Braço motorizado de alta exatidão HPMA

Manual de instalação e do usuário
H-2000-5141-06-A
Braço motorizado de alta exatidão
HPMA
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QUE O CONTEÚDO DO PRESENTE DOCUMENTO ESTA CORRETO NA
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registradas da Renishaw plc no Reino Unido e outros países.
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Código Renishaw: H-2000-5141-06-A
Edição: 02.2009
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Calçada dos Cravos 141,
C.C. Alphaville,
CEP 06453-053,
Barueri SP,
Brazil
T +55 11 4195 2866
F +55 11 4195 1641
E [email protected]
www.renishaw.com.br
Renishaw Ibérica S.A
Edificio Océano, Calle Garrotxa 10-12,
Parque Mas Blau,
08820 Prat de LLobregat,
Barcelona,
España
T +34 93 478 21 31
F +34 93 478 16 08
E [email protected]
www.renishaw.es
Alterações das especificações
A Renishaw plc reserva-se no direito de alterar ou modificar os seus produtos
ou respectivas características sem aviso prévio e sem obrigatoriedade da sua
incorporação em equipamentos previamente comercializados.
Garantia
O equipamento que necessite de assistência no período da garantia deve ser devolvido
ao respectivo fornecedor.
Não serão consideradas quaisquer reclamações nos casos em que o equipamento
Renishaw tenha sido indevidamente utilizado ou em que tenha sido efetuada qualquer
tentativa de reparo ou ajuste por pessoas não autorizadas.
Aviso de Patente
As seguintes patentes são aplicáveis às características dos produtos indicados neste
guia e outros produtos semelhantes (Outras patentes aplicadas):
CNw 03821790.2
EP 1092890
JPw 2002-531,839
JP 3847842
US 5,647,137
USw 7281336 B2
CN CN1982837A
EP 1537376 JPw 2005-538373
JP 3930589
US 5,669,151
EP 0695926 DE P4413968 JP 3,561,289
GB 2277593
US 5,697,620
EP 0757194 IT 1273643 JP 3,627,855
US 5,446,970
US 6,519,863 B1
2
Renishaw Latino Americana Ltda
Calçada dos Cravos 141,
C.C. Alphaville 06453-053
Barueri SP
Brazil
Tel
+55 11 4195 2866
+55 11 4195 1641
Fax
Email [email protected]
www.renishaw.com.br
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
A Renishaw plc declara que o produto:
Designação:
HPMA
Descrição:
Braço motorizado para preset de ferramentas
Código
A-2181-XXXX
Foi fabricado em conformidade com as seguintes normas:
BS EN 61326-1:2006
Equipamento elétrico para controle de medição e uso
laboratorial – Requisitos EMC Parte 1: Requisitos gerais de imunidade, conforme
Tabela 2 - Locais Industriais.
Emissões, conforme Classe A – Locais Industriais.
BS EN ISO 12100-1:2003
BS EN ISO 12100-2:2003
Segurança da máquina – Conceitos básicos,
generalidades
Parte 1. Terminologia básica, metodologia.
Parte 2. Princípios técnicos.
e que satisfazem também os requisitos das seguintes diretivas:
2004/108/EC
- Compatibilidade Eletromagnética (EMC)
98/37/EC
- Maquinário
Assinatura:
David Whittle
Gerente de Engenharia de Conformidade
Divisão de Engenharia do Grupo
Renishaw plc
Data: 7 de Janeiro de 2009
Referência nº ECD2009/04F
Segurança
Desligar a alimentação antes de efetuar qualquer operação de manutenção.
É responsabilidade do fornecedor da máquina assegurar que o usuário esteja
consciente de quaisquer perigos envolvidos na operação, incluindo os mencionados
na documentação do produto Renishaw e assegurar que são fornecidas proteções e
bloqueios de segurança adequados.
Em determinadas circustâncias, o sinal do apalpador pode indicar incorretamente uma
condição de toque. Não confie nos sinais do apalpador para parar a máquina.
Existe perigo de esmagamento entre as partes móveis/estáticas do equipamento.
Índice
Índice
Kit do sistema HPMA..............................5
Manutenção..........................................31
Especificação.........................................6
Códigos das peças...............................32
Instalação do HPMA...............................7
Preset de ferramentas..........................33
Dimensões gerais e configuração do
cabeamento............................................8
Calibração do apalpador......................33
Definição das ferramentas....................34
Detalhes de montagem do produto......10
Detecção de quebra da ferramenta......35
Tabela de Dimensões...........................11
Calibração............................................37
Dimensões da ponta relativamente ao
tamanho da ferramenta........................12
Paralelismo na face superior................14
Ajuste da ponta.....................................15
Instalação do RP3................................17
Colocação da ponta..............................17
Instalação da TSI3................................18
Interface TSI3.......................................19
Instalação do HPMA.............................20
Operação do HPMA / TSI3...................22
Inibição do apalpador...........................27
Sinais de entrada de seleção do
apalpador..............................................28
Retardo do sinal do apalpador.............29
Especificação dos sinais de entrada....30
Especificação dos sinais de saída........30
Remoção do apalpador........................31
Reparo..................................................31
Diagnóstico de falhas...........................38
Kit do sistema HPMA
Kit do sistema HPMA
TSI3
A-2181-0465
Kit do sistema HPMA
Não fornecido
Invólucro do apalpador
Ponta
RP3
A-2197-0004
A-2275-0098
(apenas para pontas
direitas)
HPMA
Cabos:- P-CA82-1010 (2 m)
P-CA82-1009 (5 m)
P-CA82-1011 (10 m)
Opcional
LED de estado do apalpador
Verde - Braço pronto para utilização e apalpador não tocado
Vermelho - Apalpador tocado
Especificação
Especificação
5 µm 2 σ X/Z
Braço para placas de 6 pol - 15 pol
8 µm 2 σ X/Z
Braço para placas de 18 pol - 24 pol
Repetitividade típica do sistema a 36 mm/min
≈ 2 segundos
+5 ° ↔ +60 °C
≈ 2 segundos
–10 ° ↔ +70 °C
+5 ° ↔ +60 °C
–10 ° ↔ +70 °C
IPX8 (estático)
≈ 5 kg
Instalação do HPMA
Instalação do HPMA
!
!
<8 mm
!
!
≥8 mm
Dimensões gerais e configuração do cabeamento
Dimensões gerais e configuração do
cabeamento (saída traseira do cabo)
mm
Nota: ângulo de movimentação do braço
91°/90°
Centro de rotação
Ø109
Máximo
13
Mínimo
Anel de vedação
M8 (x 3)
Conector M12 de 5 vias
para montagem em painel
23
Ø
67,5
33
30

Ø38,1
59
50
70
Mínimo
A★
Nota: O cabo deverá ser conectado
ao terra
Para assegurar a compatibilidade
eletromagnética, instalar a arruela
serrilhada sob este parafuso.
Conector M12 de 5 vias
para montagem em painel
Este procedimento assegura a
continuidade elétrica entre a base e o
corpo.
3
Pino
2
4
5
1
★ Ver ‘Tabela de Dimensões’ na página 11
Função
1 = P+
Apalpador +
2 = P-
Apalpador -
3 = NC
Não conectado
4 = Mot+
Motor +
5 = Mot-
Motor -
Invólucro
Blindagem
Ligar
o cabo
antes da
instalação
do HPMA
135

TSI3
Dimensões gerais e configuração do cabeamento
Dimensões gerais e configuração do
cabeamento (saída lateral do cabo)
mm
Nota: ângulo de movimentação do braço 91°/90°
13
Mínimo
Centro de rotação
Ø109
Máximo
23
M8 (x 3)

135

67,5
Ø38,1
59
A★
Cabo
para TSI3
Comprimento: 7 m
Adaptador A/F 19 mm adequado para tubo de aço Ø12 ou
condutor flexível Ø11. A Renishaw recomenda a utilização do
condutor do tipo Thomas and Betts (Shureseal 1/4 “ TBEF 0250-50)
ou outro de características equivalentes.
Cor
Função
Azul
Apalpador +
Cinza/Preto
Malha
Verde
Apalpador -
Vermelho
Motor +
Amarelo
Motor -
Detalhes de montagem do produto
10
Detalhes de montagem do produto
mm
Espaçador necessário para placas de
tamanho 15 “, 18 “ e 24 “
76
Z*
C★
M6 (x 2)
B★
26,1
M8 (x 3)
Placas
S★
Y★
30°
36
118,8
D★
18,8
Ø
8,5
7,8
33
30
20,2
30
Sugerido
47,2 25,8
42
X★
Sugerido
★
4,2
Ver ‘Tabela de Dimensões’ na página 11
16,3
Tabela de Dimensões
11
Tabela de Dimensões
mm
Tamanho da Tamanho
placa
da
(polegadas) ferramenta
6 in
8 in
10 in
12 in
15 in
18 in
24 in
16 mm
20 mm
25 mm
32 mm
16 mm
20 mm
25 mm
32 mm
16 mm
20 mm
25 mm
32 mm
40 mm
16 mm
20 mm
25 mm
32 mm
40 mm
50 mm
20 mm
25 mm
32 mm
40 mm
50 mm
25 mm
32 mm
40 mm
50 mm
25 mm
32 mm
40 mm
50 mm
Tamanho do
braço
A
B
250 219,2
C
D
S*
X
Y
Z
212
212
35,7
41,0
51,0
56,0
35,7
41,0
51,0
56,0
35,7
41,0
51,0
56,0
61,0
35,7
41,0
51,0
56,0
61,0
71,0
41,0
51,0
56,0
61,0
71,0
51,0
56,0
61,0
71,0
51,0
56,0
61,0
71,0
189,2
71,7
77
87
92
71,7
77
87
92
71,7
77
87
92
97
71,7
77
87
92
97
107
77
87
92
97
107
87
92
97
107
87
92
97
107
N/A
286
249,2
242
248
335
298,2
291
297
368
298.2
291
320
400
343,2
336
362
469
383.2
376
431
555
458,2
451
517
✶ Altura da ponta , S, ajustável em ±1,5 mm
219,2
268,2
268,2
313,2
353,2
428,2
N/A
N/A
N/A
60
60
120
12
Dimensões da ponta relativamente ao tamanho da ferramenta
Dimensões da ponta relativamente ao tamanho
da ferramenta
mm
55,9
2,7
➤
S = 35,7
3,1
Ø25
19,1
16 mm
30 °
4,2
mm
20 mm
61,2
24
4
S = 41
➤
4,5
Ø32
30 °
4,2
mm
25 mm
9
30 °
4.2
71,2
S = 51
34
4,5
Ø50
Dimensões da ponta relativamente ao tamanho da ferramenta
32 mm
mm
76,2
S = 56 (2.2)
7
39
4,5
Ø60
30 °
4,2
mm
40 mm
81,2
S = 61
44,4
9,5
4,4
Ø60
30 °
4,2
mm (in)
50 mm
30 °
4.2
91,2
S = 71
54,4
19,5
4.4
Ø60
13
Paralelismo na face superior
14
Paralelismo na face superior
3
1
2
4
no
or
2
xo
Ei
4
X
t
do
2
1.
Girar o braço com o parafuso inferior de montagem, alinhando a ponta.
2.
Apertar todos os parafusos com um torque de 10 Nm.
3.
Após o aperto, verificar se houve deslocamento da ponta.
4.
Se necessário, imobilizar a base por meio de fixações adequadas. Furar a base na posição de montagem, utilizando os furos como
guia. Instalar os pinos elásticos fornecidos no kit para fixação da base.
Após a instalação, aplicar um produto inibidor de corrosão nos pinos elásticos.
Furar Ø 6,12
6,00
23
21
Pino Elástico (Ø6 x 22)
Ajuste da ponta
15
Ajuste da ponta
Ajuste inicial
Z
X
2 A/F
1,1 Nm
Montar paralelo com os eixos X – Z.
X
Z
±2 °
Ajuste da ponta
16
Ajuste da ponta
Ajuste fino
2,5 A/F
2 Nm
>5 µm
≤5 µm
✘
>5 µm
≤5 µm
✓
Instalação do RP3
17
Instalação do RP3
Lubrificar apenas o
anel de vedação
2
2,5 A/F
2 Nm
1
3
1.
Desapertar
2.
Colocar o apalpador
3.
Apertar
(O apalpador deverá ser empurrado com firmeza, de modo a vencer a resistência do
anel de vedação)
Colocação da ponta
2 A/F
3 Nm
2 A/F
1,1 Nm
18
Instalação da TSI3
Instalação da TSI3
A interface TSI3 deve ser instalada no armário de comando do sistema CNC.
Quando possível, a unidade deve ser instalada afastada de fontes potenciais
de interferência como transformadores e acionamento de motores.
35 mm
R
4 mm
130 mm
Altura
98 mm
Montagem alternativa
M4
M4
Interface TSI3
19
Interface TSI3
1
VIF
2
X-O
3
X+O
4
Z-O
5
Z+O
6
ARO
7
MRO
8
VIF
9
VIF
10
VM
11
0 VM
12
NC
13
0 VIF
Interface 24V Alimentação
18 V - 30 V
Saída X Saída X +
Saída Z Saída Z +
Saída de braço pronto
Saída de máquina pronta
Interface 24 V Alimentação
Interface 24 V Alimentação
Motor 24 V Alimentação
+20 % -10 %
Motor 0 V
Não conectado
Interface 0 V Alimentação
14
SelX15
SelX+
16
SelZ17
SelZ+
18
ARC
19
MRC
20
NC
21
NC
22
VIF
23
0 VM
24
INH
25
0 VIF
Boîtier
SCR
Entrada de seleção X Entrada de seleção X +
Entrada de seleção Z Entrada de seleção Z +
Comando do braço pronto
Comando de máquina pronta
Não conectado
Não conectado
Motor 24 V Alimentação
+20 % -10 %
Motor 0 V
Entrada para inibição
Interface 0 V Alimentação
Blindagem*
BS EN61010 SELV
Interface
24V
24V
Alimentação 0V
1, 8, 9
13, 25
BS EN61010 SELV
Motor
24V
24V
Alimentação 0V
PL1
10, 22
Comprimento
máximo do cabo:
3m
11, 23
➤
➤
* O invólucro deve ser ligado a um ponto de aterramento da máquina.
Controle da
máquina
HPMA
Instalação do HPMA
20
Instalação do HPMA
Terminal de 6 vias com
parafusos
Conector tipo D de 25 vias
Cinza
Preto
Azul
Branco
BRAÇO
Blindagem
Marrom
Controle da máquina
Montagem em painel
M12
Conector
5 vias + Malha
HPMA
INTERFACE
TSI3
Alimentação
do Motor
Capa
Ponto de
aterramento da
máquina
NOTA: O bloqueio da máquina deverá desativar à alimentação do
motor para o HPMA.
Instalação do HPMA
21
VIF = 24 Vdc 18-30 V
Esta alimentação energiza os circuitos eletrônicos do sistema, incluindo o circuito do apalpador.
IMAX= 100 mA (excluindo as correntes da carga de saída)
VM = 24 Vdc + 20 % - 10 %
Alimentação do motor de acionamento
IMAX= 2,5 A, com o motor em funcionamento (normalmente 2 segundos)
Proteção dos circuitos: Alimentação protegida contra sobrecargas e inversão da polaridade das ligações.
!
NOTA: A ligação do
aterramento da máquina na
capa do conector ‘D’ de 25
vias deve ser conectada no
terra de referência para esta
alimentação.
Comprimento
máximo do
cabo: 3 m
➤
Controle da
máquina
1
2
3
4
5
6
★
P+
Scr
Apalpador +
Blindagem do
cabo
PApalpador NC Não conectado
Mot+
Motor +
MotMotor-
➤
PL2
HPMA
Versão com saída traseir
Padrão
Sinal com
atraso
Marrom*
Branco
Malha
Malha
Branco
Azul
Preto
Cinza
Marrom
Azul
Preto
Cinza
Ver maiores informações na página 29
Versão com saída latera
Padrão
Sinal com
atraso
Azul*
Verde
Cinza/preto
Cinza/preto
Verde
Azul
Não conectado Não conectado
vermelho
vermelho
Amarelo
Amarelo
22
Operação do HPMA / TSI3
Operação do HPMA / TSI3
Controle da
braço
São necessárias duas
saídas do controle da
máquina-ferramenta
para comandar o braço
para a “posição de
máquina pronta” (MRC)
e para a “posição de
braço pronto” (ARC). O
usuário deve assegurar
que ambas as saídas
não se encontram
ativadas ao mesmo
tempo. Deverá existir
uma diferença mínima
de 0,1 segundos (100
ms) entre a ativação
de um comando e a
desativação do outro
comando. Se ambas
as saídas estiverem
ativadas ao mesmo
tempo, o braço fica
impossibilitado de
determinar o que fazer
e pára. Esta condição
pode apenas ser
alterada por meio da
desativação de ambas
as saídas.
São necessárias duas
entradas do controle
da máquina-ferramenta
para receber os sinais
de confirmação de
posição do braço
relativos a “máquina
pronta” (MRO) e “braço
pronto” (ARO).
Todas as entradas/saídas (I/O) são de
configuração “Ativos em nível alto (NF)”.
Controle da
máquina
Controle da
máquina
LED
apagado
LED
apagado
Operação do HPMA / TSI3
23
Controle da
máquina
LED
verde
Controle da
máquina
LED
verde
24
Operação do HPMA / TSI3
Controle da
máquina
LED
vermelho
Controle da
máquina
LED
verde
Operação do HPMA / TSI3
25
Controle da
máquina
LED
apagado
Controle da
máquina
LED
apagado
26
Operação do HPMA / TSI3
Controle da
máquina
LED
apagado
27
Inibição do apalpador
Inibição do apalpador
Configuração (I/O) “Ativos em nível alto (NF)”
Controle da
máquina
LED
verde
NOTA: O LED do suporte do apalpador
acende em vermelho. As 4 saídas do
apalpador (X-O, etc.) são mantidas no
estado “não tocado” pela entrada da
inibição.
Controle da
máquina
LED
vermelho
Sinais de entrada de seleção do apalpador
28
NOTA: Os diagramas de conexão das páginas anteriores indicam a possibilidade
de utilização do apalpador Renishaw com uma saída. Se for necessária a opção de
4 saídas, (Ex.:entrada XAE ZAE para controle automático de comprimento Fanuc) o
usuário deve fornecer 4 entradas a partir do controle para indicação de qual o eixo de
movimento, para obtenção de uma ativação do apalpador (Sel X- Sel X+ Sel Z- Sel Z+).
Com este sinal, a interface TSI3 envia um sinal de ativação do apalpador por meio de
um dos 4 canais disponíveis (X- X+ Z- Z+).
Sinais de entrada de seleção do apalpador
SELX+
24 V
PL1-15
(PL1-14) SelX(PL1-15) SelX+
(PL1-16) SelZ(PL1-17) SelZ+
TSI3
+24 V
X-O
X+O
Z-O
Z+O
▲
TSI3
0V
X-O
X+O
SelZ-
SelZ+
▲ ▲
▲ ▲
SelX-
SelX+
Z-O
Z+O
Délai de déclenchement du palpeur
29
Délai de déclenchement du palpeur
Configuração da conexão para RETARDO DO SINAL DESLIGADO: Marrom/
Branco ou Azul/Verde (saída lateral)
Marrom
ou
Azul
Braço
PL1–2
X-O
H
L
▲
Branco
ou
Verde
TSI3
PL2–1
PL2–3
PL2–2
Malha
Configuração da conexão para RETARDO DO SINAL
LIGADO: Marrom/Branco ou Azul/Verde (saída lateral)
Blanc
ou
Verte
TSI3
PL2–1
PL2–3
X-O
H
L
▲
Malha
PL1–2
PL2–2
▲
Branco
ou
Verdel
▲
Braço
6,5 ms
Especificação dos sinais de entrada
30
Especificação dos sinais de entrada
INH
SelX-
SelX+
SelZSelZ+
Saídas como “Ativas em nível alto (NF) internamente rebaixada (2K4)”
Especificação dos sinais de saída
Os sinais de saída ARO (braço) e MRO (máquina) dispõem de limitação de
corrente.
A proteção de X-O X+O Z-O Z+O é efetuada pelo fusível de alimentação na
interface TSI3.
Sinais de saída do apalpador
(PL1-2) X-O
(PL1-3) X+O
(PL1-4) Z-O
(PL1-5) Z+O
Sinais de saída OCT “Ativas em
nível alto (NF) (conexão com
apenas um sinal de saída do
apalpador)
VIF – 3,8 V @ corrente
máxima de 120 mA
VIF – 2,4 V @ 20 mA
Sinais de saída de Braço Pronto (ARO) / Máquina
Pronta (MRO)
ARO (PL1-6)
MRO (PL1-7)
Saídas VIF OCT “Ativas em nível alto (NF) – 2,4 V @ 20 mA”
Remoção do apalpador
31
➨
Remoção do apalpador
2
1
2,5 A/F
2 Nm
Reparo
!
Manutenção
H-2000-5187
!
AVISO: Assegure que a mola
de proteção e os canais de
assentamento da mesma sejam
mantidos limpos.
32
Códigos das peças
Códigos das peças
15
 m
Recomendado para
m
4 mm
16 mm
A-2197-0157
14,2 mm
M-2197-0156
20 mm
A-2197-0158
19,5 mm
M-2197-0156
25 mm
A-2197-0159
29,5 mm
M-2197-0150
32 mm
A-2197-0160
34,5 mm
M-2197-0150
40 mm
A-2197-0161
39,5 mm
M-2197-0150
50 mm
A-2197-0162
49,5 mm
M-2197-0150
P-FS02-1A25
A-2275-0113
Kit de fixação da base HPPA/HPMA
A-2176-0636
Kit de ferramentas padrão para braços HP standard
A-2176-0639
Kit de ferramentas para braços Micro HP micro
M-2197-0150
A-2197-0006
A-2275-0098
M-2275-0076
M-2197-0156
Preset de ferramentas
33
Preset de ferramentas
Glossário
A calibração do apalpador destina-se a determinar a relação entre a
localização do eixo-árvore da máquina e a ponta, assim como o tamanho
efetivo da ponta do preset de ferramentas.
O apalpador para preset de ferramentas Renishaw pode ser calibrado, por
meio da medição de uma ferramenta de referência de dimensões e posição
conhecidas.
O processo de preset de ferramentas destina-se a definir o tamanho e a
posição das ferramentas de corte, antes da sua utilização na usinagem de
peças.
A utilização de um braço para preset de ferramentas Renishaw permite
determinar, de um modo rápido e fácil, o tamanho e a posição das
ferramentas de corte.
O sistema de detecção de quebra da ferramenta, verifica o comprimento das
ferramentas, de modo a determinar a ocorrência de quebras ou desgaste,
desde a última utilização.
Calibração do apalpador
Porque calibrar o apalpador?
O apalpador por contato Renishaw permite utilizar a máquina-ferramenta
para determinar o tamanho e a posição das ferramentas de corte. Quando
a ponta entra em contato com a superfície da ferramenta, as posições dos
eixos da máquina são registradas no momento do contato.
Para determinar a localização da superfície da ferramenta, o software
deverá conhecer previamente o tamanho e a posição da ponta.
A determinação da relação entre a ponta e o eixo da máquina pode ser feita
utilizando-se várias técnicas.
34
Definição das ferramentas
Apesar da relação eixo árvore/ponta não se alterar em condições normais,
existem algumas circunstâncias em que o preset deve ser recalibrado.
• Antes da utilização do apalpador pela primeira vez na máquina.
• Sempre que for instalada uma nova ponta.
• Após a realização de qualquer ajuste no alinhamento do apalpador.
• Em caso de suspeita da ponta estar desalinhada.
Definição das ferramentas
Definição do comprimento da ferramenta
A definição do comprimento das ferramentas pode ser efetuada de duas
maneiras
Estática
Em rotação
A definição do comprimento pelo modo estático deve ser utilizada para
ferramentas, cuja aresta de corte se encontre localizada na mesma linha
de centro do eixo-árvore da máquina (Ex.: uma broca). Por outro lado, a
definição do comprimento em rotação deve ser utilizada para ferramentas,
cujas arestas de corte se localizem em uma circunferência (Ex.: uma fresa).
A definição do comprimento pelo método estático envolve o deslocamento
da ponta da ferramenta, até a mesma entrar em contato com a ponta do
apalpador– ver a Fig. 1.
A definição do comprimento em rotação (para ferramentas acionadas)
envolve o deslocamento da ferramenta, até entrar em contato com a ponta,
e a ferramenta girando no sentido inverso ao sentido normal de corte.
A definição do comprimento em rotação permite assegurar a detecção do
ponto real mais alto ou mais baixo da ferramenta.
Definição das ferramentas
35
A broca aproxima-se
lateralmente da ponta,
girando no sentido inverso ao sentido normal
de corte
Fig. 1. Definição do comprimento
Definição do diâmetro das ferramentas
As ferramentas utilizadas para a interpolação de características (por
exemplo, fresas) devem ser adequadamente calibradas em relação ao seu
diâmetro.
A definição do diâmetro de rotação (para ferramentas acionadas) envolve
o deslocamento da face lateral da ferramenta, até entrar em contato com a
ponta.
Semelhante à definição do comprimento em rotação, a definição do
diâmetro da ferramenta implica a sua rotação no sentido inverso ao do
funcionamento normal de corte (para proteção da ponta). A definição do
diâmetro em rotação é indicada na Fig. 2.
36
Definição das ferramentas
A fresa aproxima-se
em ambos os lados da
ponta, girando em sentido inverso ao sentido
normal de corte
Fig. 2. Definição do diâmetro em rotação
Detecção de quebra da ferramenta
A função de detecção de quebra da ferramenta destina-se a controlar
os comprimentos das ferramentas, com o objetivo de identificar falhas
na ferramenta. Por meio da eliminação das ferramentas danificadas da
linha de produção, a detecção de quebra das ferramentas constitui um
elemento vital em qualquer processo de usinagem automática. O preset de
ferramentas Renishaw pode ser utilizado para efetuar verificações cíclicas
nas ferramentas. Através da medição do comprimento da ferramenta, antes
e depois da sua utilização, pode-se ter a certeza de que as ferramentas
danificadas não serão utilizadas em operações de usinagem subseqüentes.
Reduz-se assim o risco de peças inutilizadas, danos às máquinasferramentas e a utilização de ferramentas quebradas em operações
subseqüentes (por exemplo, na abertura de roscas).
O software de detecção de quebra das ferramentas efetua o registro
do comprimento mais recente de cada ferramenta e compara com o
comprimento medido durante a operação de detecção de quebra. Se for
detectada uma diferença significativa, o operador é notificado para substituir
a ferramenta danificada.
Calibração
37
Calibração
Calibração do preset de ferramentas
O procedimento a seguir é específico para cada máquina, controle e
software utilizados. No entanto, algumas regras são comuns a todos os
procedimentos.
Antes de efetuar o preset das ferramentas, é necessário calibrar a posição
da ponta, a fim de definir os seus pontos de ativação, relativos a uma
referência da máquina. Esta calibração pode ser efetuada por meio de uma
ferramenta de referência conhecida.
A calibração deve ser efetuada periodicamente (pelo menos, a cada 6
meses) e, em circunstâncias especiais, como, por exemplo, após a queda do
braço ou a substituição da ponta.
A freqüência recomendada para a recalibração depende da freqüência de
utilização do braço.
A freqüência da recalibração depende significativamente da aplicação do
braço, Ex.: uma empresa pode calibrar as ferramentas duas vezes por dia e
ter 8 ferramentas para calibrar; deste modo, existirão 2 operações do braço
por dia. No entanto, um grande fabricante pode querer verificar apenas as
ferramentas quebradas, mas com um ciclo a cada de 5 minutos em 24 horas
de trabalho por dia, o braço seria operado 288 vezes por dia.
Portanto, utilize a tabela a seguir para decidir a freqüência da recalibração:
Freqüência recomendada para a recalibração do braço
Número de operações do braço por dia
Recalibrar a cada…
<50
6 meses
<100
3 meses
>100
1 mês
38
Diagnóstico de falhas
Diagnóstico de falhas
Repetitividade do sistema deficiente
Causa possível
Ação corretiva
Parafusos de montagem mal apertados.
Apertar os parafusos com o torque
especificado.
Apalpador mal apertado.
Verificar o aperto do apalpador no braço.
Ponta mal apertada.
Verificar se a ponta está apertada.
Verificar o aperto do parafuso de fixação
(M4) da ponta na haste.
Verificar se a proteção contra colisões
está bem apertada no apalpador RP3.
Cavacos na ponta da ferramenta.
Remover cavacos.
Calibração e atualização não estão
ocorrendo.
Verificar o software.
As velocidades da calibração e da
medição das ferramentas são diferentes.
Verificar o software.
A medição é efetuada dentro das
zonas de aceleração/desaceleração da
máquina.
Verificar o software.
O braço não está montado conforme
especificado, Ex.: montado na
carenagem da máquina.
Montar em uma base sólida.
O avanço usado na medição é muito alto
para o controle da máquina.
Efetuar ensaios de repetibilidade com
diversos avanços.
A variação da temperatura está
provocando o movimento excessivo da
máquina e do braço HPMA.
Minimizar as variações térmicas da
máquina e do braço HPMA.
Aumentar a freqüência de calibração.
Diagnóstico de falhas
39
Repetibilidade do sistema deficiente
Causa possível
Ação corretiva
A máquina apresenta baixa
repetibilidade, devido a encoders, folgas,
guias muito apertadas e/ou danos.
Verificar o estado geral da máquina.
Vibração excessiva da máquina.
Eliminar as vibrações.
Alterar as conexões para habilitar o
circuito de retardo do apalpador.
Colisão pequena.
Mover o braço para a posição de
repouso e novamente para a posição de
utilização, para reativar o mecanismo de
posicionamento do braço.
Falta de sinal de saída do apalpador (LED de condição do apalpador apagado)
Causa possível
Ação corretiva
Contatos do apalpador danificados ou
sujos.
Verificar o estado dos contatos do
apalpador. Se os contatos estiverem
sujos, limpar com ar comprimido e um
pano limpo e sem pêlos.
Apalpador não ligado.
Verificar as conexões na máquina.
Verificar se o apalpador está
corretamente colocado no suporte.
Falha do apalpador.
Desmontar o apalpador e verificar a
continuidade nos contatos do apalpador
(a resistência deve ser inferior a 1 k Ω ).
Diagnóstico de falhas
40
O braço não responde aos comandos
Causa possível
Ação corretiva
Alimentação de corrente não conectada.
Verificar as ligações elétricas (verificar as
ligações do motor e de Entrada/Saída).
Verificar a tensão e polaridade da
alimentação elétrica.
Comando não recebido.
Verificar a saída no controle da máquina.
Verificar a ligação elétrica.
TSI3 não responde.
Remover a alimentação da TSI3 (desligar
a máquina ou, como alternativa, desligar
o conector tipo D de 25 pinos por pelo
menos 5 segundos e ligá-la novamente).
O braço responde aos comandos mas não reconhece a conclusão do
movimento (MRO, ARO)
Causa possível
Ação corretiva
ARO e MRO não recebidos pelo controle
da máquina.
Verificar sinais de entrada do controle da
máquina.
Verificar conexões elétricas.
Não existe sinal de saída do apalpador
Causa possível
Apalpador não ligado.
Ação corretiva
Verificar se o LED do suporte do
apalpador está verde quando o
apalpador não está tocado.
Verificar se o apalpador está totalmente
introduzido no suporte (ver pág. 16).
Estado do apalpador (PS) ou sinais das
4 saídas não são recebidos pelo controle
da máquina.
Verificar sinais de entrada/saída do
controle da máquina.
Verificar conexões elétricas.
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