Cerveja Lager

FACULDADE DE CIÊNCIAS DA UNIVERSIDADE DO PORTO
Cerveja Lager
Plano de HACCP
Qualidade e Segurança Alimentar
Frederico Faria, Jérémy Martins, Mateus Olivo, Verónica Onofre
2009
Este trabalho procura definir e aplicar o plano de HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Points) à produção de cerveja, identificando o produto, os perigos inerentes ao mesmo, e dando
exemplos da aplicação do plano de modo a eliminar ou reduzir os mesmos.
Cerveja Lager 2009
Índice
1. Introdução, 3
2. Cerveja Lager, 4
2.1. Caracterização da Cerveja Lager, 5
2.1.1. Composição Típica, 5
2.1.2. Características Físico-Químicas Mais Marcantes, 5
2.1.3. Formatos Comerciais de Retalho Mais Comuns, 6
2.2. Principais Perigos e Respectivos Limites Associados à Produção de Cerveja, 7
2.2.1. Perigos nas Matérias-Primas, 8
2.2.2. Perigos no Processamento e Armazenamento, 10
2.2.3. Substâncias Alérgenas, 10
2.2.4. Legislação Portuguesa, 11
2.3. Processos de Fabrico da Cerveja, 13
2.4. Desenvolvimento de um Plano de HACCP, 15
2.4.1. Aplicação dos Sete Princípios, 15
3. Conclusão, 26
4. Bibliografia e Referências, 27
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Introdução
Um dos principais problemas relacionados com qualquer comida ou bebida é o controlo de
potenciais perigos, de modo a que se consiga reduzir os riscos de doenças transmitidas aos
consumidores através dos alimentos. O método do HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points) é aplicado para a análise de potenciais perigos durante o processo de
produção de cerveja. A indústria Europeia produtora de cerveja é moral e legalmente
obrigada a providenciar produtos seguros e saudáveis/higiénicos, e garantir a segurança
alimentar ao longo da cadeia de fornecimento. Enquanto a cerveja é um produto
inerentemente seguro, pode, ainda assim, ser contaminado com corpos estranhos e
químicos em vários estágios do processo. Adoptando um método HACCP para a segurança
alimentar pode-se controlar esta possibilidade. O programa HACCP é reconhecido
mundialmente como um método sistemático e preventivo para a segurança alimentar que
lida com os riscos através da prevenção em vez de inspecção do produto final. O plano
HACCP delineado neste trabalho aplica-se à produção de cerveja com malte, lúpulos e
outros materiais permitidos na UE para a produção e embalamento de cerveja em latas,
garrafas, barris, e pipas para consumo humano, no qual a cerveja lager se inclui. Os perigos
considerados são aqueles que se relacionam com a saúde do consumidor. Perigos para a
qualidade da cerveja que não tenham qualquer impacto na segurança do consumidor não
são considerados. Este trabalho incorpora os princípios do HACCP, identifica os perigos nos
processos e materiais e sugere medidas típicas de controlo. Este trabalho não menciona
nem faz questão de mencionar todos os pequenos processos individuais que ocorrem na
fábrica produtora de cerveja, nem todas as medidas correctivas possíveis para cada risco
indicado. Cabe a uma equipa de HACCP analisar a fundo todo e qualquer processo realizado
na fábrica, identificar todos os perigos que daí possam advir, e definir a melhor medida
correctiva a ser tomada.
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Cerveja Lager
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2.1
Caracterização da Cerveja Lager
A cerveja é a bebida alcoólica mais antiga (Arnold, 2005) e mais consumida (Pattinson, 2006)
no mundo, e a terceira bebida mais comum a seguir à água e ao chá (Nelson, 2005). É
produzida através da fermentação de amidos geralmente provenientes de grãos dos cereais,
nomeadamente cevada maltada. Embora o trigo, o milho e o arroz também sejam
amplamente utilizados. A maioria das cervejas são aromatizadas com lúpulo, que confere
amargura e serve como um conservante natural, contudo, outros aromatizantes como ervas
ou fruta podem ocasionalmente ser utilizados. O conteúdo de álcool na cerveja costuma
rondar os 4-6% do volume total, mas pode variar entre <1% a >20% em alguns casos raros. [1]
A lager é um tipo de cerveja que é armazenada pelo menos por três semanas antes de
ser servida, normalmente gelada. A lager típica é de cor clara e geralmente representa os
tipos lager branca/Pilsener. O sabor destas lager costuma ser suave e os produtores
recomendam que se sirvam geladas, embora os vários exemplos de lager em todo o mundo
possam variar em sabor, cor e composição.[2]
2.1.1
Composição Típica
Os principais ingredientes da cerveja são água; uma fonte de amido, tal como a cevada
maltada, capaz de ser fermentada (convertida em álcool); uma levedura de cerveja para
produzir a fermentação; e um aromatizante, tal como o lúpulo. [3] Uma mistura de fontes de
amido pode ser usada com uma fonte de amido secundária, como o milho, o arroz ou o
açúcar. Estes são normalmente chamados de adjuntos, especialmente quando usados como
um substituto mais barato da cevada maltada (Goldammer, 1999). Fontes de amido menos
comuns incluem milheto, sorgo e a raiz de mandioca em África, batata no Brasil, e agave no
México, entre outros (Jackson, 1997).[1]
2.1.2
Características Físico-Químicas Mais Marcantes
A lager branca é uma cerveja com uma cor levemente dourada, com uma textura muito
atenuada e uma amargura característica do lúpulo. Estas lagers tendem a ser secas, leves,
com um sabor limpo e tonificado (devido à acidez da carbonatação forçada). Os sabores
devem ser suaves, sem que nenhum ingrediente tradicional da cerveja se sobreponha aos
outros. Os atributos do lúpulo (amargura, sabor, e aroma) variam entre o negligenciável e
uma amargura seca proveniente dos lúpulos nobres. Os ingredientes principais são água,
malte Pilsener e lúpulos nobres, embora alguns produtores utilizem adjuntos como o arroz
ou o milho para clarear o corpo da cerveja. Tende a não haver nenhum sabor a “doce de
manteiga” típico do diacetil, isto devido ao lento e gelado processo de fermentação. [4]
5
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2.1.3
Formatos Comerciais de Retalho Mais Comuns
Existem vários formatos comerciais de cerveja ao nível do retalho, sendo que o formato
mais comum à venda é o da garrafa de vidro. As garrafas podem possuir vários formatos ou
capacidades, consoante as diferentes marcas de cerveja. Todas elas são totalmente
recicláveis.
Tipos de venda a retalho mais comuns das garrafas de cerveja:




0.15 L – vendidas em packs de 8 garrafas;
0.25 L – vendidas em packs de 10 garrafas;
0.33 L – vendidas em packs de 6 garrafas;
0.50 L, 0.65 L, 0.75 L, 1 L e 1.5 L – vendidas por unidade.
Outro formato muito comum é o da lata de alumínio, esta também totalmente reciclável.
Tal como nas garrafas, existem latas de diferentes formatos e capacidades que também
variam consoante as marcas de cerveja no mercado.
Tipos de venda a retalho mais comuns das latas de cerveja:
 0.25 L e 0.33 L – vendidas em packs de 6 latas;
 0.44 L e 0.50 L – vendidas por unidade.
Existe ainda um formato comercial menos comum que é o barril. Embora existam vários
formatos, a capacidade é única, 5 litros. Possui uma funcionalidade bastante simples,
bastando colocar uma pequena peça no topo do barril que permite tirar a cerveja
directamente para o copo.
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2.2
Principais Perigos e Respectivos Limites
Associados à Produção de Cerveja
Para qualquer produto alimentício, os potenciais riscos podem ser agrupados num grupo
relativamente pequeno de categorias:
 Componentes naturais das matérias-primas em que os próprios contêm uma
toxicidade inerente;
 Contaminantes ambientais associados às matérias-primas;
 Infecções microbiológicas;
 Contaminantes derivados do transporte, distribuição, armazenamento ou
embalamento;
 Contaminantes associados com aditivos, ajudantes ao processamento ou outros
materiais utilizados no processamento que podem vir a estar em contacto com a
comida;
 Contaminação deliberada de um produto alimentício com um material nocivo;
 Componentes alérgenos que, embora inofensivos para a maioria da população,
podem na mesma representar um risco significativo a uma pequena minoria.
A cerveja não é excepção a estes riscos. Contudo, alguns são menos preocupantes. Por
exemplo, um dos riscos mais sérios com muitos alimentos é o potencial de contaminação
por bactérias causadoras de intoxicação alimentar, como a Clostridia e a Listeria. A cerveja é
inerentemente, um produto muito seguro do ponto de vista microbiológico. Isto deve-se
parcialmente ao estágio da fervura, que essencialmente mata qualquer contaminante
microbiológico proveniente das matérias-primas, e também aos efeitos anti-bacterianos do
álcool, ao baixo pH, ao dióxido de carbono e aos ácidos do lúpulo. Isto não significa que
infecções através da cerveja sejam impossíveis, apenas que é pouco provável que sejam
perigosas.
Diferentes estratégias devem ser aplicadas às categorias de riscos acima
mencionadas de forma a eliminar ou minimizar os mesmos. Por exemplo, enquanto um
contaminante procedente do transporte ou da cadeia de distribuição pode, pelo menos
teoricamente, ser completamente erradicado, pode ser biologicamente impossível eliminar
um tóxico que seja um componente integral de um certo alimento. Neste último caso
devem ser planeados e impostos controlos de modo a que as concentrações do material
tóxico sejam mantidas a níveis aceitáveis. É preciso também perceber que nada na vida
pode ser 100% garantido como seguro. Um número de materiais, incluindo os mais básicos
requisitos de oxigénio, comida e água, são essenciais à vida a uma determinada
concentração, mas podem ser altamente perigosos a outra. O velho ditado ‘a dose faz o
veneno’ ainda se mantém.
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2.2.1
Perigos nas Matérias-Primas
As principais matérias-primas para o fabrico de cerveja são a cevada maltada, lúpulos (ou
produtos do lúpulo como grão ou extractos), levedura e água. Outros cereais, tanto
maltados como não maltados, na forma de farinhas, ou grãos inteiros, também podem ser
utilizados em algumas cervejas de modo a concederem características específicas. Os
xaropes de cereais também podem ser utilizados como uma fonte adicional de açúcares
fermentáveis.
Cereais e malte
Os principais riscos nestes materiais são os contaminantes químicos, infecções fúngicas e
infestações de insectos. Estão estabelecidos limites legais para contaminantes tais como
resíduos de pesticidas e metais pesados (como o chumbo) nas plantações agrícolas.
Perigos biológicos
 Fusaria: Espécie fúngica produtora de toxinas mais comum que ocorre no campo na
Europa e na América do Norte. Esta está muito difundida nos cereais, especialmente
no milho, trigo e também na cevada. Os fungos Fusarium podem produzir uma
variedade de micotoxinas. Quimicamente estas são conhecidas como tricotecenos, e
incluem tais compostos como desoxinivalenol, nivalenol e toxina T-2. Estas são
consideravelmente menos tóxicas que as aflatoxinas, e neste momento não existem
limites legais na UE, embora ‘níveis de acção’ de entre 500 e 750 µg/kg para cereais
e produtos de cereais estejam em discussão.
 Penicillium e Aspergillus: Podem desenvolver-se nos pequenos níveis de humidade do
grão maduro (entre 16 e 20% de humidade). Em condições adequadas de
temperatura e humidade estas espécies podem produzir outra micotoxina,
ocratoxina A. Pensa-se que a ocratoxina A seja cancerígena, e os limites legais para o
grão estão actualmente a ser introduzidos pela UE (3-5 µg/kg).
 Infestações de insectos: São um potencial problema onde o grão é armazenado
durante algum tempo. É essencial a atenção à limpeza e higiene nos armazéns de
grão. A secagem e o arrefecimento também são importantes, já que muitos insectos
não se conseguem reproduzir abaixo de certos níveis de humidade e temperatura.
Perigos químicos
 NDMA (N-nitrosodimetilamina): Pode se formar, enquanto o malte está na estufa de
secagem, através da reacção entre óxidos de nitrogénio (NO x) nos gases da estufa
com as aminas no grão. Níveis máximos serão estabelecidos para nitrosaminas
voláteis.
 Micotoxinas: A mais tóxica destas, a aflatoxina, está largamente confinada às culturas
feitas em climas tropicais, porque os fungos que as produzem requerem
temperaturas mais elevadas e humidades que as que são normalmente encontradas
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na Europa. Controlos legais foram introduzidos pela UE de modo a proteger contra
possíveis contaminações de produtos importados, especialmente amendoins e
milho. Estes impõem um limite de 4 µg/kg para o total de aflatoxinas nos cereais, e
um limite de 2 µg/kg para a mais tóxica, B1.
 Bifenilos policlorados: Um grupo de contaminantes ambientais que cada vez mais
causa problemas são os BPCs e as dioxinas estruturalmente relacionadas. Estes
contaminantes orgânicos derivam quase completamente de fontes artificiais. Uma
fonte particularmente importante é a incineração de resíduos, que, se não for
realizada a temperaturas altas o suficiente, pode gerar tanto BPCs como dioxinas,
ambas são químicos extremamente tóxicos e podem contaminar as pastagens e
culturas nas áreas circunvizinhas.
Lúpulos e produtos do lúpulo
Tal como com os cereais, os principais riscos são de resíduos de pesticidas e metais pesados.
Os limites podem também ser ajustados para os nitratos, que tendem a acumular nas partes
folhudas de qualquer planta, e podem estar em grande quantidade nos cones do lúpulo. O
processamento, por exemplo para produzir extractos de lúpulo no qual os ácidos do lúpulo
são concentrados, geralmente reduz significativamente a concentração de tais
contaminantes.
Água
Mais de 90% da cerveja é água. Não é surpreendente por tanto, que a qualidade dessa água
é de grande importância para a qualidade do produto final. A água utilizada para o fabrico
de cerveja, quer dos poços próprios da cervejeira quer das nascentes, deve ser da qualidade
da água potável no que toca qualquer tipo de químicos nocivos e contaminantes
microbiológicos. Isto significa que deve estar em conformidade com toda a legislação
corrente. Dentro de UE, a legislação para a água potável designa limites para contaminantes
químicos e microbiológicos e especifica a regularidade dos testes para cada parâmetro (ver
Tabela 2.1).
Levedura
Perigos biológicos/químicos
 Obesumbacteria proteus: Este é um exemplo de uma bactéria de deterioração, estas
são bactérias que se adaptaram às condições da cerveja. Estas bactérias podem ser
uma preocupação de segurança indirecta, visto que são capazes de reduzir nitratos a
nitrito, que por sua vez podem formar nitrosaminas. Ao contrário do NDMA, estas
nitrosaminas são não voláteis e formam um grupo de compostos que ainda não foi
completamente caracterizado. Estes são portanto usualmente referidos como TACN,
ou Total Aparente de Compostos N-nitrosos.
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2.2.2
Perigos no Processamento e Armazenamento
Perigos biológicos
 Megasphaera cerevisiae, Pectinatus cerevisiiphillus, entre outros: Dadas as
características selectivas da cerveja, estes microrganismos não são patogénicos, e
são então denominados de contaminantes secundários. Estes tipos de organismos
são veiculados por correntes de ar, aparecendo como contaminantes de garrafas,
esteiras transportadoras, engrenagens, juntas dos enchedores, colocadores de
tampas, pisos, etc. O seu crescimento só é notável após 5 a 6 semanas em garrafa.
Perigos químicos







Resíduos de soda cáustica da lavadora;
Resíduos de óleo;
Graxa do colocador de tampas;
Respingo de detergente das esteiras;
Respingo de lubrificante;
Mistura com outro produto;
Presença de resíduos de solventes no vedante.
Perigos físicos





Corpos estranhos provenientes de uma lavagem ou inspecção mal feita;
Vidro proveniente do estouro de garrafas no enchimento;
Garrafas com micro fissuras;
Resíduos da tampa;
Partículas de vidro no exterior das garrafas (em caso de queda ou quebra do
vasilhame durante o armazenamento ou distribuição).
2.2.3
Substâncias Alérgenas
Dois potenciais alérgenos devem ser considerados em relação à cerveja. Um é o glúten, que
é o nome dado ao complexo de proteínas gliadinas e hidratos de carbono presentes no
trigo. Estas proteínas podem irritar as células que revestem o estômago de certas pessoas,
causando a doença celíaca, de modo que os sofredores de celíaca devem evitar consumir
qualquer alimento que contenha derivados do trigo ou qualquer outro dos cereais em
questão. A cevada e o malte são obviamente nocivos aos sofredores de celíaca. Existe algum
debate quanto ao facto da cerveja também ser nociva, já que uma proporção substancial
das proteínas da cevada é deixada para trás nos resíduos dos grãos. Também, muito do que
é extraído para o mosto é posteriormente removido juntamente com a camada de
sedimento que aparece no fundo do fermento ou é filtrado antes do embalamento,
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Cerveja Lager 2009
portanto não persiste na cerveja. A análise química da cerveja ou outros alimentos
processados ao conteúdo de glúten está sujeita a uma série de limitações e, a presença de
proteínas celíacas-positivas na cerveja não foi provada conclusivamente, embora alguns
péptidos derivados do malte estejam certamente presentes. Ainda assim, sofredores de
celíaca são aconselhados a experimentar a cerveja com cuidado, já que as sensibilidades
podem variar largamente entre indivíduos.
A outra reacção alérgica (mais propriamente descrita como uma intolerância
alimentar) que pode estar associada com a cerveja é uma reacção ao dióxido de enxofre.
Este é um aditivo aprovado que tem sido utilizado como um conservante numa variedade
de alimentos durante muitos anos e, aos níveis utilizados, não representa perigos para a
saúde da maioria das pessoas. Contudo, um pequeno número de indivíduos são
hipersensíveis ao sulfito e estas pessoas podem sofrer reacções asmáticas severas, que
podem até ser fatais, mesmo a pequenos níveis de exposição. Os níveis de sulfito são
controlados pela legislação da UE, com o limite para a cerveja engarrafada sendo 20 mg/kg
(50 mg/kg são aceites em cerveja de barril), que é relativamente baixo quando comparado
com outros alimentos.
2.2.4
Legislação Portuguesa
No site da ASAE pudemos encontrar um artigo publicado no Diário da República em 3 de
Janeiro de 1996 com a seguinte informação acerca dos limites legislados em Portugal para
contaminantes na cerveja.
Segundo o mesmo, as cervejas terão de apresentar as seguintes características.
 Teor de acidez total, após eliminação do dióxido de carbono, igual ou inferior a 3g/L,
expresso em ácido láctico;
 Valor do pH compreendido entre 3.5 e 5 (inclusive);
 Teor de acidez volátil, por destilação numa corrente de vapor, igual ou inferior a 36
mg por 100 ml de cerveja, expresso em ácido acético;
 Não conter contaminantes que ultrapassem os seguintes limites:
o
o
o
o
o
o
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Zinco: 1 mg/L;
Ferro: 0.3 mg/L;
Cobre: 0.2 mg/L;
Chumbo: 0.2 mg/L;
Arsénio: 0.1 mg/L;
Cobalto: 0.05 mg/L.
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Tabela 2.1. Requisitos de Segurança e Qualidade para a Água Utilizada no Fabrico de Cerveja
Parâmetro
Unidades
Concentração máxima
Químicos tóxicos
Arsénio
µg l-1
50
-1
Cádmio
µg l
5
-1
Cianeto
µg l
50
Crómio
µg l-1
50
-1
Mercúrio
µg l
1
-1
Níquel
µg l
50
Chumbo
µg l-1
50α
Antimónio
µg l-1
10
-1
Selénio
µg l
10
Pesticidas e produtos relacionados
substâncias individuais
µg l-1
0.1
-1
total de substâncias
µg l
0.5
Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos
µg l-1
0.2
-1
Trihalometanos
µg l
100
Parâmetros de qualidade
Sulfato
Magnésio
Sódio
Potássio
Nitrato
Nitrito
Amónio
Hidrocarbonetos
Fenóis
Surfactantes
Alumínio
Ferro
Manganês
Cobre
Zinco
Fósforo
Fluoreto
Prata
mg SO4 l-1
mg Mg l-1
mg Na l-1
mg K l-1
mg NO3 l-1
mg NO4 l-1
mg NH4 l-1
µg l-1
µg C6H5OH l-1
µg l-1
µg Al l-1
µg Fe l-1
µg Mn l-1
µg Cu l-1
µg Zn l-1
µg P l-1
µg F l-1
µg Ag l-1
250
50
150
12
50
0.1
0.5
10
0.5
200
200
200
50
3000
5000
2200
1500
10
Parâmetros microbiológicos
Total de coliformes
número/100ml
0
Coliformes fecais
número/100ml
0
Estreptococos fecais
número/100ml
0
Clostridia sulfito-redutora
número/100ml
≤1
Fonte: The Water Supply (Water Quality) Regulations 1989; UK Statutory Instrument 1989
No. 1147.
α
Este irá reduzir para 25 e depois para 10 µg l-1 no projecto de lei que irá entrar em vigor.
12
Cerveja Lager 2009
2.3
Processos de Fabrico da Cerveja
Um diagrama de fluxo simplificado dos processos envolvidos no fabrico da cerveja pode ser
observado na Figura 2.1. As seguintes são as descrições detalhadas desses memos
processos:
 Moagem: A fim de possibilitar a rápida extracção e conversão dos componentes do
malte, este é moído obtendo-se uma farinha grosseira. Os cereais não-maltados são
habitualmente aprovisionados com um grau de moagem adequado.
 Brassagem: A farinha proveniente dos cereais (malte e outros cereais não-maltados) é
misturada com água, e posteriormente, é submetida a condições operatórias
(tempo, temperatura e pH) de forma a obter-se um mosto de composição adequada
ao tipo de cerveja a produzir. A brassagem dura 2 a 4 horas e termina a uma
temperatura próxima de 75 ºC.
 Filtração do mosto: Após a brassagem, todo o volume é sujeito a uma filtração para
separar a parte insolúvel (que é um excelente alimento para o gado) do filtrado
(mosto). A filtração do mosto diluído pela entrada de água à mesma temperatura
para obtenção de um rendimento adequado, é efectuada num filtro prensa ou numa
cuba filtro, tendo uma duração de cerca de 2-3 horas, conduzida a uma temperatura
de 75-80 ºC.
 Ebulição do mosto: O mosto, assim diluído e filtrado, é levado à ebulição durante
cerca de 2 horas. É nesta fase que é adicionado o lúpulo. A operação de ebulição tem
as seguintes finalidades principais:
o
o
o
o
o
Solubilização e transformação das substâncias amargas do lúpulo;
Eliminação de substâncias voláteis indesejáveis;
Esterilização do mosto;
Precipitação de proteínas de peso molecular elevado;
Fixação da concentração final do mosto.
Após a ebulição, é necessária a separação do precipitado proteico e dos
componentes do lúpulo não solubilizados do mosto quente. Antes do mosto, já
lupulado, entrar para as cubas de fermentação é arrefecido até uma temperatura de
cerca de 9 ºC e arejado em condições estéreis.
 Fermentação: É a operação durante a qual os açúcares do mosto pela acção da
levedura se transformam em álcool e dióxido de carbono. A fermentação inicia-se
com a adição de levedura de cultura seleccionada para o tipo de cerveja que se
pretende produzir. É conduzida a temperaturas controladas e tem uma duração de
cerca de 7 dias. Ao princípio ela é agitada, tornando-se depois progressivamente
mais lenta, até que a levedura se deposita no fundo do tanque.
 Maturação: Corresponde ao período de estacionamento da cerveja a temperaturas
adequadas com o fim de permitir a libertação dos componentes voláteis indesejáveis
no final da cerveja.
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Cerveja Lager 2009
 Estabilização: Consiste em deixar estabilizar a cerveja, a temperaturas entre os 0 ºC e
os 2 ºC, de forma a permitir que esta se equilibre coloidalmente. Fixação das
propriedades da cerveja.
 Clarificação: É a operação que dá à cerveja a sua limpidez eliminando os últimos
elementos de turvação ainda em suspensão. Consiste em bombear o líquido através
de um meio filtrante adequado. A cerveja filtrada é então armazenada em tanques,
estando assim pronta a ser enviada para o enchimento.
 Enchimento: A etapa final da produção de cerveja é o enchimento, podendo a cerveja
ser acondicionada em diferentes embalagens (garrafa, barril, lata…). Antes ou após o
enchimento é necessário proceder à estabilização biológica da cerveja. Esta
operação poderá ser efectuada a frio (filtração esterilizante) ou a quente
(recorrendo-se então à pasteurização que poderá ser praticada, ou imediatamente
antes - pasteurização flash - ou, após a bebida ser introduzida na sua embalagem pasteurização túnel).
Figura 2.1. Diagrama de
fluxo dos processos
envolvidos no fabrico da
cerveja.
Fonte: Hughes e Baxter, 2001.
14
Cerveja Lager 2009
2.4
Desenvolvimento de um Plano de HACCP
Os planos HACCP são utilizados para identificar perigos que podem ocorrer em qualquer
etapa no processamento da comida, para determinar a sua severidade, para colocar em
prática medidas de controlo com limites que, se ultrapassados, o processo não deverá ser
realizado, e para monitorizar estes pontos de controlo e identificar acções correctivas a
serem tomadas quando os limites são excedidos.
O sistema HACCP é composto por um conjunto de sete princípios adoptados pelo Codex
Alimentarius e pelo NACMCF (National Advisory Comittee on Microbiological Criteria for
Foods), estes são:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Análise de perigos e medidas de controlo correspondentes;
Identificação dos pontos críticos de controlo (CCP);
Estabelecimento dos limites críticos e limites de segurança para o seu controlo;
Estabelecimento dos procedimentos de monitorização dos limites críticos;
Caracterização das acções correctivas, caso haja um desvio do limite crítico;
Estabelecer documentação e registos;
Estabelecer procedimentos de verificação.
O primeiro passo na abordagem do HACCP inicia-se com a descrição do produto.
Informações sobre o padrão de identidade e qualidade do produto ou regulamento técnico,
composição, material de embalagem, hábitos do consumidor, controlos durante a
comercialização e distribuição devem ser levadas em consideração. A elaboração do
fluxograma e descrição do processo é o passo seguinte e o objectivo é proporcionar uma
descrição clara das etapas envolvidas no processamento do produto. Um resumo dos
procedimentos operacionais de cada etapa é desejável. Toda esta informação pode ser
encontrada nos capítulos anteriores. Numa situação real, uma equipa designada deve
proceder à validação do fluxograma fazendo uma visita à fábrica, observando os
procedimentos e questionando os trabalhadores responsáveis acerca dos mesmos.
2.4.1
Aplicação dos Sete Princípios
1º Princípio - Análise de perigos e medidas preventivas/de controlo:
 Listar todos os potenciais perigos;
 Conduzir uma análise aos perigos;
 Identificar um controlo apropriado.
Uma listagem de todos os potenciais perigos, bem como uma análise aos mesmos, por nós
encontrados na literatura acerca da produção de cerveja pode ser encontrada no capítulo
2.2.
15
Cerveja Lager 2009
Uma análise de perigos deve ser efectuada na fábrica de modo a descobrir que perigos
estarão associados à situação em questão. Após a identificação de todos os perigos deve-se
identificar um controlo apropriado. Para os perigos por nós mencionados, alguns controlos
poderão ser:
Matérias-primas
 Resíduos agrícolas tais como pesticidas, herbicidas, e metais pesados: Questionário
do fornecedor;
 Contaminação microbiológica através de desenvolvimento de micróbios: Comprar
por especificações definidas de fornecedores aprovados pela legislação corrente e
orientações da indústria;
 Contaminação biológica, química, ou física durante o armazenamento:
Armazenamento coberto, rotação de reservatórios limpos;
 Óleo dos veículos de entrega: Coberturas elevadas nos vãos de descarga com lugar
para os veículos. Área de entrada do material coberta. Veículo faz marcha atrás para
o vão de descarregamento em vez de passar por cima;
 Contaminantes da água: A água deve cumprir com a Directiva da Qualidade da Água.
Fornecedor cumpre com as regulamentações da água. Desionização em áreas de alto
nitrato. Filtração de carbono se a análise revela elevados níveis de material
halogenado pesticida, etc.;
 …
Processamento e armazenamento
 Resíduos de óleo do transportador: Transportadores cobertos. Uso de óleo aprovado
para contacto incidental com a comida. Placas de captura em baixo das caixas de
transmissão dos motores dos transportadores;
 Mistura com materiais potencialmente perigosos: Todos os materiais nocivos devem
ser armazenados em separado dos ingredientes para a produção da cerveja;
 Adição em demasia de um material com limite legal: Adição controlada, ex: bomba
calibrada, escala calibrada;
 Contaminação química durante a fervura na caldeira: Utilizar tratamento de caldeira
aprovado para uso na indústria alimentar;
 Formação de TACN devido a crescimento microbiano: Armazenar acima de 60 ºC e
não mais que 72 horas;
 Detergente da limpeza: Utilizar um processo que impeça a limpeza de um tanque
enquanto está cheio;
 Objectos e/ou substâncias estranhas em recipientes novos/devolvidos: Todos os
recipientes deverão ser lavados internamente. Boca do barril e chave no devido
lugar impedindo entrada no recipiente durante o armazenamento;
 Insectos e outras pestes deixando vestígios de urina/fezes: Programa de controlo de
pestes;
 Corpos estranhos nas garrafas/latas (insectos, vidro, etc.): Soprar as latas
internamente com ar, enxaguar, filtro de ar;
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Cerveja Lager 2009
 Defeitos críticos nas garrafas como fracturas, fissuras, ou lascas: Inspecção em linha
ou prova de inspecção do fabricante. Inspecção de Garrafa Vazia;
 Resíduos de vidro devido a estouro de garrafas: Standards de design e manutenção
dos transportadores para garantir um transporte suave. Lubrificação do
transportador, lavador de garrafas e Inspector de Garrafas Vazias;
 …
Uma lista mais detalhada dos processos de fabrico, perigos inerentes aos mesmos, e
respectivas medidas de controlo pode ser encontrada na bibliografia deste capítulo.
Todos os riscos encontrados na fábrica através da análise aos riscos devem ser
avaliados quanto à sua severidade, em termos de risco para o consumidor, bem como a sua
probabilidade de ocorrência. Devem ser excluídos do plano de HACCP todos os riscos que
não representem uma ameaça séria/real.
A severidade é avaliada em 3 níveis:
 1 – Baixa: O consumo do contaminante pode causar desgosto ao consumidor, mas
não irá produzir um efeito adverso significativo na sua integridade física;
 3 – Média: O consumo do contaminante pode causar efeitos adversos à integridade
física do consumidor ou ter um efeito adverso na sua saúde se o mesmo estiver
consistentemente exposto ao contaminante durante um longo período de tempo;
 5 – Alta: O consumo do contaminante pode causar efeitos na saúde adversos e
severos em algumas ou todas as pessoas.
A probabilidade de ocorrência é avaliada em 3 níveis:
 1 – Baixa: O contaminante está presente intermitentemente e se não houvesse
controlo ao produto neste ponto o perigo só estaria presente numa parte de um lote
do produto;
 3 – Média: O contaminante está presente intermitentemente e se não houvesse
controlo ao produto neste ponto o perigo estaria presente num lote inteiro do
produto;
 5 – Alta: O contaminante está presente continuamente e se não houvesse controlo ao
produto neste ponto o perigo afectaria vários lotes do produto.
Avaliação do risco = Severidade * Probabilidade de ocorrência
A avaliação do risco é dada pelo nível de severidade multiplicado pelo nível de
probabilidade de ocorrência. Qualquer perigo avaliado em 5 ou mais é significativo. Para
estes perigos, a equipa de HACCP deve identificar o controlo apropriado para eliminar o
perigo ou reduzi-lo para um nível aceitável e documentar o controlo no estudo de HACCP,
ou no programa de pré-requisitos ou como um CCP.
Na bibliografia deste capítulo pudemos encontrar a severidade para os perigos por nós
mencionados (ver alguns na Tabela 2.2), para uma lista “completa” por favor referir à
mesma. É da derradeira responsabilidade da equipa HACCP identificar todos os potenciais
perigos e a probabilidade de acontecerem, bem como todos os controlos apropriados para
os mesmos.
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Cerveja Lager 2009
Apoiando-se no fluxograma, a equipa HACCP anda pelo processo, identificando
perigos e as suas fontes, e ao mesmo tempo considerando que controlos estão em prática
ou são necessários para prevenir o perigo ou reduzi-lo para um nível aceitável. A equipa
HACCP anota numa checklist os números dos processos, as etapas, os perigos e as potenciais
causas, e as medidas de controlo. Se não houverem medidas de controlo em prática para
um determinado perigo eles farão uma recomendação à administração de modo a que seja
implementado um controlo.
Utilizando a análise de risco fornecida, a equipa pode alocar uma avaliação do risco
para cada um dos perigos identificados, documentado o resultado na coluna de avaliação de
risco (Severidade * Probabilidade), ex: para um determinado processo, o perigo pode ser
fragmentos de vidro, os quais, se engolidos poderão causar uma lesão física severa e
portanto tem uma severidade de 5, de acordo com a Tabela de Avaliação dos Riscos. Está
presente apenas intermitentemente e apenas afectaria uma parte de um lote de produto e
portanto classifica-se em apenas 1 para a probabilidade de ocorrência. Isto faz uma
classificação de 5*1 = 5, que significa que deve ser considerado como um perigo no HACCP.
A equipa completa a coluna dos riscos para os restantes perigos de uma maneira
semelhante, antes de avançar para o 2º Princípio.
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Cerveja Lager 2009
Tabela 2.2. Alguns dos Potenciais Contaminantes da Cerveja e a Sua Severidade
Limites
Potenciais
Recomendados/Limites
Contaminantes
Severidade Fonte
Legais caso existam
Coliformes
5
Água, malte, adjunto,
Devem ser indetectáveis
barris, ajudantes de
em 100ml de água
filtragem
Micotoxinas
3
Resultam da infecção de
A regulação da UE
(excepto
bolor dos cereais,
estabelece limites
aflatoxinas)
condimentos e aditivos,
máximos para algumas
ex: asperigillus,
micotoxinas em
penicillium, fusarium
matérias-primas
Aflatoxinas
3
Largamente confinados às 4µg/kg em cereais e não
plantações tropicais,
mais que 2µg/kg de
milho, onde o clima
aflatoxina B1
favorece o crescimento
de bolor
Hidrocarbonetos
3
Formados principalmente A OMS propôs 0.7µg/L
aromáticos
como resultado de
em água potável
policíclicos
processos pirolíticos,
especialmente durante a
combustão incompleta
de material orgânico
Nitrosamina
3
Água e malte tratados
Os limites recomendados
de NDMA e outras
nitrosaminas voláteis
estão definidos em
5ppb para o malte
Metais pesados
3
Adquiridos de minerais no As regulações da UE
solo, da água, e outras
definem os limites
matérias-primas
máximos para metais
pesados específicos na
água, cereais, aditivos,
e ajudantes de
processamento
Pesticidas/Químicos
3
Água e matérias-primas
A UE limita a 0.5µg/L o
agrícolas
total de pesticidas na
água. 0.1µg/L para
individuais. As
regulações da UE
definem limites para os
cereais e lúpulos.
Fonte: McCrimmon et al., 2004.
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Cerveja Lager 2009
2º Princípio - Identificação dos pontos críticos de controlo (CCP):
Um ponto crítico de controlo (CCP) é um estágio ou procedimento na produção de cerveja
onde o controlo é essencial para prevenir, eliminar, ou reduzir um perigo para um nível
aceitável. A Organização Mundial de Saúde (OMS) recomenda que os CCPs devam ser
determinados utilizando a árvore de decisão do HACCP (Figura 2.2).
Figura 2.2. Árvore de decisão para os CCPs.
Fonte: McCrimmon et al., 2004.
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Cerveja Lager 2009
Para cada controlo identificado a equipa de HACCP deve avaliar se o controlo é um Ponto
Crítico de Controlo aplicando a árvore de decisão acima.
McCrimmon et al. (2004), deram exemplos de aplicação da árvore de decisão de
modo a descobrir se certas etapas na produção de cerveja eram pontos críticos de controlo.
Iremos demonstrar três dos exemplos para mostrar como faria a equipa de HACCP para
identificar um possível Ponto Crítico de Controlo numa situação real.
Situação 1
 Processo nº: 1;
 Etapa: Ligar o BBT (Bright Beer Tank) à linha de transferência;
 Perigo e potenciais causas: Físico - Corpos estranhos provenientes das mangueiras
flexíveis ou tubos de processamento;
 Avaliação do risco: 5 * 1 (Severidade * Probabilidade);
 Medidas de controlo: Administração de mangueiras. Mangueiras arrumadas fora do
chão e tapadas quando fora de uso. Coador na linha de pré-enchimento de cerveja
com removedor de objectos estranhos.
P1: Existem medidas de controlo empregues nesta etapa?
A equipa descobriu que existe um procedimento documentado para a administração de
mangueiras e que se está a cumprir com o mesmo, então respondem “Sim” à P1.
P2: A etapa do processo elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável?
A actividade de ligar o BBT à linha de transferência introduz o perigo do corpo estranho –
certamente não elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável, de modo que a equipa
HACCP responde “Não” à P2.
P3: Poderá a contaminação ocorrer a níveis inaceitáveis?
A avaliação do risco de 5*1 determina que o perigo poderá ocorrer a um nível inaceitável,
por isso a resposta é “Sim” à P3.
P4: Irá uma etapa subsequente eliminar ou reduzir o perigo para níveis aceitáveis?
Sim, existe um coador em linha antes do enchedor, por isso a resposta é “Sim” à P4.
Através do diagrama da árvore de decisão a equipa HACCP pôde concluir que a etapa de
ligar o BBT à linha de transferência não era um CCP.
Situação 2
 Processo nº: 2;
 Etapa: Limpar a linha de transferência;
 Perigo e potenciais causas: Químico – Da solução residual do CIP (Cleaning In Place),
devido a enxaguadela final ineficiente, falha no ciclo do CIP ou bomba de limpeza
inadequada;
 Avaliação do risco: 5 * 3 (Severidade * Probabilidade);
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Cerveja Lager 2009
 Medidas de controlo: Doseamento de detergente automático, seguido de
enxaguadela final e bomba de limpeza.
P1: Existem medidas de controlo empregues nesta etapa?
A equipa determinou que o CIP é automaticamente controlado por um plc, e que sob
operação correcta a enxaguadela final é adequado para remover todos os vestígios de
detergente, portanto respondem “Sim” à P1.
P2: A etapa do processo elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável?
A actividade de limpar a linha de transferência introduz o perigo de contaminação com
detergente então a equipa HACCP responde “Não” à P2.
P3: Poderá a contaminação ocorrer a níveis inaceitáveis?
A avaliação do risco de 5*3 determina que o perigo poderá ocorrer a um nível inaceitável,
por isso a resposta é “Sim” à P3.
P4: Irá uma etapa subsequente eliminar ou reduzir o perigo para níveis aceitáveis?
Sim, depois da limpeza as linhas são enchidas com água para reduzir a absorção de oxigénio,
a água é posteriormente drenada. Esta actividade, embora não especialmente concebida
para remover detergente, irá fazê-lo, então a resposta é “Sim” à P4.
Através do diagrama da árvore de decisão a equipa HACCP pôde concluir que a etapa de
limpar a linha de transferência não era um CCP.
Situação 3
 Processo nº: 3;
 Etapa: Limpar a linha de transferência com água;
 Perigo e potenciais causas: Químico – Da solução residual do CIP, devido a
enxaguadela final ineficiente, falha no ciclo do CIP ou bomba de limpeza inadequada;
 Avaliação do risco: 5 * 3 (Severidade * Probabilidade);
 Medidas de controlo: Esta etapa no processo.
P1: Existem medidas de controlo empregues nesta etapa?
A equipa determinou que nesta etapa no processo, o jacto líquido irá remover qualquer
detergente residual deixado para trás após um CIP falhado no processo nº 2, então
respondem “Sim” à P1.
P2: A etapa do processo elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável?
O jacto de líquido remove o perigo de contaminação com detergente, de modo que a
equipa HACCP responde “Sim” à P2.
Através do diagrama da árvore de decisão a equipa HACCP pôde concluir que a etapa de
limpar a linha de transferência com água era um CCP.
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Cerveja Lager 2009
3º Princípio - Estabelecimento dos limites críticos e limites de segurança para
o seu controlo:
Limites críticos devem ser definidos para cada CCP identificado. Os limites críticos definem a
diferença entre um processo seguro ou não seguro. O limite crítico não é necessariamente o
limite legal para o contaminante no produto. O limite aplica-se à medida de controlo e não
ao perigo, ex. um erro comum é pensar que o limite crítico para o EBI (Empty Bottle
Inspector) é “sem vidro”. Embora esse seja o objectivo, o limite crítico é ex. “seis garrafas de
teste rejeitadas”. O limite crítico deve ser capaz de ser medido rápida e simplesmente para
permitir acção correctiva imediata.
A etapa, perigo e potenciais causas, e as medidas de controlo são transferidas para o
plano HACCP. As etapas que foram determinadas como não sendo CCPs não são
transferidas para o plano. A equipa HACCP irá então considerar que limites deve aplicar ao
controlo e como poderão monitorizar de modo a saber que o controlo se mantém dentro
destes limites.
Como exemplo, para a situação nº 3 (referida no princípio anterior) a equipa decide
que a melhor maneira de verificar se a água de limpeza removeu todo o detergente residual
é verificar o seu pH no ponto de escoamento. Eles definem um limite de 6.0 a 8.0 para o pH
da água de limpeza. A acção correctiva deve declarar o que fazer para por o processo de
volta sob controlo e o que fazer com qualquer produto produzido desde a última
verificação. Visto que a verificação é feita após todos os CIP antes que qualquer produto
percorra a linha, não é necessário, neste exemplo, declarar acção correctiva para o produto.
A monitorização e a acção correctiva devem sempre declarar quem é responsável pela sua
realização.
Mais alguns exemplos de como a equipa poderia chegar a valores de limites críticos
podem ser encontrados na bibliografia deste capítulo.
4º Princípio - Estabelecimento dos procedimentos de monitorização dos
limites críticos:
Um procedimento de monitorização poderá estar em linha, na linha, ou fora da linha. O
procedimento de monitorização deve declarar a frequência da monitorização, a pessoa
responsável pela monitorização e o procedimento de monitorização. Automatização
online/off-line com gravação/alarme é o melhor sistema de monitorização. A actividade de
monitorização deve estar relacionada com o controlo e ser conveniente. Se algum dos
limites críticos for excedido como determinado pelo sistema de monitorização, o CCP está
fora de controlo e irá resultar num produto potencialmente perigoso ou inseguro. Validar as
medidas de controlo do CCP e demonstrar as medidas de controlo para eliminar ou reduzir
o perigo para um nível aceitável. Registos dos resultados da monitorização devem ser
mantidos, e deve ser documentada prova das medidas de controlo correctas e eficazes.
Vejamos um exemplo:
 Processo nº: 6;
 Etapa: Filtro de retenção para a linha de cerveja antes do enchedor;
 Perigo e causa: Físico – Contaminação física ex: vidro, metal, plástico (pedaços do
impulsor, válvula/selos da bomba, visores) na provisão de cerveja;
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Cerveja Lager 2009
 Medida de controlo: Poros de filtro de retenção/peneira nunca maiores que 2000µ;
 Limites críticos: Sem buracos no filtro/peneira;
 Monitorização: Inspeccionar e limpar o filtro de retenção pré-enchedor com
Frequência: Diariamente. Responsabilidade: …;
 Acção correctiva: Substituir filtro de retenção. Responsabilidade: …. Isolar o produto
produzido desde a última verificação – inspeccionar por objectos estranhos.
Responsabilidade: ….
Neste exemplo a monitorização e o limite crítico aplicam-se directamente ao controlo –
note-se que o limite crítico NÃO está declarado como “sem corpos estranhos no produto”
porque isto não pode ser facilmente medido.
5º Princípio - Caracterização das acções correctivas, caso haja um desvio do
limite crítico:
Quando um limite crítico é excedido, acções correctivas apropriadas devem ser tomadas
para por o CCP de volta sob controlo. A acção correctiva deve declarar o que fazer para por
o CCP de volta sob controlo e o que fazer com o produto afectado, produzido desde a última
verificação realizada. Devem ser mantidos registos das acções correctivas.
6º Princípio – Estabelecer documentação e registos:
O resultado de um estudo HACCP (princípios 1 a 5) é um “plano HACCP” que define perigos,
causas, avaliações de risco, controlos, monitorizações, e acções correctivas. Isto pode ser
utilizado como instruções de trabalho para pessoas que realizam a monitorização e as
acções correctivas em CCPs, e como um documento de treino durante a etapa de
implementação do HACCP. No mínimo, os documentos do sistema HACCP devem incluir o
diagrama de fluxo dos processos, o plano HACCP, instruções de trabalho adicionais para os
CCPs, registos da monitorização e acções correctivas, e métodos de treino. Estes são todos
necessários como prova de devida diligência.
Após esta etapa, e uma vez que todos os limites críticos, monitorizações e acções
correctivas tiverem sido documentadas, o plano necessita ser implementado. Isto conseguese treinando os responsáveis na monitorização e acções correctivas nas suas tarefas e
providenciando meios para registar os resultados da monitorização e acções correctivas
tomadas.
7º Princípio – Estabelecer procedimentos de verificação:
Verificação
Uma vez que o plano HACCP tenha sido implementado, procedimentos de verificação
devem ser estabelecidos para verificar se os controlos introduzidos são eficazes a tratar dos
riscos identificados. Evidências devem ser documentadas para demonstrar que as medidas
de controlo eliminam ou reduzem o perigo para um nível aceitável. Exemplos de
procedimentos de verificação são:
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Cerveja Lager 2009
1. Testes extraordinários ao produto em parâmetros seleccionados;
2. Revisão das queixas dos consumidores;
3. Auditoria para verificar se monitorização e acção correctiva estão a ser executadas e
registadas como declarado no plano;
4. Auditoria dos programas de pré-requisitos para verificar a complacência.
Revisão
Uma revisão do plano HACCP deve acontecer sempre que os processos mudam ou novos
produtos são introduzidos. Também, uma revisão periódica do HACCP deve ser realizada
para rever os resultados das auditorias, resultados da monitorização de devida diligência,
qualquer nova legislação para a segurança alimentar, queixas dos consumidores relativas à
segurança alimentar, e mudanças aos produtos ou processos. Periodicamente, todo o
sistema HACCP deve ser verificado por auditoria, utilizando uma checklist apropriada. Isto
irá assegurar que o sistema continua a operar de acordo com os princípios do HACCP.
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Conclusão
Vimos com este trabalho que embora a cerveja seja considerada uma bebida segura, várias
situações perigosas podem surgir durante a sua produção. É incomum ouvirmos falar de
uma cerveja contaminada com um patogénico como a E. Coli, ou a presença de fragmentos
de vidro na cerveja engarrafada. Embora incomuns, estes perigos podem ocorrer e o
produtor deve estar preparado para prevenir estas situações. Os planos HACCP visam isso
mesmo. Com um plano HACCP é possível identificar todos os principais pontos críticos de
controlo e definir medidas e limites apropriados, de modo a manter esses memos pontos do
processo sob controlo. Desta forma assegura-se que mesmo face a todos os potenciais
riscos, a qualidade na produção e consumo de cerveja é mantida.
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Cerveja Lager 2009
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Bibliografia e Referências
Introdução
Bibliografia:
Barron FH. 1996. HACCP and Microbreweries. Clemson Extension, SC, pp. 3.
McCrimmon E, European Brewery Convention, Brewers of Europe. 2004. Managing Food
Safety in the European Brewing Industry through the Application of HACCP Principles.
British Beer Pub Association, London, England, pp. 5.
Cerveja Lager
Caracterização da Cerveja Lager
Notas:
1. Wikipedia.org. Beer: en.wikipedia.org/wiki/beer. Obtido em 14-11-09.
2. Wikipedia.org. Lager: en.wikipedia.org/wiki/lager. Obtido em 14-11-09.
3. Alabev.com. Birmingham Beverage Company. Em: The Ingredients of Beer:
alabev.com/ingredie.htm. Obtido em 17-11-09.
4. Wikipedia.org. Pale Lager: en.wikipedia.org/wiki/pale_lager. Obtido em 14-11-09.
Referências:
Arnold, John P. 2005. Origin and History of Beer and Brewing: From Prehistoric Times to the
Beginning of Brewing Science and Technology. Reprint Edition by BeerBooks, Cleveland,
OH.
Goldammer, Ted. 1999. The Brewers Handbook. Chapter 6 – Adjuncts. KVP Publishers,
Clifton, VA.
Jackson, Michael. 1997. A Good Beer is a Thorny Problem Down Mexico Way. Em:
beerhunter.com/documents/19133-000120.html. Obtido em 17-11-09.
Nelson, Max. 2005. The Barbarian's Beverage: A History of Beer in Ancient Europe.
Routledge, New York, NY.
Pattinson, Ron. 2006. European Beer Statistics: Volume of World Beer Production. Em:
European Beer Guide: europeanbeerguide.net/eustats.htm#production. Obtido em 14-1109.
Principais Perigos e Respectivos Limites Associados à Produção de Cerveja
Bibliografia:
27
Cerveja Lager 2009
Asae.pt. ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica:
dre.pt/pdf1sdip/1996/01/002b00/00080009.PDF. Obtido em 16-12-09.
Fc.ul.pt. Faculdade de Ciências da Universidade de Lisboa. Em: Aula de Bromatologia:
dqb.fc.ul.pt/cup/441142/Aula%20de%20bromatologia.pdf. Obtido em 11-12-09.
Hughes PS, Baxter ED. 2001. Beer: Quality, safety and nutritional aspects. The Royal Society
of Chemistry. Cambridge, UK.
Processos de Fabrico da Cerveja
Bibliografia:
Hughes PS, Baxter ED. 2001. Beer: Quality, safety and nutritional aspects. The Royal Society
of Chemistry. Cambridge, UK, pp. 123.
Desenvolvimento de um Plano de HACCP
Bibliografia:
McCrimmon E, European Brewery Convention, Brewers of Europe. 2004. Managing Food
Safety in the European Brewing Industry through the Application of HACCP Principles.
British Beer Pub Association, London, England.
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