Experimental Results of Synthetic Slag Manufacture to be Employed

Revista Matéria, v. 10, n. 1, pp. 63 – 71, Março de 2005
http://www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10641
ISSN 1517-7076
Resultados Experimentais para Fabricação de Escória Sintética
para uso no Processo ESR
Adriano Ferreira da Cunha 1, Álvaro Martins Júnior ², Magno Fernandes Reis Silva ³, Jorge Alberto Soares
Tenório 4, Cláudio Batista Vieira 5, Paulo Santos Assis 5
(1) Químico Industrial pela UFOP e Mestrando em Engenharia de Materiais pela REDEMAT (UFOP CETEC - UEMG), Ouro Preto-MG.
e-mail: [email protected]
(2) Membro da AMB, Engenheiro Metalurgista pela UFOP e Mestre em Engenharia de Materiais pela
REDEMAT (UFOP - CETEC - UEMG), Ouro Preto-MG.
e-mail: [email protected]
(3) Membro da AMB, Graduando em Engenharia Metalúrgica pela UFOP, Ouro Preto-MG.
e-mail: [email protected]
(4) Membro da ABM, Professor-visitante da REDEMAT e Professor-associado do Departamento de
Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Escola Politécnica da USP, São Paulo-SP.
e-mail: [email protected]
(5) Membro da ABM, Professor-titular do Departamento de Engenharia Metalúrgica da UFOP e da
REDEMAT (UFOP - CETEC - UEMG), Ouro Preto-MG.
e-mail: [email protected], [email protected]
RESUMO
A siderurgia vem sofrendo transformações como conseqüência da competitividade entre as
empresas em virtude dos crescentes investimentos em pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e
tecnologia. Independente da região, estas transformações visam buscar inovação e redução de custo para
atender as necessidades dos clientes. Dentro deste contexto, a qualidade do aço produzido, em especial pelo
refino secundário, é de importância relevante. Com relação ao refino secundário, tem-se o processo ESR
(Electroslag Remelting), que utiliza escória sintética como agente no refino dos aços. Conhecido desde 1930,
o processo ESR possui a vantagem de não ser realizado sob vácuo como na maioria dos processos de refusão.
O reconhecimento deste método deve-se à capacidade de produzir superligas de alta-performance que exigem
um alto grau de pureza. O forno de indução é um tipo de forno elétrico cujo funcionamento baseia-se na
indução eletromagnética. As correntes induzidas no material produzem grande elevação da temperatura
devido à resistência à passagem destas através do banho. A escória é um material inorgânico, não-metálico,
vítreo e que pode ser gerado ou incorporado aos processos metalúrgicos (como as escórias sintéticas). Dentre
as principais funções de uma escória sintética estão: proteção do revestimento da panela, refino do aço e
captação de inclusões. As escórias utilizadas no ESR, apresentam alto custo e são importadas, no caso
brasileiro. A fabricação destas escórias foi feita através de misturas pulverizadas e pré-balanceadas, contendo
alumina, cal, magnesita e fluorita. A seguir, utilizando-se de um forno de indução, foram realizadas 20
fusões, utilizando-se atmosferas de ar e argônio. O material fundido foi caracterizado e o consumo de energia
medido durante o processo. Através dos resultados obtidos, estimou-se o custo para a sua fabricação dado
pela tabela abaixo:
Escória
Energia (US$)
Matéria-prima (US$)
Total(US$)
PF1
476
158
634
PF2
414
142
556
Palavras chaves: Escória sintética, forno de indução, processo ESR.
Autor Responsável: Adriano Ferreira da Cunha
DA CUNHA, A.F., JÚNIOR, A.M., SILVA, M.F.R.,TENÓRIO, J.A.S., VIEIRA, C.B., ASSIS, P.S,
Revista Matéria, v. 10, n. 1, pp. 63 – 71, Março de 2005.
Experimental Results of Synthetic Slag Manufacture to be Employed in
the ESR Process
ABSTRACT
Ironmaking has been suffering transformations as consequence of worldwide competitiveness
among companies that have been increasing their investments in research and development of new materials
and technologies. Regardless of region, these changes aim to search innovation and cost reduction in efforts
to realize the customers cares. Inside this context, the quality of produced steel by secondary refining is also
of great relevance. Steel quality is usually discerned by its amount, average size and distributions of grounds
as well as the presence of some deleterious elements like phosphorous and sulfur, for instance. Furthermore,
in reference to their origin these grounds may be endogenous (from deoxidization reactions) or exogenous
(slag, flux powders and refractories). Concerning the refining processes, there is one known as Electroslag
Remelting (ESR), in which uses a synthetic slag as an steel refining agent. Known since 1930ies, the ESR
process has the feature of not being carried out under vacuum like the major remelting processes since it is
able to manufacture big ingots too. While the electrode is melted during this process, drops cross down the
synthetic slag enabling therefore the steel refining. In addition, the solidification stage also takes an important
role inasmuch as its control help to keep a well-homogeneous structure whole the material. Recognition of
these remelting methods are due to ability of manufacturing super-alloys of high performance which require
a high purity level. Induction furnace is a sort of electric furnace whose working is based in the
electromagnetic induction. The equipment is basically compounded of a transformer where the coil (with or
without nucleus) works as a primary, and the metallic bath as the secondary of the system. Induction currents
generated in the material (Foulcault ´s currents) result in a high temperature increasing as consequence of the
resistivity to flow through the bath. This furnace has the advantage of allowing a high heating rate which is
desirable when you want to melt quickly. Slag is an inorganic, non-metallic and amorphous material that can
be generated or incorporated to metallurgical processes. Among the main functions from a synthetic slag are:
refining of hot metals, protection of laddle covering and inclusion capturing. Slags employed in the ESR
present high cost and are imported in the Brazilian case. Generally, the kind of slag to be employed will
depends on the kind of steel that intends to be manufactured because it covers several variables such as: steel
and synthetic slag compositions, processing, slag properties (basicity, viscosity, Liquidus temperature, etc.).
Synthetic slags can be also manufactured by the following processes: fusion, pelletizing, sintering or simply a
powder mixture from raw-materials. The manufacturing of these materials was done using a pulverized and
previous balanced mixture of the following raw-materials: fluorine, lime, magnesite and alumina. Then,
employing an induction furnace, twenty fusions were made using either air or argon atmospheres. The molten
slag was chemically characterized as well as the energy consumption measured for each experiment.
Therefore, it was possible to estimate its manufacturing taking into account the raw-materials and spent
energy.
Keywords: Synthetic slag, induction furnace, ESR process.
1
INTRODUÇÃO
A siderurgia vem sofrendo transformações como conseqüência da globalização. Independente da
região, essas transformações visam buscar inovação para atender as necessidades dos clientes [1]. Dentro
deste contexto, a qualidade do aço produzido, em especial pelo refino secundário, é de importância relevante.
A qualidade do aço relaciona-se com a quantidade, tamanho médio e distribuição de inclusões,
assim como a presença de impurezas. Quanto à origem, essas inclusões podem ser endógenas (provenientes
das reações de desoxidação) e exógenas (da escória, pós fluxantes e refratários) [2].
Com relação ao refino secundário, tem-se o processo ESR (Electroslag Remelting), que utiliza
escória sintética como agente no refino dos aços. Conhecido desde 1930, o processo ESR possui a vantagem
de não ser realizado sob vácuo como na maioria dos processos de refusão, além de possuir um sistema capaz
de produzir grandes lingotes [3]. Neste processo, ocorre a fusão do elétrodo que é mergulhado em um banho
de escória sob um molde resfriado a água. Uma corrente elétrica (normalmente alternada) passa através da
escória, entre o elétrodo e o lingote sendo formado, superaquecendo a escória até que ocorra o gotejamento
do metal fundido (elétrodo). Estas gotas atravessam a escória, refinando o metal líquido até o fundo do
molde, onde então se solidificam. Sua solidificação finamente controlada melhora a solidez e a integridade
estrutural do material. O reconhecimento do método ESR deve-se à sua capacidade de produzir superligas de
alta-performance que exigem um alto grau de pureza.
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DA CUNHA, A.F., JÚNIOR, A.M., SILVA, M.F.R.,TENÓRIO, J.A.S., VIEIRA, C.B., ASSIS, P.S,
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O forno de indução é um tipo de forno elétrico cujo funcionamento baseia-se na indução
eletromagnética. Consiste basicamente num transformador onde a bobina (com ou sem núcleo) funciona
como o primário, e banho metálico como o secundário do sistema. As correntes induzidas no material
(correntes de Foulcault) produzem grande elevação de temperatura devido à resistência à sua passagem
através do banho. Este tipo de equipamento possui a vantagem de possuir uma alta taxa de aquecimento,
necessária à rápida fusão das escórias sintéticas.
A escória é um material inorgânico, não-metálico, vítreo e polifásico que pode ser gerado ou
imcorporado aos processos metalúrgicos (como as escórias sintéticas). Dentre as principais funções de uma
escória sintética estão: a proteção do revestimento da panela, refino do aço, captação de inclusões e melhoria
da limpidez do aço. As escórias utilizadas no ESR, apresentam alto custo e são importadas, no caso
brasileiro. Em geral, o tipo de escória a ser empregada vai depender do tipo de aço a ser fabricado, pois
envolve uma série de variáveis como: composição do aço, composição da escória sintética, método de
fabricação e propriedades dessa escória (basicidade, viscosidade, temperatura liquidus, etc.) [4]. A escória
sintética pode ser fabricada através de processos como a fusão, pelotização, sinterização, briquetagem ou
simplesmente utilizando-se uma mistura de matérias-primas.
2
OBJETIVOS
•
•
•
3
3.1
Fabricar escória sintética através do processo de fusão.
Caracterizar o material fabricado.
Estimar o custo de sua fabricação.
METODOLOGIA
Preparação da Escória
Através de um balanço de massa prévio, utilizou-se uma mistura de matérias-primas pulverizadas
para a síntese do material. A tabela 1 mostra as composições das escórias a serem fabricadas, denominadas
PF1 e PF2, à partir das matérias-primas empregadas (tabela 2).
Tabela 1: Composição química das escórias sintéticas a serem fabricadas (%).
Escória
PF1
PF2
SiO2
1,0-2,0
Al2O3
FeO
CaO
31-36 0,20 max. 27-32
MgO
2,0-4,0
CaF2
P
S
29-34 0,005 max. 0,04 max.
0,6 max. 19-22 0,15 max. 16-20 2,0 max. 55-61 0,005 max. 0,03 max.
Tabela 2: Composição química das matérias-primas utilizadas (%).
Matérias-primas SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO
Alumina
3.2
0,07 86,60
MgO CaF2
0,02
Fluorita
2,50
Cal
0,46
0,13
0,06
1,50
96,81
0,48
Magnesita
2,50
0,58
1,59
0,28
94,91
P
S
Outros
0,31
13,00
0,05 0,03
1,98
93,00
3,00
0,14
Preparação do Forno
Após a preparação da mistura, pesou-se 530g do material, colocando-o em um cadinho de grafita
onde foi introduzido no forno de indução (figura 1). Pedaços de grafita foram utilizados para calçar o cadinho
e melhorar a condução de calor no sistema.
65
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Figura 1: Ilustração da montagem do cadinho com a escória no forno de indução.
Tabela 3: Equipamentos utilizados.
Equipamento
Característica/Especificação
Formato tronco-cônico com 15 cm de altura, 8 cm de diâmetro da base e 12
Cadinho de grafita
cm de diâmetro da boca.
Balança digital
Com capacidade máxima de 1,6 kg e precisão de dois dígitos decimais.
Potência de 30 kVA e freqüência nominal de 200 Hz. Fabricado pela
INDUCTOTHERM-IND Ltda., tipo POWER-TRAK, com bobina sem núcleo,
Forno de indução
refrigerado a água e com capacidade de 25 kg de aço. Equipamento do
Departamento de Metalurgia e Materiais da Escola Politécnica da USP.
Fabricado por MINOLTA LAND, tipo CYCLOPS 52, faixa de temperatura de
Pirômetro ótico laser
600ºC a 3000ºC e incerteza de ~0,5% da leitura à temperatura ambiente.
Foram utilizados dois tipos de termopares de contato. Um fabricado pela
ECIL, modelo INDITEMP DIGITAL, tipo S (CILTEMP S), resolução 1ºC,
faixa de temperatura de 1000-1700ºC, precisão de ~0,5% de leitura. Caixa de
Al fundido pintado na cor preto, tampa frontal de Al acrodizado preto, tampa
traseira de Al escovado e anodizado e lança com tubo de aço carbono
Termopar
bicromatizado. O outro foi o fabricado pela FLUKE, modelo 52 K/J, tipo K
bainha em alloy 600 mm, 6 x 1000 mm com cabeçote miniatura e rabicho de
1000 mm, com conector mini compensado, código 20900-K-A-60-600-HM11PC-00-000-000-1000-F, rabicho 1000 mm e conector compensado miniatura
macho, marca IOPE, com medição de até 1300ºC.
3.3
Fusão da Escória
Foram realizadas 20 fusões, discriminadas em 4 grupos conforme a tabela 4, separando-se uma
amostra de cada grupo antes de ir para o forno. Após a fusão da escória, o forno era desligado e o cadinho
retirado para o seu resfriamento à temperatura ambiente.
Tabela 4: Grupos de amostras de escória.
Escória
PF1
PF2
PF1
PF1
PF2
PF2
Grupos
1
2
3
4
Tipo de atmosfera
Sem fundir
Sem fundir
Ar
Argônio
Ar
Argônio
No de amostras
1
1
5
5
5
5
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4
RESULTADOS
Tabela 5: Resultados estatísticos sobre as temperaturas de fusão das escórias (oC).
Média aritmética
1356
1373
1296
1249
Escória
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Grupo 4
Tmédia ± 2σ
1314 – 1398
1319 – 1427
1252 – 1340
1203 – 1295
Desvio padrão
21
27
22
23
Tabela 6: Tempo de fusão das amostras (min).
Escória PF1
Escória PF2
Grupo 1
Grupo 2
Ensaio
t
Ensaio
1
42
6
2
21
7
3
15
8
4
32
9
5
17
10
Tempo médio de fusão
23,2
Grupo 3
Grupo 4
Ensaio
t
Ensaio
11
34
16
12
15
17
13
17
18
14
13
19
15
14
20
Tempo médio de fusão
20,0
t
20
17
32
17
19
t
28
15
15
30
19
Tabela 7: Valores de consumo energia, tempo médio de fusão e de temperatura, utilizados no cálculo para a
estimativa do custo de fabricação da escória.
Escória
Consumo de energia
do forno
(estimado)
Parâmetros kWh/kg kWh
Calor contido na
escória
(fusão)
Fusão
(min)
kcal
Estimativas de
perdas das
escórias
PF1 e PF2
Calor contido no
cadinho
(aquecimento)
kWh kWh/kg
kcal
kWh T(K) kWh
%
T(K)
PF1
15.33
8.13
23.2
218.7 0.254
0.480
1662.6
1.93
1703 5.95 73.2 1703
PF2
13.19
6.99
20.0
218.7 0.254
0.480
1533.3
1.78
1613 4.99 71.4 1613
Tabela 8: Composição química das escórias preparadas antes da fusão (%).
Escória
SiO2
Al2O3
TiO2
PF1
3,4
27,6
0,01
0,24
PF2
5,8
19,7
0,03
0,33
Fe2O3 MnO
MgO
CaO
Na2O
K2O
P2O5
P.F. Outros
< 0,01
2,7
44,3
0,16
0.07
0,15
14,76
< 0,01
1,4
49,4
< 0,10
0,10
0,21
10,64 12,28
6,67
67
DA CUNHA, A.F., JÚNIOR, A.M., SILVA, M.F.R.,TENÓRIO, J.A.S., VIEIRA, C.B., ASSIS, P.S,
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PF1
PF2
4 9 ,4
50
4 4 ,3
Porcentagem (%)
40
2 7 ,6
30
1 9 ,7
20
1 4 ,7 6
1 0 ,6 4
10
3 ,4
5 ,8
2 , 7 1 ,4
0
S iO 2
A l2 O 3
M gO
C aO
P .F .
C om p ostos
Figura 2: Gráfico do percentual dos principais componentes presentes nas escórias antes da fusão.
Tabela 9: Resultado das análises químicas das escórias fundidas do Grupo 1 (%).
Amostras SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O P2O5 P.F. Outros
1
6,7 35,0 0,04 0,64
0,04
3,5 51,3 0,32 0,07 0,10 0,41 1,88
2
5,7 33,4 0,03 0,76
0,02
3,1 49,4 0,23 0,08 0,15 0,69 6,44
3
6,2 34,7 0,04 0,49
0,02
3,0 50,0 0,36 0,08 0,13 0,17 4,81
4
5,7 31,2 0,03 0,55
0,01
3,1 50,2 0,13 0,07 0,15 0,64 8,22
5
5,6 36,1 0,03 0,47 < 0,01 3,3 50,6 0,30 0,08 0,15 0,58 2,78
Média 1 6,0 34,1 0,03 0,58
0,02
3,2 50,3 0,27 0,08 0,14 0,50 4,83
Desvio
0,01
0,2
0,5
1,9 0,01 0,12
0,7 0,09 0,01 0,02 0,21 2,60
Tabela 10 – Resultado das análises químicas das escórias fundidas do Grupo 2 (%).
Amostras SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O P2O5 P.F. Outros
1
5,4 33,3 0,04 0,48 < 0,01 3,1 51,8 0,18 0,07 0,15 0,45 5,02
2
5,3 33,5 0,03 0,39 < 0,01 2,9 50,4 0,20 0,06 0,14 0,50 6,57
3
5,7 34,0 0,04 0,40 < 0,01 3,0 50,6 0,25 0,07 0,14 0,44 5,35
4
5,1 33,1 0,03 0,41 < 0,01 3,1 52,0 0,18 0,06 0,17 0,60 5,24
5
5,4 32,7 0,04 0,48 < 0,01 3,2 52,4 0,28 0,06 0,15 0,70 4,58
Média 2 5,4 33,3 0,04 0,43
0,01
3,1 51,4 0,22 0,06 0,15 0,54 5,35
Desvio
0,00
0,1
0,2
0,5 0,01 0,04
0,9 0,04 0,01 0,01 0,11 0,74
68
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PF1
M éd ia 1
Porcentagem (%)
60
M éd ia 2
5 1 ,4
5 0 ,3
50
4 4 ,3
40
3 4 ,1
3 3 ,3
2 7 ,6
30
20
10
1 4 ,8
3 ,4
6 ,0 5 ,4
2 ,7
3 ,2
6 ,7
3 ,1
0
S iO 2
A l2 O 3
M gO
4 ,8 5 ,4
0 ,5 0 ,5
C aO
P .F .
O u tro s
C om p on e n te s
Figura 3: Gráfico comparativo das composições químicas das escórias fundidas PF1 em diferentes
atmosferas com a sua amostra inicial sem fusão.
Tabela 11: Resultado das análises químicas das escórias fundidas do Grupo 3 (%).
Amostras SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O P2O5 P.F. Outros
1
8,6 25,3 0,05 0,59
0,02
1,3 51,2 0,46 0,11 0,14 0,94 11,29
2
9,4 24,9 0,04 0,41
0,01
1,5 54,3 0,36 0,12 0,15 0,60 8,21
3
8,3 24,7 0,04 0,26 < 0,01 1,4 54,4 0,28 0,10 0,17 0,41 9,94
4
7,5 23,4 0,04 0,39 < 0,01 1,4 54,3 0,25 0,11 0,20 0,53 11,88
5
8,4 24,8 0,05 0,27
0,02
1,5 54,8 0,46 0,11 0,14 0,44 9,01
Média 3 8,4 24,6 0,04 0,38
0,02
1,4 53,8 0,36 0,11 0,16 0,58 10,07
Desvio
0,01
0,1
0,7
0,7 0,01 0,13
1,5 0,10 0,01 0,02 0,21 1,53
Tabela 12: Resultado das análises químicas das escórias fundidas do Grupo 4 (%).
Amostras SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O P2O5 P.F. Outros
1
8,2 24,7 0,07 1,10 0,38 1,4 53,4 0,37 0,14 0,16 0,63 9,45
2
8,0 23,5 0,04 0,55 0,03 1,3 54,2 0,86 0,11 0,17 0,52 10,72
3
7,9 24,0 0,04 0,32 0,02 1,4 53,8 0,44 0,12 0,15 0,49 11,32
4
7,7 23,9 0,05 0,58 0,01 1,5 55,0 0,34 0,10 0,18 0,60 10,04
5
6,2 25,1 0,04 0,47 0,02 1,4 54,8 0,34 0,08 0,19 0,88 10,48
Média 4 7,6 24,2 0,05 0,60 0,09 1,4 54,2 0,47 0,11 0,17 0,62 10,40
Desvio
0,8
0,6 0,01 0,29 0,16 0,1
0,7 0,22 0,02 0,02 0,15 0,70
69
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PF2
M é d ia 3
5 4 ,2
5 3 ,8
4 9 ,4
60
50
Porcentagem (%)
M é d ia 4
40
2 4 ,6
2 4 ,2
1 9 ,7
30
20
10
8 ,4
5 ,8
1 ,4 1 , 4 1 ,4
A l2 O 3
M gO
1 0 ,1 1 0 ,4
0 ,6 0 ,6
0
S iO 2
1 2 ,3
1 0 ,6
7 ,6
C aO
P .F .
O u tr o s
C om p ostos
Figura 4: Gráfico comparativo das composições químicas das escórias fundidas PF2 em diferentes
atmosferas com a sua amostra inicial sem fusão.
Tabela 13: Composição química final das escórias sintéticas fabricadas (%).
5
Escória
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
CaF2
PPC
Outros
PF1
3,0
36,1
0,26
27,5
1,0
27,1
3,19
1,67
PF2
5,0
21,5
0,38
16,7
1,0
50,3
4,53
0,59
DISCUSSÃO
A composição química teórica das escórias sintéticas fabricadas (tabela 1), foi determinada com
base em referências bibliográficas sobre esse tipo de material.
Durante a fusão foi observado a mudança de coloração das escórias e acredita-se que o cadinho de
grafita tenha sofrido corrosão pelo material.
Nas medições de temperatura foram utilizados simultaneamente um pirômetro à laser e um termopar
de contato, de forma a comparar a exatidão entre as medidas.
O tempo de fusão inferior a 20 minutos para a maioria das amostras, não foi sistematicamente
medido devido às diferentes temperaturas iniciais no forno de indução.
Independentemente da variação nos tempos de fusão para cada evento, conseguiu-se estimar os
custos de energia necessária ao processo pois, para efeito de cálculo considera-se apenas o consumo
energético entre as corridas.
Como não possível fazer uma leitura direta do consumo de energia, utilizou-se uma equação que
relaciona a potência do transformador com o consumo de energia horário, permitindo desta forma, estimar a
energia fornecida de entrada.
O forno de indução apresentou uma rampa de aquecimento de 61ºC/min para a escória PF1 e
63ºC/min para a escória PF2.
Houve grande dissipação de calor pelo fato do forno de indução ser aberto em sua parte superior.
Não houve dispersão elevada nos resultados analíticos apesar de se ter observado a ocorrência de
segregação no material fundido após o seu resfriamento.
As amostras foram analisadas em dois laboratórios: VAMTEC e GEOSOL.
O CaF2 não foi quantificado nas análises químicas e portanto, deve-se considerar a sua presença no
percentual total de CaO.
Os valores de composição e preço das escórias importadas não foram informados pelas empresas.
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DA CUNHA, A.F., JÚNIOR, A.M., SILVA, M.F.R.,TENÓRIO, J.A.S., VIEIRA, C.B., ASSIS, P.S,
Revista Matéria, v. 10, n. 1, pp. 63 – 71, Março de 2005.
6
CONCLUSÃO
A faixa de temperatura de fusão para as escórias do grupo PF1 foi maior que as do grupo PF2.
O consumo de energia foi menor para as escórias do grupo PF2.
Não houve influência da atmosfera empregada sobre a temperatura de fusão e composição química
das escórias.
Não houve diferença significativa entre as composições químicas das escórias fundidas e nãofundidas.
Os valores estimados dos custos para fabricação da escória sintética são:
• Tipo PF1:
Energia = US$ 476
Matéria-prima = US$ 158
Total = US$ 634
• Tipo PF2:
Energia = US$ 414
Matéria-prima = US$ 142
Total = US$ 556
7
AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à REDEMAT, CNPq e VAMTEC pelo apoio financeiro e suporte técnico.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] NILLES, P.E. Steelmaking of the Future, Steel Times Magazine, Liége, Belgium, Maio, 1999.
[2] MARTINS, A.A.R. et al. Desenvolvimento de Processo para Fabricação de Aços de Elevada Limpeza
Interna na Companhia Siderúrgica Nacional, Metalurgia e Materiais: Materiais, Fusão, Refino e
Solidificação de Metais, v. 58, N. 2, ABM N. 520, 2002.
[3] CHOUDHURY, A., Vacuum Metallurgy: Remelting Processes, Capítulo 4. USA: ASM International,
First Edition, pp. 75-161, 1990.
[4] ASSIS, P.S. et al., “Fundamentos para Fabricação de Escória Sintética Utilizada no Tratamento de Aço
no Forno Panela”, In: XXXI SEMINÁRIO DE FUSÃO REFINO E SOLIDIFICAÇÃO DE METAIS
DA ABM, Vitória: Maio, 2000.
[5] BARROS, D.R. et al., Refino Secundário do Aço, ABM, Belo Horizonte: Maio, 2000.
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