tecnologia de processamento de biopellets cana-de

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BRASIL BIOMASSA E ENERGIA RENOVÁVEL
PROJETO BIO PELLETS BRASIL
TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE BIOPELLETS CANA-DE-AÇÚCAR
Consultoria Engenharia. Av. Candido Hartmann, 570 24 andar 243 Curitiba PR Fone: 41 33352284 41 88630864 41 96473481
E-mail [email protected] URL http://www.brasilbiomassa.com.br www.abibbrasil.wix.com/pelletsbrasil
BRASIL BIOMASSA PROJETOS SUSTENTÁVEIS
INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
BRASIL BIOMASSA E ENERGIA RENOVÁVEL atua na consultoria,
desenvolvimento de projetos e engenharia de aproveitamento
sustentável da biomassa para geração eficiente de energia, gestão
em desenvolvimento e marketing internacional.
Empresa pioneira no desenvolvimento de projetos industriais
sustentáveis (participação, produção industrial para fins de energia
térmica em mercado interno e leilões de energia e para exportação,
engenharia industrial e gestão empresarial e investimentos e de
desenvolvimento de novos negócios e marketing internacional) e em
estudos de viabilidade econômica e financeira e projetos de uso e de
produção de biomassa (pellets) e co-geração de energia (térmica).
Especializou-se na Europa na área de projetos industriais de
produção de pellets. A Brasil Biomassa participa e desenvolve mais
de 50 projetos industriais e estudos de viabilidade econômica (para
empresas do Brasil, Estados Unidos, África do Sul e da Europa) o que
tornam como a principal empresa do setor de consultoria e
engenharia industrial agregando mais de 22 profissionais na área de
engenharia industrial e florestal, economia e planejamento
estratégico, direito, administração e marketing e na gestão de
desenvolvimento de negócios. A Brasil Biomassa é sócia fundadora
da Associação Brasileira das Indústrias de Biomassa e Energia
Renovável e fundadora do Instituto Brasileiro de Pellets.
A Brasil Biomassa atua mercado consultivo e desenvolvimento industrial atuando com transparência e segurança e mantemos uma carteira de
clientes com alto padrão de qualidade como os grupos empresariais nacionais e internacionais: Grupo empresarial e financeiro BMG (unidades de
briquete Santa Catarina), Biopellets Brasil (São Paulo), Maior empresa do setor Sucroenergético (Biopellets da cana-de-açúcar em São Paulo),
Naturasul Engenharia e Supressão Florestal (Pellets em Rondônia), GSW Energia Renovável (Pellets no Pará), Nova Itália Florestal (Pellets em
Rondônia), Saccaro Móveis (Pellets RS), Costamaq Industrial (Briquete e Pellets RS), Forest Brazil (Pellets em Lages SC) , The Colleman Group (Pellets
em Botucatu SP), ECB Empresa Catarinense de Biomassa (Pellets em Otacílio Costa SC), GF Indústria de Pellets (Pellets em Ananindeua Pará) ,
Europellets Brasil, Eurocorp Pellets Brasil (Pellets em Otacilio Costa SC), International Biomass Corporation (Pellets Cana energia RJ), Revize Industrial
(Pellets em São José Rio Preto SP), JW International Solutions (Pellets em Palmeiras PR), BrBiomassa Pellets, Koala Pellets (Exportação pellets)
Louduca (Pellets em Guaratinguetá SP), Manchester Florestal (Pellets em Buruti Maranhão), Oportunities Energia (pellets em Otacilio Costa),
Neumann Florestal, Caraiba Bioenergy (pellets em Concórdia) e CVC Indústria de Celulose (Santa Catarina).
BIOPELLETS CANA-DE-AÇÚCAR
A Brasil Biomassa desenvolveu com sucesso as
principais unidades industriais de processamento de
biopellets com o uso da palha e do bagaço de cana-deaçúcar.
O biopellet de bagaço e da palha da cana-de-açúcar é
um combustível sólido de granulado de resíduos de
bagaço de cana prensado, proveniente de processo
industrial do setor sucroalcooleiro. O pellet de bagaço e
da palha da cana-de-açúcar é obtido por trefilação de
bagaço (fase de pó). A compactação do material é
garantida pela consistência do insumo e permite a
produção.
A cana-de-açúcar tem disponível dois tipos de
biomassa: o bagaço de cana-de-açúcar, subproduto do
processo de moagem, disponível na usina e
comumente usado como insumo energético e o palhiço,
material remanescente da colheita da cana-de-açúcar
sem queimar, que fica no campo e necessita ser
recolhido e transportado até a usina para possibilidade
de uso como insumo energético.
O bagaço é o principal resíduo do processo industrial
da cana. O teor energético do bagaço é
aproximadamente 30% a 40% da energia total da
planta.
O uso do bagaço e resíduos vegetais da cana, como
biomassa essencial para o processo industrial de
pellets, cresce em importância como uma das
maneiras de mitigação do problema de aplicação de
combustíveis fósseis, em especial no setor de energia,
e desacelerar as emissões de gases de efeito estufa.
Consideram-se a palha como sendo a folha seca da
cana. A palhada como sendo as folhas e ponteiros com
baixo teor de umidade, recolhida após a colheita da
cana. Por último, consideram o palhiço como sendo a
palhada adicionado de frações de colmos deixados na
colheita, plantas daninhas e partículas de terra
agregadas a esses. O principal resíduo vegetal da
cana é a palha, constituída por pontas e folhas, que
representa de 25% a 30% da energia total.
O pellet de bagaço e da palha da cana-de-açúcar de
boa qualidade tem uma densidade de 650 kg/m3 com
um conteúdo de água que se mantém e 8% do seu
peso. Para garantir uma boa combustão é necessário
que o pellet de bagaço e da palha da cana-de-açúcar
seja guardado num lugar com pouca umidade e
protegido da sujeira. A sua produção é feita a partir de
bagaço de cana resultante em processo industrial que
depois de triturados e secos, se transformam em pó
que é comprimido a alta pressão e temperatura de
modo a eliminar o máximo de umidade, para obter o
formato final.
Os resultados obtidos mostram que 145,3
toneladas de CO2/hectare/ciclo são seqüestradas
no cultivo da cana-de-açúcar e 111,5 toneladas de
CO2/hectare/ciclo são emitidas na combustão,
resultando no saldo favorável de seqüestro de CO2
de 33,8 toneladas/hectare/ciclo de vida se for
utilizado o resíduo do processo industrial em
produto renovável como pellet de bagaço e da
palha da cana-de-açúcar. Os resultados do estudo
mostram que ao se considerar a avaliação de ciclo
de vida, o cenário de emissão para a produção de
pellet de bagaço e da palha da cana-de-açúcar é
mais favorável do ponto de vista ambiental dentre
as outras formas de produção de energia. Há de se
considerar ainda que se este cenário for levado em
consideração em cálculos de investimentos através
da consolidação do mercado de crédito de carbono,
isto poderá garantir incentivo financeiro que
viabilizará a implementação de novos projetos
industriais em substituição de caldeira nas
indústrias com o uso do pellet de bagaço e da palha
da cana-de-açúcar.
A Brasil Biomassa foi contratada pelo maior grupo sucroenergético do Brasil para o desenvolvimento do projeto
sustentável de aproveitamento dos resíduos de bagaço e da palha da cana na transformação de biopellets. A
unidade em funcionamento com uma produção de 140.000 mt/ano. Veja detalhes do projeto de produção em
nosso vídeo – clique acima.
LAUDO NACIONAL PELLETS BAGAÇO/PALHA DA CANA
PELLETS PALHA E BAGAÇO DE CANA
PROJETO BBER SÃO PAULO
No Biopellets é um combustível energético feito a partir de
matéria resultante do processo sucroenergético) triturado e seco,
sendo depois comprimido obtendo a forma final de pequenos
cilindros. Os Biopellets são formas mecanicamente estáveis.
Esta transformação (alta densidade de produto) permite um
aumento da eficiência de muitos processos, tais como, um
aumento do fluxo favorável e melhoria de propriedades de
combustão. Os produtos peletizados podem ser transportados,
usando sistemas existentes, tais como transportadores em
parafuso ou equipamento de sucção.
Os Biopellets, pela exigência da baixa umidade do processo e
pela elevada densidade relativa aparente, são menos
higroscópicos e muito mais resistentes ao apodrecimento ou à
fermentação do que os resíduos na condição natural, facilitando
o seu armazenamento e transporte, ampliando assim o seu o raio
econômico de aproveitamento.
• BioPellets
o Diâmetro do pellets em torno de 8 mm (uso industrial).
o Comprimento ajustável entre 12,5 e 50 mm.
o Teor Umidade máximo variando entre 7% e 9%.
o Densidade mínima de 600 - 620 kg/m3.
o Poder calorífico superior > 16,5 MJ/kg.
o Teor de cinzas< 2%.
Cosan Biomassa nasce com tecnologia brasileira e apoio da FINEP e voltada a um mercado mundial de US$ 4 Bilhões. A Cosan, um dos maiores conglomerados de
energia e infraestrutura do Brasil, e a japonesa Sumitomo Corporation, um dos maiores grupos econômicos do Japão, assinam nesta sexta-feira (26/02), em
cerimônia na Embaixada Brasileira em Tóquio, a formação de uma joint venture que será a primeira empresa no mundo a produzir e comercializar pellets de
biomassa produzidos a partir de palha e bagaço de cana-de-açúcar. O negócio deverá passar pela aprovação do Conselho Administrativo de Defesa Econômica
(Cade) e de autoridades reguladoras europeias.
A tecnologia inédita criada pela Cosan usa exclusivamente resíduos de cana-de-açúcar para produzir pellets que podem substituir o carvão mineral, gás natural e
óleo combustível na geração de energia elétrica e calor. Chamada de Cosan Biomassa, a nova empresa já possui uma planta de produção na região de Jaú, interior
de São Paulo, com capacidade instalada de 175 mil toneladas de pellets por ano. O plano é expandir a produção para 2 milhões de toneladas até 2025, e para 8
milhões de toneladas no futuro, confirmadas as expectativas de retorno e a demanda potencial para este produto. A Cosan terá 80% e a Sumitomo 20% do capital
da joint venture.
Diversos países já têm metas para geração de energia renovável e sustentável, entre eles Japão, Coreia do Sul e Inglaterra. Um estudo publicado pela Comissão
Europeia no início deste ano revelou que o uso da biomassa é a maneira mais econômica de atingir as metas estabelecidas para redução de emissão. A
perspectiva é que nos próximos cinco anos a demanda mundial por pellets de biomassa salte das 25 milhões de toneladas comercializadas hoje para
aproximadamente 40 milhões. Atualmente, a matéria-prima predominante no setor é oriunda da madeira plantada na Europa, Estados Unidos e Canadá. "O
Japão deve importar entre dez e vinte milhões de toneladas de biomassa peletizada até 2030. Acreditamos que uma parcela relevante desta demanda será
atendida pela biomassa de cana-de-açúcar disponível no Brasil. A produtividade da cana no Brasil e o fato de utilizarmos um resíduo como matéria-prima criam um
diferencial de sustentabilidade único no mundo", afirma Yoshi Kusano, gerente geral de Biomassa da Sumitomo Corporation.
Os principais mercados-alvo da Cosan Biomassa são Europa, Japão e Coreia do Sul que ainda hoje têm 30% de sua energia proveniente do carvão mineral. No Brasil,
onde o gás e o óleo têm custo alto, a biomassa é uma alternativa bastante competitiva e grandes indústrias já demonstraram interesse. A união com a Sumitomo,
uma das maiores tradings de Biomassa do mundo, envolve a criação de um novo mercado interessado em novas fontes de energia sustentável. Os Estados Unidos e
Canadá exportaram em 2015 mais de 6 milhões de toneladas para Europa e Ásia enquanto o restante foi produzido localmente. O governo americano estuda a
possibilidade de utilizar biomassa para reduzir sua dependência no carvão mineral. Nesse caso, se apenas 5% do carvão for substituído por biomassa, o mercado
norte americano rapidamente passará de exportador para importador, pois serão necessários 28 milhões de toneladas adicionais por ano para atender tal demanda.
Somente com a demanda crescente na Europa e na Ásia o mercado precisará de 15 milhões de toneladas adicionais até 2030 e o maior recurso de biomassa não
explorado do mundo se encontra no setor sucroenergético brasileiro.
BBER PELLETS
BRASIL
CANA
BIOMASSA
ENERGIA
A Brasil Biomassa desenvolve estudos e projetos envolvendo a
cana energia. Característica da Cana-Energia.
Assim apresentamos algumas característica da cana-energia:
(i) produz energia renovável, possibilitando a redução de gases
do efeito estufa;
(ii) alta capacidade de conversão do carbono atmosférico em
carbono orgânico na formação de biomassa;
(iii) constitui alternativa de diversificação na matriz energética
e redução do consumo de petróleo;
(iv) tem alta densidade de energia, ou seja, energética e
economicamente é matéria-prima mais eficiente do que aquela
de plantas alimentícias;
(v) plantas adaptadas às condições de estresse e resistentes
aos microrganismos maléficos;
(vi) não compete com a produção de alimentos, podendo ser
plantada em regiões degradadas ou de expansão, impróprias
para outras culturas e pode ser usada no controle de erosões;
(vii) apresenta técnicas de exploração dominadas;
(viii) a colheita pode ser feita durante todo ano (PUI longo) e seu
produto pode ser armazenado para prolongamento do uso;
(ix) possibilidade de se obterem formas estéreis, não
produtoras de sementes e que assim podem ser produzidas
para que a multiplicação seja apenas vegetativa.
O processo de produção do pellets da cana energia envolverá a
extração, colheita e transporte para a preparação da fibra
(colheita para picagem industrial) da cana energia. A matériaprima utilizada no processo industrial é de origem da cana
energia modificada geneticamente (maior volume de biomassa
com os colmos da cana energia). Para a colheita da cana
energia será utilizado um equipamentos especial para o
aproveitamento 100% da matéria-prima. Deverá passar por
uma secagem natural e depois será enviada para a unidade de
preparação da matéria-prima (picagem industrial) visando a
redução da matéria-prima em partículas menores com uma
granulometria especial para o processo.
Estamos implantando para a IKOS Internacional uma unidade
industrial de pellets da cana energia com a produção anual de
1.600.000 mt/ano onde a instalação compõem uma unidade
de armazenamento de matéria-prima e duas instalações
industriais (primeira de moagem e secagem industrial e uma
segunda para o processo de peletização e resfriamento de
pellets). A unidade pode comportar dois sistema de geração
de energia térmica (três fornalhas e três secadores industriais)
e um sistema de co-geração de energia, três linhas especiais
para o processamento, moagem e trituração industrial (com
cinco moinho martelos em cada linha) para alcançar uma
granulometria para o processo de peletização (seis
peletizadoras industriais) ao sistema de resfriamento industrial
(seis resfriadores contra-fluxo) sendo transportados para o silo
de armazenamento de matéria-prima pronta.
PELLETS CANA ENERGIA
Seis linhas de granulação para cada uma das
peletizadoras (seis). A fibra da biomassa é
comprimida por rolos de prensagem (granulador
rotativo no sistema de peletização) com um
dimensionamento para a produção de pellets para
escala industrial (acima de 8mm).
Descrição do Processo Industrial: A produção de pellets
é constituída por um conjunto de atividades
preliminares de preparação da matéria-prima com o
objetivo de processamento da biomassa energética se
agrupando em três etapas preliminares: Recebimento
da matéria-prima (biomassa energética). Preparação
para refinação da matéria-prima (sistema de picagem
industrial) e Estocagem (silo de recebimento de
matéria-prima picada) para o processo industrial.
A planta industrial de pellets vai operar
ininterruptamente,
requerendo
um
contínuo
abastecimento de biomassa para a geração de energia
térmica e de biomassa energética para o processo
industrial. A unidade vai operar 8.760 horas/ano para
produção de pellets.
Preparação da Fibra. A primeira fase envolverá a
preparação da fibra (colheita para picagem industrial).
A matéria-prima que vai ser utilizada no processo
industrial é de origem da cana energia (mais colmos).
Para a colheita da biomassa energética será utilizado
um equipamentos especial para o aproveitamento
100% da matéria-prima. Deve passar por uma
secagem natural e depois será enviada para a unidade
de preparação da matéria-prima (picagem industrial)
visando a redução da matéria-prima em partículas.
A unidade deverá utilizar quatro secadores rotativos
(geração de 285 MMBtu/hr de calor) e três fornalhas
industriais (co-geração de energia) reduzindo a
umidade de 50% para 14%.
Em fase seguinte, a matéria-prima que passou pelo
processo de picagem industrial vai agora ao processo
de secagem industrial (obtenção de um conteúdo de
umidade no máximo 14%) que se encontra no silo de
armazenamento (sistema de alimentação automático).
Previamente o material deverá passar por um filtro que
permite a reclassificação das partículas de acordo com
o tamanho.
As partículas não aptas são devolvidas à trituração, as
que são aceitáveis são depositadas numa mesa
doseadora. .
Após a secagem da biomassa energética, já com os
níveis de umidade pretendidos (14%), deverá passar
pelo processo de moagem e trituração para ser
homogeneizado relativamente à dimensão, através de
moinhos de martelos, localizados no pavilhão
denominado por sistema de moagem seca.
A matéria-prima que passou pelo processo de refinação
(classificação e refinação de modo que a partícula seja
reduzida
ao
tamanho
máximo
2mm
–
redimensionamento da matéria-prima) e secagem
industrial (obtenção de um conteúdo de umidade no
máximo 14%) e que se encontra no silo de
armazenamento (sistema de alimentação automático).
Através de filtro de mangas e um sistema de sucção, a
biomassa da seca e triturada é transferida para o
processo de peletização.
Após peletização, a temperatura dos pellets é
normalmente cerca de 60 a 80 graus Celsius, e o
teor de umidade é de cerca de 9%. A máquina de
resfriamento (sistema de refrigeração por contrafluxo) tem que ser utilizada para reduzir a
temperatura do biopelelts.
O resfriamento do pellets é necessário para garantir
a estabilidade estrutural do sedimento (pellets). O
tempo de retenção do resfriador é de 30 minutos. O
ar quente de cada refrigerador é conduzido a um
sistema de controle.
O pellets deve ser depositado num ambiente limpo
(navio) sem sujeira ou impurezas causadas por
cargas anteriores. Navio de grande porte tem
melhor capacidade de transporte. O comércio
marítimo internacional é uma parte importante da
economia global. Por causa da distância, o
transporte marítimo é o meio mais rentável para o
transporte em grandes volumes de pellets.
PELLETS CANA ENERGIA
No fim da linha de produção os pellets da cana energia devem ser
armazenados em silos. Os pellets da cana energia são facilmente
armazenáveis, devem ser depositados em local seco, de modo a
não favorecer o desenvolvimento de bactérias ou fungos, embora
possuam uma baixa percentagem de umidade (cerca 7%). São de
fácil manipulação, podem ser conservados por muito tempo.
Pellets Cana Energia. Ao decidir pela produção de pellets da cana
energia estamos optando em desenvolver um produto de origem
renovável, denominado de carbono zero e ecologicamente
correto. O pellets da cana energia é uma fonte de energia
renovável, limpa e eficiente, resultando em um combustível
sólido, permitindo uma combustão com pouca fumaça, e
liberando menos monóxido e dióxido de carbono do que qualquer
combustível fóssil.
Eficiência técnica e industrial. O pellets da cana energia é uma
forma mecanicamente estável com com homogeneidade na
granulometria, maior densidade, de baixa umidade (regularizam
e melhoram a eficiência na sua queima) e elevado poder
calorífico (são menos higroscópicos e muito mais resistentes ao
apodrecimento ou à fermentação. Esta transformação (alta
densidade de produto) permite um aumento da eficiência de
muitos processos, tais como, um aumento do fluxo favorável e
melhoria de propriedades de combustão (facilitam as operações
de manuseio, transporte e alimentação de caldeiras,
possibilitando a mecanização).
Este ciclo de carbono “zero” ou neutro pode ser repetido indefinidamente,
desde que a biomassa da cana seja regenerada nos próximos ciclos,
colhida para utilização e pelo processo. A gestão sustentável das fontes
de biomassa da cana energia e na produção de pellets é de extrema
importância para garantir que o ciclo do carbono não seja interrompido.
Mesmo com o processo de produção industrial de pellets da cana energia
(baixa emissão de CO2), o balanço global do CO2 neste sistema é menos
negativo do que o balanço de CO2 num sistema de produção de energia a
partir de um combustível fóssil, como, por exemplo, o carvão. Os
combustíveis fósseis, tais como o gás, o petróleo e o carvão, não são
considerados neutros em carbono, visto que libertam o CO2 que foi
armazenado durante milhões de anos e não possuem qualquer capacidade
de armazenamento ou seqüestro de carbono.
Características dos Pellets da Cana Energia. As suas principais
características, relacionam-se com a dimensão do produto, a sua
densidade, as suas propriedades químicas e os parâmetros mais
relevantes durante sua queima, tais como o poder calorífico, o teor de
unidade e o teor de cinzas.
O pellets da cana energia pode ser transportado com maior eficiência (cargas são limitadas por peso a não por volume, utilizando-se a capacidade integral dos meios
de transporte) usando sistemas existentes, tais como transportadores em parafuso ou equipamento de sucção (diminui o custo de transporte e de armazenamento
pela elevada densidade do produto final) .
Pellets como carbono neutro. A cana remove o dióxido de carbono (CO2) da atmosfera e armazenam-no sob a forma de compostos orgânicos enquanto crescem,
através do processo da fotossíntese. Neste processo a luz, a água, os sais minerais do solo e o CO2, são utilizados como matérias-primas. Parte deste composto
(inclusive do processo industrial) podem ser beneficiados pelo sistema de compactação residual ou peletização na transformação de um combustível renovado como
o pellets da cana energia. A queima de pellets da cana energia em processos industriais (caldeira para geração de energia térmica), para a produção de energia,
devolve à atmosfera o CO2 retido. O crescimento de novas plantas da cana mantém o ciclo do carbono atmosférico em equilíbrio, através da reabsorção deste CO2.
LAUDO INTERNACIONAL BIOPELLETS CANA ENERGIA
Descrição
Biopellets Cana Energia
Projeto Industrial
Biopellets
Matéria-prima
Cana Energia
Densidade BioPellets
0,61 ton/m3
Grau de Umidade Biopellets
8,2% á 9,5%
Poder Calorífico Biopellets
16,5 á 17,2 GJ/ton
Granulometria
8 á 10 mm
Mercado e Uso Exportação
Produção Industrial (mil ton)
Anual
Consumo Energético Mensal
(kWh)
Industrial Co-firing
Área Industrial (m3)
Custo Industrial de Produção (R$
ton)
50.000
Valor Venda Industrial (R$ ton)
470,00
296.452
3.585.600
179,02
LAUDO INTERNACIONAL PELLETS CANA ENERGIA
SISTEMA DE PRODUÇÃO BIOPELLETS CANA-DE-AÇÚCAR
BRASIL BIOMASSA PLANTA INDUSTRIAL 20 TON/HORA
EQUIPAMENTOS
BRASIL BIOMASSA
INDUSTRIAIS BIOPELLETS DBRASIL
A construção de uma fábrica de pellets no surge também como uma oportunidade de investimento, através da qual
a empresa irá entrar noutro segmento de grande crescimento e beneficiar de uma diversificação da sua base
industrial.
De forma a reduzir o risco deste investimento, a empresa com o apoio técnico da Brasil Biomassa está negociando
contratos de fornecimento com preço fixo e para um prazo de 10 anos, assegurando por este meio a venda de cerca
de 80% á 90% da produção da nova fábrica.
Todos os equipamentos industriais estão sendo produzidos com a tecnologia nacional com o financiamento
gerando um novo negócio sustentável na região e tendo o apoio municipal e estadual pela importância do trabalho
desenvolvido pela empresa.
APRESENTAÇÃO
A INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Dengloba as empresas Brasil Biomassa e Energia Renovável (gestora
administrativa e de projeto), a PMC Engenharia Industrial e
Equipamentos (fornecedora de equipamentos e engenharia do projeto),
Fortex Industrial (fornecedora de equipamentos de secagem industrial) e
a General Dies (fornecedora internacional do sistema de peletização e
resfriamento) foi criada com a missão de desenvolver com segurança e
garantia da produção industrial de pellets, em consonância com a
moderna tecnologia industrial e um produto – pellets dentro das
especificações da norma ENPlus A1 da União Européia.
Brasil Biomassa com o envolvimento dos fornecedores industriais tem
como foco o desenvolvimento tecnológico e a inovação no setor de
equipamentos para o processamento de pellets de madeira, fatores de
contribuição para uma indústria nacional mais competitiva no mercado.
Conterá todos os elementos para o desenvolvimento de um projeto
industrial em mix de tecnologia nacional e internacional, bem como
informações sobre a viabilidade econômica.
A indústria de equipamentos para o processamento de pellets apresenta
uma solução completa para a gestão e o desenvolvimento com segurança
e qualidade internacional da tecnologia e industrial para a produção de
pellets .
Os equipamentos de produção de pellets, atendem a requisitos rigorosos de eficiência e eficácia que otimizem e garantam a qualidade do
produto final e de alto desempenho em cada processo; da dosagem à expedição, controlados por tecnologias de automação industrial.
Desenvolvemos uma descrição detalhada da tecnologia industrial para a implantação de uma unidade de processamento de pellets.
Os projetos desenvolvidos visam fortalecer a competitividade dos produtores (empreendedor e investidor), com foco em complexos produtivos
para o processamento de pellets com potencial em exportar com segurança da aceitabilidade do produto (maior valor agregado) dentro de um
planejamento técnico desenvolvido e administrado pela gestora administrativa e de projeto.
SISTEMA DE RECEPÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
Estrutura Industrial de Processamento e Transporte da Matéria-prima na Unidade Industrial .
Na fase industrial iniciamos com a matéria-prima em fase de processo de refinação (tora fina,
lenha e cavaco com maior granulometria) pelo processo de maravalha (matéria-prima
serragem e micro-pó) passando para a moega de recepção até o silo de abastecimento ao
processo de secagem industrial.
A matéria-prima (cavaco de madeira e/ou serragem e micro-pó) são transportadas até a
moega de recepção e de descarga.
Será transferida por transportador pneumático do tipo redler passando pelo detector de
metais ou resíduos (pedra e inertes) e depois por elevador de caneca até o silo de matériaprima úmida.
A unidade industrial vai trabalhar continuamente, sendo necessário assegurar a existência de
estoque mínimo de matéria-prima, o que acontece através da existência de dois locais (pátio
aberto e silo de matéria-prima) na unidade industrial.
Estrutura Industrial de Recepção e Processamento da Matéria-prima Florestal e Industrial. Na
fase industrial iniciamos com o transporte e ao pátio de recepção de matéria-prima para o
processo industrial, onde estimamos um pátio de matéria-prima de 2. 000m³.
A matéria-prima será recebida no pátio de recepção de matéria-prima (área de
armazenamento de matéria-prima e biomassa de capacidade de 3.000 toneladas). A matériaprima será transportada até a área de pré-armazenamento e depois transportada até o silo de
matéria-prima (podendo ficar armazenada por três dias).
MOEGA DE RECEPÇÃO
As moegas desenvolvidas pela indústria de equipamentos de
processamento de pellets de madeira
são estruturas
empregadas para recepção de produto (cavaco de madeira) a
granel.
Instalada no nível inicial do projeto industrial para poder receber
o cavaco de madeira, serragem ou pó de serra ou maravalha de
forma manual ou automática, com a função de armazenar a
matéria-prima para dosagem no sistema industrial de secagem .
Sua extração é feita através da rosca transportadora instalada
no fundo do corpo.
EQUIPAMENTO
MOEGA DE RECEPÇÃO
Produto a ser
processado:
Cavaco de madeira, Serragem e
Micro-pó
Dimensões Largura x
Comprimento (mm):
1.500mm(L) x 2.500mm(C) x
1.500(H)
Dimensões boca de
descarga (mm):
600 x 3.000
Espessura chapas
3/16”
Suportes para
ancoragem
Confeccionado
Grade: sim Leve
Moega ou tremonha: equipamento para recepção e acúmulo de
material para posterior uso no processo.
Pode ser do tipo metálica abaixo, em nível ou acima do piso. A
extração ocorre pelo fundo através de corrente de arraste ou
rosca.
Construção:
Incluso
Aço carbono SAE1020
espessura 3,00 mm
estruturada com perfis
laminados
Chapa de aço SAE1020 bit. 3
mm com reforços em perfis
laminados
ESPECIFICAÇÕES:
Estrutura em aço carbono com jateamento à granalha pintura industrial a base de Epóxi ou em aço inoxidável, podendo ser de perfis dobrados e/ou laminados.
Caixa armazenadora fabricada em chapas planas, em aço carbono com jateamento à granalha pintura industrial a base de Epóxi ou em aço inoxidável e reforços em perfis laminados e/ou dobrados.
Com uma rosca extratora de fundo, simples ou dupla e de chapa perfurada abaulada de aço carbono ou Tela abaulada em aço inox tipo Pack-Screens com calha
ROSCA EXTRATORA E TRANSPORTADORA
Rosca extratora. É projetado para a descarga rápida, com
funcionamento simples, porém eficiente. Requer baixo custo de
manutenção. A rosca extratora é instalada na parte inferior plana do
depósito, sendo seu acionamento através de moto redutor com eixo
oco e motor de 7,5CV.
O braço auxiliar de descarga que solta o material é acoplado no eixo
através de junta universal, para fazer o movimento de rotação, e
para fazer o movimento de translação, é auxiliado por um conjunto
pneumático, desta forma, o braço auxiliar de descarga varre todo o
fundo do depósito.
É fabricada em formato cilíndrico com chapas de aço SAE 1020 que
variam de 5 a 16mm de espessura sendo que na parte inferior
haverá a descarga do material através de uma porta.
Potência de acionamento 7,5CV
Raio de ação 2.300mm
Vazão regulável de 0 a 25 m3/h
Pressão de trabalho do conjunto pneumático 4,0 a 6,0 KgF/cm²
EQUIPAMENTO
ROSCA
TRANSPORTADORA
Capacidade de extração
25,0 m3/h
Quantidade de roscas
01
Dimensões
Ø 400 mm x 9.500 mm
(C)
Materiais
Aletas
Chapa SAE 1020 - 3/16
Tubo
SCH.40 Ø 4”
Motor Weg (alto rendimento)
7,5 CV
Redutor de velocidade
SEW
Sensor de embuchamento Porta de inspeção - Bocal de
descarga
Tratamento de limpeza
Incluso
Com jato de granalha
Pintura de fundo
Primer Epóxi
A rosca transportadora desenvolvida pela indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira é indicada para o transporte de materiais a granel. É fabricada em calha de chapa de aço carbono ou inox, e seu
elemento transportador é a rosca helicoidal (caracol). Este equipamento é provido de sensor de segurança e rotação, possui tampas de fechamento e porta de inspeção. O transportador mecânico contínuo tipo rosca é
composto de uma calha, uma rosca transportadora e um conjunto de acionamento. As calhas são construídas em chapas de aço calandradas, e unidas por flanges parafusados. Para fazer a vedação é colocada sobre a calha,
uma tampa em chapa de aço. A helicóide da rosca transportadora é montada sobre um eixo. O conjunto de acionamento é composto por um redutor de velocidade acoplado a rosca por um acoplamento e acionado por um
motor elétrico através de correias do tipo B.
MOEGAS DE DESCARGA
EQUIPAMENTO
MOEGA DE DESCARGA
Produto a ser processado:
Woodchips e Cavaco de madeira
Densidade (ton/m3):
0,28 a 0,35
Dimensões:
Largura x Comprimento (mm):
860 x 950 Altura (mm): 1.557
Dimensões boca de
descarga (mm):
2 x 500 x 500
Construção:
Chapa de aço 3 mm com
reforços em perfis laminados
As moegas de descarga desenvolvidas pela indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira são estruturas empregadas para saída do produto (cavaco de madeira) a granel.
Fornecemos desde equipamentos individuais até soluções completas automatizadas turn-key com levantamento topográfico, obra civil, montagem mecânica e elétrica, painel de acionamento e comando. Equipamentos
desenvolvidos em conformidade com NR12 e demais normas de segurança vigente com atenção a proteções mecânicas, portas de inspeção, identificação de áreas de risco, posicionamento de botoeiras e chaves de
emergência, escadas e passadiços com piso e guarda corpo apropriados ao local de trabalho.
TRANSPORTADORES REDLERS
Os redlers desenvolvido pela indústria de equipamentos de
processamento de pellets de madeira são transportadores horizontais
com sistema de elos de correntes.
Este transporte foi desenvolvido especialmente para atender as
situações mais exigentes que não permitem resíduos, separação de
produto e baixa produtividade.
Seu funcionamento baseia-se no movimento de uma corrente com
arrastadores disposta em uma caixa retangular hermeticamente
fechada, acoplada em roda dentada para tração do conjunto. O
movimento imposto pela corrente de arraste traciona o produto na
parte inferior sustentando a coluna superior, fazendo assim um corpo
que se move a uma velocidade constante. O equipamento consiste
basicamente de uma calha aberta ou fechada por onde o produto é
transportado (arrastado) por meio de uma ou mais correntes
propulsora(s) dotada(s) de taliscas arrastadoras. Geralmente
trabalha com a corrente de arraste imersa no produto transportado,
carregando altas camadas de produto.
ESPECIFICAÇÕES: Estrutura: Em chapa de aço carbono SAE1020 de 3mm, dobrado tipo "U" de 130 x 40;
Roletes de apoio: Em tubo SAE1020 Ø 4" ( 101,6 mm), fixados em cavaletes triplos com 35º de inclinação Correia: tipo plylon 100 com revestimento de borracha.
Motorização: Motoredutor de eixo vazado, com 2,0CV, 220/380/440 volts, 60 Hz
EQUIPAMENTO
TRANSPORTADOR PNEUMÁTIOCO
/REDLER (SOPRADOR, VÁLVULA
ROTATIVA E TUBULAÇÃO)
Produto a ser
processado:
Densidade (ton/m3):
0,28 a 0,35
Comprimento (mm):
6.000/21.500
Capacidade (m3/h):
26/60
Largura:
610/995
Inclinação de
trabalho:
Motorização (CV):
Plana
Tensão (V):
220/380
Freqüência (Hz):
60
Proteção (IP):
55
2,0
ELEVADOR DE CANECAS
Elevador de Canecas fabricado pela indústria de equipamentos
de processamento de pellets de madeira é constituído
basicamente de uma série de canecas espaçadas, montadas
em corrente ou correia.
O design da sua base busca a maior proximidade entre as canecas e
a carcaça inferior do equipamento com o intuito de eliminar qualquer
resíduo que possa se acumular nessa área e tornar o processo auto
limpante.
Os esticadores, que podem ser do tipo parafuso ou gravidade,
compensam a variação do comprimento da correia ou da
corrente devido a sua elasticidade, mudanças de temperatura,
condições atmosféricas e desgaste.
Seu cabeçote é bi partido para facilitar a manutenção em altura e
possui dimensões calculadas para distanciar as canecas da carcaça
superior, evitando o atrito e conseqüente desgaste das partes ,
garantindo vida longa ao conjunto que em muitas instalações fica
exposto às intempéries.
É provido de uma caixa usualmente construída em chapas de
aço carbono, envolvendo as canecas e os terminais do pé e da
cabeça.
Seu projeto visa à velocidade ideal de operação que garante a
carga e descarga completa das canecas .
Além da melhor adequação do diâmetro da polia e de sua
superfície de contato com a correia transportadora, evitando
assim deslizamentos.
Somado a esses benefícios, o projeto dos elevadores de canecas
fabricados pela indústria de equipamentos de processamento de
pellets de madeira ainda prevê : acionamento direto através de
motoredutor equipado com contra recuo, dispositivo de ajuste da
base que permite a regulagem da tensão da correia tornando a
operação econômica e com baixo índice de manutenção e escadas e
guarda-corpos padronizados de acordo com reconhecidas normas de
prevenção de acidentes.
Características Técnicas: Velocidade linear máxima da correia (m/s): 2,09 Dimensões das canecas (mm): 102 (altura) x 152 (comprimento) Correia elevadora: 7" x 3 ou 4 lonas
Construção robusta: chapas adequadamente dimensionadas de acordo com o tipo de carga Corpos com dutos soldados (não rebitados) e união entre corpos feita através de flanges com vedação de silicone por ocasião da
montagem: garantem a estanqueidade e impedem o escape de partículas para o ambiente. Portas de manutenção e/ou inspeção com fecho rápido instaladas na base, no cabeçote e em um dos corpos intermediários:
permitem, além da visualização do processo, acesso ao interior do equipamento facilitando eventuais manutenções ou troca de canecas
ELEVADOR DE CANECAS
Detalhes Construtivos:
Motoredutor: SEW
Mancais e rolamentos: Rolmax e SKF
Parafusos: bi-cromatizados.
Corpo, base e cabeçote: aço carbono SAE1020 espessura
3,00 mm, estruturados em aço carbono A-36 espessura
6,30 mm
EQUIPAMENTO
Produto a ser
processado:
Densidade
(ton/m3):
Altura entre bocas
(mm):
Capacidade (t/h):
Dados
Base para motoredutor: aço carbono A-36 espessura 9,50
mm Canecas: aço carbono SAE1020 espessuras 2,00 e
3,00 mm
Eixo da polia da base: barra redonda (maciça) SAE1045
diâmetro 2“ Eixo da polia do cabeçote: barra redonda
(maciça) SAE1045 diâmetro 2.3/4"
Informações
Gerais
Plataforma de manutenção: piso em chapa expandida
espessura 4,75 mm, porta de acesso articulada,
guarda corpo e rodapé em todo o perímetro
Escada: barra redonda (maciça) A-36 diâmetro 3/4" e
chapa A-36 espessura 6,30 mm
Guarda-corpos barra chata A-36 espessura 1.1/2" x 1/4"
Motorização (CV):
Tensão (V):
Freqüência (Hz):
Proteção (IP):
ELEVADOR DE CANECAS
0,28 a 0,35
19.000
5,10
Base auto limpante: sim
Polia emborrachada: sim
Quantidade de canecas: 242 metálicas
Plataforma de manutenção no cabeçote: sim
Escada com guarda-corpo: sim - total
Motorização (Kw): 0,75
Tensão (V): 220/380
Freqüência (Hz): 60
Proteção (IP): 55
Rotação (RPM): 48
Preparado para receber filtro de mangas: não
Sensores: não
2,0
220/380
60
55
SILO DE ABASTECIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
O sistema industrial de silo de abastecimento de matéria-prima
desenvolvido pela indústria de equipamentos de processamento de
pellets de madeira se baseia em painéis pré fabricados que quando
interligados por meio de parafusos (sem solda) se travam formando a
estrutura de sustentação do conjunto .
EQUIPAMENTO
SILO DE ABASTECIMENTO DE
MATÉRIA-PRIMA
Produto
a
processado:
ser Woodchips e Cavaco de
madeira
Densidade (ton/m3):
0,28 a 0,35
É considerado um sistema de armazenagem limpo por não utilizar
tirantes para travamento dos painéis laterais e respeitar os ângulos de
escoamento do produto.
Dimensões:
Diâmetro 3.820
Altura total (mm):
7.500
Construído em chapas de aço em formato cilíndrico com anéis
parafusáveis, sendo, portanto totalmente desmontável. O Silo será
montado sobre uma base de concreto a nível do solo, sendo a parte
inferior plana com a instalação de uma rosca extratora.
Acessórios do Silo: Escada tipo marinheiro com proteção para subir nos
locais de manutenção. Proteção lateral superior em volta do Silo.
(Parapeito). Portas de inspeção. Telhado do silo.
Detalhes Construtivos: Corpo do Silo: Chapas de aço 1020 com 2.65mm de espessura Flanges Ferro chato 1 ½” X ¼”
Estrutura do telhado viga treliça em cantoneira e Perfil Placas de Apoio Chapas 19 mm Chumbadores Ferro redondo 7/8”
Características do Silo: Diâmetro do corpo 3.820 mm Altura total do Silo 7.500mm
Volume total 45 metros cúbicos Volume útil 30 metros cúbicos
Capacidade
(m3):
Por
Informações Gerais
silo Total (m3): 45
Sensor(es) de nível: não
Respiro de alívio: sim por
manga
Escada de acesso: não
Confeccionado em chapa
xadrez 4,75 mm
SISTEMA DE SECAGEM DA MATÉRIA-PRIMA
CARACTERISTICAS INICIAIS
Capacidade de produção: - 25 m3/hora
O peso varia conforme a espécie de madeira. Umidade de saída do produto: 10%
Geração de energia: Fornalha
Combustível utilizado: Lenha, cavaco ou serragem seca.
As variáveis que influenciam na secagem: Umidade e granulometria da matéria-prima. Condições
ambientais (temperatura, umidade do ar). Fornalha, forma construtiva, e regulagem de queima.
Espécie de madeira (poder calorífico).
Área física necessária para a instalação dos equipamentos: cfe. layout
Área física para armazenamento do produto: Conforme projeto.
Os equipamentos constantes nesta proposta são baseados em projetos desenvolvido dentro das
características iniciais apresentado acima.
ITEM EQUIPAMENTOS
1.0 Sistema de transporte por esteiras
2.0 Sistema de Secagem Rotativo Continuo
3.0 Sistema de sucção/ciclone
4.0 Fornalha lenha/resíduos de madeira
5.0 Quadro Geral elétrico da Unidade de Secagem e Tensão 380V 60 HZ
6.0 Máquina de Fazer Maravalha PMF 4/16
CONSUMO DE ENERGIA: 84,5 cv ≈ 63 Kw
SISTEMA DE TRANSPORTE
ESTEIRA CALHA
Sistema de Transporte – Esteira Calha.
Esteira Transportadora tipo calha
Tamanho 500 x 8.000 saída do produto.
Transporte de materiais à granel mais econômico para longas distâncias,
substitui o uso de caminhões ou tratores dentro das indústrias.
Equipamento construído para transporte
de Woodchips, Cavaco de madeira .
Com diversas possibilidades construtivas e detalhes de aplicação pode
atender situações como presença de pó, umidade, madeiras com resina, etc.
Construídas seguindo modernas padronizações internacionais para este tipo
de equipamento.
Esteira Transportadora tipo calha Tamanho 500 x 9.000 entrada do produto
Equipamento construído para transporte de produto em chapa calandrada.
Possui eixo tubular com helicóide estampado e soldado, acionado por
motoredutor, não possuindo mancais intermediários.
Helicóide está sustentado por mancalização vedada na extremidade do
acionamento com rolamento autocompensador.
Em função do comprimento poderá ter suportes intermediários para fixação
da calha e emendas flangeadas, com uma boca de descarga.
Estrutura fabricada em perfis dobrados
de aço na espessura de 4 mm.
Comprimento 8.000 mm
Acionamento
motoredutor Potência
instalada .
Características Técnicas
Acionado por moto redutor potencia 2,0
c.v.
Estrutura construída em módulos com
1,5 e 3 metros de comprimento,
flangeados e parafusados entre si , de
perfil de chapa de aço SAE 1010/1020
Sistema de roletes confeccionados em
Tubo Norma Din 2440, e rolamentos nas
extremidades, com rolete de retorno
SECADOR ROTATIVO SISTEMA CONTÍNUO 3 FASES
Secador Rotativo Sistema Contínuo 3 Fases
Equipamento que realiza a desidratação da matéria prima.
Possui pistas pesadas e rodado revestimento de alta qualidade. Isolamento e revestimento térmico no
tanque externo.
Características Técnicas:
Confeccionado a base de chapa de aço, ( corpo em chapa espessura 4,30 mm) com reforço em aço chato
espessura 5/8”;
Acionado por motor redutor 7,5 c.v. , Diâmetro : 2,5 m Comprimento: 10,0 m
Características técnicas complementares:
Dotado de pista sobreposta com espessura de 1.1/4”, usinada, fixação das pistas por parafusos no corpo
do secador;
Rodas/base do secador em revestimento em poliuretano sobre base em ferro fundido, dotadas de rolamento
oscilante de rolete, e mancal especifíco para o sistema;
Base do equipamento confeccionado em viga U 8” ;
Com rodas guias para segurança do equipamento;
Sistema de pás internas em chapa de aço sistema helicoidal para condução do produto. Acessórios que
integram o produto: Termômetro digital para controle da temperatura (duas unidades). Roda para reposição
(uma unidade). Peça de roda guia para reposição .
EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE SECAGEM INDUSTRIAL
Válvula Rotativa Eclusa entrada do secador com tubo de
ligação fornalha/secador com chaminé e damper com sistema
de segurança.
Ventilador Centrifugo motor 30,0 cv p/ sistema de sucção do
secador e retirada do produto e chaminé. Para succionar os
gases da combustão e a matéria prima do Tubo Secador
Rotativo.
Confeccionado a base de chapa de aço;
Acionado por motor elétrico 50 c.v. trifásico;
Vazão de 13,00 m³/s
Acessórios que integram o produto:
Estrutura de fixação.
Proteção de correia
Material para montagem dos equipamentos.
Fornalha Mista: Cavaco/ Lenha c/ alimentador automático de resíduos de madeira.
Painel elétrico. Unidade de Secagem e alimentação automática da fornalha. Painel digital de temperatura.
Ciclone. Dotado de Válvula Rotativa Eclusa motor redutor 3,0 cv com
tubulações e curvas.
Isolamento térmico p/ secador rotativo 2500 x 10.000
Que promove o transporte pneumático e separação de partículas no
sistema de secagem
Composto de : Ciclone coletor, confeccionado em chapa de aço SAE
1010/1020 espessura 3,0 mm, de alta eficiência, devido ao perfil
das partículas.
Válvula rotativa diâmetro 700 mm acionamento por motor redutor (
3,0 cv )
Conjunto de tubulação de interligação confeccionado através de
chapa de aço espessura 1/8 e flanges em ferro chato 3/16x1.1/2,
diâmetros 550 mm e 600 mm
Informação adicional : O chaminé ( tubulação entre o ventilador e o
meio ambiente) esta orçado 16,0 m.
ELEVADOR DE CANECAS
cabeça.
Altura entre bocas (mm): 21.500
Capacidade (m3/h): 102
Produto a ser processado: Serragem, Maravalha e Cavaco de
Madeira
Velocidade linear máxima da correia (m/s): 2,12
Dimensões das canecas (mm): 152 (altura) x 254 (comprimento)
Altura entre bocas: a ser definida conforme especificação técnica
baseada em lay out
Correia elevadora: 11" x 3, 5 ou 6 lonas, dependendo da altura do
equipamento
Construção robusta:
Portas de manutenção e/ou inspeção com fecho rápido instaladas na base, no cabeçote e em um dos
equipamento facilitando eventuais manutenções ou troca de canecas
corpos intermediários: permitem, além da visualização do processo, acesso ao interior do
SILO DE MATÉRIA-PRIMA SECA
O sistema industrial de silo de matéria-prima seca desenvolvido pela
indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira se
baseia em painéis pré fabricados que quando interligados por meio de
parafusos (sem solda) se travam formando a estrutura de sustentação
do conjunto .
Detalhes Construtivos: Corpo do Silo: Chapas de aço 1020 com 2.65mm de espessura Flanges Ferro chato 1 ½” X ¼”
Características do Silo: Diâmetro do corpo 3.820 mm Altura total do Silo 7.500mm
Volume total 45 metros cúbicos Volume útil 30 metros cúbicos
EQUIPAMENTO
SILO DE
SECA
Produto
a
processado:
MATÉRIA-PRIMA
ser Woodchips, Maravalha ,
Serragem e Cavaco de
madeira
Densidade (ton/m3):
0,28 a 0,35
Dimensões:
Diâmetro 3.820
Altura total (mm):
Capacidade Por
(m3):
7.500
silo Total (m3): 45
manga
xadrez 4,75 mm
SISTEMA DE REFINAÇÃO E MOAGEM DA MATÉRIA-PRIMA
Estrutura Industrial de Moagem Industrial - Refinação. Na fase industrial iniciamos como processo de refinação e de
moagem industrial. A matéria-prima seca deve passar pelo processo de refinação e de moagem (classificação e
refinação de modo que a partícula seja reduzida ao tamanho máximo 2mm – redimensionamento da matériaprima).
Sistema de moagem industrial . Após a secagem da matéria-prima, já com os níveis de umidade pretendidos (14%),
deverá passar pelo processo de moagem e trituração para ser homogeneizado relativamente à dimensão, através
de moinhos de martelos, localizados no pavilhão denominado por sistema de moagem seca. A moagem consiste,
essencialmente, na diminuição do tamanho da fibra e a homogeneização na uniformização da matéria-prima. Nesta
fase a qual a matéria-prima será triturada e reduzida a partículas de menor dimensão. Para o efeito, utilizaremos
de moinhos de martelos. O material será transportadora até o silo.
Consoante o tipo de produção, deve ser adaptado o processo produtivo, designadamente, a matéria-prima utilizada
e os equipamentos envolvidos. De acordo com o tipo de produção e as entradas de matéria-prima, o supervisor de
logística interna deverá definir e informar ao operador, quais os tipos de matéria-prima (silo) devem ser
transportadas para o processo de moagem e secagem industrial. A homogeneização e estabilização da matériaprima têm como finalidade obter um produto com características constantes (o mercado requer que o produto
tenha uma superfície externa lisa e muito resistente à abrasão, brilhante com uma boa resistência mecânica).
As partículas resultantes do processo de homogeneização devem apresentar uma granulometria aproximada de
1mm para poder ser processada e é um dos parâmetros fundamentais para decidir o sistema de alimentação da
linha. A uniformização da matéria-prima é importante para o processo industrial e pode ajudar no desenvolvimento
do projeto (melhorar a performance de produção e minimizar o consumo energético de produção). Os moinhos de
martelo são dimensionados para trabalhar com diversos produtos e diferentes opções de motorização, otimizando
produção x potência instalada. Quantidade adequada de martelos, distância correta entre telas e martelos e
balanceamento dinâmico garantem uma operação silenciosa e sem vibrações.
TRANSPORTADORES PNEUMÁTICO
O Transportador Pneumático desenvolvido pela indústria de
equipamentos de processamento de pellets de madeira são
transportadores horizontais com sistema de elos de correntes. Este
transporte foi desenvolvido especialmente para atender as situações
mais exigentes que não permitem resíduos, separação de produto e
baixa produtividade.
EQUIPAMENTO
Produto a ser
processado:
Woodchips, Maravalha , Serragem
e Cavaco de madeira
que se move a uma velocidade constante.
Densidade (ton/m3):
0,28 a 0,35
Comprimento (mm):
8.300
Capacidade (m3/h):
34
Largura:
610/995
Inclinação de
trabalho:
Motorização (CV):
Plana
Tensão (V):
220/380
Freqüência (Hz):
60
Proteção (IP):
55
O equipamento consiste basicamente de uma calha aberta ou
fechada por onde o produto é transportado (arrastado) por meio de
uma ou mais correntes propulsora(s) dotada(s) de taliscas
arrastadoras. Geralmente trabalha com a corrente de arraste imersa
no produto transportado, carregando altas camadas de produto.
2,0
EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE MOAGEM INDUSTRIAL
Comporta Simples Pneumática Magnética
Alimentador Rotativo Magnético
Dimensões da(s) comporta(s):
Maravalha e Cavaco de Madeira
Largura x Comprimento (mm): 500 x 500
Serragem,
Capacidade estimada (ton/h): 6
Tipo de acionamento: pneumático
Motorização Tensão (V): 220/380 Freqüência
(Hz): 60 Proteção (IP): 55
Cilindro pneumático: sim
Caixa de Expansão
Especificações
Abertura da placa magnética para limpeza:
automática
madeira seco
Características Técnicas: Diâmetro do Rotor
(mm): 320
Dimensões: Largura x Comprimento (mm): 3.000 x 2.000
Altura (mm): 2.620
Dimensões boca de descarga (mm): 3.000 x 356
Tampa: Sim Grade: Não
Projetados para atuar em conjunto com os moinhos de
martelos, os alimentadores rotativos fabricados pela
indústria de equipamentos de processamento de pellets
de madeira empregam a velocidade ideal para uma
alimentação uniforme e constante de produto, além de
permitir a automação e a otimização do sistema de
moagem. Disponíveis em diversos modelos possuem
placa imantada capaz de criar um campo magnético que
retém e impede a entrada de materiais ferrosos na
câmara de moagem, garantindo a integridade dos
martelos e peneiras.
Potência (KW): 1,5 Rotação (rpm): 25
Consumo de ar ciclo (m3); 0,00252 a 6 bar
Placa magnética (mm): 200 x 700
Detalhes Construtivos: Motoredutor: SEW
Mancais e rolamentos: Rolmax Eixo do rotor:
confeccionado em barra redonda de 2.1/4"
maciça A36
GRADE DE LIMPEZA AUTOMÁTICA
Grade de Limpeza Magnética Automática
Grelha magnética com potencia de 7500 gauss para a retenção de
materiais ferrosos.
Descritivo Técnico Comercial. As Grades magnéticas de limpeza
automática são construídas totalmente em aço inox aisi 304, a força
magnética 7.500 Gauss, na montagem dos tubos magnéticos
utilizando ímãs permanentes de Neodímio nos quais não necessitam
de energia externa, seus raspadores de limpeza são em UHMW
material totalmente atóxico, as peças sobressalentes são fornecidas
pela Indústria de Equipamentos de Processamento de Pellets de
Madeira em sua maioria stander trazendo a garantia de funcionamento
do equipamento.
Com estrutura das grades de alta resistência, possibilita a utilização
em ambientes com abrasão, impacto, produtos corrosivos, exceto
temperaturas muito elevadas (acima de 100°C). Uma das maiores
vantagens das barras magnéticas é que seu magnetismo não cessa
espontaneamente devido à alta capacidade dos imãs de reter
magnetismo e da qualidade das "terras altas" utilizadas. Possui fluxo
magnético que determina a força de atração de partículas ferrosas.
Como os campos são concentrados, podem variar de densidade de
fluxo de acordo com a configuração magnética escolhida.
As Grades magnéticas de limpeza automática Indústria de
Equipamentos de Processamento de Pellets de Madeira, são ideais
para a descontaminação ferrosa de diversos tipos de materiais em
queda livre. Ao passarem pelas grades os contaminantes ferrosos
são atraídos por seus tubos magnéticos ficando retidos na parte
inferior dos tubos. Dessa forma os contaminantes perdem o contato
com o material, que continua fluindo normalmente.
Benefícios da grade de limpeza magnética automática:
Não dependência de mão de obra de limpeza
Alta produtividade, eliminando os tempos de parada para limpeza do
imã.
Permite a passagem de matérias primas com diferentes
características (grãos e farelos).
Baixo desgaste de peças, baixo consumo de energia e baixo custo de
manutenção.
Características Técnicas
Dimensões (mm): 500 x 500
Vazão (m3/h): 100
Capacidade de limpeza: 7.500 Gauss
MOINHO DE MARTELOS
Princípio de funcionamento. O material é introduzido verticalmente pela parte de cima da máquina.
Martelos planos de aço, rodando em alta velocidade, quebram materiais alimentados até virarem grãos/pó
(definido pela malha da peneira escolhida).
Elementos estacionários de refinamento integrados no moinho ajudam na redução de tamanho. A
descarga do produto final pode ser realizada pneumaticamente ou mecanicamente.
Cuba de alimentação. Confeccionada em aço carbono e parafusada sobre a carcaça da máquina, é
adaptada para alimentação e direcionamento do material de entrada para a câmara de moagem. Com
custo adicional, a cuba de alimentação pode ser dimensionada em formato e tamanho de acordo com o
material de alimentação e com a finalidade da máquina.
Carcaça.
Fabricada em aço carbono de alta qualidade.
Fácil limpeza e manutenção através de duas portas que dão total
acesso à câmara de moagem, rotor e peneira (em ambos os lados da
máquina).
O moinho acompanha painel com botoeiras local.
Toda a lógica de funcionamento para integração à linha é fornecida
junto ao manual de operações.
Rotor de Martelos. Equipado com martelos de impacto, suspensos de forma oscilante, adequados em formato, tipo e quantidade à respectiva finalidade de aplicação da máquina. Os martelos de aço rotativos podem retrair
para o conjunto de batedores caso entre algum contaminante ou material grosseiro no sistema.
Rotor balanceado eletrodinamicamente.
Acionamento. Conjunto do acionamento fornecido com polia do motor, polia da máquina e correias a respectiva proteção metálica. A máquina possui carcaça com design simétrico que permite a operação do moinho em dois
sentidos de rotação, assegurando máxima utilização das peças de desgaste.
Princípio de Trituração. A trituração do material é efetuada através do giro em alta rotação entre os martelos do rotor e as placas de impacto montadas na carcaça. A granulometria final é determinada pela malha da peneira
(bipartida) escolhida. Seções da peneira são fixadas por quadros operadas hidraulicamente para manutenção rápida e fácil.
Chaves de Segurança. As chaves elétricas com trava de segurança, instaladas nas 2 tampas (acesso ao rotor e à peneira) e que liberam a partida do motor elétrico, são fornecidas com o equipamento. Além desta chave
principal, todos os elementos básicas de segurança (chaves fim de curso, relés, etc) estão inclusos. Descarga do Material. Em sentido vertical para baixo.
MOINHO DE MARTELOS
Moinho de Martelos
Produto Características Técnicas:
Número de martelos: 86 Número de telas: 1 Dimensões do Rotor (mm): 571 largura x 568 diâmetro
Um acoplamento cuidadosamente selecionado é fornecido para
assegurar a total utilização da potencia do motor e isolar o motor dos
choques da moagem.
Características do Produto: Produto : Cavaco de Madeira
Peso Especifico(t/m3): 028 a 0,35
Granulometria de entrada Máxima: 30 x 30
Os acionamentos podem ser montados à esquerda ou à direita do
moinho para atender necessidades específicas de instalação.
Granulometria de Saída Máxima: 12 x 12
Umidade de Entrada máxima: 15%
Notas Gerais
Acoplamento: Teteflex
Nível sonoro
Mancais e rolamentos: SKF
Máquinas para trituração de madeira podem ser muito ruidosas durante a operação, chegando a exceder o limite permitido de 85 dB(A).
Motor: 150 cv WEG ou Siemens
De acordo com as condições e tipo de material de entrada, o nível sonoro pode atingir mais de 100 dB(A). Um sistema para redução desse nível de
ruído é possível mediante uma isolação acústica.
Base: confeccionada em aço carbono A36 com espessuras de 6,30 e
12,50 mm
Esse sistema de isolação acústica não faz parte de nosso escopo de fornecimento.
Laterais: confeccionadas em aço carbono A36 com espessura de
12,50 mm
Gostaríamos de alertar que o proprietário da máquina, e não o fabricante, é o responsável pelo nível sonoro adequado da área na qual os moinhos
irão operar e deverá providenciar, caso necessária, uma isolação acústica de acordo com a correspondente e local legislação.
Portas e chapa de desgaste: confeccionadas em aço carbono A36
com espessura de 9,50 e 12,50 mm
MOEGA DE ALIMENTAÇÃO E DESCARGA
Moega de Alimentação com
Desviador de Fluxo Pneumático
Especificações:
Serragem, Maravalha e Cavaco de
madeira triturado
Peso específico (ton/m³): 0,285 a
0,350
Dimensões: Largura x Comprimento
(mm): 1.270 x 1.270
Altura (mm): 1.360
Dimensões boca de descarga (mm):
2 x 500 x 500
Tampa: Não Grade: Não
Com estrutura de sustentação = H =
2.750
Construção: Chapa de aço bit. 3 mm
com reforços em perfis laminados
Moega de Descarga com Grade e
estrutura de Sustentação
Especificações: Produto a ser processado:
Serragem, Maravalha e Cavaco de
madeira triturado
Peso específico (ton/m³): 0,285 a 0,350
Dimensões:
Largura x Comprimento (mm): 1.350 x
1.350
Altura (mm): 1.790
Dimensões boca de descarga (mm): 2 x
500 x 500
Com estrutura de sustentação = H = 3.150
mm
Construção: Chapa de aço SAE1020 bit. 3
mm com reforços em perfis laminados
TRANSPORTADOR VÁLVULA EXAUSTOR
Transportador de Rosca Tubular
Produto a ser processado: Serragem, Maravalha e
Cavaco de madeira triturado
Densidade (ton/m3): 0,28 a 0,35
Comprimento: 4.700 Capacidade (m3/h): 60
Número de descargas: 01 Motorização (Kw): 2,2
Tensão (V): 220/380 Freqüência (Hz): 60
Proteção (IP): 55 Rotação (RPM): 78
Válvula Rotativa
Exaustor Centrífugo
Capacidade efetiva (cfm): 8.000
Pressão estática (mmCA): 320
Potência (CV): 25
Diâmetro do rotor (mm): 622
Capacidade efetiva (cfm): 8.000
Diâmetro (mm): 200 Corpo (mm): 200
Pressão estática (mmCA): 320
Transmissão:Motoredutor acoplado direto ao eixo
Potência (CV): 25
Dimensões da alimentação e descarga (mm): 200
x 200
Diâmetro do rotor (mm): 622
Potencia (KW): 0,755 Rotação (rpm): 20
Volume por RPM (Lt): 5,4
Detalhes Construtivos: Carcaça: ferro fundido
Rotor e tampas laterais: ferro fundido Eixo:
maciço em aço carbono
Polias: ferro fundido cinzento usinado em
perfil "V" industrial. Correias: perfil "V"
industrial de alto desempenho.
PENEIRA ROTATIVA
Peneira Rotativa
Descritivo Técnico Comercial: Indicadas para trabalhar em diversas fases de
inúmeros processos fabris, as peneiras rotativas fabricadas
Comprimento (mm): 4.000
pela Indústria de Equipamentos e Processamento de Pellets de Madeira são
empregadas para a separação e limpeza da matéria-prima. Seu projeto
propicia o deslocamento do produto dentro de um
cesto de peneiramento. A correta relação entre a velocidade de rotação e o
ângulo de inclinação do cesto de peneiramento, garante que o simples
deslocamento do produto permita a separação em rotas distintas das
impurezas. As telas que compõem o rotor (cesto filtrante), construídas através
do processo de eletrofusão dentro dos mais rígidos padrões técnicos e de
qualidade.
Especificação Técnica / Especificações baseadas no lay out:
Motoredutor (KW): SEW
Polaridade (pólos): 4
Tensão (V): 220/380
Proteção (IP): 55
Com sistema de rodízios e estrutura em perfis laminados.
Diâmetro do cesto de peneiramento (mm): 1.500
Acionado por motoredutor de eixo vazado: combina baixa potência
instalada com alta capacidade produtiva, garantem um processo
econômico e eficiente
Construção robusta: chapas adequadamente dimensionadas de
acordo com o tipo de carga e esforços solicitados garantem longa
vida útil ao equipamento
TRANSPORTADORES PNEUMÁTICO
Transportador Pneumático (Soprador Válvula Rotativa e Tubulação)
O Transportador Pneumático desenvolvido pela indústria de
equipamentos de processamento de pellets de madeira são
transportadores horizontais com sistema de elos de correntes. Este
transporte foi desenvolvido especialmente para atender as situações
mais exigentes que não permitem resíduos, separação de produto e
baixa produtividade.
que se move a uma velocidade constante.
O equipamento consiste basicamente de uma calha aberta ou
fechada por onde o produto é transportado (arrastado) por meio de
uma ou mais correntes propulsora(s) dotada(s) de taliscas
arrastadoras.
EQUIPAMENTO
Produto a ser
processado:
Woodchips, Maravalha , Serragem
e Cavaco de madeira
Densidade (ton/m3):
0,28 a 0,35
Comprimento (mm):
21.500
Capacidade (m3/h):
34
Largura:
995
Inclinação de
trabalho:
Motorização (CV):
Plana
Tensão (V):
220/380
Freqüência (Hz):
60
Proteção (IP):
55
2,0
FILTRO DE MANGAS
Filtro de Mangas. Filtro de mangas com limpeza automática, composto por uma bateria de filtros de mangas de tecido poliéster, construído em
formato cilíndrico. O ar juntamente com o pó transportado entra tangencialmente na parte superior do ciclone filtro para estabelecer um movimento
rotatório para os gases, de modo que a força centrífuga aplicada às partículas, sendo maior que as forças de coesão molecular e da gravidade, faz
com que as mesmas sejam lançadas de encontro às paredes, retirando-as da massa gasosa em escoamento. A força centrífuga decorrente deste
movimento helicoidal projeta as partículas sólidas de encontro às paredes, de onde caem até o cone inferior que as coleta e de onde são removidas.
Na parte superior do filtro são instalados os elementos filtrantes confeccionados em feltro agulhado de poliéster que farão á separação do ar sujo e
ar limpo, ficando as partículas nas mangas e posteriormente no cônico. A limpeza das mangas é através de jatos de ar comprimido em sistema
contínuo, controlado por um programador eletrônico. A descarga do material captado no filtro é feita através de válvula rotativa no silo.
Indicados para a separação do pó em suspensão no fluxo de ar através de elementos filtrantes tipo bolsa , os Filtros de Mangas são acessórios
adaptáveis a diversas etapas de inúmeros processos fabris , especialmente aqueles onde se pretende evitar a poluição do ambiente produtivo. Seu
projeto é compacto e permite que o mesmo seja acoplado diretamente ao equipamento alvo da despoluição, retornando o resíduo capturado ao
processo original. Quando acoplado a sistema (s) de moagem, proporcionam a depressão necessária para auxiliar o produto a transpor as telas do
moinho e finalizar o processo em correto tempo , evitando a permanência do mesmo por período demasiado dentro da câmara de moagem.
Produto a ser processado: Madeira
Equipamento a qual será acoplado: Caixa de Expansão
Densidade (ton/m3): 0,18
Painel multi função: sim
Umidade máxima (%): 12
Área filtrante 71,91m²
Corpo: aço inox AISI304, espessura 6,35 mm
Relação ar pano 1,43 m³/min./m²
Área Filtrante (m2): 30
Temperatura de entrada do ar ±30oC
Elementos filtrantes: Tecido lavável confeccionado em feltro de
Poliéster agulhado, anti óleo e anti
Motorização (KW): 7,5
Pressão máxima admissível 500 mm CA
Motorização:
Mangas Quantidade 51pçs
Tensão (V): 220/380
Diâmetro 150 mm Comprimento 3.000mm
Pressão do ar 6 kg
Válvula diafragma 7 pç
umidade.
Ventilador: carcaça em ferro fundido e rotor confeccionado em aço
carbono SAE1020
ELEVADOR DE CANECAS
Especificação Técnica:
madeira triturado e seco
cabeça.
Altura entre bocas (mm): 23.000
Capacidade (t/h): 5,10
Base auto limpante: sim
Polia emborrachada: sim
Escada com guarda corpo: sim parcial
Preparado para receber filtro de mangas: sim
Construção robusta:
Portas de manutenção e/ou inspeção com fecho rápido instaladas na base, no cabeçote e em um dos
equipamento facilitando eventuais manutenções ou troca de canecas
corpos intermediários: permitem, além da visualização do processo, acesso ao interior do
CONDICIONADOR SIMPLES
Sistema de adição de vapor por carretel,
instalado na parte inferior da câmara de
condicionamento propicia que todo o volume
processado entre em contato de forma
homogênea com o vapor.
Condicionador Simples
Portas amplas para inspeção e limpeza:
permitem fácil acesso ao interior da câmara
propiciando eventuais manutenções.
Construção robusta: chapas adequadamente
dimensionadas de acordo com o tipo de carga
e esforços solicitados garantem longa vida útil
ao equipamento.
Acionamento através de motoredutor
acoplado diretamente ao eixo: proporciona
uma operação segura e econômica quanto ao
consumo de energia e manutenção.
Motoredutores: SEW ou similar (primeira linha) Mancais e rolamentos: SKF ou similar (primeira linha)
Corpo: aço inox AISI 304 espessura de 3,00 mm.
Testeiras: aço inox AISI 304 espessura de 9,5 mm.
madeira triturado e seco Densidade (ton/m3): 0,28
Diâmetro (mm): 457
Comprimento Total (mm): 3.000
Potência (kw): 9,2
Rotação (RPM): 209
Termômetro PT100: permite o controle da temperatura e a
automação do sistema de adição de vapor , garantindo um processo
eficiente com um produto final de alta qualidade.
Palhetas reguláveis: permite que se altere o tempo de contato do
produto com o calor e a umidade proveniente da adição de vapor.
SILO DE ABASTECIMENTO DA PELETIZADORA
O sistema industrial de silo de matéria-prima seca desenvolvido pela
indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira se
baseia em painéis pré fabricados que quando interligados por meio de
parafusos (sem solda) se travam formando a estrutura de sustentação
do conjunto .
EQUIPAMENTO
Dimensões:
Altura total (mm):
Capacidade Por
(m3):
Corpo do Silo: Chapas de aço 1020 com 2.65mm de espessura Flanges Ferro chato 1 ½” X ¼”
Características do Silo: Dimensões: Comprimento x largura (mm): 2.000 x 2.000 Altura (mm): 4.000 Capacidade Por silo (m3): 31 Respiro de alívio: sim por manga
Detalhes Construtivos: Painéis: aço carbono espessura variando entre 3,00 e 4,75 mm de acordo com a altura final do silo.
SILO DE MATÉRIA-PRIMA
SECA
ser matéria-prima
seca
e
triturada
Produto
a
processado:
Densidade (ton/m3):
0,28
Comprimento x largura (mm):
2.000 x 2.000 Altura (mm):
4.000
4.000
silo Total (m3): 31
manga
xadrez 4,75 mm
SISTEMA DE PELETIZAÇÃO INDUSTRIAL
Estrutura Industrial de Peletização Industrial . Na fase industrial iniciamos como processo de peletização industrial. A matéria-prima que
passou pelo processo de refinação (classificação e refinação de modo que a partícula seja reduzida ao tamanho máximo 2mm –
redimensionamento da matéria-prima) e secagem industrial (obtenção de um conteúdo de umidade no máximo 14%) e que se encontra no
silo de armazenamento (sistema de alimentação automático) para o processo industrial de peletização.
Após passar pela última refinação na unidade industrial, o material é prensado, com diâmetro de 6 ou 8 mm e comprimento entre 20 e 40
mm. No processo de prensagem é necessário um aquecimento até temperatura de 120-130 ºC (com recurso a vapor seco). Ao aquecer
torna-se mais plástica, promovendo a agregação das partículas,.
A matéria-prima é pressionada a alta pressão e os pellets são cortados, no comprimento desejado, do lado de fora da matriz. Uma vez na
peletizadora o material triturado é moído e acondicionado mediante o uso de vapor, que contribui para a umidificação superficial,
atuando como lubrificante no processo de peletização. Assim, a adição de vapor contribui para que o aglutinante natural atue com maior
facilidade sobre as fibras que compõem os pellets.
A maioria dos equipamentos utilizados na peletização, incluem os seguintes componentes: Sistema de alimentação; Câmara de mistura;
Matriz perfurada e rolos de pressão; Máquina principal; Engrenagem redutora e Chassis. O consumo de energia nesta etapa situa-se
próximo de 5 kW/ton. É prevista a instalação de um sistema auxiliar de aspiração geral de pó com filtros finais de tratamento de ar
emitido na atmosfera.
Sistema de Resfriamento Industrial. Após peletização, a temperatura dos pellets é normalmente cerca de 60 a 80 graus Celsius, e o teor
de umidade é de cerca de 8 à 9%. Em seguida, a máquina de resfriamento utilizada para reduzir o teor de umidade para 6,5 %, de modo a
garantir o armazenamento fácil.
O sistema de resfriamento consiste numa câmara vertical, de onde os pellets caem em fluxo de contracorrentes, permitindo diminuir a sua
temperatura.
Esta corrente é gerada por ventiladores mecânicos que funcionam acionados por energia. Este sistema é muito importante no processo de
fabricação de pellets. Durante o resfriamento, os pellets tornam-se rígidos e perdem umidade podendo chegar a 6,5%. O consumo de
energia nesta etapa situa-se próximo de 5 kW/ton. Uma vez finalizada a produção de pellets, temos que separar as partículas. Os finos
residuais ou partículas que não foram peletizadas , reingressam ao processo de maneira automática.
PELETIZADORA INDUSTRIAL
Peletizadora Industrial Itália mod. KAPPA-88, 320 KW
Condicionador Corpo feito de aço inoxidável, equipado com portas de limpeza e
inspeção e laminado eixo com pás ajustáveis que também são feitos de aço inoxidável;
Produto a ser processado: Serragem, Maravalha e Madeira Triturada e seca
Motor elétrico e acionamento por correia;
Capacidade estimada (ton/h): 6,0
Termômetro para a medição da temperatura do produto.
Dados técnicos:
Poder : corpo de aço inoxidável e equipados com porta de inspeção;
Potência instalada: 2 motores de 132 para 200 kw
A conduta pode ser "forçado" ou "a cair com pneumático de by-pass", escolhida de
acordo com o tipo de produto a ser para sedimentar.
D: 880 milímetros
Diâmetro do rolo: 422 milímetros
Peso: 16.5ton
Sedimento Estrutura soldada.
Rotor acionado por correia de transmissão, fornecido com um eixo principal feita de liga de
aço; Suportes especialmente dimensionado para uma vida longa;
Lubrificação realizado por uma unidade de controle automático que inclui:
Principais características e componentes de construção
Corpo feito de aço inoxidável;
Ciclo de passo variável;
Moto-redutor com acoplamento flexível (variação de velocidade através de inversor);
Placa magnética posicionada na extremidade do distribuidor.
distribuidor, filtro, sistema de dosagem. Na ocorrência, pode ser realizado manualmente por
meio de encaixes de mamilo posicionado na parte traseira da máquina, mesmo durante o
funcionamento;
O dado feita de liga de aço; dispositivo "Securlock", projetado para instalação segura do
molde;
2 rolos de pressão, fornecidos com o sistema para o ajuste da adesão dos rolos para o tipo da
máquina de extrusão;
Facas de corte-pellet ajustável, mesmo com a máquina em funcionamento;
Dispositivo de segurança à prova de choque (para evitar tensões prejudiciais causados por corpos estranhos ou manobras incorretas). Motor principal posicionado no lado esquerdo da unidade de pressão.
Equipamento de série. Ferramentas para a manutenção. Energia elétrica e painel de controle com a automação.
Motor principal pode estar posicionada à direita da unidade de pressão;
Máquina é fornecida com especificações de construção atender a ATEX Ex II 3D.
PELETIZADORA INDUSTRIAL
CONDITIONER
FEEDING SCREW
* stainless steel carpentry
* bladed shaft
* gear motor 3 kW to be powered under inverter (not included)
* electric motor kW 11
* screw with variable pitch
* inspection and cleaning door
* inspection and cleaning door
WINCH TO LIFT THE DIE
•magnetic plate
* to assemble and to remove the die
COOLER COUNTER CURRENT RC1419
Complete with:
* star valve
* stainless steel walls
•total pneumatic discharge
SUPPORT STRUCTURE
* in electrowelded and bolted profiled to support the cooler,
crumbler and sieve
* max 2500
BY-PASS LOADING CONDUCT
AIR LINE CF12
* to the pelleting chamber
Complete of:
PELLET MILL KAPPA88
* electrofan
* decantation cyclone
* pressing unit
* expander for dust collection
* belt transmission
* star valve for cyclone discharge
* adjustable cutting units
MAIN MOTORS: 2 x 200 kW = 400 kW ABB
SUPPORT STRUCTURE OF THE CYCLONE
AUTOMATIC LUBRICATION DIE
* in electrowelded and bolted profiled
* assembled on the pellet mill
* holes diam. 6 mm.
SUPERVISION AT THE START-UP
COUPLE OF COMPLETE ROLLERS
* assembled on the pellet mill
* 6 days with one of our technicians and the help of at least one of
your operators
AUTOMATION OF THE PELLET MILL
* for the correct functioning of the pellet mill
* with touch screen in English and Italian
* excluded travel, board and lodging expenses and travel days
SISTEMA DE RESFRIAMENTO ITÁLIA
Resfriador. Projetados para garantirem a maior eficiência de
troca térmica sem contaminação ou danos ao produto
resfriado.
Compacto atende a altas capacidades com reduzido consumo
de energia conseguindo assim um balanço energético positivo
Dimensão da câmara de resfriamento (mm): 1.800 x 1.800
Área de resfriamento (m²): 3,24
Potência do distribuidor de produto (KW): 0,75
Grelha de descarga acionada por sistema pneumático: garante
o escoamento suave sem causar quebras ao produto final.
Construção:
Câmara de Resfriamento
Acabamento:
Aço Inox: Escovado com solda apassivada
Aço Carbono
Capacidade de resfriamento 5 ton/h de pellets de 6mm/diam, 11kw
Especificação Técnica: Capacidade estimada (ton/h): 5,1
Produto a ser processado (dados de entrada): Pellets de madeira
Densidade (ton/m3): 0,65 Diâmetro do pellet (mm): 6, Umidade Entrada (%): 10 Umidade de Saída (%) : 6,5
COOLER COUNTER CURRENT RC1419
Complete with:
* star valve
* stainless steel walls
•total pneumatic discharge
SUPPORT STRUCTURE
* in electrowelded and bolted profiled to support the cooler,
crumbler and sieve
•max 2500
AIR LINE CF12
Complete of:
* electrofan
* decantation cyclone
* expander for dust collection
•star valve for cyclone discharge
SUPPORT STRUCTURE OF THE CYCLONE
•in electrowelded and bolted profiled
SUPERVISION AT THE START-UP
* 6 days with one of our technicians and the help of at least one of
your operators
* for the correct functioning of the pellet mill
* excluded travel, board and lodging expenses and travel days
EQUIPAMENTOS PROCESSO PELETIZAÇÃO
Sistema de dutos de Exaustão
Ciclone
Exaustor Centrífugo
Válvula Rotativa descarga Ciclones
Transportador de arrasto tipo Redler
Elevador de Canecas
Comporta Simples Pneumática Magnética de
Isolação
Conjunto de Tubulação e Resfriamento
Desviador de Fluxo
Dutos de descarga e conexão com silos de
expedição
Ciclone de Alta Eficiência
Especificações:
Estrutura de sustentação
Diâmetro (mm): 1.066,80
Altura Útil (mm): 4.420
Capacidade (cfm): 6.000
Vazão máxima de ar admitida (cfm): 6.400
Diâmetro (mm): 1.061
Altura total (mm): 4.431
Peneira Vibratória
Produto a ser processado: Pellets de Madeira
Umidade máxima (%): 6,5
Capacidade estimada (ton/h): 5,0
Motovibradores (CV): 1,5 (02 peças)
Polaridade (pólos): VII Tensão (V): 220/380
Freqüência (Hz): 60 Proteção (IP): 66
Características da(s) malha(s): 1º deck (mm): tela
malha 6 fio 22
Área de Peneiramento (m2): 2,6
Quantidade de tela(s): 01
Diâmetro da descarga (mm): 200
Detalhes Construtivos
Corpo: Confeccionado em aço carbono
SAE1020 espessura 3,00 mm e 4,75 mm
Parafusos e arruelas: BiCromatizados
Vazão máxima de ar admitida (cfm): 6.400
Diâmetro (mm): 1.061
Altura total (mm): 4.431
Diâmetro da descarga (mm): 200
Parafusos: Bicromatizados
Acabamento: Aço Carbono: Pintura Epóxi
SILO DE EXPEDIÇÃO DO PRODUTO FINAL
O sistema industrial de silo desenvolvido pela indústria de
equipamentos de processamento de pellets de madeira se baseia em
painéis pré fabricados que quando interligados por meio de parafusos
(sem solda) se travam formando a estrutura de sustentação do conjunto.
Especificações Técnicas:
Produto a ser armazenado: Pelete de madeira
Dimensões:
Comprimento x largura (mm): 2.500 x 2.500
Altura (mm): 5.000
Capacidade
Por silo (m3): 31
Sensor(es) de nível: Não
parafusáveis, sendo, portanto totalmente desmontável.
Respiro de alívio: sim por manga
Confeccionado em chapa xadrez 4,75 mm
Guarda corpo no teto: não
O Silo será montado sobre uma base de concreto a nível do solo, sendo a
parte inferior plana com a instalação de uma rosca extratora.
locais de manutenção.
Proteção lateral superior em volta do Silo. (Parapeito). Portas de
inspeção. Telhado do silo.
Painéis: aço carbono SAE1020 espessura variando entre
3,00 e 4,75 mm de acordo com a altura final do silo.
Moega de descarga: aço carbono SAE1020 espessura
3,00 mm com os devidos reforços em perfis laminados
Colunas e chapas de união: aço carbono SAE1020
espessura 4,75 mm
Teto: chapa xadrez espessura 4,75 mm
TRANSPORTADOR VÁLVULA EXAUSTOR
Conjunto de Ensaque e
Carregador de Big Bags
Conjunto de Tubulação
Conjunto de ensaque
composto
por
ensacadeira, maquina de
costura
e
esteira
transportadora.
Contempla o fornecimento de tubos, curvas, flanges, abraçadeiras, parafusos e acessórios necessários
para
Apropriada para sacos de
15 kg
- interligação entre equipamento(s) fornecido(s) : incluso
interligação de itens contemplados nesse orçamento de acordo com desenho
Premissa:
- interligação entre equipamento(s) fornecido(s) abastecendo equipamento(s) de responsabilidade do
cliente: incluso
- interligação entre equipamento(s) de responsabilidade do cliente abastecendo equipamentos
fornecido (s) : Responsabilidade do cliente.
- Tubo(s): Confeccionado em: Aço Carbono SAE 1020 Espessura de parede (mm): 3,00 Com costura
- Curva(s):Confeccionado em: Aço Carbono SAE 1020
Dimensões: Angulo (graus): 90
- Transições Confeccionadas em: Aço Carbono SAE 1020
- Derivações
Confeccionadas em: Aço Carbono SAE 1020
PAINEL DE COMANDO E PROTEÇÃO ELÉTRICO
Painel de Comando e Proteção Elétrico
Quadro de Comando em baixa tensão e grau de
proteção IP 54 montado com as seguintes
características técnicas:
Características Elétricas: Trifásico + N/T 380 Volts 60
Hz
Armário auto portante para instalação abrigada,
estrutura monobloco em chapas de aço bitola 14, com
pintura eletrostática em pó poliéster cinza RAL 7032,
e placa de montagem na cor laranja RAL 2003, marca
Elsol / Carthom's.
Botoeiras Industriais Liga/Desliga para comando dos motores envolvidos na
operação
Barramento:
Confeccionados em barras de cobre eletrolítico, dimensionados para suportar a
corrente de projeto , sustentados por isoladores de epóxi dimensionados para
corrente de curto circuito.
Sistemas de Partida dos Motores:
Motores com potência igual ou acima de 15 cv terão partida através de chave Soft
Starter.
Motores com potência igual ou menor a 15 cv terão partida disjuntor Motor
Instrumentação, esta previsto a instalação de:
Proteção:
01 Multimedidor com funções de amperímetro e
voltímetro
As chaves Soft Starter serão protegidas contra curto circuito por fusível tipo NH ultra
rápidos .
01 Chave Geral de bloqueio
Componentes Eletromecânicos:
01 Potenciômetro para acionamento do inversor de
freqüência da Rosca Alimentadora e do Condicionador
Seccionadora Geral, base de fusíveis e fusíveis: Siemens ou similar
Contactores, disjuntores, relês térmicos: Siemens ou similar
Inversor de Freqüência: Siemens ou similar
Amperímetro / Voltímetro: Sienmens, ABB ou similar
Bornes de Ligação: Conexel
DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA
Distribuição de Energia
INSTALAÇÃO DE FORÇA DOS MOTORES
Compreende a instalação de força para os motores elétricos dos
equipamentos, sendo executada com cabos flexíveis com isolação
para 90º C e 0,6/1 kV. Os condutores serão multipolares até a seção
de 16 mm² e unipolares para seções acima de 16 mm².
A proteção mecânica dos cabos será executada com eletrocalhas
perfuradas de aço galvanizado e /ou por eletrodutos de aço
galvanizado a fogo quando aparentes e por eletrodutos de PVC rígido
em instalação subterrânea.
INSTALAÇÃO PARA INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE
Compreende a instalação dos circuitos de instrumentação e
controle para os sensores de nível alto /baixo, solenóides, chaves
fim de curso, etc., sendo executada com cabos tipo PP flexível,
isolação 750 Volts, dois ou mais condutores, individualmente
desde os Painéis Remotos de Entradas /Saídas
Analógicas/Digitais até os pontos de ligação nos instrumentos e
equipamentos
Estes Painéis Remotos serão alimentados eletricamente por
circuito independente e devidamente protegido a partir do CCM 1 e
interligados ao QCLP (Quadro do CLP) por meio de cabos de rede
Profibus.
A tubulação aparente será fixada por abraçadeiras galvanizadas, tipo
"D", instalada com caixas de passagem e inspeção formando um
conjunto solidamente fixado e ininterrupto. As eletrocalhas serão
apoiadas por suportes fixados nas paredes e/ou vigas em caminho
que apresentar melhor condição técnica .
A proteção mecânica dos cabos será executada com eletrocalhas
perfuradas de aço galvanizado e /ou por eletrodutos de aço
galvanizado a fogo quando aparentes e por eletrodutos de PVC
rígido em instalação subterrânea.
Para a ligação entre a caixa do motor e o eletroduto será utilizado tubo
flexível tipo sealtubo com conectores macho e fêmea. As conexões aos
bornes dos motores serão executadas com terminais de compressão,
cuidadosamente estanhados e isolados.
A tubulação aparente será fixada por abraçadeiras galvanizadas,
tipo "D", instalada com caixas de passagem e inspeção formando
um conjunto solidamente fixado e ininterrupto. As eletrocalhas
serão apoiadas por suportes fixados nas paredes e/ou vigas em
caminho que se apresentar melhor.
Nosso fornecimento ainda inclui:
Ferramental necessário para a perfeita montagem da obra, tais como,
furadeiras, esmerilhadeiras, aparelhos de solda, talhas, andaimes e
escadas em quantidade adequada à necessidade da obra.
Será ainda de nosso fornecimento toda a mão-de-obra
especializada e auxiliar para a montagem das instalações elétricas,
nos termos descritos nesta proposta.
SISTEMA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Automação Industrial
O sistema de controle ofertado tem as seguintes
características de controle:
Realizar as operações básicas de Liga / Desliga e
intertravamento entre os equipamentos alocados na
Torre de Moagem e Peletização, controlando os
seguintes processos:
A Automação da Unidade responderá pelos seguintes itens :
1) Comando Liga e Desliga de todos os equipamentos da planta através do Software
Comando
2) Gerenciamento automático da margem
O Alimentador tem partida através de inversor de freqüência que irá variar a rotação
dos Alimentadores em função da amperagem do motor do Moinho.
Setor de Recepção: Acionamento das esteiras
transportadores, até o abastecimentos dos Secadores
Rotativos.
Esta integração efetuada através de um PID permite um melhor aproveitamento de
energia, garantindo o trabalho otimizado do moinho
Contempla sistema de alerta para proteção do
sistema de secagem (não trabalhará sem produto)
3) Controle de Intensidade e freqüência de pulsos de ar para a limpeza do Filtro de
Cartucho
Setor de Moagem: Controla a alimentação e
amperagem do(s) moinho(s), funcionamento do Filtro
de Mangas e descarga do produto moído
4) Controle da velocidade de alimentação da Rosca alimentadora da Peletizadora
Setor de Peletização: Controla as operações básicas
da (s) Peletizadoras, Resfriador(es) e Equipamentos de
descarga
6) Controle de Velocidade de Alimentação da peletizadora através do Forçador
Setor de Expedição: Controla o abastecimento dos
silos de Expedição
8) Abertura e fechamento de comportas
Todas as válvulas e comportas, quando ofertadas em sua configuração "automática" ou "magnética
pneumática" serão comandadas pelo sistema.
Fornecimento de hardware (computadores) será responsabilidade do cliente
5) Controle de velocidade de passagem do produto pelo Condicionador
7) Controle da descarga do Resfriador Vertical
9) Controle da Válvula de desvio
10) Controle dos sensores de nível alto
11) Controle dos sensores de rotação dos Elevadores e do Transportador Redler
12) Controle de Alimentação de vapor
LINHA DE GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO AR COMPRIMIDO
Linha de Geração e Distribuição de Ar
Comprimido
Condições de entrega:
- Compressor:
Capacidade (m3/min): necessário para atender
os equipamentos objetos desta proposta
Tipo: Pistão
Refrigerado: a ar
Pressão (Bar): 3,75 a 12,75 bar em 54 a 185 psi
Secador Incorporado: não
Filtro Coalescente: não
Reservatório de ar acoplado: SIM
Capacidade do reservatório (m3): necessário
para atender os equipamentos
Potência Nominal (CV): 5
Tensão de Alimentação (V): 380 - 60 Hz
Tensão de Comando(V): 220
Distribuição
Material: Aço Galvanizado
Linha Principal (pol): 1"
O sistema de ar comprimido foi dimensionado para proporcionar confiabilidade e eficiência aos equipamentos da
produção com custos reduzidos com energia.
Derivações (pol): 1/2"
O sistema projetado compreende 2 componentes principais: o compressor e a rede de distribuição.
Válvulas de esfera: Por setores
Filtro Regulador com dreno automático: sim
Rede de distribuição de ar: A rede de
distribuição terá o melhor traçado da
tubulação, preferencialmente em anel, para
garantir o abastecimento dos pontos de
consumo com maior eficiência possível. Será
executada com tubos e conexões de aço
carbono.
Ao longo da tubulação serão instalados
poços de drenagem com purgadores para
recolher e eliminar o condensado formado.
Sempre que possível a rede será instalada
com caimento de até 5% no sentido do fluxo
para facilitar a drenagem e reduzir as perdas
de carga. As tomadas de ar serão executadas
pela parte superior da tubulação,
assegurando, assim, o fornecimento de ar de
melhor qualidade aos equipamentos.
Também serão instalados acessórios como
filtros, reguladores de pressão e
lubrificadores, nas linhas de serviço aos
pontos de consumo.
A interligação das linhas de serviço aos
pontos de consumo se fará por meio de
mangueiras flexíveis para alta pressão (4 a 5
vezes a pressão máxima de trabalho) e
resistentes a intempéries.
SISTEMA DE CONTROLE DE VAPOR
Sistema de Controle de Vapor
A Estação de Redução e controle de Vapor será fornecida visando atender ao
consumo de vapor na peletizadora. Para a peletizadora a pressão do vapor após a
redução igual ou menor que 1,2 kgf/cm² o que garantirá a transferência de
umidade para a massa. As Estações Redutoras de Pressão e Controladoras de
Temperatura são compostas por:
- Separador de Umidade
- Filtros
- Purgadores - Boia e Y
- Válvula de Retenção
- Válvulas para bloqueios e by pass
- Válvula redutora de pressão
- Válvula Controladora de Temperatura auto operada
- Conjunto de Manômetros
O conjunto será isolado
OBS.: A Linha de Vapor que interligará a Caldeira as Peletizadoras será
construída pelo cliente e deverá atender as seguintes características:
- Capacidade efetiva nas peletizadoras: até 500 kg/h / peletizadora
- Total efetiva da linha de interligação: até 500 kg/h
- Pressão mínima efetiva nas peletizadoras: 8 kg/cm2
GARANTIA DE QUALIDADE INTERNACIONAL
GARANTIA DE QUALIDADE DO EQUIPAMENTO INDUSTRIAL E DO PRODUTO FINAL DENTRO DAS NORMAS
INTERNACIONAIS
1. OBJETIVO. Estabelecer as diretrizes gerais para a definição do modelo de Garantia de Qualidade dos
Equipamentos Industriais e do Sistema de Qualidade no Processo Industrial para a qualificação final do produto
dentro das normas internacionais, a serem adotados na execução de serviços, montagem, engenharia e
integralização dos equipamentos para a segurança da empresa contratante.
2. TERMINOLOGIA. Para os estritos efeitos desta Prática, são adotadas as seguintes definições:
2.1 Garantia de Qualidade. Ações planejadas e sistemáticas a serem realizadas pela empresa de engenharia
durante a execução dos serviços, montagem, engenharia e integralização dos equipamentos, de modo a infundir no
Contratante a confiança de que os produtos (pellets de madeira), fornecimentos (equipamentos nacionais e
internacionais) ou serviços atendem aos requisitos de qualidade estabelecidos no Caderno Industrial.
2.2 Sistema de Qualidade. Estrutura organizacional, responsabilidades, processos, procedimentos e recursos
mobilizados pela engenharia integralizadora na gestão da qualidade dos serviços e dos equipamentos objeto do
caderno industrial.
2.3 Gestão de Qualidade. Parte da função gerencial da engenharia que implementa o Sistema de Qualidade a ser
adotado na execução dos serviços, de serviços, montagem, engenharia e integralização dos equipamentos objeto
do caderno industrial.
2.4 Controle de Qualidade. Técnicas operacionais e atividades da engenharia para verificar o atendimento dos
requisitos de qualidade pertinentes a qualificação do produto final dentro das normas internacionais.
3.3 Qualificação dos fornecedores. As empresas integrantes PMC Engenharia e Equipamentos, Fortex
Industrial e General Dies Itália são extremamente qualificados para a produção dos equipamentos
industriais para o processamento de pellets de madeira. Todos os itens e materiais utilizados na
fabricação dos equipamentos passam por processo de controle e registro, garantindo a qualidade dos
materiais empregados. Os itens comerciais são selecionados e comprados de fornecedores aprovados
dentro da qualidade exigida nas normas brasileiras para fabricação de máquinas e equipamentos.
3.4. Equipamentos Internacionais e Engenharia técnica e industrial. Todo projeto e engenharia estão
rigorosamente dentro das normas estabelecidas para fabricação de máquinas e equipamentos, dentro
das quais podem ser utilizadas conforme cada aplicação ASME, NBR 8800, CEMA, ASTM, ABNT, DIN e
outras, juntamente dentro das normas NR 13 do Ministério do Trabalho. Junto com os equipamentos
são fornecidos documentos técnicos para complementação das informações necessárias, tais como
manutenção, operação, data book, desenhos dos conjuntos e outros. Os equipamentos de peletização
da General Dies tem certificação e padrão europeu de qualidade.
4. GARANTIAS DE PERFORMANCE. Com o objetivo de garantir o perfeito desempenho dos
equipamentos e seus acessórios, deverão ser considerados:
• Os testes de performance devem obedecer a normas estabelecidas pelo fabricante;
• Os equipamentos devem estar dentro das normas de manutenção e operação;
5. GARANTIA DE QUALIDADE DO PRODUTO FINAL. Dentro das condições especificadas, os fabricantes
garantem a qualidade final do produto dentro das normas internacionais de certificação.
3. CONTROLE DE QUALIDADE E GARANTIA DOS EQUIPAMENTOS PARA O PROCESSAMENTO DE PELLETS
3.1 Controle de qualidade. Os fornecedores garantem a certificação e a qualidade de seus produtos e através de seu rigoroso processo de controle de qualidade, desde o recebimento da matéria-prima até a entrega técnica
dos equipamentos em campo.
3.2 Qualificação dos profissionais. A PMC mantém em seu quadro de funcionários, técnicos qualificados e treinados para a elaboração e fabricação dos equipamentos ofertados, obedecendo às normas brasileiras de
fabricação. O departamento de engenharia contando hoje com equipe composta por 15 engenheiros graduados em Engenharia Química, Mecânica, Elétrica, Automação e Controle e, Civil.
MERCADO INTERNACIONAL DE CONSUMO
O Brasil tem uma grande necessidade de novas fontes sustentáveis de energia.
No PNE-2030 em cenário de referência, admite-se um forte crescimento na
demanda de energia primária interna, com esta saltando dos 218,7 milhões de
tep para 555 milhões de tep em 2030. No mundo o avanço pelo consumo
energético é maior. No International Energy Outlook 2013 projeta que, devido ao
crescimento econômico, o consumo de energia passará das atuais 524
quadrilhões de unidades térmicas britânicas (Btu) para 820 quadrilhões de Btu
em 2040 . A União Européia para atingir as metas de uso de energias renováveis
em 2020 com o uso de biomassa e pellets devem aumentar o consumo
energético de 82 milhões de tep em 2010 para 135 Mtep em 2020 (Bélgica,
França, Alemanha, Itália, Holanda e Reino Unido).
Quando falamos no consumo mundial de pellets, as previsões mais otimistas
são da European Biomass Association onde devem ser consumidos 80 milhões
de toneladas de pellets em 2020 para uso industrial e doméstico.
Sikkema projeta que a demanda por pellets de madeira poderia, em teoria,
chegar a até 150 milhões de toneladas até 2020, supondo que 50% de todas as
caldeiras de aquecimento de óleo poderiam ser substituídas, em 2020. O
mercado global de pellets deve chegar a US$ 9 bilhões em 2020, segundo as
informações de Michele Rebiere. Seth Ginther, Diretor Presidente da U.S.
Industrial Pellet Association aponta que em 2020 as estimativas variam entre 25
até 70 milhões de toneladas de consumo de pellets.
Para atender a crescente demanda projetada de woodpellets, terá que aumentar
também da produção industrial. Além disso, enquanto na maioria dos países os
pellets consumidos são produzidos no próprio país, no futuro, os recursos de
matéria-prima serão cada vez mais escasso.
O consumo mundial de pellets aumentou de 22,4 milhões para 24,5
milhões de toneladas. A União Européia é o maior consumidor mundial
de pellets com um consumo médio de 15,1 milhões de toneladas em
2013. O mercado de pellets está se tornando cada vez mais globalizado.
O principal foco dos negócios internacionais é a União Européia que
importa uma grande quantidade de pellets da América do Norte (Estados
Unidos e Canadá) e da Rússia. Mantém negócios com a Austrália, Nova
Zelândia, Brasil, Argentina e África do Sul.
As projeções atuais mostram que o consumo da União Européia
continuará a se expandir. Os principais usuários de pellets de madeira na
União Européia são o Reino Unido, Dinamarca, Holanda, Suécia,
Alemanha e Bélgica.
De acordo com essas estimativas, a demanda da União Européia
poderia variar entre 20 e 50 milhões de toneladas até 2020,
dependendo em grande medida em:
• as políticas de co-incineração no Reino Unido, Holanda, a Bélgica,
a Alemanha e da Polônia, a combinação da dinâmica do mercado
para o carvão e o controle de emissão de CO2;
• a continuidade de medidas de apoio para a utilização fogões de
uso doméstico para consumo de pellets e caldeiras industriais, bem
como elevado o preço dos combustíveis fósseis e da política de gás
natural da Rússia. Extrapolando a demanda de forma exponencial,
com base nos níveis atuais de consumo, como eles têm aumentado
de forma geométrica como aconteceu no ano passado e em 2020 o
consumo na EU poderia alcançar a 35 milhões de toneladas.
PREÇO INTERNACIONAL
Type
Energex
American
Premium
New England
Hardwood
015 Wood pellets -- Prices good through Mar 31, 2016
Premium
BTU
Price per Ton Price per bag
1/2 Ton
Ash
Pickup
8500 BTU
Hardwood less than 1% $318.00
$7.66
$179.00
Ash
Hardwood
8200 BTU
$287.00
$7.00
$163.50
Blend
.40% Ash
Pallet Size
1 Ton
1 Ton
1 Ton
LG
Granules**
Softwood
8500 BTU
.35% Ash
Soft/Hardwoo 8500 BTU
d Blend
.50% Ash
8600 BTU
Vermont Wood Softwood
.23% Ash
Corinth
8700 BTU
Softwood
Softwood
.34% Ash
North Idaho
8760 BTU
Douglas Fir
Energy Pellets
.32% Ash
Hardwood
8400 BTU
Maine Woods
Blend
.50% Ash
Corinth
$303.00
$7.36
$171.50
$302.00
$7.34
$171.00
1 Ton
$312.00
$7.54
$176.00
1 Ton
$310.00
$7.50
$175.00
1 Ton
$340.00
$8.10
$190.00
1 Ton
$281.00
$6.88
$160.00
1 Ton
1.5 Ton
$454.40
1 Ton
Blazers
Douglas fir
8900 BTU
.16% Ash
$332.00
$7.94
$186.00
1.4 Ton
$464.80
1.5 Ton
$498.00
8700 BTU
Soft/Hardwoo
less than 1%
d Blend
Ash
Douglas Fir
8700 BTU
Purcell Pellets
Mix
.30% Ash
8300 BTU
Logik-E
Hardwood
.35% Ash
Energex
Premium
$312.00
$7.54
$176.50
1 Ton
$330.00
$7.90
$185.00
1 Ton
$315.00
$7.60
$177.50
1.1 Ton
$346.50

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