Technische Informationen, Anleitungen, Drehzahltabellen

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Technische Informationen, Anleitungen,
Drehzahltabellen ...
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Blechlocher – Typeneinsatzmöglichkeiten
Bearbeitungsmöglichkeit durch
Blechlocher Abmessungen
Schraubenschlüssel
Hand-Hydraulikstanze
Compact, Compact-Combi,
Compact Flex
Hydraulikstanze
Akku Compact
Fuß- und Elektrohydraulikpumpe mit
Hydraulikzylinder
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Standard Blechlocher rund
12,7 - 82,0 mm
89,0 - 120,0 mm
mit Sonderzugschraube
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Spalt-Blechlocher rund TRISTAR/ TRISTAR PLUS/ TRISTAR PLUS -S
12,5 - 63,5 mm
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Blechlocher quadratisch
12,7 x 12,7 mm - 25,4 x 25,4 mm
45,5 x 45,5 mm - 68,0 x 68,0 mm
92,0 x 92,0 mm
mit Sonderzugschraube
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125,0 x 125,0 mm - 138,0 x 138,0 mm
Blechlocher quadrat für Edelstahl
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46,0 x 46,0 mm - 68,0 x 68,0 mm
92,0 x 92,0 mm
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mit Sonderzugschraube
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Blechlocher rechteckig
17,0 x 19,0 mm - 25,0 x 50,0 mm
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45,0 x 92,0 mm - 46,0 x 92,0 mm
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68,0 x 138,0 mm
Blechlocher rechteckig für schwere Steckverbinder
36,0 x 52,0 mm - 46,0 x 86,0 mm
46,0 x 112,0 mm
Blechlocher Sonderformen
Ø 22,5 mm mit 3 mm Nase
Ø 22,5 mm 2-seitig abgeflacht auf 18,5 mm
Ø 22,5 mm 4-seitig abgeflacht auf 20,1 mm
BKS-Profilzylinder
Ø 16,3 mm 4-seitig abgeflacht auf 14,1 mm
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Blechlocher - Sub-Min-D
9 polig - 50 polig
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Blechlocher – Bedienung für Hydraulikbetätigung
Quadrat-, Rechteck- und Formlocher
1. Hydraulikschraube ❸ mit Gewinde ganz in den Hydraulikzylinder einschrauben.
2. Matrize ❹ unverkantet auf Hydraulikschraube ❸ aufsetzen. Gegebenenfalls
Distanzbuchsen ❺ verwenden.
3. Hydraulikschraube durch vorgebohrtes Loch in der Schaltschranktür stecken.
4. Stempel ❷ von der Rückseite - unverkantet - auf Hydraulikschraube aufsetzen
und Kontermutter ➊ aufschrauben.
5. Stempel ❷ am Fadenkreuz mit den 4 Markierungen ausrichten.
➊
❷
Bei Betätigung der Hydraulikpumpe
■■ Den Stempel ganz durch das Blech durchziehen.
■■ Keine Gewalt anwenden.
■■ Nach dem Stanzvorgang Hydraulikzylinder durch Öffnen des Ventilrades an der
Pumpe entlasten.
■■ Blechlocher auseinanderbauen und Stanzabfall aus der Matrize entfernen.
Achtung
■■ Nur so weit stanzen, bis das Blech durchschnitten ist. Unbedingt vermeiden,
dass der Stempel innen auf der Matrize aufsetzt.
■■ Versetztes Stanzen (Knabbern) ist nicht möglich.
■■ Keinerlei Gewalt anwenden.
➊
❷
❸
➊
❷
❸
❸
❹
❺
❹
❻
Wichtig!
■■ Zugbolzen, Schneidkanten und Führungen sollten immer eingeölt oder gefettet
werden. Stempel und Matrizen lassen sich dann leichter bewegen.
■■ Je nach Abstumpfgrad des Stempels rechtzeitig nachschärfen.
➊ Kontermutter ❹ Matrize
❼ Druckmutter für Handbetätigung
❷ Stempel
❺ Distanzbuchse
❽ Hydraulikzylinder
Zugbolzen
Adapter
für
Hydraulikbetätigung
❸
❻
❹
❼
❽
Bei Betätigung mit dem Schraubenschlüssel
■■ Adapter ❻ gegen die Druckmutter ❼ tauschen.
Blechlocher – Wussten Sie schon?
Blechlocher Standard mit 3 Schneidspitzen
Das Abfallstück fällt leicht aus der Matrize, wenn Sie nach dem Stanzvorgang mit dem Schraubenschlüssel 2 - 3 Umdrehungen weiter den Stempel in die Matrize drehen. ➊
➊
Dadurch wird das Abfallstück hinter den Matrizenrand gedrückt und fällt frei
aus der Matrize, wenn Sie 11 bzw. 21 mm vorgebohrt haben. ❷
❷
Schnittschema Blechlocher
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HSS-Bi-Metall-Lochsägen – Bedienungshinweise
Die besten Ergebnisse erzielen Sie:
1. Die Lochsägen mit der empfohlenen Schnittgeschwindigkeit einsetzen,
siehe Richtwerttabelle auf der Verpackung.
2. Nicht zu hohen Druck anwenden. Etwas mehr Druck für härteres Material
und weniger Druck für weicheres Material.
3. Um eine gute Zentrierung zu erhalten, muss der Zentrierbohrer ca.
6 mm über die Zähne hervorstehen. Empfehlenswert ist, mit einem
Spiralbohrer das Loch erst vorzubohren und dann den Zentrierbohrer
der Aufnahme als Zentrierstift zu verwenden.
4. Beim Bohren von Metall ein gutes Schneidöl verwenden. Dies verlängert
die Standzeit der Lochsägen und verhindert ein vorzeitiges Abstumpfen
der Zahnspitzen.
5. Der Schaft des Aufnahmehalters muss mit den abgeflachten Seiten
richtig im Bohrfutter fest eingespannt werden.
6. Die Lochsäge muss im rechten Winkel zum Sägegut anschneiden. Ein
Verkanten ist unbedingt zu vermeiden. Unfallgefahr!
7. Werden große Lochsägendurchmesser mit Handbohrmaschinen eingesetzt, muss die Handbohrmaschine besonders fest gehalten werden.
Nach Möglichkeit sollten Bohrständer benutzt werden.
8. Die Aufnahme muss fest in die Lochsäge mit allen Gewindegängen
eingeschraubt werden und die Mitnehmerstifte müssen fest in den
Mitnehmerlöchern sitzen.
9. Die Mitnehmerstifte mit dem Drehring sichern oder bei der Schnellwechselaufnahme blockieren.
10.Bei der Arbeit mit Bi-Metall Lochsägen Arbeitsschutzbrille tragen und
Hände weg von der auslaufenden Säge. Nicht versuchen, die auslaufende Säge mit der Hand abzustoppen.
Vergrößerung existierender Löcher
Existierende Löcher ab 32 mm Ø, 1 1/4“
können mit einem einfachen Trick erweitert
werden:
Nehmen Sie eine Lochsäge mit 32 mm Ø
und schrauben Sie diese innerhalb der
Lochsäge auf das hervorstehende Gewinde
der Aufnahme A2. Die innere Lochsäge dient so als Führungslochsäge, um
existierende Löcher zu erweitern, siehe Bild.
11.Besonders beim Schneiden von Holz, Spanplatten, Holzersatzwerkstoffen die Säge öfter lüften und das Sägemehl sowie den Sägestaub
unbedingt entfernen. Geschieht dies nicht, verbrennen die Zahnspitzen
und die Lochsäge klemmt im Schnittkanal.
Das sollten sie unbedingt vermeiden:
1. Mit zu hoher oder zu langsamer Schnittgeschwindigkeit arbeiten. Die
Zähne gleiten über das Material und stumpfen vorzeitig ab.
12.Beim Bohren von Holz, Spanplatten, Schichtplatten und Holzersatzwerkstoffen empfehlen wir folgende Vorgehensweise:
2. Es ist zu vermeiden, dass die Sägezähne abrupt auf das Material auftreffen und die Zähne dadurch ausbrechen.
Mehrere Löcher unmittelbar an der
Innenseite des Rundschnitts bohren.
Das erleichtert die Spanabfuhr und
vermeidet häufiges Unterbrechen des
Schnitts und Reinigen der Zahnspitzen.
3. Metallwerkstoffe nie trocken sägen. Immer ein Schneidöl einsetzen.
4. Die Säge nie schief oder schräg auf das Sägegut aufsetzen. Verletzungsgefahr beim Einsatz auf Handbohrmaschinen. Die Säge kann zerbrechen
oder der Aufnahmeschaft kann zerstört werden.
5. Auf runden Lauf der Lochsäge achten. Ggf. Bohrfutteraufnahme überprüfen.
Bei besonders starkem Material ...
... empfiehlt es sich auch, von zwei Seiten anzusägen oder mehrere Löcher
unmittelbar an der Innenseite des Rundschnittes zu bohren. Das erleichtert
die Spanabfuhr und vermeidet häufiges Unterbrechen des Schnittes und
Reinigen der Zahnspitzen.
6. Nie die Führungsstifte der Aufnahmehalter nur teilweise in die Führungslöcher der Lochsäge einschrauben. Das Gewinde der Lochsägenkrone kann herausgerissen werden.
7. Nie die Lochsäge manuell frei Hand nachschleifen. Lochsägen beim
Fachmann nachschleifen lassen. Auf genügende Restschränkung und
gleichmäßige Zahnhöhe ist zu achten.
8. Wird der Werkzeugaufnahmeschaft im Bohrfutter zerdrückt oder schert
der Schaft ab, so liegt ein zu hoher Vorschubdruck vor.
9. Wird die Lochsäge seitlich außen ungleichmäßig abgerieben, so liegt
ein unrunder Lauf vor oder das zu sägende Material wurde nicht richtig
festgespannt.
10.Sind die Zahnspitzen blau angelaufen, so wurde ohne Schneidöl oder
mit zu hoher Schnittgeschwindigkeit gearbeitet.
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HSS-Bi-Metall-Lochsägen – Drehzahltabelle
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Empfohlene Drehzahlen für verschiedene Werkstoffe (U/min.)
Durchmesser
Baustahl
Gusseisen
mm
14
580
400
16
550
365
17
500
330
19
460
300
20
440
290
21
425
280
22
390
260
24
370
245
25
350
235
27
325
215
29
300
200
30
285
190
32
275
180
33
260
175
35
250
165
37
240
160
38
230
150
40
220
145
41
210
140
43
205
135
44
195
130
46
190
125
48
180
120
51
170
115
52
165
110
54
160
105
57
150
100
59
145
100
60
140
95
64
135
90
65
130
85
67
130
85
70
125
80
73
120
80
76
115
75
79
110
70
83
105
70
86
100
65
89
95
65
92
95
60
95
90
60
98
90
60
102
85
55
105
80
55
108
80
55
111
80
50
114
75
50
121
75
50
127
65
45
133
60
40
140
60
40
146
55
35
152
55
35
Werkzeug-
u. Edelstahl
300
275
250
230
220
210
195
185
175
160
150
145
140
135
125
120
115
110
105
100
95
95
90
85
80
80
75
75
70
65
65
65
60
60
55
55
50
50
45
45
45
45
40
40
40
40
35
35
30
25
25
25
25
Messing
Aluminium Holz
790
730
665
600
580
560
520
495
470
435
400
380
380
345
330
315
300
290
280
270
260
250
240
230
220
210
200
195
190
180
175
170
160
160
150
140
140
130
130
120
120
120
110
110
110
100
100
95
90
86
85
75
75
900
825
750
690
660
635
585
555
525
480
450
425
410
390
375
360
345
330
315
305
295
285
270
255
245
240
225
225
220
205
200
195
185
180
170
165
155
150
145
140
135
135
130
120
120
120
105
95
90
85
85
75
75
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2700
2700
2700
2400
2400
2400
2400
2400
2400
2100
2100
2100
2100
2100
2100
2000
2000
2000
2000
2000
2000
1800
1800
1800
1800
1800
1500
1500
1500
1200
1200
1200
1200
1200
1000
1000
900
900
900
900
800
800
800
800
800
Die aufgeführten Drehzahlen sind Richtwerte und können, je nach Materialart und Spanverhalten, überbzw. unterschritten werden.
Achtung: Beim Sägen von Guss kein Schneidöl verwenden! Beim Sägen von Aluminium Paraffin oder
Petroleum verwenden.
Berechnung Schnittgeschwindigkeit
n = Drehzahl (1/min)
πxdxn
vc = –––––––––––––––
vc = Schnittgeschwindigkeit (m/min)
1000
d = Werkzeugdurchmesser (mm)
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Hartmetall-Lochsägen – Drehzahltabelle
Berechnung Drehzahl
Berechnungsbeispiel
n = Drehzahl (1/min)
vc x 1000
n = –––––––––––––
vc = Schnittgeschwindigkeit (m/min)
d•π
d = Werkzeugdurchmesser (mm)
d = 20 mm
vc = 50 m/min
50000
n = ––––––––––––– = 795,77 1/min
20 • π
FRP-Lochsägen
Ø mm
25/30/35
40/45/50
58 bis 74
80/105
Holz
Spanplatte
1000
800
600
400
Kunst-
stoffe
800
600
400
300
Mauer-
werk
800
700
600
300
Wandfliesen*
500
400
400
300
* Bohren in Fliesen nur bis Ritzhärte 6, Zentrum markieren, Zentrierbohrer ansetzen und mit niedriger Drehzahl Glasur durchbohren, mit möglichst ebenem Planlauf die Sägezähne gleichmäßig in
die Glasur eindringen lassen, damit Lochrand ohne Ausbrüche entsteht. Weiterbohren mit normaler Drehzahl. Fliesen mit Ritzhärte höher als 6 sind nur mit diamant – oder hartmetallbestreuten
Lochsägen zu bearbeiten.
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Einsatzhinweise
• Nur drehend einsetzen, Schlag bzw. Hammerschlag abschalten
• Schläge und Stöße auf die scharf geschliffenen Hartmetall-Schneiden können zu kleinen Hartmetall-Absplitterungen und damit zu starkem Leistungsverlust führen.
• Lochsäge im Bohrloch nicht verkanten.
• Bohrkern nach jeder Bohrung entfernen. Bei Holzersatzwerkstoffen Bohrmehl entfernen.
Einsatzhinweise
Für Mehrzweck-Lochsäge mit Randversenkung
• Die Randversenkung wird zwischen Bohrkrone und Aufnahmehalter aufgesetzt und die Hartmetall-Schneide dient dazu, eine Randversenkung in Holz und Holzersatzwerkstoffen anzubringen.
Dadurch ist es möglich, Steckdosen plan zu montieren.
Wichtige Einsatzhinweise
- Die Lochsäge mit Randversenkung darf nicht im Auslauf angehalten werden.
- Beim Einsatz nicht verkanten.
- Feinfühligen Vorschub geben, um ein Ausreißen der Schnittkanten zu vermeiden.
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Drehzahlrichtwerte – Stufenbohrer/Blechschälbohrer
ALFRA-Mehrstufenbohrer
ALFRA-Präzisions-Blechschälbohrer HSS DM 05
Diese Bohrer wurden entwickelt, um einwandfreie runde und gleichzeitig entgratete Löcher in Bleche
von 3 – 6 mm Dicke zu bohren. Der Übergang bildet einen Radius, der gleichzeitig zum Entgraten
oder Anfassen der Bohrung dient. Während Blechschälbohrer ein leicht kegeliges Loch bohren, erreicht
man mit unseren ALFRA-Mehrstufenbohrer eine zylindrische Bohrung. Die Werkzeuge sind axial-radial
hinterschliffen und können an der Zahnbrust leicht nachgeschliffen werden.
Der Führungsbohrer ist auswechselbar.
Wir empfehlen den Einsatz auf stationären Bohrmaschinen, jedoch können die kleinen ALFRA-Mehrstufenbohrer in regelbaren Handbohrmaschinen eingesetzt werden.
Unbedingt ist auf ausreichende Kühlschmierung mittels ALFRA Bohrpaste oder einer Bohremul-sion
zu achten.
• Schnittgeschwindigkeit beachten
• Den Schneidenbereich bei Anwendung schmieren
Durch den schälenden Schnitt werden die Löcher beidseitig gratfrei. Der Schälbohrer bohrt Löcher in
dünne Matrialien, vergrößert bestehende Bohrungen, macht schräge Löcher, bohrt Rohre, macht ineinandergehende Löcher. Für jede Handbohrmaschine geeignet. Für Stahl – PVC – Polystrol – Polyester
– Plexiglas – Hartpapier – Sperrholz und ähnliche Werkstoffe. Bei schonender Behandlung mehrfach
nachschleifbar.
Type
Stahl-
AM
anbohren
aufsenken
AM-1
anbohren
aufsenken
PVD, PVK, DKI anbohren
PVD-VA + SVB aufsenken
V2A
NE-
Kunst-
blech
Bleche Metalle
St. 37
800
360
1000
500 - 180
50 - 70
800 - 400
800
360
1000
200 - 100
100 - 50 500 - 200
800
360
1000
400 - 200 200 - 100 800 - 500
stoff
weich
1000
1000 - 400
1000
600 - 250
1000
1000 - 600
Material
Materialstärke
Bohrpaste
m/min
Ø mm
3,0 - 14,0
6,0 - 20,0
6,0 - 22,5
16,0 - 30,0
26,0 - 40,0
36,0 - 50,0
46,0 - 60,0
Unleg.
Leg.
Gusseisen Edelstahl
Alu.
Thermo-
Baustahl
Stahl
Legierung plaste
700
1000
> 250
< 1000 bis 11% Si
N/mm2
N/mm2
N/mm2
N/mm2
4,0 mm
4,0 mm
4,0 mm 3,0 mm
4,0 mm 4,0 mm
X
X
X
X
X
H2O
20 - 25
10 - 16
8 - 12
5 - 12
10 - 16
12 - 25
U/min
U/min
U/min
U/min
U/min
U/min
2600 - 600 2100 - 450 1060 - 230 500 - 300 2600 - 550 2100 - 450
1500 - 400 1200 - 320 640 - 160 400 - 250 1590 - 400 1270 - 320
1500 - 250 1200 - 280 640 - 140 400 - 250 1500 - 350 1270 - 280
300 - 200 400 - 210 200 - 100 150 - 80
500 - 260 400 - 210
330 - 200 270 - 160
130 - 80
100 - 60
330 - 200 270 - 160
220 - 160
180 - 130
90 - 60
80 - 40
220 - 160 180 - 130
200 - 130
160 - 100
80 - 50
40 - 20
200 - 130 160 - 100
Duro-
plaste
Holz
4,0 mm 25,0 mm
Luft
8 - 12
40 - 100
U/min
U/min
1500 - 340 3000 - 1000
950 - 240 2800 - 1000
950 - 210 2000 - 800
300 - 160 1500 - 800
200 - 120 1000 - 400
130 - 100
600 - 200
120 - 80
500 - 100
Kegel- und Entgratsenker
Schnittgeschwindigkeit beachten • den Schneidenbereich bei Anwendung schmieren
Material
Bohrspray
m/min
Ø mm
4,3
5,0
5,3
5,8
6,0
6,3
7,0
7,3
8,0
8,3
9,4
10,0
10,4
11,5
12,4
13,4
14,4
15,0
16,5
19,0
20,5
23,0
25,0
26,0
28,0
30,0
31,0
32,0
34,0
37,0
40,0
50,0
63,0
80,0
Unleg.
Unleg.
Baustahl Baustahl
700
700
N/mm2
N/mm2
X
X
15
10
U/min
U/min
1100
740
950
640
900
600
820
550
800
530
760
510
680
450
650
440
600
400
580
380
510
340
480
320
460
310
420
280
390
260
360
240
340
220
320
210
290
190
250
170
230
160
210
140
190
130
180
120
170
110
160
110
150
100
150
100
140
90
130
90
120
80
100
60
80
50
60
40
Leg. Gusseisen Gusseisen Edelstahl
Stahl
< 250
> 250
< 1000
N/mm2
N/mm2
1000
N/mm2
N/mm2
X
X
X
X
6
12
8
6
U/min
U/min
U/min
U/min
440
890
590
400
380
760
510
340
360
720
480
320
330
660
440
290
320
640
420
280
300
610
400
260
270
550
360
230
260
520
350
220
240
480
320
200
230
460
310
190
200
410
270
160
190
380
250
150
180
370
240
140
170
330
220
130
150
310
210
110
140
290
190
100
130
270
170
90
130
250
170
90
120
230
150
80
100
200
130
60
90
190
120
50
80
170
110
50
80
150
100
50
70
150
100
40
70
140
90
40
60
130
80
40
60
120
80
30
60
120
80
30
60
110
70
30
50
100
70
30
50
100
60
30
40
80
50
20
30
60
40
20
20
50
30
20
CuZn
Leg.
Spröde
CuZn
Leg.
Zäh
X
20
U/min
1480
1270
1200
1100
1060
1010
910
870
800
770
680
640
610
550
510
480
450
420
390
340
310
280
250
240
230
210
210
210
190
170
160
130
100
80
X
15
U/min
1110
950
900
820
800
760
680
650
600
580
510
480
460
420
390
360
320
320
290
250
230
210
190
180
170
160
150
150
140
130
120
100
80
60
Alu.
Thermo-
Leg.
plaste
bis 11% Si
X
25
U/min
1850
1590
1500
1370
1330
1260
1140
1090
990
960
850
800
770
690
640
590
550
530
480
420
390
350
320
310
280
270
260
260
230
220
200
160
130
100
H2O
20
U/min
1480
1270
1200
1100
1060
1010
910
870
800
770
680
640
610
550
510
480
450
420
390
340
310
280
250
240
230
210
210
210
190
170
160
130
100
80
Duroplaste
Luft
15
U/min
1110
950
900
820
800
760
680
650
600
580
510
480
460
420
390
360
320
320
290
250
230
210
190
180
170
160
150
150
140
130
120
100
80
60
4/7
4
Säbelsägeblätter – Vergleichstabelle
Milford
Bahco
Bosch
MPS
Milwaukee
Metabo
Lenox
3840-100-6-ST
-
-
-
-
456RP
3840-100-10-ST
-
4433
48 00 5090
-
-
88161
3840-100-14-ST
S522BF
4410
48 00 5181
-
414R
88162
3840-100-18-ST
S522EF
4400
48 00 5183
-
418R
88163
3840-100-24-ST
S522AF
4403
48 00 5185
-
424R
3840-100-10-SC
-
-
48 00 5161
-
-
88151
3840-100-14-SC
S422BF
-
48 00 5162
6 31990
314RC
88152
3840-100-18-SC
-
-
48 00 5163
-
318RC
88166
3840-150-6-ST
-
4035
-
-
-
31914 6
S123XF 4430 VP
88125
3840-150-8/12-ST
48 00 5091
6 31492 6 650R
S922VF
4440 VP
31911
48 00 5092
88176
3840-150-10-ST
S922HF 4430 4041
-
610R 6110R
48 00 5712
48 00 5182
6 31491 614R 6114R 88177
3840-150-14-ST
S922BF
4411
48 00 5782
6514R
48 00 5184
6 31454 618R 6118R 88178
3840-150-18-ST
S922EF
4401
48 00 5784
9518R
88179
3840-150-24-ST
S922AF
4405
48 00 5186
-
624R
88142
3840-150-5/8-SL
-
4016
-
6 31984
-
88143
3840-150-4/6-SC
S711DF
-
48 00 5041
6 31985
676RC
4434 VP
88219
3840-228-8/12-ST
S1122VF
4431 VP 48 00 5093
6 31495
-
4441 VP
88174
3840-228-10-ST
S1122HF 4434 4431
48 00 5713
-
810R 9110R
48 00 5787
88186
3840-228-14-ST
S1122BF
4416
6 31494 9514R 9114R
48 00 5187
48 00 5188
88187
3840-228-18-ST
S1122EF 4429 4402
6 31493 818R 9118R
48 00 5788
3840-228-6-SL
S1111DF
4444
-
-
-
3840-300-14-ST
-
4422 4061
-
-
12114R
88144
48 00 5189 3840-300-18-ST
-
-
118R 12118R
48 00 5789
88145
3840-300-6-SL
S1411DF 4015 4017
48 00 5037
-
-
48 00 5094
88230
3840-300-8/12-SL
S1222VF 4432 VP
6 31407
110R
48 00 5194
S611DF -
48 00 5031
88220
3840-150-5/8-DSL
6 31925
S610DF
48 00 5021
S3456XF 4464 VP 48 00 5026
6 31926 88221
3840-228-5/8-DSL
966R
S1110DF 4474 VP
6 31915
88222
3840-300-5/8-DSL
-
-
48 00 5027
-
106R
4011 4012
87950
3842-150-7-SL
S644D
48 00 5015
6 31470 656R 606R
4013
48 00 5016 87960
3842-228-7-SL
-
-
956R
48 00 5036
6 31489 3842-300-7-SL
-
4010
48 00 5017
156R
6 31472
6565RCT
3846-150-6-SL
S641HM 4073 4014
48 00 5052
6 31137
636RP
87970
3846-228-3-ST
S1141HM
4075
-
-
8535RCT
3846-228-6-ST
-
-
-
-
-
3846-300-3-ST
S1241HM
4080
-
6 31146
-
3846-300-6-ST
-
4060
-
-
-
3846-100-G-ST
-
-
48 02 1400
-
-
3846-150-G-ST
S1130Riff
4084
48 02 1420
6 31818
600RG
4426 4436 3840-228-10/14-PR13
48 00 5193
-
-
4437 4438
88228
3840-150-8-UST-5P
-
-
48 00 5500
-
608ER
3840-200-8-UST-5P
-
-
48 00 5510
-
708ER
3840-300-8-UST-5P
-
-
48 00 5515
-
-
4/8
WILPU
3014/100
3015/100
3017/90
1014C/150
3018/150
3013/150
3014/150
3015/150
1014C/225
3018/200
3013/200
3014/200
3021/225
3021/300
1014C/280
3021/150
3055/150
3021/150
3019/150
3030/225
3030/300
3040/150HM
3041/225HM
3041/300HM
D12/230
-
Metallkreissägen – Wahl der Zahnteilung
4
Zuerst links Werkstoff und Form wählen.
Auf der zugeordneten Skala den Werkstückdurchmesser (D)
suchen und dann darüber die Zahnteilung (T) ablesen.
4/9
4
Metallbandsägen – Zahnteilungsempfehlung
Zahnteilungsempfehlung für Vollmaterial und Combiverzahnungen
Zahnteilungsempfehlung für Rohre
Zahnteilungsempfehlung für Vollmaterial und Normalverzahnungen (ZpZ)
4/10
Metallbandsägen – Zahnteilungsempfehlung
4
empfohlene Schnittgeschwindigkeiten für Bi-Metall-Bandsägen
4/11
4
Das Kernbohrprinzip
Das Metallkernbohren in Deutschland wurde von ALFRA eingeführt
n Kernbohrer zerspanen bei gleichem Bohrungsdurchmesser nur einen
Bruchteil des Materials, das ein Spiralbohrer zerspant.
n Es bleibt ein Bohrkern stehen, der nach Beendigung des Bohrvorgangs
unzerspant ausgeworfen wird.
Einsparungen an
Zerspanungsvolumen
eines Kernbohrers gegenüber eines Spiralbohrers!
n Dadurch sind geringe Antriebsleistungen und Vorschubdrücke notwendig.
85% Ersparnis
n Bei Spiralbohrern muss u. U. vorgebohrt werden, was bei Kernbohren
ganz entfällt und es kann direkt mit dem gewünschten Durchmesser
gebohrt werden.
Die Hauptbohrzeiten verkürzen sich je nach Bohrungsdurchmesser
dadurch ganz erheblich.
81% Ersparnis
75% Ersparnis
64% Ersparnis
4/12
4
ALFRA Kernbohrer – Drehzahlübersicht
Für HSS- und HSS-Co Kernbohrer
Für hartmetallbestückte Kernbohrer
Material
unlegierter
Stahl
bis 700 N/mm2
legierter
AluStahl
Legierung
bis 1000
N/mm2
Material
unlegierter
Stahl
bis 700 N/mm2
legierter
AluStahl
Legierung
bis 1000
N/mm2
Vc=m/min
Kühlschmierstoff
Ø mm
Ø Zoll
30
Schneidöl
U/min
20
Schneidöl
U/min
Vc=m/min
Kühlschmierstoff
Ø mm
Ø Zoll
50
Schneidöl
U/min
35
Schneidöl
U/min
Nicht für automatischen Vorschub geeignet!
12 15/32
796
531
735
490
13 33/64
682
455
14 35/64
637
425
15 19/32
597
398
16 5/8
562
375
17 43/64
531
354
18 45/64
503
335
19 3/4
478
318
20 25/32
455
303
21 53/64
434
290
22 7/8
415
277
23 29/32
398
265
24 15/16
382
255
25 63/64
367
245
26
1 1/32
354
236
27
1 1/16
341
227
28
1 3/32
329
220
29
1 9/64 318
212
30
1 3/16
308
205
31
1 7/32
299
199
32
1 17/64
290
193
33
1 19/64
281 187
34
1 11/32
273
182
35
1 3/8
265
177
36
1 27/64
258
172
37
1 29/64
251
168
38
1 1/2
245
163
39
1 17/32
239
159
40
1 37/64
233
155
41
1 39/64
227
152
42
1 21/32
222
148
43
1 11/16
217
145
44
1 47/64 212
142
45
1 25/32
208
138
46
1 13/16
203
136
47
1 55/64
199
133
48
1 57/64
195
130
49
1 15/16
191
127
50
1 31/32
159
106
60
2 3/8
30
Schneidöl
U/min
Nicht für automatischen Vorschub geeignet!
18 45/64
885
619
838
587
19 3/4
796
557
20 25/32
758
531
21 53/64
724
507
22 7/8
692
485
23 29/32
663
464
24 15/16
637
446
25 63/64
612
429
26
1 1/32
590
413
27
1 1/16
569
398
28
1 3/32
549
384
29
1 9/64 531
372
30
1 3/16
514
360
31
1 7/32
498
348
32
1 17/64
483
338
33
1 19/64
468
328
34
1 11/32
455
318
35
1 3/8
442
310
36
1 27/64
430
301
37
1 29/64
419
293
38
1 1/2
408
286
39
1 17/32
398
279
40
1 37/64
388
272
41
1 39/64
379
265
42
1 21/32
370
259
43
1 11/16
362
253
44
1 47/64 354
248
45
1 25/32
346
242
46
1 13/16
339
237
47
1 55/64
332
232
48
1 57/64
325
227
49
1 15/16
318
223
50
1 31/32
290
203
55
2 5/32
265
186
60
2 3/8
245
171
65
2 9/16
227
159
70
2 3/4
212
149
75
2 61/64
199
139
80
3 5/32
187
131
85
3 11/32
177
124
90
3 35/64
Beim Bohren von Hardox empfehlen wir ASP 30/ASP 60 Kernbohrer einzu168
117
95
3 47/64
setzen. Verwenden Sie zum Bohren von Hardox reines Schneidöl und redu159
111
100
3 15/16
zieren Sie die Drehzahl um ca. 10%, wie Spalte „legierter Stahl bis 1.000
N/mm2”. Verwenden Sie nur Magnetbohrmaschinen mit hoher Haltekraft
oder Säulenbohr- und Fräsmaschinen.
796
735
682
637
597
562
531
503
478
455
434
415
398
382
367
354
341
329
318
308
299
290
281
273
265
258
251
245
239
233
227
222
217
212
208
203
199
195
191
159
60
Schneidöl
U/min
1062
1006
955
910
869
831
796
764
735
708
682
659
637
616
597
579
562
546
531
531
503
490
478
466
455
444
434
425
415
407
398
390
382
347
318
294
273
255
239
225
212
201
191
4/13
4
Gewindeschneiden – Empfehlungswerte (Toleranz nach ISO 2 6H)
Empfehlungswerte für den Einsatz von Maschinengewindebohrern mit Gewindeschneidapparaten auf Magnetbohrmaschinen
Gewindeschneiden: Der einzusetzende Gewindebohrer muss auf die im
Werkstück vorbereitete Kernbohrung abgestimmt sein. Bitte richten Sie sich
nach der beiliegenden Bohrlochtabelle für metrische ISO-Gewinde.
Bohrlochtabelle metrische ISO-Gewinde
Abmessung
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
M18
M20
Stg.
0,5
0,7
0,8
1
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
Feingewinde
Bohrer-Ø
2,5
3,3
4,2
5
6,8
8,5
10,2
12
14
15,5
17,5
Abmessung
M8x1
M10x1
M12x1
M12x1,5
M14x1
M14x1,5
M16x1
M16x1,5
M20x1
M20x1,5
Stg.
1
1
1
1,5
1
1,5
1
1,5
1
1,5
Bohrer-Ø
7
9
11
10,5
13
12,5
15
14,5
19
18,5
Tipps zur Herstellung von Gewinden
1. Durchgangsloch
Für Durchgangslöcher empfehlen wir nebenstehende Gewindebohrer,
die die Späne sicher in Schnittrichtung aus der Bohrung befördern. Der
spezielle Anschliff gewährt auch wieder ein sicheres Einfädeln, wenn
der Gewindebohrer aus der Gewindebohrung ausgetreten ist und im
Linkslauf zurückfährt.
2. Sackbohrungen
Für Sacklochbohrungen empfehlen wir nebenstehende Gewindebohrer.
Die Späne werden entgegen der Schnittrichtung aus der Bohrung geführt. Es ist besonders darauf zu achten, daß der Gewindebohrer nicht
auf Grund aufläuft, da sonst der automatische Rücklauf nicht mehr
aktiviert werden kann. Eine entsprechend größere Vorbohrtiefe muss
eingeplant werden.
Späneauswurf am Werkzeug entlang
Bei Nichtbeachten muss der Gewindebohrer von Hand gelöst werden.
3. Grundlöcher bis 1,5 x D
Dafür eignen sich unsere Gewindebohrer gemäß nebenstehender Abbildung. Auch hier werden die Späne entgegen der Schnittrichtung aus der
Bohrung abgeführt. Auch hier ist darauf zu achten, dass der Gewindebohrer nicht auf Grund aufläuft. Eine entsprechend größere Vorbohrtiefe
muss berücksichtigt werden.
Späneauswurf nach unten durch die Bohrung
DIN 371 mit verstärktem
Schaft Form B, mit Schälanschnitt, 3,5 bis 5 Gänge
DIN 376 mit Überlaufschaft,
Gewindetiefe 3 x D
Späneauswurf am Werkzeug entlang
DIN 371 mit verstärktem
Schaft spiralgenutet, ca. 35°
Rechtsdrall Anschnittform C,
ca. 3 Gänge
DIN 376 mit Überlaufschaft
Gewindetiefe 2,5 x D
DIN 371 mit verstärktem
Schaft spiralgenutet, ca. 17°
Rechtsdrall, Anschnitt C,
ca. 2 bis 3 Gänge
Bei Nichtbeachtung muss der Gewindebohrer von Hand gelöst werden.
Neben unseren Gewindebohrern mit verstärktem Schaft sind natürlich
auch Gewindebohrer nach DIN 376 mit Überlaufschaft einsetzbar.
Bitte arbeiten Sie mit ausreichendem Kühlschmiermittel, das vom
jeweiligen Hersteller zum Gewindeschneiden empfohlen wird.
4/14
DIN 376 mit Überlaufschaft
Gewindetiefe 1,5 x D
4
Stanzbügel APS 60/70/120 – Einsatzhinweise
Aus der Praxis kommen immer wieder Fragen über das Materialstärke/
Lochdurchmesser-Verhältnis (S/D Ø = Verhältnis).
Minimaler Lochstempel-Ø bei vorhandener Materialstärke
Zwischen Materialstärke und dem geringsten Loch- bzw. Lochstempel-Ø
muss ein bestimmtes Verhältnis bestehen.
Mit Grafik 2 kann der kleinste Lochstempel-Ø einfach ermittelt werden.
Eine alte Faustregel besagt, dass der Lochstempel so groß oder noch
größer sein muss als die Stärke des zu stanzenden Materials. Die
Materialstärke darf aber niemals größer sein als der Lochstempel-Ø.
Diese Regel trifft auf unsere hydraulischen Stanzbügel nicht mehr zu.
Beim Einsatz von schnell arbeitenden, mechanischen Pressen findet sie
jedoch immer noch Anwendung, weil der Vorgang schlagartig erfolgt und
der Stempel dabei bis auf das Äußerste belastet wird.
Es sind drei unterschiedliche Materialsorten mit unterschiedlichen Festigkeiten angegeben.
Auch hier wieder ein Beispiel:
In eine Stahlplatte aus St.37 mit einer Stärke von 20 mm sollen Löcher
gestanzt werden. Wie groß darf der kleinste Lochstempel-Ø sein?
Auf der waagerechten Skala für Materialstärke bei 20 mm senkrecht nach
oben fahren bis an die durchgezogene Linie von St.37. Dann waagerecht
nach links bis an die Skala des Lochstempel-Ø.
Bei unseren ALFRA APS-Stanzbügeln wird jedoch der Stanzprozess langsam
und sanft ausgeführt.
Ergebnis: = 15 mm Ø.
In diesem Fall können auch Löcher gestanzt werden, deren Durchmesser
geringer ist als die Stärke des zu stanzenden Materials.
Den Bruchpunkt des Stempels erhält man, wenn bis an die zweite Linie
gefahren wird.
Über das richtige Materialstärke/Lochdurchmesser-Verhältnis klärt die
Grafik 1 auf. Diese basiert auf durchgeführten Versuchen wie z. B.:
Es empfiehlt sich also, nur nach der ersten Methode zu verfahren.
In eine Stahlplatte aus St.37 sollen Löcher gestanzt werden. Wie ist das
empfohlene Verhältnis?
Von St.37 liegt die Scherfestigkeit bei etwa 30 kg/mm2. Bei 30 also in der
Grafik senkrecht nach oben fahren bis an die Linie A, von dort nach links
bis an die S/D-Durchmesser-Verhältnis-Skala.
Ergebnis: Das Verhältnis wird mit 1:1,3 empfohlen.
ALFRA Lochstempel und Matrizen werden aus hochwertigem Material
gefertigt. Trotzdem kann es vorkommen, dass ein Stempel bricht.
Das hat folgende Ursachen:
1. S/D-Durchmesserverhältnis stimmt nicht.
2. Das zu stanzende Material liegt nicht gerade sondern verkantet auf der
Matrize.
Die oberste Grenze des Verhältnisses ist die gestrichelte Linie B, die ein
Verhältnis von 1:1,7 angibt. Das würde bedeuten, dass die Stärke des zu
stanzenden Materials 1,7 x größer sein dürfte als der Durchmesser des
Lochstempels.
3. Beim Stanzvorgang wird der Stanzbügel bzw. das Material stark bewegt.
Es ist selbstverständlich, dass die Lebenserwartung eines Stempels mit
diesem Durchmesserverhältnis erheblich kürzer sein dürfte als ein Verhältnis 1:1,3.
5. Der Abstreifer ist zu weit vom Lochstempel entfernt, so dass sich
dünnes Blech beim Abstreifen aufwölbt. In diesem Fall bricht der
Stempel an der Schneidkante blättchenförmig ab.
Wir empfehlen daher, nur nach Linie A zu arbeiten, damit noch genügend
Sicherheit besteht.
In diesem Fall empfehlen wir, gegebenenfalls einen Spezialniederhalter
einzusetzen oder den Abstreifer mit einer Brücke zu versehen.
Durchmesser der gestanzten Löcher/Materialstärke
Wir hoffen, dass Sie mit diesen Einsatzhinweisen problemlos und
zuverlässig mit ALFRA Press Stanzbügeln arbeiten werden.
4. Wenn der Abstreifer beschädigt oder in der Höhe nicht richtig eingestellt ist, kann sich das Material beim Rückzug des Stempels verkanten.
2
Lochstempeldurchmesser
S/D Ø Verhältnis
1
Materialstärke
4/15
4
ALFRA Stanzbügel APS – Arbeitsbereich
Material St. 42
MaterialstärkeBenötigte Kraft für Stanzen [kN] (10 kN … ca. 1 Tonne) • Stempeldurchmesser (mm)
mm
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Material DIN S233 APS 60 APS 70/70D
APS 120/110D
3
25 28 32 35 39 43 46 50 53 57 60 64 67 71 74 78 82 85 89 92 96
4
33 38 43 47 52 57 61 66 71 76 80 85 90 94 99 104 109 113 118 123 128
APS 60
5
41 47 53 59 65 71 77 83 89 94 100 106 112 118 124 130 136 142 148 154 159
(DIN S275)
6
50 57 64 71 78 85 92 99 106 113 120 128 135 142 149 156 163 170 177 184 191
7
58 66 74 83 91 99 107 116 124 132 141 149 157 165 174 182 190 198 207 215 223
8
76 85 94 104 113 123 132 142 151 161 170 180 189 198 208 217 227 236 246 255
9
96 106 117 128 138 149 159 170 181 191 202 213 223 234 245 255 266 276 287
10 118 130 142 154 165 177 189 201 213 224 236 248 260 272 283 295 307 319
APS 70
11 143 156 169 182 195 208 221 234 247 260 273 286 299 312 325 338 351
APS 70D
12 170 184 198 213 227 241 255 269 283 298 312 326 340 354 369 383
(DIN S275)
13 200 215 230 246 261 276 292 307 322 338 353 369 384 399 415
APS 120
14 232 248 265 281 298 314 331 347 364 380 397 413 430 447
APS 110D
15 266 283 301 319 337 354 372 390 408 425 443 461 478
(DIN S275)
16 302 321 340 359 378 397 416 435 454 472 491 510
17 341 361 382 402 422 442 462 482 502 522 542
18 383 404 425 447 468 489 510 532 553 574
Wirkliche Stanzkraft
DIN S233 DIN S275 DIN S355 DIN E335
APS
60
70 120 70D 110D
Rm max (Blechen)
470
510
630
710
in kN 225 313 470 454 508
Tau max = 0,85 * Rm max
376
408
504
568
koef. (Stahl X / DIN S233)
1,00
1,09
1,34
1,51
Beispiel 1:
Stanzbügel APS 70D, F max=454 kN
Beispiel 2:
Stempeldurchmesser Ø=20 mm
Materialstärke T=8 mm
Material C 45, Rm max=800 N/mm2
C 25
600
480
1,28
C 35
700
560
1,49
Stanzbügel APS 70, F max=313 kN
Stempeldurchmesser Ø=21 mm
Materialstärke T=12 mm
Material DIN S275, Rm max=510 N/mm2
Berechnung 1: F = F(DIN S233) * koef.(C 45/DIN S233)
Berechnung 2: F = F(DIN S233) * koef.(DIN S275/DIN S233)
F = 189 * 1,70 = 321,3 kN
F = 298 * 1,09= 324,8 kN
F ist kleiner als F max, Stanzkraft reicht
F ist größer als F max;
Stanzkraft reicht nicht aus;
Bitte entscheiden Sie sich für unsere APS 120
Umrechnung – Druck
n Pascal (pa) =1 Newton (N) /m2
n 1 Bar (bar) =
10 hoch 5 Pa = 10 hoch 5 N/m2 = 10 N/m2 = 750,06 Quecksilbersäule (QS)
n 1 bar = 1,019 kg/cm2 = 0,1 N/mm2 = 14,5 psi
n 1 kg /cm2 (atü) = 0,981 bar = 0,0981 N/mm2 = 14, 2234 psi
n 1 bar = 1,02 technische Atmosphären (at) = 1,02 kp/cm2 = 10 N/cm2
n 1 physikalische Atmosphäre (atm) =
1,013 bar = 1,033 kg/cm2 = 760 mm QS = 760 Torr
n 1 Torr = 1,332 mbar
n 1 m Wassersäule (mWS = 0,0980665 bar
n 1 mmWS = 0,0980665 mbar = 9,80655 Pa
n 1 N/mm2 = 10 bar = 10,19 kg/cm2 = 145 psi
n 1 psi = 0,069 bar = 0,0703 kg/cm2 00,0069 N/mm2
Umrechnungstabelle – Druckeinheiten
Umwandeln der Druckeinheiten „bar“ und „psi“
4/16
Bar
1
10
100
500
1000
1200
psi
14,5
145
1450
7250
14500
17400
psi
1
100
100
5000
10000
10500
bar
0,068965517
6,896551724
6,896551724
344,8275862
689,6551724
724,137931
C 45
800
640
1,70
28
99
132
165
198
232
265
298
331
364
397
430
463
496
529
562
595
C 60
900
720
1,91
ALFRA – Tipps zum richtigen Entgraten
4
Für die Modelle KFH 150, KFH 250, KFT 250, KFT 500
Unsere Präzisions-Hochleistungs-Antriebsmotoren sind stufenlos regelbar.
Es empfiehlt sich, zuerst mit niedriger Motorendrehzahl anzufangen, um
sie dann während des Fräsens kontinuierlich zu erhöhen.
Am Laufgeräusch des Fräsers und am Vorschub erkennt man, wann die
ideale Drehzahl erreicht ist.
Die werkstoffbezogene Schnittgeschwindigkeit kann auch nach der bekannten Rechenformel ermittelt und die Drehzahl vorab eingestellt werden:
Drehrichtung
Beim Führen des Werkstückes bei den Tischmodellen muss die Drehrichtung beachtet werden.
Bei den handgeführten Modellen (KFH 150, KFH 250) muss die Laufrichtung (siehe Pfeil) beachtet werden. Ein Gleichlauffräsen ist nur für sehr
kleine Fasenhöhen geeignet.
Oberflächengüte
vc
N = –––––––––––––
d•π
Für die Fräser Drehzahl (N), Schnittgeschwindigkeit VC, sind in erster Linie
die Werkstoffart, die Fasenhöhe und die Schneidengeometrie der VHM-Fräser verantwortlich.
Die Oberflächengüte der Fase ist abhängig von den verwendeten VHMFräsern und von dem Werkstoff, ebenso von der gewählten Vorschub
Geschwindigkeit. Fangen die Späne an zu glühen, wurde eine zu hohe
Vorschubgeschwindigkeit gewählt oder die Fräser sind zu fein verzahnt.
Werkzeugkostenersparnis
Die Fasenhöhe (H)
Die Fasenhöhe ist entscheidend für die Auswahl der VHM-Fräser. Bei den
Tischmodellen KFT 250 und KFT 500 muss beachtet werden, dass das
Werkstück mit der Hand festgehalten und geführt werden muss. Ist die
Fräsleistung besonders bei kleineren Werkstücken zu groß, sollte die
Fasenhöhe mit mehreren Zustellungen erfolgen.
Bei obigen Modellen können auch handelsübliche VHM-Schaftfräser mit
Stirnschliff verwendet werden. Durch Verschieben des Fräsers in der Spindel
kann der Fräser in der vollen Nutzlänge aufgebraucht werden.
Die Fasenbreite (B)
Die Fasenbreite kann mit der Formel (B = H x 1,414) berechnet werden.
Kostensenkung:
Der Großteil des Schneidenbereichs kann durch Verschieben des Fräsers
in der Spannzange genutzt werden!
ALFRA Schweißkantenfräsmaschine – SKF 63-15
Material
Vorschubempfehlungen
Allgemeine Baustähle bis 850 N/mm2
0,8 - 1,0 m/min
0,75 m/min
Einsatzstähle über 850 N/mm2
0,5 m/min
Rost- und säurebeständige Stähle bis 600 N/mm2
0,6 m/min
Stahlguss bis 450 N/mm2
0,8 - 1,0 m/min
Gusseisen bis 400 N/mm2
Aluminium
0,4 m/min
(erforderlich: Spezialwendeplatten, erhältlich auf gesonderte Anforderung)
ALFRA – Hartmetall-Wendeplatten für die Schweißkantenfräsmaschine SKF-63-15
HM Wendeplatte, TiAIN/TiN-PVD Mehrlagenbeschichtung
Universal für Stahl und Inox
Freiwinkel 11°
Art.-Nr.
25013
HM Wendeplatte, TiAIN/TiN-PVD Mehrlagenbeschichtung 25010.15036B
für Stahl < 850 N/mm2; Inox <> 900 N/mm2
Freiwinkel 20°
Art.-Nr.
HM Wendeplatte, TiAIN/TiN-PVD Mehrlagenbeschichtung
für Stahl < 1400 N/mm2; Inox <> 900 N/mm2
Freiwinkel 11°
25010.15036E
HM Wendeplatten, poliert für Alu und NE Metalle
Freiwinkel 11°
25010.15036.C
4/17
4
HM-Werkzeuge – Fachbegriffe
Freiwinkel
ist der Winkel zwischen Hartmetallzahn und zu zerspanendem Werkstoff.
ALFRA Hartmetall-Kernbohrer haben mehrere Freiwinkel an einer Schneide.
Schnitttiefe
ist die maximale Werkstoffdicke die mit dem jeweiligen Werkzeug zerspant
werden darf (ist nicht mit der konstruktiven Bauhöhe des Werkzeuges zu
verwechseln).
Spannut
nimmt die erzeugten Späne auf oder fördert diese aus der Bohrung.
Spanleitstufe
leitet die Späne vom Hartmetallzahn in die Spannut.
Spanfläche
auf dieser Fläche bildet sich der Span.
Spanwinkel
ist der Winkel zwischen der Werkzeugachse und der Spanfläche.
Zahnüberstand
ist der Hartmetallüberstand zum Grundkörper.
Zahnhöhenunterschied
dient zur Spanteilung.
Drehzahl, Schnittgeschwindigkeit und Vorschub (Richtwerte)
Rotabest®-HM-Lochfräser
Nicht geeignet für automatischen Vorschub
Material
Baustähle 50 kp/m2
Stahl 50-70 kp/m2
Edelstahl
Guss
NE-Metalle, Alu
Exotische Legierungen
m/min
40-60
30-50
18-45
65-95
100-550
10-30
mm/U
0.08-0.12
0.08-0.12
0.8-0.10
0.12-0.20
0.22-0.45
0.05-0.08
Genauigkeit (Richtwert) /Eingang / + 0,10 mm Ausgang /± 0 mm
4/18