alternativ FAUTO, FU, FZ
U
Zustellung Schlichten Q338 (inkremental): Maß, um
welches das Werkzeug in der Spindelachse beim
Schlichten zugestellt wird. Q338=0: Schlichten in
einer Zustellung. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
zwischen Werkzeug-Stirnfläche und WerkstückOberfläche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
U
Koordinate Werkstück-Oberfläche Q203 (absolut):
Absolute Koordinate der Werkstück-Oberfläche.
U
Z
alternativ PREDEF
Q338
Q202
Q201
X
Z
Q200
Q20
Q36
Q20
Q36
X
U
U
Bahn-Überlappung Faktor Q370: Q370 x WerkzeugRadius ergibt die seitliche Zustellung k.
Eingabebereich 0,1 bis 1,9999 alternativ PREDEF
Beispiel: NC-Sätze
Eintauchstrategie Q366: Art der Eintauchstrategie:
Q215=0
;BEARBEITUNGS-UMFANG
0 = senkrecht eintauchen. Unabhängig vom in der
Werkzeug-Tabelle definierten Eintauchwinkel
ANGLE taucht die TNC senkrecht ein
1 = helixförmig eintauchen. In der WerkzeugTabelle muss für das aktive Werkzeug der
Eintauchwinkel ANGLE ungleich 0 definiert sein.
Ansonsten gibt die TNC eine Fehlermeldung aus
2 = pendelnd eintauchen. In der Werkzeug-Tabelle
muss für das aktive Werkzeug der Eintauchwinkel
ANGLE ungleich 0 definiert sein. Ansonsten gibt die
TNC eine Fehlermeldung aus. Die Pendellänge ist
abhängig vom Eintauchwinkel, als Minimalwert
verwendet die TNC den doppelten WerkzeugDurchmesser
Alternativ PREDEF
Q218=80
;1. SEITEN-LAENGE
Q219=60
;2. SEITEN-LAENGE
Q220=5
;ECKENRADIUS
Vorschub Schlichten Q385: Verfahrgeschwindigkeit
des Werkzeugs beim Seiten- und Tiefenschlichten in
mm/min. Eingabebereich 0 bis 99999,9999 alternativ
FAUTO, FU, FZ
U
8 CYCL DEF 251 RECHTECKTASCHE
Q368=0.2 ;AUFMASS SEITE
Q224=+0
;DREHLAGE
Q367=0
;TASCHENLAGE
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-20 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q369=0.1 ;AUFMASS TIEFE
Q338=5
;ZUST. SCHLICHTEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q370=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
Q366=1
;EINTAUCHEN
Q385=500 ;VORSCHUB SCHLICHTEN
HEIDENHAIN iTNC 530
143
5.3 KREISTASCHE (Zyklus 252, DIN/ISO: G252)
5.3 KREISTASCHE (Zyklus 252,
DIN/ISO: G252)
Zyklusablauf
Mit dem Kreistaschen-Zyklus 252 können Sie eine Kreistasche
vollständig bearbeiten. In Abhängigkeit der Zyklus-Parameter stehen
folgende Bearbeitungsalternativen zur Verfügung:
Nur Schruppen
Schruppen
1
2
3
4
Das Werkzeug taucht in der Taschenmitte in das Werkstück ein
und fährt auf die erste Zustell-Tiefe. Die Eintauchstrategie legen
Sie mit dem Parameter Q366 fest
Die TNC räumt die Tasche von innen nach aussen unter
Berücksichtigung des Überlappungsfaktors (Parameter Q370) und
der Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und Q369) aus
Am Ende des Ausräumvorgangs fährt die TNC das Werkzeug
tangential von der Taschenwand weg, fährt um den SicherheitsAbstand über die aktuelle Zustell-Tiefe und von dort aus im Eilgang
zurück zur Taschenmitte
Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte
Taschentiefe erreicht ist
Schlichten
5
6
die Taschenwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen.
Die Taschenwand wird dabei tangential angefahren
Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Tasche von innen
nach aussen. Der Taschenboden wird dabei tangential angefahren
144
Werkzeug auf Startposition (Kreismitte) in der
Bearbeitungsebene vorpositionieren mit Radiuskorrektur
R0.
Die TNC positioniert das Werkzeug am Ende eines
Ausräum-Vorgangs im Eilgang zurück zur Taschenmitte.
Das Werkzeug steht dabei um den Sicherheits-Abstand
über der aktuellen Zustell-Tiefe. Sicherheits-Abstand so
eingeben, dass das Werkzeug beim Verfahren nicht mit
abgetragenen Spänen verklemmen kann.
2=0).
Werkzeug in der Taschenmitte im Eilgang auf die erste
Zustell-Tiefe!
HEIDENHAIN iTNC 530
145
U
U
Kreisdurchmesser Q223: Durchmesser der fertig
bearbeiteten Tasche. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
bis 99999,9999
U
U
alternativ PREDEF
U
U
146
1: Nur Schruppen
2: Nur Schlichten
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Taschengrund. Eingabebereich 99999,9999 bis 99999,9999
U
99999,9999
U
U
Y
Q207
Q223
Zyklusparameter
X
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
alternativ PREDEF
U
U
alternativ PREDEF
U
U
Ansonsten gibt die TNC eine Fehlermeldung aus
Alternativ PREDEF
U
Z
Q200
Q20
Q36
FAUTO, FU, FZ
Q20
Q36
U
X
Beispiel: NC-Sätze
8 CYCL DEF 252 KREISTASCHE
Q215=0
Q223=60
;KREISDURCHMESSER
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-20 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q338=5
;ZUST. SCHLICHTEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q370=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
Q366=1
;EINTAUCHEN
HEIDENHAIN iTNC 530
147
5.4 NUTENFRAESEN (Zyklus 253, DIN/ISO: G253)
5.4 NUTENFRAESEN (Zyklus 253,
DIN/ISO: G253)
Zyklusablauf
Mit dem Zyklus 253 können Sie eine Nut vollständig bearbeiten. In
Abhängigkeit der Zyklus-Parameter stehen folgende
Bearbeitungsalternativen zur Verfügung:
Nur Schruppen
Schruppen
1
2
3
Das Werkzeug pendelt ausgehend vom linken NutkreisMittelpunkt mit dem in der Werkzeug-Tabelle definierten
Eintauchwinkel auf die erste Zustell-Tiefe. Die Eintauchstrategie
legen Sie mit dem Parameter Q366 fest
Die TNC räumt die Nut von innen nach aussen unter
Berücksichtigung der Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und
Q369) aus
Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Nuttiefe
erreicht ist
Schlichten
4
5
die Nutwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen. Die
Nutwand wird dabei tangential im rechten Nutkreis angefahren
Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Nut von innen
nach aussen. Der Nutboden wird dabei tangential angefahren
148
(Nutlage) beachten.
Am Zyklus-Ende positioniert die TNC das Werkzeug in der
Bearbeitungsebene zurück auf den Startpunkt (Nutmitte).
Ausnahme: Wenn Sie eine Nutlage ungleich 0 definieren,
dann positioniert die TNC das Werkzeug nur in der
Werkzeug-Achse auf den 2. Sicherheits-Abstand. In
diesen Fällen immer absolute Verfahrbewegungen nach
dem Zyklus-Aufruf programmieren.
Ist die Nutbreite größer als der doppelte WerkzeugDurchmesser, dann räumt die TNC die Nut von innen nach
aussen entsprechend aus. Sie können also auch mit
kleinen Werkzeugen beliebige Nuten fräsen.
2=0).
Werkzeug im Eilgang auf die erste Zustell-Tiefe!
HEIDENHAIN iTNC 530
149
U
U
Nutlänge Q218 (Wert parallel zur Hauptachse der
Bearbeitungsebene): Längere Seite der Nut
U
Nutbreite Q219 (Wert parallel zur Nebenachse der
Bearbeitungsebene): Breite der Nut eingeben; wenn
Nutbreite gleich Werkzeug-Durchmesser
eingegeben, dann schruppt die TNC nur (Langloch
fräsen). Maximale Nutbreite beim Schruppen:
Doppelter Werkzeug-Durchmesser. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
U
Schlichtaufmaß Seite Q368 (inkremental): SchlichtAufmaß in der Bearbeitungs-Ebene
U
Drehlage Q374 (absolut): Winkel, um den die gesamte
Nut gedreht wird. Das Drehzentrum liegt in der
Position, auf der das Werkzeug beim Zyklus-Aufruf
steht. Eingabebereich -360,000 bis 360,000
U
150
Bearbeitungs-Umfang (0/1/2)Q215: BearbeitungsUmfang festlegen:
1: Nur Schruppen
2: Nur Schlichten
Lage der Nut (0/1/2/3/4)Q367: Lage der Nut
bezogen auf die Position des Werkzeuges beim
Zyklus-Aufruf:
0: Werkzeugposition = Nutmitte
1: Werkzeugposition = Linkes Ende der Nut
2: Werkzeugposition = Zentrum linker Nutkreis
3: Werkzeugposition = Zentrum rechter Nutkreis
4: Werkzeugposition = Rechtes Ende der Nut
U
U
alternativ PREDEF
Y
Q218
Q374
Q219
Zyklusparameter
X
Y
Y
Q367=1
Q367=2
Q367=0
X
Y
X
Y
Q367=4
Q367=3
X
X
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Nutgrund. Eingabebereich -99999,9999
bis 99999,9999
U
U
99999,9999
U
U
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
151
U
U
alternativ PREDEF
U
U
alternativ PREDEF
U
Q200
Q20
Q36
Q20
Q36
Ansonsten gibt die TNC eine Fehlermeldung aus.
Nur helixförmig eintauchen, wenn genügend Platz
vorhanden ist
TNC eine Fehlermeldung aus
Alternativ PREDEF
U
Z
FAUTO, FU, FZ
X
Beispiel: NC-Sätze
8 CYCL DEF 253 NUTENFRAESEN
Q215=0
Q218=80
;NUTLAENGE
Q219=12
;NUTBREITE
Q374=+0
;DREHLAGE
Q367=0
;NUTLAGE
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-20 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q338=5
;ZUST. SCHLICHTEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q366=1
;EINTAUCHEN
152
5.5 RUNDE NUT (Zyklus 254, DIN/ISO: G254)
5.5 RUNDE NUT (Zyklus 254,
DIN/ISO: G254)
Zyklusablauf
Mit dem Zyklus 254 können Sie eine runde Nut vollständig bearbeiten.
In Abhängigkeit der Zyklus-Parameter stehen folgende
Bearbeitungsalternativen zur Verfügung:
Nur Schruppen
Schruppen
1
2
3
Das Werkzeug pendelt im Nutzentrum mit dem in der WerkzeugTabelle definierten Eintauchwinkel auf die erste Zustell-Tiefe. Die
Eintauchstrategie legen Sie mit dem Parameter Q366 fest
Die TNC räumt die Nut von innen nach aussen unter
Berücksichtigung der Schlichtaufmaße (Parameter Q368 und
Q369) aus
Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Nuttiefe
erreicht ist
Schlichten
4
5
die Nutwände, falls eingegeben in mehreren Zustellungen. Die
Nutwand wird dabei tangential angefahren
Anschließend schlichtet die TNC den Boden der Nut von innen
nach aussen. Der Nutboden wird dabei tangential angefahren
HEIDENHAIN iTNC 530
153
Werkzeug in der Bearbeitungsebene vorpositionieren mit
Radiuskorrektur R0. Parameter Q367 (Bezug für Nutlage)
entsprechend definieren.
Am Zyklus-Ende positioniert die TNC das Werkzeug in der
Bearbeitungsebene zurück auf den Startpunkt (TeilkreisMitte). Ausnahme: Wenn Sie eine Nutlage ungleich 0
definieren, dann positioniert die TNC das Werkzeug nur in
der Werkzeug-Achse auf den 2. Sicherheits-Abstand. In
diesen Fällen immer absolute Verfahrbewegungen nach
dem Zyklus-Aufruf programmieren.
Ist die Nutbreite größer als der doppelte WerkzeugDurchmesser, dann räumt die TNC die Nut von innen nach
aussen entsprechend aus. Sie können also auch mit
kleinen Werkzeugen beliebige Nuten fräsen.
Wenn Sie den Zyklus 254 Runde Nut in Verbindung mit
Zyklus 221 verwenden, dann ist die Nutlage 0 nicht
erlaubt.
2=0).
Werkzeug im Eilgang auf die erste Zustell-Tiefe!
154
U
U
1: Nur Schruppen
2: Nur Schlichten
Y
Q219
Q248
Q37
Q376
5
Nutbreite Q219 (Wert parallel zur Nebenachse der
Bearbeitungsebene): Breite der Nut eingeben; wenn
Nutbreite gleich Werkzeug-Durchmesser
eingegeben, dann schruppt die TNC nur (Langloch
fräsen). Maximale Nutbreite beim Schruppen:
Doppelter Werkzeug-Durchmesser. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
U
bis 99999,9999
U
Teilkreis-Durchmesser Q375: Durchmesser des
Teilkreises eingeben. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Bezug für Nutlage (0/1/2/3) Q367: Lage der Nut
bezogen auf die Position des Werkzeuges beim
Zyklus-Aufruf:
0: Werkzeugposition wird nicht berücksichtigt.
Nutlage ergibt sich aus eingegebener Teilkreis-Mitte
und Startwinkel
1: Werkzeugposition = Zentrum linker Nutkreis.
Startwinkel Q376 bezieht sich auf diese Position.
Eingegebene Teilkreis-Mitte wird nicht berücksichtigt
2: Werkzeugposition = Zentrum Mittelachse.
3: Werkzeugposition = Zentrum rechter Nutkreis.
U
Mitte 1. Achse Q216 (absolut): Mitte des Teilkreises
in der Hauptachse der Bearbeitungsebene. Nur
wirksam, wenn Q367 = 0. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Mitte 2. Achse Q217 (absolut): Mitte des Teilkreises
in der Nebenachse der Bearbeitungsebene. Nur
wirksam, wenn Q367 = 0. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Startwinkel Q376 (absolut): Polarwinkel des
Startpunkts eingeben. Eingabebereich -360,000 bis
360,000
U
Öffnungs-Winkel der Nut Q248 (inkremental):
Öffnungs-Winkel der Nut eingeben. Eingabebereich 0
bis 360,000
HEIDENHAIN iTNC 530
X
Y
Y
Q367=0
Q367=1
X
Y
X
Y
Q367=3
Q367=2
X
X
155
Zyklusparameter
U
Winkelschritt Q378 (inkremental): Winkel, um den
die gesamte Nut gedreht wird. Das Drehzentrum liegt
in der Teilkreis-Mitte. Eingabebereich -360,000 bis
360,000
U
Anzahl Bearbeitungen Q377: Anzahl der
Bearbeitungen auf dem Teilkreis. Eingabebereich 1
bis 99999
U
U
alternativ PREDEF
U
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Nutgrund. Eingabebereich -99999,9999
bis 99999,9999
U
U
U
U
156
99999,9999
Y
8
Q37
Q376
X
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
alternativ PREDEF
U
U
alternativ PREDEF
U
Q200
Q20
Q36
Q20
Q36
Ansonsten gibt die TNC eine Fehlermeldung aus.
Nur helixförmig eintauchen, wenn genügend Platz
vorhanden ist
TNC eine Fehlermeldung aus. Die TNC kann erst
dann pendelnd eintauchen, wenn die Verfahrlänge
auf dem Teilkreis mindestens den dreifachen
Werkzeug-Durchmesser veträgt.
Alternativ PREDEF
U
Z
FAUTO, FU, FZ
X
Beispiel: NC-Sätze
8 CYCL DEF 254 RUNDE NUT
Q215=0
Q219=12
;NUTBREITE
Q375=80
;TEILKREIS-DURCHM.
Q367=0
;BEZUG NUTLAGE
Q216=+50 ;MITTE 1. ACHSE
Q376=+45 ;STARTWINKEL
Q248=90
;OEFFNUNGSWINKEL
Q378=0
;WINKELSCHRITT
Q377=1
;ANZAHL BEARBEITUNGEN
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-20 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q338=5
;ZUST. SCHLICHTEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q366=1
;EINTAUCHEN
HEIDENHAIN iTNC 530
157
U
5.6 RECHTECKZAPFEN (Zyklus 256, DIN/ISO: G256)
5.6 RECHTECKZAPFEN (Zyklus 256,
DIN/ISO: G256)
Zyklusablauf
Mit dem Rechteckzapfen-Zyklus 256 können Sie einen
Rechteckzapfen bearbeiten. Wenn ein Rohteilmaß größer als die
maximal mögliche seitliche Zustellung ist, dann führt die TNC mehrere
seitliche Zustellungen aus bis das Fertigmaß ereicht ist.
1
2
3
4
5
6
7
Das Werkzeug fährt von der Zyklus-Startposition aus (Zapfenmitte)
in positiver X-Richtung auf die Startposition der
Zapfenbearbeitung. Die Startposition liegt 2 mm rechts neben
dem Zapfenrohteil
Falls das Werkzeug auf dem 2. Sicherheits-Abstand steht, fährt die
TNC das Werkzeug im Eilgang FMAX auf den Sicherheits-Abstand
und von dort mit dem Vorschub Tiefenzustellung auf die erste
Zustelltiefe
Anschließend fährt das Werkzeug in einem Halbkreis tangential an
die Zapfenkontur und fräst danach einen Umlauf.
Wenn sich das Fertigmaß nicht in einem Umlauf erreichen lässt,
stellt die TNC das Werkzeug auf der aktuellen Zustell-Tiefe seitlich
zu und fräst danach erneut einen Umlauf. Die TNC berücksichtigt
dabei das Rohteilmaß, das Fertigmaß und die erlaubte seitliche
Zustellung. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis das definierte
Fertigmaß erreicht ist
Danach fährt das Werkzeug in einem Halbkreis tangential von der
Kontur weg zurück zum Startpunkt der Zapfenbearbeitung
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug auf die nächste ZustellTiefe und bearbeitet den Zapfen auf dieser Tiefe
Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Zapfentiefe
erreicht ist
158
Y
2mm
X
(Zapfenlage) beachten.
Die TNC positioniert das Werkzeug am Ende zurück auf
den Sicherheits-Abstand, wenn eingegeben auf den 2.
Sicherheits-Abstand.
2=0).
Rechts neben dem Zapfen ausreichend Platz für die
Anfahrbewegung lassen. Minimum: WerkzeugDurchmesser + 2 mm.
HEIDENHAIN iTNC 530
159
U
U
Rohteilmaß Seitenlänge 1 Q424: Länge des
Zapfenrohteils, parallel zur Hauptachse der
Bearbeitungsebene. Rohteilmaß Seitenlänge 1
größer als 1. Seiten-Länge eingeben. Die TNC führt
mehrere seitliche Zustellungen aus, wenn die
Differenz zwischen Rohteilmaß 1 und Fertigmaß
1größer ist als die erlaubte seitliche Zustellung
(Werkzeug-Radius mal Bahn-Überlappung Q370). Die
TNC berechnet immer eine konstante seitliche
Zustellung. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
2. Seiten-Länge Q219: Länge des Zapfens, parallel
zur Nebenachse der Bearbeitungs-ebene. Rohteilmaß
Seitenlänge 2 größer als 2. Seiten-Länge eingeben.
Die TNC führt mehrere seitliche Zustellungen aus,
wenn die Differenz zwischen Rohteilmaß 2 und
Fertigmaß 2 größer ist als die erlaubte seitliche
Zustellung (Werkzeug-Radius mal Bahn-Überlappung
Q370). Die TNC berechnet immer eine konstante
seitliche Zustellung. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
Rohteilmaß Seitenlänge 2 Q425: Länge des
Zapfenrohteils, parallel zur Nebenachse der
99999,9999
Q368
Y
Q367=0
Q367=1
Q367=2
Schlichtaufmaß Seite Q368 (inkremental): SchlichtAufmaß in der Bearbeitungs-Ebene, das die TNC bei
der Bearbeitung stehen lässt. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
Drehlage Q224 (absolut): Winkel, um den der
gesamte Zapfen gedreht wird. Das Drehzentrum liegt
in der Position, auf der das Werkzeug beim ZyklusAufruf steht. Eingabebereich -360,000 bis 360,000
Zapfenlage Q367: Lage des Zapfens bezogen auf die
Position des Werkzeuges beim Zyklus-Aufruf:
0: Werkzeugposition = Zapfenmitte
1: Werkzeugposition = Linke untere Ecke
2: Werkzeugposition = Rechte untere Ecke
3: Werkzeugposition = Rechte obere Ecke
4: Werkzeugposition = Linke obere Ecke
X
Y
Q367=3
U
X
Y
Y
Eckenradius Q220: Radius der Zapfenecke.
U
Q207
X
U
U
Q424
Q218
Y
0
U
zur Hauptachse der Bearbeitungs-ebene.
Q219
Q425
U
22
Q
Zyklusparameter
Q367=4
X
X
Y
Q351= +1
Q351= 1
k
160
X
U
alternativ PREDEF
U
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Zapfengrund. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
U
alternativ FMAX, FAUTO, FU, FZ
U
U
U
U
alternativ PREDEF
alternativ PREDEF
Q206
Z
Q203
Q200
Q204
Q202
Q201
X
Beispiel: NC-Sätze
8 CYCL DEF 256 RECHTECKZAPFEN
Q218=60
;1. SEITEN-LAENGE
Q424=74
;ROHTEILMASS 1
Q219=40
;2. SEITEN-LAENGE
Q425=60
;ROHTEILMASS 2
Q220=5
;ECKENRADIUS
Q224=+0
;DREHLAGE
Q367=0
;ZAPFENLAGE
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-20 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q370=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
HEIDENHAIN iTNC 530
161
U
5.7 KREISZAPFEN (Zyklus 257, DIN/ISO: G257)
5.7 KREISZAPFEN (Zyklus 257,
DIN/ISO: G257)
Zyklusablauf
Mit dem Kreiszapfen-Zyklus 257 können Sie einen Kreiszapfen
bearbeiten. Wenn der Rohteil-Durchmesser größer als die maximal
mögliche seitliche Zustellung ist, dann führt die TNC mehrere seitliche
Zustellungen aus bis der Fertigteil-Durchmesser ereicht ist.
1
2
3
4
5
6
7
Das Werkzeug fährt von der Zyklus-Startposition aus (Zapfenmitte)
in positiver X-Richtung auf die Startposition der
Zapfenbearbeitung. Die Startposition liegt 2 mm rechts neben
dem Zapfenrohteil
Falls das Werkzeug auf dem 2. Sicherheits-Abstand steht, fährt die
TNC das Werkzeug im Eilgang FMAX auf den Sicherheits-Abstand
und von dort mit dem Vorschub Tiefenzustellung auf die erste
Zustelltiefe
Anschließend fährt das Werkzeug in einem Halbkreis tangential an
die Zapfenkontur und fräst danach einen Umlauf.
Wenn sich der Fertigteil-Durchmesser nicht in einem Umlauf
erreichen lässt, stellt die TNC das Werkzeug auf der aktuellen
Zustell-Tiefe seitlich zu und fräst danach erneut einen Umlauf. Die
TNC berücksichtigt dabei den Rohteil-Durchmesser, den FertigteilDurchmesser und die erlaubte seitliche Zustellung. Dieser
Vorgang wiederholt sich, bis der definierte Fertigteil-Durchmesser
erreicht ist
Danach fährt das Werkzeug in einem Halbkreis tangential von der
Kontur weg zurück zum Startpunkt der Zapfenbearbeitung
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug auf die nächste ZustellTiefe und bearbeitet den Zapfen auf dieser Tiefe
Dieser Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte Zapfentiefe
erreicht ist
162
Y
2mm
X
(Zapfenmitte) vorpositionieren mit Radiuskorrektur R0.
Die TNC positioniert das Werkzeug am Ende zurück auf
den Sicherheits-Abstand, wenn eingegeben auf den 2.
Sicherheits-Abstand.
2=0).
Rechts neben dem Zapfen ausreichend Platz für die
Anfahrbewegung lassen. Minimum: WerkzeugDurchmesser + 2 mm.
HEIDENHAIN iTNC 530
163
U
U
U
U
U
Fertigteil-Durchmesser Q223: Durchmesser des
fertig bearbeiteten Zapfens. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
Y
Rohteil-Durchmesser Q222: Durchmesser des
Rohteils. Rohteil-Durchmesser größer FertigteilDurchmesser eingeben. Die TNC führt mehrere
seitliche Zustellungen aus, wenn die Differenz
zwischen Rohteil-Durchmesser und FertigteilDurchmesser größer ist als die erlaubte seitliche
Zustellung (Werkzeug-Radius mal Bahn-Überlappung
Q370). Die TNC berechnet immer eine konstante
seitliche Zustellung. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
Q207
Q223
Q222
Zyklusparameter
bis 99999,9999
X
Q368
Y
–1 = Gegenlauffräsn
alternativ PREDEF
Q351= 1
Q351= +1
k
164
X
Tiefe Q201 (inkremental): Abstand WerkstückOberfläche – Zapfengrund. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
U
alternativ FMAX, FAUTO, FU, FZ
U
alternativ PREDEF
U
U
U
alternativ PREDEF
Q206
Z
Q203
Q204
Q200
Q202
Q201
X
Beispiel: NC-Sätze
8 CYCL DEF 257 KREISZAPFEN
Q223=60
;FERTIGTEIL-DURCHM.
Q222=60
;ROHTEIL-DURCHM.
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-20 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q370=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
HEIDENHAIN iTNC 530
165
U
Beispiel: Tasche, Zapfen und Nuten fräsen
Y
Y
90
100
50
45°
80
8
70
90°
50
50
100
X
-40 -30 -20
Z
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Werkzeug-Definition Schruppen/Schlichten
Werkzeug-Definition Nutenfräser
Werkzeug-Aufruf Schruppen/Schlichten
6 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
166
Q218=90
7 CYCL DEF 256 RECHTECKZAPFEN
Zyklus-Definition Außenbearbeitung
;1. SEITEN-LAENGE
Q424=100 ;ROHTEILMASS 1
Q219=80
;2. SEITEN-LAENGE
Q425=100 ;ROHTEILMASS 2
Q220=0
;ECKENRADIUS
Q368=0
;AUFMASS SEITE
Q224=0
;DREHLAGE
Q367=0
;ZAPFENLAGE
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-30 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Q204=20
;2. S.-ABSTAND
Q370=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
8 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 M3
Zyklus-Aufruf Außenbearbeitung
9 CYCL DEF 252 KREISTASCHE
Zyklus-Definition Kreistasche
Q215=0
Q223=50
;KREISDURCHMESSER
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-30 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q338=5
;ZUST. SCHLICHTEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q370=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
Q366=1
;EINTAUCHEN
10 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX
Zyklus-Aufruf Kreistasche
11 L Z+250 R0 FMAX M6
Werkzeug-Wechsel
HEIDENHAIN iTNC 530
167
12 TOLL CALL 2 Z S5000
Werkzeug-Aufruf Nutenfräser
13 CYCL DEF 254 RUNDE NUT
Zyklus-Definition Nuten
Q215=0
Q219=8
;NUTBREITE
Q375=70
;TEILKREIS-DURCHM.
Q367=0
;BEZUG NUTLAGE
Keine Vorpositionierung in X/Y erforderlich
Q248=90
;OEFFNUNGSWINKEL
Q378=180 ;WINKELSCHRITT
Q377=2
Startpunkt 2. Nut
Q351=+1
;FRAESART
Q201=-20 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q338=5
;ZUST. SCHLICHTEN
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50
Q366=1
;EINTAUCHEN
14 CYCL CALL FMAX M3
Zyklus-Aufruf Nuten
15 L Z+250 R0 FMAX M2
16 END PGM C210 MM
168
Bearbeitungszyklen:
Musterdefinitionen
6.1 Grundlagen
6.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt 2 Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie Punktemuster
direkt fertigen können:
Zyklus
Softkey
Seite
220 PUNKTEMUSTER AUF KREIS
Seite 171
221 PUNKTEMUSTER AUF LINIEN
Seite 174
Folgende Bearbeitungszyklen können Sie mit den Zyklen 220 und 221
kombinieren:
Wenn Sie unregelmäßige Punktemuster fertigen müssen,
dann verwenden Sie Punkte-Tabellen mit CYCL CALL PAT
(siehe „Punkte-Tabellen” auf Seite 63).
Mit der Funktion PATTERN DEF stehen weitere regelmäßige
Punktemuster zur Verfügung (siehe „Muster-Definition
PATTERN DEF” auf Seite 55).
Zyklus 200
Zyklus 201
Zyklus 202
Zyklus 203
Zyklus 204
Zyklus 205
Zyklus 206
Zyklus 207
Zyklus 208
Zyklus 209
Zyklus 240
Zyklus 251
Zyklus 252
Zyklus 253
Zyklus 254
Zyklus 256
Zyklus 257
Zyklus 262
Zyklus 263
Zyklus 264
Zyklus 265
Zyklus 267
170
BOHREN
REIBEN
AUSDREHEN
UNIVERSAL-BOHREN
RUECKWAERTS-SENKEN
UNIVERSAL-TIEFBOHREN
GEWINDEBOHREN NEU mit Ausgleichsfutter
GEWINDEBOHREN GS NEU ohne Ausgleichsfutter
BOHRFRAESEN
GEWINDEBOHREN SPANBRUCH
ZENTRIEREN
RECHTECKTASCHE
KREISTASCHE
NUTENFRAESEN
RUNDE NUT (nur mit Zyklus 221 kombinierbar)
RECHTECKZAPFEN
KREISZAPFEN
GEWINDEFRAESEN
SENKGEWINDEFRAESEN
BOHRGEWINDEFRAESEN
HELIX-BOHRGEWINDEFRAESEN
AUSSEN-GEWINDEFRAESEN
6.2 PUNKTEMUSTER AUF KREIS (Zyklus 220, DIN/ISO: G220)
6.2 PUNKTEMUSTER AUF KREIS
Zyklusablauf
1
Die TNC positioniert das Werkzeug im Eilgang von der aktuellen
Position zum Startpunkt der ersten Bearbeitung.
Reihenfolge:
2. Sicherheits-Abstand anfahren (Spindelachse)
Startpunkt in der Bearbeitungsebene anfahren
Auf Sicherheits-Abstand über Werkstück-Oberfläche fahren
(Spindelachse)
2
3
4
Ab dieser Position führt die TNC den zuletzt definierten
Bearbeitungszyklus aus
Anschließend positioniert die TNC das Werkzeug mit einer
Geraden-Bewegung oder mit einer Kreis-Bewegung auf den
Startpunkt der nächsten Bearbeitung; das Werkzeug steht dabei
auf Sicherheits-Abstand (oder 2. Sicherheits-Abstand)
Dieser Vorgang (1 bis 3) wiederholt sich, bis alle Bearbeitungen
ausgeführt sind
Zyklus 220 ist DEF-Aktiv, das heißt, Zyklus 220 ruft
automatisch den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus
auf.
Wenn Sie einen der Bearbeitungszyklen 200 bis 209 und
251 bis 267 mit Zyklus 220 kombinieren, wirken der
Sicherheits-Abstand, die Werkstück-Oberfläche und der 2.
Sicherheits-Abstand aus Zyklus 220.
HEIDENHAIN iTNC 530
171
Zyklusparameter
172
U
Mitte 1. Achse Q216 (absolut): Teilkreis-Mittelpunkt
in der Hauptachse der Bearbeitungsebene.
U
Mitte 2. Achse Q217 (absolut): Teilkreis-Mittelpunkt
in der Nebenachse der Bearbeitungsebene.
U
Teilkreis-Durchmesser Q244: Durchmesser des
Teilkreises. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Startwinkel Q245 (absolut): Winkel zwischen der
Hauptachse der Bearbeitungsebene und dem
Startpunkt der ersten Bearbeitung auf dem Teilkreis.
U
Endwinkel Q246 (absolut): Winkel zwischen der
Hauptachse der Bearbeitungsebene und dem
Startpunkt der letzten Bearbeitung auf dem Teilkreis
(gilt nicht für Vollkreise); Endwinkel ungleich
Startwinkel eingeben; wenn Endwinkel größer als
Startwinkel eingegeben, dann Bearbeitung im GegenUhrzeigersinn, sonst Bearbeitung im Uhrzeigersinn.
U
Winkelschritt Q247 (inkremental): Winkel zwischen
zwei Bearbeitungen auf dem Teilkreis; wenn der
Winkelschritt gleich null ist, dann berechnet die TNC
den Winkelschritt aus Startwinkel, Endwinkel und
Anzahl Bearbeitungen; wenn ein Winkelschritt
eingegeben ist, dann berücksichtigt die TNC den
Endwinkel nicht; das Vorzeichen des Winkelschritts
legt die Bearbeitungsrichtung fest (– =
Uhrzeigersinn). Eingabebereich -360,000 bis 360,000
U
Anzahl Bearbeitungen Q241: Anzahl der
Bearbeitungen auf dem Teilkreis. Eingabebereich 1
bis 99999
Y
N = Q241
Q247
Q24
4
Q246
Q245
Q217
Q216
X
alternativ PREDEF
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
alternativ PREDEF
U
Fahren auf sichere Höhe Q301: Festlegen, wie das
Werkzeug zwischen den Bearbeitungen verfahren
soll:
0: Zwischen den Bearbeitungen auf SicherheitsAbstand verfahren
1: Zwischen den Bearbeitungen auf 2. SicherheitsAbstand verfahren
Alternativ PREDEF
U
Verfahrart? Gerade=0/Kreis=1 Q365: Festlegen, mit
welcher Bahnfunktion das Werkzeug zwischen den
Bearbeitungen verfahren soll:
0: Zwischen den Bearbeitungen auf einer Geraden
verfahren
1: Zwischen den Bearbeitungen zirkular auf dem
Teilkreis-Durchmesser verfahren
Z
Q200
Q203
Q204
X
Beispiel: NC-Sätze
53 CYCL DEF 220 MUSTER KREIS
Q244=80
;TEILKREIS-DURCHM.
Q245=+0
;STARTWINKEL
Q246=+360 ;ENDWINKEL
Q247=+0
;WINKELSCHRITT
Q241=8
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
Q301=1
;FAHREN AUF S. HOEHE
Q365=0
;VERFAHRART
173
U
6.3 PUNKTEMUSTER AUF LINIEN (Zyklus 221, DIN/ISO: G221)
6.3 PUNKTEMUSTER AUF LINIEN
Zyklusablauf
1
Die TNC positioniert das Werkzeug automatisch von der aktuellen
Position zum Startpunkt der ersten Bearbeitung
Reihenfolge:
2. Sicherheits-Abstand anfahren (Spindelachse)
Startpunkt in der Bearbeitungsebene anfahren
Auf Sicherheits-Abstand über Werkstück-Oberfläche fahren
(Spindelachse)
2
3
4
5
6
7
8
9
Z
Y
X
Ab dieser Position führt die TNC den zuletzt definierten
Bearbeitungszyklus aus
Anschließend positioniert die TNC das Werkzeug in positiver
Richtung der Hauptachse auf den Startpunkt der nächsten
Bearbeitung; das Werkzeug steht dabei auf Sicherheits-Abstand
(oder 2. Sicherheits-Abstand)
Dieser Vorgang (1 bis 3) wiederholt sich, bis alle Bearbeitungen auf
der ersten Zeile ausgeführt sind; das Werkzeug steht am letzten
Punkt der ersten Zeile
Danach fährt die TNC das Werkzeug zum letzten Punkt der
zweiten Zeile und führt dort die Bearbeitung durch
Von dort aus positioniert die TNC das Werkzeug in negativer
Richtung der Hauptachse auf den Startpunkt der nächsten
Bearbeitung
Dieser Vorgang (6) wiederholt sich, bis alle Bearbeitungen der
zweiten Zeile ausgeführt sind
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug auf den Startpunkt der
nächsten Zeile
In einer Pendelbewegung werden alle weiteren Zeilen
abgearbeitet
Zyklus 221 ist DEF-Aktiv, das heißt, Zyklus 221 ruft
automatisch den zuletzt definierten Bearbeitungszyklus
auf.
Wenn Sie einen der Bearbeitungszyklen 200 bis 209 und
251 bis 267 mit Zyklus 221 kombinieren, wirken der
Sicherheits-Abstand, die Werkstück-Oberfläche, der 2.
Sicherheits-Abstand und die Drehlage aus Zyklus 221.
Wenn Sie den Zyklus 254 Runde Nut in Verbindung mit
Zyklus 221 verwenden, dann ist die Nutlage 0 nicht
erlaubt.
174
U
Startpunkt 1. Achse Q225 (absolut): Koordinate des
Startpunktes in der Hauptachse der Bearbeitungsebene
U
Startpunkt 2. Achse Q226 (absolut): Koordinate des
Startpunktes in der Nebenachse der
Bearbeitungsebene
U
Abstand 1. Achse Q237 (inkremental): Abstand der
einzelnen Punkte auf der Zeile
U
Abstand 2. Achse Q238 (inkremental): Abstand der
einzelnen Zeilen voneinander
U
Anzahl Spalten Q242: Anzahl der Bearbeitungen auf
der Zeile
U
Anzahl Zeilen Q243: Anzahl der Zeilen
U
Drehlage Q224 (absolut): Winkel, um den das
gesamte Anordnungsbild gedreht wird; das
Drehzentrum liegt im Startpunkt
U
zwischen Werkzeugspitze und WerkstückOberfläche alternativ PREDEF
U
Y
7
Q23
N=
3
Q24
N=
erfolgen kann alternativ PREDEF
U
Werkzeug zwischen den Bearbeitungen verfahren
soll:
0: Zwischen den Bearbeitungen auf SicherheitsAbstand verfahren
1: Zwischen den Bearbeitungen auf 2. SicherheitsAbstand verfahren
Alternativ PREDEF
2
Q24
Q224
Q226
X
Q225
Z
Koordinate Werkstück-Oberfläche
U
Q238
Q200
Q203
Q204
X
Beispiel: NC-Sätze
54 CYCL DEF 221 MUSTER LINIEN
Q225=+15 ;STARTPUNKT 1. ACHSE
Q237=+10 ;ABSTAND 1. ACHSE
Q238=+8
;ABSTAND 2. ACHSE
Q242=6
;ANZAHL SPALTEN
Q243=4
;ANZAHL ZEILEN
Q224=+15 ;DREHLAGE
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
Q301=1
175
6.3 PUNKTEMUSTER AUF LINIEN (Zyklus 221, DIN/ISO: G221)
Zyklusparameter
Beispiel: Lochkreise
Y
100
70
R25
30°
R35
25
30
90 100
X
0 BEGIN PGM BOHRB MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0
Werkzeug-Definition
Werkzeug-Aufruf
5 L Z+250 R0 FMAX M3
Werkzeug freifahren
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-15 ;TIEFE
Q202=4
;ZUSTELL-TIEFE
Q210=0
;V.-ZEIT
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Q204=0
;2. S.-ABSTAND
176
Zyklus-Definition Lochkreis 1, CYCL 200 wird automatisch gerufen,
Q200, Q203 und Q204 wirken aus Zyklus 220
Q244=50
;TEILKREIS-DURCH.
Q245=+0
;STARTWINKEL
Q247=+0
;WINKELSCHRITT
Q241=10
;ANZAHL
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Q204=100 ;2. S.-ABSTAND
Q301=1
Q365=0
;VERFAHRART
Zyklus-Definition Lochkreis 2, CYCL 200 wird automatisch gerufen,
Q200, Q203 und Q204 wirken aus Zyklus 220
Q244=70
;TEILKREIS-DURCH.
Q247=30
;WINKELSCHRITT
Q241=5
;ANZAHL
Q200=2
;SICHERHEITSABST.
Q203=+0
;KOOR. OBERFL.
Q204=100 ;2. S.-ABSTAND
Q301=1
Q365=0
;VERFAHRART
10 END PGM BOHRB MM
HEIDENHAIN iTNC 530
177
Bearbeitungszyklen:
Konturtasche
7.1 SL-Zyklen
7.1 SL-Zyklen
Grundlagen
Mit den SL-Zyklen können Sie komplexe Konturen aus bis zu 12
Teilkonturen (Taschen oder Inseln) zusammensetzen. Die einzelnen
Teilkonturen geben Sie als Unterprogramme ein. Aus der Liste der
Teilkonturen (Unterprogramm-Nummern), die Sie im Zyklus 14
KONTUR angeben, berechnet die TNC die Gesamtkontur.
Der Speicher für einen SL-Zyklus (alle KonturUnterprogramme) ist begrenzt. Die Anzahl der möglichen
Konturelemente hängt von der Konturart (Innen/Außenkontur) und der Anzahl der Teilkonturen ab und
beträgt maximal 8192 Konturelemente.
SL-Zyklen führen intern umfangreiche und komplexe
Berechnungen und daraus resultierende Bearbeitungen
durch. Aus Sicherheitsgründen in jedem Fall vor dem
Abarbeiten einen grafischen Programm-Test durchführen!
Dadurch können Sie auf einfache Weise feststellen, ob die
von der TNC ermittelte Bearbeitung richtig abläuft.
Beispiel: Schema: Abarbeiten mit SL-Zyklen
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 KONTUR ...
13 CYCL DEF 20 KONTUR-DATEN ...
...
16 CYCL DEF 21 VORBOHREN ...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 RAEUMEN ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 SCHLICHTEN TIEFE ...
Eigenschaften der Unterprogramme
Koordinaten-Umrechnungen sind erlaubt. Werden sie innerhalb der
Teilkonturen programmiert, wirken sie auch in den nachfolgenden
Unterprogrammen, müssen aber nach dem Zyklusaufruf nicht
zurückgesetzt werden
Die TNC ignoriert Vorschübe F und Zusatz-Funktionen M
Die TNC erkennt eine Tasche, wenn Sie die Kontur innen umlaufen,
z.B. Beschreibung der Kontur im Uhrzeigersinn mit Radius-Korrektur
RR
Die TNC erkennt eine Insel, wenn Sie die Kontur außen umlaufen,
z.B. Beschreibung der Kontur im Uhrzeigersinn mit Radius-Korrektur
RL
Die Unterprogramme dürfen keine Koordinaten in der Spindelachse
enthalten
Im ersten Koordinatensatz des Unterprogramms legen Sie die
Bearbeitungsebene fest. Zusatzachsen U,V,W sind in sinnvoller
Kombination erlaubt. Im ersten Satz grundsätzlich immer beide
Achsen der Bearbeitungsebene definieren
Wenn Sie Q-Parameter verwenden, dann die jeweiligen
Berechnungen und Zuweisungen nur innerhalb des jeweiligen
Kontur-Unterprogrammes durchführen
180
23 CYCL CALL
...
26 CYCL DEF 24 SCHLICHTEN SEITE ...
27 CYCL CALL
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
7.1 SL-Zyklen
Eigenschaften der Bearbeitungszyklen
Die TNC positioniert vor jedem Zyklus automatisch auf den
Sicherheits-Abstand
Jedes Tiefen-Niveau wird ohne Werkzeug-Abheben gefräst; Inseln
werden seitlich umfahren
Um Freischneidemarkierungen zur vermeiden, fügt die TNC an nicht
tangentialen „Innen-Ecken“ einen global definierbaren
Verrundungsradius ein. Der im Zyklus 20 eingebbare
Rundungsradius wirkt auf die Werkzeug-Mittelpunktsbahn,
vergrößert also ggf. eine durch den Werkzeug-Radius definierte
Rundung (gilt beim Ausräumen und Seiten-Schlichten)
Beim Seiten-Schlichten fährt die TNC die Kontur auf einer
tangentialen Kreisbahn an
Beim Tiefen-Schlichten fährt die TNC das Werkzeug ebenfalls auf
einer tangentialen Kreisbahn an das Werkstück (z.B.: Spindelachse
Z: Kreisbahn in Ebene Z/X)
Die TNC bearbeitet die Kontur durchgehend im Gleichlauf bzw. im
Gegenlauf
Mit Bit 4 des MP7420 legen Sie fest, wohin die TNC das
Werkzeug am Ende der Zyklen 21 bis 24 positionieren soll:
Bit 4 = 0:
Die TNC positioniert das Werkzeug am Zyklusende
zunächst in der Werkzeugachse auf die im Zyklus
definierte sichere Höhe (Q7) und anschließend in der
Bearbeitungseben auf die Position, auf der das Werkzeug
beim Zyklus-Aufruf stand.
Bit4 = 1:
Die TNC positioniert das Werkzeug am Zyklusende
ausschließlich in der Werkzeugachse auf die im Zyklus
definierte sichere Höhe (Q7). Beachten Sie, dass bei
nachfolgenden Positionierungen keine Kollisionen
auftreten!
Die Maßangaben für die Bearbeitung, wie Frästiefe, Aufmaße und
Sicherheits-Abstand geben Sie zentral im Zyklus 20 als KONTURDATEN ein.
HEIDENHAIN iTNC 530
181
7.1 SL-Zyklen
Übersicht
Zyklus
Softkey
Seite
14 KONTUR (zwingend erforderlich)
Seite 183
20 KONTUR-DATEN (zwingend
erforderlich)
Seite 188
21 VORBOHREN (wahlweise
verwendbar)
Seite 190
22 RAEUMEN (zwingend erforderlich)
Seite 192
23 SCHLICHTEN TIEFE (wahlweise
verwendbar)
Seite 196
24 SCHLICHTEN SEITE (wahlweise
verwendbar)
Seite 197
Erweiterte Zyklen:
Zyklus
Softkey
Seite
25 KONTUR-ZUG
Seite 199
270 KONTURZUG-DATEN
Seite 201
182
7.2 KONTUR (Zyklus 14, DIN/ISO: G37)
7.2 KONTUR (Zyklus 14, DIN/ISO:
G37)
In Zyklus 14 KONTUR listen Sie alle Unterprogramme auf, die zu einer
Gesamtkontur überlagert werden sollen.
C
D
Zyklus 14 ist DEF-Aktiv, das heißt ab seiner Definition im
Programm wirksam.
A
B
In Zyklus 14 können Sie maximal 12 Unterprogramme
(Teilkonturen) auflisten.
Zyklusparameter
U
Label-Nummern für die Kontur: Alle Label-Nummern
der einzelnen Unterprogramme eingeben, die zu
einer Kontur überlagert werden sollen. Jede Nummer
mit der Taste ENT bestätigen und die Eingaben mit
der Taste END abschließen. Eingabe von bis zu 12
Unterprogrammnummern 1 bis 254
HEIDENHAIN iTNC 530
183
7.3 Überlagerte Konturen
Grundlagen
Taschen und Inseln können Sie zu einer neuen Kontur überlagern.
Damit können Sie die Fläche einer Tasche durch eine überlagerte
Tasche vergrößern oder eine Insel verkleinern.
Y
S1
A
B
S2
X
Beispiel: NC-Sätze
12 CYCL DEF 14.0 KONTUR
13 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2/3/4
184
Unterprogramme: Überlagerte Taschen
Die nachfolgenden Programmierbeispiele sind KonturUnterprogramme, die in einem Hauptprogramm von
Zyklus 14 KONTUR aufgerufen werden.
Die Taschen A und B überlagern sich.
Die TNC berechnet die Schnittpunkte S1 und S2, sie müssen nicht
programmiert werden.
Die Taschen sind als Vollkreise programmiert.
Unterprogramm 1: Tasche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Unterprogramm 2: Tasche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN iTNC 530
185
„Summen“-Fläche
Beide Teilflächen A und B inklusive der gemeinsam überdeckten
Fläche sollen bearbeitet werden:
Die Flächen A und B müssen Taschen sein.
Die erste Tasche (in Zyklus 14) muss außerhalb der zweiten
beginnen.
B
Fläche A:
51 LBL 1
A
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Fläche B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
186
„Differenz“-Fläche
Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil bearbeitet werden:
Fläche A muss Tasche und B muss Insel sein.
A muss außerhalb B beginnen.
B muss innerhalb von A beginnen
Fläche A:
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
B
A
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Fläche B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
„Schnitt“-Fläche
Die von A und B überdeckte Fläche soll bearbeitet werden. (Einfach
überdeckte Flächen sollen unbearbeitet bleiben.)
A und B müssen Taschen sein.
A muss innerhalb B beginnen.
Fläche A:
A
B
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Fläche B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN iTNC 530
187
7.4 KONTUR-DATEN (Zyklus 20, DIN/ISO: G120)
7.4 KONTUR-DATEN (Zyklus 20,
DIN/ISO: G120)
In Zyklus 20 geben Sie Bearbeitungs-Informationen für die
Unterprogramme mit den Teilkonturen an.
Zyklus 20 ist DEF-Aktiv, das heißt Zyklus 20 ist ab seiner
Definition im Bearbeitungs-Programm aktiv.
programmieren, dann führt die TNC den jeweiligen Zyklus
auf Tiefe 0 aus.
Die in Zyklus 20 angegebenen BearbeitungsInformationen gelten für die Zyklen 21 bis 24.
Wenn Sie SL-Zyklen in Q-Parameter-Programmen
anwenden, dann dürfen Sie die Parameter Q1 bis Q20
nicht als Programm-Parameter benutzen.
188
Frästiefe Q1 (inkremental): Abstand
Werkstückoberfläche – Taschengrund.
U
Bahn-Überlappung Faktor Q2: Q2 x Werkzeug-Radius
ergibt die seitliche Zustellung k. Eingabebereich
-0,0001 bis 1,9999
U
Schlichtaufmaß Seite Q3 (inkremental): SchlichtAufmaß in der Bearbeitungs-Ebene. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Schlichtaufmaß Tiefe Q4 (inkremental): SchlichtAufmaß für die Tiefe. Eingabebereich -99999,9999
bis 99999,9999
U
U
alternativ PREDEF
U
U
U
Y
Q9=1
Q
8
U
Q9=+1
k
X
Z
Sichere Höhe Q7 (absolut): Absolute Höhe, in der
keine Kollision mit dem Werkstück erfolgen kann (für
Zwischenpositionierung und Rückzug am ZyklusEnde). Eingabebereich -99999,9999 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Innen-Rundungsradius Q8: Verrundungs-Radius an
Innen-„Ecken“; Eingegebener Wert bezieht sich auf
die Werkzeug-Mittelpunktsbahn und wird verwendet,
um weichere Verfahrbewegungen zwischen
Konturelementen zu errechen. Q8 ist kein Radius,
den die TNC als separates Konturelement
zwischen programmierte Elemente einfügt!
Q6
Q10
Q1
Q7
Q5
X
Beispiel: NC-Sätze
Drehsinn? Q9: Bearbeitungs-Richtung für Taschen
Q9 = -1 Gegenlauf für Tasche und Insel
Q9 = +1 Gleichlauf für Tasche und Insel
Alternativ PREDEF
Sie können die Bearbeitungs-Parameter bei einer ProgrammUnterbrechung überprüfen und ggf. überschreiben.
HEIDENHAIN iTNC 530
57 CYCL DEF 20 KONTUR-DATEN
Q1=-20
;FRAESTIEFE
Q2=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
Q3=+0.2
;AUFMASS SEITE
Q4=+0.1
;AUFMASS TIEFE
Q5=+30
;KOOR. OBERFLAECHE
Q6=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q7=+80
;SICHERE HOEHE
Q8=0.5
;RUNDUNGSRADIUS
Q9=+1
;DREHSINN
189
7.4 KONTUR-DATEN (Zyklus 20, DIN/ISO: G120)
Zyklusparameter
7.5 VORBOHREN (Zyklus 21, DIN/ISO: G121)
7.5 VORBOHREN (Zyklus 21,
DIN/ISO: G121)
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
6
Das Werkzeug bohrt mit dem eingegebenen Vorschub F von der
aktuellen Position bis zur ersten Zustell-Tiefe
Danach fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang FMAX zurück und
wieder bis zur ersten Zustell-Tiefe, verringert um den VorhalteAbstand t.
Die Steuerung ermittelt den Vorhalte-Abstand selbsttätig:
Bohrtiefe bis 30 mm: t = 0,6 mm
Bohrtiefe über 30 mm: t = Bohrtiefe/50
maximaler Vorhalte-Abstand: 7 mm
Anschließend bohrt das Werkzeug mit dem eingegebenen
Vorschub F um eine weitere Zustell-Tiefe
Bohrtiefe erreicht ist
Am Bohrungsgrund zieht die TNC das Werkzeug, nach der
Verweilzeit zum Freischneiden, mit FMAX zur Startposition zurück
Einsatz
Zyklus 21 VORBOHREN berücksichtigt für die Einstichpunkte das
Schlichtaufmaß Seite und das Schlichtaufmaß Tiefe, sowie den
Radius des Ausräum-Werkzeugs. Die Einstichpunkte sind gleichzeitig
die Startpunkte fürs Räumen.
Die TNC berücksichtigt einen im TOOL CALL-Satz
programmierten Deltawert DR nicht zur Berechnung der
Einstichpunkte.
An Engstellen kann die TNC ggf. nicht mit einem
Werkzeug vorgebohren das größer ist als das
Schruppwerkzeug.
190
U
Zustell-Tiefe Q10 (inkremental): Maß, um das das
Werkzeug jeweils zugestellt wird (Vorzeichen bei
negativer Arbeitsrichtung „–“). Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Vorschub Tiefenzustellung Q11: Bohrvorschub in
FAUTO, FU, FZ
U
Ausräum-Werkzeug Nummer/Name Q13 bzw. QS13:
Nummer oder Name des Ausräum-Werkzeugs.
Eingabebereich 0 bis 32767,9 bei Nummerneingabe,
maximal 16 Zeichen bei Namenseingabe
Y
X
Beispiel: NC-Sätze
58 CYCL DEF 21 VORBOHREN
HEIDENHAIN iTNC 530
Q10=+5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q13=1
;AUSRAEUM-WERKZEUG
191
7.5 VORBOHREN (Zyklus 21, DIN/ISO: G121)
Zyklusparameter
7.6 RAEUMEN (Zyklus 22, DIN/ISO: G122)
7.6 RAEUMEN (Zyklus 22, DIN/ISO:
G122)
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
Die TNC positioniert das Werkzeug über den Einstichpunkt; dabei
wird das Schlichtaufmaß Seite berücksichtigt
In der ersten Zustell-Tiefe fräst das Werkzeug mit dem
Fräsvorschub Q12 die Kontur von innen nach außen
Dabei werden die Inselkonturen (hier: C/D) mit einer Annäherung
an die Taschenkontur (hier: A/B) freigefräst
Im nächsten Schritt fährt die TNC das Werkzeug auf die nächste
Zustell-Tiefe und wiederholt den Ausräum-Vorgang, bis die
programmierte Tiefe erreicht ist
Abschließend fährt die TNC das Werkzeug auf die Sichere Höhe
zurück
192
Ggf. Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn
verwenden (DIN 844), oder Vorbohren mit Zyklus 21.
Das Eintauchverhalten des Zyklus 22 legen Sie mit dem
Parameter Q19 und in der Werkzeug-Tabelle mit den
Spalten ANGLE und LCUTS fest:
Wenn Q19=0 definiert ist, dann taucht die TNC
grundsätzlich senkrecht ein, auch wenn für das aktive
Werkzeug ein Eintauchwinkel (ANGLE) definiert ist
Wenn Sie ANGLE=90° definieren, taucht die TNC
senkrecht ein. Als Eintauchvorschub wird dann der
Pendelvorschub Q19 verwendet
Wenn der Pendelvorschub Q19 im Zyklus 22 definiert ist
und ANGLE zwischen 0.1 und 89.999 in der WerkzeugTabelle definiert ist, taucht die TNC mit dem
festgelegten ANGLE helixförmig ein
Wenn der Pendelvorschub im Zyklus 22 definiert ist und
kein ANGLE in der Werkzeug-Tabelle steht, dann gibt die
TNC eine Fehlermeldung aus
Sind die Geometrieverhältnisse so, dass nicht
helixförmig eingetaucht werden kann (Nutgeometrie),
so versucht die TNC pendelnd einzutauchen. Die
Pendellänge berechnet sich dann aus LCUTS und ANGLE
(Pendellänge = LCUTS / tan ANGLE)
Bei Taschenkonturen mit spitzen Innenecken kann bei
Verwendung eines Überlappungsfaktors von größer 1
Restmaterial beim Ausräumen stehen bleiben.
Insbesondere die innerste Bahn per Testgrafik prüfen und
ggf. den Überlappungsfaktor geringfügig ändern. Dadurch
lässt sich eine andere Schnittaufteilung erreichen, was
oftmals zum gewünschten Ergebnis führt.
Beim Nachräumen berücksichtigt die TNC einen
definierten Verschleißwert DR des Vorräumwerkzeuges
nicht.
Die Vorschubreduzierung über den Parameter Q401 ist
eine FCL3-Funktion und steht nach einem SoftwareUpdate nicht automatisch zur Verfügung (siehe
„Entwicklungsstand (Upgrade-Funktionen)” auf Seite 6).
HEIDENHAIN iTNC 530
193
Zyklusparameter
U
U
194
Werkzeug jeweils zugestellt wird. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
Vorschub Tiefenzustellung Q11: Eintauchvorschub
in mm/min. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
Q10=+5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=750
;VORSCHUB RAEUMEN
Q18=1
;VORRAEUM-WERKZEUG
Q19=150
;VORSCHUB PENDELN
U
Vorschub Ausräumen Q12: Fräsvorschub in mm/min.
Eingabebereich 0 bis 99999,9999 alternativ FAUTO, FU,
FZ
U
Vorräum-Werkzeug Q18 bzw. QS18: Nummer oder
Name des Werkzeugs, mit dem die TNC bereits
vorgeräumt hat. Umschalten auf Namen-Eingabe:
Softkey WERKZEUG-NAME drücken. Spezieller
Hinweis für AWT-Weber: Die TNC fügt das
Anführungszeichen oben-Zeichen automatisch ein,
wenn Sie das Eingabefeld verlassen. Falls nicht
vorgeräumt wurde „0“ eingeben; falls Sie hier eine
Nummer oder einen Namen eingeben, räumt die TNC
nur den Teil aus, der mit dem Vorräum-Werkzeug
nicht bearbeitet werden konnte. Falls der
Nachräumbereich nicht seitlich anzufahren ist, taucht
die TNC pendelnd ein; dazu müssen Sie in der
Werkzeug-Tabelle TOOL.T, die Schneidenlänge LCUTS
und den maximalen Eintauchwinkel ANGLE des
Werkzeugs definieren. Ggf. gibt die TNC eine
Fehlermeldung aus. Eingabebereich 0 bis 32767,9 bei
Nummerneingabe, maximal 16 Zeichen bei
Namenseingabe
U
Vorschub Pendeln Q19: Pendelvorschub in mm/min.
FZ
U
Werkzeugs beim Herausfahren nach der Bearbeitung
in mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann fährt
die TNC das Werkzeug mit Vorschub Q12 heraus.
Eingabebereich 0 bis 99999,9999 alternativ FMAX
FAUTO, PREDEF
59 CYCL DEF 22 RAEUMEN
Q401=80
;VORSCHUBREDUZIERUNG
Q404=0
;NACHRAEUMSTRATEGIE
Vorschubfaktor in % Q401: Prozentualer Faktor, auf
den die TNC den Bearbeitungs-Vorschub (Q12)
reduziert, sobald das Werkzeug beim Ausräumen mit
dem vollen Umfang im Material verfährt. Wenn Sie
die Vorschubreduzierung nutzen, dann können Sie
den Vorschub Ausräumen so groß definieren, dass
bei der im Zyklus 20 festgelegten Bahn-Überlappung
(Q2) optimale Schnittbedingungen herrschen. Die TNC
reduziert dann an Übergängen oder Engstellen den
Vorschub wie von Ihnen definiert, so dass die
Bearbeitungszeit insgesamt kleiner sein sollte.
U
Nachräumstrategie Q404: Festlegen, wie die TNC
beim Nachräumen verfahren soll, wenn der Radius
des Nachräumwerkzeuges größer als die Hälfte des
Vorräumwerkzeuges ist:
U
Q404 = 0
Das Werkzeug zwischen nachzuräumenden
Bereichen auf aktueller Tiefe entlang der Kontur
verfahren
Q404 = 1
Das Werkzeug zwischen nachzuräumenden
Bereichen auf Sicherheits-Abstand abheben und
zum Startpunkt des nächsten Ausräumbereiches
fahren
HEIDENHAIN iTNC 530
195
7.7 SCHLICHTEN TIEFE (Zyklus 23, DIN/ISO: G123)
7.7 SCHLICHTEN TIEFE (Zyklus 23,
DIN/ISO: G123)
Zyklusablauf
Die TNC fährt das Werkzeug weich (vertikaler Tangentialkreis) auf die
zu bearbeitende Fläche, sofern hierfür genügend Platz vorhanden ist.
Bei beengten Platzverhältnissen fährt die TNC das Werkzeug
senkrecht auf Tiefe. Anschließend wird das beim Ausräumen
verbliebene Schlichtaufmaß abgefräst.
Die TNC ermittelt den Startpunkt fürs Schlichten
selbständig. Der Startpunkt ist abhängig von den
Platzverhältnissen in der Tasche.
Der Einfahrradius zum Anpositionieren auf die Endtiefe ist
intern fest definiert und unabhängig vom Eintauchwinkel
des Werkzeugs.
Zyklusparameter
U
Einstechen. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Vorschub Ausräumen Q12: Fräsvorschub.
FZ
U
Werkzeugs beim Herausfahren nach der Bearbeitung
in mm/min. Wenn Sie Q208=0 eingeben, dann fährt
die TNC das Werkzeug mit Vorschub Q12 heraus.
FAUTO, PREDEF
Z
Q11
Q12
X
Beispiel: NC-Sätze
60 CYCL DEF 23 SCHLICHTEN TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB RAEUMEN
196
7.8 SCHLICHTEN SEITE (Zyklus 24, DIN/ISO: G124)
7.8 SCHLICHTEN SEITE (Zyklus 24,
DIN/ISO: G124)
Zyklusabalauf
Die TNC fährt das Werkzeug auf einer Kreisbahn tangential an die
Teilkonturen. Jede Teilkontur wird separat geschlichtet.
Die Summe aus Schlichtaufmaß Seite (Q14) und
Schlichtwerkzeug-Radius muss kleiner sein als die
Summe aus Schlichtaufmaß Seite (Q3,Zyklus 20) und
Räumwerkzeug-Radius.
Wenn Sie Zyklus 24 abarbeiten ohne zuvor mit Zyklus 22
ausgeräumt zu haben, gilt oben aufgestellte Berechnung
ebenso; der Radius des Räum-Werkzeugs hat dann den
Wert „0“.
Sie können Zyklus 24 auch zum Konturfräsen verwenden.
Sie müssen dann
die zu fräsende Kontur als einzelne Insel definieren
(ohne Taschenbegrenzung) und
im Zyklus 20 das Schlichtaufmaß (Q3) größer eingeben,
als die Summe aus Schlichtaufmaß Q14 + Radius des
verwendeten Werkzeugs
Die TNC ermittelt den Startpunkt fürs Schlichten
selbständig. Der Startpunkt ist abhängig von den
Platzverhältnissen in der Tasche und dem im Zyklus 20
programmierten Aufmaß.
Die TNC berechnet den Startpunkt auch in Abhängigkeit
von der Reihenfolge beim Abarbeiten. Wenn Sie den
Schlichtzyklus mit der Taste GOTO anwählen und das
Programm dann starten, kann der Startpunkt an einer
anderen Stelle liegen, als wenn Sie das Programm in der
definierten Reihenfolge abarbeiten.
HEIDENHAIN iTNC 530
197
7.8 SCHLICHTEN SEITE (Zyklus 24, DIN/ISO: G124)
Zyklusparameter
198
U
Drehsinn? Uhrzeigersinn = –1 Q9:
Bearbeitungsrichtung:
+1:Drehung im Gegen-Uhrzeigersinn
–1:Drehung im Uhrzeigersinn
Alternativ PREDEF
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Vorschub Tiefenzustellung Q11: Eintauchvorschub.
FZ
U
Vorschub Ausräumen Q12: Fräsvorschub.
FZ
U
Schlichtaufmaß Seite Q14 (inkremental): Aufmaß für
mehrmaliges Schlichten; der letzte Schlicht-Rest wird
ausgeräumt, wenn Sie Q14 = 0 eingeben.
Z
Q11
Q10
Q12
X
Beispiel: NC-Sätze
61 CYCL DEF 24 SCHLICHTEN SEITE
Q9=+1
;DREHSINN
Q10=+5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB RAEUMEN
Q14=+0
;AUFMASS SEITE
7.9 KONTUR-ZUG (Zyklus 25, DIN/ISO: G125)
7.9 KONTUR-ZUG (Zyklus 25,
DIN/ISO: G125)
Zyklusablauf
Mit diesem Zyklus lassen sich zusammen mit Zyklus 14 KONTUR offene und geschlossene Konturen bearbeiten.
Der Zyklus 25 KONTUR-ZUG bietet gegenüber der Bearbeitung einer
Kontur mit Positioniersätzen erhebliche Vorteile:
Die TNC überwacht die Bearbeitung auf Hinterschneidungen und
Konturverletzungen. Kontur mit der Test-Grafik überprüfen
Ist der Werkzeug-Radius zu groß, so muss die Kontur an Innenecken
eventuell nachbearbeitet werden
Die Bearbeitung lässt sich durchgehend im Gleich- oder Gegenlauf
ausführen. Die Fräsart bleibt sogar erhalten, wenn Konturen
gespiegelt werden
Bei mehreren Zustellungen kann die TNC das Werkzeug hin und her
verfahren: Dadurch verringert sich die Bearbeitungszeit
Sie können Aufmaße eingeben, um in mehreren Arbeitsgängen zu
schruppen und zu schlichten
Z
Y
X
Beim Programmmiern beachten!
Die TNC berücksichtigt nur das erste Label aus Zyklus 14
KONTUR.
Der Speicher für einen SL-Zyklus ist begrenzt. Sie können
in einem SL-Zyklus maximal 8192 Konturelemente
programmieren.
Zyklus 20 KONTUR-DATEN wird nicht benötigt.
Die Zusatzfunktionen M109 und M110 wirken nicht bei der
Bearbeitung einer Kontur mit Zyklus 25.
Um mögliche Kollisionen zu vermeiden:
Direkt nach Zyklus 25 keine Kettenmaße
programmieren, da sich Kettenmaße auf die Position
des Werkzeugs am Zyklus-Ende beziehen
In allen Hauptachsen eine definierte (absolute) Position
anfahren, da die Position des Werkzeugs am
Zyklusende nicht mit der Position am Zyklusanfang
übereinstimmt.
HEIDENHAIN iTNC 530
199
7.9 KONTUR-ZUG (Zyklus 25, DIN/ISO: G125)
Zyklusparameter
U
U
U
U
200
Frästiefe Q1 (inkremental): Abstand zwischen
Werkstück-Oberfläche und Konturgrund.
Schlichtaufmaß Seite Q3 (inkremental):
Schlichtaufmaß in der Bearbeitungsebene.
Koord. Werkstück-Oberfläche Q5 (absolut): Absolute
Koordinate der Werkstück Oberfläche bezogen auf
den Werkstück-Nullpunkt. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Sichere Höhe Q7 (absolut): Absolute Höhe, in der
keine Kollision zwischen Werkzeug und Werkstück
erfolgen kann; Werkzeug-Rückzugposition am ZyklusEnde. Eingabebereich -99999,9999 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Vorschub Tiefenzustellung Q11:Vorschub bei
Verfahrbewegungen in der Spindelachse.
FZ
U
Vorschub Fräsen Q12: Vorschub bei
Verfahrbewegungen in der Bearbeitungsebene.
FZ
U
Fräsart? Gegenlauf = –1 Q15:
Gleichlauf-Fräsen: Eingabe = +1
Gegenlauf-Fräsen: Eingabe = –1
Abwechselnd im Gleich- und Gegenlauf fräsen bei
mehreren Zustellungen:Eingabe = 0
Beispiel: NC-Sätze
62 CYCL DEF 25 KONTUR-ZUG
Q1=-20
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q5=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q7=+50
;SICHERE HOEHE
Q10=+5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB FRAESEN
Q15=-1
;FRAESART
7.10 KONTURZUG-Daten (Zyklus 270, DIN/ISO: G270)
7.10 KONTURZUG-Daten (Zyklus 270,
DIN/ISO: G270)
Mit diesem Zyklus können Sie - wenn gewünscht - verschiedene
Eigenschaften des Zyklus 25 KONTUR-ZUG festlegen.
Zyklus 270 ist DEF-Aktiv, das heißt Zyklus 270 ist ab seiner
Definition im Bearbeitungs-Programm aktiv.
Bei Verwendung von Zyklus 270 im KonturUnterprogramm keine Radius-Korrektur definieren.
An- und Wegfahreigenschaften werden von der TNC
immer identisch (symmetrisch) durchgeführt.
Zyklus 270 vor Zyklus 25 definieren.
HEIDENHAIN iTNC 530
201
7.10 KONTURZUG-Daten (Zyklus 270, DIN/ISO: G270)
Zyklusparameter
U
Anfahrart/Wegfahrart Q390: Definition der
Anfahrart/Wegfahrart:
Q390 = 0:
Kontur tangential auf einem Kreisbogen anfahren
Q390 = 1:
Kontur tangential auf einer Geraden anfahren
Q390 = 2:
Kontur senkrecht anfahren
U
Radius-Korr. (0=R0/1=RL/2=RR) Q391: Definition der
Radius-Korrektur:
Beispiel: NC-Sätze
62 CYCL DEF 270 KONTURZUG-DATEN
Q390=0
;ANFAHRART
Q391=1
;RADIUS-KORREKTUR
Q392=3
;RADIUS
Q393=+45
;MITTELPUNKTSWINKEL
Q394=+2
;ABSTAND
Q391 = 0:
Definierte Kontur ohne Radius-Korrektur bearbeiten
Q391 = 1:
Definierte Kontur linkskorrigiert bearbeiten
Q391 = 2:
Definierte Kontur rechtskorrigiert bearbeiten
202
U
Anfahrradius/Wegfahrradius Q392: Nur wirksam,
wenn tangentiales Anfahren auf einem Kreisbogen
gewählt ist. Radius des
Einfahrkreises/Wegfahrkreises. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Mittelpunktswinkel Q393: Nur wirksam, wenn
tangentiales Anfahren auf einem Kreisbogen gewählt
ist. Öffnungswinkel des Einfahrkreises.
U
Abstand Hilfspunkt Q394: Nur wirksam, wenn
tangentiales Anfahren auf einer Geraden oder
senkrechtes Anfahren gewählt ist. Abstand des
Hilfspunktes, von dem aus die TNC die Kontur
anfahren soll. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
Beispiel: Tasche räumen und nachräumen
10
Y
10
55
R20
30
60°
R30
30
X
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Rohteil-Definition
Werkzeug-Aufruf Vorräumer, Durchmesser 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
Kontur-Unterprogramm festlegen
6 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1
Q1=-20
;FRAESTIEFE
Q2=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q4=+0
;AUFMASS TIEFE
Q5=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q6=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q7=+100
;SICHERE HOEHE
Q8=0.1
;RUNDUNGSRADIUS
Q9=-1
;DREHSINN
HEIDENHAIN iTNC 530
Allgemeine Bearbeitungs-Parameter festlegen
203
Q10=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB RAEUMEN
Q18=0
;VORRAEUM-WERKZEUG
Q19=150
;VORSCHUB PENDELN
Zyklus-Definition Vorräumen
Q401=100
;VORSCHUBFAKTOR
Q404=0
;NACHRAEUMSTRATEGIE
9 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf Vorräumen
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Werkzeug-Wechsel
Werkzeug-Aufruf Nachräumer, Durchmesser 15
Zyklus-Definition Nachräumen
Q10=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB RAEUMEN
Q18=1
;VORRAEUM-WERKZEUG
Q19=150
;VORSCHUB PENDELN
Q401=100
;VORSCHUBFAKTOR
Q404=0
;NACHRAEUMSTRATEGIE
13 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf Nachräumen
14 L Z+250 R0 FMAX M2
15 LBL 1
Kontur-Unterprogramm
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
204
Beispiel: Überlagerte Konturen vorbohren, schruppen, schlichten
Y
16
16
100
16
5
R2
50
5
R2
35
65
100
X
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Werkzeug-Aufruf Bohrer, Durchmesser 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
Kontur-Unterprogramme festlegen
6 CYCL DEF 14.1 KONTURLABEL 1/2/3/4
Q1=-20
;FRAESTIEFE
Q2=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
Q3=+0.5
;AUFMASS SEITE
Q4=+0.5
;AUFMASS TIEFE
Q5=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q6=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q7=+100
;SICHERE HOEHE
Q8=0.1
;RUNDUNGSRADIUS
Q9=-1
;DREHSINN
HEIDENHAIN iTNC 530
205
8 CYCL DEF 21 VORBOHREN
Q10=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=250
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q13=2
;AUSRAEUM-WERKZEUG
Zyklus-Definition Vorbohren
9 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf Vorbohren
10 L +250 R0 FMAX M6
Werkzeug-Wechsel
Werkzeug-Aufruf Schruppen/Schlichten, Durchmesser 12
Zyklus-Definition Räumen
Q10=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB RAEUMEN
Q18=0
;VORRAEUM-WERKZEUG
Q19=150
;VORSCHUB PENDELN
Q401=100
;VORSCHUBFAKTOR
Q404=0
;NACHRAEUMSTRATEGIE
13 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf Räumen
Zyklus-Definition Schlichten Tiefe
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=200
;VORSCHUB RAEUMEN
15 CYCL CALL
Zyklus-Aufruf Schlichten Tiefe
Zyklus-Definition Schlichten Seite
Q9=+1
;DREHSINN
Q10=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=400
;VORSCHUB RAEUMEN
Q14=+0
;AUFMASS SEITE
17 CYCL CALL
Zyklus-Aufruf Schlichten Seite
18 L Z+250 R0 FMAX M2
206
19 LBL 1
Kontur-Unterprogramm 1: Tasche links
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Kontur-Unterprogramm 2: Tasche rechts
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Kontur-Unterprogramm 3: Insel Viereckig links
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Kontur-Unterprogramm 4: Insel Dreieckig rechts
39 L X+65 Y+42 RL
37 L X+57
38 L X+65 Y+58
39 L X+73 Y+42
40 LBL 0
41 END PGM C21 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
207
100
95
80
20
75
R7,5
Y
,5
R7
Beispiel: Kontur-Zug
15
5
50
100
X
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Werkzeug-Aufruf , Durchmesser 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
7 CYCL DEF 25 KONTUR-ZUG
Q1=-20
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q5=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q7=+250
;SICHERE HOEHE
Q10=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=200
;VORSCHUB FRAESEN
Q15=+1
;FRAESART
Bearbeitungs-Parameter festlegen
8 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf
208
10 LBL 1
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
209
Bearbeitungszyklen:
Zylindermantel
8.1 Grundlagen
8.1 Grundlagen
Übersicht Zylindermantel-Zyklen
Zyklus
Softkey
Seite
27 ZYLINDER-MANTEL
Seite 213
28 ZYLINDER-MANTEL Nutenfräsen
Seite 216
29 ZYLINDER-MANTEL Stegfräsen
Seite 219
39 ZYLINDER-MANTEL Außenkontur
fräsen
Seite 222
212
Zyklus-Ablauf
Mit diesem Zyklus können Sie eine auf der Abwicklung definierte
Kontur auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Verwenden Sie den
Zyklus 28, wenn Sie Führungsnuten auf dem Zylinder fräsen wollen.
Die Kontur beschreiben Sie in einem Unterprogramm, das Sie über
Zyklus 14 (KONTUR) festlegen.
Das Unterprogramm enthält Koordinaten in einer Winkelachse (z.B. CAchse) und der Achse, die dazu parallel verläuft (z.B. Spindelachse).
Als Bahnfunktionen stehen L, CHF, CR, RND, APPR (außer APPR LCT) und
DEP zur Verfügung.
Die Angaben in der Winkelachse können Sie wahlweise in Grad oder
in mm (Inch) eingeben (bei der Zyklus-Definition festlegen).
1
2
3
4
5
Die TNC positioniert das Werkzeug über den Einstichpunkt; dabei
wird das Schlichtaufmaß Seite berücksichtigt
In der ersten Zustell-Tiefe fräst das Werkzeug mit dem
Fräsvorschub Q12 entlang der programmierten Kontur
Am Konturende fährt die TNC das Werkzeug auf
Sicherheitsabstand und zurück zum Einstichpunkt
Die Schritte 1 bis 3 wiederholen sich, bis die programmierte
Frästiefe Q1 erreicht ist
Anschließend fährt das Werkzeug auf Sicherheitsabstand
Z
C
HEIDENHAIN iTNC 530
213
8.2 ZYLINDER-MANTEL (Zyklus 27, DIN/ISO: G127, Software-Option 1)
8.2 ZYLINDER-MANTEL (Zyklus 27,
DIN/ISO: G127, SoftwareOption 1)
Beim Programmieren beachten1
Maschine und TNC müssen vom Maschinenhersteller für
die Zylindermantel-Interpolation vorbereitet sein.
Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch.
Im ersten NC-Satz des Kontur-Unterprogramms immer
beide Zylindermantel-Koordinaten programmieren.
programmieren.
Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn
verwenden (DIN 844).
Der Zylinder muss mittig auf dem Rundtisch aufgespannt
sein.
Die Spindelachse muss senkrecht zur Rundtisch-Achse
verlaufen. Wenn dies nicht der Fall ist, dann gibt die TNC
eine Fehlermeldung aus.
Diesen Zyklus können Sie auch bei geschwenkter
Bearbeitungsebene ausführen.
214
Zyklusparameter
U
Zylinder-Mantel und Konturgrund. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
63 CYCL DEF 27 ZYLINDER-MANTEL
Schlichtaufmaß in der Ebene der Mantel-Abwicklung;
das Aufmaß wirkt in der Richtung der
Radiuskorrektur. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
Q1=-8
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q6=+0
;SICHERHEITS-ABST.
Q10=+3
;ZUSTELL-TIEFE
zwischen Werkzeug-Stirnfläche und Zylinder
Mantelfläche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB FRAESEN
Q16=25
;RADIUS
U
-99999,9999 bis 99999,9999
Q17=0
;BEMASSUNGSART
U
Vorschub Tiefenzustellung Q11: Vorschub bei
FZ
U
FZ
U
Zylinderradius Q16: Radius des Zylinders, auf dem
die Kontur bearbeitet werden soll. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
U
Bemaßungsart? Grad =0 MM/INCH=1 Q17: Koordinaten
der Drehachse im Unterprogramm in Grad oder mm
(inch) programmieren
U
U
HEIDENHAIN iTNC 530
215
8.3 ZYLINDER-MANTEL Nutenfräsen (Zyklus 28, DIN/ISO: G128, SoftwareOption 1)
8.3 ZYLINDER-MANTEL Nutenfräsen
(Zyklus 28, DIN/ISO: G128,
Software-Option 1)
Zyklusablauf
Führungsnut auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Im
Gegensatz zum Zyklus 27, stellt die TNC das Werkzeug bei diesem
Zyklus so an, dass die Wände bei aktiver Radiuskorrektur nahezu
parallel zueinander verlaufen. Exakt parallel verlaufende Wände
erhalten Sie dann, wenn Sie ein Werkzeug verwenden, das exakt so
groß ist wie die Nutbreite.
Je kleiner das Werkzeug im Verhältnis zur Nutbreite ist, desto größere
Verzerrungen enstehen bei Kreisbahnen und schrägen Geraden. Um
diese verfahrensbedingten Verzerrungen zu minimieren, können Sie
über den Parameter Q21 eine Toleranz definieren, mit der die TNC die
herzustellende Nut an eine Nut annähert, die mit einem Werkzeug
hergestellt wurde, dessen Durchmesser der Nutbreite entspricht.
Programmieren Sie die Mittelpunktsbahn der Kontur mit Angabe der
Werkzeug-Radiuskorrektur. Über die Radiuskorrektur legen Sie fest,
ob die TNC die Nut im Gleich- oder Gegenlauf herstellt.
1
2
3
4
5
6
Die TNC positioniert das Werkzeug über den Einstichpunkt
In der ersten Zustelltiefe fräst das Werkzeug mit dem
Fräsvorschub Q12 entlang der Nutwand; dabei wird das
Schlichtaufmaß Seite berücksichtigt
Am Konturende versetzt die TNC das Werkzeug an die
gegenüberliegende Nutwand und fährt zurück zum Einstichpunkt
Die Schritte 2 und 3 wiederholen sich, bis die programmierte
Wenn Sie die Toleranz Q21 definiert haben, dann führt die TNC die
Nachbearbeitung aus, um möglichst parallele Nutwände zu
erhalten.
Abschließend fährt das Werkzeug in der Werkzeug-Achse zurück
auf die sichere Höhe oder auf die zuletzt vor dem Zyklus
programmierte Position (abhängig von Maschinen-Parameter
7420)
216
Z
C
programmieren.
Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn
sein.
HEIDENHAIN iTNC 530
217
Zyklusparameter
U
U
U
U
218
-99999,9999 bis 99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
Schlichtaufmaß an der Nutwand. Das Schlichtaufmaß
verkleinert die Nutbreite um den zweifachen
eingegebenen Wert. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
Q1=-8
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q6=+0
;SICHERHEITS-ABST.
Q10=+3
;ZUSTELL-TIEFE
alternativ PREDEF
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB FRAESEN
Q16=25
;RADIUS
-99999,9999 bis 99999,9999
Q17=0
;BEMASSUNGSART
Q20=12
;NUTBREITE
Q21=0
;TOLERANZ
U
FZ
U
FZ
U
Zylinder-Radius Q16: Radius des Zylinders, auf dem
bis 99999,9999
U
U
Nutbreite Q20: Breite der herzustellenden Nut.
U
Toleranz? Q21: Wenn Sie ein Werkzeug verwenden,
das kleiner ist als die programmierte Nutbreite Q20,
entstehen verfahrensbedingt Verrzerrungen an der
Nutwand bei Kreisen und schrägen Geraden. Wenn
Sie die Toleranz Q21 definieren, dann nähert die TNC
die Nut in einem nachgeschalteten Fräsvorgang so
an, als ob Sie die Nut mit einem Werkzeug gefräst
hätten, das exakt so groß ist wie die Nutbreite. Mit
Q21 definieren Sie die erlaubte Abweichung von
dieser idealen Nut. Die Anzahl der
Nachbearbeitungsschritte hängt ab vom
Zylinderradius, dem verwendeten Werkzeug und der
Nuttiefe. Je kleiner die Toleranz definiert ist, desto
exakter wird die Nut, desto länger dauert aber auch
die Nachbearbeitung. Empfehlung: Toleranz von
0.02 mm verwenden. Funktion inaktiv: 0 eingeben
(Grundeinstellung). Eingabebereich 0 bis 9,9999
Zyklusablauf
Mit diesem Zyklus können Sie einen auf der Abwicklung definierten
Steg auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Die TNC stellt das
Werkzeug bei diesem Zyklus so an, dass die Wände bei aktiver
Radiuskorrektur immer parallel zueinander verlaufen. Programmieren
Sie die Mittelpunktsbahn des Steges mit Angabe der WerkzeugRadiuskorrektur. Über die Radiuskorrektur legen Sie fest, ob die TNC
den Steg im Gleich- oder Gegenlauf herstellt.
An den Stegenden fügt die TNC grundsätzlich immer einen Halbkreis
an, dessen Radius der halben Stegbreite entspricht.
1
2
3
4
5
6
Die TNC positioniert das Werkzeug über den Startpunkt der
Bearbeitung. Den Startpunkt berechnet die TNC aus der
Stegbreite und dem Werkzeug-Durchmesser. Er liegt um die halbe
Stegbreite und dem Werkzeug-Durchmesser versetzt neben dem
ersten im Kontur-Unterprogramm definierten Punkt. Die RadiusKorrektur bestimmt, ob links (1, RL=Gleichlauf) oder rechts vom
Steg (2, RR=Gegenlauf) gestartet wird
Nachdem die TNC auf die erste Zustelltiefe positioniert hat, fährt
das Werkzeug auf einem Kreisbogen mit Fräsvorschub Q12
tangential an die Stegwand an. Ggf. wird das Schlichtaufmaß Seite
berücksichtigt
Auf der ersten Zustelltiefe fräst das Werkzeug mit dem
Fräsvorschub Q12 entlang der Stegwand, bis der Zapfen
vollständig hergestellt ist
Anschließend fährt das Werkzeug tangential von der Stegwand
weg zurück zum Startpunkt der Bearbeitung
7420)
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
1
2
C
219
8.4 ZYLINDER-MANTEL Stegfräsen (Zyklus 29, DIN/ISO: G129, SoftwareOption 1)
8.4 ZYLINDER-MANTEL Stegfräsen
Software-Option 1)
Achten Sie darauf, dass das Werkzeug für die An- und
Wegfahrbewegung seitlich genügend Platz hat.
programmieren.
sein.
220
Zyklusparameter
U
U
U
U
-99999,9999 bis 99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
Schlichtaufmaß an der Stegwand. Das
Schlichtaufmaß vergrößert die Stegbreite um den
zweifachen eingegebenen Wert. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Q1=-8
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q6=+0
;SICHERHEITS-ABST.
Q10=+3
;ZUSTELL-TIEFE
alternativ PREDEF
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB FRAESEN
Q16=25
;RADIUS
-99999,9999 bis 99999,9999
Q17=0
;BEMASSUNGSART
Q20=12
;STEGBREITE
U
FZ
U
FZ
U
bis 99999,9999
U
U
Stegbreite Q20: Breite des herzustellenden Steges.
HEIDENHAIN iTNC 530
63 CYCL DEF 29 ZYLINDER-MANTEL STEG
221
8.5 ZYLINDER-MANTEL Außenkontur fräsen (Zyklus 39, DIN/ISO: G139,
Software-Option 1)
8.5 ZYLINDER-MANTEL
Außenkontur fräsen (Zyklus 39,
DIN/ISO: G139, SoftwareOption 1)
Zyklusablauf
offene Kontur auf den Mantel eines Zylinders übertragen. Die TNC
stellt das Werkzeug bei diesem Zyklus so an, dass die Wand der
gefrästen Kontur bei aktiver Radiuskorrektur parallel zur Zylinderachse
verläuft.
Im Gegensatz zu den Zyklen 28 und 29 definieren Sie im KonturUnterprogramm die tatsächlich herzustellende Kontur.
1
2
3
4
5
6
Die TNC positioniert das Werkzeug über den Startpunkt der
Bearbeitung. Den Startpunkt legt die TNC um dem WerkzeugDurchmesser versetzt neben dem ersten im KonturUnterprogramm definierten Punkt
Nachdem die TNC auf die erste Zustelltiefe positioniert hat, fährt
das Werkzeug auf einem Kreisbogen mit Fräsvorschub Q12
tangential an die Kontur an. Ggf. wird das Schlichtaufmaß Seite
berücksichtigt
Auf der ersten Zustelltiefe fräst das Werkzeug mit dem
Fräsvorschub Q12 entlang der Kontur, bis der definierte Konturzug
vollständig hergestellt ist
Anschließend fährt das Werkzeug tangential von der Stegwand
weg zurück zum Startpunkt der Bearbeitung
7420)
222
Software-Option 1)
Achten Sie darauf, dass das Werkzeug für die An- und
Wegfahrbewegung seitlich genügend Platz hat.
programmieren.
sein.
HEIDENHAIN iTNC 530
223
Software-Option 1)
Zyklusparameter
U
U
U
U
224
-99999,9999 bis 99999,9999
Schlichtaufmaß an der Konturwand. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
-99999,9999 bis 99999,9999
U
FZ
U
FZ
U
bis 99999,9999
U
Beispiel: NC-Sätze
63 CYCL DEF 39 ZYLINDER-MAN. KONTUR
Q1=-8
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q6=+0
;SICHERHEITS-ABST.
Q10=+3
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB FRAESEN
Q16=25
;RADIUS
Q17=0
;BEMASSUNGSART
Beispiel: Zylinder-Mantel mit Zyklus 27
Hinweis:
Maschine mit B-Kopf und C-Tisch
Zylinder mittig auf Rundtisch aufgespannt.
Bezugspunkt liegt in der Rundtisch-Mitte
Z
.5
R7
60
20
30
50
157
C
0 BEGIN PGM C27 MM
Werkzeug-Aufruf, Durchmesser 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Werkzeug auf Rundtisch-Mitte vorpositionieren
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0
TURN FMAX
Einschwenken
Q1=-7
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q6=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q10=4
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=250
;VORSCHUB FRAESEN
Q16=25
;RADIUS
Q17=1
;BEMASSUNGSART
HEIDENHAIN iTNC 530
225
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Rundtisch vorpositionieren, Spindel ein, Zyklus aufrufen
9 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
10 PLANE RESET TURN FMAX
Zurückschwenken, PLANE-Funktion aufheben
11 M2
Programm-Ende
12 LBL 1
13 L C+40 Z+20 RL
Angaben in der Drehachse in mm (Q17=1)
14 L C+50
15 RND R7.5
16 L Z+60
17 RND R7.5
18 L IC-20
19 RND R7.5
20 L Z+20
21 RND R7.5
22 L C+40
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
226
Beispiel: Zylinder-Mantel mit Zyklus 28
Hinweise:
Maschine mit B-Kopf und C-Tisch
Zylinder mittig auf Rundtisch aufgespannt.
Bezugspunkt liegt in der Rundtisch-Mitte
Beschreibung der Mittelpunktsbahn im
Z
70
52.5
35
40
60
157
C
0 BEGIN PGM C28 MM
Werkzeug-Aufruf, Werkzeug-Achse Y, Durchmesser 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Werkzeug auf Rundtisch-Mitte positionieren
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0
TURN FMAX
Einschwenken
Q1=-7
;FRAESTIEFE
Q3=+0
;AUFMASS SEITE
Q6=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q10=-4
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=250
;VORSCHUB FRAESEN
Q16=25
;RADIUS
Q17=1
;BEMASSUNGSART
Q20=10
;NUTBREITE
Q21=0.02 ;TOLERANZ
HEIDENHAIN iTNC 530
Nachbearbeitung aktiv
227
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Rundtisch vorpositionieren, Spindel ein, Zyklus aufrufen
9 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
10 PLANE RESET TURN FMAX
Zurückschwenken, PLANE-Funktion aufheben
11 M2
Programm-Ende
12 LBL 1
Kontur-Unterprogramm, Beschreibung der Mittelpunktsbahn
13 L C+40 Z+0 RL
Angaben in der Drehachse in mm (Q17=1)
14 L Z+35
15 L C+60 Z+52.5
16 L Z+70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
228
Bearbeitungszyklen:
Konturtasche mit
Konturformel
9.1 SL-Zyklen mit komplexer Konturformel
9.1 SL-Zyklen mit komplexer
Konturformel
Grundlagen
Mit den SL-Zyklen und der komplexen Konturformel können Sie
komplexe Konturen aus Teilkonturen (Taschen oder Inseln)
zusammensetzen. Die einzelnen Teilkonturen (Geometriedaten)
geben Sie als separate Programme ein. Dadurch sind alle Teilkonturen
beliebig wiederverwendbar. Aus den gewählten Teilkonturen, die Sie
über eine Konturformel miteinander verknüpfen, berechnet die TNC
die Gesamtkontur.
Der Speicher für einen SL-Zyklus (alle
Konturbeschreibungs-Programme) ist auf maximal 128
Konturen begrenzt. Die Anzahl der möglichen
Konturelemente hängt von der Konturart (Innen/Außenkontur) und der Anzahl der Konturbeschreibungen
ab und beträgt maximal 16384 Konturelemente.
230
Beispiel: Schema: Abarbeiten mit SL-Zyklen und
komplexer Konturformel
0 BEGIN PGM KONTUR MM
...
5 SEL CONTOUR “MODEL“
9 CYCL CALL
...
Die SL-Zyklen mit Konturformel setzen einen
strukturierten Programmaufbau voraus und bieten die
Möglichkeit, immer wiederkehrende Konturen in
einzelnen Programmen abzulegen. Über die Konturformel
verknüpfen Sie die Teilkonturen zu einer Gesamtkontur
und legen fest, ob es sich um eine Tasche oder Insel
handelt.
13 CYCL CALL
Die Funktion SL-Zyklen mit Konturformel ist in der
Bedienoberfläche der TNC auf mehrere Bereiche verteilt
und dient als Grundlage für weitergehende
Entwicklungen.
64 END PGM KONTUR MM
...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
Bearbeitungszyklen: Konturtasche mit Konturformel
Die TNC erkennt grundsätzlich alle Konturen als Tasche.
Programmieren Sie keine Radiuskorrektur. In der Konturformel
können Sie eine Tasche durch negieren in eine Insel umwandeln.
Die TNC ignoriert Vorschübe F und Zusatz-Funktionen M
Die Unterprogramme dürfen auch Koordinaten in der Spindelachse
enthalten, diese werden aber ignoriert
Bearbeitungsebene fest. Zusatzachsen U,V,W sind erlaubt
Sicherheits-Abstand
Der Radius von „Innen-Ecken“ ist programmierbar – das Werkzeug
bleibt nicht stehen, Freischneide-Markierungen werden verhindert
(gilt für äußerste Bahn beim Räumen und Seiten-Schlichten)
Gegenlauf
Beispiel: Schema: Verrechnung der Teilkonturen
mit Konturformel
0 BEGIN PGM MODEL MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “KREIS1“
2 DECLARE CONTOUR QC2 = “KREIS31XY“
3 DECLARE CONTOUR QC3 = “DREIECK“
4 DECLARE CONTOUR QC4 = “QUADRAT“
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODEL MM
0 BEGIN PGM KREIS1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM KREIS1 MM
0 BEGIN PGM KREIS31XY MM
...
...
Mit Maschinen-Parameter 7420 legen Sie fest, wohin die
TNC das Werkzeug am Ende der Zyklen 21 bis 24
positionieren soll.
HEIDENHAIN iTNC 530
231
Eigenschaften der Teilkonturen
Programm mit Konturdefinitionen wählen
Mit der Funktion SEL CONTOUR wählen Sie ein Programm mit KonturDefinitionen, aus denen die TNC die Konturbeschreibungen entnimmt:
U
Softkey-Leiste mit Sonderfunktionen einblenden
U
Menü für Funktionen zur Kontur- und
Punktbearbeitung wählen
U
Softkey SEL CONTOUR drücken
U
Vollständigen Programmnamen des Programms mit
der Kontur-Definitionen eingeben, mit Taste END
bestätigen
SEL CONTOUR-Satz vor den SL-Zyklen programmieren.
Zyklus 14 KONTUR ist bei der Verwendung von SEL CONTUR
nicht mehr erforderlich.
Konturbeschreibungen definieren
Mit der Funktion DECLARE CONTOUR geben Sie einem Programm den
Pfad für Programme an, aus denen die TNC die Konturbeschreibungen
entnimmt. Desweiteren können Sie für diese Konturbeschreibung
eine separate Tiefe wählen (FCL 2-Funktion):
U
U
U
Softkey DECLARE CONTOUR drücken
U
Nummer für den Konturbezeichner QC eingeben, mit
Taste ENT bestätigen
U
Vollständigen Programmnamen des Programms mit
den Kontur-Beschreibung eingeben, mit Taste END
bestätigen, oder wenn gewünscht
U
Separate Tiefe für die gewählte Kontur definieren
Mit den angegebenen Konturbezeichnern QC können Sie in
der Konturformel die verschiedenen Konturen miteinander
verrechnen.
Wenn Sie Konturen mit separater Tiefe verwenden, dann
müssen Sie allen Teilkonturen eine Tiefe zuweisen (ggf.
Tiefe 0 zuweisen).
232
Komplexe Konturformel eingeben
Über Softkeys können Sie verschiedene Konturen in einer
mathematischen Formel miteinander verknüpfen:
U
U
U
Softkey KONTUR FORMEL drücken: Die TNC zeigt
folgende Softkeys an:
Verknüpfungs-Funktion
Softkey
geschnitten mit
z.B. QC10 = QC1 & QC5
vereinigt mit
z.B. QC25 = QC7 | QC18
vereinigt mit, aber ohne Schnitt
z.B. QC12 = QC5 ^ QC25
geschnitten mit Komplement von
z.B. QC25 = QC1 \ QC2
Komplement des Konturgebietes
z.B. Q12 = #Q11
Klammer auf
z.B. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Klammer zu
z.B. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Einzelne Kontur definieren
z.B. QC12 = QC1
HEIDENHAIN iTNC 530
233
Überlagerte Konturen
Die TNC betrachtet grundsätzlich eine programmierte Kontur als
Tasche. Mit den Funktionen der Konturformel haben Sie die
Möglichkeit, eine Kontur in eine Insel umzuwandeln
Taschen und Inseln können Sie zu einer neuen Kontur überlagern.
Damit können Sie die Fläche einer Tasche durch eine überlagerte
Tasche vergrößern oder eine Insel verkleinern.
Unterprogramme: Überlagerte Taschen
B
A
Die nachfolgenden Programmierbeispiele sind
Konturbeschreibungs-Programme, die in einem
Konturdefinitions-Programm definiert sind. Das
Konturdefinitions-Programm wiederum ist über die
Funktion SEL CONTOUR im eigentlichen Hauptprogramm
aufzurufen.
Die Taschen A und B überlagern sich.
Die TNC berechnet die Schnittpunkte S1 und S2, sie müssen nicht
programmiert werden.
Die Taschen sind als Vollkreise programmiert.
234
Konturbeschreibungs-Programm 1: Tasche A
0 BEGIN PGM TASCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM TASCHE_A MM
Konturbeschreibungs-Programm 2: Tasche B
0 BEGIN PGM TASCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM TASCHE_B MM
„Summen“-Fläche
Beide Teilflächen A und B inklusive der gemeinsam überdeckten
Fläche sollen bearbeitet werden:
Die Flächen A und B müssen in separaten Programmen ohne
Radiuskorrektur programmiert sein
In der Konturformel werden die Flächen A und B mit der Funktion
“vereinigt mit“ verrechnet
Konturdefinitions-Programm:
B
A
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “TASCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “TASCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
HEIDENHAIN iTNC 530
235
„Differenz“-Fläche
Fläche A soll ohne den von B überdeckten Anteil bearbeitet werden:
In der Konturformel wird die Fläche B mit der Funktion “geschnitten
mit Komplement von“ von der Fläche A abgezogen
B
A
50 ...
51 ...
54 QC10 = QC1 \ QC2
55 ...
56 ...
„Schnitt“-Fläche
Die von A und B überdeckte Fläche soll bearbeitet werden. (Einfach
überdeckte Flächen sollen unbearbeitet bleiben.)
In der Konturformel werden die Flächen A und B mit der Funktion
“geschnitten mit“ verrechnet
A
B
50 ...
51 ...
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Kontur Abarbeiten mit SL-Zyklen
Die Bearbeitung der definierten Gesamtkontur erfolgt mit
den SL-Zyklen 20 - 24 (siehe „Übersicht” auf Seite 182).
236
Beispiel: Überlagerte Konturen mit Konturformel schruppen und schlichten
Y
16
16
100
16
5
R2
50
5
R2
35
65
100
X
0 BEGIN PGM KONTUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5
Werkzeug-Definition Schruppfräser
Werkzeug-Definition Schlichtfräser
Werkzeug-Aufruf Schruppfräser
6 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
7 SEL CONTOUR “MODEL“
Konturdefinitions-Programm festlegen
Q1=-20
;FRAESTIEFE
Q2=1
;BAHN-UEBERLAPPUNG
Q3=+0.5
;AUFMASS SEITE
Q4=+0.5
;AUFMASS TIEFE
Q5=+0
;KOOR. OBERFLAECHE
Q6=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q7=+100
;SICHERE HOEHE
Q8=0.1
;RUNDUNGSRADIUS
Q9=-1
;DREHSINN
Q10=5
Zyklus-Definition Räumen
;ZUSTELL-TIEFE
HEIDENHAIN iTNC 530
237
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=350
;VORSCHUB RAEUMEN
Q18=0
;VORRAEUM-WERKZEUG
Q19=150
;VORSCHUB PENDELN
Q401=100 ;VORSCHUBFAKTOR
Q404=0
;NACHRAEUMSTRATEGIE
10 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf Räumen
Werkzeug-Aufruf Schlichtfräser
Zyklus-Definition Schlichten Tiefe
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=200
;VORSCHUB RAEUMEN
13 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf Schlichten Tiefe
Zyklus-Definition Schlichten Seite
Q9=+1
;DREHSINN
Q10=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q11=100
;VORSCHUB TIEFENZ.
Q12=400
;VORSCHUB RAEUMEN
Q14=+0
;AUFMASS SEITE
15 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf Schlichten Seite
16 L Z+250 R0 FMAX M2
17 END PGM KONTUR MM
Konturdefinitions-Programm mit Konturformel:
0 BEGIN PGM MODEL MM
Konturdefinitions-Programm
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “KREIS1“
Definition des Konturbezeichners für das Programm “KREIS1“
2 FN 0: Q1 =+35
Wertzuweisung für verwendete Parameter im PGM “KREIS31XY“
3 FN 0: Q2 =+50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = “KREIS31XY“
Definition des Konturbezeichners für das Programm “KREIS31XY“
6 DECLARE CONTOUR QC3 = “DREIECK“
Definition des Konturbezeichners für das Programm “DREIECK“
7 DECLARE CONTOUR QC4 = “QUADRAT“
Definition des Konturbezeichners für das Programm “QUADRAT“
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Konturformel
9 END PGM MODEL MM
238
Konturbeschreibungs-Programme:
0 BEGIN PGM KREIS1 MM
Konturbeschreibungs-Programm: Kreis rechts
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM KREIS1 MM
0 BEGIN PGM KREIS31XY MM
Konturbeschreibungs-Programm: Kreis links
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM KREIS31XY MM
0 BEGIN PGM DREIECK MM
Konturbeschreibungs-Programm: Dreieck rechts
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM DREIECK MM
0 BEGIN PGM QUADRAT MM
Konturbeschreibungs-Programm: Quadrat links
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM QUADRAT MM
HEIDENHAIN iTNC 530
239
9.2 SL-Zyklen mit einfacher Konturformel
9.2 SL-Zyklen mit einfacher
Konturformel
Grundlagen
Mit den SL-Zyklen und der einfachen Konturformel können Sie
Konturen aus bis zu 9 Teilkonturen (Taschen oder Inseln) auf einfache
Weise zusammensetzen. Die einzelnen Teilkonturen
(Geometriedaten) geben Sie als separate Programme ein. Dadurch
sind alle Teilkonturen beliebig wiederverwendbar. Aus den gewählten
Teilkonturen berechnet die TNC die Gesamtkontur.
Der Speicher für einen SL-Zyklus (alle
Konturbeschreibungs-Programme) ist auf maximal 128
Konturen begrenzt. Die Anzahl der möglichen
Konturelemente hängt von der Konturart (Innen/Außenkontur) und der Anzahl der Konturbeschreibungen
ab und beträgt maximal 16384 Konturelemente.
Beispiel: Schema: Abarbeiten mit SL-Zyklen und
komplexer Konturformel
0 BEGIN PGM CONTDEF MM
...
5 CONTOUR DEF
P1= “POCK1.H“
I2 = “ISLE2.H“ DEPTH5
I3 “ISLE3.H“ DEPTH7.5
9 CYCL CALL
Eigenschaften der Teilkonturen
Die TNC erkennt grundsätzlich alle Konturen als Tasche.
Programmieren Sie keine Radiuskorrektur.
Die TNC ignoriert Vorschübe F und Zusatz-Funktionen M.
Die Unterprogramme dürfen auch Koordinaten in der Spindelachse
enthalten, diese werden aber ignoriert
Bearbeitungsebene fest. Zusatzachsen U,V,W sind erlaubt
240
...
13 CYCL CALL
...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTDEF MM
Sicherheits-Abstand
Der Radius von „Innen-Ecken“ ist programmierbar – das Werkzeug
bleibt nicht stehen, Freischneide-Markierungen werden verhindert
(gilt für äußerste Bahn beim Räumen und Seiten-Schlichten)
Gegenlauf
Mit Maschinen-Parameter 7420 legen Sie fest, wohin die
TNC das Werkzeug am Ende der Zyklen 21 bis 24
positionieren soll.
HEIDENHAIN iTNC 530
241
Einfache Konturformel eingeben
Über Softkeys können Sie verschiedene Konturen in einer
mathematischen Formel miteinander verknüpfen:
U
U
U
Softkey CONTOUR DEF drücken: Die TNC startet die
Eingabe der Konturformel
U
Namen der ersten Teilkontur eingeben. Die erste
Teilkontur muss immer die tiefste Tasche sein, mit
U
Per Softkey festlegen, ob die nächste Kontur eine
Tasche oder Insel ist, mit Taste ENT bestätigen
U
Namen der zweiten Teilkontur eingeben, mit Taste
ENT bestätigen
U
Bei Bedarf Tiefe der zweiten Teilkontur eingeben, mit
U
Dialog wie zuvor beschrieben fortführen, bis Sie alle
Teilkonturen eingegeben haben
Liste der Teilkonturen grundsätzlich immer mit der
tiefsten Tasche beginnen!
Wenn die Kontur als Insel definiert ist, dann interpretiert
die TNC die eingegebene Tiefe als Inselhöhe. Der
eingegebene, vorzeichenlose Wert bezieht sich dann
auf die Werkstück-Oberfläche!
Wenn Tiefe mit 0 eingegeben ist, dann wirkt bei
Taschen die im Zyklus 20 definierte Tiefe, Inseln ragen
dann bis zur Werkstück-Oberfläche!
Kontur Abarbeiten mit SL-Zyklen
Die Bearbeitung der definierten Gesamtkontur erfolgt mit
den SL-Zyklen 20 - 24 (siehe „Übersicht” auf Seite 182).
242
Bearbeitungszyklen:
Abzeilen
10.1 Grundlagen
10.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt vier Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie Flächen mit
folgenden Eigenschaften bearbeiten können:
Von einem CAD-/CAM-System erzeugt
Eben rechteckig
Eben schiefwinklig
Beliebig geneigt
In sich verwunden
Zyklus
Softkey
Seite
30 3D-DATEN ABARBEITEN
Zum Abzeilen von 3D-Daten in
mehreren Zustellungen
Seite 245
230 ABZEILEN
Für ebene rechteckige Flächen
Seite 247
231 REGELFLAECHE
Für schiefwinklige, geneigte und
verwundene Flächen
Seite 249
232 PLANFRAESEN
Für ebene rechteckige Flächen, mit
Aufmaß-Angabe und mehreren
Zustellungen
Seite 253
244
10.2 3D-DATEN ABARBEITEN (Zyklus 30, DIN/ISO: G60)
10.2 3D-DATEN ABARBEITEN
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
Die TNC positioniert das Werkzeug im Eilgang FMAX von der
aktuellen Position aus in der Spindelachse auf Sicherheits-Abstand
über den im Zyklus programmierten MAX-Punkt
Anschließend fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX in der
Bearbeitungsebene auf den im Zyklus programmierten MIN-Punkt
Von dort aus fährt das Werkzeug mit Vorschub Tiefenzustellung
auf den ersten Konturpunkt
Anschließend arbeitet die TNC alle im angegeben Programm
gespeicherten Punkte im Vorschub Fräsen ab; falls nötig fährt die
TNC zwischendurch auf Sicherheits-Abstand, um unbearbeitete
Bereiche zu überspringen
Am Ende fährt die TNC das Werkzeug mit FMAX zurück auf den
Sicherheits-Abstand
Mit Zyklus 30 können Sie insbesondere extern erstellte
Klartext-Dialog-Programme in mehreren Zustellungen
abarbeiten.
HEIDENHAIN iTNC 530
245
10.2 3D-DATEN ABARBEITEN (Zyklus 30, DIN/ISO: G60)
Zyklusparameter
U
Datei-Name 3D-Daten: Name des Programmes
eingeben, in der die Konturdaten gespeichert sind;
wenn die Datei nicht im aktuellen Verzeichnis steht,
kompletten Pfad eingeben. Maximal 254 Zeichen
eingebbar
U
MIN-Punkt Bereich: Minimal-Punkt (X-, Y- und ZKoordinate) des Bereichs, in dem gefräst werden soll.
U
MAX-Punkt Bereich: Maximal-Punkt (X-, Y- und ZKoordinate) des Bereichs, in dem gefräst werden soll.
U
Sicherheits-Abstand 1 (inkremental): Abstand
zwischen Werkzeugspitze und WerkstückOberfläche bei Eilgang-Bewegungen. Eingabebereich
0 bis 99999,9999
U
Zustell-Tiefe 2 (inkremental): Maß, um welches das
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Vorschub Tiefenzustellung 3:
Eintauchen in mm/min. Eingabebereich 0 bis
99999,999 alternativ FAUTO
U
Vorschub Fräsen 4: Verfahrgeschwindigkeit des
U
Zusatz-Funktion M: Optionale Eingabe von bis zu zwei
Zusatz-Funktionen, z.B. M13. Eingabebereich 0 bis
999
Y
MAX
4
X
MIN
3
Z
1
2
X
Beispiel: NC-Sätze
64 CYCL DEF 30.0 3D-DATEN ABARBEITEN
65 CYCL DEF 30.1 PGM DIGIT.: BSP.H
66 CYCL DEF 30.2 X+0 Y+0 Z-20
67 CYCL DEF 30.3 X+100 Y+100 Z+0
68 CYCL DEF 30.4 ABST 2
69 CYCL DEF 30.5 ZUSTLG +5 F100
70 CYCL DEF 30.6 F350 M8
246
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
6
7
aktuellen Position aus in der Bearbeitungsebene auf den
Startpunkt 1; die TNC versetzt das Werkzeug dabei um den
Werkzeug-Radius nach links und nach oben
Anschließend fährt das Werkzeug mit FMAX in der Spindelachse auf
Sicherheits-Abstand und danach im Vorschub Tiefenzustellung auf
die programmierte Startposition in der Spindelachse
Danach fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub
Fräsen auf den Endpunkt 2; den Endpunkt berechnet die TNC aus
dem programmierten Startpunkt, der programmierten Länge und
dem Werkzeug-Radius
Die TNC versetzt das Werkzeug mit Vorschub Fräsen quer auf den
Startpunkt der nächsten Zeile; die TNC berechnet den Versatz aus
der programmierten Breite und der Anzahl der Schnitte
Danach fährt das Werkzeug in negativer Richtung der 1. Achse
zurück
Das Abzeilen wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche
vollständig bearbeitet ist
Sicherheits-Abstand
Z
Y
2
1
X
Die TNC positioniert das Werkzeug von der aktuellen
Position zunächst in der Bearbeitungsebene und
anschließend in der Spindelachse auf den Startpunkt.
Werkzeug so vorpositionieren, dass keine Kollision mit
dem Werkstück oder Spannmitteln erfolgen kann.
HEIDENHAIN iTNC 530
247
10.3 ABZEILEN (Zyklus 230, DIN/ISO: G230)
10.3 ABZEILEN (Zyklus 230, DIN/ISO:
G230)
U
U
Startpunkt 1. Achse Q225 (absolut): Min-PunktKoordinate der abzuzeilenden Fläche in der
Hauptachse der Bearbeitungsebene. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Startpunkt 2. Achse Q226 (absolut): Min-PunktKoordinate der abzuzeilenden Fläche in der
Nebenachse der Bearbeitungsebene. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Startpunkt 3. Achse Q227 (absolut): Höhe in der
Spindelachse, auf der abgezeilt wird. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
abzuzeilenden Fläche in der Hauptachse der
Bearbeitungsebene, bezogen auf den Startpunkt
1. Achse. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
abzuzeilenden Fläche in der Nebenachse der
Bearbeitungsebene, bezogen auf den Startpunkt
2. Achse. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Anzahl Schnitte Q240: Anzahl der Zeilen, auf denen
die TNC das Werkzeug in der Breite verfahren soll.
U
vom Sicherheits-Abstand auf die Frästiefe in mm/min.
FZ
U
U
Vorschub quer Q209: Verfahrgeschwindigkeit des
Werkzeugs beim Fahren auf die nächste Zeile in
mm/min; wenn Sie im Material quer fahren, dann
Q209 kleiner als Q207 eingeben; wenn Sie im Freien
quer fahren, dann darf Q209 größer als Q207 sein.
FZ
U
zwischen Werkzeugspitze und Frästiefe für
Positionierung am Zyklus-Anfang und am ZyklusEnde. Eingabebereich 0 bis 99999,9999 alternativ
PREDEF
Y
Q207
N = Q240
Q219
10.3 ABZEILEN (Zyklus 230, DIN/ISO: G230)
Zyklusparameter
Q209
Q226
Q225
Q218
X
Q206
Z
Q200
Q227
X
Beispiel: NC-Sätze
71 CYCL DEF 230 ABZEILEN
Q227=+2.5 ;STARTPUNKT 3. ACHSE
Q218=150 ;1. SEITEN-LAENGE
Q219=75
;2. SEITEN-LAENGE
Q240=25
;ANZAHL SCHNITTE
Q209=200 ;VORSCHUB QUER
Q200=2
248
;SICHERHEITS-ABST.
Zyklusablauf
1
2
3
4
5
6
7
8
Die TNC positioniert das Werkzeug von der aktuellen Position aus
mit einer 3D-Geradenbewegung auf den Startpunkt 1
Anschließend fährt das Werkzeug mit dem programmierten
Vorschub Fräsen auf den Endpunkt 2
Dort fährt die TNC das Werkzeug im Eilgang FMAX um den
Werkzeug-Durchmesser in positive Spindelachsenrichtung und
danach wieder zurück zum Startpunkt 1
Am Startpunkt 1 fährt die TNC das Werkzeug wieder auf den
zuletzt gefahrenen Z-Wert
Anschließend versetzt die TNC das Werkzeug in allen drei Achsen
von Punkt 1 in Richtung des Punktes 4 auf die nächste Zeile
Danach fährt die TNC das Werkzeug auf den Endpunkt dieser
Zeile. Den Endpunkt berechnet die TNC aus Punkt 2 und einem
Versatz in Richtung Punkt 3
Das Abzeilen wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche
vollständig bearbeitet ist
Am Ende positioniert die TNC das Werkzeug um den WerkzeugDurchmesser über den höchsten eingegebenen Punkt in der
Spindelachse
Z
4
Y
3
1
2
X
Z
4
3
Y
1
2
X
HEIDENHAIN iTNC 530
249
10.4 REGELFLAECHE (Zyklus 231; DIN/ISO: G231)
10.4 REGELFLAECHE (Zyklus 231;
DIN/ISO: G231)
Schnittführung
Der Startpunkt und damit die Fräsrichtung ist frei wählbar, weil die
TNC die Einzelschnitte grundsätzlich von Punkt 1 nach Punkt 2 fährt
und der Gesamtablauf von Punkt 1 / 2 nach Punkt 3 / 4 verläuft. Sie
können Punkt 1 an jede Ecke der zu bearbeitenden Fläche legen.
Z
3
Die Oberflächengüte beim Einsatz von Schaftfräsern können Sie
optimieren:
Durch stoßenden Schnitt (Spindelachsenkoordinate Punkt 1 größer
als Spindelachsenkoordinate Punkt 2) bei wenig geneigten Flächen.
Durch ziehenden Schnitt (Spindelachsenkoordinate Punkt 1 kleiner
als Spindelachsenkoordinate Punkt 2) bei stark geneigten Flächen
Bei windschiefen Flächen, Hauptbewegungs-Richtung (von Punkt 1
nach Punkt 2) in die Richtung der stärkeren Neigung legen
Die Oberflächengüte beim Einsatz von Radiusfräsern können Sie
optimieren:
Y
2
4
1
X
Bei windschiefen Flächen Hauptbewegungs-Richtung (von Punkt 1
nach Punkt 2) senkrecht zur Richtung der stärksten Neigung legen
Die TNC positioniert das Werkzeug von der aktuellen
Position mit einer 3D-Geradenbewegung auf den
Startpunkt 1. Werkzeug so vorpositionieren, dass keine
Kollision mit dem Werkstück oder Spannmitteln erfolgen
kann.
Die TNC fährt das Werkzeug mit Radiuskorrektur R0
zwischen den eingegebenen Positionen
Ggf. Fräser mit einem über Mitte schneidenden Stirnzahn
250
U
U
U
U
U
U
Startpunkt 1. Achse Q225 (absolut): StartpunktKoordinate der abzuzeilenden Fläche in der
-99999,9999 bis 99999,9999
-99999,9999 bis 99999,9999
Spindelachse. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
4
Q236
3
Q233
Q227
2. Punkt 2. Achse Q229 (absolut): EndpunktKoordinate der abzuzeilenden Fläche in der
-99999,9999 bis 99999,9999
Spindelachse. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
3. Punkt 1. Achse Q231 (absolut): Koordinate des
Punktes 3 in der Hauptachse der Bearbeitungsebene.
U
Punktes 3 in der Nebenachse der
Bearbeitungsebene. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
1
2
Q230
-99999,9999 bis 99999,9999
U
U
Z
Q228
Q231
Q234
Q225
X
Y
Q235
Q232
4
3
N = Q240
Q229
Q226
2
Q207
1
X
Punktes 3 in der Spindelachse. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
251
Zyklusparameter
U
U
U
U
U
Punktes 4 in der Hauptachse der Bearbeitungsebene.
Beispiel: NC-Sätze
72 CYCL DEF 231 REGELFLAECHE
Punktes 4 in der Nebenachse der
99999,9999
Q225=+0
;STARTPUNKT 1. ACHSE
Q226=+5
Q227=-2
Punktes 4 in der Spindelachse. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Q228=+100 ;2. PUNKT 1. ACHSE
Anzahl Schnitte Q240: Anzahl der Zeilen, die die TNC
das Werkzeug zwischen Punkt 1 und 4, bzw.
zwischen Punkt 2 und 3 verfahren soll.
Werkzeugs beim Fräsen in mm/ min. Die TNC führt
den ersten Schnitt mit dem halben programmierten
Wert aus. Eingabebereich 0 bis 99999,999 alternativ
FAUTO, FU, FZ
Q229=+15 ;2. PUNKT 2. ACHSE
Q230=+5
;2. PUNKT 3. ACHSE
Q232=+125 ;3. PUNKT 2. ACHSE
Q235=+125 ;4. PUNKT 2. ACHSE
Q240=40
;ANZAHL SCHNITTE
252
Zyklusablauf
Mit dem Zyklus 232 können Sie eine ebene Fläche in mehreren
Zustellungen und unter Berücksichtigung eines Schlicht-Aufmaßes
planfräsen. Dabei stehen drei Bearbeitungsstrategien zur Verfügung:
Strategie Q389=0: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung
ausserhalb der zu bearbeitenden Fläche
Strategie Q389=1: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung
innerhalb der zu bearbeitenden Fläche
Strategie Q389=2: Zeilenweise bearbeiten, Rückzug und seitliche
Zustellung im Positionier-Vorschub
1
2
aktuellen Position aus mit Positionier-Logik auf den Startpunkt 1:
Ist die aktuelle Position in der Spindelachse größer als der
2. Sicherheits-Abstand, dann fährt die TNC das Werkzeug
zunächst in der Bearbeitungsebene und dann in der Spindelachse,
ansonsten zuerst auf den 2. Sicherheits-Abstand und dann in der
Bearbeitungsebene. Der Startpunkt in der Bearbeitungsebene
liegt um den Werkzeug-Radius und um den seitlichen SicherheitsAbstand versetzt neben dem Werkstück
Anschließend fährt das Werkzeug mit Positionier-Vorschub in der
Spindelachse auf die von der TNC berechnete erste Zustell-Tiefe
Strategie Q389=0
3
4
5
6
7
8
9
Fräsen auf den Endpunkt 2. Der Endpunkt liegt außerhalb der
Fläche, die TNC berechnet ihn aus dem programmierten
Startpunkt, der programmierten Länge, dem programmierten
seitlichen Sicherheits-Abstand und dem Werkzeug-Radius
Die TNC versetzt das Werkzeug mit Vorschub Vorpositionieren
quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile; die TNC berechnet den
Versatz aus der programmierten Breite, dem Werkzeug-Radius
und dem maximalen Bahn-Überlappungs-Faktor
Danach fährt das Werkzeug wieder zurück in Richtung des
Startpunktes 1
Der Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche
vollständig bearbeitet ist. Am Ende der letzten Bahn erfolgt die
Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe
Um Leerwege zu vermeiden, wird die Fläche anschließend in
umgekehrter Reihenfolge bearbeitet
Der Vorgang wiederholt sich, bis alle Zustellungen ausgeführt sind.
Bei der letzten Zustellung wird lediglich das eingegebene
Schlichtaufmaß im Vorschub Schlichten abgefräst
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
2
Y
1
X
253
10.5 PLANFRAESEN (Zyklus 232, DIN/ISO: G232)
10.5 PLANFRAESEN (Zyklus 232,
DIN/ISO: G232)
Strategie Q389=1
3
4
5
6
7
8
9
Fräsen auf den Endpunkt 2. Der Endpunkt liegt innerhalb der
Startpunkt, der programmierten Länge und dem Werkzeug-Radius
Die TNC versetzt das Werkzeug mit Vorschub Vorpositionieren
quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile; die TNC berechnet den
Versatz aus der programmierten Breite, dem Werkzeug-Radius
und dem maximalen Bahn-Überlappungs-Faktor
Danach fährt das Werkzeug wieder zurück in Richtung des
Startpunktes 1. Der Versatz auf die nächste Zeile erfolgt wieder
innerhalb des Werkstückes
Der Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche
Z
2
Y
1
X
Strategie Q389=2
3
4
5
6
7
8
9
Fräsen auf den Endpunkt 2. Der Endpunkt liegt ausserhalb der
Startpunkt, der programmierten Länge, dem programmierten
seitlichen Sicherheits-Abstand und dem Werkzeug-Radius
Die TNC fährt das Werkzeug in der Spindelachse auf SicherheitsAbstand über die aktuelle Zustell-Tiefe und fährt im Vorschub
Vorpositionieren direkt zurück auf den Startpunkt der nächsten
Zeile. Die TNC berechnet den Versatz aus der programmierten
Breite, dem Werkzeug-Radius und dem maximalen BahnÜberlappungs-Faktor
Danach fährt das Werkzeug wieder auf die aktuelle Zustell-Tiefe
und anschließend wieder in Richtung des Endpunktes 2
Der Abzeil-Vorgang wiederholt sich, bis die eingegebene Fläche
254
Z
2
Y
1
X
2. Sicherheits-Abstand Q204 so eingeben, dass keine
Kollision mit dem Werkstück oder Spannmitteln erfolgen
kann.
Zyklusparameter
Bearbeitungsstrategie (0/1/2) Q389: Festlegen,
wie die TNC die Fläche bearbeiten soll:
0: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung im
Positionier-Vorschub ausserhalb der zu
bearbeitenden Fläche
1: Mäanderförmig bearbeiten, seitliche Zustellung im
Fräsvorschub innerhalb der zu bearbeitenden Fläche
2: Zeilenweise bearbeiten, Rückzug und seitliche
Zustellung im Positionier-Vorschub
U
Startpunkt 1. Achse Q225 (absolut): StartpunktKoordinate der zu bearbeitenden Fläche in der
-99999,9999 bis 99999,9999
U
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Startpunkt 3. Achse Q227 (absolut): Koordinate
Werkstück-Oberfläche, von der aus die Zustellungen
berechnet werden. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
U
U
U
Endpunkt 3. Achse Q386 (absolut): Koordinate in der
Spindelachse, auf die die Fläche plangefräst werden
soll. Eingabebereich -99999,9999 bis 99999,9999
1. Seiten-Länge Q218 (inkremental): Länge der zu
bearbeitenden Fläche in der Hauptachse der
Bearbeitungsebene. Über das Vorzeichen können Sie
die Richtung der ersten Fräsbahn bezogen auf den
Startpunkt 1. Achse festlegen. Eingabebereich 99999,9999 bis 99999,9999
2. Seiten-Länge Q219 (inkremental): Länge der zu
bearbeitenden Fläche in der Nebenachse der
Bearbeitungsebene. Über das Vorzeichen können Sie
die Richtung der ersten Querzustellung bezogen auf
den Startpunkt 2. Achse festlegen. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q219
U
Q226
Q225
Q218
X
Z
Q227
Q386
X
255
U
U
U
Schlichtaufmaß Tiefe Q369 (inkremental): Wert, mit
dem die letzte Zustellung verfahren werden soll.
Max. Bahn-Überlappung Faktor Q370: Maximale
seitliche Zustellung k. Die TNC berechnet die
tatsächliche seitliche Zustellung aus der 2.
Seitenlänge (Q219) und dem Werkzeug-Radius so,
dass jeweils mit konstanter seitlicher Zustellung
bearbeitet wird. Wenn Sie in der Werkzeug-Tabelle
einen Radius R2 eingetragen haben (z.B.
Plattenradius bei Verwendung eines Messerkopfes),
verringert die TNC die seitlichen Zustellung
entsprechend. Eingabebereich 0,1 bis 1,9999
alternativ PREDEF
U
U
des Werkzeugs beim Fräsen der letzten Zustellung in
FAUTO, FU, FZ
U
256
Maximale Zustell-Tiefe Q202 (inkremental): Maß,
um welches das Werkzeug jeweils maximal
zugestellt wird. Die TNC berechnet die tatsächliche
Zustell-Tiefe aus der Differenz zwischen Endpunkt
und Startpunkt in der Werkzeugachse – unter
Berücksichtigung des Schlichtaufmaßes – so, dass
jeweils mit gleichen Zustell-Tiefen bearbeitet wird.
Anfahren der Startposition und beim Fahren auf die
nächste Zeile in mm/min; wenn Sie im Material quer
fahren (Q389=1), dann fährt die TNC die
Querzustellung mit Fräsvorschub Q207.
FAUTO, PREDEF
Z
Q204
Q200
Q202
Q369
X
Y
Q207
k
Q253
Q357
X
U
U
zwischen Werkzeugspitze und Startposition in der
Werkzeugachse. Wenn Sie mit
Bearbeitungsstrategie Q389=2 fräsen, fährt die TNC
im Sicherheits-Abstand über der aktuellen ZustellTiefe den Startpunkt auf der nächsten Zeile an.
Beispiel: NC-Sätze
U
71 CYCL DEF 232 PLANFRAESEN
Q389=2
;STRATEGIE
Sicherheits-Abstand Seite Q357 (inkremental):
Seitlicher Abstand des Werkzeuges vom Werkstück
beim Anfahren der ersten Zustell-Tiefe und Abstand,
auf dem die seitliche Zustellung bei
Bearbeitungsstrategie Q389=0 und Q389=2
verfahren wird. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
Q227=+2.5 ;STARTPUNKT 3. ACHSE
Q219=75
;2. SEITEN-LAENGE
alternativ PREDEF
Q202=2
;MAX. ZUSTELL-TIEFE
Q386=-3
;ENDPUNKT 3. ACHSE
Q370=1
;MAX. UEBERLAPPUNG
HEIDENHAIN iTNC 530
Q200=2
;SICHERHEITS-ABST.
Q357=2
;SI.-ABSTAND SEITE
Q204=2
257
Beispiel: Abzeilen
Y
Y
100
100
X
35
Z
0 BEGIN PGM C230 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40
Werkzeug-Definition
Werkzeug-Aufruf
5 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
6 CYCL DEF 230 ABZEILEN
Zyklus-Definition Abzeilen
Q225=+0
Q226=+0
Q240=25
;ANZAHL SCHNITTE
Q207=400 ;F FRAESEN
Q209=150 ;F QUER
Q200=2
258
;SICHERHEITSABST.
Vorpositionieren in die Nähe des Startpunkts
8 CYCL CALL
Zyklus-Aufruf
7 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3
10 END PGM C230 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
259
Zyklen: KoordinatenUmrechnungen
11.1 Grundlagen
11.1 Grundlagen
Übersicht
Mit Koordinaten-Umrechnungen kann die TNC eine einmal
programmierte Kontur an verschiedenen Stellen des Werkstücks mit
veränderter Lage und Größe ausführen. Die TNC stellt folgende
Koordinaten-Umrechnungszyklen zur Verfügung:
Zyklus
Softkey
Seite
7 NULLPUNKT
Konturen verschieben direkt im
Programm oder aus Nullpunkt-Tabellen
Seite 264
247 BEZUGSPUNKT SETZEN
Bezugspunkt während des
Programmlaufs setzen
Seite 271
8 SPIEGELN
Konturen spiegeln
Seite 272
10 DREHUNG
Konturen in der Bearbeitungsebene
drehen
Seite 274
11 MASSFAKTOR
Konturen verkleinern oder vergrößern
Seite 276
26 ACHSSPEZIFISCHER MASSFAKTOR
Konturen verkleinern oder vergrößern
mit achsspezifischen Maßfaktoren
Seite 278
19 BEARBEITUNGSEBENE
Bearbeitungen im geschwenkten
Koordinatensystem durchführen für
Maschinen mit Schwenkköpfen und/oder
Drehtischen
Seite 280
262
11.1 Grundlagen
Wirksamkeit der Koordinaten-Umrechnungen
Beginn der Wirksamkeit: Eine Koordinaten-Umrechnung wird ab ihrer
Definition wirksam – wird also nicht aufgerufen. Sie wirkt so lange, bis
sie rückgesetzt oder neu definiert wird.
Koordinaten-Umrechnung rücksetzen:
Zyklus mit Werten für das Grundverhalten erneut definieren, z.B.
Maßfaktor 1.0
Zusatzfunktionen M2, M30 oder den Satz END PGM ausführen
(abhängig von Maschinen-Parameter 7300)
Neues Programm wählen
Zusatzfunktion M142 Modale Programminformationen löschen
programmieren
HEIDENHAIN iTNC 530
263
11.2 NULLPUNKT-Verschiebung (Zyklus 7, DIN/ISO: G54)
11.2 NULLPUNKT-Verschiebung
Wirkung
Mit der NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG können Sie Bearbeitungen an
beliebigen Stellen des Werkstücks wiederholen.
Z
Nach einer Zyklus-Definition NULLPUNKT-VERSCHIEBUNG beziehen
sich alle Koordinaten-Eingaben auf den neuen Nullpunkt. Die
Verschiebung in jeder Achse zeigt die TNC in der zusätzlichen StatusAnzeige an. Die Eingabe von Drehachsen ist auch erlaubt.
Y
Z
Y
X
X
Rücksetzen
Verschiebung zu den Koordinaten X=0; Y=0 etc. durch erneute
Zyklus-Definition programmieren
Funktion TRANS DATUM RESET verwenden
Aus der Nullpunkt-Tabelle Verschiebung zu den Koordinaten
X=0; Y=0 etc. aufrufen
Grafik
Wenn Sie nach einer Nullpunkt-Verschiebung eine neue BLK FORM
programmieren, können Sie über den Maschinen-Parameter 7310
entscheiden, ob sich die BLK FORM auf den neuen oder alten Nullpunkt
beziehen soll. Bei der Bearbeitung mehrerer Teile kann die TNC
dadurch jedes Teil einzeln grafisch darstellen.
Y
Z
X
Y
X
Zyklusparameter
U
264
Verschiebung: Koordinaten des neuen Nullpunkts
eingeben; Absolutwerte beziehen sich auf den
Werkstück-Nullpunkt, der durch das BezugspunktSetzen festgelegt ist; Inkrementalwerte beziehen
sich immer auf den zuletzt gültigen Nullpunkt – dieser
kann bereits verschoben sein. Eingabe-Bereich bis zu
6 NC-Achsen, jeweils von -99999,9999 bis
99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
13 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT
14 CYCL DEF 7.1 X+60
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
11.3 NULLPUNKT-Verschiebung mit Nullpunkt-Tabellen (Zyklus 7,
DIN/ISO: G53)
11.3 NULLPUNKT-Verschiebung
mit Nullpunkt-Tabellen
Wirkung
Nullpunkt-Tabellen setzen Sie z.B. ein bei
häufig wiederkehrenden Bearbeitungsgängen an verschiedenen
Werkstück-Positionen oder
häufiger Verwendung derselben Nullpunktverschiebung
Y
Innerhalb eines Programms können Sie Nullpunkte sowohl direkt in
der Zyklus-Definition programmieren als auch aus einer NullpunktTabelle heraus aufrufen.
Z
HEIDENHAIN iTNC 530
N1
X
N0
Grafik
Wenn Sie nach einer Nullpunkt-Verschiebung eine neue BLK FORM
programmieren, können Sie über den Maschinen-Parameter 7310
entscheiden, ob sich die BLK FORM auf den neuen oder alten Nullpunkt
beziehen soll. Bei der Bearbeitung mehrerer Teile kann die TNC
dadurch jedes Teil einzeln grafisch darstellen.
Name und Pfad der aktiven Nullpunkt-Tabelle
Aktive Nullpunkt-Nummer
Kommentar aus der Spalte DOC der aktiven Nullpunkt-Nummer
N3
N2
Rücksetzen
Aus der Nullpunkt-Tabelle Verschiebung zu den Koordinaten
X=0; Y=0 etc. aufrufen
Verschiebung zu den Koordinaten X=0; Y=0 etc. direkt mit einer
Zyklus-Definition aufrufen
Funktion TRANS DATUM RESET verwenden
Status-Anzeigen
In der zusätzlichen Status-Anzeige werden folgende Daten aus der
Nullpunkt-Tabelle angezeigt:
N5
N4
Y
Z
N2
N1
Y2
Y1
X
N0
X1
X2
265
DIN/ISO: G53)
Nullpunkte aus der Nullpunkt-Tabelle beziehen sich
immer und ausschließlich auf den aktuellen
Bezugspunkt (Preset).
Der Maschinen-Parameter 7475, mit dem früher
festgelegt wurde, ob sich Nullpunkte auf den MaschinenNullpunkt oder den Werkstück-Nullpunkt beziehen, hat nur
noch eine Sicherheits-Funktion. Ist MP7475 = 1 gesetzt
gibt die TNC eine Fehlermeldung aus, wenn eine
Nullpunkt-Verschiebung aus einer Nullpunkt-Tabelle
aufgerufen wird.
Nullpunkt-Tabellen aus der TNC 4xx, deren Koordinaten
sich auf den Maschinen-Nullpunkt bezogen (MP7475 = 1),
dürfen in der iTNC 530 nicht verwendet werden.
Wenn Sie Nullpunkt-Verschiebungen mit NullpunktTabellen einsetzen, dann verwenden Sie die Funktion SEL
TABLE, um die gewünschte Nullpunkt-Tabelle vom NCProgramm aus zu aktivieren.
Wenn Sie ohne SEL TABLE arbeiten, dann müssen Sie die
gewünschte Nullpunkt-Tabelle vor dem Programm-Test
oder dem Programm-Lauf aktivieren (gilt auch für die
Programmier-Grafik):
Gewünschte Tabelle für Programm-Test in der
Betriebsart Programm-Test über die Datei-Verwaltung
wählen: Tabelle erhält den Status S
Gewünschte Tabelle für den Programmlauf in einer
Programmlauf-Betriebsart über die Datei-Verwaltung
wählen: Tabelle erhält den Status M
Die Koordinaten-Werte aus Nullpunkt-Tabellen sind
ausschließlich absolut wirksam.
Neue Zeilen können Sie nur am Tabellen-Ende einfügen.
266
DIN/ISO: G53)
Zyklusparameter
U
Verschiebung: Nummer des Nullpunktes aus der
Nullpunkt-Tabelle oder einen Q-Parameter eingeben;
Wenn Sie einen Q-Parameter eingeben, dann aktiviert
die TNC die Nullpunkt-Nummer, die im Q-Parameter
steht. Eingabe-Bereich 0 bis 9999
Beispiel: NC-Sätze
78 CYCL DEF 7.1 #5
Nullpunkt-Tabelle im NC-Programm wählen
Mit der Funktion SEL TABLE wählen Sie die Nullpunkt-Tabelle, aus der
die TNC die Nullpunkte entnimmt:
U
Funktionen zum Programm-Aufruf wählen: Taste
PGM CALL drücken
U
Softkey NULLPUNKT TABELLE drücken
U
Vollständigen Pfadnamen der Nullpunkt-Tabelle
eingeben, mit Taste END bestätigen
SEL TABLE-Satz vor Zyklus 7 Nullpunkt-Verschiebung
programmieren.
Eine mit SEL TABLE gewählte Nullpunkt-Tabelle bleibt
solange aktiv, bis Sie mit SEL TABLE oder über PGM MGT
eine andere Nullpunkt-Tabelle wählen.
Mit der Funktion TRANS DATUM TABLE können Sie NullpunktTabellen und Nullpunkt-Nummer in einem NC-Satz
definieren.
HEIDENHAIN iTNC 530
267
DIN/ISO: G53)
Nullpunkt-Tabelle editieren in der Betriebsart
Programm-Einspeichern/Editieren
Nachdem Sie einen Wert in einer Nullpunkt-Tabelle
geändert haben, müssen Sie die Änderung mit der Taste
ENT speichern. Ansonsten wird die Änderung ggf. beim
Abarbeiten eines Programmes nicht berücksichtigt.
Die Nullpunkt-Tabelle wählen Sie in der Betriebsart ProgrammEinspeichern/Editieren
U
Datei-Verwaltung aufrufen: Taste PGM MGT drücken
U
Nullpunkt-Tabellen anzeigen: Softkeys TYP WÄHLEN
und ZEIGE .D drücken
U
Gewünschte Tabelle wählen oder neuen Dateinamen
eingeben
U
Datei editieren. Die Softkey-Leiste zeigt dazu folgende
Funktionen an:
Funktion
Softkey
Tabellen-Anfang wählen
Tabellen-Ende wählen
Seitenweise blättern nach oben
Seitenweise blättern nach unten
Zeile einfügen (nur möglich am Tabellen-Ende)
Zeile löschen
Eingegebene Zeile übernehmen und Sprung zur
nächsten Zeile
Eingebbare Anzahl von Zeilen (Nullpunkten) am
Tabellenende anfügen
Nullpunkt-Tabelle in einer ProgrammlaufBetriebsart editieren
In einer Programmlauf-Betriebsart können Sie die jeweils aktive
Nullpunkt-Tabelle wählen. Drücken Sie dazu den Softkey
NULLPUNKT-TABELLE. Ihnen stehen dann die selben
Editierfunktionen zur Verfügung wie in der Betriebsart ProgrammEinspeichern/Editieren
268
DIN/ISO: G53)
Istwerte in die Nullpunkt-Tabelle übernehmen
Über die Taste „Ist-Position übernehmen“ können Sie die aktuelle
Werkzeug-Position oder die zuletzt angetastete Positionen in die
Nullpunkt-Tabelle übernehmen:
U
Eingabefeld auf die Zeile und in die Spalte positionieren, in die eine
Position übernommen werden soll
U Funktion Ist-Position übernehmen wählen: Die TNC
fragt in einem Überblendfenster ab, ob Sie die
aktuelle Werkzeug-Position oder zuletzt angetastete
Werte übernehmen wollen
U
Gewünschte Funktion mit Pfeiltasten wählen und mit
U
Werte in allen Achsen übernehmen: Softkey ALLE
WERTE drücken, oder
U
Wert in der Achse übernehmen, auf der das
Eingabefeld steht: Softkey AKTUELLEN WERT
drücken
HEIDENHAIN iTNC 530
269
DIN/ISO: G53)
Nullpunkt-Tabelle konfigurieren
Auf der zweiten und dritten Softkeyleiste können Sie für jede
Nullpunkt-Tabelle die Achsen festlegen, für die Sie Nullpunkte
definieren wollen. Standardmäßig sind alle Achsen aktiv. Wenn Sie
eine Achse aussperren wollen, dann setzen Sie den entsprechenden
Achs-Softkey auf AUS. Die TNC löscht dann die zugehörige Spalte in
der Nullpunkt-Tabelle.
Wenn Sie zu einer aktiven Achse keinen Nullpunkt definieren wollen,
drücken Sie die Taste NO ENT. Die TNC trägt dann einen Bindestrich
in die entsprechende Spalte ein.
Nullpunkt-Tabelle verlassen
In der Datei-Verwaltung anderen Datei-Typ anzeigen lassen und
gewünschte Datei wählen.
270
11.4 BEZUGSPUNKT SETZEN (Zyklus 247, DIN/ISO: G247)
11.4 BEZUGSPUNKT SETZEN
Wirkung
Mit dem Zyklus BEZUGSPUNKT SETZEN können Sie einen in der
Preset-Tabelle definierten Preset als neuen Bezugspunkt aktivieren.
Nach einer Zyklus-Definition BEZUGSPUNKT SETZEN beziehen sich
alle Koordinaten-Eingaben und Nullpunkt-Verschiebungen (absolute
und inkrementale) auf den neuen Preset.
Z
Y
Y
Z
X
Status-Anzeige
X
In der Status-Anzeige zeigt die TNC die aktive Preset-Nummer hinter
dem Bezugspunkt-Symbol an.
Vor dem Programmieren beachten!
Beim Aktivieren eines Bezugspunktes aus der PresetTabelle, setzt die TNC eine aktive Nullpunkt-Verschiebung
zurück.
Die TNC setzt den Preset nur in den Achsen, die in der
Preset-Tabelle mit Werten definiert sind. Der Bezugspunkt
von Achsen, die mit - gekennzeichnet sind bleibt
unverändert.
Wenn Sie den Preset Nummer 0 (Zeile 0) aktivieren, dann
aktivieren Sie den Bezugspunkt, den Sie zuletzt in einer
manuellen Betriebsart gesetzt haben.
In der Betriebsart PGM-Test ist Zyklus 247 nicht wirksam.
Zyklusparameter
U
Nummer für Bezugspunkt?: Nummer des
Bezugspunktes aus der Preset-Tabelle angeben, der
aktiviert werden soll. Eingabe-Bereich 0 bis 65535
Beispiel: NC-Sätze
13 CYCL DEF 247 BEZUGSPUNKT SETZEN
Q339=4
HEIDENHAIN iTNC 530
;BEZUGSPUNKT-NUMMER
271
11.5 SPIEGELN (Zyklus 8, DIN/ISO: G28)
11.5 SPIEGELN (Zyklus 8, DIN/ISO:
G28)
Wirkung
Die TNC kann Bearbeitung in der Bearbeitungsebene spiegelbildlich
ausführen.
Die Spiegelung wirkt ab ihrer Definition im Programm. Sie wirkt auch
in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt aktive
Spiegelachsen in der zusätzlichen Status-Anzeige an.
Z
Y
Wenn Sie nur eine Achse spiegeln, ändert sich der Umlaufsinn des
Werkzeugs. Dies gilt nicht bei Bearbeitungszyklen.
Wenn Sie zwei Achsen spiegeln, bleibt der Umlaufsinn erhalten.
X
Das Ergebnis der Spiegelung hängt von der Lage des Nullpunkts ab:
Nullpunkt liegt auf der zu spiegelnden Kontur: Das Element wird
direkt am Nullpunkt gespiegelt;
Nullpunkt liegt außerhalb der zu spiegelnden Kontur: Das Element
verlagert sich zusätzlich;
Rücksetzen
Zyklus SPIEGELN mit Eingabe NO ENT erneut programmieren.
Z
Y
X
Wenn Sie nur eine Achse Spiegeln, ändert sich der
Umlaufsinn bei den Frässzyklen mit 200er Nummer.
Außnahme: Zyklus 208, bei dem der im Zyklus definierte
Umlaufsinn erhalten bleibt.
272
11.5 SPIEGELN (Zyklus 8, DIN/ISO: G28)
Zyklenparameter
U
Gespiegelte Achse?: Achsen eingeben, die gespiegelt
werden soll; Sie können alle Achsen spiegeln – incl.
Drehachsen – mit Ausnahme der Spindelachse und
der dazugehörigen Nebenachse. Erlaubt ist die
Eingabe von maximal drei Achsen. Eingabe-Bereich
bis zu 3 NC-Achsen X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
79 CYCL DEF 8.0 SPIEGELN
80 CYCL DEF 8.1 X Y U
273
11.6 DREHUNG (Zyklus 10, DIN/ISO: G73)
11.6 DREHUNG (Zyklus 10,
DIN/ISO: G73)
Wirkung
Innerhalb eines Programms kann die TNC das Koordinatensystem in
der Bearbeitungsebene um den aktiven Nullpunkt drehen.
Die DREHUNG wirkt ab ihrer Definition im Programm. Sie wirkt auch
in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt den
aktiven Drehwinkel in der zusätzlichen Status-Anzeige an.
Z
Z
Y
Y
X
Bezugsachse für den Drehwinkel:
X
X/Y-Ebene X-Achse
Y/Z-Ebene Y-Achse
Z/X-Ebene Z-Achse
Rücksetzen
Zyklus DREHUNG mit Drehwinkel 0° erneut programmieren.
Y
Y
X
35°
40
60
X
Die TNC hebt eine aktive Radius-Korrektur durch
Definieren von Zyklus 10 auf. Ggf. Radius-Korrektur erneut
programmieren.
Nachdem Sie Zyklus 10 definiert haben, verfahren Sie
beide Achsen der Bearbeitungsebene, um die Drehung zu
aktivieren.
274
11.6 DREHUNG (Zyklus 10, DIN/ISO: G73)
Zyklusparameter
U
Drehung: Drehwinkel in Grad (°) eingeben.
Eingabebereich -360,000° bis +360,000° (absolut
oder inkremental)
Beispiel: NC-Sätze
12 CALL LBL 1
16 CYCL DEF 10.0 DREHUNG
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
HEIDENHAIN iTNC 530
275
11.7 MASSFAKTOR (Zyklus 11, DIN/ISO: G72)
11.7 MASSFAKTOR (Zyklus 11,
DIN/ISO: G72)
Wirkung
Die TNC kann innerhalb eines Programms Konturen vergrößern oder
verkleinern. So können Sie beispielsweise Schrumpf- und AufmaßFaktoren berücksichtigen.
Der MASSFAKTOR wirkt ab seiner Definition im Programm. Er wirkt
auch in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt
den aktiven Maßfaktor in der zusätzlichen Status-Anzeige an.
Z
Y
Z
Y
X
X
Der Maßfaktor wirkt
in der Bearbeitungsebene, oder auf alle drei Koordinatenachsen
gleichzeitig (abhängig von Maschinen-Parameter 7410)
auf Maßangaben in Zyklen
auch auf Parallelachsen U,V,W
Voraussetzung
Vor der Vergrößerung bzw. Verkleinerung sollte der Nullpunkt auf eine
Kante oder Ecke der Kontur verschoben werden.
Vergrößern: SCL größer als 1 bis 99,999 999
Y
Verkleinern: SCL kleiner als 1 bis 0,000 001
Y
Rücksetzen
Zyklus MASSFAKTOR mit Maßfaktor 1 erneut programmieren.
(22.5)
40
30
(27)
36
276
60
X
X
11.7 MASSFAKTOR (Zyklus 11, DIN/ISO: G72)
Zyklusparameter
U
Faktor?: Faktor SCL eingeben (engl.: scaling); die TNC
multipliziert Koordinaten und Radien mit SCL (wie in
„Wirkung“ beschrieben). Eingabe-Bereich 0,000000
bis 99,999999
Beispiel: NC-Sätze
11 CALL LBL 1
15 CYCL DEF 11.0 MASSFAKTOR
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
HEIDENHAIN iTNC 530
277
11.8 MASSFAKTOR ACHSSP. (Zyklus 26)
11.8 MASSFAKTOR ACHSSP.
(Zyklus 26)
Wirkung
Mit dem Zyklus 26 können Sie Schrumpf- und Aufmaß-Faktoren
achsspezifisch berücksichtigen.
Der MASSFAKTOR wirkt ab seiner Definition im Programm. Er wirkt
auch in der Betriebsart Positionieren mit Handeingabe. Die TNC zeigt
den aktiven Maßfaktor in der zusätzlichen Status-Anzeige an.
Y
Rücksetzen
Zyklus MASSFAKTOR mit Faktor 1 für die entsprechende Achse
erneut programmieren
CC
X
Koordinatenachsen mit Positionen für Kreisbahnen dürfen
Sie nicht mit unterschiedlichen Faktoren strecken oder
stauchen.
Für jede Koordinaten-Achse können Sie einen eigenen
achsspezifischen Maßfaktor eingeben.
Zusätzlich lassen sich die Koordinaten eines Zentrums für
alle Maßfaktoren programmieren.
Die Kontur wird vom Zentrum aus gestreckt oder zu ihm
hin gestaucht, also nicht unbedingt vom und zum aktuellen
Nullpunkt – wie beim Zyklus 11 MASSFAKTOR.
278
U
U
Achse und Faktor: Koordinatenachse(n) per Softkey
wählen und Faktor(en) der achsspezifischen
Streckung oder Stauchungeingeben. Eingabe-Bereich
0,000000 bis 99,999999
Zentrums-Koordinaten: Zentrum der achsspezifischen
Streckung oder Stauchung. Eingabe-Bereich
-99999,9999 bis 99999,9999
Y
CC
20
15
X
Beispiel: NC-Sätze
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 MASSFAKTOR ACHSSP.
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20
28 CALL LBL 1
HEIDENHAIN iTNC 530
279
11.8 MASSFAKTOR ACHSSP. (Zyklus 26)
Zyklusparameter
11.9 BEARBEITUNGSEBENE (Zyklus 19, DIN/ISO: G80, Software-Option 1)
11.9 BEARBEITUNGSEBENE
Software-Option 1)
Wirkung
Im Zyklus 19 definieren Sie die Lage der Bearbeitungsebene – sprich
die Lage der Werkzeugachse bezogen auf das maschinenfeste
Koordinatensystem – durch die Eingabe von Schwenkwinkeln. Sie
können die Lage der Bearbeitungsebene auf zwei Arten festlegen:
Stellung der Schwenkachsen direkt eingeben
Lage der Bearbeitungsebene durch bis zu drei Drehungen
(Raumwinkel) des maschinenfesten Koordinatensystems
beschreiben. Die einzugebenden Raumwinkel erhalten Sie, indem
Sie einen Schnitt senkrecht durch die geschwenkte
Bearbeitungsebene legen und den Schnitt von der Achse aus
betrachten, um die Sie schwenken wollen. Mit zwei Raumwinkeln
ist bereits jede beliebige Werkzeuglage im Raum eindeutig definiert.
B
Z
Beachten Sie, dass die Lage des geschwenkten
Koordinatensystems und damit auch Verfahrbewegungen
im geschwenkten System davon abhängen, wie Sie die
geschwenkte Ebene beschreiben.
Wenn Sie die Lage der Bearbeitungsebene über Raumwinkel
programmieren, berechnet die TNC die dafür erforderlichen
Winkelstelllungen der Schwenkachsen automatisch und legt diese in
den Parametern Q120 (A-Achse) bis Q122 (C-Achse) ab. Sind zwei
Lösungen möglich, wählt die TNC – ausgehend von der Nullstellung
der Drehachsen – den kürzeren Weg.
X
Z
Y
Die Reihenfolge der Drehungen für die Berechnung der Lage der
Ebene ist festgelegt: Zuerst dreht die TNC die A-Achse, danach die BAchse und schließlich die C-Achse.
Zyklus 19 wirkt ab seiner Definition im Programm. Sobald Sie eine
Achse im geschwenkten System verfahren, wirkt die Korrektur für
diese Achse. Wenn die Korrektur in allen Achsen verrechnet werden
soll, dann müssen Sie alle Achsen verfahren.
Falls Sie die Funktion Schwenken Programmlauf in der Betriebsart
Manuell auf Aktiv gesetzt haben wird der in diesem Menü
eingetragene Winkelwert vom Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE
überschrieben.
280
Y'
X'
X
Die Funktionen zum Schwenken der Bearbeitungsebene
werden vom Maschinenhersteller an TNC und Maschine
angepasst. Bei bestimmten Schwenkköpfen
(Schwenktischen) legt der Maschinenhersteller fest, ob
die im Zyklus programmierten Winkel von der TNC als
Koordinaten der Drehachsen oder als mathematische
Winkel einer schiefen Ebene interpretiert werden.
Da nicht programmierte Drehachsenwerte grundsätzlich
immer als unveränderte Werte interpretiert werden,
sollten Sie immer alle drei Raumwinkel definieren, auch
wenn einer oder mehrere Winkel gleich 0 sind.
Das Schwenken der Bearbeitungsebene erfolgt immer um
den aktiven Nullpunkt.
Wenn Sie den Zyklus 19 bei aktivem M120 verwenden,
dann hebt die TNC die Radius-Korrektur und damit auch
die Funktion M120 automatisch auf.
Zyklusparameter
U
Drehachse und -winkel?: Drehachse mit zugehörigem
Drehwinkel eingeben; die Drehachsen A, B und C
über Softkeys programmieren. Eingabe-Bereich
-360,000 bis 360,000
Wenn die TNC die Drehachsen automatisch positioniert, dann können
Sie noch folgende Parameter eingeben
U
U
Vorschub? F=: Verfahrgeschwindigkeit der Drehachse
beim automatischen Positionieren. Eingabe-Bereich 0
bis 99999,999
Sicherheits-Abstand? (inkremental): Die TNC
positioniert den Schwenkkopf so, dass die Position,
die sich aus der Verlängerung des Werkzeugs um den
Sicherheits-Abstand, sich relativ zum Werkstück nicht
ändert. Eingabe-Bereich 0 bis 99999,9999
S
Z
Y
X
C
S
B
X
S-S
Rücksetzen
Um die Schwenkwinkel rückzusetzen, Zyklus BEARBEITUNGSEBENE
erneut definieren und für alle Drehachsen 0° eingeben. Anschließend
Zyklus BEARBEITUNGSEBENE nochmal definieren, und die
Dialogfrage mit der Taste NO ENT bestätigen. Dadurch setzen Sie die
Funktion inaktiv.
HEIDENHAIN iTNC 530
281
Drehachsen positionieren
Der Maschinenhersteller legt fest, ob Zyklus 19 die
Drehachsen automatisch positionieren, oder ob Sie die
Drehachsen im Programm manuell positionieren müssen.
Drehachsen manuell positionieren
Wenn Zyklus 19 die Drehachsen nicht automatisch positioniert,
müssen Sie die Drehachsen in einem separaten L-Satz nach der
Zyklus-Definition positionieren.
Wenn Sie mit Achswinkeln arbeiten, können Sie die Achswerte direkt
im L-Satz definieren. Wenn Sie mit Raumwinkel arbeiten, dann
verwenden Sie die vom Zyklus 19 beschriebenen Q-Parameter Q120
(A-Achswert), Q121 (B-Achswert) und Q122 (C-Achswert).
NC-Beispielsätze:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 BEARBEITUNGSEBENE
Raumwinkel für Korrekturberechnung definieren
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Drehachsen mit Werten positionieren, die Zyklus 19
berechnet hat
15 L Z+80 R0 FMAX
Korrektur aktivieren Spindelachse
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Korrektur aktivieren Bearbeitungsebene
Verwenden Sie beim mauellen Positionieren grundsätzlich
immer die in den Q-Parametern Q120 bis Q122
abgelegten Drehachspositionen!
Vermeiden Sie Funktionen wie M94 (Winkelreduzierung),
um bei Mehrfachaufrufen keine Unstimmigkeiten
zwischen Ist- und Sollpositionen der Drehachsen zu
erhalten.
282
Drehachsen automatisch positionieren
Wenn Zyklus 19 die Drehachsen automatisch positioniert, gilt:
Die TNC kann nur geregelte Achsen automatisch positionieren.
In der Zyklus-Definition müssen Sie zusätzlich zu den
Schwenkwinkeln einen Sicherheits-Abstand und einen Vorschub
eingeben, mit dem die Schwenkachsen positioniert werden.
Nur voreingestellte Werkzeuge verwenden (volle Werkzeuglänge
muss definiert sein).
Beim Schwenkvorgang bleibt die Position der Werkzeugspitze
gegenüber dem Werkstück nahezu unverändert.
Die TNC führt den Schwenkvorgang mit dem zuletzt
programmierten Vorschub aus. Der maximal erreichbare Vorschub
hängt ab von der Komplexität des Schwenkkopfes
(Schwenktisches).
NC-Beispielsätze:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 BEARBEITUNGSEBENE
Winkel für Korrekturberechnung definieren
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 ABST50
Zusätzlich Vorschub und Abstand definieren
14 L Z+80 R0 FMAX
Korrektur aktivieren Spindelachse
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Korrektur aktivieren Bearbeitungsebene
HEIDENHAIN iTNC 530
283
Positions-Anzeige im geschwenkten System
Die angezeigten Positionen (SOLL und IST) und die Nullpunkt-Anzeige
in der zusätzlichen Status-Anzeige beziehen sich nach dem Aktivieren
von Zyklus 19 auf das geschwenkte Koordinatensystem. Die
angezeigte Position stimmt direkt nach der Zyklus-Definition also ggf.
nicht mehr mit den Koordinaten der zuletzt vor Zyklus 19
programmierten Position überein.
Arbeitsraum-Überwachung
Die TNC überprüft im geschwenkten Koordinatensystem nur die
Achsen auf Endschalter, die verfahren werden. Ggf. gibt die TNC eine
Fehlermeldung aus.
Positionieren im geschwenkten System
Mit der Zusatz-Funktion M130 können Sie auch im geschwenkten
System Positionen anfahren, die sich auf das ungeschwenkte
Koordinatensystem beziehen.
Auch Positionierungen mit Geradensätzen die sich auf das MaschinenKoordinatensystem beziehen (Sätze mit M91 oder M92), lassen sich
bei geschwenkter Bearbeitungsebene ausführen. Einschränkungen:
Positionierung erfolgt ohne Längenkorrektur
Positionierung erfolgt ohne Maschinengeometrie-Korrektur
Werkzeug-Radiuskorrektur ist nicht erlaubt
284
Kombination mit anderen KoordinatenUmrechnungszyklen
Bei der Kombination von Koordinaten-Umrechnungszyklen ist darauf
zu achten, dass das Schwenken der Bearbeitungsebene immer um
den aktiven Nullpunkt erfolgt. Sie können eine NullpunktVerschiebung vor dem Aktivieren von Zyklus 19 durchführen: dann
verschieben Sie das „maschinenfeste Koordinatensystem“.
Falls Sie den Nullpunkt nach dem Aktivieren von Zyklus 19
verschieben, dann verschieben Sie das „geschwenkte
Koordinatensystem“.
Wichtig: Gehen Sie beim Rücksetzen der Zyklen in der umgekehrten
Reihenfolge wie beim Definieren vor:
1. Nullpunkt-Verschiebung aktivieren
2. Bearbeitungsebene schwenken aktivieren
3. Drehung aktivieren
...
Werkstückbearbeitung
...
1. Drehung rücksetzen
2. Bearbeitungsebene schwenken rücksetzen
3. Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
Automatisches Messen im geschwenkten
System
Mit den Messzyklen der TNC können Sie Werkstücke im
geschwenkten System vermessen. Die Messergebnisse werden von
der TNC in Q-Parametern gespeichert, die Sie anschließend
weiterverarbeiten können (z.B. Messergebnisse auf Drucker
ausgeben).
HEIDENHAIN iTNC 530
285
Leitfaden für das Arbeiten mit Zyklus 19
BEARBEITUNGSEBENE
1 Programm erstellen
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
Werkzeug definieren (entfällt, wenn TOOL.T aktiv), volle WerkzeugLänge eingeben
Werkzeug aufrufen
Spindelachse so freifahren, dass beim Schwenken keine Kollision
zwischen Werkzeug und Werkstück (Spannmittel) erfolgen kann
Ggf. Drehachse(n) mit L-Satz positionieren auf entsprechenden
Winkelwert (abhängig von einem Maschinen-Parameter)
Ggf. Nullpunkt-Verschiebung aktivieren
Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE definieren; Winkelwerte der
Drehachsen eingeben
Alle Hauptachsen (X, Y, Z) verfahren, um die Korrektur zu aktivieren
Bearbeitung so programmieren, als ob sie in der ungeschwenkten
Ebene ausgeführt werden würde
Ggf. Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE mit anderen Winkeln
definieren, um die Bearbeitung in einer anderen Achsstellung
auszuführen. Es ist in diesem Fall nicht erforderlich Zyklus 19
zurückzusetzen, Sie können direkt die neuen Winkelstellungen
definieren
Zyklus 19 BEARBEITUNGSEBENE rücksetzen; für alle Drehachsen
0° eingeben
Funktion BEARBEITUNGSEBENE deaktivieren; Zyklus 19 erneut
definieren, Dialogfrage mit NO ENT bestätigen
Ggf. Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
Ggf. Drehachsen in die 0°-Stellung positionieren
2 Werkstück aufspannen
3 Vorbereitungen in der Betriebsart
Positionieren mit Handeingabe
Drehachse(n) zum Setzen des Bezugspunkts auf entsprechenden
Winkelwert positionieren. Der Winkelwert richtet sich nach der von
Ihnen gewählten Bezugsfläche am Werkstück.
286
4 Vorbereitungen in der Betriebsart
Manueller Betrieb
Funktion Bearbeitungsebene schwenken mit Softkey 3D-ROT auf
AKTIV setzen für Betriebsart Manueller Betrieb; bei nicht geregelten
Achsen Winkelwerte der Drehachsen ins Menü eintragen
Bei nicht geregelten Achsen müssen die eingetragenen Winkelwerte
mit der Ist-Position der Drehachse(n) übereinstimmen, sonst
berechnet die TNC den Bezugspunkt falsch.
5 Bezugspunkt-Setzen
Manuell durch Ankratzen wie im ungeschwenkten System
Gesteuert mit einem HEIDENHAIN 3D-Tastsystem (siehe BenutzerHandbuch Tastsystemzyklen, Kapitel 2)
Automatisch mit einem HEIDENHAIN 3D-Tastsystem (siehe
Benutzer-Handbuch Tastsystemzyklen, Kapitel 3)
6 Bearbeitungsprogramm in der Betriebsart Programmlauf
Satzfolge starten
7 Betriebsart Manueller Betrieb
Funktion Bearbeitungsebene schwenken mit Softkey 3D-ROT auf
INAKTIV setzen. Für alle Drehachsen Winkelwert 0° ins Menü
eintragen.
HEIDENHAIN iTNC 530
287
Beispiel: Koordinaten-Umrechnungszyklen
Koordinaten-Umrechnungen im
Hauptprogramm
Bearbeitung im Unterprogramm
10
Programm-Ablauf
Y
R5
R5
X
10
130
45°
20
10
30
65
65
130
X
0 BEGIN PGM KOUMR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Rohteil-Definition
2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0
Werkzeug-Definition
Werkzeug-Aufruf
5 L Z+250 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
Nullpunkt-Verschiebung ins Zentrum
7 CYCL DEF 7.1 X+65
8 CYCL DEF 7.2 Y+65
9 CALL LBL 1
Fräsbearbeitung aufrufen
10 LBL 10
Marke für Programmteil-Wiederholung setzen
Drehung um 45° inkremental
12 CYCL DEF 10.1 IROT+45
13 CALL LBL 1
Fräsbearbeitung aufrufen
14 CALL LBL 10 REP 6/6
Rücksprung zu LBL 10; insgesamt sechsmal
Drehung rücksetzen
16 CYCL DEF 10.1 ROT+0
17 TRANS DATUM RESET
288
Nullpunkt-Verschiebung rücksetzen
19 LBL 1
Unterprogramm 1
20 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Festlegung der Fräsbearbeitung
18 L Z+250 R0 FMAX M2
21 L Z+2 R0 FMAX M3
22 L Z-5 R0 F200
23 L X+30 RL
24 L IY+10
25 RND R5
26 L IX+20
27 L IX+10 IY-10
28 RND R5
29 L IX-10 IY-10
30 L IX-20
31 L IY+10
32 L X+0 Y+0 R0 F5000
33 L Z+20 R0 FMAX
34 LBL 0
35 END PGM KOUMR MM
HEIDENHAIN iTNC 530
289
Zyklen:
Sonderfunktionen
12.1 Grundlagen
12.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt vier Zyklen für folgende Sonderanwendungen zur
Verfügung:
Zyklus
Softkey
Seite
9 VERWEILZEIT
Seite 293
12 PROGRAMM-AUFRUF
Seite 294
13 SPINDEL-ORIENTIERUNG
Seite 296
32 TOLERANZ
Seite 297
292
12.2 VERWEILZEIT (Zyklus 9, DIN/ISO: G04)
12.2 VERWEILZEIT (Zyklus 9,
DIN/ISO: G04)
Funktion
Der Programmlauf wird für die Dauer der VERWEILZEIT angehalten.
Eine Verweilzeit kann beispielsweise zum Spanbrechen dienen.
Der Zyklus wirkt ab seiner Definition im Programm. Modal wirkende
(bleibende) Zustände werden dadurch nicht beeinflusst, wie z.B. die
Drehung der Spindel.
Beispiel: NC-Sätze
89 CYCL DEF 9.0 VERWEILZEIT
90 CYCL DEF 9.1 V.ZEIT 1.5
Zyklusparameter
U
Verweilzeit in Sekunden: Verweilzeit in Sekunden
eingeben. Eingabebereich 0 bis 3 600 s (1 Stunde) in
0,001 s-Schritten
HEIDENHAIN iTNC 530
293
12.3 PROGRAMM-AUFRUF (Zyklus 12, DIN/ISO: G39)
12.3 PROGRAMM-AUFRUF
Zyklusfunktion
Sie können beliebige Bearbeitungs-Programme, wie z.B. spezielle
Bohrzyklen oder Geometrie-Module, einem Bearbeitungs-Zyklus
gleichstellen. Sie rufen dieses Programm dann wie einen Zyklus auf.
7
8
CYCL DEF 12.0
PGM CALL
CYCL DEF 12.1
0
BEGIN PGM
LOT31 MM
LOT31
9 ... M99
END PGM
Das aufgerufene Programm muss auf der Festplatte der
TNC gespeichert sein.
Wenn Sie nur den Programm-Namen eingeben, muss das
zum Zyklus deklarierte Programm im selben Verzeichnis
stehen wie das rufende Programm.
Wenn das zum Zyklus deklarierte Programm nicht im
selben Verzeichnis steht wie das rufende Programm, dann
geben Sie den vollständigen Pfadnamen ein, z.B.
TNC:\KLAR35\FK1\50.H.
Wenn Sie ein DIN/ISO-Programm zum Zyklus deklarieren
wollen, dann geben Sie den Datei-Typ .I hinter dem
Programm-Namen ein.
Q-Parameter wirken bei einem Programm-Aufruf mit
Zyklus 12 grundsätzlich global. Beachten Sie daher, dass
Änderungen an Q-Parametern im aufgerufenen Programm
sich ggf. auch auf das aufrufende Programm auswirken.
294
U
Programm-Name: Name des aufzurufenden Programms
ggf. mit Pfad, in dem das Programm steht. Maximal
254 Zeichen eingebbar
Definiertes Programm ist mit folgenden Funktionen aufrufbar:
CYCL CALL (separater Satz) oder
CYCL CALL POS (separater Satz) oder
M99 (satzweise) oder
M89 (wird nach jedem Positionier-Satz ausgeführt)
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Programm 50 als Zyklus deklarieren und
mit M99 aufrufen
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:\KLAR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
295
12.3 PROGRAMM-AUFRUF (Zyklus 12, DIN/ISO: G39)
Zyklusparameter
12.4 SPINDEL-ORIENTIERUNG (Zyklus 13, DIN/ISO: G36)
12.4 SPINDEL-ORIENTIERUNG
Zyklusfunktion
vorbereitet sein.
Y
Z
Die TNC kann die Hauptspindel einer Werkzeugmaschine ansteuern
und in eine durch einen Winkel bestimmte Position drehen.
X
Die Spindel-Orientierung wird z.B. benötigt
bei Werkzeugwechsel-Systemen mit bestimmter Wechsel-Position
für das Werkzeug
zum Ausrichten des Sende- und Empfangsfensters von 3DTastsystemen mit Infrarot-Übertragung
Die im Zyklus definierte Winkelstellung positioniert die TNC durch
Programmieren von M19 oder M20 (maschinenabhängig).
Wenn Sie M19, bzw. M20 programmieren, ohne zuvor den Zyklus 13
definiert zu haben, dann positioniert die TNC die Hauptspindel auf
einen Winkelwert, der vom Maschinenhersteller festgelegt ist (siehe
Maschinenhandbuch).
Beispiel: NC-Sätze
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTIERUNG
94 CYCL DEF 13.1 WINKEL 180
In den Bearbeitungszyklen 202, 204 und 209 wird intern
Zyklus 13 verwendet. Beachten Sie in Ihrem NCProgramm, daß Sie ggf. Zyklus 13 nach einem der oben
genannten Bearbeitungszyklen erneut programmieren
müssen.
Zyklusparameter
U
296
Orientierungswinkel: Winkel bezogen auf die WinkelBezugsachse der Arbeitsebene eingeben. EingabeBereich: 0,0000° bis 360,0000°
Zyklusfunktion
T
vorbereitet sein.
Durch die Angaben im Zyklus 32 können Sie das Ergebnis bei der HSCBearbeitung hinsichtlich Genauigkeit, Oberflächengüte und
Geschwindigkeit beeinflussen, sofern die TNC an die
maschinenspezifischen Eigenschaften angepasst wurde.
Die TNC glättet automatisch die Kontur zwischen beliebigen
(unkorrigierten oder korrigierten) Konturelementen. Dadurch verfährt
das Werkzeug kontinuierlich auf der Werkstück-Oberfläche und
schont dabei die Maschinenmechanik. Zusäztlich wirkt die im Zyklus
definierte Toleranz auch bei Verfahrbewegungen auf Kreisbögen.
Z
X
Falls erforderlich, reduziert die TNC den programmierten Vorschub
automatisch, so dass das Programm immer „ruckelfrei“ mit der
schnellstmöglichen Geschwindigkeit von der TNC abgearbeitet wird.
Auch wenn die TNC mit nicht reduzierter Geschwindigkeit
verfährt, wird die von Ihnen definierte Toleranz grundsätzlich
immer eingehalten. Je größer Sie die Toleranz definieren, desto
schneller kann die TNC verfahren.
Durch das Glätten der Kontur entsteht eine Abweichung. Die Größe
dieser Konturabweichung (Toleranzwert) ist in einem MaschinenParameter von Ihrem Maschinenhersteller festgelegt. Mit dem Zyklus
32 können Sie den voreingestellten Toleranzwert verändern und
unterschiedliche Filtereinstellungen wählen, vorausgesetzt ihr
Maschinenhersteller nutzt diese Einstellmöglichkeiten.
HEIDENHAIN iTNC 530
297
12.5 TOLERANZ (Zyklus 32, DIN/ISO: G62)
12.5 TOLERANZ (Zyklus 32, DIN/ISO:
G62)
Der wesentlichste Einflussfaktor bei der externen NCProgrammerstellung ist der im CAM-System definierbare
Sehnenfehler S. Über den Sehnenfehler definiert sich der maximale
Punktabstand des über einen Postprozessor (PP) erzeugten NCProgrammes. Ist der Sehnenfehler gleich oder kleiner als der im
Zyklus 32 gewählte Toleranzwert T, dann kann die TNC die
Konturpunkte glätten, sofern durch spezielle Maschineneinstellungen
der programmierte Vorschub nicht begrenzt wird.
Eine optimale Glättung der Kontur erhalten Sie, wenn Sie den
Toleranzwert im Zyklus 32 zwischen dem 1,1 und 2-fachen des CAMSehnenfehlers wählen.
CAM
PP
TNC
S
T
Einflüsse bei der Geometriedefinition im CAMSystem
Z
X
298
Bei sehr kleinen Toleranzwerten kann die Maschine die
Kontur nicht mehr ruckelfrei bearbeiten. Das Ruckeln liegt
nicht an fehlender Rechenleistung der TNC, sondern an
der Tatsache, dass die TNC die Konturübergänge nahezu
exakt anfahren, die Verfahrgeschwindigkeit also ggf.
drastisch reduzieren muss.
Zyklus 32 ist DEF-Aktiv, das heißt ab seiner Definition im
Programm wirksam.
Die TNC setzt den Zyklus 32 zurück, wenn Sie
den Zyklus 32 erneut definieren und die Dialogfrage
nach dem Toleranzwert mit NO ENT bestätigen
über die Taste PGM MGT ein neues Programm
anwählen
Nachdem Sie den Zyklus 32 zurückgesetzt haben, aktiviert
die TNC wieder die über Maschinen-Parameter
voreingestellte Toleranz.
Der eingegebene Toleranzwert T wird von der TNC in MMprogramm in der Maßeinheit mm und in einem InchProgramm in der Maßeinheit Inch interpretiert.
Wenn Sie ein Programm mit Zyklus 32 einlesen, dass als
Zyklusparameter nur den Toleranzwert T beinhaltet, fügt
die TNC ggf. die beiden restlichen Parameter mit dem
Wert 0 ein.
Bei zunehmender Toleranzeingabe verkleinert sich bei
Kreisbewegungen im Regelfall der Kreisdurchmesser.
Wenn an Ihrer Maschine der HSC-Filter aktiv ist (ggf. beim
Maschinenhersteller nachfragen), kann der Kreis auch
größer werden.
Wenn Zyklus 32 aktiv ist, zeigt die TNC in der zusätzlichen
Status-Anzeige, Reiter CYC die definierten Zyklus 32Parameter an.
HEIDENHAIN iTNC 530
299
Zyklusparameter
U
U
Toleranzwert T: Zulässige Konturabweichung in mm
(bzw. inch bei Inch-Programmen). Eingabebereich 0
bis 99999,9999
HSC-MODE, Schlichten=0, Schruppen=1: Filter
aktivieren:
Beispiel: NC-Sätze
95 CYCL DEF 32.0 TOLERANZ
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
97 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 TA5
Eingabewert 0:
Mit höherer Konturgenauigkeit fräsen. Die TNC
verwendet die von Ihrem Maschinenhersteller
definierten Schlicht-Filtereinstellungen.
Eingabewert 1:
Mit höherer Vorschub-Geschwindigkeit fräsen.
Die TNC verwendet die von Ihrem
Maschinenhersteller definierten SchruppFiltereinstellungen. Die TNC arbeitet mit optimaler
Glättung der Konturpunkte was zu einer
Reduzierung der Bearbeitungszeit führt
U
Toleranz für Drehachsen TA: Zulässige
Positionsabweichung von Drehachsen in Grad bei
aktivem M128. Die TNC reduziert den Bahnvorschub
immer so, dass bei mehrachsigen Bewegungen die
langsamste Achse mit ihrem maximalen Vorschub
verfährt. In der Regel sind Drehachsen wesentlich
langsamer als Linearachsen. Durch Eingabe einer
großen Toleranz (z.B. 10°), können Sie die
Bearbeitungszeit bei mehrachsigen BearbeitungsProgrammen erheblich verkürzen, da die TNC die
Drehachse dann nicht immer auf die vorgegebene
Soll-Position fahren muss. Die Kontur wird durch
Eingabe der Drehachsen-Toleranz nicht verletzt. Es
verändert sich lediglich die Stellung der Drehachse
bezogen auf die Werkstück-Oberfläche.
Die Parameter HSC-MODE und TA stehen nur dann zur
Vefügung, wenn Sie an Ihrer Maschine die SoftwareOption 2 (HSC-Bearbeitung) aktiv haben.
300
Mit Tastsystemzyklen
arbeiten
13.1 Allgemeines zu den Tastsystemzyklen
13.1 Allgemeines zu den
Tastsystemzyklen
Die TNC muss vom Maschinenhersteller für den Einsatz
von 3D-Tastsystemen vorbereitet sein.
Maschinenhandbuch beachten.
Wenn Sie Messungen während des Programmlaufs
durchführen, dann achten Sie darauf, dass die WerkzeugDaten (Länge, Radius) entweder aus den kalibrierten
Daten oder aus dem letzten TOOL CALL-Satz verwendet
werden können (Auswahl über MP7411).
Funktionsweise
Wenn die TNC einen Tastsystem-Zyklus abarbeitet, fährt das 3DTastsystem achsparallel auf das Werkstück zu (auch bei aktiver
Grunddrehung und bei geschwenkter Bearbeitungsebene). Der
Maschinenhersteller legt den Antast-Vorschub in einem MaschinenParameter fest (siehe „Bevor Sie mit Tastsystemzyklen arbeiten“
weiter hinten in diesem Kapitel).
Wenn der Taststift das Werkstück berührt,
Z
Y
sendet das 3D-Tastsystem ein Signal an die TNC: Die Koordinaten
der angetasteten Position werden gespeichert
stoppt das 3D-Tastsystem und
fährt im Eilvorschub auf die Startposition des Antastvorgangs zurück
Wird innerhalb eines festgelegten Wegs der Taststift nicht
ausgelenkt, gibt die TNC eine entsprechende Fehlermeldung aus
(Weg: MP6130).
302
F
F MAX
X
F
Tastsystemzyklen in den Betriebsarten Manuell
und El. Handrad
Die TNC stellt in den Betriebsarten Manuell und El. Handrad
Tastsystemzyklen zur Verfügung, mit denen Sie:
das Tastsystem kalibrieren
Werkstück-Schieflagen kompensieren
Bezugspunkte setzen
Tastsystemzyklen für den Automatik-Betrieb
Neben den Tastsystemzyklen, die Sie in der Betriebsarten Manuell
und El. Handrad verwenden, stellt die TNC eine Vielzahl von Zyklen für
die unterschiedlichsten Einsatzmöglichkeiten im Automatik-Betrieb
zur Verfügung:
Schaltendes Tastsystem kalibrieren (Kapitel 3)
Werkstück-Schieflagen kompensieren (Kapitel 3)
Bezugspunkte setzen (Kapitel 3)
Automatische Werkstück-Kontrolle (Kapitel 3)
Automatische Werkzeug-Vermessung (Kapitel 4)
Die Tastsystemzyklen programmieren Sie in der Betriebsart
Programm-Einspeichern/Editieren über die Taste TOUCH PROBE.
Tastsystemzyklen mit Nummern ab 400 verwenden, ebenso wie
neuere Bearbeitungszyklen, Q-Parameter als Übergabeparameter.
Parameter mit gleicher Funktion, die die TNC in verschiedenen Zyklen
benötigt, haben immer dieselbe Nummer: z.B. Q260 ist immer die
Sichere Höhe, Q261 immer die Messhöhe usw.
Um die Programmierung zu vereinfachen, zeigt die TNC während der
Zyklus-Definition ein Hilfsbild an. Im Hilfsbild ist der Parameter hell
hinterlegt, den Sie eingeben müssen (siehe Bild rechts).
HEIDENHAIN iTNC 530
303
Tastsystem-Zyklus in Betriebsart Einspeichern/Editieren
definieren
U Die Softkey-Leiste zeigt – in Gruppen gegliedert – alle
verfügbaren Tastsystem-Funktionen an
U
U
U
Antastzyklus-Gruppe wählen, z.B. BezugspunktSetzen. Zyklen zur automatischen WerkzeugVermessung stehen nur zur Verfügung, wenn Ihre
Maschine dafür vorbereitet ist
Zyklus wählen, z.B. Bezugspunkt-Setzen
Taschenmitte. Die TNC eröffnet einen Dialog und
erfragt alle Eingabewerte; gleichzeitig blendet die
TNC in der rechten Bildschirmhälfte eine Grafik ein, in
der der einzugebende Parameter hell hinterlegt ist
Geben Sie alle von der TNC geforderten Parameter ein
und schließen Sie jede Eingabe mit der Taste ENT ab
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 410 BZPKT RECHTECK INNEN
Q323=60
;1. SEITEN-LAENGE
Q324=20
;2. SEITEN-LAENGE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q260=+20 ;SICHERE HOEHE
Q301=0
Q305=10
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Seite
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Zyklen zum automatischen Erfassen und
Kompensieren einer WerkstückSchieflage
Seite 310
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Zyklen zum automatischen BezugspunktSetzen
Seite 332
Zyklen zur automatischen WerkstückKontrolle
Seite 386
Kalibrierzyklen, Sonderzyklen
Seite 436
Zyklen zur automatischen
Kinematikvermessung
Seite 450
Zyklen zur automatischen WerkzeugVermessung (wird vom
Maschinenhersteller freigegeben)
Seite 480
U
Die TNC beendet den Dialog, nachdem Sie alle
erforderlichen Daten eingegeben haben
Messzyklus-Gruppe
304
Softkey
Q382=+85 ;1. KO. FUER TS-ACHSE
Q384=+0
;3. KO. FUER TS-ACHSE
Q333=+0
;BEZUGSPUNKT
13.2 Bevor Sie mit Tastsystemzyklen arbeiten!
13.2 Bevor Sie mit Tastsystemzyklen
arbeiten!
Um einen möglichst großen Anwendungsbereich an Messaufgaben
abdecken zu können, stehen Ihnen über Maschinen-Parameter
Einstellmöglichkeiten zur Verfügung, die das grundsätzliche Verhalten
aller Tastsystemzyklen festlegen:
Maximaler Verfahrweg zum Antastpunkt:
MP6130
Wenn der Taststift innerhalb des in MP6130 festgelegten Wegs nicht
ausgelenkt wird, gibt die TNC eine Fehlermeldung aus.
Sicherheits-Abstand zum Antastpunkt: MP6140
In MP6140 legen Sie fest, wie weit die TNC das Tastsystem vom
definierten – bzw. vom Zyklus berechneten – Antastpunkt entfernt
vorpositionieren soll. Je kleiner Sie diesen Wert eingeben, desto
genauer müssen Sie die Antastpositionen definieren. In vielen
Tastsystemzyklen können Sie zusätzlich einen Sicherheits-Abstand
definieren, der additiv zum Maschinen-Parameter 6140 wirkt.
Z
Y
X
MP6130
Infrarot-Tastsystem auf programmierte
Antastrichtung orientieren: MP6165
Um die Messgenauigkeit zu erhöhen, können Sie über MP 6165 = 1
erreichen, dass ein Infrarot-Tastsystem vor jeden Antastvorgang in
Richtung der programmierten Antastrichtung orientiert. Der Taststift
wird dadurch immer in die gleiche Richtung ausgelenkt.
Wenn Sie MP6165 verändern, dann müssen Sie das
Tastsystem neu kalibrieren, da sich das Auslenkverhalten
verändert.
Z
Y
X
MP6140
HEIDENHAIN iTNC 530
305
Grunddrehung im Manuellen Betrieb
berücksichtigen: MP6166
Um auch im Einrichtebetrieb die Messgenauigkeit beim Antasten
einzelner Positionen zu erhöhen, können Sie über MP 6166 = 1
erreichen, dass die TNC beim Antastvorgang eine aktive
Grunddrehung berücksichtigt, also ggf. schräg auf das Werkstück
zufährt.
Die Funktion schräges Antasten ist für folgende
Funktionen im manuellen Betrieb nicht aktiv:
Kalibrieren Länge
Kalibrieren Radius
Grunddrehung ermitteln
Mehrfachmessung: MP6170
Um die Messsicherheit zu erhöhen, kann die TNC jeden
Antastvorgang bis zu dreimal hintereinander ausführen. Weichen die
gemessenen Positionswerte zu sehr voneinander ab, gibt die TNC
eine Fehlermeldung aus (Grenzwert in MP6171 festgelegt). Über die
Mehrfachmessung können Sie ggf. zufällige Messfehler ermitteln, die
z.B. durch Verschmutzung entstehen.
Liegen die Messwerte innerhalb des Vertrauensbereichs, speichert
die TNC den Mittelwert aus den erfassten Positionen.
Vertrauensbereich für Mehrfachmessung:
MP6171
Wenn Sie eine Mehrfachmessung durchführen, legen Sie in MP6171
den Wert ab, den die Messwerte voneinander abweichen dürfen.
Überschreitet die Differenz der Messwerte den Wert in MP6171, gibt
die TNC eine Fehlermeldung aus.
306
Schaltendes Tastsystem, Antastvorschub:
MP6120
In MP6120 legen Sie den Vorschub fest, mit dem die TNC das
Werkstück antasten soll.
Schaltendes Tastsystem, Vorschub für
Positionierbewegungen: MP6150
Z
Y
In MP6150 legen Sie den Vorschub fest, mit dem die TNC das
Tastsystem vorpositioniert, bzw. zwischen Messpunkten positioniert.
X
Schaltendes Tastsystem, Eilgang für
Positionierbewegungen: MP6151
In MP6151 legen Sie fest, ob die TNC das Tastsystem mit dem in
MP6150 definierten Vorschub positionieren soll, oder im MaschinenEilgang.
MP6120
MP6360
MP6150
MP6361
Eingabewert = 0: Mit Vorschub aus MP6150 positionieren
Eingabewert = 1: Mit Eilgang vorpositionieren
KinematicsOpt, Toleranzgrenze für Modus
Optimieren: MP6600
In MP6600 legen Sie die Toleranzgrenze fest, ab der die TNC im Modus
Optimieren einen Hinweis anzeigen soll, wenn die ermittelten
Kinematikdaten über diesem Grenzwert liegen. Voreinstellung: 0.05.
Je größer die Maschine, desto größere Werte wählen
Eingabebereich: 0.001 bis 0.999
KinematicsOpt, erlaubte Abweichung
Kalibrierkugelradius: MP6601
In MP6601 legen Sie die maximal erlaubte Abweichung des von den
Zyklen automatisch gemessenen Kalibrierkugelradius vom
eingegebenen Zyklusparameter fest.
Eingabebereich: 0.01 bis 0.1
Die TNC berechnet den Kalibirierkugelradius bei jedem Messpunkt
zweimal über alle 5 Antastpunkte. Ist der Radius größer als Q407 +
MP6601 so erfolgt eine Fehlermeldung, weil dann von einer
Verschmutzung ausgegangen wird.
Ist der von der TNC ermittelte Radius kleiner als 5 * (Q407 - MP6601),
dann gibt die TNC ebenfalls eine Fehlermeldung aus.
HEIDENHAIN iTNC 530
307
Tastsystemzyklen abarbeiten
Alle Tastsystemzyklen sind DEF-aktiv. Die TNC arbeitet also den
Zyklus automatisch ab, wenn im Programmlauf die Zyklus-Definition
von der TNC abgearbeitet wird.
Achten Sie darauf, dass am Zyklus-Anfang die KorrekturDaten (Länge, Radius) entweder aus den kalibrierten
Daten oder aus dem letzten TOOL-CALL-Satz aktiv
werden (Auswahl über MP7411, siehe BenutzerHandbuch der iTNC 530, „Allgemeine AnwenderParameter“).
Die Tastsystemzyklen 408 bis 419 dürfen Sie auch bei
aktiver Grunddrehung abarbeiten. Achten Sie jedoch
darauf, dass sich der Winkel der Grunddrehung nicht mehr
verändert, wenn Sie nach dem Messzyklus mit dem
Zyklus 7 Nullpunkt-Verschiebung aus Nullpunkt-Tabelle
arbeiten.
Tastsystemzyklen mit einer Nummer größer 400 positionieren das
Tastsystem nach einer Positionierlogik vor:
Ist die aktuelle Koordinate des Taststift-Südpols kleiner als die
Koordinate der Sicheren Höhe (im Zyklus definiert), dann zieht die
TNC das Tastsystem zuerst in der Tastsystemachse auf Sichere
Höhe zurück und positioniert anschließend in der
Bearbeitungsebene zum ersten Antastpunkt
Ist die aktuelle Koordinate des Taststift-Südpols größer als die
Koordinate der Sicheren Höhe, positioniert die TNC das Tastsystem
zuerst in der Bearbeitungsebene auf den ersten Antastpunkt und
anschließend in der Tastsystemachse direkt auf die Messhöhe
308
Tastsystemzyklen:
Werkstückschieflagen
automatisch ermitteln
14.1 Grundlagen
14.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt fünf Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie eine
Werkstückschieflage erfassen und kompensieren können. Zusätzlich
können Sie mit dem Zyklus 404 eine Grunddrehung zurücksetzen:
Zyklus
Softkey
Seite
400 GRUNDDREHUNG Automatische
Erfassung über zwei Punkte,
Kompensation über Funktion
Grunddrehung
Seite 312
401 ROT 2 BOHRUNGEN
Automatische Erfassung über zwei
Bohrungen, Kompensation über
Funktion Grunddrehung
Seite 315
402 ROT 2 ZAPFEN Automatische
Erfassung über zwei Zapfen,
Kompensation über Funktion
Grunddrehung
Seite 318
403 ROT UEBER DREHACHSE
Automatische Erfassung über zwei
Punkte, Kompensation über
Rundtischdrehung
Seite 321
405 ROT UEBER C-ACHSE
Automatisches Ausrichten eines
Winkelversatzes zwischen einem
Bohrungs-Mittelpunkte und der
positiven Y-Achse, Kompensation über
Rundtisch-Drehung
Seite 325
404 GRUNDDREHUNG SETZEN
Setzen einer beliebigen Grunddrehung
Seite 324
310
Tastsystemzyklen: Werkstückschieflagen automatisch ermitteln
Bei den Zyklen 400, 401 und 402 können Sie über den Parameter
Q307 Voreinstellung Grunddrehung festlegen, ob das Ergebnis der
Messung um einen bekannten Winkel α (siehe Bild rechts) korrigiert
werden soll. Dadurch können Sie die Grunddrehung an einer
beliebigen Gerade 1 des Werkstückes messen und den Bezug zur
eigentlichen 0°-Richtung 2 herstellen.
14.1 Grundlagen
Gemeinsamkeiten der Tastsystemzyklen zum
Erfassen der Werkstück-Schieflage
Y
Þ
1
2
X
HEIDENHAIN iTNC 530
311
14.2 GRUNDDREHUNG (Zyklus 400, DIN/ISO: G400)
14.2 GRUNDDREHUNG (Zyklus 400,
DIN/ISO: G400)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 400 ermittelt durch Messung zweier Punkte,
die auf einer Geraden liegen müssen, eine Werkstück-Schieflage.
Über die Funktion Grunddrehung kompensiert die TNC den
gemessenen Wert.
1
2
3
4
Die TNC positioniert das Tastsystem mit Eilvorschub (Wert aus
MP6150 bzw. MP6361) und mit Positionierlogik (siehe
„Tastsystemzyklen abarbeiten” auf Seite 308) zum
programmierten Antastpunkt 1. Die TNC versetzt dabei das
Tastsystem um den Sicherheits-Abstand entgegen der
festgelegten Verfahrrichtung
Anschließend fährt das Tastsystem auf die eingegebene
Messhöhe und führt den ersten Antast-Vorgang mit AntastVorschub (MP6120 bzw. MP6360) durch
Anschließend fährt das Tastsystem zum nächsten Antastpunkt 2
und führt den zweiten Antast-Vorgang durch
Die TNC positioniert das Tastsystem zurück auf die Sichere Höhe
und führt die ermittelte Grunddrehung durch
Y
2
1
X
Vor der Zyklus-Definition müssen Sie einen WerkzeugAufruf zur Definition der Tastsystem-Achse programmiert
haben.
Die TNC setzt eine aktive Grunddrehung am Zyklusanfang
zurück.
312
U
1. Messpunkt 1. Achse Q263 (absolut): Koordinate
des ersten Antastpunktes in der Hauptachse der
99999,9999
U
des ersten Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
U
des zweiten Antastpunktes in der Hauptachse der
99999,9999
U
des zweiten Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
U
Messachse Q272: Achse der Bearbeitungsebene, in
der die Messung erfolgen soll:
1:Hauptachse = Messachse
2:Nebenachse = Messachse
U
Verfahrrichtung 1 Q267: Richtung, in der das
Tastsystem auf das Werkstück zufahren soll:
-1:Verfahrrichtung negativ
+1:Verfahrrichtung positiv
U
Messhöhe in der Tastsystem-Achse Q261 (absolut):
Koordinate des Kugelzentrums (=Berührpunkt) in der
Tastsystem-Achse, auf der die Messung erfolgen
U
Sicherheits-Abstand Q320 (inkremental):
Zusätzlicher Abstand zwischen Messpunkt und
Tastsystemkugel. Q320 wirkt additiv zu MP6140.
U
Sichere Höhe Q260 (absolut): Koordinate in der
Tastsystem-Achse, in der keine Kollision zwischen
Tastsystem und Werkstück (Spannmittel) erfolgen
kann. Eingabebereich -99999,9999 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
+
Y
Q267
+

Q272=2

Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
313
Zyklusparameter
U
U
U
314
Tastsystem zwischen den Messpunkten verfahren
soll:
0: Zwischen Messpunkten auf Messhöhe verfahren
1: Zwischen Messpunkten auf Sicherer Höhe
verfahren
Alternativ PREDEF
Voreinstellung Grunddrehung Q307 (absolut): Wenn
sich die zu messende Schieflage nicht auf die
Hauptachse, sondern auf eine beliebige Gerade
beziehen soll, Winkel der Bezugsgeraden eingeben.
Die TNC ermittelt dann für die Grunddrehung die
Differenz aus dem gemessenen Wert und dem
Winkel der Bezugsgeraden. Eingabebereich -360,000
bis 360,000
Preset-Nummer in Tabelle Q305: Nummer in der
Preset-Tabelle angeben, in der die TNC die ermittelte
Grunddrehung speichern soll. Bei Eingabe von
Q305=0, legt die TNC die ermittelte Grunddrehung
im ROT-Menü der Betriebsart Manuell ab.
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 400 GRUNDDREHUNG
Q264=+3,5 ;1. PUNKT 2. ACHSE
Q266=+2
;2. PUNKT 2. ACHSE
Q272=2
;MESSACHSE
Q267=+1
;VERFAHRRICHTUNG
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q307=0
;VOREINST. GRUNDDR.
Q305=0
;NR. IN TABELLE
14.3 GRUNDDREHUNG über zwei Bohrungen (Zyklus 401, DIN/ISO: G401)
14.3 GRUNDDREHUNG über zwei
Bohrungen (Zyklus 401, DIN/ISO:
G401)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 401 erfasst die Mittelpunkte zweier
Bohrungen. Anschließend berechnet die TNC den Winkel zwischen
der Hauptachse der Bearbeitungsebene und der Verbindungsgeraden
der Bohrungs-Mittelpunkte. Über die Funktion Grunddrehung
kompensiert die TNC den berechneten Wert. Alternativ können Sie die
ermittelte Schieflage auch durch eine Drehung des Rundtisches
kompensieren.
1
2
3
4
5
„Tastsystemzyklen abarbeiten” auf Seite 308) auf den
eingegebenen Mittelpunkt der ersten Bohrung 1
Messhöhe und erfasst durch vier Antastungen den ersten
Bohrungs-Mittelpunkt
Anschließend fährt das Tastsystem zurück auf die sichere Höhe
und positioniert auf den eingegebenen Mittelpunkt der zweiten
Bohrung 2
Die TNC fährt das Tastsystem auf die eingegebene Messhöhe und
erfasst durch vier Antastungen den zweiten Bohrungs-Mittelpunkt
Abschließend fährt die TNC das Tastsystem zurück auf die Sichere
Höhe und führt die ermittelte Grunddrehung durch
Y
2
1
X
haben.
zurück.
Dieser Tastsystem-Zyklus ist bei aktiver Funktion
Bearbeitungsebene schwenken nicht erlaubt.
Wenn Sie die Schieflage über eine Rundtischdrehung
kompensieren wollen, dann verwendet die TNC
automatisch folgende Drehachsen:
C bei Werkzeug-Achse Z
B bei Werkzeug-Achse Y
A bei Werkzeug-Achse X
HEIDENHAIN iTNC 530
315
Zyklusparameter
U
U
1. Bohrung: Mitte 2. Achse Q269 (absolut):
Mittelpunkt der ersten Bohrung in der Nebenachse
der Bearbeitungsebene. Eingabebereich -99999,9999
bis 99999,9999
U
Mittelpunkt der zweiten Bohrung in der Hauptachse
bis 99999,9999
U
Mittelpunkt der zweiten Bohrung in der Nebenachse
bis 99999,9999
U
U
U
316
Mittelpunkt der ersten Bohrung in der Hauptachse
bis 99999,9999
alternativ PREDEF
bis 360,000
Y
Q271
Q269
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
U
U
im ROT-Menü der Betriebsart Manuell ab. Parameter
hat keine Wirkung, wenn Schieflage über
Rundtischdrehung kompensiert werden soll (Q402=1).
In diesem Fall wird die Schieflage nicht als
Winkelwert gespeichert. Eingabebereich 0 bis 2999
Grunddrehung/Ausrichten Q402: Festlegen, ob die
TNC die ermittelte Schieflage als Grunddrehung
setzen, oder per Rundtischdrehung ausrichten soll:
0: Grunddrehung setzen
1: Rundtischdrehung ausführen
Wenn Sie Rundtischdrehung wählen, dann speichert
die TNC die ermittelte Schieflage nicht ab, auch wenn
Sie im Parameter Q305 eine Tabellenzeile definiert
haben
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PROBE 401 ROT 2 BOHRUNGEN
Q268=-37 ;1. MITTE 1. ACHSE
Q269=+12 ;1. MITTE 2. ACHSE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q307=0
;VOREINST. GRUNDDR.
Q305=0
;NR. IN TABELLE
Q402=0
;AUSRICHTEN
Q337=0
;NULL SETZEN
Null setzen nach Ausrichtung Q337: Festlegen, ob
die TNC die Anzeige der ausgerichteten Drehachse
auf 0 setzen soll:
0: Anzeige der Drehachse nach dem Ausrichten nicht
auf 0 setzen
1: Anzeige der Drehachse nach dem Ausrichten auf 0
setzen
Die TNC setzt die Anzeige nur dann = 0, wenn Sie
Q402=1 definiert haben
HEIDENHAIN iTNC 530
317
14.4 GRUNDDREHUNG über zwei Zapfen (Zyklus 402, DIN/ISO: G402)
14.4 GRUNDDREHUNG über zwei
Zapfen (Zyklus 402, DIN/ISO:
G402)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 402 erfasst die Mittelpunkte zweier Zapfen.
Anschließend berechnet die TNC den Winkel zwischen der
Hauptachse der Bearbeitungsebene und der Verbindungsgeraden der
Zapfen-Mittelpunkte. Über die Funktion Grunddrehung kompensiert
die TNC den berechneten Wert. Alternativ können Sie die ermittelte
Schieflage auch durch eine Drehung des Rundtisches kompensieren.
1
2
3
4
5
Antastpunkt 1 des ersten Zapfens
Anschließend fährt das Tastsystem auf die eingegebene Messhöhe
1 und erfasst durch vier Antastungen den ersten ZapfenMittelpunkt. Zwischen den jeweils um 90° versetzten
Antastpunkten verfährt das Tastsystem auf einem Kreisbogen
Anschließend fährt das Tastsystem zurück auf die sichere Höhe
und positioniert auf den Antastpunkt 5 des zweiten Zapfens
Die TNC fährt das Tastsystem auf die eingegebene Messhöhe 2 und
erfasst durch vier Antastungen den zweiten Zapfen-Mittelpunkt
Abschließend fährt die TNC das Tastsystem zurück auf die Sichere
Höhe und führt die ermittelte Grunddrehung durch
Y
5
1
X
haben.
zurück.
Dieser Tastsystem-Zyklus ist bei aktiver Funktion
Bearbeitungsebene schwenken nicht erlaubt.
Wenn Sie die Schieflage über eine Rundtischdrehung
kompensieren wollen, dann verwendet die TNC
automatisch folgende Drehachsen:
C bei Werkzeug-Achse Z
B bei Werkzeug-Achse Y
A bei Werkzeug-Achse X
318
U
U
1. Zapfen: Mitte 1. Achse (absolut): Mittelpunkt des
ersten Zapfens in der Hauptachse der
99999,9999
1. Zapfen: Mitte 2. Achse Q269 (absolut):
Mittelpunkt des ersten Zapfens in der Nebenachse
bis 99999,9999
U
Durchmesser Zapfen 1 Q313: Ungefährer
Durchmesser des 1. Zapfens. Wert eher zu groß
U
Messhöhe Zapfen 1 in TS-Achse Q261 (absolut):
Tastsystem-Achse, auf der die Messung des Zapfens
1 erfolgen soll. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
U
U
Mittelpunkt des zweiten Zapfens in der Hauptachse
bis 99999,9999
Mittelpunkt des zweiten Zapfens in der Nebenachse
bis 99999,9999
U
Durchmesser Zapfen 2 Q314: Ungefährer
Durchmesser des 2. Zapfens. Wert eher zu groß
U
Messhöhe Zapfen 2 in TS-Achse Q315 (absolut):
Tastsystem-Achse, auf der die Messung des Zapfens
2 erfolgen soll. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
U
U
alternativ PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q271
Q314
Q269
Q313
Q268
X
Q270
Z
Q261
Q315
MP6140
+
Q320
Q260
X
319
Zyklusparameter
U
U
U
320
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 402 ROT 2 ZAPFEN
Q268=-37 ;1. MITTE 1. ACHSE
Q313=60
;DURCHMESSER ZAPFEN 1
bis 360,000
Q261=-5
;MESSHOEHE 1
im ROT-Menü der Betriebsart Manuell ab. Parameter
hat keine Wirkung, wenn Schieflage über
Rundtischdrehung kompensiert werden soll (Q402=1).
In diesem Fall wird die Schieflage nicht als
Winkelwert gespeichert. Eingabebereich 0 bis 2999
U
Grunddrehung/Ausrichten Q402: Festlegen, ob die
TNC die ermittelte Schieflage als Grunddrehung
setzen, oder per Rundtischdrehung ausrichten soll:
0: Grunddrehung setzen
1: Rundtischdrehung ausführen
Wenn Sie Rundtischdrehung wählen, dann speichert
die TNC die ermittelte Schieflage nicht ab, auch wenn
Sie im Parameter Q305 eine Tabellenzeile definiert
haben
U
auf 0 setzen soll:
auf 0 setzen
1: Anzeige der Drehachse nach dem Ausrichten auf 0
setzen
Die TNC setzt die Anzeige nur dann = 0, wenn Sie
Q402=1 definiert haben
Q314=60
;DURCHMESSER ZAPFEN 2
Q315=-5
;MESSHOEHE 2
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q307=0
;VOREINST. GRUNDDR.
Q305=0
;NR. IN TABELLE
Q402=0
;AUSRICHTEN
Q337=0
;NULL SETZEN
14.5 GRUNDDREHUNG über eine Drehachse kompensieren (Zyklus 403,
DIN/ISO: G403)
14.5 GRUNDDREHUNG über eine
Drehachse kompensieren
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 403 ermittelt durch Messung zweier Punkte,
die auf einer Gerade liegen müssen, eine Werkstück-Schieflage. Die
ermittelte Werkstück-Schieflage kompensiert die TNC durch Drehung
der A-, B- oder C-Achse. Das Werkstück darf dabei beliebig auf dem
Rundtisch aufgespannt sein.
1
2
3
4
Anschließend fährt das Tastsystem zum nächsten Antastpunkt 2
und führt den zweiten Antast-Vorgang durch
und positioniert die im Zyklus definierte Drehachse um den
ermittelten Wert. Optional können Sie die Anzeige nach dem
Ausrichten auf 0 setzen lassen
Y
2
1
X
Zyklus 403 können Sie nun auch bei aktiver Funktion
„Bearbeitungsebene Schwenken“ verwenden. Achten
Sie auf ausreichend große sichere Höhe, so dass beim
abschließenden Positionieren der Drehachse keine
Kollisionen entstehen können!
Die TNC führt nun keine Sinnigkeitsprüfung in Bezug auf
Antast-Positionen und Ausgleichsachse mehr durch.
Dadurch können ggf. Ausgleichsbewegung entstehen, die
um 180° versetzt sind.
haben.
Die TNC speichert den ermittelten Winkel auch im
Parameter Q150 ab.
HEIDENHAIN iTNC 530
321
DIN/ISO: G403)
Zyklusparameter
U
U
99999,9999
U
99999,9999
U
99999,9999
U
Messachse Q272: Achse, in der die Messung erfolgen
soll:
1: Hauptachse = Messachse
2: Nebenachse = Messachse
3: Tastsystem-Achse = Messachse
U
-1: Verfahrrichtung negativ
+1: Verfahrrichtung positiv
U
U
322
99999,9999
+
Y
+

Q272=2
A
B
C
Q266
Q264
Q267

MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Z
Q260
Q261
X
U
U
U
alternativ PREDEF
soll:
verfahren
Achse für Ausgleichsbewegung Q312: Festlegen, mit
welcher Drehachse die TNC die gemessene
Schieflage kompensieren soll:
4: Schieflage mit Drehachse A kompensieren
5: Schieflage mit Drehachse B kompensieren
6: Schieflage mit Drehachse C kompensieren
auf 0 setzen soll:
auf 0 setzen
1:Anzeige der Drehachse nach dem Ausrichten auf 0
setzen
U
Nummer in Tabelle Q305: Nummer in der PresetTabelle/Nullpunkt-Tabelle angeben, in der die TNC die
Drehachse abnullen soll. Nur wirksam, wenn Q337 =
1 gesetzt ist. Eingabebereich 0 bis 2999
U
Messwert-Übergabe (0,1) Q303: Festlegen, ob die
ermittelte Grunddrehung in der Nullpunkt-Tabelle
oder in der Preset-Tabelle abgelegt werden soll:
0: Ermittelte Grunddrehung als NullpunktVerschiebung in die aktive Nullpunkt-Tabelle
schreiben. Bezugssystem ist das aktive WerkstückKoordinatensystem
1: Ermittelte Grunddrehung in die Preset-Tabelle
schreiben. Bezugssystem ist das MaschinenKoordinatensystem (REF-System)
U
Bezugswinkel ?(0=Hauptachse) Q380: Winkel, auf
den die TNC die angetastete Gerade ausrichten soll.
Nur wirksam, wenn Drehachse = C gewählt ist (Q312
= 6). Eingabebereich -360,000 bis 360,000
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
DIN/ISO: G403)
U
5 TCH PROBE 403 ROT UEBER C-ACHSE
Q263=+0
;1. PUNKT 1. ACHSE
Q264=+0
;1. PUNKT 2. ACHSE
Q272=1
;MESSACHSE
Q267=-1
;VERFAHRRICHTUNG
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q312=6
;AUSGLEICHSACHSE
Q337=0
;NULL SETZEN
Q305=1
;NR. IN TABELLE
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q380=+90 ;BEZUGSWINKEL
323
14.6 GRUNDDREHUNG SETZEN (Zyklus 404, DIN/ISO: G404)
14.6 GRUNDDREHUNG SETZEN
Zyklusablauf
Mit dem Tastsystem-Zyklus 404 können Sie während des
Programmlaufs automatisch eine beliebige Grunddrehung setzen.
Vorzugsweise ist der Zyklus zu verwenden, wenn Sie eine zuvor
durchgeführte Grunddrehung rücksetzen wollen.
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 404 GRUNDDREHUNG
Q307=+0
;VOREINST. GRUNDDR.
Q305=1
;NR. IN TABELLE
Zyklusparameter
324
U
Voreinstellung Grunddrehung: Winkelwert, mit dem
die Grunddrehung gesetzt werden soll.
U
Nummer in Tabelle Q305: Nummer in der PresetTabelle/Nullpunkt-Tabelle angeben, in der die TNC die
definierte Grunddrehung speichern soll.
Zyklusablauf
Mit dem Tastsystem-Zyklus 405 ermitteln Sie
den Winkelversatz zwischen der positiven Y-Achse des aktiven
Koordinaten-Systems und der Mittellinie einer Bohrung oder
den Winkelversatz zwischen der Sollposition und der Istposition
eines Bohrungs-Mittelpunktes
Y
2
3
Den ermittelten Winkelversatz kompensiert die TNC durch Drehung
der C-Achse. Das Werkstück darf dabei beliebig auf dem Rundtisch
aufgespannt sein, die Y-Koordinate der Bohrung muss jedoch positiv
sein. Wenn Sie den Winkelversatz der Bohrung mit Tastsystemachse
Y (Horizontale Lage der Bohrung) messen, kann es erforderlich sein,
den Zyklus mehrfach auszuführen, da durch die Messstrategie eine
Ungenauigkeit von ca. 1% der Schieflage entsteht.
1
2
3
4
5
„Tastsystemzyklen abarbeiten” auf Seite 308) zum Antastpunkt 1.
Die TNC berechnet die Antastpunkte aus den Angaben im Zyklus
und dem Sicherheits-Abstand aus MP6140
Messhöhe und führt den ersten Antast-Vorgang mit AntastVorschub (MP6120 bzw. MP6360) durch. Die TNC bestimmt die
Antast-Richtung automatisch in Abhängigkeit vom
programmierten Startwinkel
Danach fährt das Tastsystem zirkular, entweder auf Messhöhe
oder auf Sicherer Höhe, zum nächsten Antastpunkt 2 und führt
dort den zweiten Antast-Vorgang durch
Die TNC positioniert das Tastsystem zum Antastpunkt 3 und
danach zum Antastpunkt 4 und führt dort den dritten bzw. vierten
Antast-Vorgang durch und positioniert das Tastsystem auf die
ermittelte Bohrungsmitte
Abschließend positioniert die TNC das Tastsystem zurück auf die
Sichere Höhe und richtet das Werkstück durch Drehung des
Rundtisches aus. Die TNC dreht dabei den Rundtisch so, dass der
Bohrungs-Mittelpunkt nach der Kompensation - sowohl bei
vertikaler als auch bei horizontaler Tastsystemachse - In Richtung
der positiven Y-Achse, oder auf der Sollposition des BohrungsMittelpunktes liegt. Der gemessene Winkelversatz steht
zusätzlich noch im Parameter Q150 zur Verfügung
HEIDENHAIN iTNC 530
1
4
X
Y
X
325
14.7 Schieflage eines Werkstücks über C-Achse ausrichten (Zyklus 405,
DIN/ISO: G405)
14.7 Schieflage eines Werkstücks
über C-Achse ausrichten
DIN/ISO: G405)
Um eine Kollision zwischen Tastsystem und Werkstück zu
vermeiden, geben Sie den Soll-Durchmesser der Tasche
(Bohrung) eher zu klein ein.
Wenn die Taschenmaße und der Sicherheits-Abstand eine
Vorpositionierung in die Nähe der Antastpunkte nicht
erlauben, tastet die TNC immer ausgehend von der
Taschenmitte an. Zwischen den vier Messpunkten fährt
das Tastsystem dann nicht auf die Sichere Höhe.
haben.
Je kleiner Sie den Winkelschritt programmieren, desto
ungenauer berechnet die TNC den Kreismittelpunkt. Kleinster Eingabewert: 5°.
326
DIN/ISO: G405)
Zyklusparameter
U
U
Mitte 1. Achse Q321 (absolut): Mitte der Bohrung in
der Hauptachse der Bearbeitungsebene.
der Nebenachse der Bearbeitungsebene. Wenn Sie
Q322 = 0 programmieren, dann richtet die TNC den
Bohrungs-Mittelpunkt auf die positive Y-Achse aus,
wenn Sie Q322 ungleich 0 programmieren, dann
richtet die TNC den Bohrungs-Mittelpunkt auf die
Sollposition (Winkel, der sich aus der Bohrungsmitte
ergibt) aus. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
Soll-Durchmesser Q262: Ungefährer Durchmesser
der Kreistasche (Bohrung). Wert eher zu klein
U
Hauptachse der Bearbeitungsebene und dem ersten
Antastpunkt. Eingabebereich -360,000 bis 360,000
U
zwei Messpunkten, das Vorzeichen des
Winkelschritts legt die Drehrichtung fest (- =
Uhrzeigersinn), mit der das Tastsystem zum nächsten
Messpunkt fährt. Wenn Sie Kreisbögen vermessen
wollen, dann programmieren Sie einen Winkelschritt
kleiner 90°. Eingabebereich -120,000 bis 120,000
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262
U
X
327
DIN/ISO: G405)
U
U
U
U
U
328
Z
Q260
Q261
alternativ PREDEF
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
die TNC die Anzeige der C-Achse auf 0 setzen soll,
oder den Winkelversatz in die Spalte C der NullpunktTabelle schreiben soll:
0: Anzeige der C-Achse auf 0 setzen
>0:Gemessenen Winkelversatz vorzeichenrichtig in
die Nullpunkt-Tabelle schreiben. Zeilen-Nummer =
Wert vom Q337. Ist bereits eine C-Verschiebung in
die Nullpunkt-Tabelle eingetragen, dann addiert die
TNC den gemessenen Winkelversatz
vorzeichenrichtig
MP6140
+
Q320
X
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 405 ROT UEBER C-ACHSE
Q262=10
;SOLL-DURCHMESSER
Q325=+0
;STARTWINKEL
Q247=90
;WINKELSCHRITT
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q337=0
;NULL SETZEN
Y
Y
35
15
25
80
X
Z
0 BEGIN PGM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 BOHRUNGEN
Mittelpunkt der 1. Bohrung: X-Koordinate
Mittelpunkt der 1. Bohrung: Y-Koordinate
Mittelpunkt der 2. Bohrung: X-Koordinate
Mittelpunkt der 2. Bohrung: Y-Koordinate
Q261=-5
Koordinate in der Tastsystem-Achse, auf der die Messung erfolgt
;MESSHOEHE
Höhe, auf der das Tastsystem-Achse ohne Kollision verfahren kann
Q307=+0
;VOREINST. GRUNDDR.
Winkel der Bezugsgeraden
Q402=1
;AUSRICHTEN
Schieflage durch Rundtischdrehung kompensieren
Q337=1
;NULL SETZEN
Nach dem Ausrichten Anzeige abnullen
3 CALL PGM 35K47
Bearbeitungsprogramm aufrufen
4 END PGM CYC401 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
329
DIN/ISO: G405)
Beispiel: Grunddrehung über zwei Bohrungen bestimmen
Tastsystemzyklen:
Bezugspunkte
automatisch erfassen
15.1 Grundlagen
15.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt zwölf Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie
Bezugspunkte automatisch ermitteln und wie folgt verarbeiten
können:
Ermittelte Werte direkt als Anzeigewerte setzen
Ermittelte Werte in die Preset-Tabelle schreiben
Ermittelte Werte in eine Nullpunkt-Tabelle schreiben
Zyklus
Softkey
Seite
408 BZPKT MITTE NUT Breite einer Nut
innen messen, Nutmitte als
Bezugspunkt setzen
Seite 335
409 BZPKT MITTE STEG Breite eines
Steges außen messen, Stegmitte als
Bezugspunkt setzen
Seite 339
410 BZPKT RECHTECK INNEN Länge
und Breite eines Rechtecks innen
messen, Rechteckmitte als
Bezugspunkt setzen
Seite 342
411 BZPKT RECHTECK AUSSEN Länge
und Breite eines Rechtecks außen
messen, Rechteckmitte als
Bezugspunkt setzen
Seite 346
412 BZPKT KREIS INNEN Vier beliebige
Kreispunkte innen messen, Kreismitte
als Bezugspunkt setzen
Seite 350
413 BZPKT KREIS AUSSEN Vier
beliebige Kreispunkte außen messen,
Kreismitte als Bezugspunkt setzen
Seite 354
414 BZPKT ECKE AUSSEN Zwei
Geraden außen messen, Schnittpunkt
der Geraden als Bezugspunkt setzen
Seite 358
415 BZPKT ECKE INNEN Zwei Geraden
innen messen, Schnittpunkt der
Geraden als Bezugspunkt setzen
Seite 363
416 BZPKT LOCHKREIS-MITTE (2.
Softkey-Ebene) Drei beliebige
Bohrungen auf dem Lochkreis messen,
Lochkreis-Mitte als Bezugspunkt setzen
Seite 367
417 BZPKT TS.-ACHSE (2. SoftkeyEbene) Beliebige Position in der
Tastsystem-Achse messen und als
Bezugspunkt setzen
Seite 371
332
Tastsystemzyklen: Bezugspunkte automatisch erfassen
Softkey
15.1 Grundlagen
Zyklus
Seite
418 BZPKT 4 BOHRUNGEN (2. SoftkeyEbene) Jeweils 2 Bohrungen über Kreuz
messen, Schnittpunkt der
Verbindungsgeraden als Bezugspunkt
setzen
Seite 373
419 BZPKT EINZELNE ACHSE (2.
Softkey-Ebene) Beliebige Position in
einer wählbaren Achse messen und als
Bezugspunkt setzen
Seite 377
Gemeinsamkeiten aller Tastsystemzyklen zum
Bezugspunkt-Setzen
Sie können die Tastsystemzyklen 408 bis 419 auch bei
aktiver Rotation (Grunddrehung oder Zyklus 10)
abarbeiten.
Bezugspunkt und Tastsystem-Achse
Die TNC setzt den Bezugspunkt in der Bearbeitungsebene in
Abhängigkeit von der Tastsystem-Achse, die Sie in Ihrem
Messprogramm definiert haben:
Aktive Tastsystem-Achse
Bezugspunkt-Setzen in
Z oder W
X und Y
Y oder V
Z und X
X oder U
Y und Z
HEIDENHAIN iTNC 530
333
15.1 Grundlagen
Berechneten Bezugspunkt speichern
Bei allen Zyklen zum Bezugspunkt-Setzen können Sie über die
Eingabeparameter Q303 und Q305 festlegen, wie die TNC den
berechneten Bezugspunkt speichern soll:
Q305 = 0, Q303 = beliebiger Wert:
Die TNC setzt den berechneten Bezugspunkt in der Anzeige. Der
neue Bezugspunkt ist sofort aktiv. Gleichzeitig speichert die TNC
den per Zyklus in der Anzeige gesetzten Bezugspunkt auch in die
Zeile 0 der Preset-Tabelle
Q305 ungleich 0, Q303 = -1
Diese Kombination kann nur entstehen, wenn Sie
Programme mit Zyklen 410 bis 418 einlesen, die auf
einer TNC 4xx erstellt wurden
Programme mit Zyklen 410 bis 418 einlesen, die mit
einem älteren Softwarestand der iTNC 530 erstellt
wurden
bei der Zyklus-Definition die Messwert-Übergabe über
den Parameter Q303 nicht bewusst definiert haben
In solchen Fällen gibt die TNC eine Fehlermeldung aus, da
sich das komplette Handling in Verbindung mit REFbezogenen Nullpunkt-Tabellen geändert hat und Sie über
den Parameter Q303 eine definierte Messwert-Übergabe
festlegen müssen.
Q305 ungleich 0, Q303 = 0
Die TNC schreibt den berechneten Bezugspunkt in die aktive
Nullpunkt-Tabelle. Bezugssystem ist das aktive WerkstückKoordinatensystem. Der Wert des Parameters Q305 bestimmt die
Nullpunkt-Nummer. Nullpunkt über Zyklus 7 im NC-Programm
aktivieren
Q305 ungleich 0, Q303 = 1
Die TNC schreibt den berechneten Bezugspunkt in die PresetTabelle. Bezugssystem ist das Maschinen-Koordinatensystem
(REF-Koordinaten). Der Wert des Parameters Q305 bestimmt die
Preset-Nummer. Preset über Zyklus 247 im NC-Programm
aktivieren
Messergebnisse in Q-Parametern
Die Messergebnisse des jeweiligen Antast-Zyklus legt die TNC in den
global wirksamen Q-Parametern Q150 bis Q160 ab. Diese Parameter
können Sie in Ihrem Programm weiterverwenden. Beachten Sie die
Tabelle der Ergebnis-Parameter, die bei jeder Zyklus-Beschreibung mit
aufgeführt ist.
334
15.2 BEZUGSPUNKT MITTE NUT (Zyklus 408, DIN/ISO: G408, FCL 3-Funktion)
15.2 BEZUGSPUNKT MITTE NUT
FCL 3-Funktion)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 408 ermittelt den Mittelpunkt einer Nut und
setzt diesen Mittelpunkt als Bezugspunkt. Wahlweise kann die TNC
den Mittelpunkt auch in eine Nullpunkt- oder Preset-Tabelle schreiben.
1
2
3
4
5
Danach fährt das Tastsystem entweder achsparallel auf Messhöhe
oder linear auf Sicherer Höhe zum nächsten Antastpunkt 2 und
führt dort den zweiten Antast-Vorgang durch
Sichere Höhe und verarbeitet den ermittelten Bezugspunkt in
Abhängigkeit der Zyklusparameter Q303 und Q305 (siehe
„Berechneten Bezugspunkt speichern” auf Seite 334) und
speichert die Istwerte in nachfolgend aufgeführten Q-Parametern
ab
Wenn gewünscht, ermittelt die TNC anschließend in einem
separaten Antast-Vorgang noch den Bezugspunkt in der
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q166
Istwert gemessene Nutbreite
Q157
Istwert Lage Mittelachse
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
1
2
X
335
vermeiden, geben Sie die Nutbreite eher zu klein ein.
Wenn die Nutbreite und der Sicherheits-Abstand eine
Nutmitte an. Zwischen den zwei Messpunkten fährt das
Tastsystem dann nicht auf die Sichere Höhe.
haben.
Zyklusparameter
U
Mitte 1. Achse Q321 (absolut): Mitte der Nut in der
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Mitte 2. Achse Q322 (absolut): Mitte der Nut in der
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Breite der Nut Q311 (inkremental): Breite der Nut
unabhängig von der Lage in der Bearbeitungsebene.
U
Messachse (1=1.Achse/2=2.Achse) Q272: Achse, in
U
Messhöhe in der Tastsystemachse Q261 (absolut):
U
U
alternativ PREDEF
Y
MP6140
+
Q320
Q311
Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
336
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Nummer in Tabelle Q305: Nummer in der NullpunktTabelle/Preset-Tabelle angeben, in der die TNC die
Koordinaten der Nutmitte speichern soll. Bei Eingabe
von Q305=0, setzt die TNC die Anzeige automatisch
so, dass der neue Bezugspunkt in der Nutmitte sitzt.
U
Neuer Bezugspunkt Q405 (absolut): Koordinate in der
Messachse, auf die die TNC die ermittelte Nutmitte
setzen soll. Grundeinstellung = 0. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Messwert-Übergabe (0,1) Q303: Festlegen, ob der
ermittelte Bezugspunkt in der Nullpunkt-Tabelle oder
in der Preset-Tabelle abgelegt werden soll:
0: Ermittelten Bezugspunkt in die aktive NullpunktTabelle schreiben. Bezugssystem ist das aktive
Werkstück-Koordinatensystem
1: Ermittelten Bezugspunkt in die Preset-Tabelle
HEIDENHAIN iTNC 530
U
337
U
U
U
U
U
338
Antasten in TS-Achse Q381: Festlegen, ob die TNC
auch den Bezugspunkt in der Tastsystem-Achse
setzen soll:
0: Bezugspunkt in der Tastsystem-Achse nicht setzen
1: Bezugspunkt in der Tastsystem-Achse setzen
Tasten TS-Achse: Koor. 1. Achse Q382 (absolut):
Koordinate des Antastpunktes in der Hauptachse der
Bearbeitungsebene, an dem der Bezugspunkt in der
Tastsystemachse gesetzt werden soll. Nur wirksam,
wenn Q381 = 1. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
Koordinate des Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
Koordinate des Antastpunktes in der TastystemAchse, an dem der Bezugspunkt in der
99999,9999
Neuer Bezugspunkt TS-Achse Q333 (absolut):
Koordinate in der Tastsystem-Achse, auf die die TNC
den Bezugspunkt setzen soll. Grundeinstellung = 0.
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 408 BZPKT MITTE NUT
Q311=25
;NUTBREITE
Q272=1
;MESSACHSE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q305=10
;NR. IN TABELLE
Q405=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
15.3 BEZUGSPUNKT MITTE STEG (Zyklus 409, DIN/ISO: G409, FCL 3Funktion)
15.3 BEZUGSPUNKT MITTE STEG
FCL 3-Funktion)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 409 ermittelt den Mittelpunkt eines Steges
und setzt diesen Mittelpunkt als Bezugspunkt. Wahlweise kann die
TNC den Mittelpunkt auch in eine Nullpunkt- oder Preset-Tabelle
schreiben.
1
2
3
4
5
Danach fährt das Tastsystem auf Sicherer Höhe zum nächsten
Antastpunkt 2 und führt dort den zweiten Antast-Vorgang durch
ab
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q166
Istwert gemessene Stegbreite
Q157
Y
2
1
X
vermeiden, geben Sie die Stegbreite eher zu groß ein.
haben.
HEIDENHAIN iTNC 530
339
U
U
Mitte 2. Achse Q322 (absolut): Mitte des Steges in
der Nebenachse der Bearbeitungsebene.
U
Stegbreite Q311 (inkremental): Breite des Steges
unabhängig von der Lage in der Bearbeitungsebene.
U
Messachse (1=1.Achse/2=2.Achse) Q272: Achse, in
U
Messhöhe in der Tastsystemachse Q261 (absolut):
U
U
alternativ PREDEF
U
U
340
Mitte 1. Achse Q321 (absolut): Mitte des Steges in
Nummer in Tabelle Q305: Nummer in der NullpunktTabelle/Preset-Tabelle angeben, in der die TNC die
Koordinaten der Stegmitte speichern soll. Bei
Eingabe von Q305=0, setzt die TNC die Anzeige
automatisch so, dass der neue Bezugspunkt in der
Nutmitte sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
MP6140
+
Q320
Y
Q311
Zyklusparameter
Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
Neuer Bezugspunkt Q405 (absolut): Koordinate in der
Messachse, auf die die TNC die ermittelte Stegmitte
-99999,9999 bis 99999,9999
U
U
U
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 409 BZPKT MITTE STEG
Q311=25
;STEGBREITE
Q272=1
;MESSACHSE
setzen soll:
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q305=10
;NR. IN TABELLE
99999,9999
Q405=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
99999,9999
U
99999,9999
U
HEIDENHAIN iTNC 530
U
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
341
15.4 BEZUGSPUNKT RECHTECK INNEN (Zyklus 410, DIN/ISO: G410)
15.4 BEZUGSPUNKT RECHTECK
INNEN (Zyklus 410, DIN/ISO:
G410)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 410 ermittelt den Mittelpunkt einer
Rechtecktasche und setzt diesen Mittelpunkt als Bezugspunkt.
Wahlweise kann die TNC den Mittelpunkt auch in eine Nullpunkt- oder
Preset-Tabelle schreiben.
1
2
3
4
5
6
Antast-Vorgang durch
„Berechneten Bezugspunkt speichern” auf Seite 334)
Tastsystem-Achse und speichert die Istwerte in folgenden QParametern ab
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Istwert Mitte Hauptachse
Q152
Istwert Mitte Nebenachse
Q154
Istwert Seiten-Länge Hauptachse
Q155
Istwert Seiten-Länge Nebenachse
342
Y
4
3
1
2
X
vermeiden, geben Sie die 1. und 2. Seiten-Länge der
Tasche eher zu klein ein.
haben.
Zyklusparameter
Mitte 1. Achse Q321 (absolut): Mitte der Tasche in
U
U
Tasche, parallel zur Hauptachse der
99999,9999
U
Y
Q322
MP6140
+
Q320
Tasche, parallel zur Nebenachse der
99999,9999
U
U
U
alternativ PREDEF
Q323
Q324
U
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
HEIDENHAIN iTNC 530
343
344
U
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Nullpunkt-Nummer in Tabelle Q305: Nummer in der
Nullpunkt-Tabelle/Preset-Tabelle angeben, in der die
TNC die Koordinaten der Taschenmitte speichern soll.
Bei Eingabe von Q305=0, setzt die TNC die Anzeige
Taschenmitte sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
U
Neuer Bezugspunkt Hauptachse Q331 (absolut):
Koordinate in der Hauptachse, auf die die TNC die
ermittelte Taschenmitte setzen soll.
Grundeinstellung = 0. Eingabebereich -99999,9999
bis 99999,9999
U
Neuer Bezugspunkt Nebenachse Q332 (absolut):
Koordinate in der Nebenachse, auf die die TNC die
bis 99999,9999
U
-1: Nicht verwenden! Wird von der TNC eingetragen,
wenn alte Programme eingelesen werden (siehe
„Berechneten Bezugspunkt speichern” auf Seite
334)
U
U
U
U
setzen soll:
99999,9999
99999,9999
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PROBE 410 BZPKT RECHTECK INNEN
Q323=60
;1. SEITEN-LAENGE
Q324=20
;2. SEITEN-LAENGE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q305=10
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
345
15.5 BEZUGSPUNKT RECHTECK AUSSEN (Zyklus 411, DIN/ISO: G411)
15.5 BEZUGSPUNKT RECHTECK
AUSSEN (Zyklus 411, DIN/ISO:
G411)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 411 ermittelt den Mittelpunkt eines
Rechteckzapfens und setzt diesen Mittelpunkt als Bezugspunkt.
1
2
3
4
5
6
Tastsystem-Achse und speichert die Istwerte in folgenden QParametern ab
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q154
Q155
346
Y
4
3
1
2
X
vermeiden, geben Sie die 1. und 2. Seiten-Länge des Zapfens eher zu groß ein.
haben.
Zyklusparameter
Mitte 1. Achse Q321 (absolut): Mitte des Zapfens in
U
U
1. Seiten-Länge Q323 (inkremental): Länge des
Zapfens, parallel zur Hauptachse der
99999,9999
U
2. Seiten-Länge Q324 (inkremental): Länge des
Zapfens, parallel zur Nebenachse der
99999,9999
U
U
U
alternativ PREDEF
Y
MP6140
+
Q320
Q323
Q324
U
Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
HEIDENHAIN iTNC 530
347
348
U
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
TNC die Koordinaten der Zapfenmitte speichern soll.
Zapfenmitte sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
U
ermittelte Zapfenmitte setzen soll. Grundeinstellung
= 0. Eingabebereich -99999,9999 bis 99999,9999
U
U
334)
U
U
U
U
setzen soll:
99999,9999
99999,9999
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PROBE 411 BZPKT RECHTECK AUS.
Q323=60
;1. SEITEN-LAENGE
Q324=20
;2. SEITEN-LAENGE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q305=0
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
349
15.6 BEZUGSPUNKT KREIS INNEN (Zyklus 412, DIN/ISO: G412)
15.6 BEZUGSPUNKT KREIS INNEN
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 412 ermittelt den Mittelpunkt einer Kreistasche (Bohrung) und setzt diesen Mittelpunkt als Bezugspunkt.
1
2
3
4
5
6
ab
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q153
Istwert Durchmesser
350
Y
2
3
1
4
X
vermeiden, geben Sie den Soll-Durchmesser der Tasche
(Bohrung) eher zu klein ein.
Je kleiner Sie den Winkelschritt Q247 programmieren,
desto ungenauer berechnet die TNC den Bezugspunkt.
Kleinster Eingabwert: 5°.
haben.
Zyklusparameter
U
Sollposition aus. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
U
der Kreistasche (Bohrung). Wert eher zu klein
U
U
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262
U
X
351
U
U
U
352
Z
alternativ PREDEF
U
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
TNC die Koordinaten der Taschenmitte speichern soll.
Taschenmitte sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
U
bis 99999,9999
U
bis 99999,9999
U
334)
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
U
U
U
U
U
U
setzen soll:
99999,9999
99999,9999
99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PROBE 412 BZPKT KREIS INNEN
Q262=75
;SOLL-DURCHMESSER
Q325=+0
;STARTWINKEL
Q247=+60 ;WINKELSCHRITT
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q305=12
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Anzahl Messpunkte (4/3) Q423: Festlegen, ob die
TNC die Bohrung mit 4 oder 3 Antastungen messen
soll:
4: 4 Messpunkte verwenden (Standardeinstellung)
3: 3 Messpunkte verwenden
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Q365=1
;VERFAHRART
Messpunkten verfahren soll, wenn Fahren auf
sicherer Höhe (Q301=1) aktiv ist:
verfahren
HEIDENHAIN iTNC 530
353
15.7 BEZUGSPUNKT KREIS AUSSEN (Zyklus 413, DIN/ISO: G413)
15.7 BEZUGSPUNKT KREIS
AUSSEN (Zyklus 413, DIN/ISO:
G413)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 413 ermittelt den Mittelpunkt eines
Kreiszapfens und setzt diesen Mittelpunkt als Bezugspunkt.
1
2
3
4
5
6
ab
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q153
Istwert Durchmesser
354
Y
2
3
1
4
X
vermeiden, geben Sie den Soll-Durchmesser des Zapfens
eher zu groß ein.
haben.
Je kleiner Sie den Winkelschritt Q247 programmieren,
desto ungenauer berechnet die TNC den Bezugspunkt.
Kleinster Eingabewert: 5°.
Zyklusparameter
U
Sollposition aus. Eingabebereich -99999,9999 bis
99999,9999
U
des Zapfens. Wert eher zu groß eingeben.
U
U
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262
U
X
355
U
U
U
356
alternativ PREDEF
U
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
TNC die Koordinaten der Zapfenmitte speichern soll.
Zapfenmitte sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
U
U
U
334)
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
U
U
U
U
U
U
setzen soll:
99999,9999
99999,9999
99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PROBE 413 BZPKT KREIS AUSSEN
Q262=75
;SOLL-DURCHMESSER
Q325=+0
;STARTWINKEL
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q305=15
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
den Bezugspunkt setzen soll. Grundeinstellung = 0
Q384=+0
TNC den Zapfen mit 4 oder 3 Antastungen messen
soll:
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Q365=1
;VERFAHRART
verfahren
HEIDENHAIN iTNC 530
357
15.8 BEZUGSPUNKT ECKE AUSSEN (Zyklus 414, DIN/ISO: G414)
15.8 BEZUGSPUNKT ECKE AUSSEN
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 414 ermittelt den Schnittpunkt zweier
Geraden und setzt diesen Schnittpunkt als Bezugspunkt. Wahlweise
kann die TNC den Schnittpunkt auch in eine Nullpunkt- oder PresetTabelle schreiben.
1
2
3
4
5
6
Y
„Tastsystemzyklen abarbeiten” auf Seite 308) zum ersten
Antastpunkt 1 (siehe Bild rechts oben). Die TNC versetzt dabei das
Tastsystem um den Sicherheits-Abstand entgegen der jeweiligen
Verfahrrichtung
programmierten 3. Messpunkt
Danach fährt das Tastsystem zum nächsten Antastpunkt 2 und
speichert die Koordinaten der ermittelten Ecke in nachfolgend
aufgeführten Q-Parametern ab
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Istwert Ecke Hauptachse
Q152
Istwert Ecke Nebenachse
358
4
3
2
1
Y
Y
3
Y
X
A
B
1
2
2
1
X
Y
C
3
3
X
2
1
1
2
3
X
D
X
haben.
Die TNC misst die erste Gerade immer in Richtung der
Nebenachse der Bearbeitungsebene.
Durch die Lage der Messpunkte 1 und 3 legen Sie die
Ecke fest, an der die TNC den Bezugspunkt setzt (siehe
Bild rechts Mitte und nachfolgende Tabelle).
Y
Y
3
Y
A
B
1
2
2
1
X
Y
C
Ecke
Koordinate X
Koordinate Y
A
Punkt 1 größer Punkt 3
Punkt 1 kleiner Punkt 3
B
C
D
HEIDENHAIN iTNC 530
3
3
X
2
1
1
2
3
X
D
X
359
U
U
99999,9999
U
Abstand 1. Achse Q326 (inkremental): Abstand
zwischen erstem und zweitem Messpunkt in der
0 bis 99999,9999
U
des dritten Antastpunktes in der Hauptachse der
99999,9999
U
des dritten Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
U
360
99999,9999
zwischen drittem und viertem Messpunkt in der
0 bis 99999,9999
U
U
U
alternativ PREDEF
Y
Q296
Q327
Zyklusparameter
Q297
Q264
MP6140
+
Q320
Q326
Q263
X
Y
Q260
Q261
X
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Grunddrehung durchführen Q304: Festlegen, ob die
TNC die Werkstück-Schieflage durch eine
Grunddrehung kompensieren soll:
0: Keine Grunddrehung durchführen
1: Grunddrehung durchführen
U
TNC die Koordinaten der Ecke speichern soll. Bei
Ecke sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
U
ermittelte Ecke setzen soll. Grundeinstellung = 0.
U
U
334)
HEIDENHAIN iTNC 530
U
361
U
U
U
U
U
362
setzen soll:
99999,9999
99999,9999
99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 414 BZPKT ECKE INNEN
Q264=+7
;1. PUNKT 2. ACHSE
Q326=50
;ABSTAND 1. ACHSE
Q327=45
;ABSTAND 2. ACHSE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q304=0
;GRUNDDREHUNG
Q305=7
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
15.9 BEZUGSPUNKT ECKE INNEN (Zyklus 415, DIN/ISO: G415)
15.9 BEZUGSPUNKT ECKE INNEN
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 415 ermittelt den Schnittpunkt zweier
Geraden und setzt diesen Schnittpunkt als Bezugspunkt. Wahlweise
kann die TNC den Schnittpunkt auch in eine Nullpunkt- oder PresetTabelle schreiben.
1
2
3
4
5
6
„Tastsystemzyklen abarbeiten” auf Seite 308) zum ersten
Antastpunkt 1 (siehe Bild rechts oben), den Sie im Zyklus
definieren. Die TNC versetzt dabei das Tastsystem um den
Sicherheits-Abstand entgegen der jeweiligen Verfahrrichtung
Messhöhe und führt den ersten Antast-Vorgang mit AntastVorschub (MP6120 bzw. MP6360) durch. Die Antast-Richtung
ergibt sich durch die Eckennummer
Y
4
3
1
2
X
speichert die Koordinaten der ermittelten Ecke in nachfolgend
aufgeführten Q-Parametern ab
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Istwert Ecke Hauptachse
Q152
Istwert Ecke Nebenachse
HEIDENHAIN iTNC 530
363
haben.
Die TNC misst die erste Gerade immer in Richtung der
Nebenachse der Bearbeitungsebene.
Zyklusparameter
U
U
U
99999,9999
zwischen erstem und zweitem Messpunkt in der
0 bis 99999,9999
U
zwischen drittem und viertem Messpunkt in der
0 bis 99999,9999
U
Ecke Q308: Nummer der Ecke, an der die TNC den
Bezugspunkt setzen soll. Eingabebereich 1 bis 4
U
U
U
364
99999,9999
alternativ PREDEF
MP6140
+
Q320
Y
Q327
Q308=4
Q308=3
Q308=1
Q308=2
Q264
Q326
X
Q263
Z
Q260
Q261
X
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Grunddrehung durchführen Q304: Festlegen, ob die
TNC die Werkstück-Schieflage durch eine
Grunddrehung kompensieren soll:
0: Keine Grunddrehung durchführen
1: Grunddrehung durchführen
U
TNC die Koordinaten der Ecke speichern soll. Bei
Ecke sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
U
U
U
334)
HEIDENHAIN iTNC 530
U
365
U
U
U
U
U
366
setzen soll:
99999,9999
99999,9999
99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 415 BZPKT ECKE AUSSEN
Q264=+7
;1. PUNKT 2. ACHSE
Q326=50
;ABSTAND 1. ACHSE
Q327=45
;ABSTAND 2. ACHSE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q304=0
;GRUNDDREHUNG
Q305=7
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
15.10 BEZUGSPUNKT LOCHKREIS-MITTE (Zyklus 416, DIN/ISO: G416)
15.10 BEZUGSPUNKT LOCHKREISMITTE (Zyklus 416, DIN/ISO:
G416)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 416 berechnet den Mittelpunkt eines
Lochkreises durch Messung dreier Bohrungen und setzt diesen
Mittelpunkt als Bezugspunkt. Wahlweise kann die TNC den
Mittelpunkt auch in eine Nullpunkt- oder Preset-Tabelle schreiben.
1
2
3
4
5
6
7
8
Anschließend fährt das Tastsystem zurück auf die Sichere Höhe
Bohrung 2
und positioniert auf den eingegebenen Mittelpunkt der dritten
Bohrung 3
erfasst durch vier Antastungen den dritten Bohrungs-Mittelpunkt
ab
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q153
Istwert Lochkreis-Durchmesser
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
1
2
3
X
367
haben.
Zyklusparameter
U
Mitte 1. Achse Q273 (absolut): Lochkreis-Mitte
(Sollwert) in der Hauptachse der Bearbeitungsebene.
U
(Sollwert) in der Nebenachse der Bearbeitungsebene.
U
Soll-Durchmesser Q262: Ungefähren LochkreisDurchmesser eingeben. Je kleiner der
Bohrungsdurchmesser ist, desto genauer müssen
Sie den Soll-Durchmesser angeben. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Winkel 1. Bohrung Q291 (absolut): PolarkoordinatenWinkel des ersten Bohrungs-Mittelpunktes in der
360,0000
U
368
Winkel 2. Bohrung Q292 (absolut): PolarkoordinatenWinkel des zweiten Bohrungs-Mittelpunktes in der
360,0000
U
Winkel 3. Bohrung Q293 (absolut): PolarkoordinatenWinkel des dritten Bohrungs-Mittelpunktes in der
360,0000
U
U
alternativ PREDEF
Y
Q291
Q292
Q274
62
Q2
Q293
Q273
X
Y
X
TNC die Koordinaten der Lochkreis-Mitte speichern
soll. Bei Eingabe von Q305=0, setzt die TNC die
Anzeige automatisch so, dass der neue Bezugspunkt
in der Lochkreis-Mitte sitzt. Eingabebereich 0 bis
2999
U
ermittelte Lochkreis-Mitte setzen soll.
bis 99999,9999
U
ermittelte Lochkreis-Mitte setzen soll.
bis 99999,9999
U
334)
HEIDENHAIN iTNC 530
U
369
U
U
U
U
U
U
370
setzen soll:
99999,9999
99999,9999
99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 416 BZPKT LOCHKREISMITTE
Q262=90
;SOLL-DURCHMESSER
Q291=+34 ;WINKEL 1. BOHRUNG
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q305=12
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Q384=+0
Q333=+1
;BEZUGSPUNKT
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Tastsystemkugel. Q320 wirkt additiv zu MP6140 und
nur beim Antasten des Bezugspunktes in der
Tastsystem-Achse. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
alternativ PREDEF
15.11 BEZUGSPUNKT TASTSYSTEM-ACHSE (Zyklus 417, DIN/ISO: G417)
15.11 BEZUGSPUNKT TASTSYSTEMACHSE (Zyklus 417, DIN/ISO:
G417)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 417 misst eine beliebige Koordinate in der
Tastsystem-Achse und setzt diese Koordinate als Bezugspunkt.
Wahlweise kann die TNC die gemessene Koordinate auch in eine
Nullpunkt- oder Preset-Tabelle schreiben.
1
2
3
Tastsystem um den Sicherheits-Abstand in Richtung der positiven
Tastsystem-Achse
Anschließend fährt das Tastsystem in der Tastsystem-Achse auf
die eingegebene Koordinate des Antastpunktes 1 und erfasst
durch einfaches Antasten die Ist-Position
speichert den Istwert in nachfolgend aufgeführtem Q-Parameter
ab
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q160
Istwert gemessener Punkt
Z
Q260
X
haben. Die TNC setzt dann in dieser Achse den Bezugspunkt.
HEIDENHAIN iTNC 530
371
U
U
99999,9999
U
des ersten Antastpunktes in der Tastsystem-Achse.
U
U
U
U
U
372
99999,9999
alternativ PREDEF
TNC die Koordinate speichern soll. Bei Eingabe von
Q305=0, setzt die TNC die Anzeige automatisch so,
dass der neue Bezugspunkt auf der angetasteten
Fläche sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
Y
1
Q264
X
Q263
Z
MP6140
+
Q320
15.11 BEZUGSPUNKT TASTSYSTEM-ACHSE (Zyklus 417, DIN/ISO: G417)
Zyklusparameter
1
Q260
Q294
334)
X
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 417 BZPKT TS.-ACHSE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q305=0
;NR. IN TABELLE
Q333=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
15.12 BEZUGSPUNKT MITTE 4 BOHRUNGEN (Zyklus 418, DIN/ISO: G418)
15.12 BEZUGSPUNKT MITTE 4
BOHRUNGEN (Zyklus 418,
DIN/ISO: G418)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 418 berechnet den Schnittpunkt der
Verbindungslinien von jeweils zwei Bohrungs-Mittelpunkten und setzt
diesen Schnittpunkt als Bezugspunkt. Wahlweise kann die TNC den
Schnittpunkt auch in eine Nullpunkt- oder Preset-Tabelle schreiben.
1
2
3
4
5
6
7
„Tastsystemzyklen abarbeiten” auf Seite 308) in die Mitte der
ersten Bohrung 1
Bohrung 2
Die TNC wiederholt Vorgang 3 und 4 für die Bohrungen 3 und 4
„Berechneten Bezugspunkt speichern” auf Seite 334). Die TNC
berechnet den Bezugspunkt als Schnittpunkt der
Verbindungslinien Bohrungs-Mittelpunkt 1/3 und 2/4 und speichert
die Istwerte in nachfolgend aufgeführten Q-Parametern ab
Tastsystem-Achse
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Istwert Schnittpunkt Hauptachse
Q152
Istwert Schnittpunkt Nebenachse
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
4
3
1
2
X
373
haben.
Zyklusparameter
U
U
1 Mitte 2. Achse Q269 (absolut): Mittelpunkt der 1.
Bohrung in der Nebenachse der Bearbeitungsebene.
U
Bohrung in der Hauptachse der Bearbeitungsebene.
U
U
U
U
U
U
U
374
Y
Q318
Q316
Q319
Q317
Q269
Q271
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
alternativ PREDEF
TNC die Koordinaten des Schnittpunkts der
Verbindungslinien speichern soll. Bei Eingabe von
Q305=0 setzt die TNC die Anzeige automatisch so,
dass der neue Bezugspunkt im Schnittpunkt der
Verbindungslinien sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
U
Koordinate in der Hauptachse, auf die die TNC den
ermittelten Schnittpunkt der Verbindungslinien
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Koordinate in der Nebenachse, auf die die TNC den
ermittelten Schnittpunkt der Verbindungslinien
-99999,9999 bis 99999,9999
U
334)
HEIDENHAIN iTNC 530
U
375
U
U
U
U
U
376
setzen soll:
wenn Q381 = 1
99999,9999
99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 418 BZPKT 4 BOHRUNGEN
Q270=+150 ;2. MITTE 1. ACHSE
Q316=+150 ;3. MITTE 1. ACHSE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q305=12
;NR. IN TABELLE
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Q384=+0
Q333=+0
;BEZUGSPUNKT
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 419 misst eine beliebige Koordinate in einer
wählbaren Achse und setzt diese Koordinate als Bezugspunkt.
Wahlweise kann die TNC die gemessene Koordinate auch in eine
Nullpunkt- oder Preset-Tabelle schreiben.
1
2
3
programmierten Antast-Richtung
Messhöhe und erfasst durch einfaches Antasten die Ist-Position
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+

Q272=2

Q264
1
X
Q263
Q272=1
haben.
Wenn Sie Zyklus 419 mehrfach hintereinander
verwenden, um in mehreren Achsen den Bezugspunkt in
der Preset-Tabelle zu speichern, dann müssen Sie die
Preset-Nummer nach jeder Ausführung des Zyklus 419
aktivieren, in die Zyklus 419 zuvor geschrieben hat (ist
nicht erforderlich, wenn Sie den aktiven Preset
überschreiben).
HEIDENHAIN iTNC 530
377
15.13 BEZUGSPUNKT EINZELNE ACHSE (Zyklus 419, DIN/ISO: G419)
15.13 BEZUGSPUNKT EINZELNE
ACHSE (Zyklus 419, DIN/ISO:
G419)
Zyklenparameter
U
99999,9999
U
99999,9999
U
U
U
U
alternativ PREDEF
Messachse (1...3: 1=Hauptachse) Q272: Achse, in
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+

Q272=2

Q264
1
X
Q272=1
Q263
+
Z
Q272=3
Q267

Q261
1
Q260
Achszuordnungen
Aktive TastsystemAchse: Q272 = 3
Zugehörige
Hauptachse:
Q272 = 1
Zugehörige
Nebenachse:
Q272 = 2
Z
X
Y
Y
Z
X
X
Y
Z
378
X
Q272=1
U
U
U
Verfahrrichtung Q267: Richtung, in der das
+1: Verfahrrichtung positiv
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 419 BZPKT EINZELNE ACHSE
TNC die Koordinate speichern soll. Bei Eingabe von
Q305=0, setzt die TNC die Anzeige automatisch so,
dass der neue Bezugspunkt auf der angetasteten
Fläche sitzt. Eingabebereich 0 bis 2999
Neuer Bezugspunkt Q333 (absolut): Koordinate, auf die
die TNC den Bezugspunkt setzen soll.
bis 99999,9999
Q272=+1
;MESSACHSE
Q267=+1
;VERFAHRRICHTUNG
Q305=0
;NR. IN TABELLE
Q333=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
-1: Nicht verwenden! Siehe „Berechneten
Bezugspunkt speichern”, Seite 334
HEIDENHAIN iTNC 530
U
Q261=+25 ;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
379
Y
Y
25
30
Beispiel: Bezugspunkt-Setzen Mitte Kreissegment und Werkstück-Oberkante
25
X
25
Z
1 TOOL CALL 69 Z
380
Werkzeug 0 aufrufen zur Festlegung der Tastsystem-Achse
Mittelpunkt des Kreises: X-Koordinate
Mittelpunkt des Kreises: Y-Koordinate
Q262=30
Durchmesser des Kreises
;SOLL-DURCHMESSER
Polarkoordinaten-Winkel für 1. Antastpunkt
Winkelschritt zur Berechnung der Antastpunkte 2 bis 4
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=2
;SICHERHEITS-ABST.
Sicherheits-Abstand zusätzlich zu MP6140
Q301=0
Zwischen den Messpunkten nicht auf sichere Höhe fahren
Q305=0
;NR. IN TABELLE
Anzeige setzen
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Anzeige in X auf 0 setzen
Q332=+10 ;BEZUGSPUNKT
Anzeige in Y auf 10 setzen
Q303=+0
;MESSWERT-UEBERGABE
Ohne Funktion, da Anzeige gesetzt werden soll
Q381=1
;ANTASTEN TS-ACHSE
Auch Bezugspunkt in der TS-Achse setzen
X-Koordinate Antastpunkt
Y-Koordinate Antastpunkt
Z-Koordinate Antastpunkt
Q333=+0
Anzeige in Z auf 0 setzen
;BEZUGSPUNKT
3 CALL PGM 35K47
4 END PGM CYC413 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
381
2 TCH PROBE 413 BZPKT KREIS AUSSEN
Der gemessene Lochkreis-Mittelpunkt soll zur
späteren Verwendung in eine Preset-Tabelle
geschrieben werden.
Y
Y
1
35
2
50
Beispiel: Bezugspunkt-Setzen Werkstück-Oberkante und Mitte Lochkreis
3
35
X
20
Z
1 TOOL CALL 69 Z
Werkzeug 0 aufrufen zur Festlegung der Tastsystem-Achse
2 TCH PROBE 417 BZPKT TS.-ACHSE
Zyklus-Definition zum Bezugspunkt-Setzen in der Tastsystem-Achse
382
Q263=+7,5 ;1. PUNKT 1. ACHSE
Antastpunkt: X-Koordinate
Q264=+7,5 ;1. PUNKT 2. ACHSE
Antastpunkt: Y-Koordinate
Antastpunkt: Z-Koordinate
Q320=0
Sicherheits-Abstand zusätzlich zu MP6140
;SICHERHEITS-ABST.
Q305=1
;NR. IN TABELLE
Z-Koordinate in Zeile 1 schreiben
Q333=+0
;BEZUGSPUNKT
Tastsystemachse 0 setzen
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Berechneten Bezugspunkt bezogen auf das maschinenfeste
Koordinatensystem (REF-System) in der Preset-Tabelle PRESET.PR
speichern
Mittelpunkt des Lochkreises: X-Koordinate
Mittelpunkt des Lochkreises: Y-Koordinate
Q262=50
Durchmesser des Lochkreises
;SOLL-DURCHMESSER
Polarkoordinaten-Winkel für 1. Bohrungsmittelpunkt 1
Q261=+15 ;MESSHOEHE
Q305=1
;NR. IN TABELLE
Lochkreis-Mitte (X und Y) in Zeile 1 schreiben
Q331=+0
;BEZUGSPUNKT
Q332=+0
;BEZUGSPUNKT
Q303=+1
;MESSWERT-UEBERGABE
Berechneten Bezugspunkt bezogen auf das maschinenfeste
Koordinatensystem (REF-System) in der Preset-Tabelle PRESET.PR
speichern
Q381=0
;ANTASTEN TS-ACHSE
Keinen Bezugspunkt in der TS-Achse setzen
Q382=+0
Ohne Funktion
Q383=+0
Ohne Funktion
Q384=+0
Ohne Funktion
Q333=+0
;BEZUGSPUNKT
Ohne Funktion
Q339=1
Neuen Preset mit Zyklus 247 aktivieren
;BEZUGSPUNKT-NUMMER
6 CALL PGM 35KLZ
7 END PGM CYC416 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
383
3 TCH PROBE 416 BZPKT LOCHKREISMITTE
Tastsystemzyklen:
Werkstücke automatisch
kontrollieren
16.1 Grundlagen
16.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt zwölf Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie Werkstücke
automatisch vermessen können:
Zyklus
Softkey
Seite
0 BEZUGSEBENE Messen einer
Koordinate in einer wählbaren Achse
Seite 392
1 BEZUGSEBENE POLAR Messen eines
Punktes, Antastrichtung über Winkel
Seite 393
420 MESSEN WINKEL Winkel in der
Bearbeitungsebene messen
Seite 394
421 MESSEN BOHRUNG Lage und
Durchmesser einer Bohrung messen
Seite 397
422 MESSEN KREIS AUSSEN Lage und
Durchmesser eines kreisförmigen
Zapfens messen
Seite 401
423 MESSEN RECHTECK INNEN Lage,
Länge und Breite einer Rechteck-Tasche
messen
Seite 405
424 MESSEN RECHTECK AUSSEN
Lage, Länge und Breite eines RechteckZapfens messen
Seite 409
425 MESSEN BREITE INNEN (2.
Softkey-Ebene) Nutbreite innen messen
Seite 413
426 MESSEN STEG AUSSEN (2.
Softkey-Ebene) Steg außen messen
Seite 416
427 MESSEN KOORDINATE (2. SoftkeyEbene) Beliebige Koordinate in
wählbarer Achse messen
Seite 419
430 MESSEN LOCHKREIS (2. SoftkeyEbene) Lochkreis-Lage und Durchmesser messen
Seite 422
431 MESSEN EBENE (2. Softkey-Ebene)
A- und B-Achsenwinkel einer Ebene
messen
Seite 426
386
Tastsystemzyklen: Werkstücke automatisch kontrollieren
16.1 Grundlagen
Messergebnisse protokollieren
Zu allen Zyklen, mit denen Sie Werkstücke automatisch vermessen
können (Ausnahmen: Zyklus 0 und 1), können Sie von der TNC ein
Messprotokoll erstellen lassen. Im jeweiligen Antastzyklus können Sie
definieren, ob die TNC
das Messprotokoll in einer Datei speichern soll
das Messprotokoll auf den Bildschirm ausgeben und den
Programmlauf unterbrechen soll
kein Messprotokoll erzeugen soll
Sofern Sie das Messprotokoll in einer Datei ablegen wollen, speichert
die TNC die Daten standardmäßig als ASCII-Datei in dem Verzeichnis,
aus dem Sie das Messprogramm abarbeiten. Alternativ können Sie
das Messprotokoll auch über die Datenschnittstelle direkt auf einen
Drucker ausgeben bzw. auf einem PC speichern. Setzen Sie dazu die
Funktion Print (im Schnittstellen-Konfigurationsmenü) auf RS232:\
(siehe auch Benutzer-Handbuch, MOD-Funktionen, Datenschnittstelle
einrichten").
Alle Messwerte, die in der Protokolldatei aufgeführt sind,
beziehen sich auf den Nullpunkt, der zum Zeitpunkt der
jeweiligen Zyklus-Ausführung aktiv ist. Zusätzlich kann das
Koordinatensystem noch in der Ebene gedreht oder mit
3D-ROT geschwenkt sein. In diesen Fällen rechnet die
TNC die Messergebnisse ins jeweils aktive Koordinatensystem um.
Benutzen Sie die HEIDENHAIN Datenübertragungs-Software TNCremo, wenn Sie das Messprotokoll über die
Datenschnittstelle ausgeben wollen.
HEIDENHAIN iTNC 530
387
16.1 Grundlagen
Beispiel: Protokolldatei für Antastzyklus 421:
Messprotokoll Antastzyklus 421 Bohrung messen
Datum: 30-06-2005
Uhrzeit: 6:55:04
Messprogramm: TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Sollwerte:Mitte Hauptachse: 50.0000
Mitte Nebenachse: 65.0000
Durchmesser: 12.0000
Vorgegebene Grenzwerte:Größtmaß Mitte Hauptachse: 50.1000
Kleinstmaß Mitte Hauptachse: 49.9000
Größtmaß Mitte Nebenachse: 65.1000
Kleinstmaß Mitte Nebenachse: 64.9000
Größtmaß Bohrung: 12.0450
Kleinstmaß Bohrung: 12.0000
Istwerte:Mitte Hauptachse: 50.0810
Mitte Nebenachse: 64.9530
Durchmesser: 12.0259
Abweichungen:Mitte Hauptachse: 0.0810
Mitte Nebenachse: -0.0470
Durchmesser: 0.0259
Weitere Messergebnisse: Messhöhe: -5.0000
Messprotokoll-Ende
388
16.1 Grundlagen
Messergebnisse in Q-Parametern
Die Messergebnisse des jeweiligen Antast-Zyklus legt die TNC in den
global wirksamen Q-Parametern Q150 bis Q160 ab. Abweichungen
vom Sollwert sind in den Parametern Q161 bis Q166 gespeichert.
Beachten Sie die Tabelle der Ergebnis-Parameter, die bei jeder ZyklusBeschreibung mit aufgeführt ist.
Zusätzlich zeigt die TNC bei der Zyklus-Definition im Hilfsbild des
jeweiligen Zyklus die Ergebnis-Parameter mit an (siehe Bild rechts
oben). Dabei gehört der hell hinterlegte Ergebnisparameter zum
jeweiligen Eingabeparameter.
Status der Messung
Bei einigen Zyklen können Sie über die global wirksamen QParametern Q180 bis Q182 den Status der Messung abfragen:
Mess-Status
Parameter-Wert
Messwerte liegen innerhalb der Toleranz
Q180 = 1
Nacharbeit erforderlich
Q181 = 1
Ausschuss
Q182 = 1
Die TNC setzt den Nacharbeits- bzw. Ausschuss-Merker, sobald einer
der Messwerte außerhalb der Toleranz liegt. Um festzustellen
welches Messergebnis außerhalb der Toleranz liegt, beachten Sie
zusätzlich das Messprotokoll, oder prüfen Sie die jeweiligen
Messergebnisse (Q150 bis Q160) auf ihre Grenzwerte.
Beim Zyklus 427 geht die TNC standardmäßig davon aus, dass Sie ein
Aussenmaß (Zapfen) vermessen. Durch entsprechende Wahl von
Größt- und Kleinstmaß in Verbindung mit der Antastrichtung können
Sie den Status der Messung jedoch richtigstellen.
Die TNC setzt die Status-Merker auch dann, wenn Sie
keine Toleranzwerte oder Größt-/ bzw. Kleinstmaße
eingegeben haben.
HEIDENHAIN iTNC 530
389
16.1 Grundlagen
Toleranz-Überwachung
Bei den meisten Zyklen zur Werkstück-Kontrolle können Sie von der
TNC eine Toleranz-Überwachung durchführen lassen. Dazu müssen
Sie bei der Zyklus-Definition die erforderlichen Grenzwerte definieren.
Wenn Sie keine Toleranzüberwachung durchführen wollen, geben Sie
diese Parameter mit 0 ein (= voreingestellter Wert)
Werkzeug-Überwachung
Bei einigen Zyklen zur Werkstück-Kontrolle können Sie von der TNC
eine Werkzeug-Überwachung durchführen lassen. Die TNC übewacht
dann, ob
aufgrund der Abweichungen vom Sollwert (Werte in Q16x) der
Werkzeug-Radius korrigiert werden soll
die Abweichungen vom Sollwert (Werte in Q16x) größer als die
Bruch-Toleranz des Werkzeugs ist
Werkzeug korrigieren
Funktion arbeitet nur
bei aktiver Werkzeug-Tabelle
wenn Sie die Werkzeug-Überwachung im Zyklus einschalten: Q330 ungleich 0 oder einen Werkzeug-Namen
eingeben. Die Eingabe des Werkzeug-Namens wählen
Sie per Softkey. Speziell für AWT-Weber: Die TNC zeigt
das rechte Hochkomma nicht mehr an.
Wenn Sie mehrere Korrekturmessungen durchführen,
dann addiert die TNC die jeweils gemessene Abweichung
auf den in der Werkzeug-Tabelle bereits gespeicherten
Wert.
Die TNC korrigiert den Werkzeug-Radius in der Spalte DR der
Werkzeug-Tabelle grundsätzlich immer, auch wenn die gemessene
Abweichung innerhalbhalb der vorgegebenen Toleranz liegt. Ob Sie
nacharbeiten müssen, können Sie in Ihrem NC-Programm über den
Parameter Q181 abfragen (Q181=1: Nacharbeit erforderlich).
Für den Zyklus 427 gilt darüber hinaus:
Wenn als Messachse eine Achse der aktiven Bearbeitungsebene
definiert ist (Q272 = 1 oder 2), führt die TNC eine WerkzeugRadiuskorrektur durch, wie zuvor beschrieben. Die KorrekturRichtung ermittelt die TNC anhand der definierten Verfahrrichtung
(Q267)
Wenn als Messachse die Tastsystem-Achse gewählt ist (Q272 = 3),
führt die TNC eine Werkzeug-Längenkorrektur durch
390
16.1 Grundlagen
Werkzeug-Bruchüberwachung
Funktion arbeitet nur
bei aktiver Werkzeug-Tabelle
wenn Sie die Werkzeug-Überwachung im Zyklus einschalten (Q330 ungleich 0 eingeben)
wenn für die eingegebene Werkzeug-Nummer in
derTabelle die Bruch-Toleranz RBREAK größer 0
eingegeben ist (siehe auch Benutzer-Handbuch, Kapitel
5.2 „Werkzeug-Daten“)
Die TNC gibt eine Fehlermeldung aus und stoppt den Programmlauf,
wenn die gemessene Abweichung größer als die Bruch-Toleranz des
Werkzeugs ist. Gleichzeitig sperrt sie das Werkzeug in der WerkzeugTabelle (Spalte TL = L).
Bezugssystem für Messergebnisse
Die TNC gibt alle Messergebnisse in die Ergebnis-Parameter und in
die Protokolldatei im aktiven - also ggf. im verschobenen oder/und
gedrehten/geschwenkten - Koordinatensystem aus.
HEIDENHAIN iTNC 530
391
16.2 BEZUGSEBENE (Zyklus 0, DIN/ISO: G55)
16.2 BEZUGSEBENE (Zyklus 0,
DIN/ISO: G55)
Zyklusablauf
1
2
3
Das Tastsystem fährt in einer 3D-Bewegung mit Eilvorschub (Wert
aus MP6150 bzw. MP6361) die im Zyklus programmierte
Vorposition 1 an
Anschließend führt das Tastsystem den Antast-Vorgang mit
Antast-Vorschub (MP6120 bzw. MP6360) durch. Die AntastRichtung ist im Zyklus festzulegen
Nachdem die TNC die Position erfasst hat, fährt das Tastsystem
zurück auf den Startpunkt des Antast-Vorgangs und speichert die
gemessene Koordinate in einem Q-Parameter ab. Zusätzlich
speichert die TNC die Koordinaten der Position, an der sich das
Tastsystem zum Zeitpunkt des Schaltsignals befindet, in den
Parametern Q115 bis Q119 ab. Für die Werte in diesen
Parametern berücksichtigt die TNC Taststiftlänge und -radius nicht
Z
1
X
Tastsystem so vorpositionieren, dass eine Kollision beim
Anfahren der programmierten Vorposition vermieden
wird.
Zyklusparameter
U
392
Beispiel: NC-Sätze
Parameter-Nr. für Ergebnis: Nummer des QParameters eingeben, dem der Wert der Koordinate
zugewiesen wird. Eingabebereich 0 bis 1999
67 TCH PROBE 0.0 BEZUGSEBENE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
U
Antast-Achse/Antast-Richtung: Antast-Achse mit
Achswahl-Taste oder über die ASCII-Tastatur und
Vorzeichen für Antastrichtung eingeben. Mit Taste
ENT bestätigen. Eingabebereich alle NC-Achsen
U
Positions-Sollwert: Über die Achswahl-Tasten oder
über die ASCII-Tastatur alle Koordinaten für das
Vorpositionieren des Tastsystems eingeben.
U
Eingabe abschließen: Taste ENT drücken
16.3 BEZUGSEBENE Polar (Zyklus 1, DIN/ISO)
16.3 BEZUGSEBENE Polar (Zyklus 1,
DIN/ISO)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 1 ermittelt in einer beliebigen Antast-Richtung
eine beliebige Position am Werkstück.
1
2
3
Das Tastsystem fährt in einer 3D-Bewegung mit Eilvorschub (Wert
aus MP6150 bzw. MP6361) die im Zyklus programmierte
Vorposition 1 an
Anschließend führt das Tastsystem den Antast-Vorgang mit
Antast-Vorschub (MP6120 bzw. MP6360) durch. Beim
Antastvorgang verfährt die TNC gleichzeitig in 2 Achsen (abhängig
vom Antast-Winkel) Die Antast-Richtung ist über Polarwinkel im
Zyklus festzulegen
Nachdem die TNC die Position erfasst hat, fährt das Tastsystem
zurück auf den Startpunkt des Antast-Vorgangs. Die Koordinaten
der Position, an der sich das Tastsystem zum Zeitpunkt des
Schaltsignals befindet, speichert die TNC in den Parametern Q115
bis Q119.
Y
1
X
Tastsystem so vorpositionieren, dass eine Kollision beim
Anfahren der programmierten Vorposition vermieden
wird.
Zyklusparameter
U
U
Antast-Achse: Antast-Achse mit Achswahl-Taste oder
über die ASCII-Tastatur eingeben. Mit Taste ENT
bestätigen. Eingabebereich X, Y oder Z
Antast-Winkel: Winkel bezogen auf die Antast-Achse,
in der das Tastsystem verfahren soll. Eingabebereich
-180,0000 bis 180,0000
U
Positions-Sollwert: Über die Achswahl-Tasten oder
über die ASCII-Tastatur alle Koordinaten für das
Vorpositionieren des Tastsystems eingeben.
U
Eingabe abschließen: Taste ENT drücken
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
67 TCH PROBE 1.0 BEZUGSEBENE POLAR
68 TCH PROBE 1.1 X WINKLE: +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
393
16.4 MESSEN WINKEL (Zyklus 420, DIN/ISO: G420)
16.4 MESSEN WINKEL (Zyklus 420,
DIN/ISO: G420)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 420 ermittelt den Winkel, den eine beliebige
Gerade mit der Hauptachse der Bearbeitungsebene einschließt.
1
2
3
4
führt den zweiten Antast-Vorgang durch
und speichert den ermittelten Winkel in folgendem Q-Parameter:
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q150
Gemessener Winkel bezogen auf die
Hauptachse der Bearbeitungsebene
Y
2
1
X
haben.
Wenn Tastsystemachse = Messachse definiert ist, dann
Q263 gleich Q265 wählen, wenn Winkel in Richtung der AAchse gemessen werden soll; Q263 ungleich Q265 wählen, wenn Winkel in Richtung der B-Achse gemessen werden soll.
394
U
99999,9999
U
99999,9999
U
99999,9999
U
99999,9999
U
Messachse Q272: Achse, in der die Messung erfolgen
soll:
HEIDENHAIN iTNC 530
+
Y
Q267
+

Q272=2

Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
395
Zyklusparameter
U
-1:Verfahrrichtung negativ
U
U
U
alternativ PREDEF
U
U
396
Beispiel: NC-Sätze
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
5 TCH PROBE 420 MESSEN WINKEL
Messprotokoll Q281: Festlegen, ob die TNC ein
Messprotokoll erstellen soll:
0: Kein Messprotokoll erstellen
1: Messprotokoll erstellen: Die TNC legt die
Protokolldatei TCHPR420.TXT standardmäßig in
dem Verzeichnis ab, in dem auch Ihr Messprogramm
gespeichert ist
2: Programmlauf unterbrechen und Messprotokoll auf
den TNC-Bildschirmausgeben. Programm mit NCStart fortsetzen
Q272=1
;MESSACHSE
Q267=-1
;VERFAHRRICHTUNG
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=1
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
16.5 MESSEN BOHRUNG (Zyklus 421, DIN/ISO: G421)
16.5 MESSEN BOHRUNG
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 421 ermittelt den Mittelpunkt und den
Durchmesser einer Bohrung (Kreistasche). Wenn Sie die
entsprechenden Toleranzwerte im Zyklus definieren, führt die TNC
einen Soll-Istwertvergleich durch und legt die Abweichungen in
Systemparametern ab.
1
2
3
4
5
Sichere Höhe und speichert die Istwerte und die Abweichungen in
folgenden Q-Parametern:
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q153
Istwert Durchmesser
Q161
Abweichung Mitte Hauptachse
Q162
Abweichung Mitte Nebenachse
Q163
Abweichung Durchmesser
Y
2
3
4
1
X
haben.
ungenauer berechnet die TNC die Bohrungsmaße. Kleinster Eingabwert: 5°.
HEIDENHAIN iTNC 530
397
398
U
U
Soll-Durchmesser Q262: Durchmesser der Bohrung
U
U
Winkelschritts legt die Bearbeitungsrichtung fest (- =
Uhrzeigersinn). Wenn Sie Kreisbögen vermessen
Y
MP6140
+
Q320
Q247
Q274±Q280
Q325
Q273±Q279
Q275
Q262
U
Q276
Zyklusparameter
X
U
U
Z
alternativ PREDEF
U
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Größtmaß Bohrung Q275: Größter erlaubter
Durchmesser der Bohrung (Kreistasche).
U
Kleinstmaß Bohrung Q276: Kleinster erlaubter
Durchmesser der Bohrung (Kreistasche).
U
Toleranzwert Mitte 1. Achse Q279: Erlaubte
Lageabweichung in der Hauptachse der
99999,9999
U
Lageabweichung in der Nebenachse der
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
U
Q260
Q261
X
399
U
U
U
U
U
400
gespeichert ist
PGM-Stop bei Toleranzfehler Q309: Festlegen, ob
die TNC bei Toleranz-Überschreitungen den
Programmlauf unterbrechen und eine Fehlermeldung
ausgeben soll:
0: Programmlauf nicht unterbrechen, keine
Fehlermeldung ausgeben
1: Programmlauf unterbrechen, Fehlermeldung
ausgeben
Werkzeug für Überwachung Q330: Festlegen, ob die
TNC eine Werkzeug-Überwachung durchführen soll
(siehe „Werkzeug-Überwachung” auf Seite 390).
Eingabebereich 0 bis 32767,9, alternativ WerkzeugName mit maximal 16 Zeichen
0: Überwachung nicht aktiv
>0: Werkzeug-Nummer in der Werkzeug-Tabelle
TOOL.T
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 421 MESSEN BOHRUNG
Q262=75
;SOLL-DURCHMESSER
Q325=+0
;STARTWINKEL
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=1
Q275=75,12 ;GROESSTMASS
Q276=74,95 ;KLEINSTMASS
Q279=0,1 ;TOLERANZ 1. MITTE
soll:
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
;PGM-STOP BEI FEHLER
Q330=0
;WERKZEUG
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Q365=1
;VERFAHRART
verfahren
16.6 MESSEN KREIS AUSSEN (Zyklus 422, DIN/ISO: G422)
16.6 MESSEN KREIS AUSSEN
Zyklusablauf
Durchmesser eines Kreiszapfens. Wenn Sie die entsprechenden
Toleranzwerte im Zyklus definieren, führt die TNC einen SollIstwertvergleich durch und legt die Abweichungen in
1
2
3
4
5
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q153
Istwert Durchmesser
Q161
Q162
Q163
Abweichung Durchmesser
Y
2
3
1
4
X
haben.
ungenauer berechnet die TNC die Zapfenmaße. Kleinster
Eingabwert: 5°.
HEIDENHAIN iTNC 530
401
402
U
U
Soll-Durchmesser Q262: Durchmesser des Zapfens
U
U
Winkelschritts legt die Bearbeitungsrichtung fest (- =
Uhrzeigersinn). Wenn Sie Kreisbögen vermessen
Y
Q247
Q325
Q274±Q280
Q277
Q262
U
Q278
Zyklusparameter
MP6140
+
Q320
Q273±Q279
X
U
U
alternativ PREDEF
U
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Größtmaß Zapfen Q277: Größter erlaubter
Durchmesser des Zapfens. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Kleinstmaß Zapfen Q278: Kleinster erlaubter
Durchmesser des Zapfens. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
99999,9999
U
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
U
Z
Q261
Q260
X
403
U
U
U
U
U
404
gespeichert ist
ausgeben soll:
ausgeben
(siehe „Werkzeug-Überwachung” auf Seite 390):.
TOOL.T
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 422 MESSEN KREIS AUSSEN
Q262=75
;SOLL-DURCHMESSER
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q275=35,15 ;GROESSTMASS
Q276=34,9 ;KLEINSTMASS
soll:
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
Q330=0
;WERKZEUG
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Q365=1
;VERFAHRART
verfahren
16.7 MESSEN RECHTECK INNEN (Zyklus 423, DIN/ISO: G423)
16.7 MESSEN RECHTECK INNEN
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 423 ermittelt den Mittelpunkt sowie Länge
und Breite einer Rechtecktasche. Wenn Sie die entsprechenden
1
2
3
4
5
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q154
Q155
Q161
Q162
Q164
Abweichung Seiten-Länge Hauptachse
Q165
Abweichung Seiten-Länge Nebenachse
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
4
3
1
2
X
405
haben.
Zyklusparameter
U
406
Y
U
U
1. Seiten-Länge Q282: Länge der Tasche, parallel zur
0 bis 99999,9999
U
2. Seiten-Länge Q283: Länge der Tasche, parallel zur
0 bis 99999,9999
U
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286
Q274±Q280
Q273±Q279
X
U
U
Z
alternativ PREDEF
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Größtmaß 1. Seiten-Länge Q284: Größte erlaubte
Länge der Tasche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Kleinstmaß 1. Seiten-Länge Q285: Kleinste erlaubte
Länge der Tasche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Breite der Tasche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Breite der Tasche. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
99999,9999
U
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
U
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
407
U
U
U
408
gespeichert ist
Beispiel: NC-Sätze
ausgeben soll:
ausgeben
TOOL.T
5 TCH PROBE 423 MESSEN RECHTECK INN.
Q282=80
;1. SEITEN-LAENGE
Q283=60
;2. SEITEN-LAENGE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=1
Q284=0
;GROESSTMASS 1. SEITE
Q285=0
;KLEINSTMASS 1. SEITE
Q286=0
Q287=0
Q279=0
;TOLERANZ 1. MITTE
Q280=0
;TOLERANZ 2. MITTE
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
Q330=0
;WERKZEUG
16.8 MESSEN RECHTECK AUSSEN (Zyklus 424, DIN/ISO: G424)
16.8 MESSEN RECHTECK AUSSEN
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 424 ermittelt den Mittelpunkt sowie Länge
und Breite eines Rechteckzapfens. Wenn Sie die entsprechenden
1
2
3
4
5
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q154
Q155
Q161
Q162
Q164
Abweichung Seiten-Länge Hauptachse
Q165
Abweichung Seiten-Länge Nebenachse
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
4
3
1
2
X
409
haben.
Zyklusparameter
U
410
U
U
zur Hauptachse der Bearbeitungsebene.
Y
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286
Q274±Q280
U
zur Nebenachse der Bearbeitungsebene.
U
Q273±Q279
X
U
Y
alternativ PREDEF
Q274±Q280
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
U
Länge des Zapfens. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Länge des Zapfens. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Breite des Zapfens. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Breite des Zapfens. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
U
99999,9999
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Q284
Q282
Q285
X
Q273±Q279
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
411
U
Q287
Q283
Q286
U
U
U
U
412
gespeichert ist
Beispiel: NC-Sätze
ausgeben soll:
ausgeben
Eingabebereich 0 bis 32767,9, alternativ WerkzeugName mit maximal 16 Zeichen:
TOOL.T
5 TCH PROBE 424 MESSEN RECHTECK AUS.
Q282=75
;1. SEITEN-LAENGE
Q283=35
;2. SEITEN-LAENGE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
Q284=75,1 ;GROESSTMASS 1. SEITE
Q285=74,9 ;KLEINSTMASS 1. SEITE
Q286=35
Q287=34,95 ;KLEINSTMASS 2. SEITE
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
Q330=0
;WERKZEUG
16.9 MESSEN BREITE INNEN (Zyklus 425, DIN/ISO: G425)
16.9 MESSEN BREITE INNEN
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 425 ermittelt die Lage und die Breite einer Nut
(Tasche). Wenn Sie die entsprechenden Toleranzwerte im Zyklus
definieren, führt die TNC einen Soll-Istwertvergleich durch und legt die
Abweichung in einem Systemparameter ab.
1
2
3
4
Messhöhe und führt den ersten Antast-Vorgang mit AntastVorschub (MP6120 bzw. MP6360) durch. 1. Antastung immer in
positive Richtung der programmierten Achse
Wenn Sie für die zweite Messung einen Versatz eingeben, dann
fährt die TNC das Tastsystem (ggf. auf sicherer Höhe) zum
nächsten Antastpunkt 2 und führt dort den zweiten AntastVorgang durch. Bei großen Solllängen positioniert die TNC zum
zweiten Antastpunkt mit Eilvorschub. Wenn Sie keinen Versatz
eingeben, misst die TNC die Breite direkt in der
entgegengesetzten Richtung
Sichere Höhe und speichert die Istwerte und die Abweichung in
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q156
Istwert gemessene Länge
Q157
Q166
Abweichung der gemessenen Länge
Y
2
1
X
haben.
HEIDENHAIN iTNC 530
413
Zyklusparameter
U
U
U
414
Startpunkt 1. Achse Q328 (absolut): Startpunkt des
Antastvorgangs in der Hauptachse der
99999,9999
Y
Q272=2
Q288
Q311
Q289
Startpunkt 2. Achse Q329 (absolut): Startpunkt des
Antastvorgangs in der Nebenachse der
99999,9999
Versatz für 2. Messung Q310 (inkremental): Wert,
um den das Tastsystem vor der zweiten Messung
versetzt wird. Wenn Sie 0 eingeben, versetzt die TNC
das Tastsystem nicht. Eingabebereich -99999,9999
bis 99999,9999
Q310
Q329
X
Q272=1
Q328
U
U
U
alternativ PREDEF
Z
Q260
Q261
U
Soll-Länge Q311: Sollwert der zu messenden Länge.
U
Größtmaß Q288: Größte erlaubte Länge.
U
Kleinstmaß Q289: Kleinste erlaubte Länge.
X
U
U
gespeichert ist
ausgeben soll:
ausgeben
(siehe „Werkzeug-Überwachung” auf Seite 390):.
TOOL.T
U
U
soll:
verfahren
Alternativ PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PRONE 425 MESSEN BREITE INNEN
Q329=-12.5 ;STARTPUNKT 2. ACHSE
Q310=+0
;VERSATZ 2. MESSUNG
Q272=1
;MESSACHSE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q311=25
;SOLL-LAENGE
Q288=25.05 ;GROESSTMASS
Q289=25
;KLEINSTMASS
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
Q330=0
;WERKZEUG
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
415
16.10 MESSEN STEG AUSSEN (Zyklus 426, DIN/ISO: G426)
16.10 MESSEN STEG AUSSEN
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 426 ermittelt die Lage und die Breite eines
Steges. Wenn Sie die entsprechenden Toleranzwerte im Zyklus
definieren, führt die TNC einen Soll-Istwertvergleich durch und legt die
Abweichung in Systemparametern ab.
1
2
3
4
Messhöhe und führt den ersten Antast-Vorgang mit AntastVorschub (MP6120 bzw. MP6360) durch. 1. Antastung immer in
negative Richtung der programmierten Achse
Danach fährt das Tastsystem auf sicherer Höhe zum nächsten
Antastpunkt und führt dort den zweiten Antast-Vorgang durch
Sichere Höhe und speichert die Istwerte und die Abweichung in
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q156
Istwert gemessene Länge
Q157
Q166
Abweichung der gemessenen Länge
Y
1
2
X
haben.
416
U
U
U
U
U
U
1 Messpunkt 1. Achse Q263 (absolut): Koordinate des
ersten Antastpunktes in der Hauptachse der
99999,9999
ersten Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
zweiten Antastpunktes in der Hauptachse der
99999,9999
Y
Q272=2
Q264
Q266
MP6140 + Q320
zweiten Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
U
U
alternativ PREDEF
U
Soll-Länge Q311: Sollwert der zu messenden Länge.
U
Größtmaß Q288: Größte erlaubte Länge.
U
Kleinstmaß Q289: Kleinste erlaubte Länge.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q288
Q311
Q289
Q263
Q265
X
Q272=1
Z
Q260
Q261
X
417
Zyklusparameter
U
U
U
418
gespeichert ist
ausgeben soll:
ausgeben
TOOL.T
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 426 MESSEN STEG AUSSEN
Q272=2
;MESSACHSE
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q311=45
;SOLL-LAENGE
Q288=45
;GROESSTMASS
Q289=44.95 ;KLEINSTMASS
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
Q330=0
;WERKZEUG
16.11 MESSEN KOORDINATE (Zyklus 427, DIN/ISO: G427)
16.11 MESSEN KOORDINATE
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 427 ermittelt eine Koordinate in einer
wählbaren Achse und legt den Wert in einem Systemparameter
ab.Wenn Sie die entsprechenden Toleranzwerte im Zyklus definieren,
führt die TNC einen Soll-Istwertvergleich durch und legt die
1
2
3
Die TNC versetzt dabei das Tastsystem um den SicherheitsAbstand entgegen der festgelegten Verfahrrichtung
Danach positioniert die TNC das Tastsystem in der
Bearbeitungsebene auf den eingegebenen Antastpunkt 1 und
misst dort den Istwert in der gewählten Achse
Sichere Höhe und speichert die ermittelte Koordinate in
folgendem Q-Parameter:
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q160
Gemessene Koordinate
Z
1
X
haben.
HEIDENHAIN iTNC 530
419
Zyklusparameter
U
U
ersten Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
U
U
U
U
U
420
ersten Antastpunktes in der Hauptachse der
99999,9999
alternativ PREDEF
Y
Q267
+
+

Q272=2

Q264
X
Q272=1
Q263
Messachse (1..3: 1=Hauptachse) Q272: Achse in der
die Messung erfolgen soll:
MP6140 + Q320
Z
+
Q272=3
Q267

Q261
Q260
X
Q272=1
gespeichert ist
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 427 MESSEN KOORDINATE
Q261=+5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q272=3
;MESSACHSE
Größtmaß Q288: Größter erlaubter Messwert.
Q267=-1
;VERFAHRRICHTUNG
U
Kleinstmaß Q289: Kleinster erlaubter Messwert.
Q281=1
U
ausgeben soll:
ausgeben
U
U
U
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
Q330=0
;WERKZEUG
Eingabebereich 0 bis 32767,9, alternativ WerkzeugName mit maximal 16 Zeichen:
TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
421
16.12 MESSEN LOCHKREIS (Zyklus 430, DIN/ISO: G430)
16.12 MESSEN LOCHKREIS
Zyklusablauf
Durchmesser eines Lochkreises durch Messung dreier Bohrungen.
Wenn Sie die entsprechenden Toleranzwerte im Zyklus definieren,
führt die TNC einen Soll-Istwertvergleich durch und legt die
1
2
3
4
5
6
7
Y
1
Bohrung 2
und positioniert auf den eingegebenen Mittelpunkt der dritten
Bohrung 3
erfasst durch vier Antastungen den dritten Bohrungs-Mittelpunkt
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q151
Q152
Q153
Istwert Lochkreis-Durchmesser
Q161
Q162
Q163
Abweichung Lochkreis-Durchmesser
422
2
3
X
haben.
Zyklus 430 führt nur Bruch-Überwachung durch, keine
automatische Werkzeug-Korrektur.
Zyklusparameter
U
Soll-Durchmesser Q262: Lochkreis-Durchmesser
U
Winkel 1. Bohrung Q291 (absolut): PolarkoordinatenWinkel des ersten Bohrungs-Mittelpunktes in der
360,0000
U
Winkel 2. Bohrung Q292 (absolut): PolarkoordinatenWinkel des zweiten Bohrungs-Mittelpunktes in der
360,0000
U
Winkel 3. Bohrung Q293 (absolut): PolarkoordinatenWinkel des dritten Bohrungs-Mittelpunktes in der
360,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q274±Q280
Q291
Q293
Q273
±Q279
Q288
(Sollwert) in der Nebenachse der Bearbeitungsebene.
Q262
U
Y
Q289
(Sollwert) in der Hauptachse der Bearbeitungsebene.
Q292
U
X
423
U
U
424
alternativ PREDEF
U
Größtmaß Q288: Größter erlaubter LochkreisDurchmesser. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Kleinstmaß Q289: Kleinster erlaubter LochkreisDurchmesser. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
99999,9999
U
99999,9999
Z
Q260
Q261
X
U
U
gespeichert ist
ausgeben soll:
ausgeben
TNC eine Werkzeug-Bruchüberwachung durchführen
soll (siehe „Werkzeug-Überwachung” auf Seite 390).
Eingabebereich 0 bis 32767,9, alternativ WerkzeugName mit maximal 16 Zeichen.
TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PROBE 430 MESSEN LOCHKREIS
Q262=80
;SOLL-DURCHMESSER
Q291=+0
;WINKEL 1. BOHRUNG
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q279=0.15 ;TOLERANZ 1. MITTE
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Q309=0
Q330=0
;WERKZEUG
425
16.13 MESSEN EBENE (Zyklus 431, DIN/ISO: G431)
16.13 MESSEN EBENE (Zyklus 431,
DIN/ISO: G431)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 431 ermittelt die Winkel einer Ebene durch
Messung dreier Punkte und legt die Werte in Systemparametern ab.
1
2
3
4
programmierten Antastpunkt 1 und misst dort den ersten
Ebenenpunkt. Die TNC versetzt dabei das Tastsystem um den
Sicherheits-Abstand entgegen der Antastrichtung
Anschließend fährt das Tastsystem zurück auf die Sichere Höhe,
danach in der Bearbeitungsebene zum Antastpunkt 2 und misst
dort den Istwert des zweiten Ebenenpunktes
Anschließend fährt das Tastsystem zurück auf die Sichere Höhe,
danach in der Bearbeitungsebene zum Antastpunkt 3 und misst
dort den Istwert des dritten Ebenenpunktes
Sichere Höhe und speichert die ermittelten Winkelwerte in
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q158
Projektionswinkel der A-Achse
Q159
Projektionswinkel der B-Achse
Q170
Raumwinkel A
Q171
Raumwinkel B
Q172
Raumwinkel C
Q173 bis Q175
Messwerte in der Tastsystem-Achse
(erste bis dritte Messung)
426
+Y
Z
Y
+X
3
B
2
X
1
A
haben.
Damit die TNC Winkelwerte berechnen kann, dürfen die
drei Messpunkte nicht auf einer Geraden liegen.
In den Parametern Q170 - Q172 werden die Raumwinkel
gespeichert, die bei der Funktion Bearbeitungsebene
Schwenken benötigt werden. Über die ersten zwei
Messpunkte bestimmen Sie die Ausrichtung der
Hauptachse beim Schwenken der Bearbeitungsebene.
Der dritte Messpunkt legt die Richtung der WerkzeugAchse fest. Dritten Messpunkt in Richtung positiver YAchse definieren, damit die Werkzeug-Achse im
rechtsdrehenden Koordinatensystem richtig liegt
Wenn Sie den Zyklus bei aktiver geschwenkter
Bearbeitungsebene ausführen, dann beziehen sich die
gemessenen Raumwinkel auf das geschwenkte
Koordinatensystem. In diesen Fällen die ermittelten
Raumwinkel mit PLANE RELATIV weiterverarbeiten.
HEIDENHAIN iTNC 530
427
Zyklusparameter
U
U
U
U
U
99999,9999
des ersten Antastpunktes in der Tastsystem-Achse.
Y'
Q266
X'
Q264
99999,9999
Q263
99999,9999
des zweiten Antastpunktes in der Tastsystem-Achse.
U
des dritten Antastpunktes in der Hauptachse der
99999,9999
U
Y
Q297
U
U
428
99999,9999
des dritten Antastpunktes in der Nebenachse der
99999,9999
Q265
Q296
X
Z
Q260
Q295
Q298
MP6140
+
Q320
Q294
X
des dritten Antastpunktes in der Tastsystem-Achse.
U
U
alternativ PREDEF
gespeichert ist
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
U
5 TCH PROBE 431 MESSEN EBENE
Q294=-10 ;1. PUNKT 3. ACHSE
Q295=+0
;2. PUNKT 3. ACHSE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q260=+5
;SICHERE HOEHE
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
429
Beispiel: Rechteck-Zapfen messen und nachbearbeiten
Programm-Ablauf:
Rechteck-Zapfen schruppen mit Aufmaß 0,5
Rechteck-Zapfen messen
Rechteck-Zapfen schlichten unter
Berücksichtigung der Messwerte
Y
Y
80
50
60
50
X
10
Z
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Werkzeug-Aufruf Vorbearbeitung
2 L Z+100 R0 FMAX
Werkzeug freifahren
3 FN 0: Q1 = +81
Taschen-Länge in X (Schrupp-Maß)
4 FN 0: Q2 = +61
Taschen-Länge in Y (Schrupp-Maß)
5 CALL LBL 1
Unterprogramm zur Bearbeitung aufrufen
6 L Z+100 R0 FMAX
7 TOOL CALL 99 Z
Taster aufrufen
8 TCH PROBE 424 MESSEN RECHTECK AUS.
Gefrästes Rechteck messen
Q282=80
;1. SEITEN-LAENGE
Soll-Länge in X (Endgültiges Maß)
Q283=60
;2. SEITEN-LAENGE
Soll-Länge in Y (Endgültiges Maß)
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
430
Q301=0
Q284=0
Eingabewerte für Toleranzprüfung nicht erforderlich
Q286=0
Q287=0
Q279=0
;TOLERANZ 1. MITTE
Q280=0
;TOLERANZ 2. MITTE
Q281=0
;MESSPROTOKOLL
Kein Messprotokoll ausgeben
Q309=0
Keine Fehlermeldung ausgeben
Q330=0
;WERKZEUG-NUMMER
Keine Werkzeug-Überwachung
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Länge in X berechnen anhand der gemessenen Abweichung
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Länge in Y berechnen anhand der gemessenen Abweichung
11 L Z+100 R0 FMAX
Taster freifahren, Werkzeug-Wechsel
Werkzeug-Aufruf Schlichten
13 CALL LBL 1
Unterprogramm zur Bearbeitung aufrufen
14 L Z+100 R0 FMAX M2
15 LBL 1
Unterprogramm mit Bearbeitungs-Zyklus Rechteck-Zapfen
Q285=0
16 CYCL DEF 213 ZAPFEN SCHLICHTEN
Q200=20
;SICHERHEITS-ABST.
Q201=-10 ;TIEFE
Q202=5
;ZUSTELL-TIEFE
Q204=20
Q218=Q1
;1. SEITEN-LAENGE
Länge in X variabel für schruppen und schlichten
Q219=Q2
;2. SEITEN-LAENGE
Länge in Y variabel für schruppen und schlichten
Q220=0
;ECKENRADIUS
Q221=0
;AUFMASS 1. ACHSE
17 CYCL CALL M3
Zyklus-Aufruf
18 LBL 0
Unterprogramm-Ende
19 END PGM BEAMS MM
HEIDENHAIN iTNC 530
431
Y
Y
90
40
70
Beispiel: Rechtecktasche vermessen, Messergebnisse protokollieren
50
X
-20
-15
Z
0 BEGIN PGM BSMESS MM
1 TOOL CALL 1 Z
Werkzeug-Aufruf Taster
2 L Z+100 R0 FMAX
Taster freifahren
3 TCH PROBE 423 MESSEN RECHTECK INN.
Q282=90
;1. SEITEN-LAENGE
Soll-Länge in X
Q283=70
;2. SEITEN-LAENGE
Soll-Länge in Y
Q261=-5
;MESSHOEHE
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q301=0
432
Größtmaß in X
Q285=89.95 ;KLEINSTMASS 1. SEITE
Kleinstmaß in X
Q286=70.1 ;GROESSTMASS 2. SEITE
Größtmaß in Y
Q287=69.9 ;KLEINSTMASS 2. SEITE
Kleinstmaß in Y
Erlaubte Lageabweichung in X
Erlaubte Lageabweichung in Y
Q281=1
;MESSPROTOKOLL
Messprotokoll in Datei ausgeben
Q309=0
Bei Toleranzüberschreitung keine Fehlermeldung anzeigen
Q330=0
;WERKZEUG-NUMMER
Keine Werkzeug-Überwachung
Q284=90.15 ;GROESSTMASS 1. SEITE
5 END PGM BSMESS MM
HEIDENHAIN iTNC 530
433
Tastsystemzyklen:
Sonderfunktionen
17.1 Grundlagen
17.1 Grundlagen
Übersicht
Die TNC stellt seche Zyklen für folgende Sonderanwendungen zur
Verfügung:
Zyklus
Softkey
Seite
2 TS KALIBRIEREN: Radius-Kalibrierung
des schaltenden Tastsystems
Seite 437
9 TS KAL. LAENGE. Längen-Kalibrierung
des schaltenden Tastsystems
Seite 438
3 MESSEN Messzyklus zur Erstellung
von Hersteller-Zyklen
Seite 439
4 MESSEN 3D Messzyklus für 3DAntastung zur Erstellung von HerstellerZyklen
Seite 441
440 ACHSVERSCHIEBUNG MESSEN
Seite 443
441 SCHNELLES ANTASTEN
Seite 446
436
17.2 TS KALIBRIEREN (Zyklus 2)
17.2 TS KALIBRIEREN (Zyklus 2)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 2 kalibriert ein schaltendes Tastsystem
automatisch an einem Kalibrierring oder einem Kalibrierzapfen.
1
2
3
4
Das Tastsystem fährt mit Eilvorschub (Wert aus MP6150) auf die
Sichere Höhe (nur wenn aktuelle Position unterhalb der sicheren
Höhe liegt)
Danach positioniert die TNC das Tastsystem in der
Bearbeitungsebene ins Zentrum des Kalibrierrings (innen
kalibrieren) oder in die Nähe des ersten Antastpunktes (außen
kalibrieren)
Danach fährt das Tastsystem auf die Messtiefe (Ergibt sich aus
Maschinen-Parameter 618x.2 und 6185.x) und tastet nacheinander
in X+, Y+, X- und Y- den Kalibrierring an
Abschließend fährt die TNC das Tastsystem auf die Sichere Höhe
und schreibt den wirksamen Radius der Tastkugel in die
Kalibrierdaten
Bevor Sie kalibrieren, müssen Sie in den Maschinen-Parametern 6180.0 bis 6180.2 das Zentrum des Kalibrierwerkstücks im Arbeitsraum der Maschine festlegen (REF-Koordinaten).
Wenn Sie mit mehreren Verfahrbereichen arbeiten, dann
können Sie zu jedem Verfahrbereich einen eigenen Satz
Koordinaten für das Zentrum des Kalibrierwerkstückes
ablegen (MP6181.1 bis 6181.2 und MP6182.1 bis
6182.2.).
Zyklusparameter
U
Sichere Höhe (absolut): Koordinate in der TastsystemAchse, in der keine Kollision zwischen Tastsystem
und Kalibrierwerkstück (Spannmittel) erfolgen kann.
U
Radius Kalibrierring: Radius des
Kalibrierwerkstücks. Eingabebereich 0 bis
99999,9999
U
Innen kalibr.=0/außen kalibr.=1: Festlegen, ob die
TNC innen oder außen kalibrieren soll:
0: Innen kalibrieren
1: Außen kalibrieren
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 2.0 TS KALIBRIEREN
6 TCH PROBE
2.1 HOEHE: +50 R +25.003 MESSART: 0
437
17.3 TS KALIBRIEREN LAENGE (Zyklus 9)
17.3 TS KALIBRIEREN LAENGE
(Zyklus 9)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 9 kalibriert die Länge eines schaltenden
Tastsystems automatisch an einem von Ihnen festzulegenden Punkt.
1
2
3
Tastsystem so vorpositionieren, dass die im Zyklus definierte
Koordinate in der Tastsystem-Achse kollisionsfrei angefahren
werden kann
Die TNC fährt das Tastsystem in Richtung der negativen
Werkzeug-Achse, bis ein Schaltsignal ausgelöst wird
Abschließend fährt die TNC das Tastsystem wieder zurück auf den
Startpunkt des Antastvorganges und schreibt die wirksame
Tastsystemlänge in die Kalibrierdaten
Zyklusparameter
U
U
438
Koordinate Bezugspunkt (absolut): Exakte Koordinate
des Punktes, der angetastet werden soll.
Bezugssystem? (0=IST/1=REF): Festlegen, auf
welches Koordinatensystem sich der eingegebene
Bezugspunktes beziehen soll:
0: Eingegebener Bezugspunkt bezieht sich auf das
aktive Werkstück-Koordinatensystem (IST-System)
1: Eingegebener Bezugspunkt bezieht sich auf das
aktive Maschinen-Koordinatensystem (REF-System)
Beispiel: NC-Sätze
5 L X-235 Y+356 R0 FMAX
6 TCH PROBE 9.0 TS KAL. LAENGE
7 TCH PROBE
9.1 BEZUGSPUNKT +50 BEZUGSSYSTEM 0
17.4 MESSEN (Zyklus 3)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 3 ermittelt in einer wählbaren Antast-Richtung
eine beliebige Position am Werkstück. Im Gegensatz zu anderen
Messzyklen können Sie im Zyklus 3 den Messweg ABST und den
Messvorschub F direkt eingeben. Auch der Rückzug nach Erfassung
des Messwertes erfolgt um den eingebbaren Wert MB.
1
2
3
Das Tastsystem fährt von der aktuellen Position aus mit dem
eingegebenen Vorschub in die festgelegte Antast-Richtung. Die
Antast-Richtung ist über Polarwinkel im Zyklus festzulegen
Nachdem die TNC die Position erfasst hat, stoppt das Tastsystem.
Die Koordinaten des Tastkugel-Mittelpunktes X, Y, Z, speichert die
TNC in drei aufeinanderfolgenden Q-Parametern ab. Die TNC führt
keine Längen- und Radiuskorrekturen durch. Die Nummer des
ersten Ergebnisparameters definieren Sie im Zyklus
Abschließend fährt die TNC das Tastsystem um den Wert
entgegen der Antast-Richtung zurück, den Sie im Parameter MB
definiert haben
Die genaue Funktionsweise des Tastsystem-Zyklus 3 legt
Ihr Maschinenhersteller oder ein Softwarehersteller fest,
der Zyklus 3 innerhalb von speziellen Tastsystemzyklen
verwenden.
Die bei anderen Messzyklen wirksamen MaschinenParameter 6130 (maximaler Verfahrweg zum Antastpunkt)
und 6120 (Antastvorschub) wirken nicht im TastsystemZyklus 3.
Beachten Sie, dass die TNC grundsätzlich immer 4
aufeinanderfolgende Q-Parameter beschreibt.
Wenn die TNC keinen gültiger Antastpunkt ermitteln
konnte, wird das Programm ohne Fehlermeldung weiter
abgearbeitet. In diesem Fall weist die TNC dem 4.
Ergebnis-Parameter den Wert -1 zu, so dass Sie selbst
eine entsprechende Fehlerbehandlung durchführen
können.
Die TNC fährt das Tastsystem maximal um den
Rückzugsweg MB zurück, jedoch nicht über den Startpunkt
der Messung hinaus. Dadurch kann beim Rückzug keine
Kollision erfolgen.
Mit der Funktion FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 können Sie
festlegen, ob der Zyklus auf den Tastereingang X12 oder
X13 wirken soll.
HEIDENHAIN iTNC 530
439
Zyklusparameter
U
U
440
Parameter-Nr. für Ergebnis: Nummer des QParameters eingeben, dem die TNC den Wert der
ersten ermittelten Koordinate (X) zuweisen soll. Die
Werte Y und Z stehen in den direkt folgenden QParametern. Eingabebereich 0 bis 1999
Antast-Achse: Achse eingeben, in deren Richtung die
Antastung erfolgen soll, mit Taste ENT bestätigen.
Eingabebereich X, Y oder Z
U
Antast-Winkel: Winkel bezogen auf die definiertre
Antast-Achse, in der das Tastsystem verfahren soll,
mit Taste ENT bestätigen. Eingabebereich -180,0000
bis 180,0000
U
Maximaler Messweg: Verfahrweg eingeben, wie weit
das Tastsystem vom Startpunkt aus verfahren soll,
mit Taste ENT bestätigen. Eingabebereich 99999,9999 bis 99999,9999
U
Vorschub Messen: Messvorschub in mm/min
U
Maximaler Rückzugsweg: Verfahrweg entgegen der
Antast-Richtung, nachdem der Taststift ausgelenkt
wurde. Die TNC verfährt das Tastsystem maximal bis
zum Startpunkt zurück, so dass keine Kollision
U
Bezugssystem? (0=IST/1=REF): Festlegen, ob sich die
Antastrichtung und das Messergebnis auf das
aktuellen Koordinatensystem (IST, kann also
verschoben oder verdreht sein) oder auf das
Maschinen-Koordinatensystem (REF) beziehen sollen:
0: Im aktuellen System antasten und Messergebnis
im IST-System ablegen
1: Im maschinenfesten REF-System antasten und
Messergebnis im REF-System ablegen
U
Fehlermodus (0=AUS/1=EIN): Festlegen, ob die TNC
bei ausgelenktem Taststift am Zyklus-Anfang eine
Fehlermeldung ausgeben soll oder nicht. Wenn
Modus 1 gewählt ist, dann speichert die TNC im 4.
Ergebnisparameter den Wert 2.0 und arbeitet den
Zyklus weiter ab
U
Fehlermodus (0=AUS/1=EIN): Festlegen, ob die TNC
bei ausgelenktem Taststift am Zyklus-Anfang eine
Fehlermeldung ausgeben soll oder nicht. Wenn
Modus 1 gewählt ist, dann speichert die TNC im 4.
Ergebnisparameter den Wert 2.0 und arbeitet den
Zyklus weiter ab:
0: Fehlermeldung ausgeben
1: Keine Fehlermeldung ausgeben
Beispiel: NC-Sätze
4 TCH PROBE 3.0 MESSEN
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X WINKEL: +15
7 TCH PROBE 3.3 ABST +10 F100 MB1
BEZUGSSYSTEM:0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
17.5 MESSEN 3D (Zyklus 4, FCL 3-Funktion)
17.5 MESSEN 3D (Zyklus 4, FCL 3Funktion)
Zyklusablauf
Der Tastsystem-Zyklus 4 ermittelt in einer per Vektor definierbaren
Antast-Richtung eine beliebige Position am Werkstück. Im Gegensatz
zu anderen Messzyklen, können Sie im Zyklus 4 den Messweg und
den Messvorschub direkt eingeben. Auch der Rückzug nach
Erfassung des Messwertes erfolgt um einen eingebbaren Wert.
1
2
3
Das Tastsystem fährt von der aktuellen Position aus mit dem
eingegebenem Vorschub in die festgelegte Antast-Richtung. Die
Antast-Richtung ist über einen Vektor (Delta-Werte in X, Y und Z)
im Zyklus festzulegen
Nachdem die TNC die Position erfasst hat, stoppt das Tastsystem.
Die Koordinaten des Tastkugel-Mittelpunktes X, Y, Z, (ohne
Verrechnung der Kalibrierdaten) speichert die TNC in drei
aufeinanderfolgenden Q-Parametern ab. Die Nummer des ersten
Parameters definieren Sie im Zyklus
Abschließend fährt die TNC das Tastsystem um den Wert
entgegen der Antast-Richtung zurück, die Sie im Parameter MB
definiert haben
Die TNC fährt das Tastsystem maximal um den
Rückzugsweg MB zurück, jedoch nicht über den Startpunkt
der Messung hinaus. Dadurch kann beim Rückzug keine
Kollision erfolgen.
Beachten Sie, dass die TNC grundzätzlich immer 4
aufeinanderfolgende Q-Parameter beschreibt. Wenn die
TNC keinen gültiger Antastpunkt ermitteln konnte, enthält
der 4. Ergebnis-Parameter den Wert -1.
Die TNC speichert die Messwerte ohne die Kalibrierdaten
des Tastsystems zu verrechnen.
Mit der Funktion FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 können Sie
festlegen, ob der Zyklus auf den Tastereingang X12 oder
X13 wirken soll.
HEIDENHAIN iTNC 530
441
17.5 MESSEN 3D (Zyklus 4, FCL 3-Funktion)
Zyklusparameter
U
U
442
Parameter-Nr. für Ergebnis: Nummer des QParameters eingeben, dem die TNC den Wert der
ersten Koordinate (X) zuweisen soll. Eingabebereich 0
bis 1999
Relativer Messweg in X: X-Anteil des
Richtungsvektors, in dessen Richtung das
Tastsystem verfahren soll. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Relativer Messweg in Y: Y-Anteil des
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Relativer Messweg in Z: Z-Anteil des
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Maximaler Messweg: Verfahrweg eingeben, wie weit
das Tastsystem vom Startpunkt aus entlang des
Richtungsvektors verfahren soll. Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999
U
Vorschub Messen: Messvorschub in mm/min
U
Maximaler Rückzugsweg: Verfahrweg entgegen der
Antast-Richtung, nachdem der Taststift ausgelenkt
wurde. Eingabebereich 0 bis 99999,9999
U
Bezugssystem? (0=IST/1=REF): Festlegen, ob das
Messergebnis im aktuellen Koordinatensystem (IST,
kann also verschoben oder verdreht sein) oder
bezogen auf das Maschinen-Koordinatensystem (REF)
abgelegt werden soll:
0: Messergebnis im IST-System ablegen
1: Messergebnis im REF-System ablegen
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 4.0 MESSEN 3D
6 TCH PROBE 4.1 Q1
7 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
8 TCH PROBE
4.3 ABST +45 F100 MB50 BEZUGSSYSTEM:0
17.6 ACHSVERSCHIEBUNG MESSEN (Tastsystem-Zyklus 440, DIN/ISO: G440)
17.6 ACHSVERSCHIEBUNG
MESSEN (TastsystemZyklus 440, DIN/ISO: G440)
Zyklusablauf
Mit dem Tastsystem-Zyklus 440 können Sie die Achsverschiebungen
ihrer Maschine ermitteln. Dazu sollten Sie ein exakt vermessenes
zylindrisches Kalibrierwerkzeug in Verbindung mit dem TT 130
verwenden.
1
2
3
4
5
Die TNC positioniert das Kalibrierwerkzeug mit Eilvorschub (Wert
aus MP6550) und mit Positionierlogik (siehe Kapitel 1.2) in die
Nähe des TT
Zuerst führt die TNC in der Tastsystemachse eine Messung durch.
Dabei wird das Kalibrierwerkzeug um den Betrag versetzt, den Sie
in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T in der Spalte TT:R-OFFS
festgelegt haben (Standard = Werkzeug-Radius). Die Messung in
der Tastsystem-Achse wird immer durchgeführt
Anschließend führt die TNC die Messung in der
Bearbeitungsebene durch. In welcher Achse und in welcher
Richtung in der Bearbeitungsebene gemessen werden soll, legen
Sie über den Parameter Q364 fest
Falls Sie eine Kalibrierung durchführen, legt die TNC die
Kalibrierdaten intern ab. Wenn Sie eine Messung durchführen,
vergleicht die TNC die Messwerte mit den Kalibrierdaten und
schreibt die Abweichungen in folgende Q-Parameter:
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q185
Abweichung vom Kalibrierwert in X
Q186
Abweichung vom Kalibrierwert in Y
Q187
Abweichung vom Kalibrierwert in Z
Die Abweichung können Sie direkt verwenden, um über eine
inkrementale Nullpunkt-Verschiebung (Zyklus 7) die Kompensation
durchzuführen.
Abschließend fährt das Kalibrierwerkzeug zurück auf die Sichere
Höhe
HEIDENHAIN iTNC 530
443
Bevor Sie Zyklus 440 das erste Mal abarbeiten, müssen
Sie das TT mit dem TT-Zyklus 30 kalibriert haben.
Die Werkzeug-Daten des Kalibrierwerkzeugs müssen in
der Werkzeug-Tabelle TOOL.T hinterlegt sein.
Bevor der Zyklus abgearbeitet wird, müssen Sie das
Kalibrierwerkzeug mit TOOL CALL aktivieren.
Das Tischtastsystem TT muss am Tastsystem-Eingang
X13 der Logik-Einheit angeschlossen und funktionsfähig
sein (Maschinen-Parameter 65xx).
Bevor Sie eine Messung durchführen, müssen Sie
mindestens einmal kalibriert haben, ansonsten gibt die
TNC eine Fehlermeldung aus. Wenn Sie mit mehreren
Verfahrbereichen arbeiten, dann müssen Sie für jeden
Verfahrbereich eine Kalibrierung durchführen.
Die Antastrichtung(en) beim Kalibrieren und Messen
müssen übereinstimmen, ansonsten ermittelt die TNC
falsche Werte.
Mit jedem Abarbeiten von Zyklus 440 setzt die TNC die
Ergebnisparameter Q185 bis Q187 zurück.
Wenn Sie einen Grenzwert für die Achsverschiebung in
den Achsen der Maschine festlegen wollen, dann tragen
Sie in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T in den Spalten LTOL
(für die Spindelachse) und RTOL (für die
Bearbeitungsebene) die gewünschten Grenzwerte ein.
Beim Überschreiten der Grenzwerte gibt die TNC dann
nach einer Kontrollmessung eine entsprechende
Fehlermeldung aus.
Am Zyklusende stellt die TNC den Spindelzustand wieder
her, der vor dem Zyklus aktiv war (M3/M4).
444
Zyklusparameter
U
U
Messart: 0=Kalibr., 1=Messen? Q363: Festlegen, ob
Sie kalibrieren oder eine Kontrollmessung
durchführen wollen:
0: Kalibrieren
1: Messen
Antastrichtungen Q364: Antastrichtung(en) in der
Bearbeitungsebene definieren:
0: Messen nur in positiver Hauptachsen-Richtung
1: Messen nur in positiver Nebenachsen-Richtung
2: Messen nur in negativer Hauptachsen-Richtung
3: Messen nur in negativer Nebenachsen-Richtung
4: Messen in positiver Hauptachsen- und in positiver
Nebenachsen-Richtung
5: Messen in positiver Hauptachsen- und in negativer
6: Messen in negativer Hauptachsen- und in positiver
7: Messen in negativer Hauptachsen- und in negativer
U
Tastsystemscheibe. Q320 wirkt additiv zu MP6540.
U
kann (bezogen auf den aktiven Bezugspunkt).
alternativ PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 440 ACHSVERSCHIEBUNG MESSEN
Q363=1
;MESSART
Q364=0
;ANTASTRICHTUNGEN
Q320=2
;SICHERHEITS-ABST.
445
17.7 SCHNELLES ANTASTEN (Zyklus 441, DIN/ISO: G441, FCL 2-Funktion)
17.7 SCHNELLES ANTASTEN
FCL 2-Funktion)
Zyklusablauf
Mit dem Tastsystem-Zyklus 441 können Sie verschiedene
Tastsystem-Parameter (z.B. den Positioniervorschub) global für alle
nachfolgend verwendeten Tastsystemzyklen setzen. Damit lassen
sich auf einfache Weise Programmoptimierung durchführen, die zu
kürzeren Gesamt-Bearbeitungszeiten führen.
Zyklus 441 führt keine Maschinenbewegungen aus, er
setzt lediglich verschiedene Antast-Parameter.
END PGM, M02, M30 setzt die globalen Einstellungen des
Zyklus 441 wieder zurück.
Die automatische Winkelnachführung (Zyklus-Parameter
Q399) können Sie nur aktivieren, wenn der MaschinenParameter 6165=1 gesetzt ist . Das Ändern des
Maschinen-Parameters 6165 setzt eine Neukalibrierung
des Tastsystems voraus.
446
17.7 SCHNELLES ANTASTEN (Zyklus 441, DIN/ISO: G441, FCL 2-Funktion)
Zyklusparameter
U
U
Positionier-Vorschub Q396: Festlegen, mit
welchem Vorschub Sie Positionierbewegungen des
Tastsystems durchführen wollen. Eingabebereich 0
bis 99999,9999
Beispiel: NC-Sätze
Positionier-Vorschub=FMAX (0/1) Q397: Festlegen,
ob Sie Positionierbewegungen des Tastsystems mit
FMAX (Maschineneilgang) verfahren wollen:
0: Mit Vorschub aus Q396 verfahren
1: Mit FMAX verfahren
Q397=0
;AUSWAHL VORSCHUB
Q399=1
;WINKELNACHFÜHRUNG
Q400=1
;UNTERBRECHUNG
U
Winkelnachführung Q399: Festlegen, ob die TNC das
Tastsystem vor jedem Antast-Vorgang orientieren
soll:
0: Nicht orientieren
1: Vor jedem Antast-Vorgang Spindel-Orientierung
ausführen, um die Genauigkeit zu erhöhen
U
Automatische Unterbrechung Q400: Festlegen, ob die
TNC nach einem Messzyklus zur automatischen
Werkzeug-Vermessung den Programmlauf
unterbrechen und die Messergebnisse am Bildschirm
ausgeben soll:
0: Programmlauf grundsätzlich nicht unterbrechen,
auch wenn im jeweiligen Antastzyklus die Ausgabe
der Messergebnisse auf den Bildschirm gewählt ist
1: Programmlauf grundsätzlich unterbrechen,
Messergebnisse am Bildschirm ausgeben.
Programmlauf ist dann mit der NC-Start-Taste
fortsetzbar
HEIDENHAIN iTNC 530
5 TCH PROBE 441 SCHNELLES ANTASTEN
Q396=3000 ;POSITIONIER-VORSCHUB
447
Tastsystemzyklen:
Kinematik automatisch
vermessen
18.1 Kinematik-Vermessung mit Tastsystemen TS (Option KinematicsOpt)
18.1 Kinematik-Vermessung mit
Tastsystemen TS (Option
KinematicsOpt)
Grundlegendes
Die Genauigkeitsanforderungen, insbesondere auch im Bereich der 5Achs-Bearbeitung, werden immer höher. So sollen komplexe Teile
exakt und mit reproduzierbarer Genauigkeit auch über lange Zeiträume
gefertigt werden können.
Grund für Ungenauigkeiten bei der Mehrachsbearbeitung sind - unter
anderen - die Abweichungen zwischen dem kinematischen Modell,
das in der Steuerung hinterlegt ist (siehe Bild rechts 1), und den
tatsächlich an der Maschine vorhandenen kinematischen
Verhältnissen (siehe Bild rechts 2). Diese Abweichungen führen beim
Positionieren der Drehachsen zu einem Fehler am Werkstück (siehe
Bild rechts 3). Es muss also eine Möglichkeit geschaffen werden,
Modell und Wirklichkeit möglichst Nahe aufeinander abzustimmen.
3
1
2
Die neue TNC-Funktion KinematicsOpt ist ein wichtiger Baustein der
hilft, diese komplexe Anforderung auch wirklich umsetzen zu können:
Ein 3D Tastsystem-Zyklus vermisst die an Ihrer Maschine
vorhandenen Drehachsen vollautomatisch, unabhängig davon, ob die
Drehachsen mechanisch als Tisch oder Kopf ausgeführt sind. Dabei
wird eine Kalibrierkugel an einer beliebigen Stelle auf dem
Maschinentisch befestigt und in einer von Ihnen definierbaren
Feinheit vermessen. Sie legen bei der Zyklus-Definition lediglich für
jede Drehachse separat den Bereich fest, den Sie vermessen wollen.
Aus den gemessenen Werten ermittelt die TNC die statische
Schwenkgenauigkeit. Dabei minimiert die Software den durch die
Schwenkbewegungen entstehenden Positionierfehler und speichert
die Maschinengeometrie am Ende des Messvorgangs automatisch in
den jeweiligen Maschinenkonstanten der Kinematiktabelle ab.
Übersicht
Die TNC stellt Zyklen zur Verfügung, mit denen Sie Ihre
Maschinenkinematik automatisch sichern, wiederherstellen, prüfen
und optimieren können:
Zyklus
Softkey
Seite
450 KINEMATIK SICHERN:
Automatisches Sichern und
Wiederherstellen von Kinematiken
Seite 452
451 KINEMATIK VERMESSEN:
Automatisches Prüfen oder Optimieren
der Maschinenkinematik
Seite 454
452 PRESET-KOMPENSATION:
Automatisches Prüfen oder Optimieren
der Maschinenkinematik
Seite 468
450
Tastsystemzyklen: Kinematik automatisch vermessen
18.2 Voraussetzungen
18.2 Voraussetzungen
Um KinematicsOpt nutzen zu können, müssen folgende
Voraussetzungen erfüllt sein:
Die Software-Optionen 48 (KinematicsOpt) und 8 (Software-Option
1), sowie FCL3 müssen freigeschaltet sein
Das für die Vermessung verwendete 3D-Tastsystem muss kalibriert
sein
Eine Messkugel mit exakt bekanntem Radius und ausreichender
Steifigkeit muss an einer beliebigen Stelle auf dem Maschinentisch
befestigt sein. Kalibrierkugeln sind bei verschiedenen
Messmittelherstellern erhältlich
Die Kinematikbeschreibung der Maschine muss vollständig und
korrekt definiert sein. Die Transformationsmaße müssen mit einer
Genauigkeit von ca. 1 mm eingetragen sein
Alle Drehachsen müssen NC-Achsen sein, KinematicsOpt
unterstützt nicht die Vermessung von manuell verstellbaren Achsen
Die Maschine muss vollständig geometrisch vermessen sein (wird
vom Maschinenhersteller bei der Inbetriebnahme durchgeführt)
Im Maschinen-Parameter MP6600 muss die Toleranzgrenze
festgelegt sein, ab der die TNC im Modus Optimieren einen Hinweis
anzeigen soll, wenn die ermittelten Kinematikdaten über diesem
Grenzwert liegen (siehe „KinematicsOpt, Toleranzgrenze für Modus
Optimieren: MP6600” auf Seite 307)
Im Maschinen-Parameter MP6601 muss die maximal erlaubte
Abweichung des von den Zyklen automatisch gemessenen
Kalibrierkugelradius vom eingegebenen Zyklusparameter festgelegt
sein (siehe „KinematicsOpt, erlaubte Abweichung
Kalibrierkugelradius: MP6601” auf Seite 307)
HEIDENHAIN iTNC 530
451
18.3 KINEMATIK SICHERN (Zyklus 450, DIN/ISO: G450, Option)
18.3 KINEMATIK SICHERN
Option)
Zyklusablauf
Mit dem Tastsystem-Zyklus 450 können Sie die aktive
Maschinenkinematik sichern, eine zuvor gesicherte
Maschinenkinematik wiederherstellen oder den aktuellen
Speicherstatus am Bildschirm und in ein Protokoll ausgeben lassen.
Es stehen 10 Speicherplätze (Nummern 0 bis 9) zur Verfügung.
Bevor Sie eine Kinematik-Optimierung durchführen,
sollten Sie die aktive Kinematik grundsätzlich sichern.
Vorteil:
Entspricht das Ergebnis nicht den Erwartungen, oder
treten während der Optimierung Fehler auf (z.B.
Stromausfall) dann können Sie die alten Daten
wiederherstellen.
Modus Sichern: Die TNC speichert grundsätzlich immer
die zuletzt unter MOD eingegebene Schlüsselzahl
(beliebige Schlüsselzahl definierbar) mit ab. Sie können
dann diesen Speicherplatz nur durch Eingabe dieser
Schlüsselzahl wieder überschreiben. Wenn Sie eine
Kinematik ohne Schlüsselzahl gesichert haben, dann
überschreibt die TNC diesen Speicherplatz beim nächsten
Sicherungsvorgang ohne Rückfrage!
Modus Herstellen: Gesicherte Daten kann die TNC
grundsätzlich nur in eine identische
Kinematikbeschreibung zurückschreiben.
Modus Herstellen: Beachten Sie, dass eine Änderung der
Kinematik immer auch eine Änderung des Presets zur
Folge hat. Preset ggf. neu setzen.
452
18.3 KINEMATIK SICHERN (Zyklus 450, DIN/ISO: G450, Option)
Zyklusparameter
U
U
Modus (0/1/2) Q410: Festlegen, ob Sie eine
Kinematik sichern oder wiederherstellen wollen:
0: Aktive Kinematik sichern
1: Eine gespeicherte Kinematik widerherstellen
2: Aktuellen Speicherstatus anzeigen
Speicherplatz (0…9) Q409: Nummer des
Speicherplatzes, auf den Sie die gesamte Kinematik
sichern wollen, bzw. Nummer des Speicherplatzes
von dem Sie die gespeicherte Kinematik
wiederherstellen wollen. Eingabebereich 0 bis 9,
ohne Funktion, wenn Modus 2 gewählt ist
Beispiel: NC-Sätze
5 TCH PROBE 450 KINEMATIK SICHERN
Q410=0
;MODUS
Q409=1
;SPEICHERPLATZ
Protokollfunktion
Die TNC erstellt nach dem Abarbeiten des Zyklus 450 ein Protokoll
(TCHPR450.TXT), das folgende Daten enthält:
Datum und Uhrzeit, an dem das Protokoll erstellt wurde
Pfadname des NC-Programms, aus dem der Zyklus abgearbeitet
wurde
Durchgeführter Modus (0=sichern/1=herstellen/2=Speicherstatus)
Nummer des Speicherplatzes (0 bis 9)
Zeilennummer der Kinematik aus der Kinematik-Tabelle
Schlüsselzahl, sofern Sie eine Schlüsselzahl direkt vor Ausführung
von Zyklus 450 eingegeben haben
Die weiteren Daten im Protokoll hängen vom gewählten Modus ab:
Modus 0:
Protokollierung aller Achs- und Transformationseinträge der
Kinematikkette, die die TNC gesichert hat
Modus 1:
Protokollierung aller Transformationseinträge vor und nach der
Wiederherstellung
Modus 2:
Auflistung des aktuellen Speicherstatus am Bildschirm und im
Textprotokoll mit Speicherplatznumer, Schlüsselzahlen,
Kinematiknummer und Sicherungsdatum
HEIDENHAIN iTNC 530
453
18.4 KINEMATIK VERMESSEN (Zyklus 451, DIN/ISO: G451, Option)
18.4 KINEMATIK VERMESSEN
Option)
Zyklusablauf
Mit dem Tastsystem-Zyklus 451 können Sie die Kinematik Ihrer
Maschine prüfen und bei Bedarf optimieren. Dabei vermessen Sie mit
dem 3D-Tastsystem TS eine HEIDENHAIN Kalibrierkugel, die Sie auf
dem Maschinentisch befestigt haben.
HEIDENHAIN empfiehlt die Verwendung der
HEIDENHAIN Kalibrierkugeln KKH 250 (Bestell-Nummer
655 475-01) oder KKH 100 (Bestell-Nummer 655 475-02) ,
die eine besonders hohe Steifigkeit aufweisen und
speziell für die Maschinenkalibrierung konstruiert wurden.
Setzen Sie sich bei Interesse mit HEIDENHAIN in
Verbindung.
Die TNC ermittelt die statische Schwenkgenauigkeit. Dabei minimiert
die Software den durch die Schwenkbewegungen entstehenden
Raumfehler und speichert die Maschinengeometrie am Ende des
Messvorgangs automatisch in den jeweiligen Maschinenkonstanten
der Kinematikbeschreibung ab.
1
2
3
4
Kalibrierkugel aufspannen, auf Kollisionsfreiheit achten
In der Betriebsart Manuell den Bezugspunkt in das Kugelzentrum
setzen oder, wenn Q431=1 oder Q431=3 definiert ist: Tastsystem
manuell in der Tastsystem-Achse über die Kalibrierkugel und in der
Bearbeitungsebene in die Kugelmitte positionieren
Programmlauf-Betriebsart wählen und Kalibrier-Programm starten
Die TNC vermisst automatisch nacheinander alle Drehachsen in
der von Ihnen definierten Feinheit
454
5
Abschließend positioniert die TNC die Drehachsen in die
Grundstellung zurück und speichert Messwerte und
Abweichungen in folgenden Q-Parametern:
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q141
Gemessene Standardabweichung AAchse (-1, wenn Achse nicht vermessen
wurde)
Q142
Gemessene Standardabweichung BAchse (-1, wenn Achse nicht vermessen
wurde)
Q143
Gemessene Standardabweichung CAchse (-1, wenn Achse nicht vermessen
wurde)
Q144
Optimierte Standardabweichung A-Achse
(-1, wenn Achse nicht vermessen wurde)
Q145
Optimierte Standardabweichung B-Achse
Q146
Optimierte Standardabweichung C-Achse
HEIDENHAIN iTNC 530
455
Positionierrichtung
Die Positionierrichtung der zu vermessenden Rundachse ergibt sich
aus dem von Ihnen im Zyklus definierten Start- und Endwinkel. Bei 0°
erfolgt automatisch eine Referenzmessung. Die TNC gibt einen Fehler
aus, wenn sich durch die Wahl von Startwinkel, Endwinkel und ANzahl
Messpunkte eine Messposition bei 0° ergibt.
Start- und Endwinkel so wählen, dass dieselbe Position von der TNC
nicht doppelt vermessen wird. Eine doppelte Messpunktaufnahme
(z.B. Messposition +90° und -270°) ist, wie erwähnt, nicht sinnvoll,
führt jedoch zu keiner Fehlermeldung.
Beispiel: Startwinkel = +90°, Endwinkel = -90°
Startwinkel = +90°
Endwinkel = -90°
Anzahl Messpunkte = 4
Daraus berechneter Winkelschritt = (-90 - +90) / (4-1) = -60°
Messpunkt 1= +90°
Messpunkt 2= +30°
Messpunkt 3= -30°
Messpunkt 4= -90°
Beispiel: Startwinkel = +90°, Endwinkel = +270°
Startwinkel = +90°
Endwinkel = +270°
Anzahl Messpunkte = 4
Daraus berechneter Winkelschritt = (270 - 90) / (4-1) = +60°
Messpunkt 1= +90°
Messpunkt 2= +150°
Messpunkt 3= +210°
Messpunkt 4= +270°
456
Maschinen mit hirthverzahnten-Achsen
Zum Positionieren muss sich die Achse aus dem
Hirthraster bewegen. Achten Sie deshalb auf einen
ausreichend großen Sicherheits-Abstand, damit es zu
keiner Kollision zwischen Tastsystem und Kalibrierkugel
kommt. Gleichzeitig darauf achten, dass zum Anfahren
des Sicherheits-Abstands genügend Platz ist (SoftwareEndschalter).
Rückzugshöhe Q408 größer 0 definieren, wenn SoftwareOption 2 (M128, FUNCTION TCPM) nicht vefügbar ist.
Die TNC rundet ggf. die Messpositionen so, dass sie in
das Hirth-Raster passen (abhängig von Startwinkel,
Endwinkel und Anzahl Messpunkte).
Die Messpositionen errechnen sich aus Startwinkel, Endwinkel und
Anzahl der Messungen für die jeweilige Achse.
Rechenbeispiel Messpositionen für eine A-Achse:
Startwinkel Q411 = -30
Endwinkel Q412 = +90
Anzahl Messpunkte Q414 = 4
Berechneter Winkelschritt = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 )
Berechneter Winkelschritt = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40
Messposition 1 = Q411 + 0 * Winkelschritt = -30°
Messposition 2 = Q411 + 1 * Winkelschritt = +10°
HEIDENHAIN iTNC 530
457
Wahl der Anzahl der Messpunkte
Um Zeit zu sparen, können Sie eine Groboptimierung mit einer
geringen Anzahl an Messpunkten (1-2) durchführen.
Eine anschließende Feinoptimierung führen Sie dann mit mittlerer
Messpunktanzahl (empfohlener Wert = 4) durch. Eine noch höhere
Messpunktanzahl bringt meist keine besseren Ergebnisse.
Idealerweise sollten Sie die Messpunkte gleichmäßig über den
Schwenkbereich der Achse verteilen.
Eine Achse mit einem Schwenkbereich von 0-360° sollten Sie daher
mit 3 Messpunkten auf 90°, 180° und 270° vermessen.
Wenn Sie die Genauigkeit entsprechend prüfen wollen, dann können
Sie im Modus Prüfen eine höhere Anzahl an Messpunkten angeben.
Sie dürfen einen Messpunkt nicht bei 0°, bzw. 360°,
definieren. Diese Positionen liefern keine messtechnisch
relevanten Daten!
Wahl der Position der Kalibrierkugel auf dem
Maschinentisch
Prinzipiell können Sie die Kalibrierkugel an jeder zugänglichen Stelle
auf dem Maschinentisch anbringen. Wenn möglich, können Sie die
Kalibrierkugel auch auf Spannmitteln oder Werkstücken befestigen
(z.B. über Magnethalter). Folgende Faktoren können das
Messergebnis beeinflussen:
Maschinen mit Rundtisch/Schwenktisch:
Kalibrierkugel möglichst weit vom Drehzentrum entfernt
aufspannen
Maschinen mit sehr großen Verfahrwegen:
Kalibrierkugel möglichst nahe an der späteren Bearbeitungsposition
aufspannen
458
Hinweise zur Genauigkeit
Geometrie- und Positionierfehler der Maschine beeinflussen die
Messwerte und damit auch die Optimierung einer Rundachse. Ein
Restfehler, der sich nicht beseitigen lässt, wird somit immer
vorhanden sein.
Geht man davon aus, dass Geometrie-, und Positionierfehler nicht
vorhanden wären, wären die vom Zyklus ermittelten Werte an jedem
beliebigen Punkt in der Maschine zu einem bestimmten Zeitpunkt
exakt reproduzierbar. Je größer Geometrie- und Positionierfehler sind,
desto größer wird die Streuung der Messergebnisse, wenn Sie die
Messkugel an unterschiedlichen Positionen im
Maschinenkoordinatensystem anbringen.
Die von der TNC im Messprotokoll ausgegebene Streuung ist ein Maß
für die Genauigkeit der statischen Schwenkbewegungen einer
Maschine. In die Genauigkeitsbetrachtung muss allerdings der
Messkreisradius und auch Anzahl und Lage der Messpunkte mit
einfließen. Bei nur einem Messpunkt lässt sich keine Streuung
berechnen, die ausgegebene Streuung entspricht in diesem Fall dem
Raumfehler des Messpunkts.
Bewegen sich mehrere Rundachsen gleichzeitig, so überlagern sich
deren Fehler, im ungünstigsten Fall addieren sie sich.
Wenn Ihre Maschine mit einer geregelten Spindel
ausgerüstet ist, sollten Sie die Winkelnachführung über
Maschinen-Parameter MP6165 aktivieren. Dadurch
erhöhen Sie generell die Genauigkeiten beim Messen mit
einem 3D-Tastsystem.
Ggf. für die Dauer der Vermessung die Klemmung der
Rundachsen deaktivieren, ansonsten können die
Messergebnisse verfälscht werden. Maschinenhandbuch
beachten.
HEIDENHAIN iTNC 530
459
Hinweise zu verschiedenen Kalibriermethoden
Groboptimierung während der Inbetriebnahme nach Eingabe
ungefährer Maße
Messpunktanzahl zwischen 1 und 2
Winkelschritt der Drehachsen: Ca. 90°
Feinoptimierung über den kompletten Verfahrbereich
Start- und Endwinkel sollen einen möglichst großen
Verfahrbereich der Drehachsen abdecken
Positionieren Sie die Kalibrierkugel so auf dem Maschinentisch,
dass bei Tischdrehachsen ein großer Messkreisradius entsteht,
bzw. dass bei Kopfdrehachsen die Vermessung an einer
repräsentativen Position erfolgen kann (z.B. in der Mitte des
Verfahrbereichs)
Optimierung einer speziellen Rundachsposition
Die Messungen erfolgen um den Drehachswinkel, bei dem die
Bearbeitung später stattfinden soll
Positionieren Sie die Kalibrierkugel so auf dem Maschinentisch,
dass die Kalibrierung an der Stelle stattfindet, an der auch die
Bearbeitung stattfindet
Prüfen der Maschinengenauigkeit
Ermittlung der Rundachslose beim Prüfen
460
Lose
Unter Lose versteht man ein geringfügiges Spiel zwischen Drehgeber
(Winkelmessgerät) und Tisch, das bei einer Richtungsumkehr
entsteht. Haben die Rundachsen eine Lose außerhalb der
Regelstrecke, so kann das zu beträchtlichen Fehlern beim Schwenken
führen. Der Zyklus aktiviert automatisch eine interne
Losenkompensation von 1 Grad bei digitalen Rundachsen ohne
separaten Lagemesseingang.
Im Modus Prüfen fährt die TNC zwei Messreihen für jede Achse, um
die Messpositionen aus beiden Richtungen erreichen zu können. Im
Textprotokoll gibt die TNC das arithmetische Mittel der Absolutwerte
der gemessenen Rundachslose aus.
Ist der Messkreisradius < 1 mm, so führt die TNC aus
Genauigkeitsgründen keine Losenberechnung durch. Je
größer der Messkreisradius ist, desto genauer kann die
TNC die Rundachslose bestimmen (siehe auch
„Protokollfunktion” auf Seite 466).
HEIDENHAIN iTNC 530
461
Darauf achten, dass alle Funktionen zum Schwenken der
Bearbeitungsebene zurückgesetzt sind. M128 oder
FUNCTION TCPM werden ausgeschaltet.
Die Position der Kalibrierkugel auf dem Maschinentisch so
wählen, dass beim Messvorgang keine Kollision erfolgen
kann.
Vor der Zyklus-Definition müssen Sie den Bezugspunkt ins
Zentrum der Kalibrierkugel gesetzt und diesen aktiviert
haben.
Wählen Sie bei Achsen ohne separatem Lagemesssystem
die Messpunkte so, daß Sie 1 Grad Verfahrweg bis zum
Endschalter haben. Die TNC benötigt diesen Weg für die
interne Lose-Kompensation.
Die TNC verwendet als Positioniervorschub zum Anfahren
der Antasthöhe in der Tastsystem-Achse den kleineren
Wert aus Zyklus-Parameter Q253 und MaschinenParameter MP6150. Drehachsbewegungen führt die TNC
grundsätzlich mit Positioniervorschub Q253 aus, dabei ist
die Tasterüberwachung inaktiv.
Wenn im Modus Optimieren die ermittelten
Kinematikdaten über dem erlaubten Grenzwert (MP6600)
liegen, gibt die TNC eine Warnmeldung aus. Die
Übernahme der ermittelten Werte müssen Sie dann mit
NC-Start bestätigen.
Beachten Sie, dass eine Änderung der Kinematik immer
auch eine Änderung des Presets zur Folge hat. Nach einer
Optimierung den Preset neu setzen.
Die TNC ermittelt bei jedem Antastvorgang zunächst den
Radius der Kalibrierkugel. Weicht der ermittelte
Kugelradius vom eingegebenen Kugelradius mehr ab, als
Sie im Maschinen-Parameter MP6601 definiert haben,
gibt die TNC eine Fehlermeldung aus und beendet die
Vermessung.
Wenn Sie den Zyklus während der Vermessung
abbrechen, können sich ggf. die Kinematikdaten nicht
mehr im ursprünglichen Zustand befinden. Sichern Sie die
aktive Kinematik vor einer Optimierung mit Zyklus 450,
damit Sie im Fehlerfall die zuletzt aktive Kinematik wieder
herstellen können.
Inch-Programmierung: Messergebnisse und
Protokolldaten gibt die TNC grundsätzlich in mm aus.
462
Zyklusparameter
U
U
U
U
Modus (0=Prüfen/1=Messen) Q406: Festlegen, ob die
TNC die aktive Kinematik prüfen oder optimieren soll:
0: Aktive Maschinenkinematik prüfen. Die TNC
vermisst die Kinematik in den von Ihnen definierten
Drehachsen, führt jedoch keine Änderungen an der
aktiven Kinematik durch. Die Messergebnisse zeigt
die TNC in einem Messprotokoll an
1: Aktive Maschinenkinematik optimieren. Die TNC
vermisst die Kinematik in den von Ihnen definierten
Drehachsen und optimiert die aktive Kinematik
Beispiel: Kalibrierprogramm
4 TOOL CALL “TASTER“ Z
Q410=0
;MODUS
Q409=5
;SPEICHERPLATZ
6 TCH PROBE 451 KINEMATIK VERMESSEN
Q406=1
;MODUS
Exakter Kalibrierkugelradius Q407: Exakten
Radius der verwendeten Kalibrierkugel eingeben.
Q407=12.5 ;KUGELRADIUS
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q408=0
;RUECKZUGSHOEHE
Rückzugshöhe Q408 (absolut): Eingabebereich 0,0001
bis 99999,9999
Eingabe 0:
Keine Rückszugshöhe anfahren, die TNC fährt die
nächste Messposition in der zu vermessenden
Achse an. Nicht erlaubt für Hirthachsen! Die TNC
fährt die erste Messposition in der Reihenfolge A,
dann B, dann C an
Eingabe >0:
Rückzugshöhe im ungeschwenkten
Werkstückkoordinatensystem, auf den die TNC vor
einer Drehachspositionierung die Spindelachse
positioniert. Zusätzlich positioniert die TNC das
Tastsystem in der Bearbeitungsebene auf den
Nullpunkt. Tasterüberwachung in diesem Modus
nicht aktiv, Positioniergeschwindigkeit im
Parameter Q253 definieren
U
Positionieren in mm/min. Eingabebereich 0,0001 bis
U
Bezugswinkel Q380 (absolut): Bezugswinkel
(Grunddrehung) für die Erfassung der Messpunkte im
wirksamen Werkstückkoordinatensystem. Das
Definieren eines Bezugswinkels kann den
Messbereich einer Achse erheblich vergrößern.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q380=0
;BEZUGSWINKEL
Q411=-90 ;STARTWINKEL A-ACHSE
Q412=+90 ;ENDWINKEL A-ACHSE
Q413=0
;ANSTELLW. A-ACHSE
Q414=0
;MESSPUNKTE A-ACHSE
Q415=-90 ;STARTWINKEL B-ACHSE
Q416=+90 ;ENDWINKEL B-ACHSE
Q417=0
;ANSTELLW. B-ACHSE
Q418=2
;MESSPUNKTE B-ACHSE
Q419=-90 ;STARTWINKEL C-ACHSE
Q420=+90 ;ENDWINKEL C-ACHSE
Q421=0
;ANSTELLW. C-ACHSE
Q422=2
;MESSPUNKTE C-ACHSE
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Q432=1
;PRESET SETZEN
463
464
U
Startwinkel A-Achse Q411 (absolut): Startwinkel in
der A-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll.
U
Endwinkel A-Achse Q412 (absolut): Endwinkel in der
A-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll.
U
Anstellwinkel A-Achse Q413: Anstellwinkel der AAchse, in dem die anderen Drehachsen vermessen
werden sollen. Eingabebereich -359,999 bis 359,999
U
Anzahl Messpunkte A-Achse Q414: Anzahl der
Antastungen, die die TNC zur Vermessung der AAchse verwenden soll. Bei Eingabe = 0 führt die TNC
keine Vermessung dieser Achse durch.
U
Startwinkel B-Achse Q415 (absolut): Startwinkel in
der B-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll.
U
Endwinkel B-Achse Q416 (absolut): Endwinkel in der
B-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll.
U
Anstellwinkel B-Achse Q417: Anstellwinkel der BAchse, in dem die anderen Drehachsen vermessen
U
Anzahl Messpunkte B-Achse Q418: Anzahl der
Antastungen, die die TNC zur Vermessung der BAchse verwenden soll. Bei Eingabe = 0 führt die TNC
Startwinkel C-Achse Q419 (absolut): Startwinkel in
der C-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll.
U
Endwinkel C-Achse Q420 (absolut): Endwinkel in der
C-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll.
U
Anstellwinkel C-Achse Q421: Anstellwinkel der CAchse, in dem die anderen Drehachsen vermessen
U
Anzahl Messpunkte C-Achse Q422: Anzahl der
Antastungen, die die TNC zur Vermessung der CAchse verwenden soll. Eingabebereich Bei Eingabe =
0 führt die TNC keine Vermessung dieser Achse
durch. 0 bis 12
U
TNC die Kalibrierkugel in der Ebene mit 4 oder 3
Antastungen vermessen soll. 3 Antastungen erhöhen
die Geschwindigkeit:
U
Preset setzen (0/1/2/3) Q431: Festlegen, ob die
TNC den aktiven Preset (Bezugspunkt) automatisch
ins Kugelzentrum setzen soll:
0: Preset nicht automatisch ins Kugelzentrum setzen:
Preset manuell vor Zyklusstart setzen
1: Preset vor der Vermessung automatisch ins
Kugelzentrum setzen: Tastsystem manuell vor dem
Zyklusstart über der Kalibrierkugel vorpositionieren
2: Preset nach der Vermessung automatisch ins
Kugelzentrum setzen: Preset manuell vor Zyklusstart
setzen
3: Kugel vor und nach der Messung ins Kugelzentrum
setzen: Tastsystem manuell vor dem Zyklusstart über
der Kalibrierkugel vorpositionieren
U
Wenn Sie das Preset setzen vor der Vermessung aktiviert
haben (Q431 = 1/3), dann positionieren Sie vor Zyklusstart
das Tastsystem ungefähr mittig über die Kalibrierkugel
HEIDENHAIN iTNC 530
465
Protokollfunktion
wurde
Durchgeführter Modus (0=prüfen/1=optimieren)
Aktive Kinematiknummer
Eingegebener Messkugelradius
Für jede vermessene Drehachse:
Startwinkel
Endwinkel
Anstellwinkel
Anzahl der Messpunkte
Gemessene Streuung
Optimierte Streuung
Gemittelte Lose
Gemittelter Positionierfehler
Messkreisradius
Korrekturbeträge in allen Achsen
Messunsicherheit für Drehachsen
Erläuterungen zu den Protokollwerten
Bewertungszahl
Die Bewertungszahl ist ein Maß für die Qualität der Messpositionen in
Bezug auf die änderbaren Transformationen des Kinematikmodells. Je
höher die Bewertungszahl ist, desto besser konnte die TNC die
Optimierung durchführen.
Da die TNC für die Positionsbestimmung einer Rundachse immer zwei
Transformationen benötigt, werden auch zwei Bewertungen pro
Rundachse ermittelt. Fehlt hier eine Bewertung komplett, so ist die
Position der Rundachse im Kinematikmodell nicht vollständig
beschrieben. Je größter die Bewertungszahl ist, desto eher wird mit
einer Anpassung der Transformation eine Änderung der
Abweichungen an den Messpunkten erzielt. Die Bewertungszahlen
sind von den gemessenen Fehlern unabhängig, sie werden bestimmt
durch das Kinematikmodell und der Position, sowie Anzahl der
Messpunkte pro Rundachse.
Die Bewertungszahl jeder Rundachse sollte einen Wert von 2 nicht
unterschreiten, anzustreben sind Werte größer oder gleich 4.
Sind die Bewertungszahlen zu klein, dann vergrößern Sie
den Messbereich der Rundachse, oder auch die Anzahl
der Messpunkte. Sollten Sie durch diese Maßnahme
keine Verbesserung der Bewertungszahl erreichen, kann
dies an einer fehlerhaften Kinematikbeschreibung liegen.
Ggf. Kundendienst benachrichtigen.
466
Streuung
Den aus der Statistik stammenden Begriff Streuung verwendet die
TNC im Protokoll als Maß für die Genauigkeit.
Die gemessene Streuung sagt aus, dass 68.3% der tatsächlich
gemessenen Raumfehler innerhalb dieser angegebenen Streuung
liegen (+/-).
Die optimierte Streuung sagt aus, dass 68.3% der zu erwartenden
Raumfehler nach der Korrektur der Kinematik innerhalb dieser
angegebenen Streuung liegen (+/-).
Messunsicherheit für Winkel
Die Messunsicherheit gibt die TNC immer in Grad / 1 µm
Systemunsicherheit an. Diese Information ist wichtig, um die Qualität
der gemessenen Positionierfehler oder der Lose einer Rundachse
abschätzen zu können.
In die Systemunsicherheit fließen mindestens die
Wiederholgenauigkeiten der Achsen (Lose), bzw. die
Positionsunsicherheit der Linearachsen (Positionierfehler) sowie die
des Meßtasters ein. Da der TNC die Genauigkeit des Gesamtsystems
nicht bekannt ist, müssn Sie eine eigene Abschätzung durchführen.
Beispiel für die Unsicherheit der errechneten Positionierfehler:
Positionsunsicherheit jeder Linearachse: 10µm
Unsicherheit des Messtasters: 2µm
protokollierte Messunsicherheit: 0,0002 °/µm
Systemunsicherheit = SQRT( 3 * 10² + 2² ) = 17,4 µm
Messunsicherheit = 0,0002 °/µm * 17,4 µm = 0,0034°
Beispiel für die Unsicherheit der errechneten Lose:
Wiederholgenauigkeit jeder Linearachse: 5 µm
Unsicherheit des Messtasters: 2 µm
protokollierte Messunsicherheit: 0,0002 °/µm
Systemunsicherheit = SQRT( 3 * 5² + 2² ) = 8,9 µm
Messunsicherheit = 0,0002 °/µm * 8,9 µm = 0,0018°
HEIDENHAIN iTNC 530
467
18.5 PRESET-KOMPENSATION (Zyklus 452, DIN/ISO: G452, Option)
18.5 PRESET-KOMPENSATION
Option)
Zyklusablauf
Mit dem Tastsystem-Zyklus 452 können Sie die kinematische
Transformationskette Ihrer Maschine optimieren (siehe „KINEMATIK
VERMESSEN (Zyklus 451, DIN/ISO: G451, Option)” auf Seite 454).
Anschließend korrigiert die TNC ebenfalls im Kinematikmodell das
Werkstückkoordinatensystem so, daß der aktuelle Preset nach der
Optimierung im Zentrum der Kalibrierkugel ist.
Mit diesem Zyklus können Sie beispielsweise Wechselköpfe
untereinander abstimmen.
1
2
3
4
5
Kalibrierkugel aufspannen
Referenzkopf mit Zyklus 451 vollständig vermessen und
abschließend vom Zyklus 451 den Preset in das Kugelzentrum
setzen lassen
Zweiten Kopf einwechseln
Wechselkopf mit Zyklus 452 bis zur Kopfwechsel-Schnittstelle
vermessen
weitere Wechselköpfe mit Zyklus 452 an den Referenzkopf
angleichen
468
Wenn Sie während der Bearbeitung die Kalibrierkugel auf dem
Maschinentisch aufgespannt lassen können, so können Sie
beispielsweise eine Drift der Maschine kompensieren. Dieser
Vorgang ist auch auf einer Maschine ohne Drehachsen möglich.
1
2
3
4
Kalibrierkugel aufspannen, auf Kollisionsfreiheit achten
Preset in der Kalibrierkugel setzen
Preset am Werkstück setzen und Bearbeitung des Werkstücks
starten
Mit Zyklus 452 in regelmäßigen Abständen eine
Presetkompensation ausführen. Dabei erfaßt die TNC die Drift der
beteiligten Achsen und korrigiert diese in der Kinematik
Parameter-Nummer
Bedeutung
Q141
Gemessene Standardabweichung AAchse (-1, wenn Achse nicht vermessen
wurde)
Q142
Gemessene Standardabweichung BAchse (-1, wenn Achse nicht vermessen
wurde)
Q143
Gemessene Standardabweichung CAchse (-1, wenn Achse nicht vermessen
wurde)
Q144
Optimierte Standardabweichung A-Achse
Q145
Optimierte Standardabweichung B-Achse
Q146
Optimierte Standardabweichung C-Achse
HEIDENHAIN iTNC 530
469
Um eine Presetkompensation durchführen zu können,
muß die Kinematik entsprechend vorbereitet sein.
Maschinenhandbuch beachten.
Darauf achten, dass alle Funktionen zum Schwenken der
Bearbeitungsebene zurückgesetzt sind. M128 oder
FUNCTION TCPM werden ausgeschaltet.
Die Position der Kalibrierkugel auf dem Maschinentisch so
wählen, dass beim Messvorgang keine Kollision erfolgen
kann.
Vor der Zyklus-Definition müssen Sie den Bezugspunkt ins
Zentrum der Kalibrierkugel gesetzt und diesen aktiviert
haben.
Wählen Sie bei Achsen ohne separatem Lagemesssystem
die Messpunkte so, daß Sie 1 Grad Verfahrweg bis zum
Endschalter haben. Die TNC benötigt diesen Weg für die
interne Lose-Kompensation.
Die TNC verwendet als Positioniervorschub zum Anfahren
der Antasthöhe in der Tastsystem-Achse den kleineren
Wert aus Zyklus-Parameter Q253 und MaschinenParameter MP6150. Drehachsbewegungen führt die TNC
grundsätzlich mit Positioniervorschub Q253 aus, dabei ist
die Tasterüberwachung inaktiv.
Wenn im Modus Optimieren die ermittelten
Kinematikdaten über dem erlaubten Grenzwert (MP6600)
liegen, gibt die TNC eine Warnmeldung aus. Die
Übernahme der ermittelten Werte müssen Sie dann mit
NC-Start bestätigen.
Beachten Sie, dass eine Änderung der Kinematik immer
auch eine Änderung des Presets zur Folge hat. Nach einer
Optimierung den Preset neu setzen.
Die TNC ermittelt bei jedem Antastvorgang zunächst den
Radius der Kalibrierkugel. Weicht der ermittelte
Kugelradius vom eingegebenen Kugelradius mehr ab, als
Sie im Maschinen-Parameter MP6601 definiert haben,
gibt die TNC eine Fehlermeldung aus und beendet die
Vermessung.
Wenn Sie den Zyklus während der Vermessung
abbrechen, können sich ggf. die Kinematikdaten nicht
mehr im ursprünglichen Zustand befinden. Sichern Sie die
aktive Kinematik vor einer Optimierung mit Zyklus 450,
damit Sie im Fehlerfall die zuletzt aktive Kinematik wieder
herstellen können.
Inch-Programmierung: Messergebnisse und
Protokolldaten gibt die TNC grundsätzlich in mm aus.
470
Zyklusparameter
U
U
U
Exakter Kalibrierkugelradius Q407: Exakten
Radius der verwendeten Kalibrierkugel eingeben.
U
Rückzugshöhe Q408 (absolut): Eingabebereich 0,0001
bis 99999,9999
6 TCH PROBE 452 PRESET-KOMPENSATION
Eingabe 0:
Keine Rückszugshöhe anfahren, die TNC fährt die
nächste Messposition in der zu vermessenden
Achse an. Nicht erlaubt für Hirthachsen! Die TNC
fährt die erste Messposition in der Reihenfolge A,
dann B, dann C an
Eingabe >0:
Rückzugshöhe im ungeschwenkten
Werkstückkoordinatensystem, auf den die TNC vor
einer Drehachspositionierung die Spindelachse
positioniert. Zusätzlich positioniert die TNC das
Tastsystem in der Bearbeitungsebene auf den
Nullpunkt. Tasterüberwachung in diesem Modus
nicht aktiv, Positioniergeschwindigkeit im
Parameter Q253 definieren
U
Beispiel: Kalibrierprogramm
Positionieren in mm/min. Eingabebereich 0,0001 bis
99999,9999 alternativ FMAX, FAUTO PREDEF
Bezugswinkel Q380 (absolut): Bezugswinkel
(Grunddrehung) für die Erfassung der Messpunkte im
wirksamen Werkstückkoordinatensystem. Das
Definieren eines Bezugswinkels kann den
Messbereich einer Achse erheblich vergrößern.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q410=0
;MODUS
Q409=5
;SPEICHERPLATZ
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q408=0
;RUECKZUGSHOEHE
Q380=0
;BEZUGSWINKEL
Q413=0
;ANSTELLW. A-ACHSE
Q414=0
;MESSPUNKTE A-ACHSE
Q417=0
;ANSTELLW. B-ACHSE
Q418=2
;MESSPUNKTE B-ACHSE
Q419=-90 ;STARTWINKEL C-ACHSE
Q421=0
;ANSTELLW. C-ACHSE
Q422=2
;MESSPUNKTE C-ACHSE
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
471
472
U
Startwinkel A-Achse Q411 (absolut): Startwinkel in
der A-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll.
U
Endwinkel A-Achse Q412 (absolut): Endwinkel in der
A-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll.
U
Anstellwinkel A-Achse Q413: Anstellwinkel der AAchse, in dem die anderen Drehachsen vermessen
U
Anzahl Messpunkte A-Achse Q414: Anzahl der
Antastungen, die die TNC zur Vermessung der AAchse verwenden soll. Bei Eingabe = 0 führt die TNC
U
Startwinkel B-Achse Q415 (absolut): Startwinkel in
der B-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll.
U
Endwinkel B-Achse Q416 (absolut): Endwinkel in der
B-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll.
U
Anstellwinkel B-Achse Q417: Anstellwinkel der BAchse, in dem die anderen Drehachsen vermessen
U
Anzahl Messpunkte B-Achse Q418: Anzahl der
Antastungen, die die TNC zur Vermessung der BAchse verwenden soll. Bei Eingabe = 0 führt die TNC
U
Startwinkel C-Achse Q419 (absolut): Startwinkel in
der C-Achse, an dem die erste Messung erfolgen soll.
U
Endwinkel C-Achse Q420 (absolut): Endwinkel in der
C-Achse, an dem die letzte Messung erfolgen soll.
U
Anstellwinkel C-Achse Q421: Anstellwinkel der CAchse, in dem die anderen Drehachsen vermessen
U
Anzahl Messpunkte C-Achse Q422: Anzahl der
Antastungen, die die TNC zur Vermessung der CAchse verwenden soll. Bei Eingabe = 0 führt die TNC
U
TNC die Kalibrierkugel in der Ebene mit 4 oder 3
Antastungen vermessen soll. 3 Antastungen erhöhen
die Geschwindigkeit:
Abgleich von Wechselköpfen
Die Zielsetzung dieses Vorgangs ist, daß nach dem Wechseln von
Drehachsen (Kopfwechsel) der Preset am Werkstück unverändert ist
Im folgenden Beispiel wird der Abgleich eines Gabelkopfes mit den
Achsen AC beschrieben. Die A-Achsen werden gewechselt, die CAchse bleibt an der Grundmaschine.
U
U
U
U
U
Einwechseln einer der Wechselköpfe, der dann als Referenzkopf
dient
Tastsystem einwechseln
Vermessen Sie die vollständige Kinematik mit dem Referenzkopf
mittels Zyklus 451
Setzen Sie den Preset (mit Q432 = 2 oder 3 in Zyklus 451) nach dem
Vermessen des Referenzkopfes
Beispiel: Referenzkopf vermessen
Q406=1
;MODUS
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q408=0
;RUECKZUGSHOEHE
Q380=45
;BEZUGSWINKEL
Q413=45
;ANSTELLW. A-ACHSE
Q414=4
;MESSPUNKTE A-ACHSE
Q417=0
;ANSTELLW. B-ACHSE
Q418=2
;MESSPUNKTE B-ACHSE
Q419=+90 ;STARTWINKEL C-ACHSE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q421=0
;ANSTELLW. C-ACHSE
Q422=3
;MESSPUNKTE C-ACHSE
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Q431=3
;PRESET SETZEN
473
U
U
U
U
U
U
Einwechseln des zweiten Wechselkopfes
Wechselkopf mit Zyklus 452 vermessen
Vermessen Sie nur die Achsen, die tatsächlich gewechselt wurden
(im Beispiel nur die A-Achse, die C-Achse ist mit Q422 augeblendet)
Den Preset und die Position der Kalibrierkugel dürfen Sie während
des gesamten Vorgangs nicht verändern
Alle weiteren Wechselköpfe können Sie auf die gleiche Weise
angepassen
Beispiel: Wechselkopf abgleichen
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q408=0
;RUECKZUGSHOEHE
Q380=45
Der Kopfwechsel ist eine maschinenspezifische Funktion.
Beachten Sie das Maschinenhandbuch.
;BEZUGSWINKEL
Q413=45
;ANSTELLW. A-ACHSE
Q414=4
;MESSPUNKTE A-ACHSE
Q417=0
;ANSTELLW. B-ACHSE
Q418=2
;MESSPUNKTE B-ACHSE
474
Q421=0
;ANSTELLW. C-ACHSE
Q422=0
;MESSPUNKTE C-ACHSE
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Während der Bearbeitung unterliegen verschiedene Bauteile einer
Maschine aufgrund von sich ändernden Umgebungseinflüssen einer
Drift. Ist die Drift über den Verfahrbereich ausreichend konstant und
kann während der Bearbeitung die Kalibrierkugel auf dem
Maschinentisch stehen bleiben, so lässt sich diese Drift mit Zyklus
452 erfassen und kompensieren.
U
U
U
U
U
Vermessen Sie die Kinematik vollständig mit Zyklus 451 bevor Sie
mit der Bearbeitung beginnen
Setzen Sie den Preset (mit Q432 = 2 oder 3 in Zyklus 451) nach dem
Vermessen der Kinematik
Setzen Sie dann die Presets für Ihre Werkstücke und starten Sie die
Bearbeitung
Beispiel: Referenzmessung für Driftkompensation
Q339=1
;BEZUGSPUNKT-NUMMER
Q406=1
;MODUS
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q408=0
;RUECKZUGSHOEHE
Q380=45
;BEZUGSWINKEL
Q411=+90 ;STARTWINKEL A-ACHSE
Q413=45
;ANSTELLW. A-ACHSE
Q414=4
;MESSPUNKTE A-ACHSE
Q417=0
;ANSTELLW. B-ACHSE
Q418=2
;MESSPUNKTE B-ACHSE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q421=0
;ANSTELLW. C-ACHSE
Q422=3
;MESSPUNKTE C-ACHSE
Q423=4
;ANZAHL MESSPUNKTE
Q431=3
;PRESET SETZEN
475
Driftkompensation
U
U
U
U
U
Erfassen Sie in regelmäßigen Intervallen die Drift der Achsen
Preset in der Kalibrierkugel aktivieren
Vermessen Sie mit Zyklus 452 die Kinematik
Den Preset und die Position der Kalibrierkugel dürfen Sie während
des gesamten Vorgangs nicht verändern
Dieser Vorgang ist auch möglich auf Maschinen ohne
Drehachsen
Beispiel: Drift kompensieren
Q320=0
;SICHERHEITS-ABST.
Q408=0
;RUECKZUGSHOEHE
Q380=45
;BEZUGSWINKEL
Q413=45
;ANSTELLW. A-ACHSE
Q414=4
;MESSPUNKTE A-ACHSE
Q417=0
;ANSTELLW. B-ACHSE
Q418=2
;MESSPUNKTE B-ACHSE
476
Q421=0
;ANSTELLW. C-ACHSE
Q422=3
;MESSPUNKTE C-ACHSE
Q423=3
;ANZAHL MESSPUNKTE
Protokollfunktion
wurde
Aktive Kinematiknummer
Eingegebener Messkugelradius
Für jede vermessene Drehachse:
Startwinkel
Endwinkel
Anstellwinkel
Anzahl der Messpunkte
Gemessene Streuung
Optimierte Streuung
Gemittelte Lose
Gemittelter Positionierfehler
Messkreisradius
Korrekturbeträge in allen Achsen
Wert der Presetkompensation
Messunsicherheit für Drehachsen
Erläuterungen zu den Protokollwerten
(siehe „Erläuterungen zu den Protokollwerten” auf Seite 466)
HEIDENHAIN iTNC 530
477
Tastsystemzyklen:
Werkzeuge automatisch
vermessen
19.1 Grundlagen
19.1 Grundlagen
Übersicht
das Tastsystem TT vorbereitet sein.
Ggf. stehen an Ihrer Maschine nicht alle hier
beschriebenen Zyklen und Funktionen zur Verfügung.
Mit dem Tischtastsystem und den Werkzeug-Vermessungszyklen der
TNC vermessen Sie Werkzeuge automatisch: Die Korrekturwerte für
Länge und Radius werden von der TNC im zentralen
Werkzeugspeicher TOOL.T abgelegt und automatisch am Ende des
Antast-Zyklus verrechnet. Folgende Vermessungsarten stehen zur
Verfügung:
Werkzeug-Vermessung mit stillstehendem Werkzeug
Werkzeug-Vermessung mit rotierendem Werkzeug
Einzelschneiden-Vermessung
Die Zyklen zur Werkzeug-Vermessung programmieren Sie in der
Betriebsart Programm-Einspeichern/Editieren über die Taste TOUCH
PROBE. Folgende Zyklen stehen zur Verfügung:
Zyklus
Neues Format
Altes Format
Seite
TT kalibrieren, Zyklen 30 und 480
Seite 485
Kabelloses TT 449 kalibrieren, Zyklus 484
Seite 486
Werkzeug-Länge vermessen, Zyklen 31 und 481
Seite 487
Werkzeug-Radius vermessen, Zyklen 32 und 482
Seite 489
Werkzeug-Länge und -Radius vermessen, Zyklen 33 und 483
Seite 491
Die Vermessungszyklen arbeiten nur bei aktivem
zentralen Werkzeugspeicher TOOL.T.
Bevor Sie mit den Vermessungszyklen arbeiten, müssen
Sie alle zur Vermessung erforderlichen Daten im zentralen
Werkzeugspeicher eingetragen und das zu vermessende
Werkzeug mit TOOL CALL aufgerufen haben.
Sie können Werkzeuge auch bei geschwenkter
Bearbeitungsebene vermessen.
480
Tastsystemzyklen: Werkzeuge automatisch vermessen
19.1 Grundlagen
Unterschiede zwischen den Zyklen 31 bis 33 und
481 bis 483
Der Funktionsumfang und der Zyklus-Ablauf ist absolut identisch.
Zwischen den Zyklen 31 bis 33 und 481 bis 483 bestehen lediglich die
zwei folgenden Unterschiede:
Die Zyklen 481 bis 483 stehen unter G481 bis G483 auch in DIN/ISO
zur Verfügung
Anstelle eines frei wählbaren Parameters für den Status der
Messung verwenden die neuen Zyklen den festen Parameter Q199
Maschinen-Parameter einstellen
Die TNC verwendet für die Vermessung mit stehender
Spindel den Antast-Vorschub aus MP6520.
Beim Vermessen mit rotierendem Werkzeug berechnet die TNC die
Spindeldrehzahl und den Antast-Vorschub automatisch.
Die Spindeldrehzahl berechnet sich dabei wie folgt:
n = MP6570 / (r • 0,0063) mit
n
MP6570
r
Drehzahl [U/min]
Maximal zulässige Umlaufgeschwindigkeit [m/min]
Aktiver Werkzeug-Radius [mm]
Der Antast-Vorschub berechnet sich aus:
v = Messtoleranz • n mit
v
Messtoleranz
n
Antast-Vorschub [mm/min]
Messtoleranz [mm], abhängig von MP6507
Drehzahl [1/min]
HEIDENHAIN iTNC 530
481
19.1 Grundlagen
Mit MP6507 stellen Sie die Berechnung des Antast-Vorschubs ein:
MP6507=0:
Die Messtoleranz bleibt konstant – unabhängig vom WerkzeugRadius. Bei sehr großen Werkzeugen reduziert sich der AntastVorschub jedoch zu Null. Dieser Effekt macht sich um so früher
bemerkbar, je kleiner Sie die maximale Umlaufgeschwindigkeit
(MP6570) und die zulässige Toleranz (MP6510) wählen.
MP6507=1:
Die Messtoleranz verändert sich mit zunehmendem WerkzeugRadius. Das stellt auch bei großen Werkzeug-Radien noch einen
ausreichenden Antast-Vorschub sicher. Die TNC verändert die
Messtoleranz nach folgender Tabelle:
Werkzeug-Radius
Messtoleranz
bis 30 mm
MP6510
30 bis 60 mm
2 • MP6510
60 bis 90 mm
3 • MP6510
90 bis 120 mm
4 • MP6510
MP6507=2:
Der Antast-Vorschub bleibt konstant, der Messfehler wächst jedoch
linear mit größer werdendem Werkzeug-Radius:
Messtoleranz = (r • MP6510)/ 5 mm) mit
r
MP6510
482
Aktiver Werkzeug-Radius [mm]
Maximal zulässiger Messfehler
19.1 Grundlagen
Eingaben in der Werkzeug-Tabelle TOOL.T
Abk.
Eingaben
Dialog
CUT
Anzahl der Werkzeug-Schneiden (max. 20 Schneiden)
Anzahl der Schneiden?
LTOL
Zulässige Abweichung von der Werkzeug-Länge L für VerschleißErkennung. Wird der eingegebene Wert überschritten, sperrt die
TNC das Werkzeug (Status L). Eingabebereich: 0 bis 0,9999 mm
Verschleiß-Toleranz: Länge?
RTOL
Zulässige Abweichung vom Werkzeug-Radius R für VerschleißErkennung. Wird der eingegebene Wert überschritten, sperrt die
Verschleiß-Toleranz: Radius?
DIRECT.
Schneid-Richtung des Werkzeugs für Vermessung mit drehendem
Werkzeug
Schneid-Richtung (M3 = –)?
TT:R-OFFS
Längenvermessung: Versatz des Werkzeugs zwischen StylusMitte und Werkzeug-Mitte. Voreinstellung: Werkzeug-Radius R
(Taste NO ENT erzeugt R)
Werkzeug-Versatz Radius?
TT:L-OFFS
Radiusvermessung: zusätzlicher Versatz des Werkzeugs zu
MP6530 zwischen Stylus-Oberkante und Werkzeug-Unterkante.
Voreinstellung: 0
Werkzeug-Versatz Länge?
LBREAK
Zulässige Abweichung von der Werkzeug-Länge L für BruchErkennung. Wird der eingegebene Wert überschritten, sperrt die
Bruch-Toleranz: Länge?
RBREAK
Zulässige Abweichung vom Werkzeug-Radius R für BruchErkennung. Wird der eingegebene Wert überschritten, sperrt die
Bruch-Toleranz: Radius?
Eingabebeispiele für gängige Werkzeug-Typen
Werkzeug-Typ
CUT
TT:R-OFFS
Bohrer
– (ohne Funktion)
0 (kein Versatz erforderlich, da
Bohrerspitze gemessen
werden soll)
Zylinderfräser mit Durchmesser
< 19 mm
4 (4 Schneiden)
Werkzeug-Durchmesser
kleiner ist als der
Tellerdurchmesser des TT)
0 (kein zusätzlicher Versatz
bei der Radiusvermessung
erforderlich. Versatz wird
aus MP6530 verwendet)
Zylinderfräser mit Durchmesser
> 19 mm
4 (4 Schneiden)
R (Versatz erforderlich, da
Werkzeug-Durchmesser
größer ist als der
Tellerdurchmesser des TT)
0 (kein zusätzlicher Versatz
bei der Radiusvermessung
erforderlich. Versatz wird
aus MP6530 verwendet)
Radiusfräser
4 (4 Schneiden)
Kugel-Südpol gemessen
werden soll)
5 (immer Werkzeug-Radius
als Versatz definieren, damit
der Durchmesser nicht im
Radius gemessen wird)
HEIDENHAIN iTNC 530
TT:L-OFFS
483
19.1 Grundlagen
Messergebnisse anzeigen
In der zusätzlichen Status-Anzeige können Sie die Ergebnisse der
Werkzeug-Vermessung einblenden (in den Maschinen-Betriebsarten).
Die TNC zeigt dann links das Programm und rechts die
Messergebnisse an. Messwerte, die die zulässige Verschleißtoleranz
überschritten haben, kennzeichnet die TNC mit einem „*“–
Messwerte, die die zulässige Bruchtoleranz überschritten haben, mit
einem „B“.
484
19.2 TT kalibrieren (Zyklus 30 oder 480, DIN/ISO: G480)
19.2 TT kalibrieren (Zyklus 30 oder
480, DIN/ISO: G480)
Zyklusablauf
Das TT kalibrieren Sie mit dem Messzyklus TCH PROBE 30 oder TCH
PROBE 480 (siehe auch „Unterschiede zwischen den Zyklen 31 bis 33
und 481 bis 483” auf Seite 481). Der Kalibrier-Vorgang läuft
automatisch ab. Die TNC ermittelt auch automatisch den
Mittenversatz des Kalibrierwerkzeugs. Dazu dreht die TNC die Spindel
nach der Hälfte des Kalibrier-Zyklus um 180°.
Als Kalibrier-Werkzeug verwenden Sie ein exakt zylindrisches Teil, z.B.
einen Zylinderstift. Die Kalibrier-Werte speichert die TNC und
berücksichtigt sie bei nachfolgenden Werkzeug-Vermessungen.
Die Funktionsweise des Kalibrierzyklus ist abhängig von
Maschinen-Parameter 6500. Beachten Sie Ihr
Maschinenhandbuch.
Bevor Sie kalibrieren, müssen Sie den genauen Radius
und die genaue Länge des Kalibrier-Werkzeugs in der
Werkzeug-Tabelle TOOL.T eintragen.
In den Maschinen-Parametern 6580.0 bis 6580.2 muss die
Lage des TT im Arbeitsraum der Maschine festgelegt sein.
Wenn Sie einen der Maschinen-Parameter 6580.0 bis
6580.2 ändern, müssen Sie neu kalibrieren.
Zyklusparameter
U
Sichere Höhe: Position in der Spindelachse eingeben,
in der eine Kollision mit Werkstücken oder
Spannmitteln ausgeschlossen ist. Die Sichere Höhe
bezieht sich auf den aktiven Werkstück-Bezugspunkt.
Wenn die Sichere Höhe so klein eingegeben ist, dass
die Werkzeugspitze unterhalb der Telleroberkante
liegen würde, positioniert die TNC das
Kalibrierwerkzeug automatisch über den Teller
(Sicherheitszone aus MP6540). Eingabebereich
-99999,9999 bis 99999,9999 alternativ PREDEF
Beispiel: NC-Sätze altes Format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 TT KALIBRIEREN
8 TCH PROBE 30.1 HOEHE: +90
Beispiel: NC-Sätze neues Format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 TT KALIBRIEREN
HEIDENHAIN iTNC 530
485
19.3 Kabelloses TT 449 kalibrieren (Zyklus 484, DIN/ISO: G484)
19.3 Kabelloses TT 449 kalibrieren
Grundlegendes
Mit dem Zyklus 484 kalibrieren Sie das kabellose InfrarotTischtastsystem TT 449. Der Kalibriervorgang läuft nicht
vollautomatisch ab, da die Positioin des TT‘s auf dem Maschinentisch
nicht festgelegt ist.
Zyklusablauf
U
U
U
Kalibrierwerkzeug einwechseln
Kalibrierzyklus definieren und starten
Kalibrierwerkzeug manuell über die Mitte des Tastsystems
positionieren und den Anweisungen im Überblendfenster folgen.
Darauf achten, dass das Kalibrierwerkzeug über der Messfläche des
Tastelementes steht
Der Kalibrier-Vorgang läuft halbautomatisch ab. Die TNC ermittelt auch
den Mittenversatz des Kalibrierwerkzeugs. Dazu dreht die TNC die
Spindel nach der Hälfte des Kalibrier-Zyklus um 180°.
Als Kalibrier-Werkzeug verwenden Sie ein exakt zylindrisches Teil, z.B.
einen Zylinderstift. Die Kalibrier-Werte speichert die TNC und
berücksichtigt sie bei nachfolgenden Werkzeug-Vermessungen.
Die Funktionsweise des Kalibrierzyklus ist abhängig von
Maschinen-Parameter 6500. Beachten Sie Ihr
Maschinenhandbuch.
Bevor Sie kalibrieren, müssen Sie den genauen Radius
und die genaue Länge des Kalibrier-Werkzeugs in der
Werkzeug-Tabelle TOOL.T eintragen.
Wenn Sie die Position des TT auf dem Tisch verändern,
müssen Sie neu kalibrieren.
Zyklusparameter
Zyklus 484 besitzt keine Zyklusparameter.
486
19.4 Werkzeug-Länge vermessen (Zyklus 31 oder 481, DIN/ISO: G481)
19.4 Werkzeug-Länge vermessen
(Zyklus 31 oder 481, DIN/ISO:
G481)
Zyklusablauf
Zum Vermessen der Werkzeug-Länge programmieren Sie den MessZyklus TCH PROBE 31 oder TCH PROBE 480 (siehe auch
„Unterschiede zwischen den Zyklen 31 bis 33 und 481 bis 483” auf
Seite 481). Über Eingabe-Parameter können Sie die Werkzeug-Länge
auf drei verschiedene Arten bestimmen:
Wenn der Werkzeug-Durchmesser größer als der Durchmesser der
Messfläche des TT ist, dann vermessen Sie mit rotierendem
Werkzeug
Wenn der Werkzeug-Durchmesser kleiner als der Durchmesser der
Messfläche des TT ist oder wenn Sie die Länge von Bohrern oder
Radiusfräsern bestimmen, dann vermessen Sie mit stillstehendem
Werkzeug
Wenn der Werkzeug-Durchmesser größer als der Durchmesser der
Messfläche des TT ist, dann führen Sie eine EinzelschneidenVermessung mit stillstehendem Werkzeug durch
Ablauf „Vermessung mit rotierendem Werkzeug“
Um die längste Schneide zu ermitteln wird das zu vermessende
Werkzeug versetzt zum Tastsystem-Mittelpunkt und rotierend auf die
Messfläche des TT gefahren. Den Versatz programmieren Sie in der
Werkzeug-Tabelle unter Werkzeug-Versatz: Radius (TT: R-OFFS).
Ablauf „Vermessung mit stillstehendem Werkzeug“ (z.B. für
Bohrer)
Das zu vermessende Werkzeug wird mittig über die Messfläche
gefahren. Anschließend fährt es mit stehender Spindel auf die
Messfläche des TT. Für diese Messung tragen Sie den WerkzeugVersatz: Radius (TT: R-OFFS) in der Werkzeug-Tabelle mit „0“ ein.
Ablauf „Einzelschneiden-Vermessung“
Die TNC positioniert das zu vermessende Werkzeug seitlich vom
Tastkopf vor. Die Werkzeug-Stirnfläche befindet sich dabei unterhalb
der Tastkopf-Oberkante wie in MP6530 festgelegt. In der WerkzeugTabelle können Sie unter Werkzeug-Versatz: Länge (TT: L-OFFS) einen
zusätzlichen Versatz festlegen. Die TNC tastet mit rotierendem
Werkzeug radial an, um den Startwinkel für die EinzelschneidenVermessung zu bestimmen. Anschließend vermisst sie die Länge aller
Schneiden durch Ändern der Spindel-Orientierung. Für diese Messung
programmieren Sie die SCHNEIDENVERMESSUNG im ZYKLUS TCH
PROBE 31 = 1.
HEIDENHAIN iTNC 530
487
19.4 Werkzeug-Länge vermessen (Zyklus 31 oder 481, DIN/ISO: G481)
Bevor Sie Werkzeuge zum ersten Mal vermessen, tragen
Sie den ungefähren Radius, die ungefähre Länge, die
Anzahl der Schneiden und die Schneid-Richtung des
jeweiligen Werkzeugs in die Werkzeug-Tabelle TOOL.T
ein.
Eine Einzelschneidenvermessung können Sie für
Werkzeuge mit bis zu 20 Schneiden ausführen.
Zyklusparameter
U
U
U
U
488
Werkzeug messen=0 / prüfen=1: Festlegen, ob das
Werkzeug zum ersten Mal vermessen wird oder ob
Sie ein bereits vermessenes Werkzeug überprüfen
möchten. Bei der Erstvermessung überschreibt die
TNC die Werkzeug-Länge L im zentralen
Werkzeugspeicher TOOL.T und setzt den Delta-Wert
DL = 0. Falls Sie ein Werkzeug prüfen, wird die
gemessene Länge mit der Werkzeug-Länge L aus
TOOL.T verglichen. Die TNC berechnet die
Abweichung vorzeichenrichtig und trägt diese als
Delta-Wert DL in TOOL.T ein. Zusätzlich steht die
Abweichung auch im Q-Parameter Q115 zur
Verfügung. Wenn der Delta-Wert größer ist als die
zulässige Verschleiß- oder Bruch-Toleranz für die
Werkzeug-Länge, dann sperrt die TNC das Werkzeug
(Status L in TOOL.T)
Parameter-Nr. für Ergebnis?: Parameter-Nummer,
in der die TNC den Status der Messung abspeichert:
0,0: Werkzeug innerhalb der Toleranz
1,0: Werkzeug ist verschlissen (LTOL überschritten)
2,0: Werkzeug ist gebrochen (LBREAK überschritten)
Wenn Sie das Messergebnis nicht innerhalb des
Programms weiterverarbeiten wollen, Dialogfrage
mit Taste NO ENT bestätigen
liegen würde, positioniert die TNC das Werkzeug
automatisch über den Teller (Sicherheitszone aus
MP6540). Eingabebereich -99999,9999 bis
Beispiel: Erstvermessung mit rotierendem
Werkzeug; altes Format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 WERKZEUG-LAENGE
8 TCH PROBE 31.1 PRUEFEN: 0
10 TCH PROBE 31.3 SCHNEIDENVERMESSUNG: 0
Beispiel: Prüfen mit Einzelschneiden-Vermessung,
Status in Q5 speichern; altes Format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 WERKZEUG-LAENGE
8 TCH PROBE 31.1 PRUEFEN: 1 Q5
Beispiel: NC-Sätze; neues Format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 WERKZEUG-LAENGE
Q340=1
;PRUEFEN
Q341=1
;SCHNEIDENVERMESSUNG
Schneidenvermessung 0=Nein / 1=Ja: Festlegen, ob
eine Einzelschneiden-Vermessung durchgeführt
werden soll (maximal 20 Schneiden vermessbar)
19.5 Werkzeug-Radius vermessen (Zyklus 32 oder 482, DIN/ISO: G482)
19.5 Werkzeug-Radius vermessen
G482)
Zyklusablauf
Zum Vermessen des Werkzeug-Radius programmieren Sie den MessZyklus TCH PROBE 32 oder TCH PROBE 482 (siehe auch
„Unterschiede zwischen den Zyklen 31 bis 33 und 481 bis 483” auf
Seite 481). Über Eingabe-Parameter können Sie den Werkzeug-Radius
auf zwei Arten bestimmen:
Vermessung mit rotierendem Werkzeug
Vermessung mit rotierendem Werkzeug und anschließender
Die TNC positioniert das zu vermessende Werkzeug seitlich vom
Tastkopf vor. Die Fräserstirnfläche befindet sich dabei unterhalb der
Tastkopf-Oberkante, wie in MP6530 festgelegt. Die TNC tastet mit
rotierendem Werkzeug radial an. Falls zusätzlich eine EinzelschneidenVermessung durchgeführt werden soll, werden die Radien aller
Schneiden mittels Spindel-Orientierung vermessen.
ein.
Zylinderförmige Werkzeuge mit Diamantoberfläche
können mit stehender Spindel vermessen werden. Dazu
müssen Sie in der Werkzeugtabelle die Schneidenanzahl
CUT mit 0 definieren und Maschinen-Parameter 6500
anpassen. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch.
HEIDENHAIN iTNC 530
489
19.5 Werkzeug-Radius vermessen (Zyklus 32 oder 482, DIN/ISO: G482)
Zyklusparameter
U
U
U
U
490
Werkzeug messen=0 / prüfen=1: Festlegen, ob Sie das
Werkzeug zum ersten Mal vermessen oder ob ein
bereits vermessenes Werkzeug überprüft werden
soll. Bei der Erstvermessung überschreibt die TNC
den Werkzeug-Radius R im zentralen
Werkzeugspeicher TOOL.T und setzt den Delta-Wert
DR = 0. Falls Sie ein Werkzeug prüfen, wird der
gemessene Radius mit dem Werkzeug-Radius R aus
Abweichung vorzeichenrichtig und trägt diese als
Delta-Wert DR in TOOL.T ein. Zusätzlich steht die
Abweichung auch im Q-Parameter Q116 zur
Verfügung. Wenn der Delta-Wert größer ist als die
zulässige Verschleiß- oder Bruch-Toleranz für den
Werkzeug-Radius, dann sperrt die TNC das Werkzeug
1,0: Werkzeug ist verschlissen (RTOL überschritten)
2,0: Werkzeug ist gebrochen (RBREAK überschritten)
Wenn Sie das Messergebnis nicht innerhalb des
Programms weiterverarbeiten wollen, Dialogfrage
mit Taste NO ENT bestätigen
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 WERKZEUG-RADIUS
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 WERKZEUG-RADIUS
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 WERKZEUG-RADIUS
Q340=1
;PRUEFEN
Q341=1
zusätzlich eine Einzelschneiden-Vermessung
durchgeführt werden soll oder nicht (maximal 20
Schneiden vermessbar)
19.6 Werkzeug komplett vermessen (Zyklus 33 oder 483, DIN/ISO: G483)
19.6 Werkzeug komplett vermessen
G483)
Zyklusablauf
Um das Werkzeug komplett zu vermessen (Länge und Radius),
programmieren Sie den Mess-Zyklus TCH PROBE 33 oder TCH
PROBE 482 (siehe auch „Unterschiede zwischen den Zyklen 31 bis 33
und 481 bis 483” auf Seite 481). Der Zyklus eignet sich besonders für
die Erstvermessung von Werkzeugen, da – verglichen mit der
Einzelvermessung von Länge und Radius – ein erheblicher Zeitvorteil
besteht. Über Eingabe-Parameter können Sie das Werkzeug auf zwei
Arten vermessen:
Vermessung mit rotierendem Werkzeug
Vermessung mit rotierendem Werkzeug und anschließender
Die TNC vermisst das Werkzeug nach einem fest programmierten
Ablauf. Zunächst wird der Werkzeug-Radius und anschließend die
Werkzeug-Länge vermessen. Der Messablauf entspricht den
Abläufen aus Messzyklus 31 und 32.
ein.
Zylinderförmige Werkzeuge mit Diamantoberfläche
können mit stehender Spindel vermessen werden. Dazu
müssen Sie in der Werkzeugtabelle die Schneidenanzahl
CUT mit 0 definieren und Maschinen-Parameter 6500
anpassen. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch.
HEIDENHAIN iTNC 530
491
19.6 Werkzeug komplett vermessen (Zyklus 33 oder 483, DIN/ISO: G483)
Zyklusparameter
U
U
U
U
492
Werkzeug messen=0 / prüfen=1: Festlegen, ob das
Werkzeug zum ersten Mal vermessen wird oder ob
Sie ein bereits vermessenes Werkzeug überprüfen
möchten. Bei der Erstvermessung überschreibt die
TNC den Werkzeug-Radius R und die WerkzeugLänge L im zentralen Werkzeugspeicher TOOL.T und
setzt die Delta-Werte DR und DL = 0. Falls Sie ein
Werkzeug prüfen, werden die gemessenen
Werkzeug-Daten mit den Werkzeug-Daten aus
Abweichungen vorzeichenrichtig und trägt diese als
Delta-Werte DR und DL in TOOL.T ein. Zusätzlich
stehen die Abweichungen auch in den Q-Parametern
Q115 und Q116 zur Verfügung. Wenn einer der DeltaWerte größer ist als die zulässigen Verschleiß- oder
Bruch-Toleranzen, dann sperrt die TNC das Werkzeug
1,0: Werkzeug ist verschlissen (LTOL oder/und RTOL
überschritten)
2,0: Werkzeug ist gebrochen (LBREAK oder/und RBREAK
überschritten) Wenn Sie das Messergebnis nicht
innerhalb des Programms weiterverarbeiten wollen,
Dialogfrage mit Taste NO ENT bestätigen
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 WERKZEUG MESSEN
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 WERKZEUG MESSEN
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 WERKZEUG MESSEN
Q340=1
;PRUEFEN
Q341=1
zusätzlich eine Einzelschneiden-Vermessung
durchgeführt werden soll oder nicht (maximal 20
Schneiden vermessbar)
D
K
3D-Daten abarbeiten ... 245
3D-Tastsysteme ... 40, 302
kalibrieren
schaltendes ... 437, 438
Drehung ... 274
Kontur-Zug ... 199
Konturzug-Daten ... 201
Konturzyklen ... 180
Koordinaten-Umrechnung ... 262
Kreis außen messen ... 401
Kreis innen messen ... 397
Kreistasche
Schruppen+Schlichten ... 144
Kreiszapfen ... 162
A
Antastvorschub ... 307
Antastzyklen
für den Automatik-Betrieb ... 304
Ausdrehen ... 77
Ausräumen:Siehe SL-Zyklen, Räumen
Automatische WerkzeugVermessung ... 483
B
Bearbeitungsebene schwenken ... 280
Leitfaden ... 286
Zyklus ... 280
Bearbeitungsmuster ... 55
Bezugspunkt
in Nullpunkt-Tabelle
speichern ... 334
in Preset-Tabelle speichern ... 334
Bezugspunkt automatisch
setzen ... 332
Ecke außen ... 358
Ecke innen ... 363
in der Tastsystem-Achse ... 371
in einer beliebigen Achse ... 377
Mitte von 4 Bohrungen ... 373
Mittelpunkt einer Kreistasche
(Bohrung) ... 350
Mittelpunkt einer
Rechtecktasche ... 342
Mittelpunkt eines
Kreiszapfens ... 354
Mittelpunkt eines
Lochkreises ... 367
Mittelpunkt eines
Rechteckzapfens ... 346
Nutmitte ... 335
Stegmitte ... 339
Bohren ... 73, 81, 89
Vertiefter Startpunkt ... 92, 97
Bohrfräsen ... 93
Bohrgewindefräsen ... 122
Bohrung vermessen ... 397
Bohrzyklen ... 70
Breite außen messen ... 416
Breite innen messen ... 413
HEIDENHAIN iTNC 530
E
Ebenenwinkel messen ... 426
Einlippen-Bohren ... 96
Einzelne Koordinate messen ... 419
Entwicklungsstand ... 6
Ergebnis-Parameter ... 334, 389
F
FCL-Funktion ... 6
L
G
Lochkreis ... 171
Lochkreis messen ... 422
Gewindebohren
mit Ausgleichsfutter ... 105
mit Spanbruch ... 110
ohne Ausgleichsfutter ... 107, 110
Gewindefräsen außen ... 130
Gewindefräsen Grundlagen ... 113
Gewindefräsen innen ... 115
Globale Einstellungen ... 446
Grunddrehung
direkt setzen ... 324
während des Programmlaufs
erfassen ... 310
Index
Symbole
M
Maschinen-Parameter für 3DTastsystem ... 305
Maßfaktor ... 276
Maßfaktor achsspezifisch ... 278
Mehrfachmessung ... 306
Meßergebnisse in QParametern ... 334, 389
Meßergebnisse protokollieren ... 387
Muster-Definition ... 55
N
H
Helix-Bohrgewindefräsen ... 126
K
KinematicsOpt ... 450
Kinematik vermessen ... 454
Preset-Kompensation ... 468
Kinematik-Vermessung ... 450
Genauigkeit ... 459
Hirthverzahnung ... 457
Kalibriermethoden ... 460, 473, 475
Kinematik sichern ... 452
Kinematik vermessen ... 454, 468
Lose ... 461
Messpunktwahl ... 458
Messstellenwahl ... 458
Protokollfunktion ... 453, 466, 477
Voraussetzungen ... 451
Nullpunkt-Verschiebung
im Programm ... 264
mit Nullpunkt-Tabellen ... 265
Nutbreite messen ... 413
Nutenfräsen
P
Planfräsen ... 253
Positionierlogik ... 308
Preset-Tabelle ... 334
Programm-Aufruf
über Zyklus ... 294
Punktemuster
auf Kreis ... 171
auf Linien ... 174
Übersicht ... 170
Punkte-Tabellen ... 63
493
Index
R
T
Z
Rechtecktasche
Rechtecktasche vermessen ... 409
Rechteckzapfen ... 158
Rechteckzapfen vermessen ... 405
Regelfläche ... 249
Reiben ... 75
Rückwärts-Senken ... 85
Runde Nut
Tiefbohren ... 89, 96
Vertiefter Startpunkt ... 92, 97
Tiefenschlichten ... 196
Toleranz-Überwachung ... 390
Zentrieren ... 71
Zyklen und Punkte-Tabellen ... 66
Zyklus
aufrufen ... 46
definieren ... 45
Zylinder-Mantel
Kontur bearbeiten ... 213
Konturfräsen ... 222
Nut bearbeiten ... 216
Steg bearbeiten ... 219
S
Schnelles Antasten ... 446
Schwenken der
Bearbeitungsebene ... 280
Seitenschlichten ... 197
Senkgewindefräsen ... 118
SL-Zyklen
Ausräumen ... 192
Grundlagen ... 180, 240
Kontur-Daten ... 188
Kontur-Zug ... 199
Konturzug-Daten ... 201
Schlichten Seite ... 197
Schlichten Tiefe ... 196
Überlagerte Konturen ... 184, 234
Vorbohren ... 190
Zyklus Kontur ... 183
SL-Zyklen mit einfacher
Konturformel ... 240
SL-Zyklen mit komplexer Konturformel
Spiegeln ... 272
Spindel-Orientierung ... 296
Status der Messung ... 389
Steg außen messen ... 416
494
U
Universal-Bohren ... 81, 89
V
Vertiefter Startpunkt beim
Bohren ... 92, 97
Vertrauensbereich ... 306
Verweilzeit ... 293
W
Wärmedehnung messen ... 443
Werkstücke vermessen ... 386
Werkstück-Schieflage kompensieren
durch Messung zweier Punkte einer
Geraden ... 312
über eine Drehachse ... 321, 325
über zwei Bohrungen ... 315
über zwei Kreiszapfen ... 318
Werkzeug-Korrektur ... 390
Werkzeug-Überwachung ... 390
Werkzeug-Vermessung ... 483
Komplett vermessen ... 491
Maschinen-Parameter ... 481
Meßergebnisse anzeigen ... 484
TT kalibrieren ... 485, 486
Werkzeug-Länge ... 487
Werkzeug-Radius ... 489
Winkel einer Ebene messen ... 426
Winkel messen ... 394
Bearbeitungszyklen
ZyklusNummer
Zyklus-Bezeichnung
DEFaktiv
7
Nullpunkt-Verschiebung

Seite 264
8
Spiegeln

Seite 272
9
Verweilzeit

Seite 293
10
Drehung

Seite 274
11
Maßfaktor

Seite 276
12
Programm-Aufruf

Seite 294
13
Spindel-Orientierung

Seite 296
14
Konturdefinition

Seite 183
19
Bearbeitungsebene schwenken

Seite 280
20
Kontur-Daten SL II

Seite 188
21
Vorbohren SL II

Seite 190
22
Räumen SL II

Seite 192
23
Schlichten Tiefe SL II

Seite 196
24
Schlichten Seite SL II

Seite 197
25
Konturzug

Seite 199
26
Maßfaktor Achsspezifisch
27
Zylinder-Mantel

Seite 213
28
Zylinder-Mantel Nutenfräsen

Seite 216
29
Zylinder-Mantel Steg

Seite 219
30
3D-Daten abarbeiten

Seite 245
32
Toleranz
39
Zylinder-Mantel Außenkontur

Seite 222
200
Bohren

Seite 73
201
Reiben

Seite 75
202
Ausdrehen

Seite 77
203
Universal-Bohren

Seite 81
HEIDENHAIN iTNC 530
CALLaktiv

Seite
Seite 278

Seite 297
495
Übersichtstabelle
Übersichtstabelle
Übersichtstabelle
ZyklusNummer
Zyklus-Bezeichnung
204
CALLaktiv
Seite
Rückwärts-Senken

Seite 85
205
Universal-Tiefbohren

Seite 89
206
Gewindebohren mit Ausgleichsfutter, neu

Seite 105
207
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter, neu

Seite 107
208
Bohrfräsen

Seite 93
209
Gewindebohren mit Spanbruch

Seite 110
220
Punktemuster auf Kreis

Seite 171
221
Punktemuster auf Linien

Seite 174
230
Abzeilen

Seite 247
231
Regelfläche

Seite 249
232
Planfräsen

Seite 253
240
Zentrieren

Seite 71
241
Einlippen-Bohren

Seite 96
247
Bezugspunkt Setzen
251
Rechtecktasche Komplettbearbeitung

Seite 139
252
Kreistasche Komplettbearbeitung

Seite 144
253
Nutenfräsen

Seite 148
254
Runde Nut

Seite 153
256
Rechteckzapfen Komplettbearbeitung

Seite 158
257
Kreiszapfen Komplettbearbeitung

Seite 162
262
Gewindefräsen

Seite 115
263
Senkgewindefräsen

Seite 118
264
Bohrgewindefräsen

Seite 122
265
Helix-Bohrgewindefräsen

Seite 126
267
Aussengewindefräsen

Seite 130
270
Konturzug-Daten
496
DEFaktiv

Seite 271
Seite 201
ZyklusNummer
Zyklus-Bezeichnung
DEFaktiv
0
Bezugsebene

Seite 392
1
Bezugspunkt polar

Seite 393
2
TS kalibrieren Radius

Seite 437
3
Messen

Seite 439
4
Messen 3D

Seite 441
9
TS kalibrieren Länge

Seite 438
30
TT kalibrieren

Seite 485
31
Werkzeug-Länge messen/prüfen

Seite 487
32
Werkzeug-Radius messen/prüfen

Seite 489
33
Werkzeug-Länge und -Radius messen/prüfen

Seite 491
400
Grunddrehung über zwei Punkte

Seite 312
401
Grunddrehung über zwei Bohrungen

Seite 315
402
Grunddrehung über zwei Zapfen

Seite 318
403
Schieflage mit Drehachse kompensieren

Seite 321
404
Grunddrehung setzen

Seite 324
405
Schieflage mit C-Achse kompensieren

Seite 325
408
Bezugspunkt-Setzen Mitte Nut (FCL 3-Funktion)

Seite 335
409
Bezugspunkt-Setzen Mitte Steg (FCL 3-Funktion)

Seite 339
410
Bezugspunkt-Setzen Rechteck innen

Seite 342
411
Bezugspunkt-Setzen Rechteck aussen

Seite 346
412
Bezugspunkt-Setzen Kreis innen (Bohrung)

Seite 350
413
Bezugspunkt-Setzen Kreis aussen (Zapfen)

Seite 354
414
Bezugspunkt-Setzen Ecke aussen

Seite 358
415
Bezugspunkt-Setzen Ecke innen

Seite 363
416
Bezugspunkt-Setzen Lochkreis-Mitte

Seite 367
417
Bezugspunkt-Setzen Tastsystem-Achse

Seite 371
418
Bezugspunkt-Setzen Mitte von vier Bohrungen

Seite 373
419
Bezugspunkt-Setzen einzelne, wählbare Achse

Seite 377
HEIDENHAIN iTNC 530
CALLaktiv
Seite
497
Übersichtstabelle
Tastsystemzyklen
Übersichtstabelle
ZyklusNummer
Zyklus-Bezeichnung
DEFaktiv
420
Werkstück messen Winkel

Seite 394
421
Werkstück messen Kreis innen (Bohrung)

Seite 397
422
Werkstück messen Kreis aussen (Zapfen)

Seite 401
423
Werkstück messen Rechteck innen

Seite 405
424
Werkstück messen Rechteck aussen

Seite 409
425
Werkstück messen Breite innen (Nut)

Seite 413
426
Werkstück messen Breite aussen (Steg)

Seite 416
427
Werkstück messen einzelne, wählbare Achse

Seite 419
430
Werkstück messen Lochkreis

Seite 422
431
Werkstück messen Ebene

Seite 422
440
Achsverschiebung messen

Seite 443
441
Schnelles Antasten: Globale Tastsystem-Parameter setzen (FCL 2-Funktion)

Seite 446
450
KinematicsOpt: Kinematik sichern (Option)

Seite 452
451
KinematicsOpt: Kinematik vermessen (Option)

Seite 454
452
KinematicsOpt: Preset-Kompensation (Option)

Seite 454
480
TT kalibrieren

Seite 485
481
Werkzeug-Länge messen/prüfen

Seite 487
482
Werkzeug-Radius messen/prüfen

Seite 489
483
Werkzeug-Länge und -Radius messen/prüfen

Seite 491
484
Infrarot-TT kalibrieren

Seite 486
498
CALLaktiv
Seite
DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
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3D-Tastsysteme von HEIDENHAIN
helfen Ihnen, Nebenzeiten zu reduzieren:
Zum Beispiel
•
•
•
•
Werkstücke ausrichten
Bezugspunkte setzen
Werkstücke vermessen
3D-Formen digitalisieren
mit den Werkstück-Tastsystemen
TS 220 mit Kabel
TS 640 mit Infrarot-Übertragung
• Werkzeuge vermessen
• Verschleiß überwachen
• Werkzeugbruch erfassen
mit dem Werkzeug-Tastsystem
TT 140
670 388-10 · Ver00 · SW05 · 30 · 11/2008 · F&W · Printed in Germany