- XVII Congresso ABRAVES 2015

PALESTRA: Alimentação Líquida
Computadorizada
Palestrante: Maikel M. Ozório
Alimentação Líquida
Computadorizada
XVII CONGRESSO
ABRAVES 2015
Suinocultura em
transformação
20 a 23/10
Campinas – SP
Outubro de
2015
Maikel M. Ozório
Gerente de Engenharia – Big Dutchman Brasil Ltda
Alimentação liquida
• 1970 primeiro sistema automatizado na Alemanha;
• 1980 sistema com curvas de alimentação e capaz de
iniciar automaticamente a mistura e fornecimento
das rações;
• 1993/1994 chegam ao Brasil os primeiros sistemas.
E qual é a utilização do sistema no
mundo e no Brasil ?
• Na maior parte da Europa, a alimentação líquida está
nutrindo mais de 50 % dos animais de engorda (YAGÜE,
2010);
• No Brasil cerca de 2 % dos animais sejam alimentados
com a dieta liquida (YAGÜE, 2010).
Introdução
Figura 1 - Imagem do Equipamento de Alimentação Líquida
Introdução
• consumidor mais exigente;
• mercado mais competitivo (necessidade de baixar
custos / sub produtos).
Introdução
Figura 2 - custos de produção de uma granja de suínos
Fonte: CONAB, 2014
Subproduto de
cervejaria
Silagem de milho
Subproduto de
amido
Subproduto de
padaria
Subproduto de
etanol
Principais Sub-Produtos
Soro de leite
Subproduto de
batata
Introdução
Componentes básicos:
1. Tanque de Mistura e agitator;
2. Pesagem eletrôn. p/ tanque de
mistura;
3. Motobomba;
4.Circuito de Alimentação e
válvula;
5.Válvula de ração;
6. Computador de controle
7. Compressor.
Figura 4 - Imagem do Equipamento de Alimentação Líquida
Tanque de mistura
Computador de controle
Válvula diafragma
Cochos
Polímero
Inox
Concreto
Adaptáveis a qualquer
desenho de baia
Introdução – Processo 1
Figura 9 - Alimentação Líquida Convencional – ração no tanque usada na próxima mistura
Introdução – Processo 2
Figura 10 - Alimentação Líquida Pipe-Jet – água limpa no tanque usada na próxima mistura
Introdução – Processo 2
Figura 11 - Alimentação Líquida Pipe-Jet – água limpa no tanque usada na próxima mistura
Introdução – Processo 2.1
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
1. Estado Inicial: tubulação vazia (ar), água limpa vai para o tanque de mistura
Introdução – Processo 2.1
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
2. Ração e demais componentes vão para o tanque de mistura
Introdução – Processo 2.1
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
3. A tubulação é preenchida com a mistura e o ar sai pela válvula de descarga ao final
Introdução – Processo 2.1
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
4. A mistura é dosada nas válvulas até o tnque ficar vazio
Introdução – Processo 2.1
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
5. Tanque vazio e linha ainda com mistura
Introdução – Processo 2.1
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
6. A mistura que sobrar na linha será forçada pelo Jet a retornar ao tanque de mistura
Introdução – Processo 2.1
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
7. A sobra de mistura será usada no próximo trato
Introdução – Processo 2.2
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
6. Mix tanque é preenchido com água limpa
Introdução – Processo 2.2
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
7. A mistura da linha é dosada com auxilio da água limpa
Introdução – Processo 2.2
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
8. Àgua da linha é forçada pelo Jet a retornar ao tanque de mistura
Introdução – Processo 2.2
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PIpeJET start position
feed valves (barn)
PipeJET end position
mixingtank
Ltr
spout
air pressure reducing unit
pressure regulator
9. Água será usada no próximo trato
Introdução – Processo 2.3
PIpeJET start position
feed
feed valves
valves (barn)
(barn)
PipeJET
PipeJET end
end position
position
spout
spout
air pressure reducing unit
unit
pressure
pressure regulator
regulator
1. Tubulação e tanques vazios
Vantagens da alimentação liquida
computadorizada
 Produtor;
 Funcionário;
 Animal;
 Ambiente.
Vantagens
•
•
•
•
•
•
Conversão alimentar;
Segurança à instabilidade do mercado;
Sem ajustes manuais de comedouros;
Redução da mão de obra;
Menor custo de manutenção;
Adaptável à granjas antigas.
Vantagens
• Auto Retorno Financeiro
Vantagens
• Auto Retorno Financeiro
• 4000 animais terminados/ciclo com 110 Kg
• Melhoria na conversão alimentar: 0,4 Kg
• Peso de entrada
Peso de saída
Ganho
26 Kg
110 Kg
84 Kg
Preço Kg ração: R$ 0,50
 84 Kg*0,4*0,50 = R$ 16,80 / suíno
Vantagens
• Auto Retorno Financeiro
4000 animais*R$ 16,80 = R$ 67.200,00
 2,6 lotes/ano = R$ 174.720,00
 Custo do equipamento de líquida: R$ 400.000,00
 Custo do equipamento de seca: R$ 140.000,00
Payback de 1 ano e 6 meses.
Vantagens
• Alimentação de acordo com a curva;
• Mistura com controle individual de ingredientes;
• Armazenagem de dados de consumo e produção;
Vantagens
• Melhora do bem estar animal (menos disputa);
• Sem ração seca na parte interna dos galpões (redução
de poeira). Redução de casos de doenças respiratórias;
Figura 29 - Concentração de Poeira (mg/m3) em galpões
Fonte: Cermack
Desvantagens
1. Investimento mais elevado;
2. Profissional especializado em nutrição;
3. Curva de alimentação de acordo com as
necessidades do animal e ingredientes disponíveis.
E a alimentação liquida fermentada??
Processo
• Fermentação (entre 4 e 12 hrs antes do trato);
• Carboidrato → glicose → lactato;
• PH e temperatura da dieta controlada.
Proposta
Alimentados
não fermentados
Número de grupos
55
Consumo diário de alimento (kg)
2,41
Ganho de peso diário (g)
924
Conversão alimentar
2,61
Porcentagem carne magra (%)
58,4
Alimentados
fermentados
55
2,35
957
2,46
58
Quais fases podem receber a alimentação liquida??
Terminação
• Melhor ganho de peso diário (gpd);
• Melhor conversão alimentar (ca);
• Maior homogenidade dos lotes.
Terminação
Gestação
• Preenchimento de trato gastro-intestinal com água
da a sensação de saciedade ao animal;
• Stress reduzido.
Gestação
Gestação
Gestação com CallMatic
Maternidade
• Grande ingestão de ração;
• ↑ condição corporal durante a lactação, ↑ número de
leitoes no parto seguinte;
• Estimula consumo de água (↑micção e ↓acúmulo
bacteriano na bexiga (SOBESTIANSKY et al.1999);
• ↑ peso de leitões;
• ↓ período desmame-cio.
Maternidade
Creche
• Stress reduzido (repleção gastrointestinal);
• Maior homogenidade;
• Aumenta a higiene.
Creche
Dúvidas???
Contato
Maikel Machado Ozório
Gerente de Engenharia – Big Dutchman Brasil Ltda
[email protected]
+55 16 2108 5370
Obrigado!
Referencias
CONAB - Companhia nacional de abastecimento – Acesso: http://www.conab.gov.br/
FIALHO, E. T.; ALMEIDA, CANTARELLI, V. de S.; E. C de; ZANGERONIMO, M. G.; AMARAL, N. de O.
& LIMA, J. A. de F. (2009) Características da carcaça e viabilidade econômica do uso de
cloridrato de ractopamina para suínos em terminação com alimentação à vontade ou restrita.
Ciência Rural. 39(3): 844-851.
SOBESTIANSKY, J . et al. Clínica e patologia suína. 2. ed. Goiânia: Art3, 1999.
USDA United States Department of Agriculture - National Daily Hog and Pork Summary . Acesso
em: http://www.ams.usda.gov/mnreports/lsddhps.pdf
Yagüe, A.P.. Alimentación líquida aplicada en ganado porcino. Disponível em: <
http://www.porkworld.com.br/noticia/alimentacao-liquida-suina-15-anos-no-brasil/> .
Acesso em: julho, 2010.