Reinheit im Fokus - HECHT Technologie GmbH

Ausrüstung
Quelle Fachzeitschrift
www.pharma-food.de
Reinheit im Fokus
Geschlossene Abfüllsysteme als Schutz vor Verunreinigung
Werden in der pharmazeutischen Produktion gesundheitsschädliche Substanzen – insbesondere API – verarbeitet, müssen nicht nur
Personal und Produkt geschützt werden. Behördliche Vorschriften
gewinnen zunehmend an Bedeutung. Mit den Wirkstoff-Guidelines gibt es nun eine verbindliche Richtlinie für die Herstellung von
Wirkstoffen.
D
ie Herstellung von Wirkstoffen (API
Active Pharmaceutical Ingredients) gerät immer mehr in den Fokus von Behörden
wie beispielsweise der FDA Food and Drug
Administration in den USA und der EMEA
European Agency for the Evaluation of Medicinal Products in Europa. Bis vor einigen
Jahren gab es keine verbindliche Verordnung
für Wirkstoffe. Erst seit dem Erscheinen des
Wirkstoff-Guidelines ICH Q7A (International
Conference on Harmonization) gibt es eine
Richtlinie zur Herstellung von Wirkstoffen.
Eu-Direktive 2004/27
verbindlich
Nach dem Erscheinen
des
ICH Q7A war die
1: Fassbefüllung in
Arbeitsposition
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FDA die erste Behörde, die mitteilte, dass
dieses Dokument von der FDA als Grundlage
zur Inspektion von Wirkstoffen verwendet
wird. Kurz darauf wurde das Dokument ohne Änderungen als Annex 18 des EG-GMPLeitfadens übernommen. Seit dem 31. März
2004 ist das Dokument auch in Europa verbindlich. Die EU publizierte die neue EU-Direktive 2004/27 mit Konsequenzen für die
Wirkstoffhersteller:
Arzneimittelhersteller dürfen nur Wirkstoffe verwenden, die selbst GMP-gerecht hergestellt wurden.
Die zuständige Überwachungsbehörde
kann bei Verdacht auf Nichteinhaltung der
GMP-Regeln Inspektionen bei Wirkstoffherstellern durchführen.
Die europäische Arzneibuchkommission
kann die EU-Kommission oder die europäische Zulassungsbehörde EMEA um eine Inspektion bei einem Wirkstoffhersteller ersuchen, sofern eine Wirkstoffmonographie davon betroffen ist.
Wenn bei einer Inspektion eines Wirkstoffbetriebes festgestellt wird, dass dieser nicht
GMP-gerecht herstellt, wird diese Information in einem europäischen Register erfasst.
Im ICH Q7A ist eine der Kernaussagen zur
Herstellung von Wirkstoffen das Vermeiden
von Kreuz-Kontamination und das Vermeiden von Verunreinigung mit hierzu geeigneten Maßnahmen. Dies sollte die Einhausung
der Abfüllstelle in einem kontrollierten Raum
der Klasse E sein, um bei Reinigungsarbeiten
an der Anlage eine kontrollierte Umgebung
zu sicher zu stellen. Die Installation der Abfüllanlage sollte als geschlossene Einheit
zum Beispiel mit Endlosliner-Technologie
realisiert werden, um das Produkt vor einer möglichen Kreuz-Kontamination
oder Verunreinigung durch Personal oder
Packmittel, wie zum Beispiel Fiber-Trommeln, zu schützen.
Doppelt abgesichert
Ein pharmazeutisches Unternehmen hat diese Lösung in ihrer neuen Endstufenabfüllung
umgesetzt. Für das Unternehmen war die
doppelte Absicherung auch in der Hinsicht
notwendig, da ein Teil des Wirkstoffes (API)
nach Japan geht und japanische Kunden in
puncto Reinheit der Produkte zu den
strengsten in der Welt zählen. Die geringste
Beanstandung führt zur Rücksendung der
gesamten Charge. Die Anlage gewährleistet
nicht nur einen komplett geschlossenen Abfüllprozess, sondern ermöglicht auch eine
hochgenaue Einwaage des Wirkstoffes mit
schwierigsten Fließeigenschaften.
Bestandteil der Anlage ist eine zentrale
Hubsäule zur Aufnahme der Wirbelstromsiebmaschine unterhalb des Trockners sowie
zur Aufnahme einer Metallzurückhaltung im
Produktstrom über Dauermagnete und dem
Dosiersystem. Die Hubsäule unterstützt die
Bediener bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten, da alle schweren und vom Boden
nicht zugänglichen Komponenten durch die
Hubsäule in Bedienhöhe abgesenkt werden
können. Die Ausführung der Hubsäule wurde für sehr hohe Hygieneanforderungen
konstruiert. Alle Kabelführungen und Antriebe befinden sich im inneren der Hubsäule. Die Hubbewegung wird darüber hinaus
durch eine Edelstahlabdeckung vom außenliegenden Aufnahmeschlitten zum inneren
der Hubsäule abgedeckt.
Die Auswahl des geeigneten Dosiersystems wurde durch Versuche vor der Auftragsvergabe getroffen, weil ein Entscheidungskriterium unter anderem die Dosiergenauigkeit von ± 20 g bei dem extrem
schwerfließenden Produkt war. Die UmsetRichard Denk, Director of Pharma
Department, Hecht Anlagenbau
Pharma + Food 4/2005
Ausrüstung
KOMPAKT
zung erfolgte schließlich mit einem GMPkonformen Dosiersystem und ohne mechanische Einbauten im Produktstrom. Ein flexibler Kunststoffschlauch mit einem von außen zu öffnenden Kunststoffverschluss
konnte den Anwender überzeugen. Bei den
Versuchen konnte genauer als gefordert dosiert werden; darüber hinaus lässt sich das
Dosiersystem auch produktschonend und
problemlos reinigen.
Das Kernstück der Anlage ist die Endlosliner-Abfüllung, die absolut zur geforderten
Produktsicherheit beiträgt. Bei einer Endlosliner-Abfüllung handelt es sich um einen
speziellen Befüllkopf zur Aufnahme einer Folienkassette mit rund 30 m Folie. Die Ausführung zur Bestückung der Folie auf der Kassette stellt sicher, dass der Befüllkopf zu keiner Zeit offen zur Umgebung ist. Die Folie
wird je nach Fassgröße in ausreichender Länge von der Kassette heruntergezogen und
mit Produkt gefüllt. Ist das Produkt in den Fo-
liensack gefüllt, wird die Folie über ein integriertes Folienschweißgerät verschlossen.
Qualifizierung inklusive
Das Folienschweißgerät erstellt pro Schweißung drei Nähte: Die obere Naht ist der Boden des neuen Foliensackes, die untere
Schweißnaht ist der Verschluss des gefüllten
Foliensackes, die mittlere Naht ist gleichzeitig die Trennnaht. Die Trennung erfolgt automatisch und wird so ausgeführt, dass die Enden der Beutel komplett verschweißt und
verschlossen sind. Die sonst üblichen Fransen oder offenen Enden werden bei diesem
Schweißverfahren vermieden. Bestandteil des Lieferunfanges ist auch ein WIP
(Washing in Place)-System, bei dem
die automatische Reinigung der Anlage durchgeführt wird. Die befüllten Fässer werden über ein integriertes Rollenbahnsystem mit Schleusen, die ebenfalls im Liefer-
Geschlossene Abfüllsysteme in
der Wirkstoffherstellung
Seit dem 31. März 2004 gilt die neue EU-Direktive 2004/27 verbindlich für
die Wirkstoffherstellung. Wichtigster Punkt ist das Vermeiden von KreuzKontamination sowie von Verunreinigung. Dies sollte die Einhausung der
Abfüllstelle mindestens in einem kontrollierten Raum der Klasse E sein. Bei
Roche Diagnostics wurde die Endstufenabfüllung als geschlossene Einheit
mit Endlosliner-Technologie realisiert. Für das Unternehmen sind diese
Aspekte insbesondere im Hinblick auf den Export nach Japan wichtig. Die
Anlage gewährleistet nicht nur einen komplett geschlossenen Abfüllprozess, sondern ermöglicht auch eine hochgenaue Einwaage des Wirkstoffes
mit schwierigsten Fließeigenschaften.
2: Fassbefüllung in Reinigungsposition
umfang enthalten sind, aus dem Reinraum
transportiert und außerhalb gepuffert.
Die technische Umsetzung der Regularien
wurde während der Projektabwicklung auch
anhand der geforderten Dokumente qualifiziert. Während der Planung wurde die DQ
(Design-Qualifizierung) durchgeführt sowie
die IQ (Installations-Qualifizierung) vorbereitet und beim Kunden komplettiert. Eine abgeschlossene IQ ist Voraussetzung für die
OQ (Funktions-Qualifizierung). Durch eine
enge Zusammenarbeit zwischen dem Anlagenlieferanten und dem Kunden konnte das
Projekt termingerecht umgesetzt werden.
Weitere Infos
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