Contribuições ao desenvolvimento de produtos

Сomentários

Transcrição

Contribuições ao desenvolvimento de produtos
André Bueno
CONTRIBUIÇÕES AO DESENVOLVIMENTO DE
PRODUTOS SOB MEDIDA UTILIZANDO ENGENHARIA
REVERSA E MANUFATURA ADITIVA
Dissertação
submetida
ao
Programa de Pós-graduação em
Engenharia
Mecânica
da
Universidade Federal de Santa
Catarina para a obtenção do Grau
de mestre em Engenharia Mecânica
Orientador: Prof. Dr. Carlos H. Ahrens
Coorientador: Prof. Dr. André Ogliari
Florianópolis
2012
CONTRIBUIÇÕES AO DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS
SOB MEDIDA UTILIZANDO ENGENHARIA REVERSA E
MANUFATURA ADITIVA
André Bueno
Esta dissertação foi julgada adequada para a obtenção do título de
MESTRE EM ENGENHARIA
ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA
Sendo aprovada em sua forma final.
_______________________
Prof. Carlos H. Ahrens, Dr.
Orientador
______________________
Prof. André Ogliari, Dr.
Co-orientador
________________________
Júlio César Passos, Dr.
Coordenador do POSMEC
BANCA EXAMINADORA
________________________
Prof. João C. Ferreira, Ph.D.
_______________________________
Prof. Fernando H. Lafratta, Dr.Eng.
______________________________
Prof. Cristiano V. Ferreira, Dr. Eng.
Ao meu pai, Rubens A. Bueno,
por todo o apoio dado para que eu
pudesse chegar até aqui.
AGRADECIMENTOS
Aos Professores Carlos Henrique Ahrens e André Ogliari, pela
excelente orientação e constante apoio para que esse trabalho pudesse
ser concluído.
À direção do Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Mecânica da Universidade Federal de Santa Catarina, por ter propiciado
condições e recursos para a realização desse projeto.
Ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e
Tecnológico (CNPQ) pelo apoio financeiro ao trabalho, por meio de
bolsa de estudos.
Aos sócios e membros do time da Technosim Engenharia,
empresa especializada em simulação do processo de estampagem,
Engenharia Reversa, inspeção de produtos e matrizes, dentre outros
serviços. Agradecimentos especiais ao Sr. Gustavo Butrico e ao Sr.
Henrique de Paula Moreira, Engenheiros e sócios da empresa, e ao Sr.
Daniel Suzuki Kudo, Engenheiro de Projetos, por todo o apoio para a
realização da etapa de Engenharia Reversa do estudo de caso descrito
nessa dissertação, que envolveu a digitalização de uma superfície e a
modelagem tridimensional de um produto. A Technosim gentilmente
permitiu o acesso a equipamentos e pacotes de software especializados,
e ainda cedeu preciosas horas de trabalho de seus funcionários.
À equipe da Divisão de Tecnologias Tridimensionais (DT3D) do
Centro de Tecnologia da Informação (CTI) Renato Archer, unidade do
Ministério da Ciência e Tecnologia (MCT). Agradecimentos especiais
ao Dr. Jorge Vicente Lopes da Silva, Chefe de Divisão, e ao Sr. Marcelo
Fernandes de Oliveira, M.Sc., Pesquisador do DT3D, pelo apoio na
etapa de Manufatura Aditiva. O CTI gentilmente permitiu acesso a um
equipamento de Manufatura Aditiva de última geração, cedeu matériaprima e preciosas horas de trabalho de seus funcionários para a
fabricação do produto desenvolvido para o estudo de caso dessa
dissertação.
À querida amiga Sandra Couto Nunes, Fisioterapeuta (CREFITO:
10/34.986–F), por ter me ensinado sobre lesões ortopédicas e formas de
tratamento. As informações fornecidas por ela foram essenciais para a
elaboração do estudo de caso apresentado nesse trabalho.
A Rubiani Viera, uma talentosa Publicitária e uma das pessoas
mais amáveis e generosas com quem tive o prazer de conviver, pela
grande ajuda com a edição de várias imagens apresentadas neste
trabalho.
Aos colegas do grupo de pesquisas/laboratório CIMJECT pelo
companheirismo e por diversas dicas úteis para a realização da minha
pesquisa – Janaína Lisi Leite Howarth, Priscila Klauss, Aurélio da Costa
Sabino Neto, Fernando Luís Peixoto, Alessandra Fortuna Neves,
Rodrigo Acácio Paggi, Luiz Fernando Vieira, Ruben Eger, Manoella
Reis Carneduto, Nathalia Fernandes, Andre Alexei Germanovix,
Gustavo Rhuan Pereira, Guilherme Apolinário Testoni, Ricardo
Brandes, Everson Fernandes, Rafael Pacheco e Aldren Henrique Alves.
Ao caro Dr. Antonio Luiz Pacifico, meu professor durante a
graduação em Engenharia, no Instituto Mauá de Tecnologia, pelo
incentivo para que eu cursasse o mestrado.
Ao meu pai, Rubens Bueno, e aos meus queridos irmãos, Raquel
Bueno e Felipe Bueno, pelo apoio em momentos difíceis. Sem estes
apoios, este projeto não poderia ter sido concluído.
"Sente-se, qual uma criança, diante de um fato;
disponha-se a abandonar qualquer ideia
preconcebida,... ou não aprenderá coisa alguma."
– Thomas Huxley
RESUMO
Em decorrência de mudanças no perfil do consumidor, a demanda por
produtos personalizados têm crescido significativamente nos últimos
anos, o que tem estimulado as empresas de determinados segmentos da
indústria, em especial do setor de bens de consumo, a promoverem
mudanças significativas em seus processos de fabricação. Tais
mudanças resultaram num modelo de manufatura conhecido como
Personalização em Massa, que permite a fabricação de produtos em
pequenas quantidades – ou até mesmo únicos – com custos similares aos
obtidos com a Produção em Massa. Mais recentemente, novas
tecnologias introduzidas nos processos de projeto e fabricação de
produtos, como Engenharia Reversa e Manufatura Aditiva, permitiram
que avanços ainda maiores pudessem ser feitos com relação à
personalização. Pelo fato do uso das tecnologias de Engenharia Reversa
e Manufatura Aditiva para a fabricação de produtos personalizados em
massa ainda estar em estágios iniciais de desenvolvimento, estudos
abordando a modelagem e a padronização de processos de
desenvolvimento de produtos dentro desse contexto vem despertando o
interesse de pesquisadores. Buscando promover avanços neste campo, é
apresentada aqui uma nova proposta de procedimento para a
personalização de produtos, gerada com base em um estudo de caso.
Palavras-Chave: Engenharia Reversa; Manufatura Aditiva;
Personalização em Massa; Procedimento; Desenvolvimento Integrado
de Produtos.
ABSTRACT
Due to changes in the consumer profiles, the demand for custom made
products – products that meet specific needs of a given consumer – have
been growing significantly in the last years, what has fostered
companies of some market segments – consumer market in special – to
promote changes in their manufacturing processes. Those changes
resulted in a model of manufacturing known as Mass Customization,
which allows the production of small lots or even single products with
costs similar to those obtained in the Mass Production model. More
recently, new technologies introduced in the design and fabrication of
products, such as Reverse Engineering and Additive Manufacturing,
allowed even bigger advances in the customization of products.
Considering that the use of those technologies for the customization of
products is in its early stages, this topic has attracted a lot of interest
from researchers. With the objective of fulfilling some gaps in this field,
a systematic for the personalization of products is introduced. This
proposal was based in a case study and is aligned with the reference
model for integrated product development put forth by the research
group called Núcleo de Desenvolvimento Integrado de Produtos
(NEDIP), of the Federal University of Santa Catarina.
Keywords: Reverse Engineering; Additive Manufacturing; Mass
Customization; Procedure; Integrated Product Development.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Processo de registro de dados ........................................... 22
Figura 2.2 – Amostragem de pontos ..................................................... 23
Figura 2.3 – Digitalização de um produto por meio de equipamento de
contato ................................................................................................... 24
Figura 2.4 – Apalpadores acoplados a diferentes equipamentos........... 25
Figura 2.5 – Operação de escaneamento de um modelo de carro em
escala utilizando um equipamento sem contato .................................... 26
Figura 2.6 – Escâneres desenvolvidos para a digitalização do corpo
humano ou de suas partes...................................................................... 27
Figura 2.7 – Métodos de triangulação ................................................... 28
Figura 2.8 – Técnica de luz estruturada – Diferentes padrões de luz
utilizados ............................................................................................... 29
Figura 2.9 – Aquisição de imagem através da técnica de luz estruturada,
utilizando um padrão de linha ............................................................... 30
Figura 2.10 – Princípio de funcionamento de um escâner TC .............. 31
Figura 2.11 – Etapas do processo de Manufatura Aditiva .................... 33
Figura 2.12 – Representação esquemática do processo SLA ................ 37
Figura 2.13 – Representação esquemática do processo de Sinterização a
Laser...................................................................................................... 38
Figura 2.14 – Representação esquemática do processo FDM ............... 41
Figura 2.15 – Ilustração esquemática do processo de Projeção de
Máscara ................................................................................................. 43
Figura 2.16 – Representação esquemática do processo 3DP baseado no
uso de aglutinantes ................................................................................ 44
Figura 2.17 – Acolchoado sob medida de capacete para motociclistas
fabricado por meio de tecnologia AM. ................................................. 53
Figura 2.18 – Métodos de Verificação Auxiliada por Computador ...... 56
Figura 2.19 – Representação esquemática do processo de criação de
capacetes personalizados....................................................................... 57
Figura 2.20 – Modelo do processo de criação de produtos sob medida
desenvolvido pelo grupo de pesquisas de Loughborough..................... 58
Figura 3.1 – Representação gráfica do modelo PRODIP ...................... 63
Figura 3.2 – Tecnologias de imobilização ............................................ 64
Figura 3.3 – Matriz da Casa da Qualidade ............................................ 68
Figura 3.4 – Esboço do sistema de imobilização .................................. 75
Figura 3.5 – Conjunto de cinto e fivela ................................................. 76
Figura 3.6 – Pacientes imobilizados com aparelhos gessados (gesso
sintético) com acolchoado Gore Procel desempenhando atividades em
contato com água .................................................................................. 77
Figura 3.7 – Aplicação do acolchoado Gore Procel .............................. 77
Figura 3.8 – Ilustração do princípio de funcionamento do acolchoado
Gore Procel............................................................................................ 78
Figura 3.9 – Escâner tridimensional utilizado para o processo de
digitalização .......................................................................................... 79
Figura 3.10 – Captura de dados através de escâner 3D de luz
estruturada ............................................................................................. 79
Figura 3.11 – Targets utilizados para facilitar o processo de alinhamento
de nuvens de pontos .............................................................................. 80
Figura 3.12 – Tela do software Forma 4 ............................................... 80
Figura 3.13 – Furos na malha STL provocados pela presença de
targets .................................................................................................... 81
Figura 3.14 – Falhas na malha STL ...................................................... 82
Figura 3.15 – Malha de triângulos no padrão STL após correção de
falhas ..................................................................................................... 82
Figura 3.16 – Modelo 3D formado por superfícies no padrão NURBS 83
Figura 3.17 – Modelo de perna ............................................................. 83
Figura 3.18 – Modelo 3D da bota visto de diferentes ângulos .............. 84
Figura 3.19 – Modelo 3D da bota sobre a perna ................................... 85
Figura 3.20 – Tenacidade a Fratura versus Módulo de Young ............. 86
Figura 3.21 – Tela do software CES EduPack 2005 ............................. 87
Figura 3.22 – Equipamento de Sinterização a Laser modelo HiQ ........ 91
Figura 3.23 – Orientação do produto na câmara de construção ............ 92
Figura 3.24 – Carcaça da bota fabricada por meio da tecnologia LS .... 92
Figura 3.25 – Detalhes da base da bota e do solado .............................. 93
Figura 3.26 – Equipamento de impressão 3D modelo Connex 350 ...... 95
Figura 3.27 – Sola fabricada em material elastomérico utilizando a
tecnologia 3DP ...................................................................................... 95
Figura 3.28 – Bota calçada por uma pessoa .......................................... 96
Figura 4.1 – Fase: Engenharia Reversa e Aprovação Auxiliada por
Computador – Fluxo de atividades...................................................... 100
Figura 4.2 – Fase: Fabricação - Fluxo de atividades ........................... 101
Figura A.1 – Dutos de ar fabricados pela Boeing por meio da tecnologia
LS ........................................................................................................ 147
Figura A.2 – Componentes de helicópteros fabricados através da
tecnologia LS. ..................................................................................... 148
Figura A.3 – Componente de painel automotivo fabricado pela Bentley
utilizando a tecnologia LS ................................................................... 148
Figura A.4 – Aparelhos auditivos fabricados por meio da tecnologia
SLA ..................................................................................................... 149
Figura A.5 – Componentes para restaurações dentais fabricados em
CoCr por meio da tecnologia DMLS .................................................. 150
Figura A.6 – Implante ortopédico fabricado por meio da tecnologia
EBM .................................................................................................... 151
Figura A.7 – Boneco de um personagem do jogo eletrônico World of
Warcraft, ............................................................................................. 151
Figura A.8 – Chuteira Assassin, produzida pela empresa P2L utilizando
a tecnologia LS para a fabricação da sola ........................................... 152
Figura A.9 – Luminária fabricada pela empresa MGX utilizando
tecnologia AM .................................................................................... 153
Figura B.1 – Imobilização gessada de membro inferior ..................... 154
Figura B.2 – Tutor plástico para imobilização de membro
inferior................................................................................................. 155
Figura B.3 – Bota imobilizadora ......................................................... 157
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 – Vantagens e desvantagens dos equipamentos de contato e
sem contato............................................................................................ 32
Quadro 2.2 – Exemplos de produtos fabricados por meio de tecnologias
de Manufatura Aditiva .......................................................................... 45
Quadro 2.3 – Resumo da avaliação dos procedimentos desenvolvidos
pelos grupos de pesquisas Custom-fit e de Loughborough ................... 60
Quadro 3.1 – Vantagens e desvantagens de diferentes tecnologias de
imobilização .......................................................................................... 65
Quadro 3.2 – Requisitos do usuário ...................................................... 66
Quadro 3.3 – Requisitos de Projeto ....................................................... 67
Quadro 3.4 – Requisitos de projeto priorizados .................................... 69
Quadro 3.5 – Especificações de projeto ................................................ 70
Quadro 3.6 – Soluções alternativas ....................................................... 72
Quadro 3.7 – Concepções alternativas .................................................. 73
Quadro 3.8 – Matriz de Pugh ................................................................ 73
Quadro 3.9 – Descrição da concepção selecionada ............................... 74
Quadro 3.10 – Tecnologias AM versus materiais ................................. 88
Quadro 3.11 – Propriedades mecânicas de dois graus de Poliamida para
LS .......................................................................................................... 89
Quadro 3.12 – Matriz de Pugh utilizada para a seleção do material para
a carcaça ................................................................................................ 90
Quadro 3.13 – Propriedades físicas do material DuraForm Flex
Plastic .................................................................................................... 94
Quadro 4.1 – Fase: Engenharia Reversa e Aprovação Auxiliada por
Computador ......................................................................................... 102
Quadro 4.2 – Fase: Fabricação ............................................................ 103
Quadro 4.3 – Resumo da avaliação ..................................................... 132
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
0D – Adimensional
2D – Bidimensional
3D – Tridimensional
ABS – Acrilonitrila-Butadieno-Estireno
AM – Additive Manufacturing (Manufatura Aditiva)
CAD – Computer Aided Design (Projeto Assistido por Computador)
CAE – Computer Aided Engineering (Engenharia Assistida por
Computador)
CAV – Computer Aided Verification (Verificação Auxiliada por
Computador)
CNC – Comando Numérico Computadorizado
DFMA – Design for Manufacturing and Assembly (Projeto para
Fabricação e Montagem)
DLP – Digital Light Processing (Processamento Digital de Luz)
DMLS – Direct Metal Laser Sintering (Sinterização Direta de Metais a
Laser)
DXF – Drawing Exchange Format (Formato de Troca de Desenhos)
EBM – Electron Bean Melting (Fusão por Feixe de Elétrons)
FDM – Fused Deposition Modeling (Modelagem por Fusão e
Deposição)
FEA – Finite Element Analysis (Análise por Elementos Finitos)
IDEF0 – Integrated Definition for Function Modeling
IGES – Initial Graphics Exchange Specification (Especificação Inicial
de Troca de Gráficos)
LS – Laser Sintering (Sinterização a Laser)
MC – Mass Customization (Personalização em Massa)
MMC – Máquina de Medição por Coordenadas
NURBS – Non Uniform Rational B-Splines (B-Splines Racionais Não
Uniformes)
PA – Poliamida
PC – Policarbonato
PEEK – Poliéter-éter-cetona
PEI – Poliéter-imida
PPP – Plastic Powder Printing (Impressão de Pó de Plástico)
PPSU – Polifenilsulfona
PS – Poliestireno
PSU – Polisulfona
QFD – Quality Function Deployment (Desdobramento da Função
Qualidade)
RE – Reverse Engineering (Engenharia Reversa)
RM – Ressonância Magnética
SLA – Stereolitography Apparatus (Aparato de Estereolitografia)
SLM – Selective Laser Melting (Fusão Seletiva a Laser)
STEP – Standard for the Exchange of Product model data (Padrão para
a troca de dados do modelo do produto)
STL – Standard Tessellation Language (Linguagem Padrão de
Tesselação)
TC – Tomografia Computadorizada
UAS – Unmanned Aircraft Systems (Aeronaves Não Tripuladas)
USP – United States Pharmacopoeia (Farmacopeia dos Estados Unidos)
UV – Ultravioleta
LISTA DE SÍMBOLOS
θ – Ângulo de incidência de fonte de luz sobre objeto a ser escaneado
Pi – Ponto iluminado
F – Comprimento focal da câmera
L – Distância entre fonte de luz e câmera
P – Coordenada da imagem de Pi
Tm – Melt Temperature (Temperatura de Fusão)
Tg – Glass Transition Temperature (Temperatura de Transição Vítrea)
µm – Micrômetro
mm – Milímetro
M3 – Índice de mérito utilizado para escolha de materiais sujeitos a altas
deformações
K1C – Tenacidade a Fratura
E – Módulo de Elasticidade
Ce – Comprimento efetivo da corda a ser aplicado nos pequenos
detalhes do modelo
R – Raio do menor detalhe do modelo
D – Maior diagonal do paralelepípedo que envolve completamente o
modelo
– Ângulo de controle
C – Comprimento da corda
SUMÁRIO
1
INTRODUÇÃO ........................................................................ 17
1.1 CARACTERIZAÇÃO E JUSTIFICATIVAS ............................ 17
1.2 OBJETIVO E QUESTÕES ORIENTATIVAS PARA A
PESQUISA ............................................................................................ 19
1.3 CONTEÚDO .............................................................................. 20
2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................ 21
2.1 ENGENHARIA REVERSA ....................................................... 21
2.1.1 Processo generalizado de Engenharia Reversa ........................ 22
2.1.2 Equipamentos para aquisição de dados .................................... 24
2.2 MANUFATURA ADITIVA ...................................................... 32
2.2.1 Processo de Manufatura Aditiva ............................................... 33
2.2.2 Tecnologias de Manufatura Aditiva ......................................... 36
2.2.3 Exemplos de aplicações de diferentes tecnologias AM ............ 45
2.2.4 O impacto da Manufatura Aditiva no processo de
desenvolvimento de produtos ............................................................... 46
2.3 PERSONALIZAÇÃO EM MASSA........................................... 48
2.4 RELAÇÕES ENTRE PERSONALIZAÇÃO EM MASSA,
MANUFATURA ADITIVA E ENGENHARIA REVERSA ............... 50
2.5 PROCEDIMENTOS PARA PERSONALIZAÇÃO DE AJUSTE
E CONFORTO ...................................................................................... 52
2.5.1 Projeto Custom-Fit .................................................................... 53
2.5.2 Grupo de Pesquisas em Manufatura Aditiva da Universidade
Loughborough ...................................................................................... 57
2.5.3 Avaliação e considerações sobre os procedimentos
desenvolvidos pelos grupos de pesquisas Custom-fit e de
Loughborough ...................................................................................... 59
3
ESTUDO DE CASO ................................................................. 63
3.1 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA DE PROJETO ......................... 63
3.2 PROJETO INFORMACIONAL................................................. 64
3.2.1 Análise das tecnologias de imobilização existentes .................. 65
3.2.2 Determinação dos requisitos e especificações de projeto ......... 66
3.3 PROJETO CONCEITUAL......................................................... 71
3.4 PROJETO PRELIMINAR.......................................................... 75
3.4.1 Sistema de fechamento .............................................................. 76
3.4.2 Acolchoado hidrofóbico e com alta permeabilidade ao vapor e
ao oxigênio............................................................................................ 76
3.4.3 Carcaça ...................................................................................... 78
3.4.4 Solado......................................................................................... 93
3.4.5 Considerações finais sobre o estudo de caso ............................ 96
4
PROPOSTA
DE
PROCEDIMENTO
PARA
PERSONALIZAÇÃO DE AJUSTE E CONFORTO ...................... 99
4.1 PRIMEIRA
FASE:
ENGENHARIA
REVERSA
E
APROVAÇÃO AUXILIADA POR COMPUTADOR ....................... 104
4.1.1 Etapa 1.1: Captura de dados ................................................... 104
4.1.2 Etapa 1.2: Tratamento de dados e geração de modelo 3D ..... 106
4.1.3 Etapa 1.3: Aprovação Auxiliada por Computador ................. 113
4.2 SEGUNDA FASE: FABRICAÇÃO ........................................ 123
4.2.1 Etapa 2.1: Planejamento e Ajustes de Processo ..................... 123
4.2.2 Etapa 2.2: Manufatura Aditiva e Operações Secundárias..... 127
4.2.3 Etapa 2.3: Qualidade e meio-ambiente................................... 129
4.3 CONSIDERAÇÕES
SOBRE
O
PROCEDIMENTO
PROPOSTO ........................................................................................ 131
5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS
FUTUROS ......................................................................................... 135
5.1 CONCLUSÕES........................................................................ 135
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.................... 136
REFERÊNCIAS ................................................................................ 137
APÊNDICE A – EXEMPLOS DE PRODUTOS FABRICADOS
POR MÉTODOS ADITIVOS .......................................................... 147
APÊNDICE B – TECNOLOGIAS DE IMOBILIZAÇÃO ............ 154
17
1
INTRODUÇÃO
1.1
CARACTERIZAÇÃO E JUSTIFICATIVAS
O consumidor moderno está cada vez mais orientado ao design e
demonstra uma crescente preocupação com qualidade e funcionalidade,
o que gera demanda por produtos duráveis e confiáveis que
correspondam exatamente as suas necessidades específicas. Em
particular, consumidores com grande poder aquisitivo se preocupam em
expressar sua personalidade por meio de produtos exclusivos. Por esses
motivos, muitas empresas são estimuladas a criar linhas de produtos
com uma variedade muito grande ou até mesmo a desenvolver produtos
únicos personalizados (REICHWALD, PILLER e MÖSLEIN, 2000).
Para atender esse perfil de consumidor, um novo modelo de
manufatura e serviços foi desenvolvido e tem sido adotado por muitas
empresas. Esse modelo é conhecido como Customização ou
Personalização em Massa (MC, do inglês Mass Customization). O
objetivo deste modelo é a produção de bens e serviços que atendam as
necessidades de cada consumidor com custos similares aos obtidos no
modelo de Produção em Massa (GODINHO FILHO e FERNANDES,
2006; MACHADO E MORAES, 2008; FETTERMANN E
ECHEVESTE, 2010).
A implementação da Personalização em Massa é baseada no
potencial oferecido por novas tecnologias e sistemas de manufatura –
produção integrada por computador e sistemas flexíveis de manufatura
– que minimizam o impacto da maior variedade de produtos sobre a
produtividade e os custos (GODINHO FILHO e FERNANDES, 2006;
MACHADO e MORAES, 2008; FETTERMANN e ECHEVESTE,
2010)
Embora, no geral, as tecnologias tradicionais de fabricação
estejam cada vez mais flexíveis, algumas delas ainda apresentam uma
série de limitações que dificultam o avanço da Personalização em
Massa. Em especial as tecnologias que requerem o desenvolvimento e a
construção de ferramental específico para um determinado produto,
como estamparia, fundição, e moldagem por injeção. O tempo de
desenvolvimento deste tipo de ferramenta normalmente é
consideravelmente alto e o seu custo elevado, o que inviabiliza a
fabricação de produtos únicos ou mesmo em pequenas escalas.
Pesquisadores e também profissionais da indústria têm proposto
o uso de tecnologias de Manufatura Aditiva (AM, do inglês Additive
18
Manufacturing) para solucionar este problema (REEVES, TUCK e
HAGUE, 2011).
As tecnologias de Manufatura Aditiva, ou os métodos aditivos de
fabricação, tais como Sinterização Seletiva (LS, do inglês Laser
Sintering), ou Modelagem por Fusão e Deposição (FDM, do inglês
Fused Deposition Modeling), são mais conhecidas por sua aplicação na
confecção de protótipos rápidos. Sua aplicação como método de
fabricação de produtos tem sido restrita devido a certas limitações das
tecnologias utilizadas até períodos recentes, como baixa repetitividade e
precisão, pequeno leque de opções de materiais e baixas propriedades
mecânicas das peças. Entretanto, a evolução de algumas destas
tecnologias nos últimos anos tornou possível a fabricação de produtos
funcionais de alta qualidade com curtos ciclos de produção e custos
competitivos (SANTOS et al., 2006; WAURZYNIAK, 2006; 2007).
Devido à natureza das tecnologias de Manufatura Aditiva –
adição de materiais ao invés de remoção – e por não requerer
ferramental específico para cada produto, elas oferecem uma série de
vantagens para a fabricação de produtos funcionais, como flexibilidade
de projeto, redução drástica de custos para fabricação de produtos em
pequenas séries e até de produtos únicos, além de redução nos tempos
de lançamento de novos produtos no mercado. Estas vantagens são
diretamente proporcionais ao grau de complexidade das geometrias
fabricadas (HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006).
De fato, a viabilidade do uso de tecnologias de Manufatura
Aditiva para a fabricação de produtos em pequena escala e de produtos
únicos e personalizados já foi demonstrada. Vários casos práticos de
aplicações destas tecnologias como métodos de fabricação em escala
comercial são relatados na literatura científica e na imprensa
especializada, em especial nas indústrias aeroespacial, médica e de bens
de consumo. Acredita-se que sua disseminação na indústria em geral
ocorrerá com a evolução e redução de custo dos equipamentos e de
tecnologias associadas, como Engenharia Reversa (RE, do inglês
Reverse Engineering) e sistemas de Projeto e Engenharia Assistidos por
Computador (CAD, do inglês Computer Aided Design e CAE, do inglês
Computer Aided Engineering) (GIBSON, 2005; HOPKINSON,
HAGUE e DICKENS, 2006).
Uma vez que a aplicação das tecnologias de Manufatura Aditiva
para a fabricação de produtos personalizados ainda está em estágios
iniciais de desenvolvimento, este é um campo em que há muitas
oportunidades para pesquisas acadêmicas. E um dos temas ainda pouco
explorados é a criação de procedimentos padronizados para a
19
personalização de produtos dentro desse contexto. Mais
especificamente, personalização do tipo “ajuste e conforto”, ou seja,
fabricação de produtos sob medida para um determinado usuário,
conforme a classificação de processos de personalização proposta por
Piller (2004), detalhada no Capítulo 2, Tópico 2.3. De acordo com Tuck
(2007):
O desenvolvimento de um processo padronizado para a
fabricação de produtos sob medida é de grande importância,
especialmente com relação a aplicações futuras. Poucos
trabalhos existem com respeito à manipulação de dados
pessoais e a sua incorporação em produtos. Sem uma
padronização, componentes que são comercializados como
sob medida podem não atender as necessidades dos clientes
da forma que se espera ou se deseja.
Uma revisão preliminar da literatura revelou que determinados
pontos de procedimentos de personalização de ajuste e conforto
existentes, desenvolvidos por grupos de pesquisa internacionais
especializados neste tema, poderiam ser aprofundados ou mais bem
detalhados. Além disto, não foram identificados procedimentos para
este fim em língua portuguesa durante esta revisão.
1.2
OBJETIVO E QUESTÕES ORIENTATIVAS PARA A
PESQUISA
Com base no exposto no tópico 1.1, estabeleceu-se como
objetivo geral desta dissertação a criação de um procedimento para a
personalização de ajuste e conforto de produtos utilizando tecnologias
de Engenharia Reversa e de Manufatura Aditiva detalhado no nível de
tarefas. Para guiar este trabalho, as seguintes questões orientativas de
pesquisa foram estabelecidas:
 Como organizar apropriadamente os passos para personalizar
um produto para um determinado usuário utilizando
tecnologias de Engenharia Reversa e Manufatura Aditiva?
 Quais as principais orientações para a equipe de projeto nesta
operação, tendo em vista os conhecimentos de Engenharia
Reversa e Manufatura Aditiva?
20
1.3
CONTEÚDO
A dissertação é composta de cinco Capítulos – introdução,
revisão bibliográfica, estudo de caso, proposta de procedimento para
personalização de produtos e conclusões e sugestões para trabalhos
futuros. No Capítulo dois são apresentados os fundamentos teóricos
sobre determinadas tecnologias disponíveis para a fabricação de
produtos personalizados, como Engenharia Reversa e Manufatura
Aditiva, além de conceitos sobre o modelo de produção conhecido
como Personalização em Massa. Ainda no Capítulo dois é apresentada
uma revisão de pesquisas acadêmicas relacionadas ao tema central deste
trabalho. No Capítulo três é descrito o estudo de caso que foi conduzido
com o objetivo de gerar subsídios para a proposta de procedimento de
personalização. No Capítulo quatro a proposta de procedimento é
descrita de forma detalhada. No Capítulo cinco são apresentadas as
conclusões e as sugestões para trabalhos futuros.
21
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste Capítulo são apresentados os fundamentos teóricos sobre
duas tecnologias disponíveis para o projeto e a fabricação de produtos
personalizados ou, mais especificamente, sob medida – Engenharia
Reversa e Manufatura Aditiva –, além de conceitos sobre o modelo de
produção conhecido como Personalização em Massa. Posteriormente,
são estabelecidas as relações entre estas tecnologias e o modelo de
Personalização em Massa. Além disso, é apresentada uma revisão de
pesquisas acadêmicas relacionadas ao tema central deste trabalho.
2.1 ENGENHARIA REVERSA
A Engenharia Reversa pode ser definida como o processo de
geração de um modelo CAD a partir de um conjunto de pontos no
espaço tridimensional (3D) capturados de um objeto através de técnicas
de digitalização (RAJA, 2008).
A Engenharia Reversa tem sido utilizada com sucesso por vários
anos em diversas indústrias, como uma forma de acelerar o processo de
desenvolvimento de produtos. A seguir são listadas aplicações típicas da
RE (RAJA, 2008):








Fabricação de peças de reposição para produtos
descontinuados;
Fabricação ou reforma de produtos cujos desenhos e modelos
originais foram perdidos;
Inspeção ou controle de qualidade – comparando uma peça
fabricada com o respectivo modelo gerado em um sistema
CAD ou com uma peça padrão;
Reengenharia de um produto baseado nas condições de uso;
Estudo de produtos concorrentes;
Geração de modelos computacionais a partir de modelos feitos
a mão;
Fabricação de produtos sob medida, i.e. fabricados de acordo
com a anatomia de um único ser humano;
Fabricação de modelos de partes do corpo humano para auxílio
em procedimentos médicos, como em cirurgias.
22
O processo generalizado de Engenharia Reversa e os
equipamentos comumente utilizados para aquisição de dados são
descritos nas seções a seguir.
2.1.1
Processo generalizado de Engenharia Reversa
O processo generalizado de Engenharia Reversa pode ser
dividido em três fases – Escaneamento, processamento dos pontos e
desenvolvimento do modelo geométrico.
Na fase de escaneamento, seleciona-se a técnica mais adequada,
prepara-se o objeto a ser digitalizado e realiza-se o escaneamento
efetivamente, com o objetivo de capturar informações que descrevem
todas as características geométricas do objeto, como degraus, furos,
ressaltos, etc. Escâneres tridimensionais são utilizados para essa
operação. Uma nuvem de pontos é gerada, a partir da qual será criada
uma superfície que definirá a geometria do objeto no modelo digital
(BOEHLER et al., 2002; LERCH, MACGILLIVRAY e DOMINA,
2006; RAJA, 2008).
Na fase de processamento dos pontos é realizada a fusão de
conjuntos de dados obtidos em diferentes sequências de escaneamento
de um mesmo objeto, como ilustrado na Figura 2.1. Este processo é
conhecido como registro dos dados. Isso se faz necessário em
determinadas situações, como no caso de escaneamento de objetos de
grandes dimensões e/ou de geometria complexa, para garantir que os
dados de todas suas features tenham sido capturados (BOEHLER et al.,
2002; LERCH, MACGILLIVRAY e DOMINA, 2006; RAJA, 2008).
Figura 2.1 – Processo de registro de dados
Esquerda: Primeira nuvem de pontos; Centro: Segunda nuvem
de pontos; Direita: 1ª e 2ª nuvens de pontos fundidas.
Fonte: Pham e Hieu (2008)
23
Nessa fase também é feita a redução do nível de ruído nos dados
coletados e a redução do número de pontos – processo conhecido como
amostragem de pontos – como ilustrado na Figura 2.2. Estas tarefas
são desempenhadas usando um conjunto de filtros pré-definidos.
Diferentes tarefas irão requerer diferentes filtros (BOEHLER et al.,
2002; LERCH, MACGILLIVRAY e DOMINA, 2006; RAJA, 2008).
Figura 2.2 – Amostragem de pontos
Esquerda: Nuvem de pontos original. Direita: Nuvem de pontos após
processo de amostragem – menor ruído e número de pontos
Fonte: Pham e Hieu (2008)
O planejamento da captura de dados em várias etapas tem um
impacto importante no processo como um todo. Um bom planejamento
irá reduzir o esforço requerido na fase de processamento e também
evitar a introdução de erros no momento de fundir os dados. Pacotes de
software bastante sofisticados estão disponíveis atualmente para
acelerar esse processo. O resultado das operações realizadas nessa fase é
uma nuvem de pontos limpa e com os pontos de diferentes tomadas
alinhados (BOEHLER et al., 2002; LERCH, MACGILLIVRAY e
DOMINA, 2006; RAJA, 2008).
Na fase de desenvolvimento do modelo geométrico é gerado
um modelo CAD a partir da nuvem de pontos. Esta é provavelmente a
atividade mais complexa no processo de RE. Algoritmos complexos
para a criação de superfícies são necessários para representar com
fidelidade os dados coletados da geometria de um produto. A maioria
dos sistemas de CAD disponíveis atualmente no mercado não são
adequados para a visualização e processamento de números muito
grandes de pontos. Como resultado, módulos de RE ou pacotes de
software especializados normalmente são requeridos. Nesta fase são
conduzidas diferentes operações como redução de ruídos e limpeza,
24
eliminação de features, controle e edição de contornos, dentre outras,
objetivando a geração de um modelo 3D otimizado, i.e. um modelo que
represente adequadamente a superfície escaneada com mínimo custo
computacional, em um formato pré-definido, que pode ser lido em
diferentes pacotes de software CAD, como IGES (do inglês Initial
Graphics Exchange Specification) ou STEP (do inglês Standard for the
Exchange of Product model data) (BOEHLER et al., 2002; LERCH,
MACGILLIVRAY e DOMINA, 2006; RAJA, 2008).
2.1.2
Equipamentos para aquisição de dados
Os equipamentos para aquisição de dados podem ser
classificados em dois grupos: Equipamentos de contato e Equipamentos
sem contato (BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
As tecnologias de RE baseadas em equipamentos de contato
utilizam apalpadores, como o mostrado na Figura 2.3, acoplados a
diferentes tipos de equipamentos, como Braços Mecânicos ou Máquinas
de Medição por Coordenadas (MMC), para digitalizar uma superfície
(BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
Figura 2.3 – Digitalização de um produto
por meio de equipamento de contato
Fonte: Raja (2008).
Os métodos de contato podem ser divididos em dois subgrupos:
Captação ponto-a-ponto, através de apalpadores de contato, e captação
análoga, através de apalpadores digitalizadores.
Na técnica de captação ponto-a-ponto, um apalpador acionado
por contato acoplado a um Braço Mecânico ou a uma Máquina de
Medição por Coordenadas, como mostrado na Figura 2.4, é utilizado
para captar as coordenadas de pontos em uma superfície. Um Braço
Mecânico Articulado acoplado a um apalpador de contato permite
25
múltiplos graus de liberdade para a coleta de dados. Uma Máquina de
Medição por Coordenadas pode ser programada para seguir um
caminho ao longo de uma superfície e permite medições mais precisas
que as obtidas com um braço articulado, entretanto sua construção
impõe restrições para a digitalização de superfícies complexas
(BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
Na técnica de captação análoga, um apalpador de digitalização
– acoplado a um Braço Mecânico, a uma MMC ou a uma máquina de
Comando Numérico Computadorizado (CNC) – é utilizado para a
captação de coordenadas de pontos de uma superfície. O apalpador de
digitalização fornece como dado de saída a deflexão da sua ponta que,
combinada com a posição do cabeçote da máquina, permite derivar
coordenadas espaciais da superfície. Quando realizando a digitalização,
a ponta do apalpador entra em contato com a superfície do objeto a ser
escaneado e então se move através de uma trajetória previamente
programada, sempre em contato com a superfície. A velocidade de
escaneamento no método análogo é até três vezes superior à obtida no
método ponto-a-ponto (BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU,
2008).
Figura 2.4 – Apalpadores acoplados a diferentes equipamentos
Esquerda: Braço Articulado. Direita: MMC.
Fonte: Pham e Hieu (2008).
Nos equipamentos sem contato, fontes de energia – luz, som ou
campos magnéticos – são projetadas sobre um objeto e imagens 2D de
secções, ou nuvens de pontos, são geradas através da observação do
26
reflexo ou da transmissão destas fontes. As coordenadas da superfície
de um objeto são calculadas por meio de algoritmos para processamento
de imagens (BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008). Na
Figura 2.5 é ilustrado o processo de escaneamento utilizando um
equipamento sem contato.
Figura 2.5 – Operação de escaneamento de um modelo de
carro em escala utilizando um equipamento sem contato
Fonte: Raja (2008)
Escâneres sem contato têm sido utilizados não somente em
aplicações industriais, mas também nos setores de bens de consumo e
médico, para digitalizar partes do corpo humano, ou o corpo como um
todo. Entretanto, a realização desse processo utilizando escâneres sem
contato convencionais pode ser cansativo e tedioso para o cliente.
Embora o tempo de escaneamento normalmente não tome mais que
poucos minutos, se manter imóvel durante esse processo não é uma
tarefa fácil para algumas pessoas e mesmo pequenos movimentos
podem comprometer a qualidade da digitalização. Escâneres
especializados, desenvolvidos inicialmente com foco na fabricação sob
medida de roupas e calçados, têm sido utilizados para facilitar e acelerar
esse processo (D’APUZZO, 2007; TRELEAVEN e WELLS, 2007),
como os mostrados na Figura 2.6.
27
Figura 2.6 – Escâneres desenvolvidos para a
digitalização do corpo humano ou de suas partes.
Esquerda: Corpo inteiro. Centro: Cabeça. Direita: Pé e tornozelo.
Fonte: D'apuzzo (2007).
Os equipamentos sem contato utilizam diferentes técnicas para a
captura de dados. As mais importantes, com foco na fabricação de
produtos sob medida, são as técnicas ópticas e as técnicas transmissivas.
Dentre as técnicas óticas, as mais frequentemente utilizadas para o
escaneamento de objetos e de partes do corpo humano são:
Triangulação e Luz Estruturada.
Triangulação é um método que emprega localizações e ângulos
entre fontes de luz de alta energia, como laser, e dispositivos
fotossensíveis (câmeras CCD – charge-coupled device) para calcular
coordenadas. A maioria dos escâneres laser usa triangulação geométrica
para determinar as coordenadas da superfície de um objeto (BOEHLER
e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
A Figura 2.7 mostra duas variações da técnica de triangulação
usando câmeras CCD: com uma ou duas câmeras. Em um sistema com
uma só câmera, um dispositivo projeta um ponto ou uma linha de luz no
objeto em um ângulo definido. A câmera detecta a posição do ponto ou
linha refletida na superfície. Em um sistema com duas câmeras, o
projetor de luz não é envolvido na medição. Um ponto, linha ou padrões
de luz são utilizados nesse modo de digitalização (BOEHLER e
MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
28
Figura 2.7 – Métodos de triangulação: (a) Arranjo
com uma câmera; (b) Arranjo com duas câmeras
Fonte: Pham e Hieu (2008).
O princípio do método de triangulação é ilustrado na Figura 2.7a.
Uma fonte de luz de alta energia é focada e projetada em um ângulo
pré-determinado (θ) na superfície de um objeto. Um dispositivo
fotossensível capta o reflexo do ponto iluminado na superfície. A
posição do ponto iluminado (Pi) com relação ao sistema de coordenadas
da câmera pode ser calculada por meio da equação 2.1:
(2.1)
Onde:
F = Comprimento focal da câmera.
L = Distância (L) entre a fonte de luz e a câmera (conhecida a partir da
calibração do sistema).
P = Coordenada da imagem de Pi.
29
Escâneres que utilizam o princípio de triangulação tipicamente
são utilizados para a digitalização de pequenos objetos em curtas
distâncias, pois em grandes distâncias os erros de leitura são
consideravelmente grandes. Estes sistemas normalmente são fornecidos
como sistemas completos ou como cabeçotes para montagem em braços
mecânicos articulados ou em máquinas de medição por coordenadas
(BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
Na técnica de luz estruturada, um padrão ou perfil de luz é
projetado em um ângulo conhecido na superfície de interesse e uma
imagem do padrão resultante, refletida pela superfície, é capturada. A
imagem é então analisada para calcular as coordenadas dos pontos na
superfície (BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008). Um
padrão de luz pode ser um ponto, uma linha, uma malha ou padrões
mais complexos (Figura 2.8).
O padrão mais comum é uma linha gerada através da
movimentação de um feixe de luz. As coordenadas X, Y e Z de centenas
de pontos ao longo dessa linha são determinadas através de triangulação
(BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
Figura 2.8 – Técnica de luz estruturada –
Diferentes padrões de luz utilizados
Fonte: Pham e Hieu (2008).
30
A linha de luz varre o objeto enquanto uma sequência de imagens
é captada pela câmera, como ilustrado na Figura 2.9. Um índice k é
atribuído a cada uma das imagens na ordem em que foram captadas.
Cada índice k corresponde à coordenada X da fonte de luz. Para cada
imagem k, obtém-se um conjunto de coordenadas (i, j) dos pixels da
linha iluminada. Os trios (i, j, k) compõem as coordenadas da imagem.
Posteriormente essas coordenadas são transformadas para um sistema
global (x, y, z) usando uma matriz de calibração (BOEHLER e
MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
Figura 2.9 – Aquisição de imagem através da técnica de
luz estruturada, utilizando um padrão de linha
Esquerda: Arranjo típico do objeto, projetor de
luz e câmera. Direita: Visão da câmera.
Fonte: Pham e Hieu (2008).
Para aprimorar o processo de captura, um padrão de luz contendo
linhas múltiplas é projetado na superfície de um objeto. Para distinguir
entre linhas diferentes, elas devem ser codificadas de forma que o
problema de correspondência seja resolvido sem ambiguidade
(BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
Os sistemas de luz estruturada possuem as seguintes vantagens
sobre os sistemas de triangulação (BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM
e HIEU, 2008):
 A aquisição de dados é mais rápida (milhões de pontos por
segundo);
 Possibilidade de registrar cores;
 Custos mais baixos de aquisição e manutenção; podem ser
utilizados para digitalização do corpo humano sem riscos.
31
Já dentre as técnicas transmissivas, as mais comumente
utilizadas para a fabricação de produtos sob medida são a Tomografia
Computadorizada (TC) e Ressonância Magnética (RM).
A Tomografia Computadorizada é uma técnica não destrutiva
que permite a visualização tridimensional da parte interna de um objeto.
A imagem final é gerada por meio da fusão de uma série de imagens
bidimensionais (2D) de seções do objeto em estudo captadas ao longo
de um eixo. Esta é uma abordagem de grande valor para reconstruções
tridimensionais (BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
A Figura 2.10 apresenta o princípio de funcionamento da TC. Por
meio da projeção de um feixe de raios-X, direcionado por um acessório
chamado colimador, através de um plano de um objeto submetido a
rotação e medindo a quantidade de radiação que passa através do objeto,
por meio de um sistema de detecção, um mapa de coeficientes de
atenuação, ou mapa de densidades, é reconstruído e uma imagem da
secção transversal é gerada a partir dele.
Figura 2.10 – Princípio de funcionamento de um escâner TC
Fonte: Pham e Hieu (2008).
A TC tem sido utilizada com sucesso na medicina por muitos
anos e mais recentemente também passou a ser utilizada na indústria.
Tomógrafos de alta resolução e escâneres de micro-TC permitem a
visualização de detalhes muito pequenos – de décimos de mícrons –
mesmo em objetos fabricados com materiais de alta densidade. Além
das aplicações tradicionais para análises de partes do corpo humano,
produtos industriais fabricados em metais, plásticos e cerâmicos
também podem ser analisados (BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e
HIEU, 2008).
32
A Ressonância Magnética é uma tecnologia avançada que
utiliza campos magnéticos e ondas de rádio para criar imagens de alta
definição de secções do corpo humano. Quando prótons de hidrogênio
no corpo humano são colocados em um campo magnético de alta
intensidade, através da emissão de pulsos de radiofrequência
eletromagnética, eles emitem sinais. Esses sinais são coletados e
processados para construir imagens de seções transversais. Comparada à
Tomografia Computadorizada, a RM permite a obtenção de imagens de
tecidos moles – órgãos, músculos, cartilagem, etc. – com qualidade
superior, além de não utilizar radiação (BOEHLER e MARBS, 2002; e
HIEU, 2008).
As principais vantagens e desvantagens dos equipamentos de
contato e sem contato são listadas no Quadro 2.1.
Quadro 2.1 – Vantagens e desvantagens dos
equipamentos de contato e sem contato
Contato
Sem Contato
- Não deformação de
superfícies de materiais
- Alta precisão
flexíveis
- Baixos custos
- Rápida digitalização de
- Habilidade de medir furos e
Vantagens
volumes substanciais
cavidades profundas
- Boa precisão e resolução
- Insensibilidade à cor e
para aplicações comuns
transparência
- Habilidade para detectar
cores
- Longo tempo de coleta de
- Possíveis limitações para
dados
superfícies coloridas,
Desvantagens
- Distorção de objetos
transparentes ou refletivas
flexíveis
- Menor precisão
Fonte: Boehler e Marbs (2002); Pham e Hieu (2008).
2.2
MANUFATURA ADITIVA
A Manufatura Aditiva foi definida pela ASTM (ASTM, 2010)
como “o processo de unir materiais para fabricar objetos a partir de
modelos tridimensionais, geralmente camada a camada, de forma oposta
às metodologias de manufatura subtrativas”. A expressão Manufatura
Aditiva tem sido utilizada preferencialmente em relação a outras
comumente utilizadas até então, como Fabricação Aditiva, Processo
33
Aditivo, Técnica Aditiva, Manufatura Aditiva por Camadas,
Manufatura por Camadas e Fabricação de Formas Livres.
O processo e as tecnologias de Manufatura Aditiva, além de seu
impacto no processo de desenvolvimento de produtos, são descritos nas
seções a seguir.
2.2.1
Processo de Manufatura Aditiva
O processo de fabricação por métodos aditivos pode ser dividido
em sete etapas: Projeto Assistido por Computador; Conversão do
arquivo CAD para STL; Manipulação do arquivo STL; Programação da
máquina; Construção; Remoção e limpeza; Pós-processamento. Este
processo é ilustrado na Figura 2.11.
Figura 2.11 – Etapas do processo de Manufatura Aditiva
Fonte: Gibson, Rosen e Stucker (2010).
Na etapa de Projeto Assistido por Computador é gerado um
modelo CAD 3D, sólido ou de superfície, do produto a ser fabricado.
Nesta etapa, é importante garantir que o modelo esteja completamente
fechado, ou seja, que não existam descontinuidades de superfícies.
Modelos com descontinuidades podem gerar resultados imprevisíveis
34
durante a fabricação. A maior parte dos pacotes de software CAD
tratam superfícies como recursos para construção de modelos sólidos,
portanto a continuidade de superfícies garante a integridade dos
modelos sólidos. Os sistemas mais avançados de CAD disponíveis
atualmente oferecem vários recursos para checagem e correção de
eventuais falhas nos modelos, mas isso não é sempre verdade. Pacotes
de software antigos ou mal desenvolvidos podem apresentar vários
problemas nesse aspecto (HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Na etapa de conversão do arquivo CAD para STL, como o
nome sugere, o arquivo CAD é convertido para o padrão STL (do inglês
Standard Tesselation Language). Os arquivos STL permitem a simples
descrição de um modelo CAD levando em consideração basicamente a
geometria – os dados de construção e a história de modelagem são
removidos, e as superfícies do modelo são aproximadas com uma série
de facetas triangulares. Embora diferentes formatos possam ser
utilizados por equipamentos de Manufatura Aditiva, o formato STL é
considerado o padrão de fato da indústria. A conversão do arquivo CAD
para STL pode ser feita por meio de um recurso disponível nos
principais pacotes de software CAD ou utilizando programas
desenvolvidos especificamente para conversão e manipulação de
arquivos STL (HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006; GIBSON,
ROSEN e STUCKER, 2009).
Na etapa de manipulação do arquivo STL são realizadas
operações adicionais sobre o modelo com o objetivo de otimizar
propriedades mecânicas, melhorar a aparência ou reduzir o ciclo e o
custo do produto. Tais operações incluem a alteração da orientação ou o
reposicionamento da peça, a replicação do modelo ou inclusão de outros
modelos na mesma batelada, alteração de dimensões, segmentação ou
fusão de modelos e inclusão de caracteres para a identificação do
produto, além da criação de estruturas de suporte para regiões de
produtos em balanço ou desconectadas. Tais operações também podem
ser realizadas por meio de pacotes de software específicos para essa
finalidade e que funcionam de forma independente do equipamento de
Manufatura Aditiva a ser utilizado (HOPKINSON, HAGUE e
DICKENS, 2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Na etapa de programação da máquina são ajustados os
parâmetros de processo do equipamento de Manufatura Aditiva. Os
parâmetros a serem ajustados irão variar em função da tecnologia
utilizada. Determinadas máquinas são projetadas para trabalhar somente
com um ou, no máximo, dois materiais diferentes (não
35
simultaneamente) e não permitem alterações na espessura de camada.
Estes tipos de máquinas irão requerer poucos ajustes antes do início de
uma produção. Outras máquinas são projetadas para trabalhar com uma
variedade de materiais e permitem a otimização de parâmetros para o
tipo de peça a ser fabricada. Estes tipos de máquinas podem ter muitas
opções de programação (HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Na etapa de construção ocorre a fabricação do produto
efetivamente, camada por camada. Uma vez definidos todos os
parâmetros de processo, tem início uma fase totalmente controlada pelo
computador. Cada tecnologia de AM utilizará uma abordagem diferente
para geração de camada, porém todas seguirão uma sequência similar de
construção – uma vez gerada uma camada, com base em uma seção
transversal do modelo, uma plataforma ou um cabeçote se desloca
verticalmente e o processo se repete até que o produto esteja completo
(HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006; GIBSON, ROSEN e
STUCKER, 2009).
Na etapa de remoção e limpeza o produto do processo de AM
deveria estar pronto para uso, mas esse não é sempre o caso. Na maior
parte das vezes, as peças devem passar por outras operações, como
remoção da plataforma de construção, remoção de resíduo de material
não processado e remoção de estruturas de suporte, antes que possam
ser utilizadas (HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006; GIBSON,
ROSEN E STUCKER, 2009).
Na etapa de pós-processamento o produto semiacabado passa
por operações secundárias, como polimento ou pintura, de acordo com
as necessidades da aplicação. De um modo geral, o acabamento das
peças obtidas por AM é inferior ao das obtidas por métodos tradicionais
de fabricação, como moldagem por injeção ou usinagem. Determinados
processos ainda geram componentes relativamente frágeis que requerem
o uso de infiltração e/ou de recobrimentos de superfície para aumentar a
resistência mecânica. Normalmente estas operações são realizadas
manualmente, devido à complexidade das peças fabricadas por métodos
aditivos. Entretanto, certas tarefas podem ser automatizadas com o uso
de equipamento apropriado (HOPKINSON, HAGUE e DICKENS,
2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
36
2.2.2
Tecnologias de Manufatura Aditiva
Um grande número de tecnologias de Manufatura Aditiva foi e
continua a ser desenvolvido, entretanto, nem todas têm sido utilizadas
para a fabricação de produtos acabados devido a limitações técnicas ou
econômicas. As tecnologias que venceram essas barreiras e que podem
ser ou têm sido efetivamente utilizadas para a fabricação de produtos
personalizados são: Estereolitografia, Sinterização a Laser, Sinterização
Direta de Metais a Laser, Fusão por Feixe de Elétrons, Fusão Seletiva a
Laser, Modelagem por Fusão e Deposição, Projeção de Máscara e
Impressão Tridimensional (HOPKINSON e DICKENS, 2006;
AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
A Estereolitografia (SLA, do inglês Stereolitography) é
amplamente reconhecida como a primeira tecnologia de AM, lançada
comercialmente em 1987 pela 3D Systems. Neste processo, a reação de
cura de uma resina fotossensível, também chamada de fotopolímero, é
iniciada por um laser ultravioleta (UV). Usando dados obtidos do
arquivo STL, um sistema de varredura guia o feixe de laser sobre uma
determinada área na superfície de uma cuba de fotopolímero que é então
curado e solidificado. A primeira camada solidificada fica presa a uma
plataforma, que é então baixada, tipicamente em 100 µm, e uma nova
camada de resina é depositada sobre a anterior. A uniformidade da
superfície de resina é garantida por um sistema de nivelamento. O laser
então varre uma nova camada que adere à primeira. O processo se
repete até que a peça esteja completa. Em áreas em que partes
desconectadas ou em balanço são criadas, suportes são gerados
automaticamente pelo software da máquina. Esses suportes podem ser
editados pelo operador antes da construção e devem ser removidos
posteriormente. Após a construção, retirada da máquina e remoção dos
suportes, as peças devem ser submetidas a uma operação de pós-cura,
para concluir a reticulação da resina (HOPKINSON e DICKENS, 2006;
AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009). A
Figura 2.12 mostra um esquema do processo de estereolitografia.
Os produtos fabricados por SLA possuem propriedades
mecânicas relativamente baixas e as peças tendem a sofrer alterações
dimensionais e distorções significativas ao longo do tempo em função
de fatores externos, como presença de luz e umidade. Por esse motivo,
essa tecnologia não é recomendada para a fabricação de produtos
acabados que possam vir a ser submetidos a altos esforços mecânicos e
que demandem alta durabilidade (HOPKINSON e DICKENS, 2006;
AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
37
Figura 2.12 – Representação esquemática do processo SLA
Fonte: Hopkinson e Dickens (2006).
A Sinterização a Laser (LS, do inglês Laser Sintering) foi
inventada e patenteada por Ross Householder em 1979, mas foi
comercializada apenas após o trabalho de Carl Deckard na Universidade
do Texas, em Austin, ao final dos anos 1980. Isto levou à formação da
DTM Corporation, que comercializou a primeira máquina em 1992 e
deu continuidade ao desenvolvimento da tecnologia, o que permitiu o
processamento de uma variedade de polímeros e também de metais e
cerâmicas. A DTM passaria a se chamar 3D Systems após uma
reorganização. Em 1994 a EOS GmbH lançou a máquina de LS
EOSINT, se tornando ao longo dos anos um concorrente importante
nesse mercado (HOPKINSON e DICKENS, 2006; AHRENS et al.,
2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
O processo é, sob vários aspectos, similar a estereolitografia,
porém a matéria-prima, na forma de pó, é sinterizada ao invés de
curada, como ocorre na tecnologia SLA. Após a sinterização da
primeira camada (tipicamente com 100 µm de espessura), por meio de
um feixe de laser guiado por um sistema de varredura, um pistão
desloca para baixo a base de uma câmara central, conhecida como
plataforma de construção, uma quantidade de material é deslocada por
meio de um rolo de uma das duas câmaras de armazenamento de pó
38
laterais para o topo da plataforma de construção e uma nova camada é
sinterizada, simultaneamente aderindo à camada anterior. O processo
continua até que o produto esteja concluído. O pó não utilizado na
fabricação do produto age como suporte natural para estruturas em
balanço. A Figura 2.13 ilustra o funcionamento do processo LS.
Durante o processo de sinterização a laser, o pó presente na câmara de
construção é aquecido até uma temperatura poucos graus abaixo da
temperatura de sinterização. Esse pré-aquecimento é usualmente feito
através de fontes de infravermelho e auxilia o processo pela redução dos
gradientes de temperatura entre o pó sinterizado e o não sinterizado,
além de reduzir a energia requerida pelo laser para a sinterização
(HOPKINSON e DICKENS, 2006; AHRENS et al., 2007; GIBSON,
ROSEN e STUCKER, 2009).
Figura 2.13 – Representação esquemática do
processo de Sinterização a Laser
Fonte: Hopkinson e Dickens (2006).
Polímeros semicristalinos, como as poliamidas (PA), são
sinterizados por meio de lasers para elevar a temperatura do pó até o seu
ponto de fusão (Tm, do inglês melt temperature). Isto permite que
ocorra um bom contato entre as partículas, o que, por sua vez, provoca
um aumento nas propriedades mecânicas. O alto desempenho dos
polímeros semicristalinos tem permitido a sua utilização em uma série
de aplicações comerciais, incluindo produtos sujeitos a elevados
esforços mecânicos, altas temperaturas e contato com produtos
39
químicos. Já no caso de materiais amorfos, como o Policarbonato (PC),
o laser é utilizado para elevar a temperatura do material até sua
temperatura de transição vítrea (Tg, do inglês glass transition
temperature). As peças fabricadas com materiais amorfos possuem
propriedades mecânicas relativamente baixas, o que limita sua aplicação
como produto final. Peças fabricadas com materiais amorfos, entretanto,
têm sido largamente utilizadas como modelos para confecção de moldes
para fundição (HOPKINSON e DICKENS, 2006; AHRENS et al.,
2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Durante os anos 1990, a DTM e a EOS aprimoraram o processo
de sinterização a laser, o que permitiu a fabricação de machos e
cavidades de moldes de areia para fundição, usando areia recoberta com
polímero, que age como ligante ou aglutinante. A sinterização de
cerâmicas também se tornou possível posteriormente, porém esta
tecnologia ainda não parece estar num estágio adequado para a
fabricação de produtos acabados (HOPKINSON e DICKENS, 2006;
AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
A DTM posteriormente aliou as tecnologias dos aglutinantes e da
metalurgia do pó para a fabricação de peças metálicas. O processo
desenvolvido consiste na sinterização parcial do material com o uso do
laser, seguido de um estágio de pós-processamento em um forno, onde
ocorre a queima do aglutinante e uma segunda etapa de sinterização, e,
por fim, infiltração das peças porosas com bronze. Este processo foi
concebido com o objetivo de fabricar cavidades de moldes para injeção
de plásticos, mas passou a ser utilizado posteriormente também para a
fabricação de produtos acabados. Deve-se notar, entretanto, que as
propriedades das peças metálicas fabricadas por meio dessa tecnologia
não estão no mesmo nível de peças fabricadas por métodos tradicionais,
como usinagem, fundição ou forjamento (HOPKINSON e DICKENS,
2006; AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Durante os anos 1990 do século XX a empresa EOS desenvolveu
uma variação do método de sinterização a laser (LS) que permite a
produção de peças metálicas com melhores propriedades mecânicas e
com menor ciclo de produção. A nova tecnologia, batizada de
Sinterização Direta de Metais a Laser (DMLS, do inglês Direct Metal
Laser Sintering) basicamente consiste em equipamentos com lasers de
maior potência e uso de novas ligas metálicas que dispensam os
aglutinantes. Por não requerer aglutinantes, as etapas posteriores de
sinterização e infiltração não são necessárias. Os metais para o processo
DMLS foram originalmente desenvolvidos pela empresa Electrolux.
Esta tecnologia, assim como a tecnologia de LS para metais, também foi
40
concebida objetivando a fabricação de cavidades de moldes para injeção
de plásticos, mas passou a ser utilizada para a fabricação de produtos
acabados posteriormente, passando a competir com métodos
tradicionais de manufatura, como usinagem, fundição e forjamento
(HOPKINSON e DICKENS, 2006; AHRENS et al., 2007; GIBSON,
ROSEN e STUCKER, 2009).
A tecnologia de Fusão por Feixe de Elétrons (EBM, do inglês
Electron Bean Melting) foi lançada comercialmente pela empresa
Arcam, em Gotemburgo, Suécia, em 1997. O processo utiliza uma
abordagem similar a da LS, porém aqui o laser é substituído por um
feixe de elétrons, o que tem várias implicações. Primeiramente, o feixe
de elétrons pode ser direcionado através de alterações no campo
magnético pelo qual ele passa. Isto elimina a necessidade de espelhos e
pode aumentar significativamente a velocidade de varredura (até 1
km/s). Além disso, a potência desenvolvida pelo feixe de elétrons é
muito alta, permitindo ao processo fundir rapidamente uma grande
variedade de metais, incluindo ligas de titânio. Entretanto, o processo é
limitado a materiais condutivos e, assim como para outras tecnologias
de AM, as peças normalmente requerem um trabalho intensivo de
acabamento posterior. Ainda que o processo utilize uma abordagem de
varredura 0D (adimensional), a alta velocidade de varredura aliada à
possibilidade de fabricação de produtos em ligas metálicas de alto
desempenho permitiu que essa tecnologia passasse a ser utilizada para a
fabricação de produtos acabados com altas demandas, como implantes
médicos e aplicações aeroespaciais (HOPKINSON e DICKENS, 2006;
AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
A empresa MCP Group lançou comercialmente um equipamento
de Manufatura Aditiva chamado Realizer, capaz de fundir
completamente aço inoxidável em pó com o uso de laser, utilizando
uma abordagem similar a LS. Esta tecnologia ficou conhecida como
Fusão Seletiva a Laser (SLM, do inglês Selective Laser Melting).
Posteriormente, a empresa Trumf também comercializou equipamentos
de AM utilizando a mesma tecnologia. Este processo se mostrou
particularmente adequado à produção de componentes de pequenas
dimensões e com geometrias complexas, como implantes odontológicos
(HOPKINSON e DICKENS, 2006; AHRENS et al., 2007; GIBSON,
ROSEN e STUCKER, 2009).
A tecnologia de Modelagem por Fusão e Deposição (FDM, do
inglês Fused Deposition Modeling) foi comercializada pela empresa
Stratasys em 1991, com patentes conferidas a Scott Crump, o fundador
da companhia, em 1992. O processo FDM cria peças por meio da
41
extrusão de material fundido – normalmente um polímero de engenharia
termoplástico – através de um bico que se desloca nas direções X e Y
para criar uma camada. Um segundo bico de extrusão é utilizado para
criar estruturas de suporte quando necessário. Após concluída uma
camada, uma plataforma de construção é deslocada verticalmente e tem
início a deposição de material para a geração da próxima camada. O
ciclo é repetido até que o produto esteja finalizado (Hopkinson e
DICKENS, 2006; AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e
STUCKER, 2009). A Figura 2.14 ilustra o princípio de funcionamento
do processo FDM.
Figura 2.14 – Representação esquemática do processo FDM
Fonte: Hopkinson e Dickens (2006).
O diâmetro do orifício do bico – tipicamente na faixa de 0,3mm –
impacta negativamente a precisão das peças. A necessidade de
deslocamento dos bicos no plano XY limita significativamente a
velocidade de construção.
Os suportes podem ser removidos manualmente ou dissolvidos
em água, quando se utiliza materiais hidrossolúveis. Embora mais caros,
os suportes fabricados com materiais hidrossolúveis são preferíveis para
a manufatura de produtos com geometrias complexas, por serem de
mais fácil remoção.
42
Os materiais comumente processados incluem Policarbonato
(PC), Polifenilsulfona (PPSU) e Acrilonitrila-Butadieno-Estireno
(ABS). O fato de trabalhar com termoplásticos de engenharia –
materiais com altas propriedades mecânicas, térmicas e químicas –
permitiu que a tecnologia FDM fosse adotada como meio de fabricação
de produtos finais, entretanto a sua relativamente baixa velocidade de
construção e baixa resolução limitam a sua utilização em determinadas
aplicações (HOPKINSON e DICKENS, 2006; GIBSON, ROSEN e
STUCKER, 2009).
O processo conhecido como Projeção de Máscara utiliza um
chip da tecnologia DLP (do inglês Digital Light Processing) para
projetar padrões de luz ultravioleta sob uma cuba transparente de resina
fotossensível, normalmente baseada em acrilatos, para promover a
polimerização e solidificação de cada camada.
O princípio de funcionamento do processo de Projeção de
Máscara possui várias semelhanças com o da tecnologia SLA, porém
com uma diferença importante – A fonte de luz UV gera um padrão
bidimensional, enquanto na tecnologia SLA é utilizado laser,
considerada uma fonte de luz adimensional. O uso de padrões
bidimensionais permite uma maior velocidade de polimerização e
solidificação das camadas. Outra diferença em relação à tecnologia SLA
é que no processo de Projeção de Máscara a peça fica suspensa, presa
em uma plataforma que se desloca de baixo para cima, controlada por
uma unidade de posicionamento (Figura 2.15).
O primeiro equipamento a utilizar esta tecnologia foi lançado em
2003 pela empresa Envision Tec, da Alemanha, e recebeu o nome
comercial de Perfactory (HOPKINSON e DICKENS, 2006; GIBSON,
ROSEN e STUCKER, 2009).
Com uma velocidade de construção de 10–15 segundos por
camada, o processo permite a fabricação de peças com ciclos
consideravelmente mais baixos que os obtidos com a tecnologia SLA.
Além dos baixos ciclos, esta tecnologia permite a obtenção de peças
com um excelente acabamento superficial e a reprodução de pequenos
detalhes com elevada precisão, o que abriu as portas para que passasse a
ser utilizada na fabricação de produtos funcionais de pequenas
dimensões, como carcaças de aparelhos auditivos (HOPKINSON e
DICKENS, 2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
43
Figura 2.15 – Ilustração esquemática do processo de Projeção de Máscara
Fonte: Hopkinson e Dickens (2006).
A primeira tecnologia de impressão 3D comercial foi um
equipamento chamado MoldelMaker, fabricado pela empresa Sanders
Prototype (agora chamada Solidscape), lançado em 1994. Esse
equipamento permitia a impressão de cera fundida. Em 1996, a empresa
3D Systems introduziu o equipamento Actua 2100, também para a
impressão de produtos de cera. O modelo Actua foi atualizado em 1999
e comercializado como ThermoJet. Em 2001, a empresa Sanders Design
International entrou no Mercado com o modelo Rapid ToolMaker, mas
suas vendas foram rapidamente restringidas devido a conflitos
envolvendo propriedade intelectual com a empresa Solidscape. No
início dos anos 1990 foram desenvolvidos processos de impressão 3D
baseados no uso de aglutinantes, primariamente pelo Instituto de
Tecnologia de Massachussets (MIT, do inglês Massachussets Institute
of Technology). A tecnologia desenvolvida no MIT consiste na
impressão de um perfil de aglutinante sobre uma cuba de pó (de
polímero, metal ou cerâmica), que une as partículas nesta região,
formando uma camada da peça em construção. O processo de impressão
se baseia na tecnologia de impressão inkjet. O cabeçote de impressão,
entretanto, asperge um aglutinante no lugar de tinta. Em seguida, uma
44
plataforma de construção se desloca para baixo, uma nova quantidade
de pó é depositada – deslocada de uma câmara de armazenagem de pó
localizada na lateral para a câmara principal, por meio de uma lâmina –
e uma outra camada é formada pela impressão de aglutinante, até que o
produto esteja completo (Figura 2.16). Várias companhias licenciaram a
tecnologia do MIT e se tornaram fabricantes de equipamentos de
sucesso, incluindo empresas como ZCorp e Ex One (HOPKINSON e
DICKENS, 2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Figura 2.16 – Representação esquemática do
processo 3DP baseado no uso de aglutinantes
Fonte: Hopkinson e Dickens (2006).
Mais recentemente, o foco do desenvolvimento passou a ser em
tecnologias para a deposição de fotopolímeros baseados em acrilatos,
em que gotículas de monômero líquido são aspergidas de forma
controlada, formando uma camada do produto em construção, que é em
seguida polimerizada e solidificada através de luz ultravioleta. O
primeiro equipamento de destaque dessa nova geração de máquinas foi
o modelo Quadra, fabricado pela empresa Objet Geometries, de Israel,
lançado no ano 2000, seguido pelo modelo QuadraTempo, lançado em
2001. Ambos os equipamentos possuíam cabeçotes de impressão com
mais de 1500 orifícios. Em 2003, a empresa 3D Systems lançou uma
tecnologia concorrente, chamada Multi-Jet Modeling. O primeiro
equipamento a utilizar esta tecnologia foi batizado de InVision 3D
Printer.
As propriedades físicas dos produtos fabricados pelas tecnologias
de impressão 3D são significativamente inferiores às obtidas com as
45
tecnologias LS e FDM. Por esse motivo, os equipamentos de 3DP são
primariamente utilizados para fabricação de modelos conceituais e
modelos para fundição ou vazamento pelo processo de cera perdida.
Entretanto, mais recentemente estas tecnologias passaram a ser
utilizadas também para a fabricação de produtos acabados, como
bonecos de personagens de jogos eletrônicos – aplicações com baixos
requerimentos em termos de resistência mecânica, térmica e química
(HOPKINSON e DICKENS, 2006; AHRENS et al., 2007; GIBSON,
ROSEN e STUCKER, 2009).
2.2.3
Exemplos de aplicações de diferentes tecnologias AM
Embora as tecnologias AM tenham começado a ser utilizadas
como meio de fabricação de produtos acabados há relativamente pouco
tempo, diversos casos de sucesso são relatados na literatura, como os
descritos no Quadro 2.2.
Quadro 2.2 – Exemplos de produtos fabricados por
meio de tecnologias de Manufatura Aditiva
Indústria
Aplicação
Empresa
Tecnologia Material
Componentes de drones
Paramount
LS
Plástico
Componentes de
Aeroespacial
Paramount
LS
Plástico
helicópteros
Dutos de ar de aeronaves
Boeing
LS
Plástico
Componentes do interior
Automotiva
Bentley
LS
Plástico
de veículos de luxo
Carcaças de aparelhos
SLA/Projeção
Phonak e Siemens
Plástico
auditivos personalizados
de Máscara
Médica e
Componentes de
3M
DMLS/SLM
Metal
Odontológica
restaurações dentais
Implantes ortopédicos
Ala Ortho
EBM
Metal
Implantes ortopédicos
ConforMIS
LS
Metal
Bonecos de personagens Figureprints/Electronic
Bens de
3DP
Plástico
de jogos eletrônicos
Arts/Z Corp
consumo não
Solados de chuteiras
duráveis
Prior 2 Lever
LS
Plástico
personalizadas
Encosto de cadeira
3T RPD
LS
Plástico
Arquitetura
Luminárias
MGX
LS
Plástico
Fonte: Brad (2006); Harris e Savalani (2006); Janne
(2006); Masters, Velde e McBagonluri (2006); Wooten
(2006); Fu (2008); Reeves (2008); Wohlers (2009).
46
Mais detalhes sobre estas aplicações podem ser encontrados no
Apêndice A.
2.2.4 O impacto da Manufatura Aditiva
desenvolvimento de produtos
no processo
de
Utilizando-se métodos aditivos de fabricação, as restrições ao
desenho de produtos são reduzidas significativamente em relação a
métodos convencionais. Devido à possibilidade de fabricar,
virtualmente, qualquer geometria e também de combinar materiais, é
possível integrar funções e reduzir significativamente o número de
componentes de um produto. Com isso, questões relacionadas a
encaixes, fixações, processos de montagem, etc. são reduzidas
sensivelmente (HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER,
GRZESIAK e HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS,
2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
A flexibilidade para produzir geometrias complexas permite
avançar consideravelmente na otimização estrutural de produtos, uma
vez que é possível adicionar material somente onde é realmente
necessário, o que resulta em melhoria de desempenho e redução de
custos (HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER, GRZESIAK
e HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Por permitir a fabricação de um produto diretamente a partir de
um modelo CAD, sem a necessidade de construir ferramentas
específicas, é possível manufaturar rápida e economicamente produtos
personalizados e adaptados às características de cada indivíduo
(HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER, GRZESIAK e
HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Comparando-se com processos tradicionais de manufatura, como
moldagem por injeção de termoplásticos, ou usinagem de metais, em
geral os métodos aditivos apresentam acabamento superficial inferior,
variações dimensionais mais amplas e maiores restrições com relação ao
tamanho dos produtos que podem ser fabricados em uma única etapa.
Para peças que requerem um acabamento superficial de alto padrão e
tolerâncias dimensionais estreitas, normalmente se faz necessário
realizar operações secundárias, como usinagem e/ou polimento e
pintura. Já, comparando os processos de sinterização direta ou de fusão
de metais, como DMLS ou EBM, com o processo tradicional de
47
fundição, essas novas tecnologias tendem a apresentar resultados
similares ou até superiores nessas características (HAGUE, MANSOUR
e SALEH, 2003; BECKER, GRZESIAK e HENNING, 2005;
HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006; GIBSON, ROSEN e
STUCKER, 2009).
Nos processos que trabalham com polímeros, a maioria emprega
materiais termofixos, que possuem propriedades físicas e químicas
bastante diferentes das dos termoplásticos. Mesmo nos processos em
que se utilizam materiais termoplásticos, como PA no processo SLS, ou
ABS no processo FDM, as propriedades mecânicas das peças fabricadas
através de processos aditivos normalmente são inferiores as daquelas
fabricadas através de moldagem por injeção. Já no caso dos metais,
quando se compara materiais com composições similares, as
propriedades das peças fabricadas através de tecnologias como DMLS
ou EBM, por exemplo, são muito próximas às obtidas por processos
tradicionais (HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER,
GRZESIAK e HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS,
2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
É importante notar que, em geral, as peças fabricadas por
métodos aditivos são anisotrópicas. O grau de anisotropia varia de
acordo com a tecnologia adotada, com o material utilizado e com a
orientação da peça no equipamento. A anisotropia também ocorre com
certos processos convencionais – como na moldagem por injeção de
polímeros termoplásticos reforçados com fibras de vidro. Entretanto,
esse efeito é significativamente mais pronunciado nos processos
aditivos (HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER,
GRZESIAK e HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS,
2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Dependendo do tipo de tecnologia utilizada, peças com
geometrias complexas podem requerer a geração de estruturas de
suporte, que precisam ser removidas posteriormente, o que prejudica o
acabamento superficial. As estruturas de suporte também afetam
negativamente o ciclo de fabricação e o custo do produto final
(HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER, GRZESIAK e
HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Mesmo com todos os avanços ocorridos nos últimos anos, as
opções de materiais para os atuais sistemas de Manufatura Aditiva ainda
são bastante limitadas se comparadas às disponíveis para os processos
tradicionais de fabricação, o que restringe muito a liberdade de escolha
dos Engenheiros de Projetos na seleção de materiais para um novo
48
produto (HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER,
GRZESIAK e HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS,
2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Os dados técnicos dos materiais para Manufatura Aditiva
disponibilizados pelos fornecedores em geral são escassos e, muitas
vezes, não explicitam as condições em que foram obtidos. Dados
necessários para Análise por Elementos Finitos (FEA), como curvas de
tensão-deformação, resistência à fadiga, fluência, etc. normalmente não
são encontrados com facilidade (HAGUE, MANSOUR e SALEH,
2003; BECKER, GRZESIAK e HENNING, 2005; HOPKINSON,
HAGUE e DICKENS, 2006; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Além das limitações próprias dos processos aditivos, as
tecnologias de CAD/CAE e de Engenharia Reversa, essenciais para a
fabricação de produtos sob medida, também possuem deficiências que
impactam no tempo de lançamento de novos produtos. Os sistemas
comerciais de CAD/CAE disponíveis atualmente não oferecem a
flexibilidade necessária para a rápida criação de geometrias de alta
complexidade e para a geração de modelos para simulação/fabricação
de componentes com gradientes funcionais. As tecnologias de
Engenharia Reversa ainda requerem muito trabalho manual para
conversão dos dados capturados em um modelo CAD de qualidade
(HAGUE, MANSOUR e SALEH, 2003; BECKER, GRZESIAK e
HENNING, 2005; HOPKINSON, HAGUE e DICKENS, 2006;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
2.3
PERSONALIZAÇÃO EM MASSA
Anteriormente à Revolução Industrial, os produtos eram
fabricados por artesãos, que os produziam de acordo com as
características e necessidades de cada cliente. Com a Revolução
Industrial, no final do século XVII, teve início um processo de
transformação na manufatura que culminou no modelo de Produção em
Massa, no início do século XX. A produção em massa permitiu a
redução drástica dos custos de fabricação e, consequentemente, que
parcelas cada vez maiores da população tivessem acesso a um número
crescente de produtos industrializados de qualidade. Entretanto, isto
teve um efeito colateral importante – a perda da individualidade, já que
os produtos fabricados no modelo de Produção em Massa são
padronizados e relativamente poucas opções destes produtos estão
disponíveis no mercado. Atualmente a manufatura está passando por
uma nova transformação e se movendo em direção a um novo
49
paradigma conhecido como Personalização em Massa, que combina
determinados aspectos do trabalho artesanal com outros da produção em
massa (GODINHO FILHO e FERNANDES, 2006; MACHADO e
MORAES, 2008; FETTERMANN e ECHEVESTE, 2010). O modelo
de Personalização em Massa busca oferecer bens e serviços adaptados
às necessidades específicas de cada consumidor, produzidos com a
eficiência e economia de escala da Produção em Massa (BOËR e
DULIO, 2007).
A viabilidade de implementar um modelo de manufatura de
Personalização em Massa é dependente, primariamente, de dois fatores
(PILLER, 2004): da demanda e da heterogeneidade das preferências do
consumidor. A Personalização em Massa somente é viável quando há
grande heterogeneidade nas preferências do consumidor e quando a
demanda por produtos personalizados é grande o suficiente para cobrir
os custos de introduzir um novo sistema de fabricação. Estudos
mostram que consumidores possuem necessidades muito particulares,
que muitos estão insatisfeitos com produtos padronizados e um
percentual importante está disposto a pagar preços acima da média por
produtos que satisfaçam suas necessidades individuais. A razão para a
insatisfação parece estar relacionada com a incapacidade do modelo de
produção em massa de responder às necessidades específicas dos
consumidores. Produtos padronizados atendem apenas as preferências
comuns de clientes médios de um determinado segmento de mercado.
Isto implica que uma parcela importante dos clientes não é atendida
plenamente, mesmo quando se se trata de mercados maduros (PILLER,
2004). Outro indicador de heterogeneidade é o fato de muitos usuários
estarem modificando produtos existentes. Pesquisas mostram
percentuais entre 10 e 40% de usuários que já modificaram produtos em
determinados segmentos de mercado (PILLER, 2004).
A Personalização em Massa pode ocorrer em três níveis (não
mutuamente excludentes) – Estilo; ajuste e conforto; funcionalidade.
Na personalização de estilo, são fabricados produtos de acordo
com as necessidades ou desejos de consumidores específicos com
relação à aparência – cores, formas, etc. A maior parte dos casos de
Personalização em Massa atualmente foca no estilo (PILLER, 2004).
Na personalização de ajuste e conforto são fabricados produtos
sob medida para determinados usuários. A implementação de
programas para a fabricação de produtos sob medida demanda sistemas
caros e complexos para capturar as dimensões dos consumidores e para
incorporá-las ao projeto dos produtos (PILLER, 2004).
50
Na personalização de funcionalidade são fabricados produtos
com atributos especificados pelos clientes, tais como velocidade,
precisão, potência, dispositivos de saída, interfaces, conectividade, etc.
A implementação de processos para fabricação de produtos com
funcionalidade personalizada requer esforços similares aos da
personalização de ajuste e conforto. Das três dimensões, a
funcionalidade é a menos utilizada na prática da Personalização em
Massa (PILLER, 2004).
Embora o modelo de Personalização em Massa ainda esteja em
estágio embrionário, alguns casos de implementação desse modelo
podem ser encontrados em escala comercial. As fabricantes de calçados
Nike e Adidas introduziram programas de personalização, intitulados
Nike id e miAdidas respectivamente, que permitem a fabricação de tênis
sob medida, com sistema de amortecimento adaptado às características
do consumidor e com estética de acordo com as suas preferências
pessoais. A fabricante de relógios Swatch lançou um sistema de
personalização de estilo de relógios de pulso em que os consumidores
são guiados ao longo do processo por vendedores em lojas físicas. A
Dell Computers implementou um programa que permite a configuração
de computadores pessoais através da internet, durante o processo de
compra. Acredita-se que o caso da Dell seja o mais conhecido e bem
sucedido programa de Personalização em Massa posto em prática até
hoje (BERGER e PILLER, 2003; PILLER, MOESLEIN e STOTKO,
2004; SALVADOR, HOLAN e PILLER, 2009).
2.4
RELAÇÕES ENTRE PERSONALIZAÇÃO EM MASSA,
MANUFATURA ADITIVA E ENGENHARIA REVERSA
A Personalização em Massa atualmente é colocada em prática
por meio de uma técnica conhecida como modularização, em que
componentes ou subsistemas de um produto são montados em diferentes
configurações, o que permite obter um determinado grau de
personalização com custos competitivos. Com o uso de outra técnica,
chamada postponement, a decisão sobre a configuração final do produto
pode ser postergada de forma a permitir um grau ligeiramente maior de
personalização. No modelo atual, entretanto, os módulos ainda são
fabricados através de métodos e tecnologias convencionais de
manufatura que requerem a utilização de ferramentas complexas, como
moldes e estampos, para a produção de determinados tipos de
componentes. A necessidade destes tipos de ferramentas impõe uma
série de limitações ao processo de desenvolvimento de novos produtos.
51
As ferramentas restringem o design, as opções de materiais, e a
variedade de versões. Além disso, tem um impacto significativo no
custo do produto final e no prazo de lançamento de novos produtos, o
que cria uma barreira para a fabricação de pequenos lotes ou de
produtos únicos. Técnicas de fabricação mais flexíveis, como de
ferramental rápido ou de usinagem, são alternativas interessantes em
determinados casos, mas não em todas as situações (TUCK,
CHRISTOPHER e HAGUE, RICHARD, 2006; TUCK, CHRIS e
HAGUE, RICHARD, 2006; TUCK et al., 2007; GARRET, 2009;
REEVES, TUCK e HAGUE, 2011).
Com a evolução e a crescente incorporação das tecnologias de
Engenharia Reversa e de Manufatura Aditiva nos processos de projeto e
fabricação de produtos personalizados, esse cenário tende a se alterar de
forma significativa. Na manufatura convencional, há uma ligação direta
entre a complexidade geométrica de um produto e o seu custo. Na
Manufatura Aditiva, não apenas o custo não está relacionado com a
geometria, mas virtualmente qualquer geometria pode ser fabricada.
Somando o fato de que não se faz necessário produzir altos volumes
para amortizar custos do ferramental, as possibilidades de fabricação de
produtos personalizados complexos são ampliadas. Tais tecnologias
oferecem ainda a possibilidade de fabricação de produtos fora do
ambiente industrial. Dessa forma, produtos poderiam ser fabricados
diretamente no ponto de venda ou em outros locais mais convenientes
para o consumidor. Para os usuários finais, a combinação das
tecnologias de RE e AM ainda oferece o potencial de fabricação de
produtos com melhor desempenho e maior conforto, como demonstrado
através dos casos descritos no Apêndice A: a chuteira profissional
Assassin fabricada pela empresa P2L, os implantes ortopédicos
fabricados pela empresa Ala Ortho e os aparelhos auditivos fabricados
pelas empresas Siemens e Phonak (TUCK, CHRISTOPHER e HAGUE,
RICHARD, 2006; TUCK, CHRIS e HAGUE, RICHARD, 2006; TUCK
et al., 2007; GARRET, 2009; REEVES, TUCK e HAGUE, 2011).
Em suma, a adoção das tecnologias de Engenharia Reversa e de
Manufatura Aditiva torna possível a fabricação de produtos com níveis
de personalização superiores aos obtidos com os métodos atuais, o que
oferece a possibilidade de aprimorar o modelo de Personalização em
Massa em última instância (TUCK, CHRISTOPHER e HAGUE,
RICHARD, 2006; TUCK, CHRIS e HAGUE, RICHARD, 2006; TUCK
et al., 2007; GARRET, 2009; REEVES, TUCK e HAGUE, 2011).
52
2.5
PROCEDIMENTOS
AJUSTE E CONFORTO
PARA
PERSONALIZAÇÃO
DE
Nesta seção é feita uma revisão de pesquisas acadêmicas
relacionadas ao tema central desse trabalho com o objetivo de levantar
avanços feitos neste campo nos últimos anos e também o de encontrar
pontos que possam ser aprofundados, de forma a estabelecer o escopo
desse trabalho.
O número de artigos sobre personalização de ajuste e conforto de
produtos por meio de RE e AM publicados em periódicos indexados e
em anais de conferências é relativamente baixo, possivelmente por se
tratar de um campo de pesquisas relativamente novo. Dentro dos
diversos aspectos relacionados ao tema, um tópico que tem recebido
grande atenção dos pesquisadores da área é a análise de viabilidade
técnica e econômica da fabricação de diferentes tipos de produtos
personalizados utilizando estas técnicas. Exemplos de produtos
estudados incluem soquetes de próteses para amputação transtibial –
amputação parcial de membro inferior, entre as articulações do joelho e
do tornozelo (ROGERS et al., 1991; FREEMAN e WONTORCIK,
1998; FAUSTINI et al., 2001; Ng, LEE e GOH, 2002; TAY, MANNA
e LIU, 2002; BURHAN e CRAWFORD, 2004; FAUSTINI, 2004;
HERBERT et al., 2005; FAUSTINI et al., 2006; FUH, FENG e
WONG, 2006; ROGERS et al., 2007; COLOMBO et al., 2010), órteses
para tornozelo e pé – dispositivos utilizados para auxiliar pessoas com
problemas neuromotores a controlar os movimentos dos pés ao
caminhar (MILUSHEVA et al., 2006; CADDLE et al., 2007;
FAUSTINI et al., 2008; PALLARI et al., 2010; MAVROIDIS et al.,
2011; SCHRANK e STANHOPE, 2011), próteses de pé (FEY et al.,
2009; SOUTH et al., 2010; FEY, KLUTE e NEPTUNE, 2011;
VENTURA, KLUTE e NEPTUNE, 2011b; a), calçados femininos
(ZANDE et al., 2007), solados de chuteiras (DELAMORE, JUNIOR e
LEVER, 2005), solados de tênis de corrida (TOON, HOPKINSON e
CAINE, 2007; ESTIVALET et al., 2008; MAJEWSKI et al., 2008;
TOON et al., 2011), capacetes, bancos de motocicletas e implantes
ortopédicos (CUSTOM-FIT, 2007; JONES, C. L. e GUNNINK, J.,
2008; JONES, C. L. e GUNNINK, J. W., 2008; PANDREMENOS et
al., 2008; PANDREMENOS e CHRYSSOLOURIS, 2009). Pesquisas
envolvendo procedimentos para a personalização de ajuste e conforto de
produtos, entretanto, parecem representar um pequeno percentual dentro
desse universo. As pesquisas sobre este tópico conduzidas por dois
53
grupos renomados – Custom-Fit e Loughborough – se destacam nesse
campo, e são detalhadas a seguir.
2.5.1
Projeto Custom-Fit
Os participantes de um projeto intitulado Custom-fit, financiado
pelos governos de países-membros da Comunidade Europeia,
trabalharam em várias linhas de pesquisa relacionadas a personalização
de ajuste e conforto de produtos por meio de RE e AM. Para tal,
desenvolveram diferentes produtos sob medida, como capacetes, bancos
de motocicletas, soquetes de próteses e implantes ortopédicos
(CUSTOM-FIT, 2007; JONES, C. L. e GUNNINK, J., 2008; JONES,
C. L. e GUNNINK, J. W., 2008; PANDREMENOS et al., 2008;
PANDREMENOS e CHRYSSOLOURIS, 2009). Uma das linhas de
pesquisa consistiu no desenvolvimento de procedimentos para
personalização de alguns destes produtos. O procedimento para o
desenvolvimento de capacetes sob medida foi escolhido para ilustrar o
trabalho deste grupo por estar melhor documentado na literatura
científica. O projeto consistiu na criação de um acolchoado – uma
camada do revestimento interno – para capacetes adaptado à anatomia
do usuário, com o objetivo de aumentar o conforto, e também de
permitir o atendimento de uma parcela da população que não encontra
capacetes adequados as suas medidas. O acolchoado, fabricado por
métodos aditivos neste caso, é posteriormente montado em um modelo
comercial de capacete (Figura 2.17).
Figura 2.17 – Acolchoado sob medida de capacete para
motociclistas fabricado por meio de tecnologia AM.
Esquerda: Acolchoado antes da montagem no capacete.
Direita: Acolchoado montado no capacete.
Fonte: Pandremenos e Chryssolouris (2009).
54
As tecnologias avaliadas para fabricação do componente
personalizado do capacete foram LS e PPP, ou Impressão de Plástico
em Pó, do inglês Plastic Powder Printing. A tecnologia PPP, ainda em
estado experimental, é baseada nos princípios da eletrofotografia, ou
impressão a laser, onde o toner é substituído por um polímero
termoplástico que é posteriormente sinterizado por meio de radiação
infravermelha (CUSTOM-FIT, 2007; JONES, C. L. e GUNNINK, J.,
2008; JONES, C. L. e GUNNINK, J. W., 2008; PANDREMENOS et
al., 2008; PANDREMENOS e CHRYSSOLOURIS, 2009).
O processo proposto para a personalização de ajuste e conforto
de capacetes é composto de cinco etapas – Captura de dados
geométricos, Captura de dados não geométricos, Projeto do acolchoado
personalizado, Verificação Auxiliada por Computador e Fabricação do
acolchoado e montagem no capacete.
Na etapa de captura de dados geométricos um escâner
tridimensional é utilizado para a captura da superfície da cabeça e
pescoço do usuário. Os dados do escaneamento são manipulados para
permitir a utilização nas etapas posteriores do processo (CUSTOM-FIT,
2007; JONES, C. L. e GUNNINK, J. W., 2008; PANDREMENOS et
al., 2008).
Na etapa de captura de dados não geométricos é determinado
o nível de conforto do usuário, por meio de um sistema de medição da
pressão entre o capacete e a sua cabeça. As pressões medidas durante
essa etapa, registradas na forma de um mapa de pressão, são
correlacionadas com respostas do usuário a um questionário sobre
conforto. Os dados obtidos permitem determinar as regiões mais
sensíveis à pressão para o usuário, o que permite ajustes no design do
acolchoado em etapas posteriores (CUSTOM-FIT, 2007; JONES, C. L.
e GUNNINK, J. W., 2008; PANDREMENOS et al., 2008).
Na etapa de projeto do acolchoado personalizado é utilizado
um sistema inteligente que combina o modelo CAD de um capacete
com os dados geométricos e não geométricos do usuário para gerar o
modelo do acolchoado automaticamente, por meio de técnicas
avançadas de morfismo. Durante o processo, o modelo sólido é
convertido em uma estrutura do tipo honeycomb (que emula uma
colmeia), para conferir flexibilidade e reduzir peso, e canais são
introduzidos para permitir a circulação de ar (CUSTOM-FIT, 2007;
JONES, C. L. e GUNNINK, J. W., 2008; PANDREMENOS et al.,
2008).
Na etapa de Verificação Auxiliada por Computador (CAV, do
inglês Computer Aided Verification) os ensaios de liberação do produto
55
são simulados computacionalmente, substituindo a realização de ensaios
mecânicos destrutivos, que não são viáveis economicamente, já que os
produtos personalizados são únicos (JANSEN, KNAAP e
POSTHUMA, 2007a; b; PANDREMENOS et al., 2008). A
metodologia proposta pelos pesquisadores do grupo Custom-Fit para
esta etapa pode ser dividida em dois grupos – Aprovação Auxiliada
por Computador e Aprovação do Processo.
A Aprovação Auxiliada por Computador é realizada na etapa
imediatamente anterior à fabricação. Duas diferentes abordagens podem
ser utilizadas para esse fim – Destinação e Canais:
 Destinação – Nesta abordagem, o design de um produto é
avaliado utilizando simulação computacional, de forma a
garantir que somente produtos dentro das especificações
sejam produzidos.
 Canais – Nesta abordagem, são definidas faixas ou limites
para os carregamentos aplicados – canais – a um produto e a
cada operação de personalização os carregamentos são
checados. Quando estes carregamentos estão dentro dos
limites pré-estabelecidos, a simulação computacional pode ser
dispensada.
A metodologia de Aprovação do Processo conduz os projetistas
à criação de designs de acordo com as especificações de projeto, em
oposição à metodologia de Aprovação Auxiliada por Computador, em
que o projeto é avaliado somente num estágio avançado. Esta
metodologia pode ser comparada aos sistemas de manufatura projetados
para fabricar produtos certificados. Neste caso, entretanto, projetos
dentro das especificações – e não produtos – são gerados
automaticamente. Duas diferentes abordagens foram propostas para a
implementação deste método:
 Analítica – Nesta abordagem, a verificação é feita por meio
de relações analíticas entre carregamentos, propriedades dos
materiais e geometria do produto.
 Iterativa – Nesta abordagem, projetos de acordo com as
especificações são gerados automaticamente por meio de um
sistema de retroalimentação que produz alterações no desenho
com base em resultados da verificação.
56
O modelo de referência adotado para o processo de
desenvolvimento de produtos nesta metodologia é composto de duas
fases: inovação e individualização/personalização. A metodologia de
Aprovação do Processo é implementada na fase de inovação, após a
etapa de desenvolvimento do conceito, e a metodologia de Aprovação
do Projeto nas etapas finais do processo de personalização,
imediatamente antes da etapa de produção, como ilustrado na Figura
2.18.
Figura 2.18 – Métodos de Verificação Auxiliada por Computador
Fonte: Jansen, Knaap e Posthuma (2007a).
Na etapa de fabricação do acolchoado e montagem no
capacete o modelo geométrico final é convertido para o formato STL e
transferido para o computador que controla o equipamento de
Manufatura Aditiva. Quando necessário, o modelo é manipulado para
otimizar a etapa de fabricação. O acolchoado é então fabricado e
posteriormente montado no capacete (TUCK et al., 2007; TUCK et al.,
2008).
O procedimento de personalização desenvolvido pelos
pesquisadores do projeto Custom-fit é ilustrado na Figura 2.19.
57
Figura 2.19 – Processo de criação de capacetes personalizados
Fonte: Custom-Fit (2007).
2.5.2 Grupo de Pesquisas em Manufatura Aditiva da Universidade
Loughborough
Membros do grupo de pesquisas em Manufatura Aditiva da
Universidade de Loughborough, da Inglaterra, propuseram um
procedimento para a fabricação de produtos sob medida composto de
quatro etapas – Captura da geometria, manipulação de dados,
combinação de dados de projeto e Manufatura Aditiva:
Na etapa de Captura da geometria são coletados os dados
geométricos do indivíduo que servirão de base para o projeto do
produto. Os dados coletados formam uma nuvem de pontos – um
conjunto de pontos com coordenadas x, y e z no espaço. O processo de
captura de geometria deve ser padronizado de forma a minimizar a
introdução de erros. O aspecto mais importante nessa etapa é capturar a
geometria do corpo nas condições em que o produto será utilizado. Por
exemplo, o desenvolvimento de um assento sob medida deveria partir
da geometria do corpo da pessoa sentada (TUCK et al., 2007; TUCK et
al., 2008).
Na etapa de manipulação de dados a nuvem de pontos gerada
durante a fase de captura da geometria é trabalhada, utilizando pacotes
de software especializados, para permitir a modelagem do produto.
Pontos de diferentes tomadas de captura são alinhados, pontos
desnecessários são eliminados e um modelo de superfície, usualmente
no padrão STL, é gerado. Um modelo CAD 3D sólido ou de superfície é
58
então criado a partir do arquivo STL (TUCK et al., 2007; TUCK et al.,
2008).
Na etapa de combinação de dados de projeto outros modelos
geométricos contendo features, como castelos, roscas, nervuras, etc.,
são combinados com o modelo CAD 3D gerado na etapa anterior para
formar o produto final. O modelo do produto acabado é então
convertido para o padrão STL, para permitir a fabricação através de
métodos aditivos (TUCK et al., 2007; TUCK et al., 2008).
Na etapa de Manufatura Aditiva ocorre a fabricação do produto
efetivamente, através de tecnologias AM.
A metodologia proposta pelos autores é ilustrada na Figura 2.20.
A técnica de modelagem de processos IDEF0 (do inglês Integrated
Definition for Function Modeling) foi utilizada para esta representação
(BUEDE, 2009).
Figura 2.20 – Modelo do processo de criação de produtos sob
medida desenvolvido pelo grupo de pesquisas de Loughborough
Fonte: Tuck et al. (2008).
59
2.5.3 Avaliação e considerações sobre os procedimentos
desenvolvidos pelos grupos de pesquisas Custom-fit e de
Loughborough
Os procedimentos desenvolvidos pelos grupos de pesquisas
Custom-fit e de Loughborough foram avaliados através de uma versão
adaptada da metodologia desenvolvida por Vernadat (1996), que
consiste na verificação do “nível de atendimento” dos procedimentos a
uma série de critérios, representados por perguntas específicas
estabelecidas pelos responsáveis pela avaliação.
Os critérios propostos por Vernadat (1996) são: Abrangência,
Representação, Profundidade, Clareza, Consistência, Aplicabilidade,
Conteúdo, Flexibilidade e Benefícios. Para cada um destes critérios, as
seguintes perguntas foram estabelecidas (adaptadas de SACCHELLI,
2007):
Abrangência – O procedimento abrange as áreas de
conhecimento necessárias ao processo de personalização de produtos
por meio de RE e AM?
Representação – A forma de representação do procedimento é
de fácil compreensão?
Profundidade – O nível de detalhamento do procedimento é
adequado para orientar o processo de personalização de produtos por
meio de RE e AM?
Clareza – O procedimento apresenta-se logicamente estruturado
para o processo de personalização de produtos por meio de RE e AM?
Consistência – O fluxo de informações entre as etapas encontra
se adequadamente especificado?
Aplicabilidade – O procedimento pode ser empregado para o
processo de personalização de diferentes tipos de produtos por meio de
RE e AM?
Conteúdo – O procedimento possui conteúdo suficiente para
suportar a realização de todas as atividades e tarefas do processo de
personalização de produtos por meio de RE e AM?
Flexibilidade – O procedimento permite modificações para
inserir outras etapas, atividades e tarefas para atender objetivos não
previamente definidos?
Benefícios – O procedimento poderá auxiliar no cumprimento
dos prazos de entrega dos produtos feitos sob medida por meio de RE e
AM?
60
O procedimento poderá auxiliar no atendimento das
especificações de qualidade dos produtos feitos sob medida por meio de
RE e AM?
Para avaliação do nível de atendimento dos procedimentos a cada
uma destas questões, a seguinte escala foi utilizada: 4 (quatro) – atende
totalmente; 3 (três) – atende em muitos aspectos; 2 (dois) – atende
parcialmente; 1 (um) – atende poucos aspectos; 0 (zero) – não atende.
O resultado da avaliação foi resumido no Quadro 2.3.
Custom-fit
Loughbor.
Quadro 2.3 – Resumo da avaliação dos procedimentos desenvolvidos
pelos grupos de pesquisas Custom-fit e de Loughborough
O procedimento abrange as áreas de conhecimento necessárias ao
processo de personalização de produtos por meio de RE e AM?
3
3
Representação A forma de representação do procedimento é de fácil compreensão?
3
4
Critério
Abrangência
Questão
Profundidade
O nível de detalhamento do procedimento é adequado para orientar
o processo de personalização de produtos por meio de RE e AM?
2
2
Clareza
O procedimento apresenta-se logicamente estruturado para o
processo de personalização de produtos por meio de RE e AM?
3
3
Consistência
O fluxo de informações entre as etapas encontra se adequadamente
especificado?
3
3
Aplicabilidade
O procedimento pode ser empregado para o processo de
personalização de diferentes tipos de produtos por meio de RE e AM?
4
4
Conteúdo
O procedimento possui conteúdo suficiente para suportar a realização
de todas as atividades e tarefas do processo de personalização de
produtos por meio de RE e AM?
2
2
Flexibilidade
O procedimento permite modificações para inserir outras etapas,
atividades, tarefas, ferramentas, etc. para atender objetivos não
previamente definidos?
4
4
O procedimento poderá auxiliar no cumprimento dos prazos de
entrega dos produtos feitos sob medida por meio de RE e AM?
3
3
O procedimento poderá auxiliar no atendimento das especificações
de qualidade dos produtos feitos sob medida por meio de RE e AM?
3
3
Benefícios
Fonte: O autor (2011).
61
A seguir são feitas considerações sobre o nível de atendimento
aos critérios de avaliação por parte dos procedimentos em questão.
Abrangência – As principais áreas de conhecimento necessárias
ao processo de personalização de ajuste e conforto foram determinadas
como sendo: RE, AM e CQ (Controle de Qualidade). As áreas de RE e
AM estão adequadamente cobertas em ambos procedimentos. A
cobertura da área de CQ, entretanto, poderia ser aprimorada nos dois
casos. O procedimento do grupo Custom-fit estabeleceu uma rotina para
verificação do desempenho de produtos sob medida utilizando
simulações computacionais antes da etapa de fabricação. Entretanto, no
procedimento proposto por eles não há rotinas de CQ no produto físico,
após o processo a fabricação, para checar eventuais problemas que não
podem ser detectados nas simulações computacionais, como problemas
de aparência superficial, dimensões e forma. No procedimento proposto
pelo grupo de pesquisas de Loughborough não são propostas rotinas
para CQ em nenhuma etapa.
Representação – Embora a descrição do procedimento para
personalização de ajuste e conforto de produtos desenvolvido pelos
pesquisadores do grupo Custom-fit seja muito clara, a sua representação
gráfica poderia ser melhorada, por exemplo, utilizando fluxogramas
e/ou tabelas. O procedimento proposto pelo grupo de Loughborough é
representado graficamente utilizando a metodologia IDEFO, que é de
fácil compreensão.
Profundidade – As etapas e atividades estão bem descritas em
ambos procedimentos. Porém, o mesmo não pode ser dito sobre as
tarefas, que não são claramente definidas nem detalhadas em nenhuma
delas.
Clareza – As etapas e atividades estão logicamente estruturadas
em ambos procedimentos. Entretanto, como as tarefas não estão
devidamente definidas, conclui-se que há uma oportunidade de melhoria
neste ponto.
Consistência – O fluxo de informações não está adequadamente
especificado em nenhum dos procedimentos sob análise.
Aplicabilidade – Os dois procedimentos podem ser utilizados
para o processo de personalização de diferentes tipos de produtos.
Conteúdo – O conteúdo disponibilizado por ambos os
procedimentos parece ser suficiente para orientar o trabalho de
profissionais com grande experiência e profundos conhecimentos sobre
engenharia em geral e, mais especificamente, sobre RE e AM. Um
conteúdo mais amplo, entretanto, poderia beneficiar profissionais menos
62
experientes e com menos conhecimentos sobre as tecnologias
envolvidas na personalização de ajuste e conforto de produtos.
Flexibilidade – Ambos os procedimentos são bastante flexíveis e
permitem modificações, caso necessário.
Benefícios – Ambos os procedimentos podem auxiliar no
cumprimento dos prazos de entrega e no atendimento das especificações
de qualidade, em especial para equipes experientes e com profundos
conhecimentos sobre engenharia em geral e, mais especificamente,
sobre RE e AM. Os benefícios para equipes menos experientes e com
menos conhecimentos sobre essas áreas tendem a ser menores, devido
ao baixo nível de detalhamento e de conteúdo de ambas.
Em resumo, um novo procedimento de personalização de ajuste e
conforto que pretenda avançar em relação aos procedimentos aqui
apresentados deveria focar nos seguintes pontos:
 Abrangência: Inclusão de rotinas de controle de qualidade
após a fabricação do produto;
 Representação: Utilização de tabelas e/ou fluxogramas;
 Profundidade, Clareza e Conteúdo: Inclusão e detalhamento
de tarefas e fluxos de dados/materiais quando aplicável.
63
3 ESTUDO DE CASO
Com o objetivo de obter um melhor entendimento dos processos de
projeto e fabricação de um produto feito sob medida por meio de RE e
AM, um produto foi projetado e construído utilizando estas tecnologias.
Para a concepção do produto, foram utilizados processos do modelo de
referência PRODIP (BACK et al., 2008), ilustrado na Figura 3.1.
Figura 3.1 – Representação gráfica do modelo PRODIP
Fonte: Back et al. (2008).
Para as etapas de RE e AM, foram seguidos procedimentos atualmente
utilizados pelos parceiros neste projeto – A empresa Technosim (RE)1 e
o Centro de Tecnologia da Informação Renato Archer (AM)2.
3.1
DEFINIÇÃO DO PROBLEMA DE PROJETO
O problema de projeto consistiu no desenvolvimento de um
dispositivo ortopédico de imobilização sob medida para um
determinado usuário. Tais dispositivos são utilizados para o tratamento
conservador (não invasivo) de lesões, como fraturas, entorses e
luxações, além de tratamento pós-cirúrgico, em diferentes partes do
1
2
Site da empresa disponível em: <http://technosim.ind.br>. Acesso em: 2014.
Site do CTI disponível em: <http://www.cti.gov.br>. Acesso em: 2014.
64
corpo – membros superiores e inferiores, tronco e pescoço. Mais
especificamente, optou-se pelo desenvolvimento de um dispositivo de
imobilização para membros inferiores. Atualmente três tecnologias de
imobilização são utilizadas primariamente no caso de membros
inferiores – Imobilização com aparelho gessado, tutores e botas
imobilizadoras –, conforme ilustrado na Figura 3.2 (SARMIENTO et
al., 1984; KEEFER et al., 2008; BOYD, BENJAMIN e ASPLUND,
2009; SOLOMON, WARWICK e NAYAGAM, 2010).
Figura 3.2 – Tecnologias de imobilização
Esquerda: Aparelho gessado. Centro: Tutor.
Direita: Bota imobilizadora.
Fonte: Sarmiento et al. (1984); Keefer et al.
(2008); Boyd, Benjamin e Asplund (2009).
O produto desenvolvido neste projeto tem como principais
inovações em relação aos existentes no mercado os processos de
adaptação do sistema de imobilização à anatomia de um paciente (feito
sob medida), utilizando tecnologias de Engenharia Reversa, e o de
fabricação, utilizando tecnologias de Manufatura Aditiva.
3.2
PROJETO INFORMACIONAL
Nesta fase as principais tecnologias de imobilização ortopédica
existentes foram analisadas com o objetivo de obter um melhor
entendimento sobre o tipo de produto a ser desenvolvido e de verificar
eventuais oportunidades de aprimoramento destes tipos de produtos.
Além disto, foram estabelecidos e priorizados os requisitos de projeto,
com apoio de um glossário e da Matriz da Casa da Qualidade, da
65
metodologia QFD e, com base neles, as especificações de projeto. Os
resultados desta fase são mostrados nas seções que seguem.
3.2.1
Análise das tecnologias de imobilização existentes
Três tecnologias de imobilização ortopédica foram identificadas:
Imobilização com aparelho gessado (gesso natural ou sintético), tutores
e botas imobilizadoras. As principais vantagens e desvantagens de cada
uma dessas tecnologias são mostradas, de forma resumida, no Quadro
3.1 (SARMIENTO et al., 1984; KEEFER et al., 2008; BOYD,
BENJAMIN e ASPLUND, 2009; SOLOMON, WARWICK e
NAYAGAM, 2010).
Quadro 3.1 – Vantagens e desvantagens de
diferentes tecnologias de imobilização
Gesso
- Resistente à água
- Boa resistência mecânica
- Circulação de ar e vapor satisfatória
Bota
Tutor
Baixo custo
Gesso
Sintético
Vantagens
Desvantagens
- Alto peso
- Circulação de ar e vapor ineficiente
- Não ajustável
- Baixas propriedades mecânicas
- Não resistente a água
- Materiais não recicláveis
- Sujeira na “moldagem” e na remoção
- Relativamente pesado
- Não ajustável
- Custo relativamente alto
- Materiais não recicláveis
- Movimentação nas articulações
- Baixo peso
- Custo relativamente alto
- Permite ajustes de pressão
- De aplicação limitada (não aplicável a
- Fácil colocação e retirada
fraturas nos pés ou tornozelos)
- Boa circulação de ar e vapor d'água
- Processo de fabricação sob medida é longo
- Boa resistência mecânica (seco ou
e trabalhoso
molhado)
- Pode ser fabricado sob medida
- Movimentação controlada das articulações
- Custo relativamente alto
(modelos específicos)
- Aplicação limitada a fraturas estáveis e
- Baixo peso
somente após o início do processo de
- Fácil colocação, retirada e ajustes
consolidação
- Boa circulação de ar e vapor
- Produzidas em massa
- Boa resistência mecânica (seco ou
- Retenção de suor e outros líquidos
molhado)
Fonte: Sarmiento et al. (1984); Keefer et al. (2008); Boyd, Benjamin e Asplund
(2009); Solomon, Warwick e Nayagam (2010).
66
As desvantagens podem ser vistas como oportunidades de melhoria
para guiar os projetos de novos produtos para esta finalidade. Para mais
informações, consultar o Apêndice B.
3.2.2
Determinação dos requisitos e especificações de projeto
O processo de determinação dos requisitos e especificações de
projeto teve início com a definição dos requisitos dos usuários,
estabelecidos com base em uma revisão bibliográfica (SARMIENTO et
al., 1984; HEBERT et al., 2003; HAMBLEN, 2007; KEEFER et al.,
2008; BOYD, BENJAMIN e ASPLUND, 2009; SOLOMON,
WARWICK e NAYAGAM, 2010) e redigidos com o apoio de um
glossário disponível em Back et al (2008), posteriormente validados por
uma Fisioterapia. Os requisitos do usuário, ao lado de considerações,
são listados no Quadro 3.2.
Quadro 3.2 – Requisitos do usuário
Requisitos do usuário
Considerações
Imobilização eficiente
Alta estabilidade
Pressão ajustável
Baixo crescimento de
microrganismos
Durabilidade
Proteção ao membro em
tratamento
Alto fluxo de ar e vapor
d’água
Manutenção da resistência
após expos. à água
Baixo desgaste (base)
Alta absorção de impacto
Controle de movimento na
articulação do tornozelo
Alta aderência ao solo
Fácil colocação/retirada
Mínimo desconforto
Não alergênica
De fácil limpeza
Deve manter os fragmentos ósseos na posição correta
Deve prover estabilidade ao caminhar
Deve permitir ajustes da pressão em diferentes pontos
A proliferação de fungos e bactérias pode provocar odor,
irritações e infecções
Deve manter a funcionalidade ao longo de todo o tratamento
Deve proteger o membro afetado contra novas lesões e evitar o
agravamento das lesões existentes
A passagem de ar e vapor d'água evita o acúmulo de suor e
acelera a cicatrização de eventuais ferimentos na pele
Não deve se deteriorar ou perder a função se molhada
A base de apoio não deve se desgastar com facilidade
Deve amortecer impactos durante a caminhada
A movimentação da articulação evita o seu enrigecimento, o que
acelera o período de recuperação.
Deve evitar escorregamentos ao caminhar
Deve permitir fácil colocação e retirada
Deve provocar pouco desconforto
Não deve provocar reações alérgicas
Deve ser de fácil limpeza/não deve manchar com facilidade
Deve permitir a geração de radiografias sem a necessidade de
Transparência aos Raios-X
remover o dispositivo de imobilização
Custo competitivo ao longo O custo total do tratamento deve ser competitivo em relação as
do ciclo de vida
tecnologias disponíveis no mercado atualmente
Deve ter mínimo impacto ambiental ao longo de todo o ciclo de
Baixo impacto ambiental
vida do produto
Fonte: O autor (2011).
67
Em seguida, os requisitos de projeto foram estabelecidos com
base nos requisitos do usuário e, novamente, com o apoio de um
glossário disponível em Back et al (2008). Os requisitos de projeto
determinados ao longo deste processo são listados, ao lado dos
respectivos atributos e requisitos do usuário, no Quadro 3.3.
Quadro 3.3 – Requisitos de Projeto
Atributo
Requisito do Usuário
Requisito de Projeto
Rigidez do conjunto
Funcionalidade
Imobilização eficiente
Ajuste anatomia paciente
Ergonomicidade
Alta estabilidade (ao caminhar)
Geometria da base
Funcionalidade
Pressão ajustável
Tempo p/ ajuste pressão
Materiais
Baixo crescimento de microorganismos
Resist. prolif. fungos/bact.
Resist. Mecânica
Robustez
Durabilidade
Tenacidade
Resist. Mecânica
Segurança
Proteção ao membro em tratamento
Tenacidade
Permeabil. oxigênio
Funcionalidade
Alto fluxo de ar e vapor dágua
Permeabil. vapor d'água
Manutenção da res. mecânica após expos.
Absorçao de água
Robustez
água
Solubilid. em água
Robustez
Baixo desgaste (base)
Res. Abrasão
Funcionalidade
Alta absorçao de impacto ao caminhar
Resiliência (base)
Funcionalidade
Controle de movimento na articulação
Graus liberd./amplit. mov.
Segurança
Alta aderência ao solo
Coefic. de atrito
Peso do Conjunto
Usabilidade
Fácil colocação/retirada
Tempo colocação/retirada
Ergonomicidade
Mínimo desconforto
Resiliência no interior
Materiais
Não alergênica
Alergenicidade
Rugosidade
Mantenabilidade
De fácil limpeza
Energia superficial livre
Materiais
Transparência aos Raios-X
Radioluscência
Custos fabricação/distrib.
Fabricabilidade
Custo competitivo ao longo do ciclo de vida
Custo de Manutenção
Baixo impacto ambiental
Consumo mater./energia
Impacto Ambiental
(manufatura/uso/descarte)
Reciclabilidade
Fonte: O autor (2011).
A Matriz da Casa da Qualidade foi utilizada para a priorização
dos requisitos de projeto. Os requisitos dos usuários receberam um valor
de importância, listados na última coluna da direita. Posteriormente, os
requisitos de usuários foram relacionados aos requisitos de projeto
utilizando a seguinte escala: 0 (zero) – Ausência de relacionamento; 1
(um) – Relacionamento fraco; 3 (três) – Relacionamento médio e 5
(cinco) – Relacionamento forte.
68
Em seguida foram estabelecidos relacionamentos entre os
requisitos de projeto, indicados no teto da Casa da Qualidade. A Matriz
da Casa da Qualidade obtida é mostrada na Figura 3.3.
Fortemente Positivo
Medianamente Positivo
Fortemente Negativo
Medianamente Negativo
Requisitos dos usuários
o +
Imobilização eficiente
Alta estabilidade
Pressão ajustável
Baixo cresc. microorgan.
Durabilidade
Proteção ao membro
Alto fluxo ar/vapor d'água
Resist. após expos. água
Baixo desgaste (base)
Alta absorçao impacto
Controle movim.
Alta aderência ao solo
Fácil colocação/retirada
Mínimo desconforto
Não alergênica
De fácil limpeza
Transpar. aos Raios-X
Custo competitivo
Baixo impacto ambiental
Total
5 5
1 1 5
3
5
- + + + + + - - + + o + - - + - - - + - - - +
3 5
1 3
5
5 1 3
3
3 3 3
5 5
5 5
3
3
5 3
1
3
3
5 5
3 5
3
3
3
5
5
5
5
3
5
5
3 3 3
5 5 3
3
5
5 3
5
1
5 5
5
5
81 44 66 20 20 44 52 47 47 36 44 22 15 27 41 35 20 59 32 10 10 15 48
Imp.
Escala de Relacionamentos
Rigidez do conjunto
Ajuste anatomia paciente
Geometria da base
Tempo p/ ajuste pressão
Resist. prolif. fungos/bact.
Resist. Mecânica
Tenacidade
Permeabil. oxigênio
Permeabil. vapor d'água
Absorçao de água
Solubilid. em água
Res. Abrasão
Resiliência (base)
Graus liberd./amplit. mov.
Coefic. de atrito
Peso do Conjunto
Tempo colocação/retirada
Resiliência no interior
Alergenicidade
Rugosidade
Energia superficial livre
Radioluscência
Custos fabricação/distrib.
Custo de Manutenção
Consumo mater./energia
Reciclabilidade
Figura 3.3 – Matriz da Casa da Qualidade
5
3
4
4
4
4
3
4
2
3
3
4
4
4
4
2
3
5
4
5 5 3
20 15 15
Fonte: O autor (2011).
Os requisitos de projetos foram classificados com base nos
valores de importância dos requisitos dos usuários e nos valores dos
relacionamentos entre os requisitos de usuários e os requisitos de
69
projeto (somatório do produto entre o grau de importância e o valor do
relacionamento). A lista de requisitos de projeto priorizados (em ordem
decrescente de importância) é mostrada no Quadro 3.4.
Quadro 3.4 – Requisitos de projeto priorizados
Classificação Requisito de Projeto
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Rigidez do conjunto
Geometria da base
Resiliência da superfície em contato com o pé/perna
Tenacidade
Custos de fabricação e distribuição
Permeabilidade ao oxigênio
Permeabilidade ao vapor d'água
Ajuste a anatomia do paciente
Resistência Mecânica (curto e longo prazo)
Solubilidade em água dos materiais de construção
Coeficiente de atrito da superfície em contato com o solo
Absorçao de água dos materiais de construção
Peso do Conjunto
Alergenicidade dos materiais de construção
Graus de liberdade/amplitude de movimento no tornozelo
Resistência a abrasão da superfície em contato com o solo
Tempo para ajuste de pressão
Resistência a proliferação de fungos e bactérias
Tempo de colocação e retirada
Custo de Manutenção
Resiliência da superfície em contato com o solo
Radioluscência dos materiais de construção
Consumo de materiais/energia para fabricação e distribuição
Reciclabilidade
Rugosidade da superfície externa
Energia superficial livre da região externa
Fonte: O autor (2011).
Com base nos requisitos de projeto, foram estabelecidas as
especificações de projeto, resumidas no Quadro 3.5.
70
Quadro 3.5 – Especificações de projeto
Descrição da Especificação
Rigidez do conjunto: O conjunto montado deve ter rigidez adequada para manter os
fragmentos ósseos em posição para permitir a consolidação da fratura
Geometria da base: A base do sistema de imobilização deve ter uma geometria que
ofereça estabilidade ao paciente em repouso e durante caminhadas
Resiliência da superfície em contato com o pé/perna: As superfícies em contato com a
pele de paciente devem ser macias/resilientes para oferecer conforto
Tenacidade: Os materiais de fabricação devem ter elevada tenacidade, de forma se
manter íntegros após a aplicação de cargas de impacto
Custos de fabricação/distribuição: Os custos de fabricação e distribuição devem ser
similares aos dos tratamentos disponíveis comercialmente no momento
Permeab. ao oxigênio: O sistema de imobilização deve permitir a circulação de oxigênio, o
que contribui para o processo de cicatrização de eventuais feridas
Permeabilidade ao vapor d'água: O sistema de imobilização deve permitir a eliminação de
vapor dágua de forma a evitar o crescimento de microorganismos
Ajuste à anatomia do paciente: O sist. de imobilização deve se adaptar à anatomia do
paciente de forma a manter uma pressão uniforme sobre o membro lesionado
Resist. Mecânica: Os materiais de construção devem possuir suficiente resist. mecânica,
de forma a se manter íntegros após a aplicação de carregamentos
Solubilidade em água dos materiais de construção: Os materiais de construção devem se
manter íntegros após exposição à água
Coeficiente de atrito: O material utilizado p/ a fabricação da superf. em contato com o
solo deve ter um alto coef. de atrito, de modo a evitar escorregamentos
Absorçao de água dos materiais de construção: Os materiais de construção devem ser
higrofóbicos de forma a evitar o crescimento de microoorganismos
Peso do Conjunto: O peso do conjunto deve ser mínimo para evitar gerar desconforto
para o paciente
Alergenicidade dos materiais de construção: Os materiais de construção em contato com
a pele do paciente devem ser não-alergênicos
Graus de liberdade/amplitude de movim.: O sistema de imobil. deve permitir a movim.
controlada do tornozelo para evitar o enrigecimento dessa articulação
Resistência a abrasão: A superfície em contato com o solo deve ter alta resistência à
abrasão p/ evitar o desgaste prematuro
Verificação
Simulação
Computacional
Teste de
estabilidade
Ensaio de
resiliência
Ensaio resist.
impacto
Contabilidade de
custos
Ensaio permeab.
ao oxigênio
Ensaio permeab.
ao vapor
Prova no
paciente
Ensaios resist.
mecânica
Ensaio de
solubilidade
Riscos
Tratam.
Ineficiente
Teste de atrito
Escorregamento
Tempo p/ ajuste de pressão: O processo de ajuste de pressão deve ter curta duração
Cronometragem
Resistência a proliferação de fungos e bactérias: Os materiais de construção não devem
permitir o crescimento de microrganismos
Tempo de colocação e retirada: Os processos de colocação e retirada devem ter curta
duração
Custo de Manutenção: O custo de manutenção deve ser compatível com os dos sistemas
de imobilização disponíveis comercialmente no momento
Resiliência da superfície em contato com o solo: A superfície em contato com o solo deve
ter alta resiliência, de forma a amortecer os impactos ao caminhar
Radioluscência: Os materiais de construção devem ser radioluscentes, permitindo a
realização de radiografias sem a necessidade de remover a imobilização
Consumo de materiais/energia p/ fabricação e distribuição: O consumo de materiais e de
energia deve estar próximo do de produtos disponíveis no mercado
Reciclabilidade: No mínimo 85% (em peso) dos materiais utilizados para a fabricação do
sistema de imobilização devem ser recicláveis
Rugosidade da superfície externa: A superfície externa deve ter baixa rugosidade, para
evitar o acúmulo de sujeita e para facilitar a limpeza
Energia superficial livre: O material utilizado p/ a fabricação da parte externa deve ter
baixa energia superficial livre, de forma a evitar o acúmulo de sujeira
Testes
microbiológicos
Fonte: O autor (2011).
Quedas
Desconforto
Fragilidade
Inviabilidade
econômica
Longo tempo de
cicatrização
Desconforto;
Mal cheiro
Pressão não
uniforme
Baixa
durabilidade
Falha prematura
Ensaio absorção Desconforto;
de água
Mal cheiro
Pesagem
Desconforto
Teste de
alergenicidade
Reações
alérgicas
Enrigecimento da
articulação
Desgaste
prematuro
Usuários
insatisfeitos
Desconforto; malcheiro
Usuários
insatisfeitos
Usuários
insatisfeitos
Baixa absorção
de impactos
Incômodo ao
usuário
Alto impacto
ambiental
Alto impacto
ambiental
Teste funcional
Ensaio resist. a
abrasão
Cronometragem
Contabilidade de
custos
Ensaio de
resiliência
Raios-X
Peso; Consumo
de energia
% de materiais
recicláveis
Medição da
Acúmulo sujeira
rugosidade
Medição da
Acúmulo sujeira
energ. superfic.
71
3.3
PROJETO CONCEITUAL
Esta fase teve por objetivo o desenvolvimento da concepção do
produto. O método da Matriz Morfológica foi utilizado para a geração e
análise de concepções alternativas e a Matriz de Pugh foi utilizada para
a seleção da concepção mais adequada aos objetivos do projeto.
Como ponto de partida para a elaboração da Matriz Morfológica
foram definidas as funções a serem desempenhadas pelo produto com
base nas especificações, geradas na etapa de Projeto Informacional, e
por analogia com sistemas de imobilização existentes, descritos no
tópico 3.2.1. Tais funções são listadas a seguir:


Função principal:
 Prover imobilização.
Funções elementares:
 Permitir ajustes de pressão;
 Permitir a circulação de ar e vapor d'água;
 Absorver impactos (ao caminhar);
 Permitir movimentos na articulação do tornozelo;
 Prover conforto.
Em seguida, soluções alternativas foram concebidas para cada
uma das funções elementares e compiladas no Quadro 3.6. As soluções
apresentadas foram baseadas em sistemas de imobilização existentes,
descritos no tópico 3.2.1, assim como foi feito para o desdobramento
das funções, e também em outros produtos disponíveis no mercado,
como calçados esportivos e botas para esqui.
Algumas das soluções foram descartadas imediatamente e não
foram consideradas para a elaboração de concepções alternativas por
serem consideradas inadequadas devido a diferentes fatores – As cintas
com velcro apresentam baixo desempenho quando molhadas, e um dos
objetivos do projeto é desenvolver um produto que mantenha a
funcionalidade quando molhado. A estrutura treliçada foi descartada
pela alta complexidade, o que implicaria em um tempo muito longo de
modelagem. Os acolchoados de algodão e de poliéster retêm umidade, o
que pode gerar efeitos negativos para o usuário, como descrito
anteriormente.
72
Quadro 3.6 – Soluções alternativas
Funções
Soluções Alternativas
A
B
C
D
Permitir
ajustes de
pressão
Cintas com velcro
Cintas/fivelas
Grampos
Cadarço
As cintas c/ velcro são
Cintas e fivelas, como as Grampos aqui se referem aos
Cadarços representam uma
comumente utilizadas em
utilizadas em bolsas,
sistemas de fixação e ajuste
forma com boa relação
botas imobilizadoras. Elas
artigos esportivos e
de pressão utilizados em
custo-benefício para a
oferecem a vantagem de
calçados, oferecem a
botas de esqui. Possivelmente
fixação e ajuste de pressão
uma fácil fixação a um
vantagem de uma boa
são os sistemas mais
em calçados. A grande
custo relativamente baixo, fixação mesmo quando
eficientes disponíveis no
desvantagem dessa
porém, com a desvantagem molhadas. Seu custo é
mercado para esse fim
alternativa é que podem se
de não terem uma boa
ligeiramente superior ao atualmente, porém, também
soltar com facilidade.
fixação quando molhadas.
das cintas com velcro.
os mais caros.
Permitir a
circulação
de vapor
d'água e
oxigênio
Materiais com alta
Furos
permeabilidade ao vapor Furos – microscópicos
Estrutura treliçada
e ao oxigênio
e/ou macroscópicos –
Estruturas treliçadas
Alguns materiais possuem,
podem ser altamente
oferecem a vantagem de alta
naturalmente, uma alta
eficientes para a
resistência mecânica aliada a
permeabilidade ao vapor e
circulação de vapor e
baixo peso. A desvantagem é
ao oxigênio. É importante oxigênio, com a vantagem
a relativa dificuldade de
notar que estes materiais
de serem fáceis de
modelagem em um sistema
tendem a custar mais que modelar em um sistema
CAD.
materiais convencionais.
CAD.
Absorver
impactos
(ao
caminhar)
Solas de elastômero
Elastômeros são
"Amortecedores"
comumente utilizados para Por amortecedores aqui se
a fabricação de solados de
entende sistemas de
calçados e também de amortecimento de impacto
botas imobilizadoras.
fabricados em
Estes materiais oferecem
elastômeros, como os
ao mesmo tempo absorção
utilizados em tênis
de impacto e boa
esportivos.
aderência ao solo.
Permitir
movimentos
na
articulação
do tornozelo
Junta de rotação
O uso de uma junta de
rotação permite um
melhor controle do
movimento. Entretanto,
requer um número maior
de componentes, o que
tende a aumentar o risco
de falhas e a dificultar a
manutenção.
Prover
conforto
Acolchoado de material
Acolchoado de algodão
hidrofóbico e respirável
Algodão é o material
Acolchoado de poliéster
Materiais hidrofóbicos e
tradicionalmente utilizado
Tecidos de poliéster
respiráveis têm sido
para acolchoamento em oferecem maior conforto em
utilizados c/ sucesso em
imobilizações gessadas.
relação aos acolchoados de
conjunto com gesso
Esse material tem um
algodão – toque mais macio e
sintético para
custo baixo, porém tem o menor absorção de umidade
imobilizações
inconveniente de absorver
–, porém a um custo
ortopédicas. Sua
grandes quantidades de
relativamente mais alto.
desvantagem é o custo
umidade.
relativamente alto.
Articulação Flexível
Uma articulação flexível
tende a minimizar os
problemas associados a
uma junta de rotação
(maior risco de falhas e
manutenção mais difícil).
Fonte: O autor (2011).
73
As concepções alternativas elaboradas são mostradas no
Quadro 3.7.
Quadro 3.7 – Concepções alternativas
Funções
Concepção
#1
Concepção
#2
Concepção
#3
Concepção
#4
B
C
C
D
A+B
A+B
A+B
A+B
A
A+B
A+B
A
B
B
A
B
A
A
A
A
Permitir ajustes de pressão
Permitir a circulação de ar e
vapor d'água
Absorver impactos
(ao caminhar)
Permitir movimentos na
articulação do tornozelo
Prover conforto
Fonte: O autor (2011).
A seleção da concepção mais adequada aos objetivos do projeto
foi feita por meio do método de Pugh, utilizando critérios de seleção
adaptados de Back et al (2008, pg. 370). Da lista apresentada em Back
et al (2008) foram excluídos alguns critérios considerados não
essenciais para este projeto – Fácil transporte, alta inovação e fácil
armazenagem. Por sua vez, outros critérios considerados importantes
para o projeto foram acrescentados – Conforto, durabilidade e
complexidade. Os resultados desta etapa do processo são resumidos no
Quadro 3.8.
Quadro 3.8 – Matriz de Pugh
Critérios de Seleção
Atendimento à Função
Tecnicamente Viável
Custo Competitivo
Fácil Manutenção
Alta Confiabilidade
Boa Aparência
Fácil Uso
Apropriado ao Meio Ambiente
Segurança
Conforto
Durabilidade
Complexidade
Total
C1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Fonte: O autor (2011).
C2
0
0
+
0
+
0
0
0
0
-1
C3
0
0
+
0
+
0
0
0
0
-1
C4
0
0
+
0
0
0
0
0
0
0
-1
74
Com base no resultado do método de Pugh, a concepção C1 foi
selecionada – mais detalhes no Quadro 3.9
Quadro 3.9 – Descrição da concepção selecionada
Função
Solução Escolhida
Permitir ajustes de pressão
Cinta/fivela
Permitir a circulação de ar e vapor
d'água
Absorver impactos (ao caminhar)
Permitir movimentos na articulação
do tornozelo
Prover conforto
Material com alta permeabilidade ao vapor e ao
oxigênio + Furos Macroscópicos
Sola de elastômero
Articulação Flexível
Acolchoado de material sintético hidrofóbico e
respirável
Fonte: O autor (2011).
Baseado nos resultados das etapas de projeto informacional e
conceitual pode-se conceber um sistema de imobilização, ou bota,
composto de quatro partes principais:




Uma carcaça fabricada com um material de alta resistência
mecânica, rigidez e resistência à fadiga, capaz de prover
imobilização e de oferecer proteção ao membro lesionado, com
furos macroscópicos para auxiliar na circulação de ar e de vapor
d’água e com uma articulação flexível, que permita a
movimentação controlada do tornozelo;
Uma base ou solado de elastômero, capaz de absorver impactos e
de prover aderência ao solo;
Um sistema de fechamento e ajuste de pressão, baseado em cintas e
fivelas, capaz de fixar a bota ao corpo e de permitir o ajuste de
pressão em diferentes pontos quando necessário;
Um acolchoado hidrofóbico e respirável, que não provoque reações
alérgicas e que permita uma rápida cicatrização de ferimentos na
pele.
Um esboço do sistema de imobilização proposto é mostrado na
Figura 3.4.
75
Figura 3.4 – Esboço do sistema de imobilização
Fonte: O autor (2011).
3.4
PROJETO PRELIMINAR
Nesta etapa foram definidos quais componentes ou subconjuntos
do sistema de imobilização – carcaça, solado, sistema de
fechamento/ajuste e acolchoado – seriam projetados e produzidos pelo
CIMJECT ou através de seus parceiros e quais seriam comprados de
terceiros. Posteriormente, os leiautes, os materiais de construção e os
processos de fabricação dos componentes do produto a serem projetados
e produzidos pelo CIMJECT ou através de seus parceiros foram
estabelecidos.
Optou-se por comprar de terceiros os componentes do sistema de
fechamento/ajuste e o acolchoado, e por fabricar, por métodos aditivos,
a carcaça e o solado. Julgou-se que não seria viável produzir por
métodos aditivos os sistemas de fechamento/ajuste e o acolchoado com
as mesmas características de produtos existentes no mercado com os
recursos e o tempo disponível, daí a opção pela compra de terceiros.
A seguir as decisões relacionadas a escolha dos itens comprados
de terceiros e o processo de desenvolvimento dos componentes a serem
produzidos pelo CIMJECT são delineados.
76
3.4.1
Sistema de fechamento
Depois de uma pesquisa por alternativas, foi escolhido um
produto fabricado pela empresa brasileira Piter Pan Indústria e
Comércio Ltda3. O produto consiste em um conjunto de cinta e fivela –
a cinta fabricada em material termoplástico flexível e a fivela em metal.
Decidiu-se utilizar cinco conjuntos de cinta e fivela no total, usando
como referência outras botas imobilizadoras disponíveis no mercado. O
conjunto de cinta e fivela escolhido é mostrado na Figura 3.5.
Figura 3.5 – Conjunto de cinto e fivela
Fonte: Disponível no site <http://www.piterpan.com.br>. Acesso em: 2011.
3.4.2 Acolchoado hidrofóbico e com alta permeabilidade ao vapor e
ao oxigênio
Após analisar diferentes alternativas, optou-se por um
acolchoado fabricado pela empresa W. L. Gore & Associates Inc., dos
EUA, comercializado com a marca Gore Procel Cast Liner (W. L. Gore
& Associates Inc., 2006). Quando utilizado em conjunto com gesso
sintético, esse produto permite que pacientes com membros
imobilizados possam tomar banho ou desempenhar outras atividades em
contato com água livremente, como ilustrado na Figura 3.6.
3
Site disponível em: <http://www.piterpan.com.br>.
77
Figura 3.6 – Pacientes imobilizados com aparelhos gessados (gesso
sintético) com acolchoado Gore Procel desempenhando atividades em
contato com água
Fonte: W. L. Gore & Associates Inc. (2006).
Na Figura 3.7 é ilustrado o processo de aplicação do acolchoado
Gore Procel sobre um membro inferior.
Figura 3.7 – Aplicação do acolchoado Gore Procel
Fonte: W. L. Gore & Associates Inc. (2001).
Na Figura 3.8 é ilustrado o princípio de funcionamento do
acolchoado Gore Procel.
78
Figura 3.8 – Ilustração do princípio de
funcionamento do acolchoado Gore Procel
Fonte: W. L. Gore & Associates Inc. (2006).
3.4.3
Carcaça
O leiaute da carcaça foi criado a partir de um modelo CAD 3D da
superfície da perna de uma pessoa. O processo de digitalização e de
geração do modelo CAD seguiu a metodologia adotada pela empresa
Technosim, onde foi realizada esta etapa do trabalho.
A seguir são descritos os principais passos para a obtenção do
leiaute da carcaça.
Escaneamento e geração do modelo de superfície da perna
Um escâner de luz estruturada, modelo FMM 3D, fabricado pela
empresa brasileira Spatium4, foi utilizado para o processo de captura de
dados (Figura 3.9).
4
Disponível em: <http://www.spatium3d.com>. Acesso em: 2010.
79
Figura 3.9 – Escâner tridimensional utilizado
para o processo de digitalização
Fonte: O autor (2011).
Na Figura 3.10 pode-se observar uma etapa do processo de
digitalização.
Figura 3.10 – Captura de dados através de escâner 3D de luz estruturada
Fonte: O autor (2011).
O processo de captura ocorreu em diversas tomadas, gerando
diferentes nuvens de pontos que precisaram ser alinhadas em seguida
para permitir a geração de uma única superfície em uma etapa posterior.
Para facilitar o alinhamento das diferentes nuvens de pontos,
adesivos chamados de targets ou alvos foram aplicados à superfície a
ser digitalizada, como pode ser observado na Figura 3.11.
80
Figura 3.11 – Targets utilizados para facilitar o
processo de alinhamento de nuvens de pontos
Fonte: O autor (2011).
O software Forma 4 (Figura 3.12), também desenvolvido pela
empresa Spatium5, foi utilizado para o gerenciamento do processo de
captura e para a fase inicial de tratamento de dados – eliminação de
redundâncias e alinhamento das diferentes nuvens de pontos.
Figura 3.12 – Tela do software Forma 4
Fonte: O autor (2011).
5
Disponível em: <http://www.spatium3d.com>. Acesso em: 2010.
81
O software Geomagic Studio, comercializado pela empresa
Geomagic Inc.6, foi utilizado para o tratamento avançado de dados,
geração de uma malha de triângulos no padrão STL e posterior geração
de um modelo de superfícies no padrão NURBS (do inglês Non
Uniform Rational B-Splines).
Durante os processos de captura e de tratamento de dados, alguns
defeitos podem surgir e precisam ser corrigidos manualmente, como os
furos mostrados na Figura 3.13, provocados pela presença dos targets, e
as falhas mostradas na Figura 3.14, provocadas por pequenos
movimentos da superfície durante o processo de captura.
Figura 3.13 – Furos na malha STL provocados pela presença de targets
Fonte: O autor (2011).
6
Disponível em: <http://www.geomagic.com>. Acesso em: 2011.
82
Figura 3.14 – Falhas na malha STL
Fonte: O autor (2011).
Na Figura 3.15 pode-se observar a malha STL após correção das
falhas.
Figura 3.15 – Malha de triângulos no padrão STL após correção de falhas
Fonte: O autor (2011).
Na Figura 3.16 pode-se observar o modelo 3D de superfícies.
83
Figura 3.16 – Modelo 3D formado por superfícies no padrão NURBS
Fonte: O autor (2011).
Leiaute
A modelagem ou geração do leiaute da carcaça teve como ponto
de partida o modelo 3D da superfície da perna criado na etapa anterior
(Figura 3.17). O software Catia7 (CAD 3D), comercializado pela
empresa Dassault Systemes, foi utilizado para a modelagem.
Figura 3.17 – Modelo de perna
Fonte: O autor (2011).
A superfície interna da carcaça foi criada através de uma
projeção da superfície da perna com um offset de 2,0 mm. Essa folga foi
7
Site do software disponível em: <http://www.3ds.com/productsservices/catia>. Acesso em: 2011.
84
deixada para acomodar o acolchoado entre a superfície da perna e o
sistema de imobilização. O próximo passo consistiu em determinar a
espessura de parede da carcaça. Foi adotado um valor de 3,0 mm,
usando como referência uma bota imobilizadora disponível no mercado.
Aqui, novamente uma nova superfície foi criada através da projeção de
uma superfície existente – nesse caso, a superfície que forma o interior
do sistema de imobilização. Posteriormente, a parte frontal do sistema
de imobilização foi remodelada para deixar espaço para a
movimentação dos dedos – conforme a literatura médica, a
movimentação dos dedos é benéfica para a recuperação do paciente,
exceto quando eles estão lesionados. Em seguida, foram feitas aberturas
na bota para permitir que ela fosse calçada com facilidade. Aqui, optouse por modelar uma peça única, que possa ser calçada e retirada
aplicando uma pequena força para abri-la. Posteriormente, foram feitos
alívios na região do tornozelo, para permitir a movimentação dessa
articulação. O próximo passo foi criar furos para permitir a circulação
de ar e vapor d’água. Na sequência, foram criados castelos para fixação
das cintas e fivelas. E, por último, foi criada uma base para prover
estabilidade ao caminhar e permitir a fixação do solado. O resultado
final pode ser visto nas Figura 3.18 e Figura 3.19.
Figura 3.18 – Modelo 3D da bota visto de diferentes ângulos
Fonte: O autor (2011).
85
Figura 3.19 – Modelo 3D da bota sobre a perna
Fonte: O autor (2011).
Seleção de material
A metodologia de seleção de materiais desenvolvida por Ashby
(Ashby, 2010) foi utilizada nesta etapa. Ashby recomenda a utilização
de materiais com altos valores para o índice de mérito M3 (equação 3.1)
para a fabricação de produtos sujeitos a grandes deformações dentro do
limite elástico.
(3.1)
Onde:
K1C representa a Tenacidade à Fratura, uma medida da dificuldade da
propagação de fraturas de um material;
E representa o Módulo de Elasticidade do material.
Através do gráfico de Tenacidade à Fratura versus Módulo de
Young (Figura 3.20) é possível selecionar diferentes grupos e classes de
materiais utilizando o índice M3.
86
Figura 3.20 – Tenacidade a Fratura versus Módulo de Young
Fonte: Ashby (2010)
Plotando o índice M3 no gráfico de Tenacidade a fratura versus
módulo de Young, obtém-se uma linha – chamada de guia de design –
com coeficiente angular igual a 1. Ashby recomenda plotar essa linha a
partir de E = 0,01 GPa e K1c = 0 MPa.m1/2, como mostrado no gráfico
(fig. 51) – linha traço e ponto –, para separar os materiais apropriados
para fabricação de produtos sujeitos a altas deformações. Os materiais à
esquerda dessa linha são considerados os mais adequados para essa
finalidade. Como se pode observar no gráfico, algumas ligas metálicas,
certos tipos de compósitos, alguns materiais naturais, determinadas
espumas e diversos tipos de polímeros termoplásticos e elastômeros são
alternativas viáveis tecnicamente em princípio. Dentro das opções do
grupo dos metais, estão ligas baseadas em titânio e em zinco. Essas
alternativas foram descartadas devido a sua alta densidade e o seu alto
custo. Os elastômeros e espumas foram descartados por possuírem
baixo módulo de elasticidade. Os compósitos e materiais naturais foram
excluídos por não serem processáveis por métodos aditivos. Restou,
portanto, o grupo de polímeros termoplásticos.
87
O uso de gráficos de propriedades para a seleção de materiais,
como o da Figura 3.20, permite uma rápida escolha de grupos (metais,
cerâmicas, polímeros) e até mesmo de determinadas classes de materiais
(poliamidas, poliolefinas, etc.) de interesse. Entretanto, o nível de
detalhes oferecido por esses gráficos não permite identificar todas as
classes e graus específicos de materiais dentro de um grupo préselecionado. Para contornar esse problema, foi utilizado o software CES
EduPack 20058 (Figura 3.21), comercializado pela empresa Granta
Design, que permite a seleção computadorizada de diferentes graus de
materiais utilizando o método proposto por Ashby.
Figura 3.21 – Tela do software CES EduPack 2005
Fonte: O autor (2011).
Utilizando os mesmos critérios descritos anteriormente, obtevese uma lista de 353 candidatos, de um total de mais de 2800 graus de
materiais disponíveis na base de dados do programa. Entretanto, a base
de dados do CES EduPack não possui opções de materiais específicos
para Manufatura Aditiva. Os materiais candidatos à aplicação préselecionados são termoplásticos processáveis por tecnologias
8
Site do software disponível em:
<http://www.grantadesign.com/education/edupack/index.htm>. Acesso em:
2011.
88
convencionais, como moldagem por injeção ou extrusão. Todavia,
determinados graus de termoplásticos para processamento por métodos
aditivos pertencem às mesmas famílias de materiais recomendadas pelo
software – são elas: Acrilonitrila-Butadieno-Estireno (ABS), Poliamida
11 (PA 11), Poliamida 12 (PA 12), Policarbonato (PC), Poliéter-étercetona (PEEK), Poliéter-imida (PEI), Poliestireno (PS) e Polisulfona
(PSU). Portanto, essas famílias foram utilizadas como referência para a
seleção dos graus de materiais para Manufatura Aditiva. Duas
tecnologias de Manufatura Aditiva podem ser utilizadas para processar
tais materiais – FDM e LS (Hopkinson, Hague e Dickens, 2006). No
Quadro 3.10 esses materiais são relacionados às tecnologias de AM.
Quadro 3.10 – Tecnologias AM versus materiais
Material
FDM
Acrilonitrila-Butadieno-Estireno (ABS)
X
Poliamida 11 (PA 11)
Poliamida 12 (PA 12)
Policarbonato (PC)
X
Poliéter-éter-cetona (PEEK)
Poliéter-Imida (PEI)
X
Poliestireno (PS)
Polisulfona (PSU)
X
Fonte: Hopkinson, Hague e Dickens (2006).
LS
X
X
X
X
Optou-se por utilizar a tecnologia LS e descartar a FDM pelas
seguintes razões:




O tempo de fabricação com a tecnologia FDM é, no geral,
consideravelmente mais longo que com a tecnologia LS;
A tecnologia FDM requer o uso de suportes para fabricação
de partes em balanço, o que implica em uso de material
extra que não pode ser reaproveitado no mesmo processo;
As propriedades mecânicas das peças fabricadas com a
tecnologia FDM em geral são inferiores as das peças
fabricadas com a tecnologia LS;
A tecnologia LS mostrou-se capaz de fabricar produtos
com elevada resistência mecânica, incluindo produtos
utilizados em condições similares ao produto em
desenvolvimento aqui, como soquetes de próteses e
calçados femininos, conforme ilustrado na seção de revisão
bibliográfica e nos apêndices.
89
Com isso, restaram quatro grupos de materiais: PA 11, PA12,
PEEK e PS. A família dos Poliestirenos (PS) foi imediatamente
eliminada das opções, uma vez que esses materiais, quando processados
por métodos aditivos, produzem peças com propriedades mecânicas
muito baixas. Os graus de PS normalmente são utilizados na
Manufatura Aditiva para a fabricação de modelos para o processo de
fundição, que não requerem alta resistência mecânica. O grupo PEEK
foi excluído devido ao custo elevado. Os grupos restantes – PA 11 e PA
12 – foram analisados em relação aos principais requisitos e
especificações de projeto. Dois graus de PA sem reforço foram préselecionados com base nos casos relatados na revisão de literatura –
PrimePart DC PA 12 e PrimePart PA 11, ambos materiais para LS e
fabricados pela empresa alemã EOS9. O PrimePart DC PA 12 é um
material baseado em poliamida 12 com excelentes propriedades, como
alta resistência mecânica e rigidez e boa resistência química. Além
disso, possui uma granulometria bastante fina, o que permite a
fabricação de peças com pequenos detalhes, e é biocompatível, de
acordo com a norma norte americana USP (do inglês United States
Pharmacopoeia) classe VI, o que permite que seja utilizado em
aplicações em contato permanente com o corpo humano. O PrimePart
PA 11 é um material baseado em poliamida 11 e possui excelentes
propriedades físicas: Alta elasticidade, elevada resistência ao impacto e
excelente resistência química. Esse material é frequentemente utilizado
em peças sujeitas a altos esforços e deformações, para trabalho em
temperaturas entre -40°C e +130°C. As propriedades mecânicas desses
dois materiais são apresentadas no Quadro 3.11.
Quadro 3.11 – Propriedades mecânicas de dois graus de PA para LS
Propriedade
Norma
Unidade
Módulo de Elasticidade (tração)
Resistência à Tração
Alongamento (ruptura)
Resistência ao Impacto Charpy
Resistência ao Impacto Charpy c/ entalhe
Módulo de Elasticidade (flexão)
Resistência à flexão
Resistência ao Impacto c/ entalhe
Dureza Shore D (15s)
ISO 527
ISO 527
ISO 527
ISO 179
ISO 179
ISO 178
ISO 178
ISO 180
ISO 868
MPa
MPa
%
kJ/m²
kJ/m²
MPa
MPa
kJ/m²
-
Prime Part
DC PA12
1700
50
24
53
4.8
1500
58
4.4
75
Prime Part
PA11
1550
50
48
NB
8.9
1420
55
8.9
68
Fonte: Disponível no site <http://www.eos.info/en>. Acesso em: 2011.
9
Site da empresa disponível em: <http://www.eos.info/en>. Acesso em: 2011.
90
A seguir esses materiais são avaliados em relação aos requisitos
de projeto relacionados ao material de construção, utilizando o método
de Pugh (Quadro 3.12).
Quadro 3.12 – Matriz de Pugh utilizada para
a seleção do material para a carcaça
Requisito de Projeto
Rigidez do conjunto
Tenacidade
Custos de fabricação e
distribuição
Resistência Mecânica
(curto e longo prazo)
PA 11 PA 12 Comentários
Avaliação feita com base no módulo de elasticidade dos
0
+
dois materiais
Avaliação feita com base na resistência ao impacto dos dois
0
materiais
0
0
0
-
0
0
0
0
0
0
As poliamidas 11 e 12 são conhecidas por absorverem
pequenas quantidades de água
0
-
Avaliação feita com base no alongamento dos dois materiais
Alergenicidade dos
materiais de construção
0
+
A PA12 tem um desempenho superior ao da PA11 neste
ponto, porém, isso não desclassifica a PA11, pois a carcaça
não estará em contato direto com a pele
Resistência a proliferação
de fungos e bactérias
0
0
As poliamidas 11 e 12 são conhecidas por possuirem
resistência a proliferação de fungos e bactérias
Rugosidade da superfície
externa
0
0
A rugosidade de superfícies de produtos fabricados com
PAs utilizando a tecnologia LS é alta, mas pode ser reduzida
através de polimento e do uso de um revestimento
Energia superficial livre da
região externa
0
0
Radioluscência dos
materiais de construção
0
0
Reciclabilidade
0
0
Total
0
Solubilidade em água dos
materiais de construção
Peso do Conjunto
Absorçao de água dos
materiais de construção
Graus de liberdade/ampl.
de mov. no tornozelo
Avaliação feita com base na resistência a flexão dos dois
materiais
É conhecido que produtos fabricados com esses materiais
são suscetíveis ao acúmulo de sujeira. Este problema pode
ser solucionado com o uso de um revestimento
As poliamidas 11 e 12 são radiopacas. Decidiu-se que esse
problema poderia ser contornado com um design que
permita a fácil e rápida colocação e retirada da bota
Ambos materiais são termoplásticos e podem ser
reutilizados após o descarte
-1
Fonte: O autor (2011).
91
Com base nos resultados da análise através do método de Pugh,
conclui-se que o grau de material que possui o melhor perfil de
propriedades para a fabricação da carcaça é o PrimePart PA 11, sendo,
portanto, o material selecionado.
Processo de fabricação da carcaça
A carcaça da bota foi produzida utilizando um equipamento de
Sinterização a Laser de alto desempenho, modelo HiQ, fabricado pela
empresa 3D Systems10, ilustrado na Figura 3.22, de propriedade do
Centro de Tecnologia da Informação Renato Archer, do Ministério da
Ciência e Tecnologia. Esse equipamento foi concebido para a
fabricação de produtos – plásticos e metálicos – em escala industrial e
não somente protótipos. A seguir são listadas as principais
características desse sistema:



Tipo e potência do laser: CO2/30 W;
Velocidade máxima de varredura: 5m/s;
Dimensões
da
câmara
de
381 x 330 x 457 mm (L x P x H).
construção:
Figura 3.22 – Equipamento de Sinterização a Laser modelo HiQ
Fonte: Disponível em: <http://www.3dsystems.com>. Acesso em: 2011.
10
Ficha técnica do equipamento disponível em:
<http://www.3dsystems.com/products/datafiles/sinterstation_hiq/datasheets/D
S_Sinterstation_HiQ_rev0606.pdf>. Acesso em: 2011.
92
As dimensões da câmara de construção do equipamento
permitiram a fabricação da carcaça da bota em uma só etapa.
Na Figura 3.23 pode-se observar a orientação do modelo na
câmara de construção.
Figura 3.23 – Orientação do produto na câmara de construção
Fonte: O autor (2011).
Na Figura 3.24 pode-se observar a carcaça fabricada por meio da
tecnologia LS.
Figura 3.24 – Carcaça da bota fabricada por meio da tecnologia LS
Fonte: O autor (2011).
93
3.4.4
Solado
O solado foi concebido como uma peça que segue o contorno da
base da bota, com espessura uniforme de 4mm. Foram aplicados furos
ao solado, assim como em outras partes da bota, para permitir o
escoamento de água e para facilitar a circulação de ar e de oxigênio,
como pode ser observado na Figura 3.25
Figura 3.25 – Detalhes da base da bota e do solado
Fonte: O autor (2011).
Seleção de material
A seleção do material para o solado seguiu o mesmo
procedimento utilizado para a carcaça – o método de Ashby. Ao final do
processo, o material escolhido foi um Elastômero Termoplástico
chamado DuraForm Flex Plastic para Sinterização a Laser11, fabricado
pela empresa norte americana 3D Systems. O DuraForm Flex Plastic
tem propriedades similares as das borrachas convencionais, como alta
11
Ficha técnica do produto disponível em:
<http://www.3dsystems.com/sites/www.3dsystems.com/files/DS_DuraForm_
Flex_US.pdf>. Acesso em: 2011.
94
flexibilidade e alta resistência ao rasgo. Aplicações típicas desse
material incluem vedações, tubos, calçados e equipamentos esportivos.
As propriedades do material DuraForm Flex Plastic são listadas
no Quadro 3.13.
Quadro 3.13 – Propriedades físicas do material DuraForm Flex Plastic
Propriedade
Norma
Valor
Resistência a tração (ruptura)
ASTM D638
1,8 Mpa
Módulo de Elasticidade (tração)
ASTM D638
7,4 Mpa
Alongamento (ruptura)
ASTM D638
110%
Módulo de Elasticidade (flexão)
ASTM D790
5,9 Mpa
Resistência ao rasgo (Cond. C)
ASTM D624
15,1 kN/m
Resistência a abrasão
ASTM D4060
83,5 mg
Dureza Shore A
ASTM D2240
45-75
Fonte: Disponível em <http://www.3dsystems.com>. Acesso em: 2011.
Fabricação
O material Duraform Flex Plastic, escolhido para a fabricação da
sola durante a etapa de seleção de materiais, não estava disponível no
momento da fabricação. Como alternativa utilizou-se um material
flexível disponível no estoque do CTI – Tangoblack, fabricado pela
empresa israelense Objet12, parte do grupo Stratasys. Como o objetivo
do estudo de caso é o levantamento de dados para a geração de um
procedimento de personalização, acredita-se que essa alteração não
afete negativamente o projeto.
A sola foi fabricada utilizando um equipamento de impressão 3D
modelo Connex 350 (Figura 3.26), também produzido pela empresa
Objet, do grupo Stratasys13.
12
Ficha técnica do produto disponível em:
<http://www.stratasys.com/~/media/Main/Secure/Material%20Specs%20MS/
PolyJet-Material-Specs/PolyJet_Materials_Data_Sheet.pdf>. Acesso em:
2011.
13
Ficha técnica do produto disponível em: <http://www.stratasys.com/3dprinters/design-series/precision/objet-connex350>. Acesso em: 2011.
95
Figura 3.26 – Equipamento de impressão 3D modelo Connex 350
Fonte: Disponível em: <http://www.stratasys.com>. Acesso em: 2011.
Na Figura 3.27 pode-se observar a sola, fabricada com o material
Tangoblack.
Figura 3.27 – Sola fabricada em material
elastomérico utilizando a tecnologia 3DP
Fonte: O autor (2011).
Na Figura 3.28 é ilustrada a bota calçada por uma pessoa, ainda
sem o acolchoado e o sistema de fixação e ajuste de pressão.
96
Figura 3.28 – Bota calçada por uma pessoa
Fonte: O autor (2011).
O sistema de imobilização desenvolvido tem um peso de
aproximadamente 800g, já somados os pesos de todos os componentes.
Esse valor é cerca de 500g mais baixo que o de uma bota imobilizadora
disponível no mercado, da marca Ortofly14, que parece ser
representativa desse tipo de sistema. Embora o design da bota
desenvolvido aqui não seja definitivo, essa redução de peso é bastante
promissora.
3.4.5
Considerações finais sobre o estudo de caso
A realização do estudo de caso permitiu a obtenção de uma visão
detalhada das etapas, atividades e tarefas relacionadas ao processo de
personalização de ajuste e conforto de um produto por meio de
tecnologias de Engenharia Reversa e Manufatura Aditiva. Analisando
os métodos de trabalho utilizados pela empresa Technosim, na etapa de
RE, e pelo CTI Renato Archer, na etapa de AM, foi possível concluir,
14
Mais informações sobre a bota imobilizadora Ortofly estão disponíveis em:
<http://www.sitedospes.com.br/index.php/bota-imobilizadora-plus-com-basede-polimero-curta-ortofly.html>. Acesso em: 2011.
97
como esperado, que o número de atividades e, em especial, de tarefas
envolvidas na personalização de ajuste e conforto de um produto
utilizando tecnologias de RE e AM é significativamente maior do que
descrito nos procedimentos avaliados no Capítulo 2, tópico 2.5. É
importante notar que os métodos de trabalho utilizados pela Technosim
e pelo CTI não estão documentados – eles são executados livremente
por profissionais com um alto nível de preparação e experiência. Do que
se pôde observar, a falta de um padrão nos métodos de trabalho dá
margem para obtenção de resultados diferentes, dependendo de quem
está executando o projeto. Esta constatação reforça a afirmação feita no
Capítulo 2 de que um procedimento para personalização de ajuste e
conforto mais abrangente e detalhado seria de valor para empresas que
atuam ou pretendem atuar nesse segmento. Desta forma, um
procedimento para personalização que avance em relação aqueles
avaliados no Capítulo 2, incluindo os detalhes das atividades e tarefas
observados durante a execução do estudo de caso, é proposto a seguir,
no Capítulo 4.
98
99
4
PROPOSTA
DE
PROCEDIMENTO
PERSONALIZAÇÃO DE AJUSTE E CONFORTO
PARA
Com base na revisão bibliográfica, relatada no Capítulo 2, e no
estudo de caso, relatado no Capítulo 3, é proposto nesta seção um
procedimento para personalização de produtos utilizando Engenharia
Reversa e Manufatura Aditiva. Mais especificamente, a proposta
apresentada aqui se refere ao tipo de personalização de “ajuste e
conforto”, ou seja, fabricação de produtos sob medida para um
determinado usuário, de acordo com a classificação de processos de
personalização proposta por Piller (2004), descrita no Capítulo 2,
Tópico 2.3.
Este procedimento visa endereçar as questões orientativas de
pesquisas apresentadas no Capítulo 1, além de promover avanços em
relação aos procedimentos desenvolvidos pelos grupos de pesquisas
Custom-fit e da universidade de Loughborough, conforme descrito no
Capítulo 2.
É importante ressaltar que essa proposta tem por objetivo a
padronização das atividades e tarefas relacionadas tão somente à
personalização de um produto desenvolvido previamente e concebido
para ser fabricado por meio de um método aditivo. Portanto, estão fora
do seu escopo todas e quaisquer atividades e tarefas relacionadas ao
desenvolvimento do produto em si que, idealmente, deveria ser feito
utilizando uma metodologia de Desenvolvimento Integrado de Produto,
como a metodologia PRODIP ou outra. O processo de personalização
aqui proposto tem início com a coleta de dados de um indivíduo para o
qual o produto será personalizado e é concluído com a fabricação do
produto, seguida de operações de controle de qualidade e de redução do
impacto ambiental.
O procedimento proposto é composto de fases, etapas, atividades,
tarefas, entradas e saídas (de dados e/ou materiais), seguindo a
nomenclatura da metodologia PRODIP. As tarefas, entradas e saídas
estão sempre vinculadas a uma atividade. Atividades diretamente
relacionadas umas as outras são agrupadas em etapas, e etapas
relacionadas às mesmas tecnologias, como RE e AM, são agrupadas em
fases.
Os procedimentos avaliados no Capítulo 2 consistiam
basicamente de etapas e atividades, com informações limitadas a
respeito de tarefas e de fluxos de dados e materiais. Além da inclusão e
detalhamento de tarefas e de fluxos de dados e de materiais, optou-se
por acrescentar também fases, com o objetivo de melhorar a sua
100
representação. As atividades também foram ligeiramente alteradas em
relação aos procedimentos descritos no Capítulo 2, para maior clareza.
A estruturação e o detalhamento das atividades e tarefas foram
baseados nos trabalhos de outros pesquisadores (citados ao longo deste
capítulo) e na experiência adquirida durante a realização do estudo de
caso, relatado no Capítulo 3.
As fases, etapas e o fluxo de atividades do procedimento aqui
proposto são ilustradas nas Figuras 4.1 e 4.2.
Figura 4.1 – Fase: Engenharia Reversa e Aprovação
Auxiliada por Computador – Fluxo de atividades
Fonte: O autor (2011).
101
Figura 4.2 – Fase: Fabricação - Fluxo de atividades
Fonte: O autor (2011).
O procedimento de personalização desenvolvido ao longo deste
trabalho de pesquisa é detalhado a seguir, nos quadros 4.1 e 4.2, onde
são apresentados os seus componentes adicionais – Entradas, tarefas e
saídas.
102
Quadro 4.1 – Fase: Engenharia Reversa e
Aprovação Auxiliada por Computador
Etapas
Entradas
Atividades
Tarefas
Saídas
Entrevista com o cliente
Captura de
dados
Cliente
Cliente
Nuvem de pontos
Nuvem de pontos
otimizada
Tratamento de
Malha de polígonos
dados e geração otimizada
de modelo 3D
Captura de dados não- Medição e análise de características
geométricos
físicas do cliente e de sua interação
com objetos físicos
Captura de dados
geométricos
Escaneamento
Registro dos dados
Redução de ruídos e de redundância
de pontos
Otimização dos dados
Amostragem de pontos
Identificação de primitivas
Geração de malha de polígonos
Redução de ruídos
Geração e otimização
Limpeza
de malha de polígonos
Refinamento da malha poligonal
Dizimação
Preenchimento de furos
Eliminação de features
Detecção e controle de arestas
Edição e
Ajuste de primitivas
controle de modelos
Edição de polígonos e recriação de
poligonais
malha
Controle e edição de contornos
Preferências do cliente;
Características físicas
do cliente e dados da
sua interação com
objetos físicos
Nuvem de pontos
Nuvem de pontos
otimizada
Malha de polígonos
otimizada
Modelo poligonal
acabado
Modificações na geometria do modelo
Modelo poligonal
acabado
Malha de curvas
Dados não
geométricos; Modelo
3D de superfície;
Modelo(s) CAD
preexistente(s)
Aprovação
Auxiliada por
Computador
Geração e edição de
curvas
Criação de curvas
Modificação de curvas
Criação de patches
Geração de superfícies
Geração de superfícies
Importação dos diferentes
Combinação de dados componentes
de projeto e
modelagem do produto
Edição do modelo
final
Malha de curvas
Modelo 3D de
superfície
Modelo 3D do produto
Modelo 3D do
produto;
Propriedades físicas do
Pré-processamento
material;
Carregamentos;
Condições de contorno
Modelo discretizado;
Propriedades físicas do
material;
Processamento
Carregamentos e
condições de contorno
aplicadas ao modelo
Escolha dos modelos matemáticos
Escolha do tipo de elemento
Geração da malha
Aplicação de carregamentos
Aplicação de condições de contorno
Escolha do método computacional
Modelo discretizado;
Propriedades físicas do
material;
Carregamentos e
condições de contorno
aplicadas ao modelo
Simulação
Resultados da
simulação
Resultados da
simulação
Análise dos resultados e comparação Modelo 3D do produto
com especificações de projeto
aprovado ou reprovado
Pós-processamento
Fonte: O autor (2011).
103
Quadro 4.2 – Fase: Fabricação
Etapas
Entradas
Atividades
Tarefas
Saídas
Ajuste dos parâmetros de controle
Conversão do arquivo
Modelo 3D do produto CAD para o padrão
Geração de malha triangular no padrão Arquivo STL
STL
STL
Inspeção e reparo do modelo STL
Planejamento e
ajustes de
processo
Arquivo STL
Manipulação do
arquivo STL
Arranjo espacial do(s)
modelo(s) na câmara
do equipamento de
Set-up da máquina de
AM;
AM
Leiaute dos suportes
(quando aplicável)
Manufatura
Aditiva e
Operações
Secundárias
Qualidade e
Meio-Ambiente
Definição da orientação da(s) peça(s) Arranjo espacial do(s)
modelo(s) na câmara
do equipamento de
Otimização do volume de trabalho
AM;
Leiaute dos suportes
Geração de suportes (quando
(quando aplicável)
aplicável)
Ajuste de parâmetros de processo
Parâmetros de
processo
Processo automatizado
Produto(s) semiacabado(s);
Suportes (quando
aplicável);
Matéria-prima não
processada (quando
aplicável)
Parâmetros de
processo;
Matéria-prima
Manufatura Aditiva
Produto(s) semiacabado(s);
Suporte (quando
aplicável);
Matéria-prima não
processada
Remoção e limpeza
Remoção de suportes (quando
aplicável)
Pós-cura (quando aplicável)
Operações Secundárias
Infiltração de materiais secundários
(quando aplicável)
Acabamento
Montagem (quando aplicável)
Produto(s) acabado(s);
Matéria-prima não
processada (quando
aplicável)
Produto(s) acabado(s)
Produto(s) acabado(s);
Testes, medições e análises de acordo
Controle de Qualidade
aprovado(s) ou
Plano de controle
com plano de controle
reprovado(s)
Matéria-prima não
Reutilização e descarte Reutilização de matéria-prima não
Matéria-prima
processada;
de
processada (quando aplicável)
reutilizável;
Produto(s) fora de
matéria-prima e
Descarte de matéria-prima e de
Refugo
especificação
produtos acabados
produtos fora de especificação
Fonte: O autor (2011).
Os principais componentes do procedimento proposto aqui são
explorados – com um nível ainda maior de detalhes – nos tópicos
apresentados a seguir.
104
4.1 PRIMEIRA FASE: ENGENHARIA REVERSA E APROVAÇÃO
AUXILIADA POR COMPUTADOR
4.1.1
Etapa 1.1: Captura de dados
Nessa etapa são coletados dados sobre o cliente considerados
críticos para o processo de personalização.
Atividade 1.1.1: Captura de dados não geométricos
Esta atividade tem por objetivo a captura de dados do cliente não
relacionados à sua anatomia. Ela tem como entrada o cliente e como
saídas as preferências e as características físicas do cliente e dados da
sua interação com objetos físicos.
- Tarefa 1.1.1.a: Entrevista com o cliente
Aqui, o objetivo é coletar informações sobre o cliente, como
preferências com relação ao acabamento do produto (ex. cor, brilho,
textura, etc.), eventuais problemas enfrentados pelo cliente (ex.
problemas de locomoção, dores, etc.), dentre outros. Para cada produto
a ser fabricado será elaborado um questionário específico.
- Tarefa 1.1.1.b: Medição e análise de características físicas do cliente
e de sua interação com objetos físicos
Aqui são coletadas desde características físicas do cliente, como
seu peso e altura, ou medidas de membros do corpo, até interações do
cliente com objetos físicos, como bancos ou capacetes, para, por
exemplo, determinar parâmetros de conforto.
Atividade 1.1.2: Captura de dados geométricos
Aqui são capturados dados geométricos de partes do corpo do
cliente para a geração de modelos 3D que serão utilizados como base
para a personalização de ajuste e conforto do produto.
Esta atividade tem como entrada o cliente e como saída uma
nuvem de pontos.
105
- Tarefa 1.1.2.a: Escaneamento
A parte do corpo a ser digitalizada deve ser posicionada de modo
que possa ser escaneada de vários ângulos diferentes, para que toda a
superfície possa ser capturada. Dependendo da região a ser escaneada –
ex. pé e tornozelo – deverá ser utilizado um apoio e uma fixação, para
evitar movimentos que poderiam interferir no processo de
escaneamento. O suporte e fixação devem ter a menor área de contato
com o corpo possível, para minimizar “pontos cegos” durante o
escaneamento. Determinadas tecnologias de escaneamento requerem a
aplicação de alvos sobre a superfície a ser digitalizada, para facilitar o
processo de registro dos dados. Uma vez concluída a preparação da
região do corpo humano a ser digitalizada, é possível iniciar o
escaneamento efetivamente. O processo consiste basicamente em fazer
várias tomadas de diferentes ângulos da região a ser digitalizada
(BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002; TRELEAVEN e
WELLS, 2007; PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.1.2.b: Registro dos Dados
Ainda que a maior parte dos escâneres permita a captura de
coordenadas da superfície de um objeto de diferentes ângulos com certa
liberdade, normalmente várias tomadas são necessárias para capturar
toda a geometria ou para evitar qualquer oclusão. Quando utilizando
dados de várias tomadas, as diferentes nuvens de pontos geradas não
possuem a mesma orientação. O processo de registro de dados é
necessário para combinar, alinhar ou fundir essas nuvens de modo que
todas estejam alinhadas em um sistema de coordenadas comum. O
registro dos dados é fundamental para a digitalização de uma superfície.
Por esse motivo, é importante verificar os dados de saída
cuidadosamente. Se o número de nuvens de pontos não for suficiente
para cobrir a geometria inteira de um objeto ou se as tolerâncias
esperadas não forem atingidas, novas tomadas serão necessárias
(Boehler et al., 2002; Boehler e Marbs, 2002; Pham e Hieu, 2008).
Duas abordagens para o registro dos dados são utilizadas
normalmente: alinhamento manual e automático. No alinhamento
manual, pontos de referência designados arbitrariamente são utilizados
para o alinhamento de diferentes nuvens. No processo de alinhamento
automático, a tolerância entre diferentes nuvens de pontos é utilizada
como restrição para o alinhamento (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER
e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
106
4.1.2
Etapa 1.2: Tratamento de dados e geração de modelo 3D
Nessa etapa, os dados coletados por meio do escaneamento são
tratados objetivando a sua estruturação e minimização.
Atividade 1.2.1: Otimização dos dados
A atividade de otimização dos dados tem por objetivo estruturar
os dados e de minimizar o tamanho do arquivo gerado após o
escaneamento. Esta atividade tem como entrada uma nuvem de pontos
e como saída uma nuvem de pontos otimizada.
- Tarefa 1.2.1.a: Redução de ruídos e de redundância de pontos
Uma certa quantidade de erros normalmente é introduzida nos
dados obtidos por meio de escaneamento e pontos podem ser alocados
em regiões indesejáveis ou podem se sobrepor a outros pontos obtidos
em diferentes tomadas. Ferramentas de redução de ruídos são utilizadas
para a remoção automática de ruídos nos dados coletados durante o
escaneamento. A operação de remoção de ruídos determina onde os
pontos deveriam estar, então os move para essas localizações com base
em dados estatísticos. Se o conjunto de pontos representa uma forma
livre, a operação reduz o ruído com respeito a curvatura da superfície.
Quando trabalhando com formas prismáticas, a operação ajuda a manter
features, como bordas e cantos vivos (BOEHLER et al., 2002;
BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
A ferramenta de redução de redundância é utilizada para diminuir
o número de pontos na nuvem quando determinados pontos estão muito
próximos ou se sobrepõem (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e
MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.1.b: Amostragem de pontos
A função de amostragem é utilizada para minimizar o número de
pontos na nuvem e para estruturar os dados, para que possam ser
manuseados mais facilmente. Os métodos de amostragem podem ser
classificados em: curvatura, aleatório e uniforme. No método de
curvatura, um número menor de pontos é deletado em uma região de
alta curvatura em relação a uma região de baixa curvatura, de modo a
manter a precisão da superfície. No método aleatório é feita uma
107
amostragem de pontos de uma determinada região, ou de todo o
modelo, com base em um percentual arbitrário. No método
proporcional, a nuvem de pontos é dividida em células cúbicas com as
mesmas dimensões e todos os pontos de uma célula, exceto um, são
apagados (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002;
PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.1.c: Identificação de primitivas
Nessa operação são inseridas primitivas básicas (como planos,
cilindros e esferas) em um modelo. Essa operação é muito importante
para o processo de RE, especialmente quando se digitalizam peças
prismáticas. Isso ajuda a corrigir imperfeições nos dados escaneados
(BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU,
2008).
Atividade 1.2.2: Geração e otimização de malha de polígonos
O objetivo dessa atividade é produzir uma malha de polígonos
otimizada. Ela tem como entrada uma nuvem de pontos otimizada e
como saída uma malha de polígonos otimizada.
- Tarefa 1.2.2.a: Geração de malha de polígonos
Aqui, uma malha de polígonos, normalmente no padrão STL, é
gerada com base nos dados geométricos coletados anteriormente
(BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU,
2008).
- Tarefa 1.2.2.b: Redução de ruídos
Nessa tarefa ocorre a redução de ruídos com respeito à curvatura
da superfície e auxilia na manutenção de bordas e cantos vivos.
Normalmente níveis diferentes de redução de ruído podem ser adotados,
de forma a controlar a qualidade da malha. Essa operação utiliza
técnicas estatísticas como distância máxima, distância média e desvio
padrão dos pontos em relação as suas posições originais (BOEHLER et
al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
108
- Tarefa 1.2.2.c: Limpeza
As operações de limpeza são utilizadas para remover eventuais
irregularidades surgidas durante a geração da malha poligonal, de forma
a garantir a conformidade da superfície gerada à forma designada pela
nuvem de pontos (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS,
2002; PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.2.d: Refinamento da malha poligonal
A operação de refinamento da malha poligonal aprimora a
superfície de um modelo por meio da adição de novos vértices e do
ajuste de coordenadas de vértices existentes, resultando em um maior
número de triângulos na região selecionada e uma superfície e uma
superfície mais suave. A operação subdivide os triângulos selecionados,
produzindo três ou quatro novos triângulos a partir deles (BOEHLER et
al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.2.e: Dizimação
A operação de dizimação reduz o número de triângulos sem
comprometer a integridade da superfície (BOEHLER et al., 2002;
BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
Atividade 1.2.3: Edição e controle de modelos poligonais
O principal objetivo dessas operações é modificar os triângulos e
adicionar novos features à malha poligonal. Esta atividade tem como
entrada uma malha de polígonos otimizada e como saída um modelo
poligonal acabado.
- Tarefa 1.2.3.a: Preenchimento de furos
Essa operação preenche furos originados durante o escaneamento
ou durante a conversão da nuvem de pontos em modelo poligonal. Uma
estrutura poligonal é utilizada para preencher um furo; após o
preenchimento, a malha nessa região é refeita de forma que o leiaute
poligonal seja organizado e contínuo (BOEHLER et al., 2002;
BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
109
- Tarefa 1.2.3.b: Eliminação de features
Esta operação permite recriar a malha de polígonos utilizando um
método baseado em curvatura. Features na região selecionada são
removidas. Esta operação é bastante útil para refinar e alisar uma região
da peça (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM
e HIEU, 2008).
- Tarefa 1..3.c: Detecção e controle de arestas
Dispositivos de escaneamento frequentemente são incapazes de
capturar arestas ou detalhes finos adequadamente. Durante a geração do
modelo poligonal, esses detalhes normalmente são filetados ou
arredondados. Essa operação reproduz uma aresta redefinindo-a
matematicamente (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS,
2002; PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.3.d: Ajuste de primitivas
A operação de ajuste de primitivas insere primitivas, como
planos, cilindros e esferas, em determinadas regiões do modelo. Essa
operação é especialmente útil para peças prismáticas (BOEHLER et al.,
2002; BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.3.e: Edição de polígonos e recriação da malha
A operação de edição de polígonos e recriação de malha permite
um controle preciso da malha no nível de triângulos. A seguir são
listadas alternativas de comandos utilizados para essa finalidade
(BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU,
2008):



Divisão de aresta – divide uma aresta em duas partes,
adicionando dois triângulos de cada lado da aresta
selecionada;
Movimentação de aresta – move uma aresta para outra
localidade no patch quadrangular;
Contração de aresta – remove triângulos individuais pela
contração entre dois vértices;
110


Adição de triângulo – insere outro triângulo na malha
baseado em 3 pontos de inserção;
Recriação de malha – uma malha ideal seria formada por
triângulos equiláteros; esse recurso visa otimizar a malha,
tentando aproximar todos os elementos que a constituem de
triângulos equiláteros.
- Tarefa 1.2.3.f: Controle e edição de contornos
A operação de controle e edição de contornos é necessária
quando se trabalha com superfícies poligonais abertas. Essa operação é
utilizada para reparar as bordas no contorno de um modelo.
Normalmente a nova borda criada pode ser editada e modificada por
meio de alterações no número e na localização de pontos de controle ou
ajustando a curvatura do contorno (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER
e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
As opções de edição e modificação de contornos incluem a
retificação, alisamento, ajuste a primitivas e projeção em planos
definidos pelo usuário. Essas operações movem o contorno além das
bordas dos triângulos; posteriormente a estrutura poligonal é reajustada
de acordo (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002;
PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.3.g: Modificações na geometria do modelo
Modificações na geometria do modelo poligonal podem ser feitas
por meio de operações similares às utilizadas em programas CAD,
como as listadas a seguir (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e
MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008):
 Operações booleanas – união, subtração e intersecção de
modelos poligonais;
 Trim – remove a região selecionada definida por curvas
geradas pelo usuário;
 Shell – aumenta a largura de um modelo ao longo de uma
trajetória;
 Offset – cria uma nova superfície com base em outra existente
(com as mesmas dimensões) deslocada em uma distância
definida pelo usuário;
 Thicken – converte uma casca aberta em um modelo
volumétrico com espessura constante;
111
 Cut – permite a separação de polígonos selecionados;
 Mirror – cria polígonos espelhados;
 Rotate e Move – permitem o reposicionamento de modelos
no sistema global ou local de coordenadas.
Atividade 1.2.4: Geração e edição de curvas
Uma superfície é definida por uma malha de curvas. Nuvens de
pontos e modelos poligonais normalmente são utilizados para a criação
de curvas, especialmente no caso de peças com superfícies de formas
livres. Entidades geométricas, como círculos, retângulos e linhas,
podem ser facilmente criadas baseadas em pontos de referência. Esta
atividade tem como entrada um modelo poligonal acabado e como saída
uma malha de curvas. As seguintes operações são as mais importantes
nessa atividade.
- Tarefa 1.2.4.a: Criação de curvas
Duas abordagens normalmente são utilizadas para a geração de
curvas a partir de um modelo poligonal (BOEHLER et al., 2002;
BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008):
 Cross sectioning – cria curvas por meio da intersecção
entre planos e o modelo;
 3D curve fitting from points – permite a criação de uma
curva a partir de um conjunto de pontos.
- Tarefa 1.2.4.b: Modificação de curvas
Permite o controle de uma curva para atingir os requerimentos de
modelagem. Os recursos mais comuns para modificação de curvas são
listados a seguir (BOEHLER et al., 2002; BOEHLER e MARBS, 2002;
PHAM e HIEU, 2008):

Reparametrização – altera o número ou redistribui os
pontos de controle ao longo de uma curva;

Alteração de ângulo – altera o ângulo de uma curva
dentro de uma tolerância especificada;

Alisamento e limpeza – permite o alisamento de uma
curva, e a limpeza e remoção de pontos de controle
desnecessários;
112



Edição de pontos de controle – permite a modificação de
pontos de controle manualmente; os pontos de controle
são movidos para posições especificadas para modificar
a forma da curva;
Geração de pontos – permite a criação de um número
especificado de pontos a partir de uma curva com
distribuição aleatória ou uniforme;
Redirecionamento, Transição e extensão – permitem a
mudança de direção de curvas, a união de duas curvas e
a extensão de uma curva até um ponto ou distância prédeterminada com continuidade.
Atividade 1.2.5: Geração de superfícies
O principal objetivo dessa atividade é preparar uma estrutura de
patches quadrangulares para suportar a construção de superfícies. Esta
atividade tem como entrada um modelo poligonal acabado e como saída
uma malha de curvas.
- Tarefa 1.2.5.a: Criação de patches
Os patches podem ser desenhados sobre o modelo poligonal
manualmente, semi-automaticamente ou automaticamente, baseando-se
numa quantidade de patches definida pelo usuário e na curvatura do
modelo. Ainda que a maioria dos pacotes de software de RE
disponibilizem um método automático, a organização manual de
patches normalmente é necessária, já que muitas vezes features como
arestas e primitivas não podem ser reconhecidas e, por isso, os patches
não definem a superfície corretamente (BOEHLER et al., 2002;
BOEHLER e MARBS, 2002; PHAM e HIEU, 2008).
- Tarefa 1.2.5.b: Geração de superfícies
Aqui, superfícies são geradas automaticamente, com base nos
patches criados anteriormente.
113
Atividade 1.2.6: Combinação de dados de projeto e modelagem do
produto final
Nesta atividade, dados coletados e gerados nas etapas anteriores
são combinados com dados preexistentes para formar o modelo 3D do
produto a ser produzido por AM. Esta atividade tem como entradas
dados não geométricos, o modelo 3D de superfície e um ou mais
modelos CAD preexistentes e como saída o modelo 3D do produto.
- Tarefa 1.2.6.a: Importação dos diferentes componentes
Modelos geométricos contendo componentes e features do
produto, como estruturas, castelos, roscas, fixações, etc., são importados
para a pasta do projeto no sistema de CAD.
- Tarefa 1.2.6.b: Edição do modelo
Nessa tarefa, os diferentes modelos geométricos são combinados
com o modelo da superfície escaneada para formar o produto final.
Alterações adicionais no modelo podem ser feitas com base nos dados
não geométricos. Ex.: alterações na densidade da espuma de um assento
com base na distribuição do peso de uma pessoa quando sentada.
4.1.3
Etapa 1.3: Aprovação Auxiliada por Computador
Como os produtos personalizados frequentemente são únicos, a
realização de ensaios destrutivos para aprovação e liberação do produto
acabado normalmente não é viável. Para solucionar este problema,
propõe-se a simulação computacional de testes físicos por meio do
Método dos Elementos Finitos.
Atividade 1.3.1: Pré-processamento
Neste estágio são realizadas as operações preliminares à simulação. Esta
atividade tem como entradas o modelo 3D do produto, as propriedades
físicas do material, os carregamentos e as condições de contorno, e
como saídas o modelo discretizado, as propriedades físicas do material,
além dos carregamentos e condições de contorno aplicadas ao modelo.
114
- Tarefa 1.3.1.a: Escolha dos modelos matemáticos
Existe uma hierarquia de modelos matemáticos que podem ser
utilizados para representar o comportamento mecânico de uma
estrutura. De um modo geral, quanto mais abrangente o modelo – que
inclui mais efeitos ou é mais realista –, maior o custo computacional. A
escolha de um modelo matemático é influenciada pela geometria da
estrutura, o tipo de material a ser utilizado, os carregamentos a que a
estrutura será submetida, o modo como a estrutura será suportada ou
fixada, a maneira como a estrutura irá interagir com outras estruturas e o
ambiente e, finalmente, pelos recursos disponíveis para o analista
(COOK, 1995; DONALD, 2011):
Os modelos matemáticos utilizados para análises estruturais
podem ser divididos em dois grupos – geométricos e constitutivos.
Os modelos geométricos podem ser classificados como: 1D –
longarina ou treliça, 2D – Longarina ou treliça, 3D – longarina ou
treliça, 2D – Viga, 2D – Tensões no plano, 2D – Deformação no plano,
2D – Axissimétrico, 2D – Axissimétrico com torção, 3D – Casca, 3D –
Viga e 3D – Sólido (COOK, 1995; DONALD, 2011). Considerando-se
que os produtos a serem fabricados terão, no geral, uma geometria
complexa, espera-se que somente dois desses modelos venham ser
utilizados – de casca 3D e sólido 3D. Esses modelos são descritos em
detalhes a seguir.
O modelo 3D – Casca é útil para painéis de paredes finas ou
superfícies curvas. Um modelo de casca inclui tanto flexão quanto
efeito membrana ou estiramento e assume que as tensões ao longo da
espessura não são significativas. Aplicações típicas desse tipo de
modelo matemático incluem análises de vasos de pressão de paredes
finas, processos de conformação de metais, estruturas de aeronaves,
navios, painéis automotivos, dentre outras (COOK, 1995; DONALD,
2011).
Um modelo 3D – Sólido é utilizado para problemas de alta
complexidade. O uso desse tipo de modelo implica em alto custo
computacional (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Os modelos constitutivos representam o comportamento de
diferentes grupos de materiais quando submetidos a esforços. Podem ser
classificados em:
Elástico linear isotrópico
Esse é o modelo constitutivo mais simples. Assume que a lei de
Hooke é válida em todas as direções, que as tensões são linearmente
115
proporcionais às deformações, e que a direção do carregamento não
afeta esse relacionamento (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Elástico linear ortotrópico
Assume que a lei de Hooke é válida em todas as direções, mas
permite a atribuição de diferentes valores para o módulo de Young em
dois eixos. É útil para modelar o comportamento de madeira, ossos e
compósitos, onde o escoamento ou a falha não são esperados (COOK,
1995; DONALD, 2011).
Elástico linear anisotrópico
Esse modelo é um aperfeiçoamento do anterior e assume,
novamente, que a lei de Hooke é válida em todas as direções.
Entretanto, nesse caso, pode ser atribuído um valor diferente para o
módulo de Young para cada eixo (x, y e z). Esse modelo é útil para
representar materiais altamente anisotrópicos, como determinados tipos
de ossos e compósitos. Aqui também é assumido que os carregamentos
não serão suficientes para provocar escoamento ou falha do material
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Elástico não-linear
Modelos constitutivos elásticos e não lineares são úteis para a
representação do comportamento de materiais como borracha, espumas,
tecidos biológicos e certos polímeros (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Visco-elástico
Um modelo visco-elástico permite a análise de materiais com
comportamento viscoso e elástico, como o nome sugere. A viscosidade
de um material com este comportamento resulta em uma taxa de
deformação dependente do tempo. Materiais elásticos não dissipam
energia quando um carregamento é aplicado e posteriormente removido.
Um material visco-elástico, entretanto, irá perder energia quando
submetido à mesma condição. Consequentemente, histerese pode ser
observada na curva tensão-deformação (COOK, 1995; DONALD,
2011).
Elasto-plástico, independente da taxa de deformação
Os modelos constitutivos desse grupo permitem escoamento e
deformação plástica subsequente do material devido ao carregamento
aplicado. Nesse caso, assume-se uma deformação plástica independente
da taxa de deformação, de forma que a velocidade com que ocorre a
116
deformação não irá afetar a resposta da estrutura (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
Elasto-plástico, dependente da taxa de deformação
Em contraste ao modelo anterior, aqui a velocidade da
deformação é levada em consideração. Modelos nessa categoria
requerem a definição da taxa de deformação ̇ (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
Plasticidade especial
Os modelos de plasticidade especial foram desenvolvidos para
descrever o comportamento de materiais que não se adequam aos
modelos regulares de plasticidade. Exemplos de tais materiais incluem
ferro fundido, concreto, solo, rochas, materiais com alto creep, etc
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Dano ou avaria
Modelos utilizados para analisar danos provocados por impacto a
materiais como compósitos ou concreto reforçado. Esses modelos são
bastante complexos e tipicamente requerem a atribuição de várias
constantes obtidas por meio de testes físicos nos materiais, como rigidez
e tensões em três direções (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Especiais
Modelos desenvolvidos para materiais que exibem um
comportamento particular, como os materiais com memória de forma –
Ex. Nitinol (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Uma vez definido o modelo constitutivo, deve-se alimentar o
software com valores de determinadas propriedades do material a ser
utilizado para a simulação. As propriedades requeridas irão variar em
função do modelo escolhido, mas normalmente incluem módulo de
elasticidade, coeficiente de Poisson, dados de tensão-deformação em
diferentes temperaturas, creep (escoamento a frio), dentre outras
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
- Tarefa 1.3.1.b: Escolha do tipo de elemento
A definição do tipo de elemento para modelar o problema em
questão deve ser feita com base nas escolhas feitas anteriormente – do
modelo geométrico e do modelo constitutivo –, e no tipo de
117
carregamento e condições de contorno a serem aplicadas. Os tipos de
elementos disponíveis para análises estruturais na maioria dos pacotes
de software de elementos finitos normalmente são classificados como:
Ponto, linha, área plana, área curva e volume (COOK, 1995; DONALD,
2011).
Os elementos dos grupos ponto, linha e área plana são utilizados
em simulações relativamente simples e não se espera que venham a ser
utilizados na análise dos produtos a serem fabricados seguindo a
metodologia proposta aqui. Por esse motivo, não serão discutidos nesse
trabalho. Os grupos de elementos restantes são detalhados a seguir.
Elementos de área curvos
Estes elementos são basicamente elementos 3D sem atributo de
espessura. Podem ser agrupados em: Elementos de casca, elementos 3D
de contato e elementos 3D para efeitos de superfície.
Os elementos de casca são elementos do tipo plate que permitem
a previsão de flexão e efeitos de membrana ou estiramento, e são
adequados para a modelagem de estruturas 3D de paredes finas, como
vasos de pressão e análises de processos de conformação de chapas.
Esses elementos podem deformar nas direções x, y e z, e a espessura do
elemento normalmente é atribuída durante a escolha do elemento
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Os elementos 3D de contato são utilizados para definir contato
entre duas estruturas ou uma folga entre duas partes de uma estrutura.
Elementos de contato 3D de superfície-a-superfície são utilizados para
modelar contato e deslizamentos entre duas estruturas
3D (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Os elementos 3D para efeitos de superfície são sobrepostos a
uma face formada por elementos sólidos ou de casca e são utilizados
para a aplicação de carregamentos e de efeitos superficiais (COOK,
1995; DONALD, 2011).
Elementos de volume – Sólidos 3D
Estes elementos são utilizados para a modelagem de estruturas
tridimensionais sólidas, como o nome sugere. Estão disponíveis em
duas formas básicas – hexaedros e tetraedros (COOK, 1995; DONALD,
2011).
118
- Tarefa 1.3.1.c: Geração da malha
Uma vez definidos os modelos geométrico e constitutivo, e o tipo
de elemento a ser utilizado, pode-se então dar início ao processo de
geração da malha (discretização ou divisão do modelo em elementos
finitos). O processo de geração de malha é automático na maioria dos
programas de Análise por Elementos Finitos (FEA, do inglês Finite
Element Analysis). Determinados programas irão solicitar que o usuário
entre com valores para determinados parâmetros para concluir essa
tarefa, como o comprimento médio da aresta do elemento, enquanto
outros a realizarão completamente de forma automática, utilizando
algoritmos que buscam o melhor compromisso entre a qualidade da
malha e o tamanho do arquivo gerado. Normalmente, após a geração
automática da malha, alguns ajustes precisam ser feitos manualmente,
como o refinamento da malha em regiões críticas do modelo. Os
comandos necessários para esse tipo de operação irão variar de um
programa para outro (COOK, 1995; DONALD, 2011).
- Tarefa 1.3.1.d: Aplicação de carregamentos
Os carregamentos podem ser classificados em: Força pontual
estática, força estática distribuída, pressão estática, inércia estática,
força pontual dependente do tempo, força distribuída dependente do
tempo, pressão dependente do tempo, velocidade e aceleração. Estes
conceitos são detalhados a seguir:
Força pontual estática
O método mais simples de modelar um carregamento é assumir
que ele é aplicado em um ponto específico e que só age através desse
local. Um carregamento estático é um carregamento que é aplicado tão
lentamente que não introduz efeitos dinâmicos no sistema. Assumindo
que o carregamento é estático, pode-se ignorar os termos velocidade e
aceleração nas análises, o que simplifica consideravelmente o processo
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Força estática distribuída
Este tipo de carregamento assume que a força é aplicada e
distribuída em um determinado comprimento da geometria, de forma
linear ou não-linear (COOK, 1995; DONALD, 2011).
119
Pressão estática
Um carregamento na forma de pressão assume que uma força
aplicada é distribuída sobre uma área da geometria. A forma de
distribuição pode variar de uma pressão constante a uma não-linear
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Inércia estática
Esta categoria se refere a carregamentos que não irão resultar em
movimento da estrutura sob investigação mas irão afetar as tensões e
deformações. O principal tipo de carregamento que se enquadra nessa
categoria é o peso da própria estrutura, devido à gravidade (COOK,
1995; DONALD, 2011).
Força pontual dependente do tempo
Força pontual aplicada com velocidade e que varia com o tempo.
A variação da força em função do tempo será descrita através de
funções matemáticas (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Força distribuída dependente do tempo
Força distribuída que varia com o tempo. Duas funções
matemáticas podem ser necessárias para a modelagem deste tipo de
carregamento – uma para descrever a distribuição do carregamento e
outra para descrever a sua variação com o tempo (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
Pressão dependente do tempo
Forças distribuídas sobre áreas específicas do modelo que variam
com o tempo. Múltiplas funções matemáticas podem ser necessárias
para descrever o regime de carregamento. Uma análise dinâmica será
necessária (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Velocidade
Velocidade pode ser aplicada a um modelo como um todo ou a
uma certa parte dele. Quando uma velocidade é aplicada ao modelo
como um todo, análises em componentes como pás de turbinas ou
partes de máquinas rotantes podem ser realizadas. Um exemplo de
aplicação de velocidade a somente uma parte do modelo inclui análises
de impacto em que a velocidade é aplicada a um projétil (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
120
Aceleração
De forma similar a velocidade, aceleração pode ser aplicada a um
modelo por inteiro ou a somente uma de suas partes. O uso de
acelerações é muito útil em análises de veículos espaciais e aeronaves
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
- Tarefa 1.3.1.e: Aplicação de condições de contorno
Condições de contorno são utilizadas para representar qualquer
coisa no problema que não esteja explicitamente definido no modelo
(COOK, 1995; DONALD, 2011). Vários tipos de condições de
contorno estão disponíveis:
Regiões fixas em todos os graus de liberdade
O tipo mais comum de condição de contorno é fixar uma certa
região do problema em todos os graus de liberdade (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
Regiões fixas em determinados graus de liberdade
Movimentos de translação são permitidos em pelo menos uma
direção ou movimentos de rotação são permitidos em torno de pelo
menos um eixo (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Deslocamentos prescritos em graus de liberdade específicos
Permite a movimentação de uma parte da estrutura, em uma
determinada distância, em uma direção em particular (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
Superfícies em contato 2D
Superfícies em contato bidimensional são utilizadas quando duas
partes separadas do modelo entram em contato durante uma análise 2D
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Superfícies em contato 3D
Problemas que requerem um modelo 3D frequentemente irão
envolver contato entre corpos tridimensionais e, portanto, irão requerer
condições de contorno com superfícies em contato 3D. A diferença
desse tipo de condição de contorno em relação a anterior é que aqui a
superfície de contato será uma área enquanto que na anterior será uma
linha (COOK, 1995; DONALD, 2011).
121
Condições de contorno dependentes do tempo
Em certos casos, será necessário modelar condições de contorno
que possam ser ativadas durante um determinado estágio da análise
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
- Tarefa 1.3.1.f: Escolha do método computacional
Os métodos computacionais mais comuns oferecidos pelos
programas de FEA disponíveis no mercado são:
Análise estática
Esse tipo de análise assume que não há efeitos dinâmicos no
sistema (os carregamentos são aplicados lentamente de modo a não
introduzir efeitos dinâmicos). Análises estáticas podem ser tanto
lineares quanto não-lineares. Exemplos de não linearidades permitidas
em análises estáticas incluem: grandes deformações, contato,
plasticidade, fluência, hiper-elasticidade, dentre outras (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
Análise modal
Uma análise modal é utilizada para determinar as frequências
naturais e os modos de vibração associados de uma estrutura. Vários
métodos matemáticos estão disponíveis para resolver diferentes tipos de
problemas (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Análise harmônica
Uma estrutura exposta a um carregamento cíclico retornará
respostas cíclicas ou harmônicas. Uma análise de resposta harmônica
permite analisar o comportamento dinâmico de uma estrutura e,
portanto, prever se suportará ressonância, fadiga e outros efeitos
negativos de vibrações forçadas. A estrutura a ser analisada é
geralmente submetida a carregamentos que variam de forma sinusoidal
(harmonicamente) com o tempo. A resposta da estrutura é examinada
em várias frequências. Normalmente os resultados são apresentados na
forma de gráficos de grandezas físicas – como deslocamentos – em
função da frequência. Os picos das respostas nos gráficos são
identificados e as tensões são verificadas nas respectivas frequências.
Normalmente há uma série de métodos de solução disponíveis, os quais
permitem solucionar diferentes tipos de problemas (COOK, 1995;
DONALD, 2011).
122
Análise dinâmica transiente
Este tipo de análise permite determinar deslocamentos,
deformações e tensões ao longo do tempo em uma estrutura submetida a
combinações de carregamentos estáticos, transientes e harmônicos.
Vários métodos de solução podem ser utilizados, dependendo do tipo de
estrutura e de problema a ser resolvido (COOK, 1995; DONALD,
2011).
Análise dinâmica explícita
Análises dinâmicas explícitas são utilizadas para obter soluções
rápidas para problemas dinâmicos envolvendo grandes deformações em
curtos períodos, problemas quase-estáticos com grandes deformações e
múltiplas não-linearidades, além de problemas envolvendo contato e
impacto. Essencialmente, este tipo de análise é utilizada para problemas
complexos que são muito difíceis de resolver por meio de análises
dinâmicas transientes (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Análises especiais
Análise espectral – Os resultados de uma análise modal são
utilizados com um espectro conhecido para calcular deslocamentos e
tensões no modelo. Utilizada no lugar de uma análise dinâmica
transiente para determinar a resposta de estruturas a carregamentos
aleatórios ou dependentes do tempo, como terremotos, vento, vibrações
em foguetes, etc (COOK, 1995; DONALD, 2011).
Análise de flambagem – Utilizada para determinar a carga de
flambagem e forma da estrutura após aplicação do carregamento
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Atividade 1.3.2: Processamento
Nesse estágio ocorre a simulação efetivamente. Esta atividade
tem como entradas o modelo discretizado, as propriedades físicas do
material, além dos carregamentos e condições de contorno aplicadas ao
modelo, e como saída os resultados da simulação.
- Tarefa 1.3.2.a: Simulação
Embora seja um processo conduzido automaticamente pelo
solver do programa de FEA, determinados métodos computacionais
exigem o monitoramento durante a solução e requerem que certos
123
parâmetros sejam ajustados para garantir estabilidade e convergência
(COOK, 1995; DONALD, 2011).
Atividade 1.3.3: Pós-processamento
Aqui são avaliados os resultados da simulação. Esta atividade
tem como entrada os resultados da simulação e como saída o modelo
3D do produto aprovado ou reprovado.
- Tarefa 1.3.3.a: Análise dos resultados e comparação com
especificações de projeto
Nesse estágio ocorre a revisão dos resultados da simulação e a
comparação com as especificações de projeto. Produtos não aprovados
devem ter o seu design revisado. Produtos aprovados seguem para a
fase de fabricação.
4.2
SEGUNDA FASE: FABRICAÇÃO
4.2.1
Etapa 2.1: Planejamento e Ajustes de Processo
Nesta etapa são realizadas as operações relacionadas à
preparação para a etapa de Manufatura Aditiva.
Atividade 2.1.1: Conversão do arquivo CAD para STL
Neste estágio são realizadas as operações necessárias para a
geração de um arquivo que possa ser utilizado para a fabricação do
produto por um método aditivo. Esta atividade tem como entrada o
modelo 3D do produto e como saída um arquivo STL.
- Tarefa 2.1.1.a: Ajuste dos parâmetros de controle
Como o formato STL tem sido considerado um padrão de fato
para a troca de dados entre programas CAD e equipamentos de AM, os
principais pacotes de software CAD dispõem de um módulo para
conversão do padrão nativo para STL. Determinados sistemas CAD
atribuem por default parâmetros otimizados para a geração de malhas
considerando uma solução de compromisso entre qualidade e tamanho
do arquivo, o que funciona bem na maioria dos casos. No entanto, isso
não é regra e, por isso, é possível a atribuição pelo usuário dos
parâmetros de controle e da tolerância de adjacência previamente a
124
conversão. Existem vários parâmetros que poderiam ser utilizados para
o controle da malha gerada, porém os mais comumente utilizados são o
comprimento da corda ou flecha e o ângulo de controle (AHRENS et
al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
O comprimento da flecha determina a máxima distância entre a
superfície do modelo 3D e a superfície do triângulo que compõe a
malha STL. Quanto menor o valor estabelecido para o comprimento da
corda, maior será a precisão do modelo em STL e, consequentemente,
maior será o tamanho do arquivo gerado (AHRENS et al., 2007;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
O ângulo de controle é utilizado para especificar uma tolerância
para curvas com raios pequenos e os detalhes de pequenas dimensões do
modelo. Para estes detalhes de pequenas dimensões o comprimento da
corda não é suficiente para manter a integridade da geometria, mesmo
especificando valores muito baixos para esse parâmetro. Os sistemas
CAD normalmente utilizam estes valores que variam entre 0 e 1,
conforme a equação 4.1, para definir um valor de corda efetivo a ser
aplicado aos pequenos detalhes do modelo (AHRENS et al., 2007;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
⌊
( ⁄
⌋
)
(4.1)
Onde:
Ce – Comprimento efetivo da corda a ser aplicado nos pequenos
detalhes do modelo
R – Raio do menor detalhe do modelo
D – Maior diagonal do paralelepípedo que envolve completamente o
modelo (maior dimensão do modelo)
– Ângulo de controle
C – Comprimento da corda
Ângulos de controle iguais a zero implicam em comprimento
efetivo da corda aplicada aos pequenos detalhes igual ao comprimento
original da corda, o que significa que não há qualquer melhoria na
representação de curvas com pequenos detalhes (AHRENS et al., 2007;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
125
- Tarefa 2.1.1.b: Geração de malha triangular no padrão STL
Uma vez definidos os parâmetros de controle e ajustada a
tolerância de adjacência, procede-se a geração de malha. Esta operação
é realizada automaticamente pelo programa de CAD ou por programas
específicos para tal fim (AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e
STUCKER, 2009).
- Tarefa 2.1.1.c: Inspeção e reparo do modelo STL
Durante o processo de geração de malha há a possibilidade de
ocorrência de erros. Uma vez que o padrão STL é essencialmente uma
descrição da superfície, os triângulos correspondentes devem apontar na
direção correta; em outras palavras, o vetor normal à superfície do
triângulo indica o seu lado externo. A secção que corresponde às
camadas de uma região próxima de um vetor normal invertido pode,
portanto, ser o inverso do que se deseja. Adicionalmente, geometrias
complexas com altos graus de descontinuidade podem resultar em
vértices de triângulos que não se alinham corretamente, gerando
superfícies incompletas ou falhadas. As várias tecnologias de AM
podem reagir a estes problemas de diferentes maneiras. Determinadas
máquinas podem processar os dados do arquivo STL de forma que as
falhas sejam preenchidas. Entretanto, as superfícies corrigidas
automaticamente pelo software do equipamento poderão não representar
corretamente as superfícies equivalentes no modelo CAD e, em alguns
casos, poderá ser adicionado material desnecessariamente durante a
etapa de fabricação, caso o problema não seja detectado a tempo.
Programas especializados estão disponíveis comercialmente para
auxiliar na detecção e correção de tais erros (AHRENS et al., 2007;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Atividade 2.1.2: Manipulação do arquivo STL
Uma vez que o arquivo STL foi carregado no software da
máquina, ainda pode ser necessário realizar tarefas adicionais, como a
definição da orientação da(s) peça(s), a otimização do volume de
trabalho ou a geração de suportes. Esta atividade tem como entrada um
arquivo STL e como saídas o arranjo espacial do(s) modelo(s) na
câmara do equipamento de AM e o leiaute dos suportes (quando
aplicável).
126
- Tarefa 2.1.2.a: Definição da orientação da(s) peça(s)
O usuário pode alterar a orientação, para melhorar a resistência
mecânica ou o acabamento da peça, ou para reduzir o tempo de
processamento. Além disso, também pode reposicionar a peça para
permitir a construção em uma determinada localização dentro da câmara
da máquina de forma a obter uma melhor distribuição do calor
(AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
- Tarefa 2.1.2.b: Otimização do volume de trabalho
Com o objetivo de otimizar os custos de produção, é possível
fabricar várias peças simultaneamente – peças idênticas ou diferentes –
o que pode requerer a replicação de um modelo ou o posicionamento de
diferentes peças no volume de construção (AHRENS et al., 2007;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
- Tarefa 2.1.2.c: Geração de suportes
Determinados processos de AM geram estruturas de suporte para
evitar o colapso da peça ou a sua deformação, especialmente quando da
presença de regiões desconectadas ou em balanço. As ferramentas de
planejamento de processo permitem a geração de suportes segundo
vários parâmetros, como a geometria do suporte, altura, tamanho dos
dentes do suporte e vários outros que dependem do processo de AM
utilizado. Note que a quantidade de material utilizado para a construção
de suportes pode variar significativamente em função da orientação da
peça. Também vale lembrar que os suportes podem afetar
significativamente o acabamento superficial das peças. Caso seja
detectada uma utilização excessiva de material para fabricação de
suportes ou a presença de suportes em áreas críticas da peça nesse
estágio, deve-se rever a orientação da peça definida anteriormente
(AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
Atividade 2.1.3: Set-up da máquina de AM
Neste estágio são feitos os ajustes dos parâmetros de processo do
equipamento de manufatura aditiva. Esta atividade tem como entradas o
arranjo espacial do(s) modelo(s) na câmara do equipamento de AM e o
leiaute dos suportes (quando aplicável), e como saída os parâmetros de
processo.
127
- Tarefa 2.1.3.a: Ajuste dos parâmetros de processo
Exceto pela espessura de camada, os parâmetros de processo a
serem ajustados irão variar de uma tecnologia de AM para outra. Para o
correto ajuste desses parâmetros, deve-se consultar o manual de
operação do equipamento a ser utilizado (AHRENS et al., 2007;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
4.2.2
Etapa 2.2: Manufatura Aditiva e Operações Secundárias
Atividade 2.2.1: Manufatura Aditiva
Uma vez definidos todos os parâmetros de processo, tem início
uma fase totalmente controlada pelo computador. Cada tecnologia de
AM utilizará uma abordagem diferente para geração de camada, porém
todas seguirão uma sequência similar de construção – uma vez gerada
uma camada, com base na seção transversal do modelo, uma plataforma
se desloca verticalmente e o processo se repete até que o produto esteja
completo (AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER,
2009).
Esta atividade tem como entradas os parâmetros de processo e a
matéria-prima e como saídas o(s) produto(s) semi-acabado(s), suportes
(quando aplicável) e matéria-prima não processada (quando aplicável).
Atividade 2.2.2: Operações secundárias
Nesse estágio as peças recém construídas passam por outras
etapas de processo antes que possam ser utilizadas. Esta atividade tem
como entrada o(s) produto(s) semi-acabado(s), suportes (quando
aplicável) e matéria-prima não processada (quando aplicável), e como
saídas produto(s) acabado(s) e matéria-prima não processada (quando
aplicável).
- Tarefa 2.2.2.a: Remoção e limpeza
A remoção da peça do equipamento irá variar em função do tipo
de tecnologia utilizada. Para determinadas tecnologias, deve-se separar
a peça da plataforma de construção do equipamento. Para outras, devese separar a peça do material presente na câmara de construção e não
utilizado na sua fabricação. As peças fabricadas por meio de tecnologias
AM que utilizam materiais na forma de pó normalmente carregam uma
128
quantidade de material particulado em sua superfície após a remoção da
câmara de construção. A remoção deste material pode ser feita com
pincéis e escovas ou por meio de jato de ar (AHRENS et al., 2007;
GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
- Tarefa 2.2.2.b: Remoção de suportes
Nessa etapa são removidos os suportes construídos em
determinadas técnicas, como FDM ou SLA. Os suportes fabricados com
materiais convencionais são removidos manualmente. Determinados
fornecedores de materiais para Manufatura Aditiva, entretanto,
disponibilizam resinas hidrossolúveis que permitem a remoção dos
suportes através de jatos de água, o que facilita significativamente esta
operação (AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER,
2009).
- Tarefa 2.2.2.c: Pós-cura
As tecnologias de AM que utilizam materiais fotossensíveis,
como SLA e Projeção de Máscara, normalmente requerem uma etapa
secundária de cura, chamada de pós-cura, para melhorar as propriedades
mecânicas do produto. Essa etapa é feita em uma estufa, com
temperatura e tempo pré-determinados de acordo com o tipo de resina
em uso (AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
- Tarefa 2.2.2.d: Infiltração de materiais secundários
Tecnologias de AM que trabalham com a aplicação de
aglutinantes sobre materiais na forma de pó, como certos modelos de
equipamentos de 3DP, requerem a infiltração de produtos químicos,
como cianoacrilatos, na peça para aumentar a sua resistência mecânica.
Um procedimento similar é utilizado na fabricação de produtos por
meio da tecnologia LS para metais, em que é infiltrado um metal com
baixo ponto de fusão – normalmente uma liga de cobre – à peça
metálica, para reduzir a porosidade e aumentar as propriedades
mecânicas (AHRENS et al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER,
2009).
129
- Tarefa 2.2.2.e: Acabamento
Uma vez que o acabamento das peças fabricadas por tecnologias
AM é relativamente ruim, é bastante comum executar operações de
acabamento nessas peças, que normalmente incluem jateamento com
microesferas de vidro (ou de metais), lixamento e pintura (AHRENS et
al., 2007; GIBSON, ROSEN e STUCKER, 2009).
- Tarefa 2.2.2.f: Montagem
Aqui, os produtos fabricados por meio de uma tecnologia AM
recebem outros componentes, quando for o caso, para formar o produto
acabado. Embora as tecnologias de AM permitam fabricar produtos
com extrema complexidade, o que inclui partes móveis, o número
limitado de materiais que podem ser processados não permite ainda
eliminar essa etapa de montagem, quando componentes produzidos com
outros materiais são necessários.
4.2.3
Etapa 2.3: Qualidade e meio-ambiente
Neste estágio são realizadas as operações relacionadas ao
controle de qualidade e de redução do impacto ambiental.
Atividade 2.3.1: Controle de qualidade
Neste estágio são realizadas as operações necessárias para
garantir a conformidade do produto acabado às especificações. Esta
atividade tem como entradas o(s) produto(s) acabado(s) e um plano de
controle, e como saídas o(s) produto(s) acabado(s) aprovado(s) ou
reprovado(s).
- Tarefa 2.3.1.a: Testes, medições e análises de acordo com plano de
controle
Aqui são conduzidos testes, análises e medições (ex. testes
funcionais, análises de aparência, dimensionamentos, etc.) de acordo
com plano de controle para verificação da adequação do produto aos
requisitos de projeto.
Uma vez que os produtos a serem fabricados utilizando este
procedimento serão únicos ou em pequenas séries, ensaios destrutivos
ou que possam danificar o produto de qualquer maneira não podem ser
130
utilizados, como normalmente se faz na produção em massa. Por este
motivo, a técnica de tomografia computadorizada industrial tem sido
sugerida como uma ferramenta bastante útil para o controle de
qualidade de produtos fabricados por AM. Esta técnica permite verificar
defeitos em superfícies no interior do produto além de falhas na
homogeneidade do material, como bolhas ou vazios, ou mesmo material
não sinterizado ou fundido completamente (EFFENBERGER, 2008;
BIBB, THOMPSON e WINDER, 2011).
Atividade 2.3.2: Reutilização e descarte de matéria-prima e produtos
acabados
Neste estágio são realizadas as operações que visam reduzir o
impacto ambiental do processo de fabricação. Esta atividade tem como
entradas matéria-prima não processada e produto(s) fora de
especificação, e como saídas matéria-prima reutilizável e refugo.
- Tarefa 2.3.2.a: Reutilização de matéria-prima não processada
Nos processos de AM que trabalham com material na forma de
pó, sempre há uma quantidade de material que não é processada e que
sobra na câmara de construção do equipamento. Este material
normalmente pode ser reutilizado quando misturado com matéria-prima
virgem, sem perda significativa na qualidade do produto fabricado. Os
percentuais máximos de utilização normalmente são sugeridos pelos
fabricantes das matérias-primas. Entretanto, cada usuário deve definir,
experimentalmente, os percentuais que são mais adequados para os
produtos que fabrica. Algumas empresas optam por reutilizar 100% do
material não processado de uma só vez para a fabricação de outros
produtos com menores requisitos.
É uma prática comum peneirar o material a ser reutilizado para
eliminar grumos – grãos que se uniram pelo calor recebido durante o
processo de fabricação do produto – e contaminações que poderiam
afetar negativamente a qualidade da peça se não eliminados.
- Tarefa 2.3.2.b: Descarte de matéria-prima e de produtos fora de
especificação
A cada vez que um lote de matéria-prima é reutilizado, há uma
ligeira perda de propriedades. Depois de um certo número de
reutilizações, passa a ser mais interessante descartar essa matéria-prima,
131
para evitar riscos de falha dos produtos fabricados. Produtos fora de
especificação por qualquer motivo, normalmente não são reciclados,
como ocorre com produtos plásticos injetados. Para seguir em frente
com a reciclagem, seria necessário dispor de equipamento para
micronização – processo de moagem que gera partículas com dimensões
micrométricas – e para um controle muito preciso da granulometria, ou
então de parceiros que pudessem realizar esse trabalho. A primeira
opção exige investimentos muito altos e não se tem muitas informações
a respeito de empresas que prestem esse tipo de serviço no Brasil. O
descarte de matéria-prima e de produtos fora de especificação deve ser
feito observando as normas e leis para descarte de resíduos sólidos do
país.
4.3
CONSIDERAÇÕES
PROPOSTO
SOBRE
O
PROCEDIMENTO
O procedimento aqui proposto foi avaliado lado a lado com os
procedimentos desenvolvidos pelos grupos de pesquisas Custom-fit e de
Loughborough através de uma versão adaptada da metodologia criada
por Vernadat (1996) – a mesma metodologia utilizada para avaliação
dos procedimentos apresentados no Capítulo 2.
Recapitulando, a seguinte escala foi utilizada para a avaliação:
4 (quatro) – atende totalmente;
3 (três) – atende em muitos aspectos;
2 (dois) – atende parcialmente;
1 (um) – atende poucos aspectos;
0 (zero) – não atende.
O resultado da avaliação foi resumido no Quadro 4.3, onde o
procedimento aqui proposto é referido como “novo procedimento”.
132
O procedimento abrange as áreas de conhecimento
necessárias ao processo de personalização de produtos
por meio de RE e AM?
A forma de representação do procedimento é de fácil
Representação
compreensão?
O nível de detalhamento do procedimento é adequado
Profundidade para orientar o processo de personalização de produtos
por meio de RE e AM?
O procedimento apresenta-se logicamente estruturado
Clareza
para o processo de personalização de produtos por meio
de RE e AM?
O fluxo de informações entre as etapas encontra se
Consistência
adequadamente especificado?
O procedimento pode ser empregado para o processo de
Aplicabilidade personalização de diferentes tipos de produtos por meio de
RE e AM?
O procedimento possui conteúdo suficiente para suportar a
Conteúdo
realização de todas as atividades e tarefas do processo de
personalização de produtos por meio de RE e AM?
O procedimento permite modificações para inserir outras
Flexibilidade
etapas, atividades, tarefas, ferramentas, etc. para atender
objetivos não previamente definidos?
O procedimento poderá auxiliar no cumprimento dos
prazos de entrega dos produtos feitos sob medida por
meio de RE e AM?
Benefícios
O procedimento poderá auxiliar no atendimento das
especificações de qualidade dos produtos feitos sob
medida por meio de RE e AM?
Abrangência
Novo Procedim.
Questão
Loughborough
Critério
Custom-fit
Quadro 4.3 – Resumo da avaliação
3
3
4
3
4
4
2
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
2
2
4
4
4
4
3
3
4
3
3
4
Fonte: O autor (2011).
A seguir são feitas considerações sobre o nível de atendimento
dos procedimentos em questão aos critérios de avaliação.
Abrangência
Os procedimentos dos grupos de pesquisas Custom Fit e de
Loughborough não contemplam o controle de qualidade no produto
133
físico após o processo de fabricação, para checar eventuais problemas
que não podem ser detectados nas simulações computacionais, como
problemas de aparência superficial, dimensões e forma. No
procedimento aqui proposto esta área do conhecimento é contemplada.
Representação
Embora a descrição do procedimento desenvolvido pelos
pesquisadores do grupo Custom-fit para personalização de ajuste e
conforto de produtos seja muito clara, a sua representação gráfica
poderia ser melhorada, por exemplo, utilizando fluxogramas e/ou
tabelas. Já o procedimento desenvolvido pelo grupo de Loughborough é
representado graficamente utilizando a metodologia IDEFO, que é de
fácil compreensão. O procedimento aqui proposto é representado
graficamente na forma de fluxogramas e tabelas, o que permite uma
fácil e rápida visualização dos seus componentes (fases, etapas,
atividades, tarefas e fluxos de dados e materiais).
Profundidade
As etapas e atividades estão bem descritas em ambos
procedimentos avaliados previamente. Porém, o mesmo não pode ser
dito sobre as tarefas, que não são claramente definidas nem detalhadas
em nenhum deles. No procedimento aqui proposto, as tarefas são
claramente definidas e detalhadas.
Clareza
As etapas e atividades estão logicamente estruturadas nos três
procedimentos, porém, ainda existe um espaço para melhoria em todos
eles – o encadeamento das atividades e tarefas de acordo com a
metodologia de Engenharia Simultânea.
Consistência
Os fluxos de informações e de materiais não estão
adequadamente especificados nos procedimentos analisados
anteriormente. No procedimento aqui proposto estes fluxos são
claramente definidos e detalhados.
Aplicabilidade
Os três procedimentos podem ser utilizados para o processo de
personalização de diferentes tipos de produtos.
134
Conteúdo
O procedimento aqui proposto disponibiliza um conteúdo
significativamente mais amplo e detalhado, o que será de grande
utilidade para profissionais e empresas iniciando atividades relacionadas
à personalização de ajuste e conforto de produtos por meio de RE e
AM.
Flexibilidade
Os três procedimentos são bastante flexíveis e permitem
modificações, caso necessário.
Benefícios
Os procedimentos desenvolvidos pelos grupos de pesquisas
Custom-fit e de Loughborough podem auxiliar no cumprimento dos
prazos de entrega e no atendimento das especificações de qualidade, em
especial para equipes experientes e com profundos conhecimentos sobre
engenharia em geral e, mais especificamente, sobre RE e AM. Os
benefícios para equipes menos experientes e com menos conhecimentos
sobre essas áreas tendem a ser menores, devido ao baixo nível de
detalhamento e de conteúdo de ambos. O procedimento aqui proposto
avança em diversos aspectos em relação a eles, oferecendo, em especial
maior profundidade, clareza e conteúdo, o que oferece maiores
benefícios para profissionais e empresas iniciando uma operação de
personalização de ajuste e conforto de produtos utilizando RE e AM.
135
5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS
FUTUROS
Neste capítulo são apresentadas as conclusões e sugestões para
trabalhos futuros.
5.1
CONCLUSÕES
O procedimento para personalização de ajuste e conforto de
produtos por meio de RE e AM aqui proposto, estabelecido com base na
literatura científica e em um estudo de caso, promoveu avanços em
relação a procedimentos similares desenvolvidos por dois grupos de
pesquisas europeus em diversas áreas – Abrangência, profundidade,
consistência, conteúdo e benefícios.
O procedimento desenvolvido ao longo deste trabalho incluiu
uma etapa de controle de qualidade de produtos acabados após o
processo de fabricação, para checar eventuais problemas que não podem
ser detectados nas simulações computacionais, como problemas de
aparência superficial, dimensões e forma, etapa esta ausente nos
procedimentos desenvolvidos pelos grupos de pesquisas Custom-Fit e
de Loughborough.
No procedimento aqui apresentado , as tarefas são claramente
definidas e detalhadas, o que não ocorre nos procedimentos
desenvolvidos pelos grupos de pesquisas Custom-fit e de
Loughborough, detalhados no nível de atividades.
Os fluxos de informações e de materiais não estão
adequadamente especificados nos procedimentos analisados
anteriormente. No procedimento aqui proposto estes fluxos são
claramente definidos e detalhados.
O procedimento aqui proposto disponibiliza um conteúdo
significativamente mais amplo e detalhado em relação aos anteriores.
Os procedimentos desenvolvidos pelos grupos de pesquisas
Custom-fit e de Loughborough podem auxiliar no cumprimento dos
prazos de entrega e no atendimento das especificações de qualidade, em
especial para equipes experientes e com profundos conhecimentos sobre
engenharia em geral e, mais especificamente, sobre RE e AM. Os
benefícios para equipes menos experientes e com menos conhecimentos
sobre essas áreas tendem a ser menores, devido ao baixo nível de
detalhamento e de conteúdo de ambas. O procedimento aqui proposto
avança em diversos aspectos em relação a elas, oferecendo, em especial,
maior profundidade, clareza e conteúdo, o que oferece maiores
136
benefícios para profissionais e empresas iniciando uma operação de
personalização de produtos utilizando RE e AM.
Com base no exposto, conclui-se que as questões orientativas de
pesquisa foram endereçadas e o objetivo estabelecido para este trabalho
foi atingido.
5.2
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Ao término da pesquisa, são submetidas sugestões para trabalhos
futuros com o objetivo de promover a ampliação do conhecimento sobre
o tema:



Desenvolvimento de um sistema inteligente para guiar a
equipe de projetos no processo de personalização de ajuste e
conforto de produtos;
Avaliação da viabilidade técnica e econômica da fabricação
de diferentes produtos sob medida por meio de tecnologias
de manufatura aditiva;
Desenvolvimento de rotinas computacionais para acelerar a
conversão dos dados coletados durante a fase de Engenharia
Reversa em um modelo geométrico 3D e também para
acelerar a execução das tarefas da fase de Aprovação
Auxiliada por Computador.
137
REFERÊNCIAS
AHRENS, C. H. et al.
Aplicaç es. São aulo
ecnologias e
dgard luc er,
.
ASHBY, M. F. Materials Selection in Mechanical Design. 4th. ed.
Burlington: Butterworth-Heinemann, 2010.
ASTM. Standard Terminology for Additive Manufacturing
Technologies. West Conshohocken, PA: ASTM International, 2010.
BACK, N. et al. Projeto Integrado de Produtos: Planejamento,
Concepção e Modelagem. Barueri: Manole, 2008.
BECKER, R.; GRZESIAK, A.; HENNING, A. Rethink assembly
design. Assembly Automation, [S.I.], v. 25, n. 4, p. 262-266, 2005.
BERGER, C.; PILLER, F. Customers as co-designers. Manufacturing
Engineer, v. 82, nº 4, p. 42-45: IEE, 2003.
BIBB, R.; THOMPSON, D.; WINDER, J. Computed tomography
characterisation of additive manufacturing materials. Medical
Engineering & Physics, [S.I.], v. 33, nº 5, p. 590-596, 2011.
BOEHLER, W. et al. 3D scanning software - An introduction. In:
INTERNATIONAL WORKSHOP ON SCANNING FOR CULTURAL
HERITAGE RECORDING. Corfu, Grécia, 2002.
BOEHLER, W.; MARBS, A. 3D scanning instruments. In:
INTERNATIONAL WORKSHOP ON SCANNING FOR CULTURAL
HERITAGE RECORDING. Corfu, Grécia, 2002.
BOËR, C. R.; DULIO, S. Mass Customization and Footwear Mass
Customization and Footwear: Myth, Salvation or Reality? Londres:
Springer, 2007.
BOYD, A. S.; BENJAMIN, H. J.; ASPLUND, C. Splints and casts:
Indications and methods. American Family Physician, [S.I.], v. 80, nº
5, p. 491-499, 2009.
138
BRAD, F. Rapid Manufacture in the Aeronautical Industry. In:
HOPKINSON, N. et al (Ed.). Rapid Manufacturing: An Industrial
Revolution for the Digital Age. Chichester, London: John Wiley &
Sons, Ltd., 2006. p. 221-231.
BUEDE, D. M. The engineering design of systems: models and
methods. [S. l.]: John Wiley & Sons, 2009.
BURHAN, D.; CRAWFORD, R. Design and Manufacture of an
Attachment Fitting for Transtibial Prosthetic Sockets Using Selective
Laser Sintering. In: FREEFORM FABRICATION SYMPOSIUM.
Austin, Texas, 2004.
CADDLE, A. Q. et al. Design of Patient-Specific Ankle-Foot
Orthotics. Boston, MA: Northeastern University, 2006.
COHEN, L. Quality function deployment: how to make QFD work for
you. Harrisonburg, Virginia: Addison Wesley Longman, Inc., 1995.
COLOMBO, G. et al. A new design paradigm for the development of
custom-fit soft sockets for lower limb prostheses. Computers in
Industry, [S.I.], v. 61, nº 6, p. 513-523, 2010.
COOK, R. D. Finite element modeling for stress analysis. Wisconsin:
Wiley, 1995.
CUSTOM-FIT. The Customised Helmets. Custom-Fit Newsletter, nº
03, 2007. p. 2.
D'APUZZO, N. 3D body scanning technology for fashion and apparel
industry. SPIE-IS&T Electronic Imaging, v. 6491, San Jose, CA,
USA: SPIE, 2007.
DELAMORE, P.; JUNIOR, V.; LEVER, G. 3D Direct Manufacturing
and Decoration of Made-to-measure Performance Footwear. In:
WEARABLE FUTURES. South Wales, Reino Unido, 2005.
DONALD, B. J. M. Practical Stress Analysis with Finite Elements.
Dublin: Glasnevin Publishing, 2011.
139
EFFENBERGER, I. Computed Tomography for Quality Inspection in
Rapid Manufacturing. In: EURO-URAPID 2007: INTERNATIONAL
USER'S CONFERENCE ON RAPID PROTOTYPING & RAPID
TOOLING & RAPID MANUFACTURING, December 3-4, 2007.
Fraunhofer Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA),
2008.
FAUSTINI, M. C. Modeling and fabrication of prosthetic sockets
using selective laser sintering. (2004). 122 f. Tese (Doutorado em
Engenharia Mecânica), The University of Texas, Austin, Texas, 2004.
FAUSTINI, M. C. et al. An Experimental and Theoretical Framework
for Manufacturing Prosthetic Sockets for Transtibial Amputees. Neural
Systems and Rehabilitation Engineering, IEEE Transactions on [S.I.],
v. 14, nº 3, p. 304-310, 2006.
FAUSTINI, M. C. et al. Finite Element Structural Analysis of
Prosthesis Sockets for Below-the-Knee Amputees Manufactured by SLS.
In: SOLID FREEFORM FABRICATION SYMPOSIUM AUSTIN.
Texas, EUA, 2001.
FAUSTINI, M. C. et al. Manufacture of Passive Dynamic Ankle-Foot
Orthoses Using Selective Laser Sintering. Biomedical Engineering,
IEEE Transactions on [S.I.], v. 55, nº 2, p. 784-790, 2008.
FETTERMANN, D. D. C.; ECHEVESTE, M. E. S. O Design for Mass
Customization (DFMC) no PLM Sustentável. Revista Gestão
Organizacional, [S.I.], v. 3, nº 2, p. 238 - 251, 2010.
FEY, N. P.; KLUTE, G. K.; NEPTUNE, R. R. The influence of energy
storage and return foot stiffness on walking mechanics and muscle
activity in below-knee amputees. Clinical Biomechanics, [S.I.], p. 10,
2011.
FEY, N. P. et al. Topology Optimization and Freeform Fabrication
Framework for Developing Prosthetic Feet. In: SOLID FREEFORM
FABRICATION. Universidade do Texas, Austin, Texas, 2009.
FREEMAN, D.; WONTORCIK, L. Stereolithography and prosthetic
test socket manufacture: a cost/benefit analysis. Journal of Prosthetics
& Orthotics, [S.I.], v. 10, n. 1, p. 17–20, 1998.
140
FU, P. Reverse Engineering in the Medical Device Industry. In: RAJA,
V.; FERNANDES, K. J. (Ed.). Reverse Engineering - An Industrial
Perspective. Londres: Springer, 2008. p. 177-194.
FUH, J. Y. H.; FENG, W.; WONG, Y. S. Modelling, Analysis and
Fabrication of Below-knee Prosthetic Sockets Using Rapid Prototyping.
In: GIBSON, I. (Ed.). Advanced Manufacturing Technology for
Medical Applications. Londres: John Wiley & Sons, 2006. p. 207-226.
GARRET, B. User Customisation in Rapid Manufactured Designs.
(2009). 88 f. Tese (Doutorado em Desenho Industrial), Eindhoven
University of Technology, Eindhoven, 2009.
GIBSON, I. Advanced manufacturing technology for medical
applications: reverse engineering, software conversion, and rapid
prototyping. Londres: John Wiley & Sons, Ltd., 2005.
GIBSON, I.; ROSEN, D. W.; STUCKER, B. Additive Manufacturing
Technologies: Rapid Prototyping to Direct Digital Manufacturing.
Nova Iorque: Springer, 2009.
GIBSON, I.; ROSEN, D. W.; STUCKER, B. Generalized Additive
Manufacturing Process Chain. In: GIBSON, I. et al (Ed.). Additive
Manufacturing Technologies: Rapid Prototyping to Direct Digital
Manufacturing. Nova Iorque: Springer, 2010. p. 41-59.
GODINHO FILHO, M.; FERNANDES, F. C. F. Manufatura ágil e
customização em massa: conceitos, semelhanças e diferenças. Revista
de Administração, [S.I.], v. 41, p. 81-95, 2006.
HAGUE, R.; MANSOUR, S.; SALEH, N. Design opportunities with
rapid manufacturing. Assembly Automation, [S.I.], v. 23, nº 4, p. 346356, 2003.
HAMBLEN, D. Adams' Outline of fractures. Edimburgo: Churchill
Livingstone, 2007.
HARRIS, R.; SAVALANI, M. Medical Applications. In:
HOPKINSON, N. et al (Ed.). Rapid Manufacturing: An Industrial
141
Revolution for the Digital Age. Chichester, London: John Wiley &
Sons, Ltd., 2006. p. 175-194.
HEBERT, S. N. et al.
a. Porto Alegre: Artmed, 2003.
-
HERBERT, N. et al. A preliminary investigation into the development
of 3-D printing of prosthetic sockets. Journal of Rehabilitation
Research & Development, [S.I.], v. 42, n. 2, p. 141-146, 2005.
HOPKINSON, N.; DICKENS, P. Emerging Rapid Manufacturing
Processes. In: HOPKINSON, N. et al (Ed.). Rapid Manufacturing: An
industrial Revolution for the Digital Age. Chichester, London: John
Wiley & Sons, Ltd., 2006. p. 55-80.
HOPKINSON, N.; HAGUE, R.; DICKENS, P. Rapid Manufacturing:
An Industrial Revolution for the Digital Age. Chichester, London:
John Wiley & Sons, Ltd., 2006.
JANNE, K. Rapid Manufacture for the Retail Industry. In:
HOPKINSON, N. et al (Ed.). Rapid Manufacturing: An Industrial
Revolution for the Digital Age. Chichester, London: John Wiley &
Sons, 2006. p. 275-282.
JANSEN, A.; KNAAP, A. V. D.; POSTHUMA, A. Certifying mass
customised products. In: WORLD CONFERENCE ON MASS
CUSTOMIZATION & PERSONALIZATION. Cambridge, MA, EUA:
Massachusets Institute of Technology (MIT), 2007a.
JANSEN, A.; KNAAP, A. V. D.; POSTHUMA, A. Reliable CAE of
layered manufacturing. In: WORLD CONFERENCE ON MASS
CUSTOMIZATION & PERSONALIZATION. Cambridge, MA, EUA:
Massachusets Institute of Technology (MIT), 2007b.
JONES, C. L.; GUNNINK, J. Project Europe: Custom-Fit. Plastics
Innovation. Holanda: Laird Publishers BV, 2008.
JONES, C. L.; GUNNINK, J. W. Europe’s Flagship R&D Project for
Rapid Manufacturing: Custom-Fit. Time-Compression Technologies,
Cheshire, p. 24-35, Rapid News Publications, september/october 2008.
142
KEEFER, M. et al. Effects of modified short-leg walkers on ground
reaction force characteristics. Clinical Biomechanics, [S.I.], v. 23, nº
9, p. 1172-1177, 2008.
LERCH, T.; MACGILLIVRAY, M.; DOMINA, T. 3D Laser Scanning:
A Model of Multidisciplinary Research. Journal of Textile And
Apparel Technology and Management, [S.I.], v. 5, n. 4, p. 1-22, 2006.
MACHADO, A. G. C.; MORAES, W. F. A. D. Estratégias de
customização em massa implementadas por empresas brasileiras.
Produção, [S.I.], v. 18, p. 170-183, 2008.
MAJEWSKI, C. E. et al. Tailoring the mechanical properties of
Selective Laser Sintered parts. In: BOURELL, D. L. (Ed.).
INTERNATIONAL SOLID FREEFORM FABRICATION
SYMPOSIUM. Austin, Texas, EUA: University of Texas at Austin,
2008. p. 94-103.
MASTERS, M.; VELDE, T.; MCBAGONLURI, F. Rapid
Manufacturing in the Hearing Industry. In: HOPKINSON, N. et al
(Ed.). Rapid Manufacturing: An Industrial Revolution for the Digital
Age. Chichester, London: John Wiley & Sons, 2006. p. 195-209.
MAVROIDIS, C. et al. Patient specific ankle-foot orthoses using rapid
prototyping. Journal of NeuroEngineering and Rehabilitation, [S.I.],
v. 8, nº 1, p. 1-1, 2011.
MILUSHEVA, S. M. et al. Personalised Ankle-Foot Orthoses design
based on Reverse Engineering. In: VIRTUAL INTERNATIONAL
CONFERENCE ON INTELLIGENT PRODUCTION MACHINES
AND SYSTEMS, 5th. [S. l.], 2006.
NG, P.; LEE, P. S. V.; GOH, J. C. H. Prosthetic sockets fabrication
using rapid prototyping technology. Rapid Prototyping Journal, [S.I.],
v. 8, nº 1, p. 53-59, 2002.
PALLARI, J. H. P. et al. Design and additive fabrication of foot and
ankle-foot orthoses. In: ANNUAL INTERNATIONAL SOLID
FREEFORM FABRICATION SYMPOSIUM, 22nd. Austin, Texas,
EUA 2010. p. 834-846.
143
PANDREMENOS, J.; CHRYSSOLOURIS, G. Modular product design
and customization. In: CIRP DESIGN CONFERENCE –
COMPETITIVE DESIGN, 19th. Cranfield University: Cranfield
University Press, 2009. p. 94-98.
PANDREMENOS, J. et al. RM product development: design principles,
simulation and tools. In: INTERNATIONAL CONFERENCE ON
ADDITIVE TECHNOLOGIES (ICAT). Ptuj, Slovenia 2008.
PHAM, D. T.; HIEU, L. C. Reverse Engineering – Hardware and
Software. In: RAJA, V.; FERNADES, K. J. (Ed.). Reverse
Engineering: An Industrial Perspective. Londres: Springer, 2008. p.
33-70.
PILLER, F. Mass Customization: Reflections on the State of the
Concept. International Journal of Flexible Manufacturing Systems,
[S.I.], v. 16, nº 4, p. 313-334, 2004.
PILLER, F. T.; MOESLEIN, K.; STOTKO, C. M. Does mass
customization pay? An economic approach to evaluate customer
integration. Production Planning & Control [S.I.], v. 15, nº 4, p. 435444, 2004.
RAJA, V. Introduction to Reverse Engineering. In: RAJA, V.;
FERNADES, K. J. (Ed.). Reverse Engineering: An Industrial
Perspective. Londres: Springer, 2008. p. 1-9.
REEVES, P. Rapid Manufacturing moving towards 2020. Econolyst
Ltd. Derbyshire: Econolyst, 2008. Disponível em:
<http://www.econolyst.co.uk/ >. Acesso em: 2011.
REEVES, P.; TUCK, C.; HAGUE, R. Additive Manufacturing for Mass
Customization. In: FOGLIATTO, F. S.; DA SILVEIRA, G. J. C. (Ed.).
Mass Customization: Engineering and Managing Global Operations.
Londres: Springer, 2011. p. 275-289.
REICHWALD, R.; PILLER, F. T.; MÖSLEIN, K. Information as a
critical success factor for mass customization. In: ASAC-IFSAM 2000
CONFERENCE. Montreal, Quebec, Canada, 2000.
144
ROGERS, B. et al. Advanced trans-tibial socket fabrication using
selective laser sintering. Prosthetics and Orthotics International [S.I.],
v. 31, nº 1, p. 88-100, 2007.
ROGERS, W. E. et al. Fabrication of Prosthetic Sockets by Selective
Laser Sintering. In: MARCUS, H. L. et al (Ed.). In: SOLID
FREEFORM FABRICATION SYMPOSIUM. Austin, Texas, EUA,
1991. p. 158-163.
SACCHELLI, C. M. Sistematização do processo de desenvolvimento
integrado de moldes de injeção de termoplásticos. (2007). 284 f.
Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica), Universidade Federal de
Santa Catarina, Florianópolis, 2007.
SALVADOR, F.; HOLAN, P. M. D.; PILLER, F. T. Cracking the Code
of Mass Customization. MIT Sloan Management Review, v. 50, nº 3,
Cambridge, MA, EUA: Massachusetts Institute of Technology, 2009. p.
71-78.
SANTOS, E. C. et al. Rapid manufacturing of metal components by
laser forming. International Journal of Machine Tools and
Manufacture [S.I.], v. 46, nº 12-13, p. 1459-1468, 2006.
SARMIENTO et al. Prefabricated functional braces for the treatment
of fractures of the tibial diaphysis. Journal of Bone and Joint Surgery
Incorporated Boston, (9), MA, ETATS-UNIS, 1984.
SCHRANK, E. S.; STANHOPE, S. J. Dimensional accuracy of anklefoot orthoses constructed by rapid customization and manufacturing
framework. The Journal of Rehabilitation Research and Development
[S.I.], v. 48, nº 1, p. 31-31, 2011.
SOLOMON, L.; WARWICK, D.; NAYAGAM, S. Apley's System of
Orthopaedics and Fractures. 9. ed. Londres: Hodder Arnold, 2010.
SOUTH, B. J. et al. Manufacture of Energy Storage and Return
Prosthetic Feet Using Selective Laser Sintering. Journal of
Biomechanical Engineering [S.I.], v. 132, nº 1, 6 p., 2010.
145
TAY, F. E. H.; MANNA, M. A.; LIU, L. X. A CASD/CASM method for
prosthetic socket fabrication using the FDM technology. Rapid
Prototyping Journal, [S.I.], v. 8, nº 4, p. 258-262, 2002.
TOON, Dan; HOPKINSON, N.; CAINE, M. Design and construction
of a sprint shoe with a Selective Laser Sintered Nylon-12 sole unit. In:
FOOTWEAR BIOMECHANICS SYMPOSIUM, Taipei, 8th. 2007. p.
35-36.
TOON, Dan; MAJEWSK, Candice; ZARRINGHALAM, Hadi;
HOPKINSON, Neil; CAINE, Mike. A Novel Approach to Personalising
the Mechanical Properties of Sprint Footwear. In: ESTIVALET,
Margaret; BRISSON, Pierre Brisson. The Engineering of Sport 7.
[S.l.]: Springer, 2008. p. 207-213.
TOON, D. et al. A methodology to investigate the relationship between
lower-limb dynamics and shoe stiffness using custom-built footwear.
Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part P:
Journal of Sports Engineering and Technology, [S.I.], v. 225, nº 1, p.
32-37, 2011.
TRELEAVEN, P.; WELLS, J. 3D Body Scanning and Healthcare
Applications. Computer, [S.I.], v. 40, n. 7, p. 28-34, 2007.
TUCK, C.; HAGUE, R. Management and Implementation of Rapid
Manufacturing. In: HOPKINSON, N. et al (Ed.). Rapid
Manufacturing: An Industrial Revolution for the Digital Age.
Chichester, London: Wiley, 2006. p. 159-173.
TUCK, C.; HAGUE, R. The pivotal role of rapid manufacturing in the
production of cost-effective customised products. International Journal
of Mass Customisation, [S.I.], v. 1, nº 2, p. 360-373, 2006.
TUCK, C. et al. Extreme Customization: Rapid Manufacturing
Products that Enhance the Consumer. In: WORLD CONFERENCE
ON MASS CUSTOMIZATION & PERSONALIZATION. Cambridge,
MA, EUA: Massachusets Institute of Technology (MIT), 2007.
TUCK, C. J. et al. Rapid manufacturing facilitated customization.
International Journal of Computer Integrated Manufacturing, [S.I.],
v. 21, nº 3, p. 245-258, 2008.
146
VENTURA, J. D.; KLUTE, G. K.; NEPTUNE, R. R. The effect of
prosthetic ankle energy storage and return properties on muscle activity
in below-knee amputee walking. Gait & Amp. [S.I.], v. 33, nº 2, p. 220226, 2011a.
VENTURA, J. D.; KLUTE, G. K.; NEPTUNE, R. R. The effects of
prosthetic ankle dorsiflexion and energy return on below-knee amputee
leg loading. Clinical Biomechanics [S.I.], v. 26, nº 3, p. 298-303,
2011b.
VERNADAT, F. B. Enterprise Modeling and Integration. [S. l.]:
Springer, 1996.
WAURZYNIAK, P. Direct-Metal Processes. Manufacturing
Engineering, v. 136, nº 4. Dearborn, MI, EUA, 2006.
WAURZYNIAK, P. Rapid Manufacturing. Manufacturing
Engineering, v. 138, nº 2. Dearborn, MI, EUA, 2007.
W. L. GORE & ASSOCIATES INC. I. GORE PROCEL Cast Liner Application Guide. Newark, DE: Flagstaff 2001. 2 p.
W. L. GORE & ASSOCIATES INC. I. GORE PROCEL® Cast Liner
Form-Fit - a break from tradition. Newark, DE: Flagstaff 2006. 2 p.
WOHLERS, T. Wohlers report 2009: state of the industry - annual
worldwide progress report. Fort Collins Colo.: Wohlers Associates,
2009.
WOOTEN, J. Aeronautical Case Studies Using Rapid Manufacture. In:
HOPKINSON, N. et al (Ed.). Rapid Manufacturing: An Industrial
Revolution for the Digital Age. Chichester, London: John Wiley &
Sons, 2006. p. 233-239.
ZANDE, M. V. D. et al. Customization of Consumer Goods: First Steps
to Fully Customizable Fashionable Ladies' Shoes. In: WORLD
CONFERENCE ON MASS CUSTOMIZATION &
PERSONALIZATION. Cambridge, MA, EUA: Massachusets Institute
of Technology (MIT), 2007.
147
APÊNDICE A – EXEMPLOS DE PRODUTOS FABRICADOS
POR MÉTODOS ADITIVOS
A seguir são apresentados exemplos de produtos fabricados por
meio de tecnologias de AM em diferentes segmentos da indústria.
Indústria Aeroespacial
Vários modelos de aeronaves não tripuladas (UAS, do inglês
Unmanned Aircraft Systems) têm sido produzidos utilizando
componentes fabricados através de tecnologias de AM. A empresa
Paramount Industries produziu várias peças de um modelo de UAS para
o governo americano utilizando a tecnologia LS. Mais de 150 UAS
desse modelo foram fabricados (BRAD, 2006; WOOTEN, 2006;
REEVES, 2008; WOHLERS, 2009).
A fabricante de aviões Boeing foi pioneira no uso de tecnologias
de AM para fabricação de componentes de aeronaves militares e civis.
Um dos primeiros projetos foi a manufatura de dutos de ar do sistema
de controle ambiental para o jato militar F-18. Usando a tecnologia LS
para fabricar os dutos, a empresa pôde eliminar ferramental e operações
de soldagem e montagem. Em um dos sistemas, o número de
componentes foi reduzido de quinze para um. A habilidade de fornecer
peças sob demanda reduziu os níveis de inventário significativamente.
Atualmente, mais de 80 peças desse modelo de aeronave são fabricadas
utilizando a tecnologia LS. O jato comercial Boeing 787 contém 32
peças fabricadas por LS – na maior parte, dutos de ar, como os
ilustrados na Figura A.1. O material utilizado em todas essas aplicações
é um grau de poliamida com retardante de chama, com excelentes
propriedades físicas. Esses componentes foram os primeiros a serem
utilizados em aeronaves de grande porta para transporte de passageiros
(BRAD, 2006; WOOTEN, 2006; REEVES, 2008; WOHLERS, 2009).
Figura A.1 – Dutos de ar fabricados pela
Boeing por meio da tecnologia LS
Fonte: Wohlers (2009).
148
A empresa Paramount tem fabricado vários componentes para
helicópteros corporativos, como partes do sistema de ventilação (Figura
A.2) e carcaças de lâmpadas de leitura. Essas peças têm sido produzidas
com um grau de poliamida com retardante de chama, utilizando a
tecnologia de sinterização a laser. O material utilizado foi aprovado em
testes de flamabilidade, geração de fumaça e de toxicidade, de acordo
com normas da indústria aeroespacial (BRAD, 2006; WOOTEN, 2006;
REEVES, 2008; WOHLERS, 2009).
Figura A.2 – Componentes de helicópteros
fabricados através da tecnologia LS.
Fonte: Wohlers (2009).
Indústria automobilística
A montadora de automóveis de luxo Bentley tem produzido, por
meio da tecnologia LS, componentes personalizados para o interior de
veículos de luxo (Figura A.3).
Figura A.3 – Componente de painel
automotivo utilizando a tecnologia LS
Fonte: Reeves (2008).
149
Tais componentes são recobertos com adesivos decorativos ou
couro, em uma etapa posterior do processo de fabricação, para conferir
um acabamento de alto padrão (REEVES, 2008; WOHLERS, 2009).
Indústrias médica e odontológica
As empresas Phonak Hearing Systems e Siemens Hearing
Instruments, trabalhando em parceria, foram as pioneiras na utilização
conjunta de tecnologias de Engenharia Reversa e de Manufatura Aditiva
para a fabricação em escala comercial de carcaças de aparelhos
auditivos personalizados. Estas empresas empregam a tecnologia SLA
para a fabricação das carcaças (Figura A.4). Cada batelada pode
produzir até 100 peças em cerca de 6 horas. Os aparelhos auditivos
contendo carcaças fabricadas sob medida utilizando tecnologias de RE e
AM resultaram em altos níveis de satisfação dos usuários. Clientes
entrevistados responderam que sentem que os aparelhos se encaixam
melhor ao ouvido, são mais confortáveis e mais eficientes em relação
aos aparelhos tradicionais (HARRIS e SAVALANI, 2006; MASTERS,
VELDE e MCBAGONLURI, 2006; FU, 2008; REEVES, 2008;
WOHLERS, 2009).
Figura A.4 – Aparelhos auditivos
fabricados por meio da tecnologia SLA
Fonte: Fu (2008).
150
Posteriormente várias outras empresas deste segmento, como
Widex, Sonic Innovations, GN ReSound, dentre outras, adotaram
tecnologias de AM como parte do seu processo produtivo. Além da
SLA, a tecnologia de Projeção de Máscaras também foi adotada como
meio de fabricação deste tipo de produto em um segundo momento
(HARRIS e SAVALANI, 2006; MASTERS, VELDE e
MCBAGONLURI, 2006; FU, 2008; REEVES, 2008; WOHLERS,
2009).
A empresa 3M lançou um sistema para a produção de
componentes para restaurações dentais, como suportes para coroas e
pontes (Figura A.5), batizado de Lava Scan ST System. O sistema
consiste em um portal eletrônico que permite que laboratórios dentais
enviem modelos de dentes ou arcadas dentárias em formato eletrônico.
Tais modelos são analisados, manipulados e posteriormente enviados
para bureaus de Manufatura Aditiva, como a empresa 3T RPD, baseada
no Reino Unido, para fabricação dos componentes. As tecnologias
DMLS e SLM têm sido aplicadas para fabricação destes tipos de
produtos, que normalmente utilizam ligas de cromo-cobalto como
material de fabricação. Os produtos acabados são entregues dentro de
um prazo de três dias (HARRIS e SAVALANI, 2006; REEVES, 2008;
WOHLERS, 2009).
Figura A.5 – Componentes para restaurações dentais
fabricados em CoCr por meio da tecnologia DMLS
Fonte: Wohlers (2009).
Em 2007 a empresa Ala Ortho, da Itália, lançou a sua primeira
linha comercial de implantes ortopédicos utilizando a tecnologia EBM,
da Arcam (Figura A.6). Os implantes são produzidos com uma liga
baseada em titânio – Ti6-Al4-V. Até o ano de 2009, a Ala Orto e outro
151
fabricante de implantes haviam fabricado cerca de 10.000 implantes de
quadril e 2.000 deles haviam sido implantados em pacientes. A empresa
ConforMIS, baseada nos EUA, utiliza a tecnologia LS para produzir
implantes de joelho e instrumentos cirúrgicos (HARRIS e SAVALANI,
2006; REEVES, 2008; WOHLERS, 2009).
Figura A.6 – Implante ortopédico
fabricado por meio da tecnologia EBM
Fonte: Wohlers (2009).
Bens de consumo não duráveis
A empresa FigurePrints fabrica bonecos dos personagens do
video game World of Warcraft (Figura A.7) utilizando a tecnologia
3DP.
Figura A.7 – Boneco de um personagem do jogo eletrônico
World of Warcraft, fabricado por meio da tecnologia 3DP
Fonte: Wohlers (2009).
152
Os bonecos são produzidos e comercializados sob licença da
criadora do jogo, a empresa Blizzard Entertainment. O preço de um
boneco fabricado por esse processo é de US$ 130,00 nos EUA e de
€ 13 ,
na uropa. O prazo de entrega é de cerca de 3 dias
(REEVES, 2008; WOHLERS, 2009).
Seguindo o sucesso da FigurePrints, outras empresas de jogos
eletrônicos passaram a ofertar a fabricação de bonecos utilizando
tecnologias de AM. Em dezembro de 2008 as empresas Electronic Arts
e Z Corp anunciaram uma parceria para a produção e comercialização
de bonecos criados pelos usuários usando o jogo Spore. Esse jogo
permite a criação de personagens em minutos, juntando partes de corpos
de uma base de dados através do recurso “segurar e arrastar”. Os
bonecos são comercializados por US$ 49.50 nos EUA (REEVES, 2008;
WOHLERS, 2009).
A empresa inglesa Prior 2 Lever (P2L) lançou comercialmente a
primeira chuteira fabricada sob medida para atletas profissionais,
chamada de Assassin (Figura A.8).
Suas solas são fabricadas em poliamida, utilizando a tecnologia
LS. O par dessas chuteiras é vendido por £6.000,00. O projeto teve
participação do grupo de pesquisas em AM da Universidade
Loughborough, da Inglaterra, e da empresa Freedom of Creation, da
Holanda (REEVES, 2008; WOHLERS, 2009).
Figura A.8 – Chuteira Assassin, produzida pela empresa
P2L utilizando a tecnologia LS para a fabricação da sola
Fonte: Wohlers (2009).
153
Arquitetura
Várias peças de móveis têm sido fabricadas utilizando
tecnologias de AM. O designer Lionel Dean projetou o encosto de uma
cadeira, chamada Holy Ghost, fabricada por meio da tecnologia LS pela
empresa 3T RPD Ltd., da Inglaterra (REEVES, 2008; WOHLERS,
2009).
A MGX, uma subsidiária da empresa Materialise, fundada em
2004 na Bélgica, fabrica luminárias com diferentes designs em edições
limitadas utilizando tecnologias de AM. A MGX teve faturamento de
cerca de € mil es (estimado) em
9 (JANNE, 2006; REEVES,
2008; WOHLERS, 2009).
Na Figura A.9 é mostrado um modelo de luminária fabricado por
meio de tecnologia de Manufatura Aditiva.
Figura A.9 – Luminária fabricada pela
empresa MGX utilizando tecnologia AM
Fonte: Wohlers (2009).
154
APÊNDICE B – TECNOLOGIAS DE IMOBILIZAÇÃO
A seguir são apresentadas as principais tecnologias de imobilização
ortopédica disponíveis no mercado atualmente.
Imobilização com aparelho gessado
A imobilização com aparelho gessado, ou imobilização gessada,
pode ser feita com gesso natural ou sintético. Normalmente ela cobre
um segmento do membro afetado e as articulações adjacentes
(Solomon, Warwick e Nayagam, 2010). Essa técnica é considerada
econômica, eficiente e suficientemente segura, desde que o gesso seja
ajustado corretamente.
Na Figura B.1 é ilustrado um membro imobilizado por meio de
gesso.
Figura B.1 – Imobilização
gessada de membro inferior
Fonte: Boyd, Benjamin e
Asplund (2009).
A imobilização não pode ficar muito justa, o que poderia gerar
ferimentos na pele, afetar a circulação sanguínea e danificar nervos. Em
casos extremos, isso pode causar um problema conhecido como
síndrome compartimental, que pode, em última instância, levar a
necessidade de amputação do membro afetado. Entretanto, mesmo o
gesso sendo aplicado de forma correta, ainda podem ocorrer
155
complicações no caso de inchaço do membro afetado. Outro problema
frequentemente encontrado com esse tipo de abordagem é o
enrijecimento de articulações – efeito da adesão entre fibras musculares
e fibras e ossos, durante o processo de regressão de hematomas – devido
à falta de movimento. A falta de movimento também inibe a
recuperação de defeitos em tecidos cartilaginosos. Outros problemas
frequentemente encontrados com o gesso são: desconforto ao paciente,
devido ao alto peso e baixa circulação de ar, irritações à pele e odor,
devido a retenção de suor, e baixa resistência mecânica e à água, o que
gera a necessidade de trocas da imobilização com certa frequência. O
gesso sintético tem certas vantagens sobre o natural, como maior
resistência mecânica e à água, menor peso, melhor circulação de ar e
vapor (quando utilizado um acolchoado respirável), mas os principais
problemas da imobilização com gesso convencional permanecem.
Tutores
Tutores são sistemas de imobilização formados por placas
conformadas à anatomia do paciente e fixadas ao membro a ser
imobilizado através de cintas e fivelas. Podem ser fabricadas em gesso
ou materiais termoplásticos – sendo os últimos mais comuns. Na Figura
B.2 é mostrado um tutor para imobilização de membro inferior.
Figura B.2 – Tutor plástico para
imobilização de membro inferior
Fonte: Sarmiento et al. (1984).
156
Os tutores não imobilizam totalmente as articulações dos
membros – comumente, o movimento de rotação em torno de um eixo é
permitido –, portanto não provocam o problema de enrijecimento,
comum aos aparelhos gessados. O tratamento de fraturas através de
tutores é chamado de tratamento funcional, por permitir ambulação.
Uma vez que os tutores não conferem a mesma rigidez que os aparelhos
gessados, normalmente são aplicados somente após o início da união
dos segmentos ósseos, o que frequentemente ocorre entre alguns dias e
até seis semanas de imobilização gessada ou de tratamento através de
tração. Essa técnica normalmente apresenta melhores resultados na
imobilização de ossos grandes, como o fêmur ou a tíbia. Além da
vantagem de não provocar enrijecimento de articulações, os tutores são
considerados bastante seguros, pois a pressão pode ser aliviada no caso
de inchaço, possuem baixo peso, podem ser colocados e retirados
facilmente, permitem uma boa circulação de ar e vapor, possuem boa
resistência mecânica e à água, podem ser fabricados sob medida e
permitem a utilização de calçados convencionais. Apesar de
apresentarem uma série de vantagens em relação aos aparelhos
gessados, alguns pontos negativos também podem ser associados aos
tutores, tais como: custo relativamente alto, não são aplicáveis a lesões
nos tornozelos e nos pés e o processo de personalização é longo e
trabalhoso (SOLOMON, WARWICK e NAYAGAM, 2010).
Botas Imobilizadoras
As botas imobilizadoras normalmente são compostas de quatro
partes – uma carcaça rígida, fabricada com materiais termoplásticos; um
acolchoado de poliuretano expandido revestido por tecido; um sistema
de fechamento, frequentemente composto de cintas de velcro; e um
solado de borracha (Figura B.3).
O uso de botas imobilizadoras para o tratamento de lesões nos
membros inferiores tem crescido substancialmente por oferecer uma
série de vantagens em relação ao gesso natural e sintético, como fácil
colocação e remoção, o que permite a limpeza do membro em
tratamento e a realização de exercícios de fisioterapia, fácil ajuste de
pressão, baixo impacto no modo de caminhar, movimentação controlada
na articulação do tornozelo (em modelos específicos), peso
relativamente baixo, boa circulação de ar e vapor, resistência mecânica
e resistência à água (embora não se recomende que sejam molhadas,
pois o acolchoado absorve umidade e a libera lentamente, o que facilita
157
o crescimento de microrganismos). Entretanto, alguns pontos negativos
também podem ser associados às botas imobilizadoras, como: custo
relativamente alto e aplicação limitada a fraturas estáveis, somente após
o início da sua consolidação (KEEFER et al., 2008).
Figura B.3 – Bota imobilizadora
Fonte: Keefer et al. (2008).

Documentos relacionados

A IMPRESSÃO 3D NO MEIO PRODUTIVO E O

A IMPRESSÃO 3D NO MEIO PRODUTIVO E O Figura 47 - Processo de design na fabricação tradicional e na fabricação com Prototipagem Rápida104 Figura 48 - Sistema Amplo de Projeto para Manufatura Aditiva e Ferramentas .........................

Leia mais