Análise e redesenho do layout de uma empresa

XIII SIMPEP – Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006
Análise e redesenho do layout de uma empresa:
Estudo de caso de uma fundição de alumínio
Autores
João Orlando R. de Menezes
Aluisio Santos Monteiro Jr.
Sebastião M. Rodrigues
2006
www.RIOconsulting.com.br
Resumo
Este artigo apresenta a proposta de utilização da metodologia de Manufatura Enxuta aplicada ao
projeto de layout de uma fundição de alumínio. O trabalho foi realizado em três etapas: identificação
dos pontos de melhoria, estudo de solução das principais restrições e elaboração de um plano
executivo para as ações de segregação de pessoas, equipamentos móveis, máquinas em movimento, e
metal quente.
A justificativa para o projeto foi a melhoria do layout para próximo de um sistema ideal de
trabalho, onde pessoas, máquinas e materiais operem coordenadamente em processos eficientes em
um ambiente seguro e produtivo. O desafio foi o desenvolvimento de um sistema, com o compromisso
de todos os envolvidos, onde a procura das soluções sempre focou na viabilidade técnica e econômica
da proposta.
Palavras-chave: Layout Enxuto; Fundição de Alumínio; Saúde, Segurança, Meio Ambiente e
Comunidade (SMS); Co-participação dos stakeholders e Compromisso; Manufatura Enxuta;
Ergonomia; JIT.
1. Introdução
A preocupação nas fábricas é cada vez maior para com as pessoas. Os esforços têm como
pressuposto dois fatores: (1) a redução do passivo trabalhista por afastamento causado por acidentes de
trabalho e (2) a certeza do aumento de ganhos e solidez na gestão operacional, atuando diretamente na
saúde e auto-estima dos empregados. Com isso as empresas passam a ter maior atenção com as ações
de SMSC (Saúde, Meio Ambiente, Segurança e Relação com a Comunidade). Tais ações são
traduzidas em projetos de correção de problemas de ergonomia, projetos de mudanças de layout,
implantação de barreiras duras para segregação de pessoas e partes móveis de máquinas e
equipamentos, demarcação de forma completa de áreas seguras para pedestres no interior das fábricas,
sinalização correta e divulgação eficiente do andamento dos esforços da empresa para com as
condições de trabalho das pessoas.
Criar valor agregado para os clientes e acionistas, há muito deixou de estar associado a somente
conceitos de valor financeiro ou econômico (KAPLAN & NORTON, 2001). Está associado também à
responsabilidade com a saúde e segurança das pessoas da empresa; à proteção e manutenção do meio
ambiente; e a atenção para com a comunidade.
No quesito saúde e segurança, muitos esforços nas empresas são voltados para o acidente-zero
com a redução e eliminação de acidentes ocasionados por operação inadequada ou por operação
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continuada de equipamentos. O impacto desses acidentes nas pessoas, alguns casos de lesões
permanentes, tem efeito em suas famílias e seus amigos e impacta negativamente os resultados do
negócio. Um dos objetivos do estudo de layout é a redução ou eliminação de condições inseguras e/ou
danosas à saúde e segurança das pessoas.
Também é foco do estudo de layout reduzir ou eliminar as perdas de produção. Por perdas,
entenda-se: perdas por movimentação que não adiciona valor ao produto; por re-trabalho; por superprodução; por manuseio mais de uma vez, por manuseio indevido; ou esperando pela produção (ou
produto) (SHINGO, 1989). Como resultado, economiza-se espaço, os estoques são reduzidos,
equipamentos mais compactos são utilizados e finalmente, a produção dá-se por solicitação do cliente.
2. Conceitos Básicos de Manufatura Enxuta
O termo Manufatura Enxuta é sinônimo do Sistema Toyota de Produção (STP) e está sendo
desenvolvido desde a Segunda Guerra Mundial, há mais de 50 anos. O foco da Manufatura Enxuta é
para a eliminação de perdas em processos produtivos, através da melhoria contínua dos processos e
foco nos clientes. Com tais princípios, a Manufatura Enxuta vem demonstrando ser uma poderosa
ferramenta estratégica para organizações sólidas.
A aplicação da Manufatura Enxuta nas organizações brasileiras tem sido cada vez mais freqüente
e pela sua abrangência, custo de implantação e eficácia tal metodologia foi escolhida como base de
sustentação do presente ESTUDO DE CASO. Para a empresa do estudo de caso, a aplicação do STP
teve os seguintes objetivos:
• Melhorar a segurança e saúde dos empregados
• Reduzir os riscos para a saúde do empregado
• Melhorar as condições ergonômicas gerais das pessoas.
• Reduzir custo de manuseio de materiais
• Adequar o fluxo de máquinas de elevação e transporte e de pessoas às restrições da
localização dos equipamentos e das facilities
• Garantir a melhoria da produtividade das pessoas, máquinas e equipamentos
• Fornecer flexibilidade de volume e produto
• Permitir facilidade de supervisão e de manutenção
• Atingir os objetivos com o menor investimento de capital
O objetivo maior das empresas é o aumento da lucratividade (DRUCKER, 1992). A
lucratividade é função direta da produtividade e da disponibilidade da linha de produção. Partindo-se
desse pressuposto, a Manufatura Enxuta tem sido aplicada em várias empresas do ramo industrial
(automobilística, siderúrgica, alimentos, madeireira, móveis, etc), com o objetivo de torná-las mais
lucrativas. Para isso, cada pessoa da organização tem papel chave durante o processo de melhoria
(SHINGO, 1989, DRUCKER, 1992). Para a aplicação bem sucedida da metodologia, há a necessidade
de treinar toda e equipe de envolvidos fazendo com que dominem as técnicas associadas. Como
resultado, benefícios diretos e indiretos são observados na empresa:
• Promoção da segurança e melhoria das condições de trabalho
• Promoção de ganhos de produção por meio de:
o Fluxo adequado de material e de pessoas.
o Redução da movimentação de materiais e produtos
o Melhoria na taxa de utilização de equipamentos de movimentação
• Racionalização e padronização dos procedimentos de movimentação de materiais e operação na
unidade de negócios estudada
4. O Processo Convencional de Planejamento de Layout
O planejamento de instalações industriais significa planejar detalhadamente a localização de
todos os recursos disponíveis, tais como: máquinas, utilidades, estações de trabalho, áreas de
atendimento ao cliente, áreas de armazenagem de materiais, corredores, banheiros refeitórios,
divisórias internas e ainda padrões e fluxos de trabalho, ou seja, materiais e pessoas.
Segundo HEIZER&RENDER (2001), o planejamento do layout das instalações deve ser visto
como uma extensão natural da discussão do planejamento do processo, onde escolhemos ou
projetamos a maquinaria de processamento; em conjunto com o projeto do produto (metalurgia)
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definimos a composição da liga a ser entregue ao cliente (no caso da indústria de alumínio), e
introduzimos tecnologia nas operações.
A necessidade de fazer o planejamento de layout surge tanto na fase de implantação da indústria,
como na fase de operação da mesma. No segundo caso surge devido a opção de expansão da
produção, STEVENSON (2001) relata que os motivos mais comuns para a reformulação do projeto de
layout industrial são:
• Ineficiência das operações,
• Acidentes e riscos à integridade física das pessoas,
• Mudanças no projeto do produto ou do processo,
• Introdução de novos produtos e serviço,
• Mudanças no volume de produção,
• Mudança de método e de equipamentos,
• Mudanças de requisitos ambientais, e
• Problemas relacionados com o moral das pessoas.
Segundo MEYERS (2005) os principais objetivos do projeto de instalações industriais são: (1)
Promover o uso eficiente de pessoas, equipamentos, espaço e energia; (2) Prover aos empregados,
conveniência, conforto e segurança e (3) Fornecer flexibilidade operacional razoável para atendimento
da demanda. Tal afirmativa á válida e serviu como base para a pesquisa.
5. Planejamento de Instalações Enxutas
O processo de planejamento de layout baseado na Manufatura Enxuta tem como vantagem
direta a redução dos custos de produção através da eliminação de perdas. Com a estratégia de
Manufatura Enxuta, procuramos ouvir as pessoas e utilizamos o conhecimento delas no processo a ser
melhorado para desenhar as melhorias (DRUCKER, 1992, pag111). Tal iniciativa passa pela avaliação
do layout atual em termos de movimentação de pessoas, materiais e equipamentos, bem como
ergonomia dos processos produtivos e a segregação de pedestres e equipamentos móveis.
Baseando-se na experiência dos consultores e pesquisadores envolvidos no projeto podemos citar
como princípios de Manufatura Enxuta para o Projeto de Layout:
• Projeto de máquinas e equipamentos: as estações de trabalho, bem como máquinas e
equipamentos são projetados para setup rápidos (SMED – Single Minute Exchange of a Die),
quebra zero e facilidade de operação.
• Eliminação de perdas nas estações de trabalho: as estações de trabalho devem ser projetadas para
um baixo custo e simplicidade de fabricação, reduzindo assim o custo de manutenção e o risco de
fornecimento de peças e serviços.
• Economia de espaço no chão-de-fábrica: os fabricantes reduzem substancialmente o espaço
ocupado no chão-de-fábrica com um projeto de um layout enxuto para atender as necessidades de
produção e para o uso efetivo do espaço vertical disponível.
• Flexibilidade: o projeto leva em consideração a necessidade de ampliação de capacidade e a
capacidade de adaptação as variações da demanda, com conseqüência de mudança no
posicionamento de máquinas e equipamentos, e acréscimo ou retirada de células, estações de
trabalho, inclusão de operadores nas estações e mudanças de fluxo de processos.
• Controle Visual: a gestão em um sistema de Manufatura Enxuta possui como principal
característica o acesso rápido às principais informações da fábrica, para isso são utilizados
quadros, marcação do piso, cores como indicadores de desempenho, etc.
• Setup Rápido (técnica SMED): A técnica consiste em separar tarefas que podem ser realizadas
antes da máquina parar (setup externo) das atividades que exigem que a máquina esteja parada. O
planejamento adequado das atividades de setup deve ser considerado em todo projeto de layout
enxuto, até porque implicará em melhoria das condições ergonômicas (físico e mental) e na
necessidade de espaço para a execução do setup externo e do setup interno, durante a parada de
máquina. Em seguida eliminamos todas as tarefas que não adicionam valor (perdas).Prevendo a
eliminação de ajustes e re-trabalho, bem como o posicionamento das ferramentas e pessoas
necessárias para atividade de setup.
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Pontos de armazenagem: a área necessária para armazenagem de matéria-prima, produtos em
processo e produtos acabados deve ser dimensionada baseada em um fluxo just-in-time (JIT) de
processamento. Com a estratégia JIT, conseguimos reduzir o nível de estoque drasticamente e, por
conseguinte, a necessidade de espaço para armazenagem, resultando em área de estoque cada vez
menor. Outro fator importante é a eliminação de transportes desnecessários, que também foi foco
neste trabalho.
• Organização da estação de trabalho: a organização da área de trabalho maximiza a eficiência e é
essencial para a redução do lead time de fabricação dos produtos e para o controle do processo.
Ferramentas, materiais, manuais, normas e procedimentos devem ficar próximos e à vista do
operador de acordo a freqüência de uso. Tarefas devem ser avaliadas quanto a ergonomia, por
exemplo, posições corporais inadequadas durante a realização da tarefa.
Quando o layout é corretamente projetado (ou modificado), seguindo os princípios descritos acima
o impacto na redução de perdas pode ser significativo em todas as áreas. Contribuindo assim para o
alcance das metas da organização.
•
6. Estudo de Caso
Para exemplificar a metodologia adotada foi utilizado o estudo de caso de uma fundição de
alumínio, para a qual realizamos um plano de ação para revisão dos principais processos operacionais
para melhorar a segurança e as condições ergonômicas do trabalho das pessoas da empresa.
6.1. Introdução
Para que a fundição da empresa pudesse continuar atendendo ao crescimento do mercado e
continuar operando com segurança e eficiência, precisou rever seu layout. Ao longo dos anos, com a
mudança do mix de produtos finais e com a mudança da matéria prima (acréscimo do volume de
sucata externa no mix de insumos, p.ex.), tornou-se crítica a necessidade da segregação de pedestres e
equipamentos móveis no galpão e nas áreas adjacentes. Para continuar crescendo em produtividade, a
fundição também precisou organizar os seus espaços operacionais. Para operar com flexibilidade no
atendimento a mudança de mix nas demandas dos clientes, necessitou também da revisão e mudança
do layout de algumas das máquinas.
Com o uso de sucata externa na operação, surgiram outros problemas. A sucata externa
precisou ser acondicionada dentro do galpão para secar antes de ser fundida. Os fornos de espera,
desenhados somente para receber e manter o alumínio fundido proveniente da sala de cubas, passaram
a funcionar também como fornos de fusão de sucata. Aumentou a freqüência de reforma dos fornos de
espera e o uso de ferramentas de movimentação da carga dentro do forno passou a ser maior.
Para chegarmos até a proposta de layout do galpão da fundição, foi realizada uma análise
completa do fluxo de trabalho e dos movimentos necessários de pedestres, cargas, materiais e
equipamentos de diferentes tipos, formatos e pesos. Para referência do trabalho, usamos como base o
orçamento de 2006 e os dados referentes ao realizado em 2005.
Estas mudanças operacionais exigiram da fundição e principalmente de seus empregados, um
grande esforço de adaptação. Muito foi feito e agora estamos avaliando, junto com operadores,
supervisores de turno, staff e gerentes da fundição o que mais pode ser feito para melhorar a segurança
e condições de trabalho.
Como procedimentos utilizados para a realização do trabalho, temos:
1.
Balancear a intensidade dos fluxos para as máquinas segundo o plano e mix de produção
projetados pela área comercial (HEIZER&RENDER, 2001)
2.
Ligar as operações de tal forma a construirmos fluxo mais eficiente de materiais primas,
materiais, produtos semi-acabados e produtos finais
3.
Redesenhar o layout por fluxo de pessoas e máquinas de elevação e transporte, segregando
movimentos que interfaceiam os processos
4.
Enfatizar a manutenção preventiva das máquinas para evitar paradas emergenciais que
aumentam os esforços físicos e mentais dos operadores e pioram as condições ergonômicas
5.
Reduzir o tamanho dos lotes para eliminar a produção sem destino imediato, passando a
enfatizar a estratégia de produção puxada pelo cliente (SHINGO, 1989)
6.
Reduzir o tempo de setup / troca de produto, melhorando as condições ergonômicas dos
operadores e aumentando a disponibilidade das máquinas. O primeiro trabalho abordado na
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7.
8.
9.
10.
11.
12.
empresa foi a redução do setup e uma máquina de vazamento que demorava 14~16 horas e
passou a ser realizado em menos de 3 horas após treinamento em técnicas do SMED e noções
de gerenciamento de projetos.
Enfatizar e reforçar em todas as equipes a importância e a responsabilidade de cada um e de
todos para com a segurança e manutenção das normas de movimentação e segregação
concordada com o grupo (DRUCKER, 1992)
Manter controle estatístico de qualidade (CEQ) para todas as máquinas, colocando painéis de
controle visual da produção, operação e manutenção das máquinas (SHINGO, 1989)
Garantir que o controle de qualidade dos produtos seja realizado pelos operadores (SHINGO,
1989) para evitar que sejam perdidas movimentações e operações a downstream para produtos
sem conformidade
Reforçar a importância e responsabilidade das equipes em garantir a conformidade dos produtos
Manter e seguir métodos para garantir falhas seguras dos equipamentos, sem riscos para as
pessoas, para o meio ambiente ou para com os resultados da empresa
Garantir que a inspeção será automaticamente realizada pelos operadores, ficando eles
responsáveis pelo bom funcionamento das máquinas, cobrando mudanças nas Instruções de
Manutenção, quando forem pertinentes
6.2. O Processo Produtivo
A empresa tem na fundição três centros produtivos responsáveis pelo vazamento do metal
líquido em produto final.em formatos e dimensões apropriados ao seu mercado, clientes. Além destes,
participam do processo outras máquinas e equipamentos, a saber: Fornos de Espera, para receber os
cadinhos com metal quente; Fornos de Homogeneização, para ajuste das propriedades físico-químicos
dos tarugos; câmaras de resfriamento; e serras.
Na FIGURA 1 abaixo é mostrado um resumo do fluxo do processo produtivo da fundição:
FIGURA 1 – Fluxo dos processos da fundição
Fonte: RIO Consulting Group (2006)
6.3. Metodologia adotada
Com o objetivo de melhorar as condições de segurança e qualidade de vidas dos empregados
da fundição, desde o ano passado estão sendo feitos investimentos para a melhoria dos processos e das
condições gerais dos operadores. Na continuação dos trabalhos e extensão para toda a fundição, foi
iniciado em março de 2006 o estudo de revisão do layout da do galpão da fundição. O primeiro passo
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deste trabalho foi tomar conhecimento da real situação dos demais processos e das restrições
encontradas. Para tal, realizamos as seguintes tarefas:
1.
Pesquisar e registrar movimentação de veículos e pedestres dentro do galpão da fundição
2.
Garantir que todas a rotas de tráfego são adequadas para uso
3.
Analisar possíveis alterações no layout do local para segregar pedestres e veículos
4.
Avaliar o risco e sugerir a sinalização de rotas para pedestres, separadas fisicamente de rotas de
tráfego de equipamentos móveis
5.
Avaliar a necessidade de modificação de empilhadeiras que transportam cargas longas
6.
Avaliar necessidade de alteração do layout, trabalho dentro do local operacional para reduzir ou
eliminar a necessidade de veículos
7.
Examinar procedimentos operacionais de carga e descarga de veículos, para reduzir riscos tanto
quanto for razoavelmente prático
8.
Treinar e instruir os empregados em risco e medidas de controle a serem seguidas
9.
Aonde for razoavelmente prático, garantir ajuda para as manobras dos veículos móveis
10. Garantir que não-empregados (por exemplo, visitantes e terceiros) estão a par dos
procedimentos de segurança na área de trabalho.
Como preconizado no STP, a participação de todos no processo garante o compromisso com as
soluções (promove o senso de propriedade pelas modificações) e garante o sucesso das propostas. Para
conduzir o processo na empresa, realizamos treinamentos sobre manufatura enxuta; dinâmicas para
discutir os problemas de cada área; entrevistas com supervisores e líderes; além de avaliação
“walking-around” realizada pelos consultores. O resultado deste processo encontra-se listado abaixo e
ao longo deste documento.
Como parte da metodologia, ao promover em todos os envolvidos o senso de propriedade da
máquina aonde operam, reforçamos a necessidade de melhorar a própria segurança e a de seus
colegas; melhorar sua saúde e de seus colegas dentro do ambiente de trabalho; e a importância da
preservação do meio ambiente coma eliminação de todo tipo de perda de energia, contaminação das
águas, poluição atmosférica, etc.
Para os operadores, líderes e vice-líderes de máquinas, foi enfatizada a importância da atitude
pro ativa na identificação de problemas a serem corrigidos e na proposta de melhorias, ou através de
abertura de Fichas de Anomalias, quando exigir somente serviço de terceiros, ou a criação de grupos
de CCQ para a pesquisa de solução pela equipe.
6.4. Propostas de Melhoria
A fundição inicialmente possuía a configuração mostrada na FIGURA 2 abaixo:
FIGURA 2 – Layout inicial da fundição
Fonte: RIO Consulting Group (2006)
O trabalho foi desenvolvido com as seguintes ações em foco:
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6.4.1.Ações de segregação de pedestres e equipamentos móveis
• Todos os pedestres deve usar passarelas e cruzamentos projetados. Só é permitido a livre
movimentação de pedestres quando estiverem desempenhando determinada tarefa que não possa
ser feita dentro das delimitações de segurança
• Instalar passarela de pedestres com barreiras físicas onde for indicado risco. Instalar proteção dura
aérea onde houver riscos causados por cargas movimentadas por cima das passagens de pedestres.
• Marcar com amarelo sólido no chão, com listras vermelhas a passagens de pedestres por áreas
com movimentação de equipamentos, além de colocação de portas de entrada e saída conectando
com a passarela interna.
• Treinar pedestres e operadores de equipamentos móveis para padronizar rotas de trafego de
pessoas, equipamentos, produtos acabados e semi-acabados e matéria-prima.
• Reduzir ao máximo o uso de empilhadeiras ao redor das máquinas de vazamento.
6.4.2. Ações de melhoria das condições ergonômicas
• Nivelar e melhorar condições do piso. O desgaste no piso aumenta o custo de manutenção em
equipamentos móveis, além de gerar risco na movimentação de matéria-prima, produtos acabados
e semi-acabados e lombalgias nos operadores. A proposta de melhoria do piso inclui tratamento
mecânico superficial, seguido de recondicionamento com concreto se for necessário. Após a
homogeneização aplicar resina epóxi para melhorar as condições superficiais até níveis adequados
da operação.
• Modificar Layout das máquinas de vazamento para a melhoria das condições ergonômicas na
operação e durante a parada da máquina.
6.4.3. Ações de 5-S da fundição
Estas ações visam a organização do espaço do galpão para atendimento da operação das máquinas
de vazamento que são fixas:
• Organizar área de estocagem de produtos em processo, objetivando minimizar a movimentação
dentro do galpão e dispor de espaço suficiente para estocagem intermediária.
• Organizar a área de manutenção do refratário da mesa de vazamento, concentrando-a em um único
local. Desta forma também haverá ganho de produtividade da equipe de refrataristas.
• Realocar balanças para evitar perdas com manuseios que não adicionam valor ao produto.
• Revisar o estoque de ante-ligas para manter no galpão somente o necessário para operação da
fundição e realocar o espaço, colocando-o próximo aos fornos de espera.
6.4.4. Regras de Movimentação: Ações de segregação de pedestres e equipamentos móveis
• Os pedestres devem:
1. Usar passarelas e cruzamentos projetados,
2. Usar portas para pedestres,
3. Redobrar a atenção no cruzamento de portas utilizadas para equipamentos móveis
4. Não utilizar o corredor de entrada do cadinho com metal quente quando houver sinalização de
chegada do cadinho
5. Não utilizar o corredor de saída do produto final quando houve movimentação de tarugos
longos
• Reportar todos os acidentes e incidentes
• Nenhum pedestre deve estar dentro de 3 metros da operação de empilhadeiras
• Parar a circulação de pedestres na frente dos fornos de espera nas horas críticas de operação (carga
de sucata e escumagem).
6.4.5. Regras de Movimentação de equipamentos móveis: Ações de segregação de pedestres e
equipamentos móveis
• Estabelecer limites de velocidade
• Em todas as rotas de tráfego,
• Veículos devem ter hodômetros,
• Velocidade limite quando for adequado
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Garantir o uso de veículo com equipamento de segurança
Treinamento mandatório para os operadores de empilhadeiras e pontes-rolantes antes da operação
Conduzir inspeções e follow-up antes do uso e antes do turno
Parar a operação durante período de alto tráfego de pedestres
Colocar ajudantes e/ou sinalizadores nas áreas de baixa visibilidade
Garantir que as cargas transportadas estão seguras
Estacionar empilhadeiras em áreas pré-estabelecidas, desligar o motor, puxar o freio de mão e
colocar a marcha em neutro
Retirar de operação os veículos sem segurança
Iluminar as rotas
Movimentar cargas na marcha-a-ré quando a carga obstrui a visão
Modificar a posição dos garfos das empilhadeiras para transporte de cargas de tarugos, carregando
a carga ao longo da empilhadeira
6.4.6. Gestão da Frota de Equipamentos
• Registro de todos equipamentos móveis próprios e alugados
• Verificar a frota rotineiramente e eliminar ou substituir equipamentos não-essenciais ou perigosos,
• Eliminar ou controlar o uso de veículos não-motorizados ou veículos pequenos motorizados onde
há operação de equipamentos móveis,
• Controlar / gerenciar o uso de veículos privados / contratados
• Visando dar segurança a movimentação de tarugos longos, entre o galpão da Fundição e o pátio,
deverão ser contratadas empilhadeiras com garfos na lateral
6.4.7. Treinamento de Operadores de Equipamentos Móveis
• Mandatório quando fizer treinamento e teste específico para manuseio de equipamento
• Indução para a segurança em:
1. Riscos ou interseção de pedestres e equipamentos móveis,
2. Regras para o tráfego na Fundição, e
3. Regras para o tráfego de pedestres
• Conteúdo mínimo recomendado:
1. Requisito das agências reguladoras (OSHA 8800),
2. Currículo específico para o equipamento,
3. Atenção ao pedestre,
4. Técnicas de direção defensiva e segura,
5. Verificação do conhecimento dos empregados (exame) e habilitação,
6. Certificação ou licença (se for o caso)
• Treinamento periódico de revisão
7. Resultado do trabalho
Como resultado final, obtivemos um layout que melhora as condições de segurança e qualidade
de vidas dos empregados da fundição. A FIGURA 3 abaixo mostra esquematicamente o que foi
construído com as diversas regras estabelecidas, com o total apoio de operadores, supervisores e
gerentes da fundição:
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FIGURA 3 – Layout final da fundição
Fonte: RIO Consulting Group (2006)
Todos os padrões foram obtidos por consenso, por regulamentação da empresa, ou por normas
específicas que regulam procedimentos seguros de pedestres e equipamentos móveis. Seguem abaixo
alguns itens, pegos aleatoriamente, para exemplificar as modificações realizadas no layout:
1. Todas as regras aprovadas visam garantir a segurança para os pedestres em primeira instância
2. As passarelas de pedestres, sempre que possível, foram colocadas junto às paredes do galpão
(itens 2 e 15, na FIGURA 3)
3. Foram protegidos por barreira na passarela de pedestres todos os pontos onde ocorrem
interseções de rotina (exemplo, item 3 na FIGURA 3)
4. Os portões de acesso às áreas de interseção têm fechamento interno à barreira
5. Serão permitidas barreiras temporárias onde interseções não são freqüentes mas são de alto risco
6. As barreiras duras para segurança de pedestres em áreas de risco operacional, serão construídas
de tal forma a dar proteção contra riscos causados por cargas de tarugos longos quando
movimentados pelas pontes rolantes
7. Serão utilizados sensores de aproximação ou de movimentação dos cadinhos para acionamento
de sirenes para alerta a pedestres em áreas de interseção. Deverão ser instalados dispositivos de
alerta (luzes estroboscópicas, sinais audíveis e luzes de alerta) na chegada do trator com o novo
cadinho proveniente da sala de cubas (item 1 na FIGURA 3)
8. Para evitar que os pedestres entrem rotas de equipamentos móveis, serão colocadas barreiras que
impeçam o movimento momentaneamente (exemplo: movimentação do cadinho com metal
quente).
9. Serão utilizadas sirenes de alerta para todas as movimentações das pontes-rolantes
10. Serão utilizados sinalizadores sonoros para a movimentação de empilhadeiras ou outros
equipamentos móveis durante operação em reverso
11. Deverão ser instalados dispositivos de segurança (barreiras físicas, espelhos, detectores de
movimento ou sensores e portões) em alguns pontos sensíveis do galpão e do pátio de expedição
12. Serão instalados dispositivos de segurança projetados (luzes de sensores, inter-travamento,
indicadores e cortinas de luz) nas máquinas de vazamento, Serras, Fornos de Homo e
Lingoteiras.
13. Melhorias na máquina de produção de tarugos (item 5, FIGURA 3): mudança de layout da calhas
de vazamento; mudança no procedimento de manuseio dos drenos na frente da máquina;
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extensão dos trilhos da talha que serve à máquina; e mudança do layout de saída. Objetivo:
melhoria das condições ergonômicas dos operadores e redução do risco causado por
equipamentos móveis aos operadores.
14. Eliminação de movimentações desnecessárias: Relocação da balança número 4 (item 6, FIGURA
3) para perto da parede da esquerda da saída da área de homogeneização de tarugos.
15. Relocação da oficina de refratários (item 14, FIGURA 3): construção de um galpão de reforma
de refratário e relocação da máquina de cintagem de tarugos para permitir a instalação do galpão.
8. Considerações Finais
A contextualização e utilização do modelo de gestão STP nas organizações brasileiras
encontra alguns entraves devido aos aspectos culturais do País, onde o Brasil tem sido um verdadeiro
laboratório de treinamento para condições incertas e desfavoráveis em nível de economia de mercado,
política governamental, etc. Nota-se que na última década o STP mantem um ciclo ascendente de
melhorias no processo produtivo de alumínio. Gerando ganhos em gestão, controle, padronização de
operações, eliminação de gargalos e redução de desperdício. Em se tratando de layout, os ganhos vem
em redução no fluxo de movimentação, aumento de espaço físico, organização, segregação de
operadores e equipamentos moveis, ganho de tempo e segurança. Criando um ambiente favorável e
seguro para todos operadores e visitantes de instalações industriais.
Com isso acreditamos ter alcançado o objetivo maior do projeto que foi melhorar as condições
de segurança e qualidade de vidas dos empregados da fundição através da utilização de uma
metodologia sólida, com a garantia efetiva pela participação dos empregados na solução final de
layout. Também constatamos a insuficiência de se seguir o método tradicional e quantitativo de
planejamento de instalações em virtude da falta de participação das pessoas envolvidas no processo
dia-a-dia.
O projeto também serviu para comprovar a importância do conhecimento das pessoas da
fundição no desenho de soluções simples e efetivas. Com a participação de todos os empregados
conseguimos uma aceitação mais rápida das propostas: as pessoas passam a sentirem-se “donas” das
propostas.
Também foi importante a participação de consultoria externa, para agregar valor aos conceitos
e orientar as idéias inovadoras na direção certa. O uso de jogos empresariais para dinamizar o
aprendizado foi fundamental, para quebrar paradigmas e mostrar que ganhos podem ocorrer mesmo
nas operações mais simples e corriqueiras.
9. Referências Bibliográficas
DRUCKER, Peter F; Managing for the Future, Dutton, 1992
DRUCKER, Peter F; Managing in the Next Society, Griffin, 2002
GAITHER, N. F.G. Administração da produção e Operações. 8a Edição, Pioneira, 2004
HEIZER, J & RENDER, B; Principles of Operations Management, Prentice Hall, 2001
KAPLAN, R S and NORTON, D P; The Strategy-Focused Organization: How Balanced Scorecard,
HBS Press, 2001
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