process - Equipos Y Agroproyectos

PROCESS
D RY E R
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Secaedr em opseil
Dry no Bra
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b
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*Desc tabilidade or.
ren
secad
S E C A D O R E S
G016-M
O secador que
seca mais e
melhor
Grãos secos com mais qualidade agregam maior
valor à sua produção. Este é o resultado final do
Process Dryer GSI.
Através da tecnologia original da GSI, o
sistema de secagem contínuo com
fluxo cruzado do Process Dryer é
sucesso mundial, e está ao seu alcance.
Com um conceito de secagem mais racional e
menos agressivo aos grãos, o Process Dryer
possibilita uma operação simples e segura.
Coloque mais valor no seu negócio. Instale
um Process Dryer GSI.
Além de ser o secador
d mais
i efi
ficiente
i t e com melhor
lh
custo-benefício do mercado, o PROCESS DRYER é
amigo do meio ambiente.
• reduzida emissão de partículas
• baixo nível de ruído
• menor consumo de energia por tonelada seca
2
+ PRODUTIVIDADE
+ ECONOMIA
+ RESISTÊNCIA
+ ROBUSTEZ
+ DURABILIDADE
GRÃOS MAIS ÍNTEGROS
= MAIOR VALOR
Process Dryer
Independentemente do grão,
o melhor secador
O Process Dryer foi desenvolvido para
trabalhar com qualquer tipo de grão, seja
ele para fins de comercialização ou para
produção de sementes. Testes de projeto
rigorosos garantiram a aplicação a campo
segura e comprovadamente superior
em qualidade, desempenho e economia
para secagem de milho, soja, trigo, arroz,
cevada, canola, girassol, feijão, aveia,
sorgo e grãos para produção de sementes.
Para qualquer tamanho de secador, a
qualidade de secagem e a integridade
superior do grão é a mesma - o que
geralmente não ocorre com secadores
convencionais, onde normalmente
os secadores maiores apresentam
uma menor qualidade do grão,
principalmente na secagem de grãos
para produção de sementes.Por isso foi
possível o uso de secadores com alto
fluxo (mais de 150 t/h) na secagem
de grãos para produção de sementes,
sem perda de qualidade.
SUPERIORIDADE T
TECNOLÓGICA PARA
EMPRESAS MAIS EFICIENTES E COMPETITIVAS
O princípio de secagem no Process
Dryer está baseado na alta vazão
específica de ar (volume de ar por
volume de grãos) o que possibilita a
remoção de até 10 pontos percentuais
de umidade em um único passe e
com resfriamento no secador, ou
seja, é possível secar milho de 24% de
umidade para 14% em fluxo contínuo
num único passe e com o grão saindo
do secador frio (5 a 8°C acima da
temperatura ambiente). Esse princípio
de secagem também reduz o tempo de
permanência do grão em processo de
secagem em aproximadamente 80%
quando comparado com um secador
convencional.
Essas características possibilitam uma
secagem com menos agressão aos grãos,
pois evita-se danos mecânicos ocasionados
por
transportadores
(especialmente
elevadores) em função de não necessitar
que o grão fique em processo de rodízio
(secador-elevador-secador). No caso de
utilização de fornalha com queima direta,
o grão ficará em contato com o ar de
secagem um tempo 80% menor que nos
secadores convencionais, reduzindo o
cheiro de fumaça e a quantidade de cinza
na superfície do grão.
Outro grande requisito e preocupação por
parte das empresas e órgãos ambientais
está relacionado com a emissão
de partículas, onde novamente o
Process D r y e r s e d e s t a c a . C o m o
o s e c a d o r trabalha com pressão
positiva, tanto na câmara de secagem
quanto na câmara de resfriamento (o ar
é insuflado entre as colunas de secagem
e resfriamento), e do enclausuramento
do secador - o que garante que grande
parte das partículas fiquem retidas
dentro do próprio secador - não sendo
emitidas para o ambiente.
3
FLUXO DE GRÃOS
Os grãos entram na câmara de
enchimento no topo do secador onde
são instalados sensores de nível
mínimo e máximo.
Na entrada da câmara de enchimento
também pode ser instalada uma caixa
extravasora de grãos, com isso o
secador trabalhará sempre com grão
acima do nível máximo e o excedente
é redirecionado, através da caixa
extravasora, ao silo pulmão ou moega.
O volume de grãos é dividido
igualmente nas duas colunas de
secagem, que iniciam com uma
espessura menor (280mm) no primeiro
¼ do secador, o restante da coluna
possui uma espessura maior (380mm).
Isso oportuniza uma taxa de secagem
maior na etapa inicial do processo, com
uma mesma temperatura de secagem.
As diferentes espessuras das colunas
de secagem possibilitam maior
eficiência energética do secador.
O intercambiador de grãos é um componente
metálico constituído por defletores fixos que faz a
mudança de posição dos grãos dentro da coluna de
ue e
está
secagem, forçando o grão que
no lado onde entra o arr
quente (grãos mais
secos) para o lado
onde o ar está saindo
da coluna e vice-versa.
A função básica
do
intercambiador
é
uniformizar
a
temperatura
e
umidade da massa
de grãos, e com
isso garantir uma
secagem uniforme.
A massa de grãos
desce em velocidade
constante, definida pela
rotação das eclusas
(válvulas rotativas) na
base das colunas.
A rotação das eclusas é controlada por inversor de
frequência, onde o operador digita a rotação necessária em
função da umidade inicial e final do grão.
Um sistema de descarga com rosca
está acoplado à base do secador,
simplificando esta etapa e reduzindo
os custos com base civil.
As eclusas e as roscas de descarga
são acionadas por motorredutores.
Um redutor para duas eclusas e outro
para as duas roscas.
04
Entre a coluna de
secagem e o ambiente
externo, a câmara de
enclausuramento é uma
área de proteção que
e
permite a circulação do
o ar
quente após a passagem
m pelos
grãos, gerando um reaproveitamento
de ar, isolamento a fatores externos como
frio e chuva, retenção de partículas e
facilitação da operação.
FLUXO DE AR
O ar quente entra no Process Dryer na parte
superior da câmara de secagem e atravessa
a coluna de grãos no sentido horizontal,
perpendicular (90°) ao movimento da massa
de grãos – fluxo cruzado.
Todos os modelos de Process Dryer
podem trabalhar com câmara de
resfriamento em ¼ da coluna de grãos.
Mesmo utilizando-se a câmara de
resfriamento com ar frio, durante a
passagem dos grãos nessa parcela do
secador, continua havendo secagem.
Com resfriamento, os grãos saem de 5°
a 8° acima da temperatura ambiente,
podendo ir direto para a expedição.
Com ajustes simples, o usuário pode
converter a câmara de resfriamento em
uma extensão da câmara de secagem,
usando a coluna integralmente e assim
aumentando o rendimento do secador.
Neste caso, o grão sai do secador a
aproximadamente 15° a 20°C acima da
temperatura ambiente, necessitando aeração
adequada para resfriamento em silo.
O secador Process é modular, todos
os módulos são montados no chão
(módulos com 3 metros de altura) e
posteriormente acoplados um ao outro
por guindaste.
Dois ventiladores centrífugos de dupla
aspiração movimentam o ar para dentro
do secador. Dependendo da necessidade
do usuário, o ventilador de resfriamento
pode succionar ar quente transformando
o processo em coluna inteira sem
resfriamento. Isso é possível em função
dos registros de entrada de ar ambiente
e quente (veneziana e tampa). O sistema
de abertura e fechamento dos registros é
simples, prático e seguro.
TAMPÃO
O ventilador superior, maior, é responsável pela condução
do ar quente que vem dos ciclones, para a câmara de
secagem. O ar da câmara de enclausuramento também
é reaproveitado pelo ventilador, gerando um ganho de até
30% na eficiência energética. Os dutos dos dois ventiladores
são interligados à fornalha, sendo que o ventilador inferior
(menor) pode trabalhar com ar de resfriamento ou ar
quente, quando se deseja coluna inteira de secagem.
VENEZIANA
05
A CÂMARA DE ENCLAUSURAMENTO
O ar de secagem passa pelos grãos a
uma velocidade baixa, de 1 a 1,5 m/s e
circula pela câmara de enclausuramento
por mais de 1,8 metros, com uma baixa
pressão, permitindo a retenção por
gravidade dos particulados resultantes
da secagem. As partículas (poeira,
cascas, etc) caem no fundo da câmara de
enclausuramento, podendo ser retiradas
manualmente ou automaticamente.
Assim, o ar que volta ao meio ambiente
não apresenta particulados nocivos,
dispensando o uso de filtros necessários
nos secadores convencionais.
O operador pode entrar na câmara de
enclausuramento a qualquer momento,
SEM DESPERDÍCIO DE ENERGIA,
E SEM POLUIÇÃO
Nos secadores convencionais, o ar sai
do secador a uma velocidade de 20 a 30m/s
com alta pressão. Por isso carrega grande
quantidade de partículas sólidas e requer
a instalação de filtros nos ventiladores que
succionam o ar do secador. Estes filtros
baixam a eficiência dos ventiladores,
gerando desperdício de energia. No
Process Dryer, não há a necessidade
06
desses ventiladores, pois o ar é direcionado
para dentro da coluna de secagem pelos
ventiladores centrífugos - que apesar de
mais potentes são mais econômicos, pois
trabalham a maior parte do tempo abaixo
da sua capacidade máxima. Os ventiladores
centrífugos são também mais duráveis e
silenciosos.
sem a necessidade de parar o secador.
Com isso, pode observar o movimento
dos grãos e efetuar a limpeza dos
resíduos particulados. Mesmo operando
em sua capacidade máxima, o Process
Dryer gera uma quantidade de partículas
inferior aos secadores convencionais
funcionando com filtros regulados para a
contenção máxima. Além disso, quando
os secadores convencionais utilizam essa
contenção de partículas, podem ter uma
redução de capacidade de trabalho de até
40%. O Process Dryer pode trabalhar em
capacidade plena, sempre.
Como a coluna de secagem está
isolada do meio ambiente pela câmara
de enclausuramento, não há perda de
energia térmica comum em outros
secadores, e todos os grãos recebem
uma secagem uniforme. A descarga
dos particulados pode ser feita por um
sistema autolimpante, onde é instalado
uma grade no piso e um fundo com
roscas extratoras, que podem levar as
impurezas para um silo específico.
O controle do processo de secagem,
no sistema convencional, requer
calibração manual. No Process Dryer,
o controle é feito pela temperatura
da massa de grãos, onde um sensor
é instalado ao lado da coluna de
secagem. O sensor mede a temperatura
do ar que sai da coluna, o que é mais
eficaz que o controle convencional.
Com o ar mais frio, o operador diminui
a velocidade de descarga, e com o ar
mais quente, aumenta a descarga, a
fim de manter a umidade final estável.
Esta técnica está comprovada e é utilizada
com grandes benefícios, especialmente na
uniformidade de secagem e redução de erros
no controle do secador.
FORNALHA
Na fornalha existem 3 entradas de ar:
na primeira o ar ambiente passa entre
as paredes e entra sob a grelha; na
segunda o ar ambiente entra na chaminé
e mistura-se com o ar que sai da câmara
de combustão com o objetivo de reduzir a
temperatura antes de entrar nos ciclones;
na terceira o ar ambiente entra na casa
dos ciclones mistura-se com o ar na saída
dos ciclones, reduzindo a temperatura
para um valor próximo da temperatura
de secagem.
As fornalhas para queima de lenha
possuem portas de ferro fundido e as
fornalhas para queima de casca de arroz,
sabugo de milho e cavaco possuem um
alimentador automático acoplado.
Os ciclones metálicos tem
a função de retenção de
fagulhas e partículas finas,
com isso, grande parte da
cinza proveniente da queima
fica retida no cinzeiro
dos ciclones (reduzindo a
contaminação do grão).
As fagulhas também são
retidas no ciclone (reduzindo
riscos de incêndio).
O ar para combustão antes de entrar na
câmara de combustão sob a grelha passa entre as
paredes de refratário e de revestimento externo
reaproveitando o calor que seria desperdiçado
para o ambiente e sendo pré aquecido, com isso
aumentando a eficiência do sistema.
As fornalhas manuais para queima de
lenha possuem grelha plana e as fornalhas
automáticas para queima de casca de arroz,
sabugo de milho e cavaco de lenha possuem
grelha inclinada.
07
TIPOS DE FORNALHA
As fornalhas utilizadas no Process Dryer são
com queima direta, porém, dimensionadas
para trabalhar com elevada temperatura de
combustão (superiores a 700°C) o que otimiza
o processo de combustão gerando menos
fumaça e gases contaminantes, com isso,
dependendo da qualidade da lenha não se
percebe cheiro de fumaça. Nesse sistema
menos de 10% do ar de secagem passa pela
fornalha, ou seja, 90% é ar ambiente isento de
fumaça e gases de combustão.
Atualmente a GSI dispõe de fornalhas para
queima de lenha, cavaco de lenha, casca de
arroz e sabugo de milho. Quanto à forma
construtiva a mesma pode ser com paredes
internas de tijolo refratário e revestimento
externo ou com paredes internas de blocos
de concreto refratário e fibra cerâmica e
revestimento externo em aço galvanizado.
FORNALHA COM BLOCOS DE CONCRETO REFRATÁRIO,
FIBRA CERÂMICA E AÇO GALVANIZADO
Visando uma maior durabilidade,
redução do custo de manutenção e
facilidade de montagem a GSI desenvolveu
um conceito de fornalha que utiliza
materiais de última geração nas paredes
internas no que diz respeito a isolamento
térmico e resistência a impacto.
Os blocos de concreto refratário
possuem alto teor de alumina e malha
de aço interna conferindo ao mesmo bom
isolamento térmico e alta resistência a
impacto mecânico. Esses blocos possuem
altura de 1,5 metros e já são fornecidos
curados. Acima de 1,5 metros utilizamse módulos de fibra cerâmica que
apresentam alto isolamento térmico e
baixo peso.
O revestimento externo é constituído
por módulos de aço galvanizado, e como
o ar para combustão passa entre a parede
interna e a parede de aço a mesma
praticamente não aquece. As vantagens
das paredes metálicas em relação a
08
alvenaria é que não há surgimento de
trincas e são leves.
A
montagem
dessas
fornalhas
normalmente é executada pelos próprios
montadores do secador, uma vez que é
uma montagem mecânica e não civil, e o
tempo para montagem é menor que o de
uma fornalha de tijolo (menos da metade
do tempo de montagem). Em função da
utilização de materiais leves a quantidade
de material e robustez necessária para a
base civil é menor, e consequentemente
o custo.
FORNALHA
DE TIJOLO
REFRATÁRIO E
ALVENARIA
Essas fornalhas usam materiais convencionais
tais como tijolo refratário próprio para
fornalha nas paredes internas e tijolo
comum no revestimento externo.
A montagem é geralmente realizada
por pedreiro com experiência em
montagem de fornalhas.
QUEIMADORES A GÁS
3
Queimadores para gás natural ou GLP
de alta eficiência com controle automático
de temperatura (mesmo com variação de
temperatura ambiente a temperatura de
secagem não varia).
SEGURANÇA
OPERACIONAL
1
2
1) Ar ambiente
2) Gás
3) Ar de secagem
Outro grande diferencial é a
questão de segurança, principalmente
no que diz respeito a risco de incêndio.
As chances de ocorrência de
sinistros são mínimas pois todo a ar
de combustão passa pelo sistema de
ciclones para retenção de fagulhas e
demais partículas, após os ciclones o
ar passa pelo rotor dos ventiladores
A tecnologia original GSI foi desenvolvida para
oferecer a maior eficiência energética, e o menor
estresse para os grãos. Por isso o Process Dryer
tem uma operação diferente dos secadores
convencionais. Em cada etapa do processo
de secagem, existem ganhos de eficiência e
produtividade que podem ser aferidos no final da
safra, através da economia de combustível, volume
de grãos secos, qualidade dos grãos e custos de
manutenção.
que praticamente “destroem” qualquer
fagulha que passa por eles e, além
disso o ar ainda tem que se deslocar
pelo duto que interliga os ventiladores
a câmara de secagem. Outro aspecto
importante é que não há regiões de
acúmulo e retenção de impurezas e
grãos dentro do secador.
FUNCIONA MAIS,
SECA MAIOR VOLUME,
GERA MELHORES RESULTADOS
O Process Dryer pode funcionar ininterruptamente
com pequenos intervalos para limpeza durante
toda a safra, dependendo da sua necessidade. A
segurança operacional e as facilidades de limpeza
e manutenção básica fazem do Process Dryer um
equipamento único em desempenho e eficácia.
09
Tem um Líder
Mundial ao seu lado.
SECADORES PROCESS DRYER - SOJA E MILHO
ALTURA
LARGURA
COMP.
CAP. ESTÁTICA
TOTAL
POTÊNCIA
VAZÃO DE
AR TOTAL
ENERGIA
TÉRMICA
CONSUMO
LENHA
m
m
m
t
CV
m³/h
kcal/h
m³/h
SCC-202
11,8
4,1
11,8
12,4
25+10
49500
806400
0,6
SCC-302
14,8
5,8
12,6
15,1
40+15
75500
1232640
SCC-303
15,5
5,8
14,4
24,5
50+20
106500
SCC-304
15,8
5,8
14,5
32,7
75+25
SCC-404
18,8
5,8
15,5
38,9
SCC-504
21,8
5,8
18,1
SCC-505
21,8
7,6
SCC-605
24,8
SCC-705
27,9
MODELOS
SOJA 18%
14% AR
MILHO 18%
14% AR
MILHO 24%
14% AR
t/h
t/h
t/h
FD1300
18,8
13,1
5,3
0,9
FD1300
28,1
19,7
7,9
1785600
1,4
FD2000
42,2
29,5
11,8
143500
2384640
1,8
FD3000
56,3
39,4
15,8
100+30
194500
3214080
2,5
FD4000
75,0
52,5
21,0
45,3
125+40
232500
3859200
3,0
FD5000
93,8
65,6
26,3
18,1
56,6
150+50
290000
4953600
3,8
FD6000
112,5
78,8
31,5
7,6
18,6
64,3
175+60
350250
5961600
4,6
FD7500
135,0
94,5
37,8
7,6
19,1
70,0
200+75
405000
6912000
5,3
FD8500
157,5
110,3
44,1
CONSIDERAÇÕES: Os dados de capacidade são para as seguintes condições:
Temperatura de secagem: 110ºC
Temperatura ambiente: 20ºC
Umidade Relativa: 60%
Quantidade de Impureza: 1%
Umidade final de 14% após o grão totalmente resfriado
Capacidade estática (t) considerando soja o milho
Peso especifico soja e milho: 750 kg/m3
MODELO
FORNALHA
Energia térmica considerando o secador trabalhaando com resfriamiento
Consumo de lenha considerando um PCI = 2900 kcal/kg de lenha
e peso específico = 450 kg/m3
Dimensões consideradas dos secadores para soja e milho.
SECADORES PROCESS DRYER - ARROZ
MODELOS
ALTURA
LARGURA
COMPRIMENTO
POTÊNCIA
CAPACIDADE
ARROZ 20%
ARROZ 20%
ARROZ 20%
CAP. MIM.
SILO TEMP.
m
m
m
cv
12% (t/h)
12% (t/dia)
12% (sacos/dia)
(sc/arroz)
SCC-202A
11,8
4,1
13,2
25+10
15
3,8
90,1
1801
948
SCC-302A
14,8
5,8
14,1
40+15
22,5
5,6
135,1
2702
1422
SCC-303A
15,5
5,8
15,9
50+20
32
8
192,1
3842
2022
SCC-304A
15,8
7,7
16
75+25
42,7
10,7
255,9
5119
2694
SCC-404A
18,8
7,7
17
100+30
56,2
14,1
337,4
6749
3552
SCC-504A
21,8
7,7
19,6
125+40
69,8
17,5
419
8379
4410
SCC-505A
21,8
9,5
19,6
150+50
86,9
21,7
521,6
10431
5490
(t/h/passe)
CONSIDERAÇÕES: Os dados de capacidade são para as seguintes condições: Temperatura de secagem: 60ºC / Temperatura ambiente: 20ºC / Umedad relativa: 60% / Quantidade de impureza: 1% / Peso Especifico
Arroz: 600kg/m3 / Fornalha: lenha e casca / Dimensões consideradas para secadores Arroz/Capacidade diaria considerando 24 horas de operação e com 4 passes pelo secador / Redução média de umidade por
passe de 2 a 3 pontos percentuais.
Importante: Os valores de capacidade e consumo são calculados e não constituem garantia de performance. Os resultados podem variar em função de diferentes variedades de
grãos, qualidade dos grãos, condições ambientes, índice de impureza e operação. O manejo do processo de secagem é o principal fator para uma boa eficiência da secagem.
As especificações técnicas poderão ser alteradas sem prévio aviso.
10
Você pode contar com a tecnologia e a confiabilidade da GSI. Os melhores equipamentos
para transporte, secagem e armazenagem de grãos garantem competitividade e rentabilidade
ao agronegócio.
Os silos GSI são líderes mundiais e oferecem a melhor relação custo-benefício do
mercado. Com as soluções inovadoras da GSI você pode investir com a tranquilidade e a
segurança de quem fez um excelente negócio.
OS MELHORES SILOS DO MUNDO
Os silos GSI são designados para armazenagem de grãos, com peso especifico de até 0,83t/m3.
Para atender às diversas aplicações a GSI disponibiliza os modelos de silo FCBR e FCDL, para
linha Fazenda-Comercial e os silos NCL para linha exclusivamente Comercial. Estas linhas de
silos abrangem uma capacidade de armazenagem que varia de 142m³ até 20.393m³.
Os silos GSI foram projetados levando em consideração os esforços em relação à velocidade do
vento, de até 130Km/h (FCBR), 160Km/h (FCDL) e 177Km/h (NCL), baseado numa rajada de
vento de 3 segundos.
11
GSI. Um novo tempo para a armazenagem.
Vivemos um momento especial. O cenário
aponta para os melhores anos do agronegócio
brasileiro. As tecnologias à disposição dos
produtores possibilitam um salto de qualidade e
produtividade.
GSI é uma
a marca mundial da AGCO.
Safras valiosas, que merecem atenção na
hora da armazenagem. E a marca mundial de
qualidade em silos, secadores e transportadores
de grãos está no Brasil, junto com você.
DESEMPENHO SUPERIOR. RESULTADO INSUPERÁVEL.
www.gsibrasil.ind.br :: [email protected]
contato
:: 54.3342.7500
FORZACOM.com.br
A imagens
As
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neste catálogo são para fins ilustrativos. A GSI Brasil se reserva o direito de alterar configurações sem prévio aviso.
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Rev. 28.03.2013 Graf. Berthier c170.1000
TEMPO
DE ARMAZENAR