melhoria contínua de produtividade no chão de - Simpoi

ANAIS
MELHORIA CONTÍNUA DE PRODUTIVIDADE NO CHÃO DE FÁBRICA
UTILIZANDO METODOLOGIA KAIZEN – ESTUDO DE CASO EM INDÚSTRIA
COSMÉTICA
OSVALDO JOSE CORREA NETTO ( [email protected] , [email protected] )
FACULDADE DOM BOSCO
ELISANGELA MARINS ( [email protected] , [email protected] )
PONTIFICIA UNIVERSIDADE CATOLICA - PR
Resumo: Atualmente com o mercado altamente competitivo as empresas buscam ferramentas
que possibilitem a obtenção de vantagens nos sistemas produtivos. Assim, a filosofia Lean
Manufacturing ou produção enxuta utilizada de forma consistente, proporciona ás
organizações grande diferencial competitivo na área industrial. Dentro dos propósitos da
produção enxuta, esta pesquisa apresenta um estudo de caso de melhoria de produtividade em
uma linha de produção, utilizando a metodologia kaizen, com objetivo de aumentar a
disponibilidade e a eficiência, reduzindo custos e eliminando desperdícios. Verificou-se a
importância deste estudo através dos resultados demonstrados, da disseminação da
metodologia e motivação da equipe kaizen.
Palavras-chave: Produção enxuta; aumento de produtividade; Kaizen.
1. Introdução
Em busca de melhores desempenhos na manufatura, verifica-se por parte dos
administradores nas organizações atuais, um constante interesse em desenvolver e aplicar
métodos, técnicas e ferramentas que possam proporcionar melhores condições de atingir seus
objetivos cada vez mais desafiadores.
Conforme Corrêa e Gianese (2001), no mundo ocidental tem se verificado um
movimento de reconhecimento do papel estratégico da manufatura na otimização do processo
produtivo e redução de seus custos. Sendo assim, o Lean Manufacturing ou produção enxuta,
tem papel fundamental e grande aplicabilidade nas revisões e melhorias de processos.
Um dos pontos principais que merecem atenção na área de manufatura refere-se a
melhoria de produtividade dos recursos produtivos cujo interesse é aumentar a eficiência,
reduzir custos, aumento da disponibilidade e redução de desperdícios.
Sendo assim, nesta pesquisa é apresentado estudo de caso onde a grande preocupação
da empresa está direcionada a necessidade de aumentar a disponibilidade dos recursos
produtivos em função do aumento significativo de vendas ano a ano.
De acordo com Santos Neto e Barros (2008), a aplicação da metodologia Kaizen ou
processos de melhorias continuas, significam ferramentas importantes na identificação de
oportunidades para eliminar desperdícios e melhorar produtividade e a qualidade dos
processos, e de acordo com Torres Jr. (2005) à medida que os kaizens são realizados
dissemina-se a cultura do modelo da produção enxuta na empresa.
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O termo Kaizen que significa melhorar sempre possui várias ferramentas de gestão da
condução do processo de melhoria continua com relação a custos, produtividade, qualidade e
segurança.
Esta pesquisa compõe-se de estudos literários sobre os modelos que compõem a
metodologia, para subsidiar com informações a condução desse trabalho, o qual culmina com
a realização e apresentação de estudo de caso de kaizen com objetivo de melhoria de
produtividade em indústria cosmética.
2. Revisão da Literatura
Benevides Filho e Tubino (2001) destacam que a globalização da economia aumenta a
competitividade por demanda de produtos e conseqüentemente remete as empresas a rever
seus sistemas produtivos, necessitando novas formas de organização do trabalho que
possibilitem minimização dos custos, alta qualidade, velocidade de entrega, confiabilidade
dos prazos e flexibilidade. E que dentro deste contexto o homem, através da figura dos
operadores, passa a ter grande influência neste processo. Baseado nestas considerações a
aplicação da metodologia Kaizen utilizada pelos operadores no chão de fábrica consegue
proporcionar vários benefícios mencionados pelos autores acima.
De acordo com Briales e Ferraz (2005), uma interessante estratégia adotada por
algumas empresas são as ferramentas de melhoria continua como a filosofia Kaizen. Sendo
seus objetivos a eliminação de desperdícios com base no bom senso, o uso de soluções baratas
que se apóiem na motivação e criatividade dos colaboradores para melhorar a prática de seus
processos. Esta ferramenta ficou conhecida em virtude de sua aplicação no Sistema Toyota de
Produção. Teve como idealizador o engenheiro Taichi Ohno, com a finalidade de reduzir
desperdícios gerados nos processos produtivos e promover a melhoria continua da qualidade
dos produtos e o aumento da produtividade.
Segundo os resultados apresentados pelos autores Moraes, Silva e Turrioni (2003),
concluíram que a filosofia Kaizen é amplamente aplicável na indústria automobilística, bem
como em outros ramos industriais e no nosso dia a dia, obtendo-se resultados de extremo
sucesso, logo várias empresas estão utilizando essa filosofia.
Conforme Araujo e Rentes (2006), a filosofia Kaizen, conduzida de modo estruturado,
combatendo-se as reais causas dos problemas, e vinculados a uma visão estratégica de
situação futura ideal, torna-se uma ferramenta dinâmica e sustentável para a condução de
mudanças nos processos.
A metodologia kaizen, sob o ponto de vista do Kaizen Institute (2009), é responsável
pela implantação de um novo paradigma de organização do trabalho focalizado na criação de
fluxo de materiais e de informação, no trabalho puxado em função das necessidades dos
clientes, zero defeito e zero acidente. As organizações que conseguem pôr em prática esta
metodologia alcançam vantagem competitiva extraordinária conseguindo atingir um grau de
excelência operacional elevado.
A contextualização da metodologia Kaizen utilizada neste estudo de caso, torna-se
importante, pois atualmente esse conceito é assimilado, praticado e difundido pelas empresas,
em virtude da conscientização de que a melhoria constante dos processos é um diferencial
competitivo, logo as organizações criam ou implantam sistemas existentes de melhoria
contínua, seguindo ou não uma metodologia existente. Este fato evidencia e atesta o conceito
de Martins e Laugeni (2002), que classifica como empresa de classe mundial aquela que
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possui como forte característica, a utilização do conceito de melhoria continua em seus
processos.
O Kaizen é composto por alguns conceitos e técnicas: orientado para o consumidor,
Total Quality Control (TQC), Círculos de Controle de Qualidade (CQ), sistema de sugestões,
automação, disciplina no local de trabalho, MPT (Manutenção Produtiva Total), Kanban,
melhoramento da qualidade (zero defeitos), Just-in-Time, atividades em grupos pequenos,
relações cooperativas entre administração e mão-de-obra, melhoramento da produtividade e
desenvolvimento de novos produtos e processos.
Conforme Sharma e Moody (2001), a visão macro da filosofia kaizen aborda questões
estratégicas para a manufatura como qualidade, custo e entrega. Esta abordagem leva-se em
conta como melhorar a qualidade, como controlar o custo e como garantir a entrega dos
pedidos. A filosofia kaizen está focada na estratégica em função do tempo das operações.
Sendo assim, uma redução no tempo resulta em prazo de entrega reduzido, melhoria na reação
da manufatura, melhoria no desempenho da entrega e mínima obsolescência do estoque.
A metodologia kaizen possui as seguintes características para otimizar os trabalhos
para melhoria dos processos: focado em objetivos claros; trabalhar nos processos e em equipe;
priorizar o tempo para obtenção de resultados; utilizar criatividade e evitar gastos excessivos
na aplicação das idéias; rapidez aliada a simplicidade e utilizar os recursos necessários
disponíveis. Os projetos são executados em uma semana onde pendências que exigem mais
tempo têm o prazo limite de 30 dias, sendo que a participação deve ser multifuncional. Não
existem níveis hierárquicos tradicionais que possam suprir a espontaneidade das pessoas que
compõem o grupo. A criatividade e iniciativa do grupo são estimuladas e as melhorias são
implementadas por meio de alterações de padrão de trabalho. Ao final de cada Kaizen são
apresentados os resultados para a empresa (Corrêa Netto e Vieira, 2008).
Com relação à aplicação da melhoria contínua nos processos, percebe-se a existência
de formas de organização, porém deve-se optar por uma metodologia já existente ou criar uma
metodologia mais adequada aos processos da organização, ou até a contratação de consultoria
específica.
Uma das formas de aplicação da metodologia kaizen utilizada e conhecida atualmente
é o método de uma semana, como pode ser observado nos estudos de Corrêa Netto e Vieira
(2007), Ciconelli (2007) e Araujo e Rentes (2006).
Antes de iniciar os trabalhos determina-se uma equipe multifuncional que conduzirá
os trabalhos, que serão realizados conforme cronograma abaixo:
a) Primeiro dia – Treinamento da metodologia Kaizen.
b) Segundo dia – Fluxo do lay out atual, cronometragem, Gráfico TT (tempo takt) x TCO
(tempo de ciclo do operador), identificação dos desperdícios, proposta do novo lay out,
atividades kaizen. O tempo takt segue a fórmula:
TT (tempo takt) = Tempo operacional líquido/período
Necessidade do cliente/período
O tempo operacional líquido por período é o tempo total de produção disponível, isto é,
subtraindo os tempos não produtivos planejados.
c) Terceiro dia – Mudanças físicas, fluxo de uma peça, kaizen pontual, testes e medições,
avaliação dos resultados, kaizens adicionais, operações standard.
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d) Quarto dia – Divulgação das mudanças, treinamento nas operações standard, produção,
comprovação dos resultados, refinamento dos kaizens, operações standard, controle
visual, medição QCDS (Qualidade, custo, entrega “delivery” e segurança).
e) Quinto dia – Preparação da apresentação e apresentação dos resultados.
Existem várias modalidades de kaizens conhecidas, isto é, trabalhos direcionados para
determinadas oportunidades de melhorias como: qualidade ou produtividade dos processos,
organização do local de trabalho (5S), manutenção produtiva total, análise de valor, set-up de
produção, processos administrativos e preparação do processo de produção (3P).
Em virtude da preocupação da empresa estudo de caso, estar direcionada a necessidade
de melhoria de produtividade dos recursos produtivos foi utilizado à seguinte metodologia:
a)Primeiro passo: identificar o problema isto é, definir o processo que deverá ser
acompanhado e preparado para a produção.
b)Segundo passo: estabelecer equipe para solucionar o problema definindo os integrantes para
condução dos trabalhos seguindo critérios como, áreas de interface e grau de relacionamento
com o negócio ou problema.
c)Terceiro passo: qualificar a equipe com treinamento específico necessário para atuação no
problema em questão.
d)Quarto passo: efetuar levantamento do processo atual com relação a produtividade, material
em processo, normas de segurança, organização e tempos de processamento.
e) Quinto passo: efetuar simulações do processo e efetuar propostas de melhorias.
3. Implantação da metodologia kaizen para melhoria de produtividade na empresa
A aplicação da metodologia ocorreu em função da necessidade de adequar os recursos
produtivos da empresa com a demanda de determinado produto.
a)Primeiro passo: identificar o problema - O período para efetuar a semana kaizen foi de
24/09 à 28/09, na área de Envase de Cremes, Loções e shampoos, no equipamento CL06 Linha de Envase, obedecendo ao cronograma previsto para início do regime normal de
produção.
b)Segundo passo: estabelecer equipe - Estabeleceram-se os integrantes da equipe para
condução dos trabalhos seguindo o critério como, áreas de interface, e grau de relacionamento
com o negócio ou problema. Escolheram-se o representante da produção como líder,
engenharia de processos, operadores de máquina, auxiliares de produção, manutenção e com
auxilio de um consultor externo contratado. A equipe foi batizada de Standard®.
c)Terceiro passo: qualificar a equipe – A equipe recebeu treinamentos específicos referentes a
conceitos gerais da filosofia kaizen.
d)Quarto passo: lay out - estabeleceu-se o local e elaborou-se lay-out para avaliação.
e)Quinto passo: efetuar simulações do processo – Estabeleceram-se os objetivos e o plano de
ação para melhor direcionamento dos trabalhos.
Estabeleceram-se como objetivos:
a)Aumento de 30% de produtividade.
b)Redução em 40% de material em processo.
c)Melhorias relativas a segurança do trabalho.
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d)Aplicação dos conceitos de housekeeping (5 S).
e)Redução de 30% do tempo de processamento (Lead Time).
O produto observado durante a semana foi um shampoo da linha infantil, conforme
figura 01.
Figura 01 – Produto observado (Shampoo linha infantil)
Estabeleceu-se o plano de ação da semana de trabalho:
a)Alinhamento de conceitos gerais sobre filosofia Kaizen.
b)Acompanhamento da linha de produção definida.
d)Efetuar estudo do processo com relação a necessidade de produção e cálculo do tempo takt.
e)Verificar oportunidades de melhorias nos processos, efetuando simulações.
f)Finalização da análise e conclusão dos trabalhos.
4 - Resultados e considerações finais
Após análise da situação e simulações, obtiveram-se algumas opções de melhorias
para o processo:
Os trabalhos executados são:
a) Cálculo do tempo takt:
T.T = Tempo Operacional Líquido/ Necessidade do Cliente
Tempo Operacional Líquido (T.O.L): 14hr x 6 dias = 84 hr
84hr x 60’ = 5.040’=> 5040’- 90’ (Ginástica Laboral) = 4950’ x 60” = 297.000’’
Necessidade do Cliente em setembro: 378.500 peças/mês
378.500 peças/4,5 semanas = 84.111peças/semana;
Tempo Takt = T.O.L/necessidade cliente = 297.000/84.111 => T.T = 3,53” por peça.
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b) Elaboração dos gráficos T.C.O (tempo de ciclo do operador) x T.T (tempo takt) referente
situação antes e após kaizen, conforme figuras 02 e 03.
Gráfico T.T x T.C.O
Tempo (s)
5
4
Tempo Takt = 3.53s
3
2
1
1,2
1
3
3
3
3
3
3
1
2
2
0,5
10
11
12
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Operação
Figura 02 – Gráfico tempo takt x tempo de ciclo do operador (situação antes kaizen)
Tempo (s)
Gráfico T.T x T.C.O
5
4
3
2
1
0
Tempo Takt = 3.53s
1
1,2
1
2
3
3
1
3
4
5
2
2
6
7
Operação
Figura 03 – Gráfico tempo takt x tempo de ciclo do operador (situação após kaizen)
c) Elaboração de lay out referente situação antes e após kaizen, conforme figuras 04 e 05.
Ink-jet
Envase
A
B
A
S
T
E
C.
Figura 04 – Lay out (situação antes kaizen)
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Pallet
Ink-jet
Envase
Reservatório p/
Frascos
Figura 05 – Lay out (situação após kaizen)
d) Constatação de melhorias pontuais na apresentação de materiais na linha de produção.
Situação antes kaizen, conforme figuras 06 e 07 e após kaizen, conforme figuras 08 e 09.
Figura 06 – Situação antes kaizen
Figura 07 – Situação após kaizen
Figura 08 – Situação antes kaizen
Figura 09 – Situação após kaizen
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e) Consolidação dos resultados obtidos após mudanças geradas conforme tabela 1.
TABELA 1 – Relação de melhorias e resultados do kaizen
Medida de Melhoria
Antes do Kaizen Objetivos Kaizen Após Kaizen %de Melhoria
Nº de Operadores/dia
24
-
12
50%
Produtividade(un./dia/op.)
584
30%
1168
100%
WIP(est. em processo/pç)
38
40%
20
47%
Espaço Físico
-
-
-
-
Qualidade (refugos)
-
-
-
-
Lead Time (seg.)
140
30%
80
43%
Total do TCO (seg.)
25,7
-
13,2
49%
Rendimento (unid./dia)
14018
-
14018
-
Fonte: O autor (2009).
f) Descrição de atividades que requerem maior prazo de execução (kaizen 30 dias) conforme
Tabela 2.
TABELA 2: Relação de atividades (Kaizen 30 dias)
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Descrição do Kaizen
Resp.(Quem?) Alvo(Qdo?)
Resultados Esperados
Revisão no sistema de
Alberto/
Equipamento disponível
carrossel/batedor Groninger
Márcio
20/out
p/ instalação
Deslocar a linha lateral e p/
Alberto
Liberação de espaço p/
introdução de silo p/ frascos
20/out
instalação
Adaptação do sistema de
Alberto/
Red. do nº de pessoas
carrossel na máquina
Márcio
20/out
na linha, ergonomia
Redução da esteira
Alberto
Ganho de espaço, adeq.
atual
20/out
ao novo lay-out
Construção da de novos bicos
Alberto
Evitar paradas de máq.
menor p/ frasco pequenos
20/out
devido problema c/ bicos
Construção de 2 mesas p/
Alberto/
Melhor condição de
final da linha
Denise
16/out
ergonomia
Construção de silos p/ frascos Alberto/Renato
Ganhos de tempo no abast.
reservatório p/ tampas e válvula
Simone
15/out
e ergonomia
Instalar alarme sonoro de
Alberto/
Evitar problemas c/ o peso
nível baixo do tanque
Emerson
20/out
dos produtos no fim do envase
Instalar Andon nas portas de
Alberto/
Sinalizar a falta de material
abastecimento
Ana Paula
20/out
na linha
Instalar dreno no tanque da
Alberto/
Evitar transbordamentos sobre
máquina
Denise
20/out
a máquina
Fonte: O autor (2009).
Esse Kaizen permitiu agregar à possibilidade de se discutir todas as alternativas
relativas a melhorias de produtividade, principalmente no que diz respeito à apresentação de
materiais e fluxo de processo, possibilitando também a oportunidade de estudos
complementares relativos a melhorias na área de segurança do trabalho e organização. A
equipe foi bastante participativa e os resultados foram satisfatórios.
Os objetivos deste Kaizen foram alcançados conforme demonstra a tabela 1. É
perceptível o empenho da equipe para buscar melhoria neste recurso. Todo o trabalho
realizado foi muito importante para que todos tivessem a plena consciência da metodologia
para os resultados da empresa.
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Neste estudo, percebeu-se a ênfase nos conceitos de Just in Time, balanceando-se a
linha conforme o tempo “Takt” com soluções muito simples e interessantes.
Com relação ao fator motivacional é perceptível a contribuição deste trabalho, pois os
membros que foram designados para formar esta equipe sentiram-se reconhecidos e
valorizados, porque são os mesmos que conduzirão os trabalhos de produção neste recurso,
estando mais confiantes e seguros, em virtude do conhecimento dos ganhos obtidos neste
recurso.
Observou-se que a utilização correta de uma metodologia de melhoria continua tem
como principal resultado a potencialização dos resultados perante os casos que não se utilize
metodologia especifica.
A quantidade de ações que requerem um prazo maior para execução demonstra a
importância da continuidade do programa de melhoria contínua.
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